UNIVERSIDAD NACIONAL DE

CATAMARCA
FACULTAD DE TECNOLOGIA Y CIENCIAS APLICADAS
Ingeniera de Minas

Sostenimiento con concreto en minera

subterrnea

Ctedra: Explotacin de Minas I

Prof.: Ing. Jos Luis Molina
Integrantes: Brancia Ana Valeria.MU: 627
Caicedo Csar Adrian.MU: 692
Cativa Nstor Javier..MU: 647
Ibez Franco Alexis..MU: 664
Lpez Javier MatasMU: 681
Ao: 2011

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Cemento:
El cemento es obtenido a partir del clinker (resultante de la calcinacin de la
caliza, normalmente carbonato de calcio, acompaada de pequeas cantidades
de xidos de Si, Al, Mg y de Fe), el que se mezcla con aditivos para obtener
cemento. Los aditivos controlan su comportamiento, sus propiedades
mecnicas y el proceso de fraguado.
Usos del concreto en minera:

Piques o chimeneas

Galeras o socavones de seccin grande, estaciones de bombeo y

estaciones de volcadores.

Revestimientos para eliminar el fractura miento de las rocas.

Piletas de agua.

Diques para agua, incendios y explosiones.

Techos artificiales para explotaciones de capas o mantos mltiples.

Como material de construccin, el concreto se disea principalmente para

resistir esfuerzos de compresin. Sin embargo, agregando varillas de acero
para formar un nuevo material que se conoce como concreto reforzado, podr
resistir entonces esfuerzos de tensin.
Ventajas del concreto:
1. Como material que trabaja a la compresin, tiene una resistencia muy
alta y bastante econmico.
2. Los componentes del concreto (cemento, agregado, agua) se obtienen
con facilidad y en cualquier cantidad.
3. Las caractersticas de estos componentes no
presentan ninguna
dificultad.
4. El concreto puede colocarse con facilidad en la mayora de los lugares.
5. La aplicacin (mezclado, transporte, colado) se puede mecanizar, y por
consiguiente, se reduce el costo.
6. Es el material es ms seguro con respecto a la resistencia al fuego.
7. Debido a que proporciona una superficie lisa en los revestimientos,
disminuye la resistencia al flujo de aire.
8. Las condiciones atmosfricas no lo afectan y, por lo tanto, tienen una
larga vida.

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Desventajas del concreto:
1. Tiene muy baja resistencia a la tensin; entonces, no se deber disear
para resistir esfuerzos de tensin; pero si se usa bajo estas condiciones,
se deber reforzar con acero.
2. Se fractura de repente sin ningn aviso previo, lo que no sucede con las
fibras de la madera o con las deformaciones del acero.
3. El concreto fracturado no tiene ningn valor. A diferencia de acero o la
madera, no se puede volver a utilizar y, por lo tanto, se debe eliminar.
4. Dado que el esfuerzo de compresin del concreto esta en gran parte en
funcin de su elaboracin, la cantidad de componentes, el tiempo de
curado, etc.; se debern controlar cuidadosamente. Su utilizacin
requiere ms supervisin que la se necesita para el uso de otros
materiales.
Componentes del concreto:
El concreto es esencialmente una mezcla de cemento, agregados (grava o roca
triturada, arena) y agua, los que se combinan a diferentes proporciones que
dependen de su utilizacin futura. Se pueden agregar algunos materiales para
satisfacer ciertos requisitos o para reducir el tiempo de fraguado.
Cemento:
El cemento es el componente ms importante del concreto. Cundo se mezcla
con el agua forma un material duro que mantiene juntos los materiales que se
aaden (agregados). El cemento portland es el que se utiliza con mas
frecuencia en las operaciones mineras. Sin embargo, en casos especiales, se
usan cementos de fraguado rpido.
El cemento fragua despus de que se mezcla con el agua. El tiempo mnimo
para fraguar es de una hora y, el mximo, de diez horas. La temperatura es un
factor importante; el fraguado se reduce bajo condiciones clidas.
La dosificacin o proporciona miento, que es cantidad de cemento en Kg en
una mezcla de 1m3 de volumen se obtiene con la formula siguiente:
550
Mc = ------------5

Dmx.

En donde:
Mc = proporcionamiento mnimo, en Kg de cemento por m 3 de concreto.
Dmx. = el tamao mximo del agregado, en milmetros.

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Agregados:
El agregado es una mezcla de arena grava o roca triturada. La arena es al
material de 0 a 7 mm en tamaos y la grava, de 7 a 30mm.
Los tamaos mayores a 30mm no se utilizan cuando se desea el transporte se
realce por medio de tuberas. La arena y grava forman el armazn del concreto
y minimizan su contraccin en volumen durante el fraguado.
Otros componentes.
Algunos materiales adicionales se agregan al concreto para cambiar su tiempo
de fraguado y su fluidez.
- cloruro de Calcio (CaCl2). Es el agente que se utiliza con ms frecuencia para
disminuir el tiempo de curado del concreto. La concentracin es del 2% y se
agrega al agua de la mezcla. Esto disminuye el tiempo de curado de 1 a 3das.
La temperatura clida tambin reduce el tiempo de fraguado.
- Azcar. Es un elemento importante que se agrega para retardar el fraguado
en proporcin a la concentracin de azcar.
-Ceniza fina. Se obtiene de las plantas de energa y es un aditivo importante
para el concreto, ya que incrementa su fluidez durante el transporte por
tuberas. El dixido de Silicio (SiO2) y la bentonita con granulometra fina (0-0,2
mm) son materiales que tambin se utilizan para aumentar la fluidez. El
concreto con altas dosificaciones de cemento (>= 350 Kg/m 3), se pueden
omitir dichos aditivos. Sin embargo, en concretos de poca resistencia, (200-250
Kg/m3), los agregados finos deben constituir el 10 % del peso total de los
agregados.
- Agua. El agua es un factor importante en el concreto, pues, produce la
hidratacin del cemento y da la fluidez de la mezcla. La cantidad de agua que
se necesita depende de la granulometra de los agregados y del esfuerzo de
compresin que se desea. Esta cantidad se obtiene con la frmula siguiente:
MW= A (7 k)
Se tiene que:
MW= cantidad de agua (kg/m3)
A= coeficiente segn las condiciones de trabajo (Tabla 1)
K= mdulo de finura, porcentaje acumulado del agregado mayor que el
tamao dado de la abertura de la criba.
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Se puede ver que conforme el concreto se hace ms fluido, se necesita ms
agua. Los agregados de roca triturada requieren ms agua que los que se
componen de gravas.
Caractersticas ingenieriles del concreto.
Relacin agua- cemento.
Es el factor ms importante para el esfuerzo de compresin del concreto.
Tambin, es un factor importante para el transporte de este por tuberas. El
efecto de (relacin agua- cemento en peso) se muestra en la figura
siguiente. Se pueden ver que durante todo el tiempo de fraguado, el esfuerzo
alcanza su mximo valor en = 0,4 y disminuye despus con el incremento de
los valores de .
Muchas frmulas se proporcionan para expresar los esfuerzos de compresin
en trminos de las relaciones de .
Segn ABRAMS:
b=
Segn Bolomey:
b=K
Segn Graff.
b=
En donde:
b= esfuerzo de compresin, Kg/cm2 despus de un cierto tiempo de fraguado
= relacin agua cemento en peso
A= coeficiente para 28 das de fraguado, 950
B= coeficiente para 2 das de fraguado, 9
K= coeficiente para 28 das de fraguado, 180
Coeficiente para 7 das de fraguado, 150
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Kn=esfuerzo de compresin del cemento (de acuerdo a varias normas: 400
kg/cm2)
a= coeficiente de mano de obra, buena: 4, media: 6, mala: 8
La cantidad de agua tambin es importante para las condiciones de trabajo del
concreto.
Compacidad:
La compacidad (compactibilidad) del concreto es la suma volumtrica de los
materiales slidos n (cemento ms agregados), en 1 m 3 de concreto. Es el
contrario de la porosidad. Bien se sabe que el esfuerzo de compresin del
concreto disminuye con la porosidad, como se obtiene con la frmula de Feret
b= K

p= 1En donde:
b= Resistencia a la compresin del concreto despus de un tiempo conocido
de fraguado.
K= coeficiente que cambia segn el tiempo de fraguado y la granulometra de
los agregados.
Volumen del cemento en m3 de concreto.
Compacidad
P= porosidad
Para reducir la porosidad, es decir para incrementar la compactibilidad se
utilizan martillos vibradores o herramientas similares.
Granulometra de los agregados:
El tamao y la forma de los agregados son factores importantes en la
manejabilidad y resistencia del concreto. La cantidad de agua en una mezcla
est en funcin de la granulometra. Como la resistencia depende de la
relacin agua- cemento, el tamao mximo del agregado grueso, la
incrementa, y el agua la disminuye.
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Se pueden ver que al usar agregados gruesos y angulosos la relacin
agregado-cemento disminuye y se incrementa la resistencia.

Condiciones de fraguado:
Son de gran importancia para la fabricacin del concreto. El fraguado del
cemento se incrementa con el tiempo.
Como se puede ver en la figura, el fraguado sigue una curva logartmica este
puede durar una ao y en agua, algunos aos. En el trabajo prctico se toman
28 das como norma y la resistencia a la compresin se relaciona con este
periodo. Sin embargo para un trabajo rpido se puede tomar un tiempo de
fraguado de 7 das equivalente a un 70 % del fraguado de 28 das.
La condicin hmeda del concreto tambin es importante, se debe mantener
dos semanas en condiciones hmedas para obtener la hidratacin completa.
Adems la temperatura afecta la hidratacin. El fraguado sucede entre 15 y 25
C. Temperaturas ms altas reducen el tiempo de fraguado y ocasionan
contraccin. Las temperaturas ms bajas retardan el fraguado.
Condiciones de trabajo:
Tipos de concretos que se utilizan en la prctica.
-

Concreto Hmedo: la relacin (agua-cemento) es de 0.3 a 0.5. el

cemento deber adherirse o pegarse a la mano si se mezcla
manualmente. La cantidad de revenimiento es de 2 a 6 cm en el cono
de Abram.

Concreto Plstico: la relacin es de 0.45 a 0.65 ya que contiene ms

agua. La cantidad de revenimiento es de 7 a 12 cm.

Concreto fluido: la cantidad de agua es mucho mayor que el concreto

hmedo o plstico (= 0.6 a 1.0) lo cual permite que la mezcla se pueda
bombear. El revenimiento es de 10 cm.

Cono de Abram: es un sistema para medir el revenimiento. Se llena un

cono circular de 20
Cm de base 10 cm en la parte superior y 30 cm de altura, en tres
porciones con concreto y se compacta por medio de 25 golpes del
vibrador cada vez que se llena. Despus de 3 minutos el cono se retira y
el concreto se deja solo.
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Preparacin de concreto:
Para trabajos pequeos el concreto se hace a mano mezclando todos los
componentes con una pala. Primero el cemento y los agregados se mezclan en
seco y con ellos se prepara un cono, luego se agrega el agua y se mezcla en
forma contnua.
Para cantidades mayores, se usa una mezcladora. Todos los componentes se
agregan al mismo tiempo, estos se mezclan por la accin de los giros durante
1.5 a 2 minutos.
Transporte de concreto:
En las operaciones mineras el concreto se transporta por medio de tuberas.
Los factores ms importantes son:

Resistencia del concreto: para revestimiento monoltico en piques y

galeras la resistencia es de 160 a 225 kg/cm 2 en 28 das de curado; en
el relleno de las nervaduras de a entrada, la resistencia del fraguado a 7
das deber ser de 150 a 300 kg/cm 2

Granulometra: el tamao mximo del agregado deber ser 30mm. Para

concreto normal el agregado de fino (0 a 0.25mm) deber alcanzar un
mnimo de 5%.

Revenimiento: debe ser 7.52.5 cm.

Tubera: debe tener un mnimo de 8 mts. de descarga horizontal, sin

curvas pronunciadas minimizando las inclinaciones verticales.

Vaciado y mantenimiento del concreto:

La altura mxima de vaciado no debe ser mayor de 2 mts. el espesor del
concreto en el revestimiento monoltico es alrededor de 10 a 15 cm para
concreto hmedo y de 100 cm para concreto plstico. Al agregarse a la
superficie de concreto ms viejas, la antigua superficie se deber raspar para
darle aspereza con el fin de que mejore la adherencia. El concreto se debe
compactar por medio de vibradores
Resistencia del concreto:

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El concreto es un material bien estudiado y las especificaciones se describen
en cada fase de su uso. Toda la informacin con respecto a la resistencia del
concreto se puede encontrar en normas ya establecidas. Por ejemplo, las tres
resistencias del concreto que se utilizan ms ampliamente en las normas
turcas se dan a continuacin en la siguiente tabla:

Las normas britnicas para dos concretos se expresan en la tabla siguiente:

Las resistencias a la compresin a los 28 das de fraguado de algunas normas

estadounidenses se proporcionan en la tabla siguiente:

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La resistencia a la tensin es alrededor de 0.1 de los valores de la resistencia a

la compresin, y la resistencia a la tensin en la flexin (resistencia a la
ruptura) es 0.15 veces la de la resistencia a la compresin.

Ensayo de compresin simple uniaxial.

HORMIGN PROYECTADO:
El uso creciente del hormign proyectado en tneles, pozos y dems obras
subterrneas alrededor del mundo, ha obligado a los ingenieros a conocer esta
tcnica para aplicarla a sus problemas de estabilidad. El Instituto Americano
del Concreto define la gunita (agregados finos) y el hormign proyectado
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(agregados gruesos), como un mortero manejado a travs de mangueras y
neumticamente proyectado sobre una superficie a alta velocidad.
Se emplea inadecuadamente el trmino gunita, para referirse a la proyeccin
de cemento y agregados como tcnica de sostenimiento. Este mal uso del
lenguaje tiene una explicacin histrica que exige una definicin precisa en el
contexto actual.
ANTECEDENTES HISTRICOS DEL HORMIGN PROYECTADO
El nacimiento del hormign proyectado se remonta al invento del naturalista
norteamericano Carl E. Akeley, quien en el ao de 1911 obtuvo una patente
para un aparato concebido cuatro aos antes que permita proyectar
neumticamente una mezcla de cemento y granulados finos.
El trmino "gunita" proviene del vocablo ingls "gun" que significa arma de
fuego o pistola, por lo que el origen de la palabra habr que buscarlo en la
mquina que inicialmente se utiliz para el lanzamiento del material. El
aparato que originalmente se le conoci como cement gun, funcionaba segn
el principio de las dos cmaras.

MQUINA LANZADORA DE DOBLE CMARA

(Birn & Arioglu, 1987)
El sistema consista en introducir la mezcla en la tubera de impulso, a travs
de dos cmaras presurizadas alternativamente. En la figura se muestra un
can lanzacemento tpico de doble cmara con la vlvula inferior de cono
cerrada, y la maquina que alimenta la mezcla seca desde la cmara inferior
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que se recarga con sobrepresin. Se cierra entonces la vlvula superior de cono
y se abre la vlvula auxiliar para aire. La presin en la cmara inferior es
aproximadamente de 3.6 a 7 Kg/cm2.
El nuevo producto fue comercializado rpidamente por la empresa Cement Gun
Company, quien le asign la denominacin protegida por patente de "gunita".
El mortero proyectado se utiliz desde entonces para los revestimientos de
trabajos de mampostera de obras de hormign armado y de rocas. Muy pronto
la casa americana, cuya sede se encontraba en Allentown Pennsylvania,
desarroll una actividad comercial muy extensa que se extendi a todo el
mundo hacia el ao de 1920.
La mquina de dos cmaras slo permita la proyeccin de granulados de un
tamao mximo de 10 mm. El aumento de la granulometra fue posible a partir
del ao de 1947, con la aparicin de un nuevo tipo de mquina desarrollada
por el mecnico suizo Georg Senn, fundador de la compaa Spribag, hoy
conocida como Aliva. El aparato de Senn utilizaba un tornillo de Arqumedes, el
cual levantaba la mezcla en seco del fondo de una tolva abierta, hasta el
orificio de la tubera de impulso. Conocida como mquina de tornillo, este
aparato permita la proyeccin de granulados normalmente hmedos, hasta un
tamao mximo de 25 mm.

LANZADORA DE CONCRETO PARA MEZCLAS HMEDAS

(Birn & Arioglu, 1987)
La cmara de mezcla en la figura, se descarga bajo presin de aire a travs de
un colector o pileta de alimentacin neumtica al fondo de la revolvedora o
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mezcladora. Conforme se descarga el material dentro del colector o pileta,
aquel se fuerza a pasar por medio de la presin de aire en el fondo por una
abertura ligeramente restringida hacia el interior de la manguera de descarga
a una velocidad alta. De esta manera, el material se transporta en lotes
alternados de aire comprimido y de material hacia la boquilla. En la boquilla se
agrega mas aire comprimido a travs de un anillo especial para aire, el cual
interrumpe los lotes y proporciona una velocidad adicional al material mientras
se lanza desde la boquilla del chifln.
En la misma poca en que se extendi la utilizacin de las mquinas de la
Cement Gun Company, el ingeniero Akeley emple la gunita en el
revestimiento de galeras de mina.
La popularidad de la gunita como elemento de sostenimiento se ha
desarrollado a partir de finales de los aos cincuenta, paralelamente a la
expansin del llamado Nuevo Mtodo Austraco para la construccin de
tneles, cuyo principio fundamental es conseguir que la roca sea el principal
elemento de sostenimiento, realizando la excavacin y su sostenimiento de tal
forma que el macizo rocoso y el sostenimiento empleado, puedan deformarse
para que el nivel tensional que corresponde al equilibrio, sea el ms bajo
posible. Esta filosofa constructiva implica un buen conocimiento del macizo
rocoso, la utilizacin de sostenimientos deformables
("flexibles") y su optimizacin mediante medidas de control. Desde este punto
de vista, se explica la expansin del hormign lanzado ya que una de las
caractersticas ms importantes, es su versatilidad, lo cual est de acuerdo con
los principios del Nuevo Mtodo Austraco.
Definiciones
Despus de la exposicin histrica que se ha hecho, no es de extraar que
muchas veces se consideren sinnimos los trminos "gunita" y "hormign
proyectado". Sin embargo, en el estado actual de conocimientos, estos
trminos pueden definirse con gran precisin.
- hormign proyectado (shot-crete)
Es un hormign con agregados estriles de granulometra mnima de 8 mm,
que se coloca por lanzamiento a travs de una tobera. Las especificaciones del
hormign proyectado estn definidas en la norma DIN 18551 y las del
American Concrete Institute (A.C.I. 506-66).
- gunita
Es un mortero con agregados estriles finos cuyo tamao mximo es de 4 mm.
Para su colocacin se emplean mangueras y toberas, las cuales lo proyectan
neumticamente a alta velocidad sobre la superficie que se desea recubrir.
Actualmente la tendencia es emplear el hormign proyectado como elemento
estructural de alta resistencia, con agregados en tamaos comprendidos entre
10-20 mm. La gunita se utiliza fundamentalmente para labores de reparacin
y/o cuando se desea conseguir efectos de proteccin superficial, ms que una
accin resistente.
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PROCEDIMIENTO:
Generalmente, se usa una mezcla un tanto seca, para que el material sea
capaz de sostenerse por s mismo sin desprenderse o deslizarse, incluyendo
aplicaciones verticales y en los techos.
Los dos procesos bsicos del concreto lanzado son:
1) el proceso de mezcla en seco que se utiliza ampliamente en donde una
mezcla de cemento y de arena hmeda se transporta a travs de una
manguera hasta una boquilla del chifln en la cual se agrega el resto del agua
de la mezcla.
2) el proceso de mezcla hmeda posteriormente introducido en donde todos
los ingredientes (incluyendo el agua) se mezclan antes de entrar en la
manguera de descarga. Ambos mtodos producirn una calidad adecuada de
concreto lanzado para cumplir con los requisitos normales.
Un ensamble tpico para el proceso en seco, se muestra en la figura siguiente.
Consta de un can lanza cemento, un compresor de aire, manguera para el
material, mangueras para aire y agua, boquilla del chifln y, algunas veces,
una bomba para el agua.

Primero los materiales se deben dosificar o proporcionar, generalmente en

cantidades aproximadamente de 43 Kg de cemento por 180 Kg de arena. Estas
cantidades se controlan tanto por volumen como por peso. Despus del
proporcionamiento, la mezcla se prepara en una revolvedora de tambor, o en
algunos casos, por medio de una mescladora de tornillo o un transportador. El
material mezclado en suspensin, se inyecta por aire comprimido, a travs de
una manguera, hasta la boquilla del chifln. En esta boquilla, el agua se inyecta
dentro del material en chorritos numerosos y finos. Conforme el material pasa
a travs de la boquilla de chifln de 20 a 30 cm, se mezcla con el agua. La
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mezcla contina mientras el flujo del material y agua pasan entre la boquilla y
el punto de choque. En el impacto, se completa la mezcla con el agua.
La granulometra de los concretos lanzados se indica en la figura siguiente,
para las inyecciones de lechada con gruesos y finos. La lnea B y el rea
sombreada alrededor de ella representa concreto fino lanzado, mientras que la
lnea E y su rea relacionada representa una lechada con gruesos. En el
proceso de mezcla seca con agregados de gruesos, la relacin agua cemento
es el factor ms fcil de controlar, y vara desde 0.32 hasta 0.40, dependiendo
del tamao, graduacin y calidad de los agregados que se utilicen. El contenido
de cemento puede variar desde 300 Kg/m 3 hasta 400 Kg/m3 para concretos
lanzados de 375 a 425 Kg/cm 2 de resistencia. En concretos lanzados de
agregado fino, se requiere una resistencia hasta de 500 Kg/cm 2.

Una de
las

ventajas del concreto lanzado es que se pueden colocar tan pronto como se
hagan las operaciones mineras, y antes de que se deformen los estratos.
Despus de que se despeja el humo de los explosivos, la cuadrilla para el
concreto lanzado puede llegar y colocar concreto lanzado en el techo, aun
antes de que se levante o retire el escombro. Despus de quitar los escombros
de los lados, la seccin entera de la galera se puede revestir con concreto
lanzado.
APLICACIONES DEL HORMIGN PROYECTADO
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1. Aislamiento de la superficie de roca expuesta

La capa de hormign proyectado tiende a impedir el movimiento de humedad,
aire y cambios de temperatura hacia la superficie de la roca; impidiendo el
deterioro o descomposicin de la roca expuesta por efecto meterico.
2. Preservacin de la resistencia de la roca
El hormign proyectado preserva las propiedades fsicas de la roca, ayudndola
a autosoportarse. Sus mecanismos de operacin incluyen:
a) Soporte inmediato, el cual minimiza el aflojamiento de las capas de roca.
b) Soporte continuo sobre todo el permetro excavado.
c) Despus de aplicado, queda una superficie uniforme que por su geometra,
permite una distribucin ms favorable de los esfuerzos.
3. Soporte de bloques individuales de roca
El hormign al quedar adherido a la roca del techo y a los hastales, puede
sujetar bloques individuales bajo la accin de su resistencia a la tensin, al
cortante y a la flexin, sobre todo en las reas en que el concreto une las
fracturas o discontinuidades y planos a lo largo de los cuales la roca tiende a
deslizar y caer.
4. Desarrollo de un arco o anillo estructural
Un hormign proyectado de espesor considerable (> 3") que sigue el contorno
de la abertura excavada, trabaja como un soporte estructural que tiene la
capacidad suficiente para resistir las presiones del terreno.
El objetivo del hormign proyectado no es el de tomar por l mismo la
carga total de la roca, si no el de emplear y activar a la roca misma
como un miembro soportante.

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Comportamiento de Shotcrete en cuas y bloques

IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA DE SOPORTE:

Si se est considerando el uso del hormign lanzado en alguna excavacin
subterrnea, quiere decir que se est presentando un problema de soporte o
que se pretende anticipar a un problema potencial de estabilidad. La
identificacin del problema es el primer paso que se debe dar en la solucin. La
mayora de los problemas de soporte caen dentro de alguna de las siguientes
cuatro clasificaciones.
1. Deterioro de la superficie de roca expuesta
En este caso, la roca en su mayor parte es autosoportable o bien se ha
instalado un sistema de soporte tal como anclas, acero o madera. Aun as, si el
rea de roca localizada entre las anclas o cabezales tiende a aflojarse y caer
despus de cierto tiempo de exposicin, el fenmeno puede estar originado
por:
a. El aire de ventilacin y los cambios de temperatura humedecen y resecan la
roca expuesta.
b. Los escurrimientos de agua alteran la composicin de la roca. Estos
problemas de deterioro de la roca pasan a ser problemas de saneo, los cuales
con el tiempo hacen necesario el empleo de alguna tcnica de soporte o
inducen el aflojamiento del soporte originalmente instalado.
2. Aflojamiento de la roca
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Esta clase de problemas de refiere a aquellos casos en los cuales la roca del
techo tiende a aflojarse a lo largo de los planos de discontinuidad existentes,
para luego caer bajo la accin de su propio peso sobre el piso de la obra, sobre
alguna persona o sobre algn equipo; por lo que se deduce que habr un cierto
espesor de roca floja que deber ser soportado. Este caso es muy comn en
obras tales como rampas, niveles y accesos, donde los fenmenos de
meteorizacin y deterioro por contaminacin atmosfrica son ms frecuentes.
El problema comprende aflojamientos que van desde unos pocos kilogramos de
roca, hasta desprendimientos repentinos de varias toneladas de material.
3. Esfuerzos aplicados a la roca, mayores que su resistencia
Estos problemas involucran casos en que los esfuerzos o concentraciones de
esfuerzos actuando en la roca rebasan su resistencia, causando que el material
rocoso falle.
La naturaleza del fallo depende del grado de sobreesfuerzo y de las
caractersticas estructurales de la roca. El fenmeno abarca desde el
estallamiento de pequeos fragmentos de roca, hasta grandes volmenes.
Tambin la velocidad del fallo podr variar de lento (varias semanas) a muy
rpido (algunos minutos), dependiendo de la magnitud de los esfuerzos.
4. Roca o suelo expansivo
El problema se presenta en rocas o terrenos que contienen elevados
porcentajes de arcilla. La arcilla cuando absorbe humedad aumenta de
volumen, dilatando los planos de estratificacin que la contienen. La
ventilacin de la mina hace que la arcilla pierda humedad, con lo que su
volumen se ve reducido. La prdida de volumen a su vez, hace que disminuya
la cohesin en la roca, que es lo que finalmente produce su fallo.
CARACTERSTICAS DE LOS MATERIALES
1. Cemento
Generalmente se utiliza cemento Prtland, que conforma los mismos
requerimientos del hormign ordinario. Por regla general se emplean
dosificaciones proporcionales de cementos agregados en el orden de 3:1 a 5:1,
o sea, de 385 a 550 kg. de cemento por metro cbico de agregados. Habr que
tener presente que debido al efecto de "rebote", la granulometra del hormign
proyectado pierde tamaos gruesos, por lo que ser conveniente enriquecer la
mezcla en cemento, en una proporcin que puede estimarse en unos 50
kg/m3.
2. Agregados
Los agregados debern estar bien graduados, libres de arcillas (en lo posible),
con una humedad comprendida entre el 4 y el 8%, un contenido un mnimo de
partculas aplanadas (para proporcionar buena densidad), resistencia a la
compresin, resistencia a la tensin y un rebote mnimo. Los agregados finos
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permiten una buena adherencia a la superficie recubierta y los gruesos dan
consistencia a la mezcla. La densidad puede quedar entre 2,4 y 2,7 ton/m3.
Mezclas muy hmedas provocarn taponamientos, en tanto que mezclas muy
secas aumentan la cantidad de polvo durante el lanzado, adems de reducir la
compactacin. La proporcin entre agregados gruesos y finos, debe ser del
orden de 40% (gruesos) y 60% (finos).
3. Agua
El agua que debe emplearse para la mezcla del hormign proyectado o gunita,
debe cumplir las especificaciones que se exigen para el agua con la que se
elabora el hormign ordinario, evitando concentraciones elevadas de
substancias cidas o bsicas, arcilla, limo, aceite, etc.
El agua tiene una accin directa sobre la resistencia del hormign y sobre su
docilidad. En general hay que respetar el hecho de que el hormign proyectado
se mantenga en su sitio una vez colocado. Este es un indicador muy
importante, ya que la experiencia indica que si se supera una relacin agua /
cemento de 0,45, el hormign se escurrir sobre las superficies verticales,
mientras que por otro lado, si la relacin agua / cemento es inferior a 0,35 se
producir tal cantidad de polvo que ser imposible una operacin saludable,
obligando al obrero a aumentar rpidamente la dosificacin de agua, perdiendo
muy probablemente la proporcin adecuada. As se ha podido comprobar que
un operario experimentado, puede mantener una relacin agua / cemento
entre 0,8 y 0,40.
4. Acelerantes
Casi siempre las mezclas para operaciones de gunitado o de hormign
proyectado, contienen un aditivo para acelerar el fraguado. Para este fin,
existen aditivos de dos clases: lquidos o en polvo. Los aditivos comerciales en
polvo, evitan la disminucin de la resistencia del hormign y aportan
propiedades plastificantes y anticorrosivas cuando se aplican en proporciones
comprendidas entre el 3 y 7% del peso del cemento. La dosificacin de los
acelerantes lquidos deber ser del orden del 25% del volumen de agua de la
mezcla. Los acelerantes pueden dosificarse manual o mecnicamente, pero
deben ser aadidos a la mezcla en el lugar de trabajo y con el debido cuidado,
a fin de obtener una mezcla homognea con el cemento y los agregados. Es
importante que la mezcla final se elabore con anticipacin para evitar que los
aditivos reaccionen con el cemento y la humedad de los agregados antes de
hacer el lanzado
5. Armaduras
Hay que tener presente que tanto el hormign proyectado como la gunita
poseen una resistencia a la traccin muy pequea y por ello, cuando deben
ejercer un papel estructural, es necesario colocar las armaduras
correspondientes. Debe admitirse que el hormign proyectado debe
necesariamente armarse si su espesor supera los 7 cm (3"). En espesores
menores ejercer un papel de revestimiento, por lo que no ser necesario
armarlo. Sin embargo habr que tener presente que cuando el hormign
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armado trabaja como revestimiento en macizos rocosos, hay que colocar
previamente el sostenimiento estructural (anclas o cuadros), para prevenir la
cada de bloques con el consecuente peligro que esto involucra.
Normalmente las armaduras estn constituidas por mallas electrosoldadas, con
dimetros de alambres comprendidos entre 3 y 8 mm y claros mnimos de 100
mm en la malla. En general no es conveniente que las mallas del armado estn
totalmente pegadas a la roca que va a recibir la proyeccin del hormign, ya
que en se caso, fcilmente se producirn discontinuidades con una
adherencia mnima al amparo de las propias armaduras.
La prctica y experiencia indica que las proporciones ms adecuadas son:
- Cemento 20%
- Para mezcla seca 320 - 460 Kg/m3 (menos para shotcrete grueso y ms para
el fino)
- Agregados y gruesos 15% al 20%
- Agregados finos 60% al 65%
- Relacin agua cemento (mezcla ceca): 0.30 - 0.50
- Relacin agua cemento (mezcla hmeda): 0.40 - 0.55
En mezclas hmedas el contenido de agua usualmente produce un slump de
ms de 50 mm.
Cuando los slumps son mayores de 150 - 175 mm, se pierde la cohesin y los
agregados gruesos tienden a separarse. El slump recomendado es de 38 a 75
mm.
Con las relaciones agua-cemento indicadas, se logran resistencias de 20 - 48
MPa a 20 das. En mezclas secas se pueden lograr resistencias de hasta 69 MPa
MTODOS DE COLOCACIN
Los mtodos de colocacin del hormign proyectado se clasifican segn el tipo
de flujo de los materiales en las mangueras de transporte, en los siguientes
tres procedimientos:
1. VA SECA
Los agregados y el cemento se transportan mediante aire comprimido,
aadiendo en la tobera de proyeccin el agua y los aditivos. Este
procedimiento se conoce tambin como flujo diluido. Con las mquinas
actualmente en el mercado, se pueden alcanzar distancias de transporte de
unos 300 m con una velocidad de proyeccin comprendida entre los 60 y 70
m/seg.
2. VA HMEDA
El hormign se debe preparar antes de su transporte, el cual se hace mediante
aire comprimido. En la tobera de proyeccin se aade un poco de aire para
acelerar el producto. Este procedimiento se suele llamar tambin en algunos
lugares flujo de tapones. La distancia de transporte generalmente es de unos
30 m y la velocidad de proyeccin del orden de 30 m/seg.
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3. FLUJO DENSO
En este mtodo el concreto tambin se debe preparar antes de proceder a su
transportacin, la cual se efecta por medio de bombeo. En la tobera de
proyeccin se inyecta aire comprimido para lanzar el hormign. La distancia de
transporte suele estar comprendida entre 60 y 80 m y la velocidad de
proyeccin alcanza entre 8 y 12 m/seg. Este proceso tambin se conoce con el
nombre de va hmeda en flujo denso.

El proceso por "va seca" es el que se ha implantado hasta ahora en la mayora

de las aplicaciones, fundamentando su empleo en las siguientes razones:
1. La distancia de transporte es casi cuatro veces ms a la que se consigue con
los otros sistemas, lo que produce una importante ganancia de tiempo y mano
de obra.
2. La velocidad de salida de una mezcla seca alcanza ms de 60 m/seg. La
energa cintica produce una mejor penetracin de partculas muy finas y de la
lechada de cemento en poros y fisuras microscpicas de la superficie base,
logrando as una superficie especfica muy superior, una ntima unin y una
alta adhesin.
3. El hormign proyectado por va seca permite utilizar agregados de mayor
tamao.
4. El sistema por va seca deja slo un 5% del volumen en poros, lo que
representa una cifra muy buena. El hormign proyectado por va hmeda tiene
un volumen de poros entre 12-13%. Si los poros son capilares, el hormign va
hmeda es mucho menos impermeable, lo que permite la filtracin de una
mayor cantidad de agentes ambientales nocivos, que carbonizan el cemento y
lo destruyen.
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El inconveniente principal que se le imputa a este procedimiento, es la

produccin de polvos, respecto a lo cual hay que sealar que se han hecho
progresos importantes en aos recientes orientados hacia las siguientes
acciones:
1. Realizar la adicin del agua a unos tres metros antes de la salida de la
boquilla de proyeccin, con lo cual se consigue una mejor humidificacin de los
componentes.
2. Aadiendo una parte del agua necesaria en la propia mquina de
proyeccin, se consigue que el proceso se convierta en semi-hmedo, con lo
cual tambin se mejora notablemente la distribucin del agua y se disminuye
la generacin de polvo.
3. Eliminacin de las partculas de roca susceptibles de producir silicosis
(dimetros inferiores a 5 micras), aadiendo a la mezcla seca aditivos
especiales en proporcin del 0,3% del peso de cemento. Con lo anterior se
puede llegar a concentraciones de partculas menores de 5 micras, en el orden
de 2 mg/m 3 de aire, lo cual resulta bastante satisfactorio.
La principal ventaja del procedimiento por va hmeda, radica en que se
produce mucho menos polvo, lo cual es evidentemente cierto. Otro argumento
importante radica en el mejor control de la relacin agua / cemento, pero hay
que tener presente que un hormign bombeable lleva por regla general, un
factor agua / cemento de 0,5 y una cantidad de cemento de 425 kg/m3. Como
ya se ha indicado. Por va seca resulta muy fcil conseguir una relacin agua /
cemento comprendida entre 0,38 y 0,40 que resulta ser la m as favorable.
Frente a estas ventajas, se debe sealar el grave inconveniente que supone
unas distancias de transporte muy reducidas y la escasa velocidad de
proyeccin, que incide en las caractersticas mecnicas del hormign. A todo
esto habr que agregar el costo ms alto del equipo que hay que usar en los
procesos de va hmeda. Por todo lo anterior, se explica razonablemente que el
mtodo de va seca sea el que tiene mayor aceptacin hoy en da.
Una vez que se han establecido las caractersticas ms importantes del
hormign proyectado, es necesario considerar algunos aspectos importantes
de utilizacin, tales como la preparacin de la superficie, el porcentaje de
rebote del material proyectado y los rendimientos.
Aplicacin del shotcrete:
La calidad del shotcrete final depende de los procedimientos usados en su
aplicacin. Estos procedimientos incluyen: la preparacin de la superficie,
tcnicas del lanzado (manipulacin de la boquilla o tobera), iluminacin,
ventilacin, comunicacin y el entrenamiento de la cuadrilla.

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El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie rocosa seca, con
polvo o congelada. El rea de trabajo debe ser rociada con un chorro de aireagua para remover la roca suelta y el polvo de la superficie donde se aplicar
el shotcrete.
La roca hmeda crear una buena superficie, sobre la cual se colocar la capa
inicial de shotcrete. En caso de aplicar varias capas de shotcrete, antes de
aplicar la siguiente capa es necesario limpiar la anterior para una buena
adherencia.
El hombre que manipula la boquilla deber hacerlo del siguiente modo:

La posicin de trabajo debe ser tal, que haga posible cumplir con las
especificaciones que se dan a continuacin. La Figura siguiente, muestra
algunas de las posiciones de trabajo recomendables.
La distancia ideal de lanzado es de 1 a 1.5 m. El sostener la boquilla ms
alejada de la superficie rocosa, resultar en una velocidad inferior del
flujo de los materiales, lo cual conducir a una pobre compactacin y a
un mayor rebote.

Posiciones correctas de lanzado

Respecto al ngulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser

dirigida perpendicularmente a la superficie rocosa. El ngulo de lanzado
no debe ser menor de 45.

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Angulo de lanzado

A fin de distribuir uniformemente el shotcrete, la boquilla debe ser

dirigida perpendicularmente a la superficie rocosa y debe ser rotada
continuamente en una serie de pequeos ovalos o crculos.

Distribucion uniforme del shotcrete con pequeos movimientos verticales

Cuando se instala shotcrete en paredes, la aplicacin debe iniciarse en la base.

La primera capa de shotcrete debe cubrir en lo posible completamente los
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elementos de refuerzo. Aplicando el shotcrete desde la parte inferior,
aseguramos que el rebote no se adhiera sobre la superficie rocosa. Este
procedimiento evita que posteriormente se presente el fenmeno del shotcrete
falso. (Ver Figura siguiente)

Secuencia de aplicacin del Shotcrete

Cuando se aplica shotcrete sobre elementos de refuerzo como varillas o

malla, es importante que stos queden completamente bien
encapsulados dentro del mortero o concreto. Para esto es necesario
dirigir la boquilla en direccin normal a la superficie o a un ngulo
ligeramente inclinado a la normal de la misma, para permitir un mejor
encapsulamiento y minimizar la acumulacin del rebote.

Recubrimiento de los elementos de refuerzo

El mortero o concreto debe emerger de la boquilla con un flujo continuo

y no interrumpido. Si por alguna razn el flujo es intermitente, el
operador de la boquilla debe dirigir el flujo fuera del rea de recepcin,
hasta que el flujo vuelva a ser constante.

Tambin es necesario tener en consideracin, que es esencial que el

abastecimiento de aire sea consistente y tenga suficiente capacidad para
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asegurar el suministro constante y permanente de shotcrete a alta velocidad a
la superficie rocosa.
Un operador bien entrenado puede producir manualmente shotcrete de
excelente calidad, cuando el rea de trabajo est bien iluminado y ventilado, y
cuando los miembros de la cuadrilla estn en buena comunicacin los unos con
los otros, usando signos manuales pre-establecidos o equipos de radio. Para
aliviar el cansancio y dar mayor confort al trabajador, se est incrementando el
uso de sistemas robticos compactos para permitir que el operador opere a
control remoto la boquilla.

Empleo de equipo robtico para shotcrete

Cuando el shotcrete es aplicado a la masa rocosa con juntas bien definidas y

portantes de agua, es importante proveerla de drenaje a travs de la capa de
shotcrete, a fin de liberar las altas presiones de agua. Taladros de drenaje,
fijados con tubos plsticos como los ilustrados en la Figura siguiente son
comnmente usados para este propsito. Donde la filtracin de agua no es
restringida a pocos rasgos estructurales especficos, una esterilla de fibra
porosa puede ser adosada a la superficie de la roca antes que la capa de
shotcrete sea aplicada. Cuando se practica el drenaje, el agua de los drenes
deber ser colectado y dirigido a una cuneta o sumidero.

Taladros de drenaje

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PREPARACIN DE LA SUPERFICIE
La superficie sobre la cual se va a proyectar deber lavarse con agua y aire
comprimido, con objeto de eliminar el polvo y materiales extraos, que de
alguna forma interfieran con la buena operacin y con los parmetros de
adherencia. Si el macizo rocoso se degrada por efecto del agua de lavado o
presenta gran cantidad de fisuras, ser recomendable realizar la proyeccin del
material directamente, es decir, sin intentar lavar la superficie. En cualquier
caso, debern eliminarse por medio de una sencilla operacin de saneo, para
los desprender los "costerones", lajas o lisos que pudieran estar flojos o semi
sueltos.
REBOTE DEL MATERIAL PROYECTADO
Una de las dificultades ms importantes que presenta el uso del concreto
proyectado, son las "prdidas por rebote", mismas que se definen como el
peso del hormign proyectado que rebota de la superficie de aplicacin,
expresado en porcentaje del peso total del hormign proyectado. A manera de
orientacin, la siguiente tabla muestra algunos de los valores caractersticos
del rebote en diferentes tipos de aplicaciones.

TIPO DE
SUPERFICIE

REBOTE
NORMAL

DE PROYECCIN

(%)

Superficies
horizontales

5.0 10.0

Superficies
inclinadas

15.0 18.0

Superficies
verticales

15.0 20.0

Bvedas y techos

20.0 30.0

El rebote en la proyeccin del hormign, depende de los siguientes factores:

La cantidad de agua.
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La cantidad de agregados.
La granulometra de los agregados.
La velocidad de proyeccin.
La destreza del operador que proyecta.
La velocidad inicial del fraguado. (Proporcin de acelerante empleado)
La cantidad de humedad o agua presente en la superficie de proyeccin.
ngulo de impacto en la proyeccin.
Espesor de la capa aplicada.
Distancia entre la tobera de proyeccin y la superficie de aplicacin.

De todos los factores listados, posiblemente el de mayor influencia sea la

destreza del operador, por lo que resulta altamente recomendable antes de la
realizacin de un trabajo con hormign proyectado, adiestrar perfectamente al
personal ensayando las tcnicas de proyeccin sobre una estructura preparada
en el exterior.
Por lo que se refiere al ngulo de impacto con la superficie de aplicacin, el
menor rebote se consigue cuando ste se acerca a los 90o. Esta condicin no
slo es importante por el ahorro de material que representa, sino porque as se
consigue el mejor acabado superficial del hormign. En estas condiciones se
puede lograr, con la habilidad necesaria, un rebote comprendido entre el 10 y
el 12%. La siguiente tabla seala algunos valores de rebote, para diversos
ngulos de incidencia.

NGULO DE
INCIDENCIA

REBOTE
NORMAL

SOBRE LA
SUPERFICIE

(%)

90

10.0 12.0

60

16.0 21.0

30

18.0 24.0

Para que el rebote sea mnimo, la distancia entre la tobera de proyeccin y la

superficie debe estar comprendida entre 0,60 y 1,50 m con 1,00 m como la
distancia ideal. Para una distancia de 1,00 m proyectando normalmente (90o) a
la superficie de aplicacin, el rebote puede ser de un 10%, pero si la distancia
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aumenta o disminuye 25 cm fuera del margen sealado, el rebote superar
fcilmente el 25%. Sin embargo, cuando se deba proyectar hormign sobre
armaduras (malla ciclnica), es conveniente reducir la distancia de proyeccin
por debajo de los 0,60 m con objeto de que el concreto rellene perfectamente
bien el espacio que rodea a las armaduras y no se dejen "zonas de sombras"
que producirn discontinuidades en el hormigonado.
Espesor de la aplicacin
Siempre que sea posible el shotcrete debe ser aplicado a su espesor completo
de diseo en una sola capa. ste puede ser aplicado en capas o espesores
simples, dependiendo de la posicin de trabajo. En el techo el espesor debe ser
el necesario para evitar la cada del shotcrete, generalmente de 1 a 2 (25 50 mm) en cada pasada. En las paredes verticales puede ser aplicado en capas
o espesores simples.
En cualquiera de los casos el espesor de una capa es principalmente
gobernado por el requerimiento de que el shotcrete no caiga.
Curado
Al igual que el concreto, el shotcrete tambin debe ser curado de tal manera
que su resistencia potencial y su durabilidad sean completamente
desarrolladas.
El mejor mtodo de curado es mantener hmedo el shotcrete continuamente
por 7 das, utilizando para tal fin el agua. El curado natural puede ser
considerado siempre y cuando la humedad relativa del lugar sea mayor de
85%.
Presin del aire
La presin del aire de operacin es la presin de conduccin del material desde
la mquina hacia la manguera. Una regla prctica es que la presin de
operacin no debe ser menor de 175 KPa (26 psi) cuando se utiliza una
manguera de 30 m de longitud o menos. La presin debe incrementarse en 35
KPa (5 psi) por cada 15 m adicionales de longitud de manguera y 35 KPa (5 psi)
por cada 8 m adicionales sobre el equipo.
Para la mezcla hmeda el equipo requiere un suministro de como mnimo
3m /min a 700 KPa (0.5 psi) para una operacin adecuada.

Hormign proyectado reforzado con fibras

El hormign es un material frgil con baja resistencia a la traccin y capacidad
de deformacin en la rotura. Estos inconvenientes son comnmente resueltos
mediante la adicin de acero en barras o mallas. Las armaduras son continuas
y se ubican especficamente en la estructura para optimizar su uso. En el caso
del hormign proyectado surgen problemas en la utilizacin de armaduras
(nidos de abejas, rebote, exceso de aspersin). Particularmente en la
construccin de tneles y minas, la colocacin de las mismas constituye en s
una actividad crtica debido a la posibilidad de desmoronamiento -que pone en
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riesgo la seguridad de los operarios- y a la dificultad de adaptarlas al perfil
irregular de la excavacin. Adems requiere un importante consumo de tiempo
y costos asociados.
Como alternativa a esta situacin existe la posibilidad de adicionar fibras al
hormign proyectado, las cuales son elementos discretos que generalmente se
distribuyen aleatoriamente en la masa del hormign. Al producirse la
fisuracin, las fibras cosen las grietas retardando o impidiendo su propagacin
y otorgando, en consecuencia, ductilidad al material compuesto. Los beneficios
proporcionados por las fibras al hormign proyectado son: mayor resistencia a
flexin y corte, tenacidad, dureza, resistencia al impacto, resistencia a la
fisuracin por contraccin, estanqueidad, resistencia al fuego y capacidad de
adherencia.
En la Figura 2.a se observa como quedara colocada una capa de hormign
proyectado sobre una malla con deficiencias en el diseo (inadecuado
dimetro, separacin del alambre) o en la proyeccin. La presencia de la malla
puede fijar el espesor del refuerzo necesario para recubrirla adecuadamente.
La Figura 2.b grafica la capacidad del hormign proyectado reforzado con fibras
de adaptarse al perfil de la excavacin, resultando en un ahorro de material y
una estructura menos permeable.

Figura 3. Diferencia en el consumo de hormign proyectado cuando se utiliza

(a) mallas soldadas y (b) refuerzo con fibras [8].
Hormigones con Fibras
El hormign con fibras se define como un hormign, hecho con cemento, que
contiene agregados finos y gruesos y fibras discontinuas. Las fibras pueden ser
naturales o artificiales que tienen como fin reforzar la masa del cemento
incrementando la resistencia a la tensin ya que se retarda el crecimiento de
las grietas y aumentar la dureza transmitiendo el esfuerzo a travs de la
seccin agrietada. El refuerzo de fibras mejora la resistencia al impacto y la
resistencia a la fatiga y disminuye la contraccin por fraguado. Las fibras que
ms se utilizan son de acero, de vidrio y de polipropileno y por otro lado las de
Carbono y Aramida. Las propiedades son las que se muestran en la tabla a
continuacin:

Tipo de Fibra

Densidad Resistencia a Traccin

(Mpa)

Mdulo de Elasticidad
(Gpa)

Alargamiento
%

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Acero

7.84

500 a 2000

200

0.5 a 3.5

Vidrio

2.60

2000 a 4000

70 a 80

2 a 3.5

Polipropileno 0.90

400 a 700

8 a 16

Carbono

1.90

2600

230

Aramida

1.45

3600

65 a 130

2.1 a 4

Hormign

2.3

5a8

30

Las cantidades usadas de fibra van entre el 1 al 5% por volumen, y sus

propiedades deben ser bastante ms altas que las de matriz. El flujo plstico
de las fibras debe ser muy bajo para que no ocurran esfuerzos por relajacin. El
mdulo de Poisson debe ser similar para que no ocurran esfuerzos laterales
inducidos, que pudiera afectar la adherencia entre las superficies de contacto.
Las caractersticas que se tienen en cuenta de las fibras son:
Relacin de forma L/d (longitud /dimetro medio)
Forma y Textura de la superficie
Longitud
Estructura
El esfuerzo mximo que puede soportar la fibra depende de su relacin de
forma
s t = t (L/d)
t : Resistencia de adherencia entre superficies de contacto
Se define adems Lc, como la longitud crtica de la fibra de manera que
L<Lc La fibra saldr de la matriz por falla de adherencia
L>Lc La fibra falla por tensin
La longitud de la fibra debe ser mayor que el tamao mximo de las partculas
de agregado.
La adherencia mejora en fibras de superficie rugosa, extremos agrandados.
La orientacin de la fibra tambin influye siendo mximo el beneficio cuando la
fibra es unidireccional y paralela al esfuerzo de traccin aplicado y es de menor
influencia cuando se orientan al azar en tres dimensiones.
Los contenidos ms altos de fibra, conducen a mayores resistencias.
Sc = ASm (1- Vt) + BVt (L/d)
Sc y Sm = Resistencia ltima del compuesto y de la masa respectivamente
V= Fraccin del volumen de fibras
A= constante que depende de la resistencia de adherencia y de la orientacin
de las fibras.
Tipos de fibras
Las fibras pueden ser metlicas, de vidrio, de carbono, polmeros sintticos y
materiales naturales. Las ms comnmente usadas son las fibras metlicas y
sintticas.
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Las fibras para hormign proyectado se clasifican generalmente segn el
dimetro en micro o macrofibras. El limite convencional esta dado por el
dimetro equivalente de 0,3 mm. Las caractersticas ms importantes que
controlan el comportamiento de las fibras de un determinado material son la
esbeltez y la forma. La esbeltez se define como la relacin entre la longitud y el
dimetro equivalente (dimetro de un crculo con igual rea).Esbelteces tpicas
de macrofibras de longitud entre 19 y 50 mm se encuentran en el rango de 40
a 80.
A medida que aumenta la esbeltez o el contenido total de fibras, se
incrementan las resistencias a la flexin, impacto, fisuracin, tenacidad y
ductilidad, pero se dificulta el mezclado, bombeo y proyeccin. Por lo tanto,
existen lmites prcticos para la cantidad y tamao de las fibras dependiendo
de la forma de las mismas.
Para mejorar el mezclado algunos tipos de fibras se aglutinan en grupos de 30
a 50 con un pegamento soluble en agua y se aaden a la mezcla como un
agregado extra. La forma de las fibras tambin cumple un rol fundamental en
el comportamiento resistente del material compuesto. En el caso de las
metlicas la forma ms habitual es con ganchos en los extremos. Los mismos
le proveen anclaje en la masa del hormign incrementando la ductilidad del
conjunto.
Numerosos autores han estudiando esta caracterstica.

Figura. Diversas formas de fibras sintticas.

Microfibras
Las microfibras sintticas no son estructurales. Su longitud puede oscilar entre
7 y 65 mm.
Son adecuadas para reducir las fisuras originadas por la contraccin plstica
del hormign.
Adems, las fibras de polipropileno presentan un buen comportamiento frente
a las llamas.
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Expuesto al fuego, el agua de la cara caliente se evapora trasladndose hacia
la cara fra y llenando los vacios de la matriz hasta la saturacin. Cuando el
calor llega a esa capa saturada se generan grandes presiones de vapor que
producen la rotura del hormign. Si se adicionan microfibras, estas se fusionan
y forman pequeos canales por donde el vapor puede escapar fcilmente,
reduciendo significativamente los daos. Por lo tanto, las microfibras son
complementarias a las macrofibras.
Macrofibras
Metlicas
Las fibras metlicas usadas en hormign proyectado en general tienen una
longitud entre
19 y 35 mm y un dimetro equivalente entre 0.4 y 0.8 mm. Poseen
relativamente alta resistencia y modulo de elasticidad y estn protegidas de la
corrosin por el medio alcalino de la matriz cementicia.
Para su empleo es conveniente que tengan una longitud mnima de dos veces
el rido de
Mayor tamao por cuestiones de anclaje. Tambin debe considerarse que las
fibras posean una longitud menor a 2/3 del dimetro de la manguera de
bombeo.
Sintticas
Las macrofibras sintticas son estructurales. Sus longitudes varan entre 20 y
60 mm, teniendo en cuenta que debe superar tres veces el tamao mximo del
rido. A diferencia de las fibras metlicas, tienen un bajo modulo de elasticidad
y son menos resistentes.
Poseen una ventaja sobre aquellas en el mezclado y colocacin debido a su
flexibilidad.
Hormigones con fibra de acero:
En este caso las fibras tienen dimetros entre 0.3 a 1 mm y su longitud 25 a 75
mm. Suelen tener diversas formas siendo las onduladas y las ganchudas las
ms comunes. Los aceros que se usan son aceros al Carbono o inoxidables.
El mezclado de las fibras se realiza al final del proceso de amasado, Estos
hormigones tienen menos docilidad que los hormigones tradicionales. Debe
preverse una dispersin uniforme de las fibras y prevenirse una segregacin o
enredo de las fibras.
Estos hormigones tienen mayores contenidos de cemento (de 300 a 500 kg/m)
y de agregado fino como as tambin tamaos menores de agregado grueso.
El hormign con fibra de acero se usa tambin como hormign proyectado.
El contenido de fibra generalmente est entre 1 al 3% en volumen y con el
aumento de este se incrementan las propiedades mecnicas pero se perjudica
la trabajabilidad. Por ejemplo la resistencia a flexin se incrementa de 2 a 3
veces respecto a la de un hormign no reforzado, creciendo con la relacin de
forma de las fibras. La resistencia al impacto crece entre 4 a 6 veces respecto
al hormign normal.
Resultan muy caras, el 1% de agregado de fibras de este tipo implica duplicar
el costo del Hormign aproximadamente.
Se usan para Pavimentos industriales, pistas de aeropuertos, elementos
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prefabricados, tneles evitando as la colocacin de la malla electro soldada.
Son ms vulnerables a la corrosin que el Hormign armado convencional,
aunque su comportamiento es muy bueno si no hay figuracin. Cuando el
ambiente es agresivo el hormign tiende a fisurarse por lo que es
imprescindible el uso de acero
inoxidable.
Hormigones con fibra de vidrio
La longitud de este tipo es de hasta 40 mm y los contenidos usuales son de
alrededor del 5%.
Su mezclado es diferente al de las fibras de acero, por ejemplo cuando se trata
de capas delgadas, las fibras en madeja se alimentan dentro de una pistola de
aire comprimido que las corta y las roco con la lechada de cemento. Lo que se
denomina colocacin por proyeccin.
La fibra de vidrio debe ser resistente al ataque del lcalis del cemento.
Son muy utilizadas en paneles de Fachadas ms que nada con propsitos
arquitectnicos o de revestimiento. Tambin se usa para tabiques antifuego,
muros antirruido y como encofrados perdidos.
Hormigones con fibra de polipropileno:
En este caso las fibras son de polmeros, (plsticas) son tambin resistentes a
los lcalis.
El problema que tienen es que sus propiedades mecnicas son bajas (con
mdulos de elasticidad pequeos y adherencia reducida)
Las longitudes de las fibras van entre 10 a 60 mm. Estas son agregadas en la
hormigonera en cantidades de 1 a 3% del volumen.
Se usan mayormente como refuerzo de morteros, controlando la fisuracin por
retraccin, para elementos prefabricados (mejoran la resistencia al impacto y
al fraccionamiento de las piezas terminadas) y para Hormigones proyectados,
en los que se producen menores prdidas por rebote y se consiguen mayores
espesores sin descuelgues de material.
Diseo de las mezclas con fibras
Si bien normalmente los hormigones proyectados con fibras son diseados
para alcanzar una determinada resistencia a la compresin, cada vez es ms
frecuente que se especifique sobre la base de una o varias caractersticas
asociadas al comportamiento post-fisurado del hormign como la resistencia
ltima a la flexin, resistencia residual, energa absorbida y tenacidad.
Por otra parte, resulta comn adicionar materiales suplementarios a los del
hormign proyectado sin fibras como humos de slice y cenizas volantes. Estos
permiten colocar espesores ms delgados sin deslizamientos y con menor
rebote de fibras en situaciones que se requiere proyectar en superficies
verticales y cobrecabeza.
Mezcla por va hmeda
Debido a que el rebote de macrofibras en la proyeccin por va hmeda en
general es menor, la cuanta de fibras adicionada suele ser menor que en las
mezclas secas para una misma performance post-fisuracin. Las dosis de fibras
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usualmente utilizadas para fibras metlicas estn en el rango de 12 a 60
kg/m3. En el caso de macrofibras sintticas estas varan entre 4 y 9 kg/m 3. Las
microfibras sintticas son normalmente usadas en el rango de
0,6 a 2,4 kg/m3.
Mezcla por va seca
En este caso normalmente las cuantas de fibras son mayores que las
cantidades agregadas en la proyeccin por va hmeda. Se ha observado que
ciertas fibras sintticas no se adhieren a la pasta de cemento y tienden a
separarse del hormign durante la proyeccin, por lo tanto, no todas las fibras
sintticas son compatibles con el proceso de proyeccin por va seca.
Mezclado, equipos y colocacin
En general no existen grandes diferencias respecto al mezclado, equipos y
colocacin implementados para el hormign proyectado sin fibras. Se
recomienda colocar las fibras a una velocidad no mayor de 45 kg/min en el
caso de fibras metlicas y de 4,5 kg/min para las fibras sintticas. A fin de
evitar la formacin de pelotas se deben utilizar tamices o mallas adecuadas.
Adems, se recomienda que el mixer gire a velocidad mxima durante la
dosificacin de las fibras y al menos a 40 Rev. /min despus de finalizada la
misma. El objetivo de tomar estas medidas es lograr la mxima homogeneidad
posible en la distribucin de las fibras en el volumen de hormign. En el caso
particular de mezcla por va seca resulta necesario prehumedecer la misma
para reducir el rebote de fibras.

Ventajas de la utilizacin del hormign reforzado con fibras:

Mejor calidad de acabado;

Mayor resistencia mecnica debido al proceso productivo industrializado;
Mayor productividad en la fabricacin de las dovelas, gracias a la sustitucin
total o parcial de la armadura;
Mayor resistencia a los impactos durante el transporte y instalacin; Menores
espesores de revestimiento, siendo posible reducir o eliminar la capa de
recubrimiento;
Mayor durabilidad en ambientes agresivos.

Aumento de la resistencia al fuego;

Aumento de la resistencia a la abrasin y a los impactos;
Disminucin de fisuras por retraccin plstica;
Aumento de la resistencia al fenmeno Hielo-deshielo;
Menor permeabilidad.
Es preferible utilizar refuerzo de fibra metlica que malla electrosoldada.
Producen adems ahorros de tiempo y dinero:

Ahorros en costos directos: El costo directo de las fibras metlicas

respecto de la malla electrosoldada es un 50 o un 60% (mano de
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obra ms material). Esto es por la siempre ms compleja
disposicin de la malla.

Ahorro en costos indirectos: Como ya no se necesitan dos capas

para aplicar el hormign (como con las mallas electrosoldadas),
pues se produce un ahorro. Adems tambin hay un ahorro de
tiempo por otras operaciones de construccin de tneles.

Ahorros en el shotcrete utilizado: Gracias a las fibras se puede

aplicar el espesor de hormign proyectado que se quiera,
independientemente de la irregularidad del substrato. Tambin se
evita,como antes se ha comentado, el problema del mayor rebote
y el efecto de sombras de las mallas electrosoldadas.

Para finalizar la exposicin acerca de las fibras, es interesante como resumen,

conocer cmo deben disearse las mezclas que las contengan. Lo que est
claro es querequiere una experiencia terica y prctica del personal. Qu se
necesita?

El hormign proyectado reforzado con fibra requiere el uso de

microslice y aditivos para poder contrarrestar el efecto negativo
que tienen las fibras sobre el bombeo y la proyeccin. Adems,
para que haya una buena adherencia entre el acero y el hormign,
es conveniente que se aada microslice con un rido de tamao
mximo de 8 mm.

Tambin se requiere un mayor contenido de material fino (un

mnimo de 400 kg/m3), en la misma lnea del comentario hecho
antes respecto al tamao mximo de la microslice.

Es necesario que aumente el asentamiento a un mnimo de 1014cm. pues la presencia de fibras dificulta el bombeo. Para
conseguirlo, se debe aadir una mayor dosis de
superplastificantes.

Por motivos de anclaje el tamao de las fibras debe ser al menos

el doble que el del rido de mayor tamao.

Por lo que respecta a la longitud de las fibras, ste no debe ser

superior a un 50-60% del dimetro de la manguera de bombeo. En
la prctica esto se convierte en que para la proyeccin manual, la
mxima longitud de fibra normal es 25 mm y para la proyeccin
con robot, si las mangueras son de 65 mm, las fibras pueden ser
de hasta 40 mm.
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Como ltimo comentario, las fibras metlicas pueden aadirse

antes, despus o durante la dosificacin de los materiales de la
mezcla. En el caso de que se produzca aglomeracin de fibras, se
pueden eliminar cambiando la secuencia de dosificacin.

Malla de alambre
La malla de alambre, en conjunto con los pernos de anclaje, se usa para
retener pequeos fragmentos de rocas sueltas o como refuerzo para el
hormign proyectado. En las excavaciones subterrneas se utilizan en general
dos tipos de malla: la malla de eslabones o tela de gallinero y la malla
electrosoldada.

Malla eslabonada o tejida

MALLA ELECTROSOLDADA
Este tipo de malla es la recomendable para reforzar el hormign proyectado.
Consiste en una retcula de 100 x 100 mm formada con alambres de acero en
calibres que varan de 3 a 8 mm, soldados en sus puntos de interseccin. Una
malla diseada para uso en obras subterrneas, se forma con alambres de 4,2
mm de dimetro, (comercialmente se conoce como malla 100 x
100 x 4,2) y se entrega en secciones que pueden ser fcilmente manejadas por
uno o dos hombres.
Generalmente la malla soldada se fija a la roca mediante una segunda placa de
retn y una tuerca, colocando todo el conjunto sobre el ancla previamente
fijada a la superficie de recubrimiento. El anclaje intermedio se asegura con
anclas cortas cementadas o de concha de expansin. Se requiere una cantidad
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suficiente de anclas intermedias para que la malla sea colocada
adecuadamente contra la superficie de la roca.
La malla resulta vulnerable a los fragmentos de rocas que se proyectan
durante el proceso de detonacin, los cuales la pueden daar severamente, por
lo que resulta recomendable demorar su instalacin hasta que las voladuras se
encuentren lo suficientemente lejanas como para evitar dichos daos. Si lo
anterior no resulta posible por razones de seguridad o de necesidad de
sostenimiento rpido, habr que proteger con colchones a la malla instalada.
La malla rota se puede reemplazar fcilmente mediante el recorte de la porcin
daada y la colocacin de malla nueva con un traslape generoso, para
asegurar la continuidad del refuerzo. La malla soldada, tiene la ventaja de no
"recorrerse" cuando sufre dao, como ocurre con la malla de eslabones. Por
regla general, la malla electrosoldada no est protegida con un bao galvnico,
por lo que tambin resulta vulnerable a la corrosin si no se recubre
perfectamente con el hormign proyectado por lo que habr que prestar
especial atencin a la operacin de proyeccin para evitar la formacin de
"bolsas de aire" por detrs de la malla o por detrs de los puntos de
interseccin, ya que esto promover la oxidacin de los alambres. Lo anterior
se logra mediante el movimiento constante de la tobera de lanzado, para hacer
que el ngulo de impacto vare y que el concreto pueda penetrar por detrs de
la malla.

Malla electrosoldada

Concreto monoltico:
El concreto monoltico incluye la colocacin de un muro (capa) de 40 a 60 cm
alrededor de los lados y en el techo del socavn o tnel. Algunas veces, donde
se observa ms presin, toda la periferia se cubre con concreto, el concreto se
sostiene en su lugar por medio de emparejadores hechos generalmente de
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lminas de acero. Se requieren de 2 a 4 semanas para un buen fraguado
dentro de os emparejadores.

Los lechos de los caminos y los lugares donde existe presin alta, se sostienen
primero con arcos rgidos, luego se coloca concreto detrs de los arcos y del
terreno que sostienen, formando un concreto reforzado. Tales galeras o
socavones se pueden conservan durante 25 a 30 aos sin ninguna alteracin.

Revestimiento de tneles con bloques de concreto

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En lugares donde se observan movimientos en los estratos, el concreto
monoltico se rompe o se desprende, ocasionando accidentes. En tales lugares,
se colocan bloques cnicos en forma de arcos y se insertan bloques de madera
de 5 cm de espesor entre los bloques para absorber el movimiento. La seccin
transversal y el alzado lateral se muestran en la figura 5.11 a y b. el techo se
sostiene temporalmente por medio de ademes de madera tal como se indican
por r1, r2, r3, r4. Los bloques que se indican con el numero 5 se colocan en su
sitio con ayuda de un montacargas [3 y 4]. Las dimensiones se dan en la figura
5.11 d. los ademes de madera se dejan en el lugar y se agrega concreto extra
en el techo.

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Revestimiento de concreto para los piques
La colocacin de ademes al profundizar los piques es muy importante y es la
operacin que requiere ms tiempo. El sistema de ademes se explica en forma
esquemtica.
El pique se profundiza temporalmente ya sea por medio de ademes de madera
o de perfiles anclados. El pique se excava con una profundidad de 15 a 40
metros, segn las condiciones de la roca. Luego, se hace un dentado o
sangrado, como se muestra en la figura 5.2 a, y se cuela concreto monoltico,
utilizando emparejadores de hierro, generalmente de 3 a4 metros de
profundidad. El concreto se prepara en la superficie y se baja en botes
especiales que se abren en el fondo, o por medio de una tubera. Las
plataformas mviles, hechas de dos cubiertas, se utilizan para colocar el
concreto y para quitar las cimbras o los encofrados. El concreto se compacta
con vibradores en cada colado. El diseo del sangrado y el espesor del
revestimiento del pique se ven en la seccin que trata sobre diseo.

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Techos artificiales

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El uso de un techo artificial en los mantos gruesos y en los cuerpos
lenticulares de los depsitos minerales se estas volviendo ms comn cada da.
La mena se explota en cortes o tajadas descendentes. La vista esquemtica de
este sistema adaptado a una mina de cobre se ilustra en la figura 5.13. El
panel o cuartel se desarrolla por medio de dos corta pozos o chiflones F1 y F2 y
cada corte o tajada se extrae por una galera principal de extraccin y
ventilacin y por salones o cmaras (1 a 20) dejando pilares intermedios.
Despus, los pilares se tumban durante el segundo periodo o ciclo de
extraccin. Al hacer un techo para el corte siguiente, se colocan varillas de
cero en los pisos de los salones, como se muestra en la figura 5.14, y se coloca
en todos una capa de concreto de aproximadamente de 30 centmetros de

espesor. En seguida, las cmaras o salones se rellenan hidrulicamente. La

altura de cada corte es de 2.5 a 3.0 metros como se muestra en la seccin del
panel en la figura 5.13.
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Diseo del concreto:
Los dos factores siguientes se deben satisfacer en la preparacin del concreto
destinado a trabajo subterrneo:
1. debe tener l resistencia a la compresin que se desee.
2. debe ser lo sufrientemente fluido para el transporte en una tubera.
En el transporte por tubera, el revenimiento es de 7.5 +- 2.5 cm y el tamao
mximo de los agregados se limita a 30 mm. Por lo tanto se deben calcular el
cemento, los agregados y el agua y el concreto que se forma deber reunir las
caractersticas necesarias.
Primero se deber evaluar la resistencia a la compresin promedio.
=
Donde:
= la resistencia promedio sobre el cual se hacen los clculos.
= resistencia de proyecto.
V= coeficiente de variacin que se relaciona con las condiciones de trabajo:
para condiciones controladas:0.10 a 0.15, para condiciones medias: de 0.15 a
0.20 y para condiciones pobres en donde la calidad no se puede controlar, de
0.20 a 0.30
T= coeficiente estadstico, si se debe aceptar el 95% de los especmenes t=
1.645 si el 90% es aceptable t= 1.282
Segundo, la relacin = agua-cemento se calcula utilizando varias frmulas.
Como el proporcionamiento se da al principio, entonces se calcula la cantidad
de agua. Si las caractersticas de los agregados se conocen, la cantidad de
agua se verifica con la frmula de la fluidez. Para el concreto fluido se requiere
ms agua.

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Tercero, se calcula el volmen. Como se conocen el cemento, el agua y el aire,
3

estos se sustraen de 1m y el resto lo forman los agregados (grava-arena). Se

supone

la relacin grava-arena, despus se encuentran sus volmenes

respectivos.
La preparacin de un concreto se basa en muchos supuestos, por consiguiente
se deben preparar las muestras y determinar el peso unitario, la compacidad y
la fluidez. Despus las muestras se debern probar al trmino de sus tiempos
de fraguado. Si las resistencias que se determinan mediante las pruebas, no
renen los requerimientos del proyecto se debern hacer algunas correcciones
las que se pueden hacer a la granulometra de los agregados, a la cantidad de
cemento, y a la cantidad de agua. La correccin m{as difcil es con respecto a
la granulometra.
Diseo para el concreto lanzado
Segn Rabcewicz, la formula siguiente se da para los concretos lanzados en
condiciones normales. Estos resultados concuerdan con los de otros
investigadores.

t= Espesor del concreto lanzado, en metros.

P= Esfuerzo sobre el concreto lanzado, en ton/m 2.
r= Radio de la galera o socavn, en metros.
= Esfuerzo cortante permisible del material para el concreto lanzado.
Las aplicaciones tpicas para tneles principales de 4,25 m de ancho y para
tneles profundos de 6 m de ancho, en una mina de cobre, se dan en la
siguiente figura:

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La presin en las galeras o socavn se estima en 15 ton/m 2, la cual es tambin

bastante aceptable para las minas del carbn. El esfuerzo cortante del
concreto lanzado es de 0,2 b (resistencia a la compresin) y este se puede
tomar como 225 kg/cm2 o 2250 ton/m2. Si se supone un factor de seguridad de
3, el esfuerzo cortante permisible es como sigue:

Para galeras o tneles de r1=2,215 m y r2=3 m

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Figura 4: Capacidad de soporte o carga del concreto lanzado. Peso de la
pirmide= 900 kg. Resistencia del concreto lanzado= 4 x 1m x 3 cm x 10
kg/cm2= 12000 kg. Factor de seguridad contra el desprendimiento = 12000/
900= 13
En Suecia, la norma para el espesor del concreto lanzado es de 10 a 15 cm
para terrenos agrietados. Segn Wickham y Tieman, 12,5 cm en el techo y 6,5
cm en los lados es suficiente. Deere ha indicado que 3 cm de concreto lanzado
en una galera o tnel de 4 m de ancho puede fortificar o sostener bloques
piramidales de 1 x 1 x 1 m (0,9 ton), con un factor de seguridad de 13, como se
muestra en la figura 4.

Diseo del indentado de un tiro:

Cuando se coloca el revestimiento, se hace un pequeo indentado o
sangrado alrededor de todo el tiro para trasladar la carga muerta del
revestimiento hacia la roca principal. Esto se repite en cada colado o vaciado
de concreto generalmente a intervalos de 30 a 40 metros.

Diseo del indentado del tiro

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El indentado o sangrado se muestra en la figura anterior y las formulas se
expresan como sigue:

En donde:

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Diseo para el revestimiento de piques:
Como es bastante difcil calcular analticamente el espesor del revestimiento,
se utilizan muchas formulas para el trabajo practico. Las ecuaciones siguientes
se aplican en la figura 5.17:
Segn Protodjakonov:

Segn Brinkhaus:

Segn Heber:

En donde:
t = espesor del revestimiento, en centmetros.
P = presin lateral sobre el revestimiento, en kilogramos por centmetro
cuadrados.
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H = Profundidad del pique desde la superficie, en centmetros.
r = radio del pique, en centmetros.
b = resistencia del fraguado de 28 das, en kilogramos entre centmetro
cuadrado.
F = factor de seguridad, generalmente se toma como 2.
En el siguiente ejemplo numrico se indica la utilizacin de estas ecuaciones
con los datos siguientes:

Profundidad del pique: H= 300 metros.

Formacin: Arenisca.
Capacidad de soporte (o de carga): seguro= 15 kg/cm2.
Numero de Poisson: m =5.
Densidad: = 2.5 ton/m3.
Resistencia a la compresin del concreto utilizado a los 28 das de
fraguado: b = 225 kg/ cm2.
Densidad: b = 2.4 ton/ m3.
Radio del pique: r = 2.5 metros.
Factor de seguridad: F = 2

Calclese el esfuerzo horizontal sobre el revestimiento del pique:

Suponiendo b = 225 kg/ cm2 como el esfuerzo t del revestimiento:

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Se puede ver que los resultados de 52, 56, 41 y 62 centmetros guardan una
estrecha relacin entre s.

Dovela

La dovela, en arquitectura e ingeniera

civil, es un elemento constructivo que
conforma un arco y que puede ser de
diferentes materiales, como ladrillo o
piedra. Actualmente se elaboran en
hormign (concreto) armado o pretensado.
En arquitectura clsica, la dovela es una
pieza, normalmente de piedra, en forma
de cua que componen el arco o la bveda
y se caracterizan por su disposicin radial.
La dovela del centro, que cierra el arco, se
llama clave. Las dovelas (basales) de los
extremos y que reciben el peso, se llaman salmer (la primera dovela del
arranque). La parte interior de una dovela se llama intrads y el lomo que no
se ve por estar dentro de la construccin, trasds.
El despiece de dovelas es la manera como estn dispuestas las dovelas en
relacin con su centro. Cuando las dovelas siguen los radios de un mismo
centro se llama arco radial aunque ese centro no siempre coincida con el
centro del arco. Es el arco visigtico. Cuando las dovelas se colocan
horizontales hasta cierta altura se llama arco enjarjado. Es el arco mozrabe.
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A su vez, tambin se da un nombre a ciertos conjuntos de dovelas:
Clave: la propia clave y las dovelas aledaas.
Hombros: las comprendidas entre la clave y los riones.
Riones: las cercanas al apoyo.
Tambin se llama dovelas a las estructuras construidas actualmente con
materiales que permiten hacerlos de una sola pieza, con forma de arco y que,
en sus apoyos, funcionan del mismo modo que los construidos con dovelas.
Suelen tener forma de sector circular y son partes de varios elementos que
forman un anillo prefabricado y se utiliza en la construccin de tneles.
Dovelas Prefabricadas

Son
sistemas
alternativos
de
revestimiento, utilizados cuando la
excavacin es realizada de forma
automatizada a travs de la
utilizacin de mquinas conocidas
como TBMs (tunnel
boring machines). El revestimiento
realizado con dovelas prefabricadas
tiene
doble
funcin:
de
revestimiento final y de apoyo para la TBM en la fase del avance de la
excavacin.
Las dovelas son producidas en planta de prefabricados, transportadas y
colocadas en la obra con el uso de las TBMS.
El hormign reforzado con fibras de acero es
tambin usado en la construccin de dovelas
prefabricadas y puede ser lanzado o bombeado
directamente para los encofrados.
Se recomienda utilizar dovelas prefabricadas
totalmente reforzadas con fibras cuando las
condiciones de carga en la fase del empuje de la
TBM son bajas.

Revestimiento por dovelas

Las dovelas son elementos prefabricados de
hormign armado. Se atornillan entre s formando
un anillo troncocnico. La construccin del tnel
con revestimiento por anillos prefabricados
permite el trazado de curvas, tanto en planta
como en alzado. Los anillos son troncos de conos,
y colocando las caras convergentes contiguas se
consigue obtener una alineacin curva.

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Dovela superior en clave o pieza llave: dovela de menor tamao, denominada
clave o llave, que es la ltima pieza a colocar durante la construccin del anillo
con el erector.

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