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Frac-Pack CLP-3
Frac-Pack CLP-3
MARCO REFERENCIAL
1.1. INTRODUCCION
En el campo Colpa, los pozos enfrentan varios problemas de deterioro, por intrusión
de arena y agua, por lo que la producción se ve disminuida y las tareas de limpieza
y remoción se realizan en forma periódica y con mucha frecuencia, lo que genera
gastos adicionales de producción.
1
1.2. ANTECEDENTES
El año 2001, una importante compañía petrolera en Estados Unidos, informo que
un 60% de su producción mundial, provenía de campos que requerían un riguroso
manejo de la producción de arena y presentaban trabajos de intervención (Bersas,
2004).1
El campo Colpa, es considerado un campo maduro, que forma parte del bloque
Colpa-Caranda, fue descubierto por Bolivian Gulf Oil Company en el año 1962,
habiendo sido desarrollado y explotado por esta compañía hasta octubre de 1969.
Actualmente es operado por la empresa Petrobras Argentina S.A.
1
(Sistema integrado de limpieza de pozos, Oil field reviw).
2
que comenzó a producir desde 1967, siendo productor de gas y condensado y que
alcanzo una profundidad de 3431 m. Este pozo se encuentra en estado
subsuperficial de arreglo simple.
2
Revista de hidrocarburos, Petrobras Argentina SA, Campo Colpa Caranda, 2014
3
Grafica 1.1: Árbol De Problemas
C
Caída de presión en el Alta producción de Alta producción de agua
A
U reservorio arena filtrada de la formación
S
A
S
Pobre consolidación de las
arenas productoras.
4
1.4.1. Formulación De Problema
1.5. OBJETIVOS
1.6. JUSTIFICACIÓN
5
1.7. ALCANCES
1.8. APORTE
6
CAPITULO II
MARCO TEORICO
7
2.2. Completación de Pozos [1]
8
Grafica 2.1: Completaciones Hueco Abierto
Los pozos completados en yacimientos que son capaces de producir sin asistencia
son generalmente más económicos de producir.
En general, los pozos de flujo natural requieren de componentes y equipos de fondo
menos complicados. Aún más, la confiabilidad durabilidad de los componentes de
fondo, es generalmente mejor que en completaciones de bombeo.
En muchos casos, el pozo puede fluir naturalmente durante la fase inicial de sus
vidas, y posteriormente requieren de la ayuda de métodos artificiales de
levantamiento a medida que el yacimiento es drenado. Tal consideración se debe
revisar al momento del diseño de completación para evitar gastos innecesarios e
interrupción de producción.
9
2.2.3. Completaciones con métodos artificiales [1]
Todas las completaciones que utilicen bombas o cualquier otro método artificial de
levantamientos requieren de la instalación de componentes de fondo especiales.
Estos elementos son operados eléctrica o mecánicamente, o son de aparatos de
ingeniería de precisión y generalmente significa que la durabilidad y confiabilidad
de las completaciones artificiales son limitadas. Aún más el mantenimiento o
reparación generalmente es mayor que en aquellos pozos de flujo natural.
Los métodos de producción por bombeo y levantamiento asistido más comunes y
actualmente en uso incluyen los siguientes:
10
ser instalados a costo menor al momento de la instalación inicial, por lo tanto se
debe considerar tales opciones durante la fase inicial del diseño.
Grafica 2.2: Completaciones Sencilla con una Zona Productora
Completaciones con múltiples zonas se diseñan para producir más de una zona de
interés. Sin embargo, existen muchas configuraciones posibles de completaciones
con zonas múltiples, algunas de las cuales permiten la selectividad envés de
producción simultánea.
Existen tres opciones de completación básicas para un yacimiento con múltiples
zonas productoras. Se selecciona la opción más apropiada siguiendo un análisis
cuidadoso de las condiciones específicas del pozo.
11
Grafica 2.3: Completación de Múltiples Zonas con una sola Tubería
12
2.3. PROBLEMAS DE POZOS [2]
13
un buen control de las mediciones de presión que permitan definir a tiempo el
comportamiento de ésta y así ayudaría a definir los mecanismos dominantes de la
producción.
Cuando se ha definido la causa de la baja presión en el yacimiento, se debe buscar
una solución que permita restituir ésta, por medio de recuperación adicional, por
estimulación o utilizando métodos artificiales de producción.
14
Si el problema de producción del pozo es por efecto de alta viscosidad debido a la
presencia de una emulsión de agua en petróleo, la solución en este caso sería un
tratamiento con surfactantes para romper o invertir la emulsión.
La alta producción de agua en pozos de petróleo o gas, puede ser causada por el
empuje natural debido al adedamiento y la conificación de agua.
También por fuentes extrañas de agua, lo que incluye: roturas del revestidor, fallas
del equipo de completación o de la cementación primaria, fracturamiento o
acidificación de zonas de agua adyacentes a la zona de hidrocarburos.
15
El empuje de agua se hace presente en yacimientos estratificados más permeables,
formando adedamientos.
Para estos tipos de yacimientos, presentan varias alternativas para completar los
pozos, (Grafica 2.4). Dándose el caso de completaciones con selectividad de
producción para cada estrato, lo cual da flexibilidad de producción y hace menos
costosa la operación de producción; pero complica operacionalmente las
condiciones mecánicas del pozo.
16
un cono de agua requiere reducir la tasa de producción o el cierre temporal para
aliviar por un tiempo la entrada de agua.
Una recompletación puede aliviar el problema si la conificación es por mala
cementación o a través de fracturas verticales.
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2.3.3.1. Gas Disuelto En El Petróleo
En yacimientos con empuje por gas disuelto, la saturación de gas se incrementa por
la continua producción de petróleo y la declinación de presión del yacimiento.
Cuando el gas en solución se libera y tiende a ser fluido principal de empuje del
yacimiento.
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2.3.4.1. Falla En La Cementación Primaria
Para la localización de filtración del revestidor los análisis de agua son de uso
común para diferenciar si la producción del agua es por filtración o por empuje
normal del agua de formación. Los registros de producción son útiles para este fin.
19
2.4. Daño a la Formación [3]
El daño es cualquier impedimento del flujo de fluidos dentro o fuera del pozo. Esta
definición de daño incluye a las restricciones causadas por la reducción en la
permeabilidad de las zonas cercanas al pozo, cambios en la permeabilidad relativa
al aceite, y todas aquellas restricciones al flujo en la misma terminación.
El concepto de daño fue propuesto originalmente por Hurst (1953) y Van Everdingen
(1953). Ellos propusieron que el factor de daño es una forma de cuantificar el flujo
no ideal. En relación al IPR de un pozo, el factor de daño considera la diferencia
entre el abatimiento de presión ideal y el abatimiento de presión real o actual.
141,2∗qo(BPD)∗μo(cp)∗Bo(adim)
∆Ps(psi) = S(adim) Ec. 2.1
K(md)∗h(pie)
Dónde:
k = Permeabilidad, (md)
h = Espesor, (pie)
qo = Gasto de aceite, (bpd)
μo = Viscosidad del aceite, (cp)
Bo = Factor de volumen del aceite
Δps = Diferencia de Pwf ideal entre la Pwf actual, (psi)
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Dado que las pruebas de presión permiten obtener el efecto Skin o factor de daño
total, S, este valor estará influenciado por el factor de daño verdadero a la formación
y los otros pseudofactores, algunos de los cuales pueden tomar valores negativos,
positivos o nulos. En la estimulación solo compete el factor de daño verdadero, y el
pseudofactor por restricciones en los túneles de los disparos, por lo que es de
extrema importancia cuantificar los componentes del efecto Skin y así estimar el
efecto de la estimulación dirigida a la remoción del daño verdadero de la formación
en la vecindad del pozo y la eliminación de las restricciones en los túneles de los
disparos.
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Considerando el flujo a través de la zona alterada de radio rx y presión px, se tiene:
2πKh(Px−Pwf ideal)
a) Si Kx = K; q= rx Ec. 2.2
μLn( )
rw
2πKh(Px−Pwf real)
b) Si Kx <> K; q= rx Ec. 2.3
μLn( )
rw
K rd
Sd = [Kd − 1] ∗ Ln [rw] Ec. 2.4
Dónde:
Sd= Factor Skin, derivado de prueba especiales de presión.
K = Permeabilidad Zona Virgen (md)
Kd = Permeabilidad Zona de Daño (md)
rd = Radio del daño (pulgs.)
rw = Radio del pozo (pulgs.)
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2.4.1.1. Daño por Invasión de Fluidos
Este tipo de daño se origina por el contacto de fluidos extraños con la formación y
el radio de invasión depende del volumen perdido, de la porosidad y de la
permeabilidad de la formación y de su interacción con los fluidos contenidos en ella
o con los componentes mineralógicos de la roca.
La fuente de este tipo de daño es la perforación misma, ya que el lodo forma un
enjarre debido a la filtración de fluidos a la formación y su penetración depende al
tipo de lodo, tiempo de exposición y la presión diferencial. Generando daños como.
Todo fluido base aceite que invada la formación especialmente en zonas de baja
permeabilidad causara una reducción de la permeabilidad relativa de los
hidrocarburos.
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Sucede cuando los fluidos de invasión y los de la formación se mezclan logrando
un alto Ph, provocando que estas emulsiones suelan tener alta viscosidad.
Es uno de los más comunes, se debe al obturamiento del sistema poroso causado
por los componentes solidos de los fluidos de perforación, cementación,
terminación, reparación y estimulación.
Estos solidos son forzados por la presión de la formación a través del espacio
poroso de la roca, provocando un obturamiento parcial o total al flujo de fluidos y
dejando como resultado un daño severo en la permeabilidad de la roca. Por lo
general se limita a unos centímetro de la pared del pozo y dependiendo del tamaño,
comportamiento y tipo de sólidos, estos se pueden remover en contra lujos, sin
embargo a través de cavernas, fisuras o fracturas inducidas provocan una invasión
considerable de solidos a la formación y siempre son difíciles de removerlos.
24
Es el proceso mediante el cual parte de la formación migra desde el yacimiento
hacia el pozo y la superficie conjuntamente con el fluido que se está produciendo.
El material que migra es comúnmente denominado como arena o finos, y es definido
como toda partícula con un rango de tamaño entre 2 y 0,0625 mm de diámetro. Las
condiciones en las que puede ocurrir la producción de arena son por el estado en
que se encuentra la formación detrás de la tubería de revestimiento, estos se
determinan en base a varios factores para describir tanto la naturaleza del material
de la formación, como las fuerzas que ocasionan la falla en la estructura de la
misma.
25
causadas por los fluidos, exceden el esfuerzo de cohesión del material. Los granos
de rocas son separados y arrastrados hacia los cañoneos y por ende al pozo.
Las fallas por tensión ocurren cuando la envolvente de falla intercepte el eje de las
abscisas en un valor de esfuerzos de corte igual a cero (0). Las fallas por tensión
pueden ocurrir, si cumplen los esfuerzos por tensión y son mayores al diferencial de
presión generado alrededor del pozo.
Dónde:
Pwf = Presión de fondo fluyente.
P = Presión de poro.
σθθ = Esfuerzo efectivo tangencial al hoyo.
σt = Esfuerzo de Tensión.
Esto sucede cuando la tasa de producción es tan alta que crea un gran diferencial
de presión alrededor del pozo, produciéndose la rotura de la formación.
26
El esfuerzo efectivo puede ser expresado analíticamente, de la siguiente manera:
𝜎′ = 𝜎 + 𝛼 ∗ 𝑝 Ec. 2.6
Dónde:
σ′ = Esfuerzo efectivo.
σ = Esfuerzo total debido a la presión de sobrecarga.
α = Constante de Biot.
P = Presión de poro.
27
El Corte o cizallamiento ocurre cuando la roca es sometida a un campo de esfuerzos
de tal forma que se alcanza la resistencia al corte del material. Las fallas por corte
ocurren cuando la combinación de esfuerzos intercepta la envolvente de ruptura. La
resistencia de los materiales porosos es variable y aumenta con los esfuerzos
compresionales. La figura 64 evidencia como son los esfuerzos de corte en la
formación.
28
tensiones. Por esta razón, la tasa de un pozo y el grado de consolidación natural en
la formación influyen en el arenamiento.
La producción de arena ha sido experimentada en casi todas las áreas del mundo
dónde la tasa de petróleo o de gas proviene de los yacimientos de areniscas; por lo
tanto, el problema es mundial. La producción de arena es muy común en los
yacimientos de la Edad Terciaria, debido a que estos yacimientos son
geológicamente jóvenes y normalmente se localizan a profundidades relativamente
bajas, no han logrado compactarse y tienen cementación intergranular muy pobre.
29
La presión del yacimiento sustenta parte del peso de la roca supra-yacente, a
medida que se agota la presión del yacimiento a lo largo de la vida productiva de un
pozo, se pierde parte del soporte que poseía la roca supra-yacente.
La disminución de la presión del yacimiento genera una cantidad creciente de
esfuerzo en la arena de formación. En un momento determinado, los granos de
arena de formación podrían separarse de la matriz o triturarse, lo cual generaría
finos que se producen conjuntamente con los fluidos del pozo. La compactación de
la roca yacimiento por reducción de la presión de poro puede ocasionar el fenómeno
de subsidencia de la superficie.
30
granos de arena de la formación es mayor en el caso de fluidos de yacimientos de
alta viscosidad, en comparación con los de viscosidad baja.
31
de una producción severa de arena a lo largo de la vida del pozo no representa una
opción operativa económicamente.
32
En pozos altamente productivos, los fluidos que circulan a gran velocidad y
transportan arena pueden erosionar excesivamente tanto el equipo de fondo como
el de superficie, lo que implica la necesidad de efectuar trabajos frecuentes de
mantenimiento para reemplazar los equipos dañados.
Los fluidos producidos podrían arrastrar consigo grandes volúmenes de arena hacia
el pozo. Si la velocidad de producción de arena es suficientemente elevada y el
proceso se extiende por un lapso largo de tiempo, se desarrollará un vacío detrás
de la tubería de revestimiento, el cual continuará ampliándose a medida que se
produzca más arena. Cuando el vacío se toma lo suficientemente grande, la lutita
suprayacente o la arena de formación que se encuentra por encima de dicho vacío
podría colapsar hacia él, debido a la falta de material que proporcione soporte.
Cuando se produce este colapso, los granos de arena se reordenan hasta crear un
nivel de permeabilidad inferior al que originalmente existía. Esto resulta
especialmente cierto en el caso de una arena de formación que posea un contenido
elevado de arcillas o una amplia variedad de tamaños de grano. En una arena de
formación que tenga una distribución reducida de tamaños de grano y/o muy poco
contenido de arcilla, el reordenamiento de los granos modificará la permeabilidad
de una forma que podría resultar menos evidente.
33
2.6. Empaque con Grava [6,7]
34
Tabla 2.1: Selección Del Tamaño De US Mesh Series.
35
2.6.2. Selección de los Fluidos de Tratamiento
En los inicios de la aplicación del empaque con grava, las características migratorias
y de hinchamiento que exhibe la arcilla cuando está expuesta al agua, dictaron el
uso de materiales base aceite como fluido de acarreo en el empaque con grava.
Con el avance de la tecnología de control de arcilla, el agua puede ser tratada para
ser compatible con las arcillas. La hidratación de la arcilla puede ser prevenida
usando salmueras sintéticas, como cloruro de calcio o cloruro de amonio, o
añadiendo estabilizadores químicos de arcillas, a un sistema acuoso.
La selección del tamaño de grava ha cambiado a lo largo de los años, para hacer
esta selección existen distintos métodos, actualmente el método más utilizado es el
método de Saucier el cual considera que el tamaño de grava debe ser seis veces
más grandes que el tamaño medio de los granos de la arena de formación.
La determinación del tamaño de grava debe ser realizada tomando en cuenta las
mejores muestras tomadas y analizadas de la misma forma. El método de Saucier
dará las primeras consideraciones para la selección del tamaño de grava, a menos
que exista una regla local que la provea dichos resultados.
36
Sí la relación D50p/D50f es mayor a seis se corre el riesgo de sobre-diseñar
el tamaño lo que permitiría la entrada de arena de formación al empaque,
quedándose atascada, provocando una perdida en la productividad.
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2.6.4. Selección de la Rejilla
Las rejillas son usadas a lo largo del mundo para evitar la producción de arena,
pueden ser utilizadas con un empaque con grava o solas (standalone), para
escogerse la rejilla que va a ser utilizada en un pozo con producción de arena es
importante tener en cuenta las condiciones del yacimiento, y si se va a colocar con
un empaque con grava debe conocerse el tamaño de la grava para poder ajustar el
tamaño de la abertura de la malla.
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Es importante destacar que en caso de la utilización de empaques con grava las
ranuras deben ser suficientemente pequeñas para que la grava no pase a través de
estas. Una regla aceptable para el cálculo de la abertura de la rejilla es que el
espaciamiento entre el alambre debe ser aproximadamente un medio (1/2) a dos
tercios (2/3) del grano más pequeño de la grava. La (Tabla 2.2) muestra la abertura
recomendada para ciertos tamaños de grava.
39
2.6.4.2. Tipos de Rejillas
40
Rejillas Premium
1. Área Interna.
41
2. Espesor del empaque.
3. Posicionamiento de la grava.
4. Habilidad de sacar la rejilla fuera del hoyo.
5. Diámetro interno para la toma de registros.
6. Diámetro interno para la limpieza de la tubería.
La longitud de la rejilla debe ser suficiente para que se extienda entre 5 a 10 pies
por debajo de los cañoneados y un mínimo de 5 a 10 pies por encima. Esto asegura
la cobertura con grava completa del intervalo cañoneado. Ocasionalmente es
necesario hacer 2 completaciones en zonas que están muy cercas entre sí,
manteniendo el uso de la longitud recomendada de tubería lisa por encima del
intervalo cañoneado. En este caso, es normal correr una rejilla adicional por encima
de los intervalos cañoneados. La rejilla es generalmente fabricada en longitudes de
30 pies con aproximadamente 24-26 pies, pero es posible tener longitudes hechas
por encargo. Las rejillas deben ser fabricadas con un mínimo de tubo liso en los
extremos para fines de manipulación y ajuste con las llaves.
42
2.7. Generalidades del Frac-Pack [8]
43
La técnica de frac-pack para crear una fractura, consiste en bombear un fluido
fracturante libre de agentes sustentantes conocido como “volumen de colchón”,
seguido de un fluido conocido como “lechada” (este fluido contiene concentraciones
de apuntalante). El fluido de colchón eventualmente se filtrará hacia el yacimiento
debido a la pérdida de fluido. Esta pérdida de fluido deshidratará a la lechada
originando zonas de baja presión que restringirán la propagación de la fractura.
Como resultado, la fractura será apuntalada gradualmente desde sus extremos
hasta el pozo, y hasta que se logre obtener el ancho de fractura óptimo.
Existen factores que se deben tomar en cuenta para la elección del fluido adecuado
para una operación de fracturamiento, tales como disponibilidad, seguridad,
facilidad para mezclar, compatibilidad con la formación, capacidad para transportar
44
el apuntalante, cantidad de fluido que se puede recuperar de la fractura, impacto
ecológico y costos.
45
borato reticulados son preferentemente usados en intervalos más largos, laminados
y de moderada a alta permeabilidad.
Polímeros
Son moléculas orgánicas formadas por una o más estructuras unitarias
unidas químicamente. La goma de Guar, que es una goma derivada de la
semilla de la planta de Guar, es un ejemplo de polímero usado en la industria,
y se clasifica como polímero natural. Existen los polímeros modificados que
son aquellos que requieren de distintos procesos para modificarlos y permitir
su solubilidad en el agua o en el aceite, como la celulosa.
Bactericidas
Estos aditivos controlan la contaminación por bacterias en el fluido. En los
fluidos base agua se presenta un degradación de los polímeros debido a que
estas bacterias se alimentan de ellos. La presencia de estas bacterias puede
alterar la viscosidad.
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Rompedores de gel
Es un aditivo que se utiliza para reducir la viscosidad del fluido degradando
el tamaño de los polímeros utilizados. Estos materiales también trabajan con
el aumento de la temperatura del fluido, son materiales peligrosos y difíciles
de manejar.
Surfactantes
Son compuestos orgánicos formados por dos grupos, uno afín al agua y otro
al aceite. Su empleo permite reducir las tensiones superficiales e
interfaciales. Se requieren para prevenir emulsiones estables, crear
emulsiones, espumas y principalmente para facilitar la recuperación del fluido
dentro de la fractura.
Agentes espumantes
Se requieren para mantener el gas en dispersión en fluidos espumantes,
estos aditivos también actúan como surfactantes y emulsificadores. Una
espuma estable no se puede preparar sin un agente surfactante.
Estabilizadores de arcillas
Estos productos evitan el daño a la formación en contacto con el fluido
fracturante base agua, previniendo el hinchamiento y dispersión de arcillas
contenidas en la roca.
Estabilizadores
Su función es prevenir la degradación de los polímeros a altas temperaturas.
La selección de los aditivos depende de las características individuales de
cada tratamiento, teniendo una gran variedad de ellos para cada tipo de
problema que se presente en cada pozo en particular.
47
Una apropiada selección del fluido fracturante requiere una revisión de los objetivos
del tratamiento y de una comprensión del impacto sobre la perdida de fluidos en su
ejecución, daño en la cara de la fractura, y el daño en la conductividad para un
conjunto de condiciones que se presenten en cada pozo.
No existe un fluido ideal para el frac-pack, todos los fluidos presentan algún daño,
una pérdida y cierta invasión a la formación. Por lo tanto, el sistema de fluidos
seleccionado debe basarse en el comportamiento de la reología a ciertas
temperaturas, comportamiento de la pérdida de fluido y el comportamiento de la
reología dentro de la fractura.
Para tener un efecto adverso en la productividad del pozo, el daño provocado por
la pérdida de los fluidos de frac-pack puede ser extremo. La información disponible
indica que no es muy favorable usar fluidos reticulados órgano-metálicos para
condiciones en las cuales se pueda tener una pérdida del fluido considerable debido
a que este tipo de sistema crea obturaciones internas que pueden dañar
extremadamente a la formación. Garantizar que el fluido de frac-pack es compatible
con los fluidos del yacimiento evitará el desarrollo de emulsiones y problemas de
precipitación que también pueden causar un daño severo.
48
El agente sustentante o apuntalante es un material sólido el cual es transportado
por el fluido fracturante para ser colocado dentro de la fractura creada, se la bombea
durante un tratamiento de frac-pack es una parte integral y vital del sistema de
fractura debido a que proporciona la conexión hidráulica entre el yacimiento y el
pozo. El flujo dentro de la fractura apuntalada pasa a través de una sección
transversal relativamente pequeña. Por lo tanto, se debe tener mucha atención en
el diseño de esta vía de flujo para optimizar la producción y recuperación de
hidrocarburos y de igual manera proporcionar el control de arena necesario.
49
producir. El producto entre la permeabilidad del apuntalante y el ancho de la fractura
(kfw, md-pie) se utiliza para definir la conductividad de la fractura, que es un
parámetro clave en el diseño. Debido a un análisis dimensional en que la
permeabilidad es L2 y la dimensión del ancho de fractura es L, la conductividad de
la fractura se puede considerar como la capacidad volumétrica de la fractura para
transmitir fluidos del yacimiento al pozo.
2.7.2.2. Forma
La redondez y esfericidad son propiedades importantes debido a que estos factores
afectan la porosidad y el empacamiento del sustentante. La redondez del grano es
una medida de la suavidad de las esquinas del grano, y la esfericidad de la partícula
es una medida de que tanto se acerca la forma de una esfera. Después de que se
aplica un esfuerzo y los granos comienzan a rotar, un empacamiento de granos con
mayor redondez y esfericidad proporciona una mejora en la porosidad y en la
permeabilidad comparada con agente sustentante sin estas características.
El agente sustentante debe ser lo más redondo y esférico posible. Esta propiedad
se mide a través de los factores de redondez y esfericidad, cuyos valores se asignan
en las normas API, basándose en la comparación estadística de las partículas de
sustentante con la gráfica propuesta por Krumbein. Los fabricantes de apuntalantes
se refieren al factor de forma de Krumbein de redondez y esfericidad (Gráfica 2.13).
50
Fuente: Krumbein y Sloss.
2.7.2.3. Tamaño
El tamaño de la partícula tiene un impacto considerable en la permeabilidad del
apuntalante. La siguiente Grafica 2.14, muestra la conductividad para una variedad
de tamaños de partículas de Carbolite y un apuntalante LWC de uso común.
Normalmente un tamaño más grande de apuntalante proporciona una mayor
permeabilidad pero solo cuando se tienen bajos esfuerzos de cierre. A medida de
que el esfuerzo de cierre aumenta, el efecto del tamaño de la partícula en la
conductividad se reduce debido al incremento del trituramiento de las partículas. En
última instancia, como se observa en la figura, por encima de los 10,000 (psi), las
partículas más pequeñas, como el apuntalante de tamaño 20/40 conservan una
conductividad mayor que la que se observa en apuntalantes de tamaño 16/20 ó
12/18.
51
Fuente: URIOSTEGUI “Fracturamiento Hidráulico en Yacimientos de Alta
Permeabilidad”
2.7.2.4. Densidad
Se necesita que el agente sustentante tenga una densidad adecuada para poder
ser transportado por el fluido a través de la fractura evitando su asentamiento
prematuro. La porosidad permitirá optimizar la permeabilidad del canal conductivo
creado. Sin embargo, en todos los tratamientos la densidad del material afectara
significativamente el ancho de la fractura creada.
2.7.2.5 Resistencia
El apuntalante debe ser lo suficientemente fuerte para evitar que la fractura se
colapse, ya que este sería aplastado y la permeabilidad del canal conductivo se
reduciría enormemente. Los tratamientos de fracturamiento en formaciones con
grandes profundidades requieren que el apuntalante usado sea muy resistente. La
52
bauxita sinterizada, el primer apuntalante de cerámica, se puede utilizar en pozos
muy profundos, ya que contiene corindón, uno de los materiales más resistentes
conocidos. Otra de las ventajas de los agentes de sostén de cerámica es que
cuando fallan, no se rompen de la misma manera que los apuntalantes de arena, si
no que se rompen en pequeños fragmentos aún capaces de proporcionar una
conductividad significativa. La (Grafica 2.15), compara los principales tipos de
sustentantes tamaño 20/40: arena, RCS, LWC y apuntalantes de cerámica muy
pesados.
53
2.7.2.6. Esfuerzos
Los datos de conductividad del apuntalante son comúnmente presentados en
función del esfuerzo aplicado sobre el apuntalante. La siguiente figura muestra una
típica presentación de los datos de conductividad para tres tipos de apuntalante
(tamaño de malla 20/40) usados en tratamientos de frac-pack. La gráfica
proporciona datos sobre la conductividad de la fractura de referencia para un tipo y
tamaño determinado de apuntalante, a determinadas condiciones de esfuerzo del
yacimiento y por una concentración particular de apuntalante en la fractura
54
2.7.2.7. Selección del Apuntalante
Potencial de producción
55
formación; sin embargo, la energía requerida para liberar estos finos y la
longitud de fractura correspondiente siguen siendo una ciencia imprecisa. En
casos en donde la migración de finos no puede ser eliminada, el tamaño
máximo de la grava debe determinarse usando el tamaño de los finos que
migran y un apropiado control de arena. Esto provee una cota para el rango
más bajo del tamaño de apuntalante para ser seleccionados.
Se debe tener en cuenta que la velocidad del fluido dentro de la formación
se reduce mediante el diseño de frac-pack debido a que el área a la que está
expuesto el flujo es mayor. A consecuencia, la fuerza de arrastre se reduce
significativamente, con una disminución consecuente en la producción de
arena.
56
2.8. Fracturamiento Hidráulico Mediante Frac-Pack [8]
Modelo KGD
Kristianovitch y Zheltov (1955) asumen que una fractura vertical de altura fija
se propaga en la zona productora de un pozo confinado. Asumen que el
ancho de la fractura para cualquier distancia del pozo es independiente de la
altura. Su solución incluye los aspectos mecánicos de la fractura y de sus
extremos. Asumen que el gasto es constante, y la presión puede aproximarse
57
a una presión constante en la mayoría del cuerpo de la fractura, excepto para
la región cercana a la punta sin una penetración de fluido y por consiguiente
sin presión de fluido.
𝜋
𝑉𝑓 = 2 ℎ𝑓 ∗ 𝐿𝑏𝑤 Ec. 2.7
Modelo PKN
Perkins y Kern (1961) también obtuvieron una solución para una fractura
vertical de altura fija.
Ellos usaron la solución de Sneddon y Elliot (1964), como en la solución del
modelo KGD, pero reemplazando la longitud del ala de la fractura L por la
mitad de la altura de la fractura, para obtener el ancho máximo en la sección
transversal, b:
2𝑃𝑛∗ℎ𝑓
𝑏= Ec.2.8
𝐸′
58
Grafica 2.18: Modelo de Fractura PKN.
𝜇∗𝑞𝑖∗𝐿𝑟 1
𝑏𝑤 = 2.56 [ ]4 Ec. 2.9
𝐸′
𝐶𝐿
𝑣𝐿 = Ec. 2.10
√𝑡−𝑡𝑒
59
Dónde:
Vl= es la velocidad de pérdida.
te = tiempo al cual la roca está expuesta a la pérdida.
Las fracturas tratadas hasta ahora han sido tratadas como fracturas de un solo plano
extendiéndose desde el pozo hasta la punta; sin embargo, la iniciación de la fractura
y su coalescencia con la formación puede ser muy compleja, ocasionando altas
pérdidas por fricción en la vecindad del pozo. Estas pérdidas de fricción pueden
derivarse de una pobre comunicación con el pozo, desalineamiento de las fases de
60
los disparos, y la tortuosidad. Estos efectos pueden provocar un aumento en la
presión neta y pueden incrementar el riesgo de la formación de un arenamiento por
el ancho reducido de la fractura en la vecindad del pozo o en el espacio anular.
𝑞 2 ∗𝑃
∆𝑃𝑃 = 0.2369 𝑛2 ∗𝑑4 ∗𝐶 2 Ec. 2.11
𝑃
Dónde:
- q = gasto total de flujo.
- n = número de disparos.
- dp = diámetro de los disparos.
- C = coeficiente de descarga.
Tortuosidad
La tortuosidad puede reducirse incrementando la viscosidad del fluido, lo cual
se ha demostrado que previene la formación de arenamientos en la vecindad
del pozo. Añadiendo tiempo a la bomba antes de la introducción del
apuntalante (incrementando el volumen de colchón) e incrementando la
viscosidad se puede reducir la formación de arenamientos en la vecindad del
pozo debido a que se crea un incremento en el ancho en la zona tortuosa.
Desalineamiento de fase de los disparos
61
Nolte (1988) señalo que si la fractura no se inicia en los disparos, el fluido
puede comunicarse con la fractura a través de un canal estrecho de la tubería
de revestimiento. A diferencia de la tortuosidad, sin embargo, la restricción
del ancho causada por el desalineamiento de las fases puede ser erosionada
por el apuntalante. El círculo en la figura 4.3 representa un pozo rígido
(tubería y cemento), el fluido sale del pozo a través de los disparos, que debe
atravesar el micro espacio anular y pasar la zona de restricción antes de
entrar al cuerpo principal de la fractura.
62
CAPITULO III
INGENIERIA DE PROYECTO
El campo Colpa al igual que Caranda es un campo maduro, que si bien no tiene la
misma cantidad de pozos ni el mismo número de reservorios productores (61 y 11
respectivamente), se encuentra dentro de la misma categoría de campos donde el
radio de drenaje deja de ser representativo. Sin embargo, para una visualización de
los pozos que en algún periodo de la vida del campo han sido productores, se presenta
el siguiente mapa (Grafico3.1).
63
3.1.1. GEOLOGIA Y ESTRATIGRÁFICA DEL CAMPO COLPA
La secuencia estratigráfica investigada por las diferentes perforaciones en el campo
es prácticamente la misma y comprende sedimentos de las formaciones del
Terciario al Silúrico Superior y del Terciario al Devónico respectivamente.
El único reservorio que se comprobó producción de gas pero con muy poca
acumulada debido a irrupción del acuífero fue el reservorio Chaco-4, el cual
actualmente se encuentra improductivo.
64
su espesor. De estos en actual producción es el reservorio “G”, el que muestra su
mayor desarrollo hacia la parte central del campo.
65
mayormente cerrado (concordante a lo observado en el microperfil),
ambientalmente son interpretados cursos fluviales entrelazados.
66
Los reservorios mapeados de abajo hacia arriba son: Taiguati “M”, "G" y "D", los que
secuencialmente conforman una sucesión estrato decreciente hasta su culminación
en facies arcillosas. Los niveles M y G se encuentran en producción.
67
FORMACION NIVELES HIDROCARBURO
PRODUCTORES
D Petrolífero
D Petrolífero
D Petrolífero
TAIGUATI
G Petrolífero y Gasífero
G Inferior Petrolífero
M Petrolífero
68
3.1.3. EVALUACION DEL DAÑO A LAS FORMACIONES PRODUCTORAS.
Los mecanismos que originaron los daños a las formaciones productoras del pozo
Colpa-3, son:
69
3.2. SITUACION ACTUAL DE PRODUCCION
Fuente: PESA.
70
3.2.1.1. Formación Tarija Inferior Gas
Este reservorio comenzó a producir en Marzo de 1962 con el pozo CLP-1 y cuenta
con 10 pozos productores entre ellos se encuentra también el pozo CLP-3. En este
nivel Se realizó balance de materiales para tener el volumen in situ, y cuyo
comportamiento puede ser observado en la gráfica p/z normal (Grafico 3.3)
Primeramente producen los niveles de mayor presión, luego los niveles de menor
presión, que pueden estar posiblemente conectados en algún sector del reservorio,
ya que los datos finales de presión son similares en ambos sectores.
Fuente: PESA.
Por lo tanto este reservorio o nivel tiene dos sectores de comportamiento de presión
comunicados, que dan un volumen in situ de 560 Bcf (Grafico 3.4).
71
Grafico 3.4: Balance de Materiales Con Entrada de Agua Formación Tarija
Fuente: PESA.
Fuente: PESA.
72
El análisis está dirigido a la representatividad del volumen de reserva presentada,
con un factor de recuperación de un 80% de acuerdo a análisis nodal y a la presión
de abandono realizado en algunos pozos, dando una reserva recuperable de 428
MMpcd y quedando un volumen remanente recuperable de 9920 MMpc.
El pozo CLP-3 comenzó a operar en el año 1967, fue considerado como productor
de gas y condensado. Este pozo se encuentra en estado subsuperficial de arreglo
simple, el mismo quedo terminado a 3431m. Correspondiente a la formación tarja,
específicamente en el reservorio Tarija gas B
Según el pronóstico de producción, el pozo CLP-3 desde sus inicios hasta el año
1972 producía 56 BPCD de petróleo y 36 MMPCD de gas y 2 BPD de agua,
Actualmente el caudal de producción determina índices no comerciales de 12 BPCD
de petróleo, 7MMPCD de gas y 10 BPD de agua.
73
3.3. ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA DEL POZO CLP-3.
Existen diferentes análisis que nos ayudan no solo a identificar sino que también a
prever problemas relacionados con la migración de arenas y finos en los pozos.
En la etapa final de perforación del pozo CLP-3 fue terminado con un arreglo simple
de terminación con filtro de arena, que fue instalada con el fin de controlar la
producción de arena. Un análisis más completo de las formaciones productoras en
el pozo señala que la consistencia y la cementación específicamente de la
formación Tarija, se vieron afectadas de una manera alarmante donde la producción
de arena se torna en un problema serio y aún más la elevada producción de agua
registrada últimamente.
74
Sin embargo es muy importante mencionar que durante la vida productiva del pozo
CLP-3, la producción de arena no se constituyó en un problema a gran escala, es
decir el pozo no sufrió grandes producciones de arena a pesar de que el filtro de
arena fue taponeado por finos que fueron removidos regularmente con limpiezas de
fondo de pozo cuando se lo requería, sin que el problema no pasara a escenarios
más complicados.
Por lo tanto podría decirse que se logró controlar la producción de arena hasta un
determinado punto donde el problema pasa a ser la baja tasa de producción de gas
y condensado del pozo.
Para realizar una selección adecuada del método de control de arena a emplearse
en el reservorio Tarija gas B de la formación Tarija del pozo CLP-3 se tomara en
cuenta las recomendaciones de Tiffin King, en base a los criterios: D10/D95, Volumen
de finos menores a 44 micrones (µ), obtenidos de la gráfica semi-log de análisis
Sieve (Análisis Granulométrico) de la formación y el Coeficiente de uniformidad
(CU).
75
Tabla 3.2: Valores de Criterios Para El Pozo CLP-3
D50 0,0058
<44µ 4,19
76
Criterio Valor Valor Valor Valor Valor
77
Con esta técnica se podrá controlar de una manera óptima la producción de arena
en la formación y también incrementar la producción de hidrocarburos del pozo.
Con la Técnica Saucier, método que presenta mejores resultados para determinar
el tamaño de grava, sugiere que el tamaño de grava para controlar el flujo de arenas
uniformes debe ser cinco a seis veces el diámetro del tamaño promedio del grano
de arena de la formación (D50).
78
4 0,1870 4,760 4,760
5 0,1570 4,000 4,000 Granulo
6 0,1320 3,360 3,360 Muy grueso
7 0,1110 2,830 2,830
8 0,0940 2,380 2,360
10 0,0790 2,000 2,000
12 0,0660 1,680 1,680 Arena
14 0,0560 1,410 1,410 Muy gruesa
15 0,0470 1,190 1,190
18 0,0390 1,000 1,000
20 0,0330 0,840 840
25 0,0280 0,710 710 Arena
30 0,0230 0,590 590 Gruesa
35 0,0200 0,500 500
40 0,0170 0,420 420
45 0,0140 0,350 350 Arena
50 0,0120 0,300 300 mediana
60 0,0098 0,250 250
70 0,0083 0,210 210
80 0,0070 0,117 177 Arena
100 0,0059 0,149 149 fina
120 0,0049 0,125 125
140 0,0041 0,105 105
170 0,0035 0,088 88 Arena
200 0,0029 0,074 74 Muy fina
230 0,0025 0,063 63
270 0,0021 0,053 53
325 0,0017 0,044 44 Limo
400 0,0015 0,037 37 grueso
Fuente: British Petroleum (BP), 2005.
79
Multiplicamos el tamaño promedio del grano de arena (D50) de la formación
Tarija que en este caso es de 0,0058. Por los valores cinco y seis sugeridos
por la Técnica Saucier.
0,0058 ∗ 5 = 0,029
0,0058 ∗ 6 = 0,0348
Con esta nueva elección 20/40 Mesh como resultado del tamaño de grava
inmediato más pequeño, es el tipo de grava optimo que se puede utilizar.
El presente proyecto que se plantea pretende diseñar una fractura y control de arena
con empaque de grava y filtro.
Por lo tanto debemos tomar en cuenta que el filtro debe ser de tipo enrollado con
alambres y simplemente dimensionado para permitir que la grava sea
completamente empacada alrededor del mismo filtro y de ese modo mantenerlo es
su lugar durante la producción, así podrá evitarse que la grava penetre en la tubería
de producción logrando que la grava detenga la invasión de arena y finos de la
formación.
80
3.4.2.1. Diámetro de Filtro
Para calcular el valor del diámetro del filtro debemos conocer el diámetro externo
del Casing (OD). El pozo CLP-3 presenta una completación de arreglo simple
convencional por lo cual utilizaremos el OD y el ID del Casing que tienen valores de
7pulg y 6,184pulg respectivamente.
81
más apropiada en el espacio anular, además reduce el punteo de la grava
permitiendo que decante alrededor del Filtro.
Se requieren los siguientes pasos para calcular el tamaño de aberturas del filtro:
82
Tabla 3.6: Gravas Comunes y Abertura de los Filtros
Como resultado para este caso obtenemos que el espaciamiento del filtro debiera
ser de 12 Gauge. También podemos observar que el valor de la abertura
recomendada elegida de (0,012Pulg.) no sobrepasa el 75% del diámetro promedio
de (0,01275Pulg.).
83
Tabla 3.7: Diámetros y Longitudes Pozo CLP-3
Diámetro Longitud
Casing ID 6,184 - -
Blank Pipe OD 3,500 3,048 10
Filtro OD 4,125 18 59,05
Fuente: Elaboración Propia Con Datos De PESA.
6,1842 − 4,1252
V1 = ∗ 0,7854 = 0,1157 𝑓𝑡 3 /𝑓𝑡
144
6,1842 − 3,52
V2 = ∗ 0,7854 = 0,1417 𝑓𝑡 3 /𝑓𝑡
144
84
Numero de sacos Blank Pipe y Casing
85
15,473 ∗ 100 15,473 ∗ 4,2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎 = +
30,088 42
1 2 ∗ 𝑃𝑟
𝐺𝐹𝑚𝑖𝑛 = (1 + )
3 𝑇𝑉𝐷
1 2 ∗ 2455
𝐺𝐹𝑚𝑖𝑛 = (1 + ) = 0,479 𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡
3 11256,56
86
𝑃ℎ = 0,052 ∗ ρ𝑓𝑙𝑢 ∗ 𝑇𝑉𝐷
40
Pfric = 𝑇𝑉𝐷 ∗
1000
40
Pfric = 11256,56 ∗ = 450.26 𝑝𝑠𝑖
1000
𝑃𝑠 = 𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 + 𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐 + 𝑃ℎ
𝑃𝑠 ∗ 𝑞
𝐻𝐻𝑃 =
40,8
966,26 ∗ 2
𝐻𝐻𝑃 = = 47,36 𝐻𝐻𝑃
40,8
87
3.5.1 SELECCIÓN DE FLUIDO FRACTURANTE
Las propiedades más importantes que un fluido de fractura debe cumplir son:
88
Según estos requerimientos seleccionamos un fluido con base acuosa, por
su fácil adaptación a las condiciones de cada formación y no brindar riesgos
accidentales por su fácil preparación.
3. El fluido debe tener una alta capacidad de sustentación evitando que la grava
decante y se puntee. Para esto se necesita añadir un rectificador (crosslinker)
al fluido acuoso gelificado.
89
Tabla 3.8: Fluidos Fracturantes de Base Acuosa
90
elevado pH por un Organoborato y un agente gelificante natural, pudiendo
ser mezclado o también aditivado en forma continua.
Agente Gelificante.
La cantidad de Guar recomendable es de 40 lb/1.000 gal.
9941,4 𝑔𝑎𝑙 ∗ 40 𝑙𝑏
= 397,656 𝑙𝑏
1000 𝑔𝑎𝑙
Surfactantes.
La cantidad recomendada es de 0,05 -10 gal/1.000 gal
91
La función principal del material de sostén es mantener la conductividad de la
fractura durante la vida productiva de un pozo, por este motivo debe ser lo
suficientemente resistente soportando los esfuerzos de cierre de fractura tanto al
final del tratamiento y durante la producción del pozo.
Pozo CLP-3
Top 3,086 m.
Profundidad de los Baleos
Base 3,102 m.
92
𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = (0,6 ∗ 10177.16) − 1032 = 5074,3 𝑝𝑠𝑖
93
Bauxite 20/40 12,500 6,8
Fuente: Economides & Martin, 2007
94
3.5.3.2. Permeabilidad del Agente de Sostén (Kf)
Es también conocida como la permeabilidad de la fractura (Kf) se la obtiene según
el tipo de agente sustentante ya que está en función del stress máximo. Con datos
del propante Carbolite 20/40 (tabla 12), determinamos la permeabilidad del agente
de sostén.
Para un stress máximo de 6006,3 psi se calculó mediante interpolación resulta que
la Kf = 332,19
95
3.5.3.3. Numero de Propante (Nprop)
Para determinar en número de propante (Nprop), primeramente se necesita obtener
los valores adimensionales de la conductividad de fractura (CfD) y la proporción de
penetración (Ix).
Kf ∗ 1,7708−3
CfD =
0,57 ∗ 𝑋𝑓
332.19 ∗ 1,7708−3
CfD = = 1,83
0,57 ∗ 562,3
2 ∗ 562,3
Ix = = 0,2868
3.919,95
96
3.5.3.4. Índice de Productividad Adimensional (JD)
Mediante la siguiente ecuación podrá determinarse el índice de productividad
óptimo.
1
JD = re = 0,502
ln (rw) − 0,75 + 𝑆𝑓
1
Sf = + 0,75 − ln(re/rw)
𝐽𝐷
1 2211
Sf = + 0,75 − ln ( ) = −6.01
0,502 0,35
1 𝑃𝑟
𝐺𝐹𝑚𝑎𝑥 = (1 + )
2 𝑇𝑉𝐷
1 2455
𝐺𝐹𝑚𝑎𝑥 = ( 1 + ) = 0,609 𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡
2 11256,56
97
1 2 ∗ 𝑃𝑟
𝐺𝐹𝑚𝑖𝑛 = (1 + )
3 𝑇𝑉𝐷
1 2 ∗ 2455 𝑝𝑠𝑖
𝐺𝐹𝑚𝑎𝑥 = (1 + ) = 0,479
3 11256.56 𝑓𝑡
𝑃𝑐 = 𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 − 𝑃ℎ
𝑃𝑛 = 𝑃𝑟 − 𝑃𝑐
𝑃𝑛 = 2455 − 1.979,35 = 475.65 𝑝𝑠𝑖
750
𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐 = 𝑇𝑉𝐷 ∗
1.000
98
750
𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐 = 11.256,56 ∗ = 8.442,42
1.000
𝑃𝑠 = 𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 + 𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐 − 𝑃ℎ
𝑃𝑠 ∗ 𝑞
𝐻𝐻𝑃 =
40,8
10.421,77 ∗ 15
𝐻𝐻𝑃 = = 3841,68 𝐻𝐻𝑃
40,8
99
3.6. EJECUCIÓN DEL TRATAMIENTO DE FRAC –PACK
100
La cabeza de pozo debe tener una capacidad de alta presión, esta puede ser
temporalmente incrementada por la instalación de un “tree saver” en la
cabeza del pozo. Específicamente es un tubing de una corta longitud,
pequeño diámetro y de pared ancha, instalado dentro del árbol de navidad.
Este equipo tiene sellos instalados en el tope y en el fondo para asegurarse
que los componentes en la cabeza con una baja capacidad de presión estén
protegidos de las altas presiones experimentadas durante el tratamiento de
fracturamiento.
- Equipos de bombeo
- Transporte de arena
- Equipos de medición y control
- Mescladores (blenders)
- Líneas de alta presión
- Tanques de almacenaje para fluidos
- Conexiones de superficie y de boca de pozo
Herramientas de Fondo de Pozo
- Packers
- Tapones
101
3.6.3. EQUIPOS PARA EMPAQUETAMIENTO DE GRAVA
102
Grafico3.6: Packer/Multi-Position Tool Systems
103
3.6.5. POSICIONES DE TRABAJO DE LA HERRAMIENTA PACKER/MPA.
Con el fin de realizar un óptimo tratamiento, esta herramienta de fondo esta provista
de diferentes posiciones de trabajo, que las detallamos a continuación.
Posición de Bajada
Posición de Circulación
104
espacios anulares. Esta posición es la misma que la anterior descrita, sin
embargo, la diferencia radica en que el bombeo (de la lechada fluido/grava)
se lo realiza corriendo en sentido contrario al flujo anteriormente descrito.
Posición de Reserva
INDICE
105
CAPITULO I ...................................................................................................................................... 1
MARCO REFERENCIAL ................................................................................................................. 1
1.1. INTRODUCCION ...................................................................................................................... 1
1.2. ANTECEDENTES .................................................................................................................... 2
1.2.1. Antecedentes Generales.................................................................................................. 2
1.2.2. Antecedentes Específicos................................................................................................ 2
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................... 3
1.4. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA..................................................................................... 3
1.3.1. ARBOL DE PROBLEMAS ............................................................................................... 3
1.4.1. Formulación De Problema ............................................................................................... 5
1.5. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 5
1.5.1. Objetivo General................................................................................................................ 5
1.5.2. Objetivos Específicos ....................................................................................................... 5
1.6. JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................................... 5
1.7. ALCANCES ............................................................................................................................... 6
1.7.1. Alcance Temático. ............................................................................................................. 6
1.7.2. Alcance Geográfico........................................................................................................... 6
1.8. APORTE .................................................................................................................................... 6
CAPITULO II ..................................................................................................................................... 7
MARCO TEORICO .......................................................................................................................... 7
2.1. Reacondicionamiento De Pozos O Workover ...................................................................... 7
2.2. Completación de Pozos [1] ....................................................................................................... 8
2.2.1. Completaciones hueco abierto o descalzas [1].............................................................. 8
2.2.2. Completaciones de flujo natural [1] .................................................................................. 9
2.2.3. Completaciones con métodos artificiales [1] ................................................................ 10
2.2.4. Completación con una Zona Productora [1] ................................................................. 10
2.2.5. Completaciones con Zonas Múltiples [1] ..................................................................... 11
2.2.6. Fases de una Completación de Pozos [1] .................................................................... 12
2.3. PROBLEMAS DE POZOS [2] ................................................................................................ 13
2.3.1. Tasa de Producción Limitada ........................................................................................ 13
2.3.1.1. Baja Permeabilidad de la Formación .................................................................... 13
2.3.1.2. Baja Presión del Yacimiento .................................................................................. 13
2.3.1.3. Daño de la Formación........................................................................................... 14
106
2.3.1.4. Taponamiento de la Tubería de Producción........................................................ 14
2.3.1.5. Alta Viscosidad del Petróleo................................................................................... 14
2.3.1.6. Excesiva Contrapresión Sobre la Formación ...................................................... 15
2.3.1.7. Inadecuado Sistema de Levantamiento ............................................................... 15
2.3.2. Alta Producción De Agua ............................................................................................... 15
2.3.2.1. Adedamiento De Agua ............................................................................................ 15
2.3.2.2. Conificación De Agua .............................................................................................. 16
2.3.3. Alta Producción De Gas ................................................................................................. 17
2.3.3.1. Gas Disuelto En El Petróleo ................................................................................... 18
2.3.3.2. Capas De Gas Primarias o Secundarias.............................................................. 18
2.3.3.3. Flujo De Gas De Zona Infra o Suprayacentes .................................................... 18
2.3.4. Problemas Mecánicos .................................................................................................... 18
2.3.4.1. Falla En La Cementación Primaria........................................................................ 19
2.3.4.2. Filtración Del Revestidor ......................................................................................... 19
2.3.4.3. Equipo De Levantamiento Artificial ....................................................................... 19
2.3.4.4. Comunicación Por Terminaciones Múltiples........................................................ 19
2.4. Daño a la Formación [3] .......................................................................................................... 20
2.4.1. Tipos de Daño [4].............................................................................................................. 22
2.4.1.1. Daño por Invasión de Fluidos ................................................................................ 23
2.4.1.2. Daño por Arcillas ...................................................................................................... 23
2.4.1.3. Daño por Bloqueo de Agua .................................................................................... 23
2.4.1.4. Daño por Bloqueo de Aceite .................................................................................. 23
2.4.1.5. Daño por Bloqueo de Emulsiones ......................................................................... 23
2.4.1.6. Daño por Invasión de Sólidos ................................................................................ 24
2.4.1.7. Daño Asociado con la Producción ........................................................................ 24
2.5. Producción de Arena [5] .......................................................................................................... 24
2.5.1. Causas de la Producción de Arena [5] .......................................................................... 25
2.5.1.1. Cohesión [5] ............................................................................................................... 25
2.5.1.2. Tensión [5] .................................................................................................................. 26
2.5.1.3. Colapso de Poro [5]................................................................................................... 26
2.5.1.4. Corte o Cizallamiento [5] .......................................................................................... 27
2.5.1.5. Flujo de Fluidos [5] .................................................................................................... 28
2.5.1.6. Factores Geográficos y Geológicos [5] .................................................................. 29
107
2.5.1.7. Grado de Consolidación [5]...................................................................................... 29
2.5.1.8. Reducción de la presión de poro [5] ....................................................................... 29
2.5.1.9. Tasa de Producción [5] ............................................................................................. 30
2.5.1.10. Viscosidad del Fluido del Yacimiento [5] ............................................................. 30
2.5.1.11. Aumento de la Producción de Agua [5] ............................................................... 31
2.5.2. Efectos de la producción de arena [5] ........................................................................... 31
2.5.2.1. Acumulación en los Equipos de Superficie [5] ...................................................... 32
2.5.2.2. Acumulación en el fondo [5]..................................................................................... 32
2.5.2.3. Erosión del equipo de fondo y de superficie [5] .................................................... 32
2.5.2.4. Colapso de la Formación [5] .................................................................................... 33
2.6. Empaque con Grava [6,7] ........................................................................................................ 34
2.6.1. Análisis de la Formación ................................................................................................ 34
2.6.1.1. Análisis Granulométrico .......................................................................................... 34
2.6.2. Selección de los Fluidos de Tratamiento..................................................................... 36
2.6.3. Métodos de Selección del Tamaño de la Grava ........................................................ 36
2.6.3.1. Método de Saucier ................................................................................................... 36
2.6.4. Selección de la Rejilla..................................................................................................... 38
2.6.4.1. Abertura de la Malla de la Rejilla ........................................................................... 38
2.6.4.2. Tipos de Rejillas ....................................................................................................... 40
2.6.4.3. Diámetro de Rejilla................................................................................................... 41
2.6.4.4. Longitud de Rejilla ................................................................................................... 42
2.7. Generalidades del Frac-Pack [8] ........................................................................................... 43
2.7.1. Fluidos Fracturantes del Frac-Pack [8].......................................................................... 44
2.7.1.1. Aditivos [8] .................................................................................................................. 46
2.7.1.2. Selección del Fluido Fracturante [8] ....................................................................... 47
2.7.2. Agente sustentante (apuntalante) del Frac-Pack [8] ................................................... 48
2.7.2.1. Conductividad de la fractura................................................................................... 49
2.7.2.2. Forma ......................................................................................................................... 50
2.7.2.3. Tamaño...................................................................................................................... 51
2.7.2.4. Densidad ................................................................................................................... 52
2.7.2.5 Resistencia ................................................................................................................. 52
2.7.2.6. Esfuerzos .................................................................................................................. 54
2.7.2.7. Selección del Apuntalante ...................................................................................... 55
108
2.8. Fracturamiento Hidráulico Mediante Frac-Pack [8] ............................................................ 57
2.8.1. Modelos de Fracturamiento Hidráulico [8] .................................................................... 57
2.8.2. Pérdida de Fluido [8] ........................................................................................................ 59
2.8.3. Problemas Durante el Desarrollo de Fracturas [8] ...................................................... 60
2.8.3.1. Comportamiento de la Punta de la Fractura ........................................................ 60
2.8.3.2. Comportamiento en la Vecindad del Pozo ........................................................... 60
CAPITULO III .................................................................................................................................. 63
INGENIERIA DE PROYECTO ..................................................................................................... 63
3.1 DESCRIPCION DEL CAMPO COLPA ................................................................................. 63
3.1.1. GEOLOGIA Y ESTRATIGRÁFICA DEL CAMPO COLPA ........................................ 64
3.1.2. DESCRIPCION DE LOS ESTRATOS PRODUCTORES ......................................... 64
3.1.2.1. Formación Chaco ..................................................................................................... 64
3.1.2.2. Formación Yecua ..................................................................................................... 64
3.1.2.3. Formación Petaca .................................................................................................... 65
3.1.2.4 Formación San Telmo (Ichoa)................................................................................. 66
3.1.2.5. Formación Taiguati .................................................................................................. 66
3.1.2.6. Formación Tarija ...................................................................................................... 67
3.1.3. EVALUACION DEL DAÑO A LAS FORMACIONES PRODUCTORAS. ........... 69
3.2. SITUACION ACTUAL DE PRODUCCION ......................................................................... 70
3.2.1. ANALISIS DE RESERVAS DEL CAMPO COLPA. .................................................... 70
3.2.1.1. Formación Tarija Inferior Gas ................................................................................ 71
3.2.2. ANALISIS DE PRODUCION DEL POZO CLP-3 ........................................................ 73
3.3. ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA DEL POZO CLP-3................................. 74
3.3.1. PREDICCIÓN DE LA ARENA DEL POZO .................................................................. 74
3.3.1.1. Mineralogía del Reservorio..................................................................................... 74
3.3.2. PRODUCCIÓN DE ARENA ACTUAL EN EL POZO CLP-3. ................................... 74
3.3.3. SELECCIÓN APROPIADA DEL METODO DE CONTROL DE ARENA ................ 75
3.4. DISEÑO DE CONTROL DE ARENA ................................................................................... 78
3.4.1. DISEÑO DEL TAMAÑO DE GRAVA ........................................................................... 78
3.4.2. DISEÑO DE FILTRO ...................................................................................................... 80
3.4.2.1. Diámetro de Filtro..................................................................................................... 81
3.4.2.2. Espaciamiento de los alambres ............................................................................. 82
3.4.3. VOLUMEN DE GRAVA .................................................................................................. 83
109
3.4.4. CÁLCULOS DE PRESIÓN DE EMPAQUE ................................................................. 86
3.4.5. POTENCIA HIDRÁULICA (HHP) .................................................................................. 87
3.5. DISEÑO DE FRACTURAMIENTO....................................................................................... 87
3.5.1 SELECCIÓN DE FLUIDO FRACTURANTE ................................................................ 88
3.5.1.1. Criterio de Selección del Fluido ............................................................................. 88
3.5.1.2. Proporción de Aditivos ............................................................................................ 91
3.5.2. SELECCIÓN DEL AGENTE SUSTENTANTE ............................................................ 91
3.5.3. Diseño de Fractura.......................................................................................................... 94
3.5.3.1. Altura de la Fractura (hf) ......................................................................................... 94
3.5.3.2. Permeabilidad del Agente de Sostén (Kf) ............................................................ 95
3.5.3.3. Numero de Propante (Nprop) ................................................................................... 96
3.5.3.4. Índice de Productividad Adimensional (JD) .......................................................... 97
3.5.3.5. Daño de Fracturamiento (Sf) .................................................................................. 97
3.5.3.6. Calculo de Presiones para el Fracturamiento ..................................................... 97
3.6. EJECUCIÓN DEL TRATAMIENTO DE FRAC –PACK ................................................. 100
3.6.1. PROCEDIMIENTOS DEL TRATAMIENTO ............................................................... 100
3.6.2. EQUIPOS PARA FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO ........................................... 101
3.6.3. EQUIPOS PARA EMPAQUETAMIENTO DE GRAVA ............................................ 102
3.6.4. HERRAMIENTA DEL TRATAMIENTO DE FRAC –PACK ..................................... 102
3.6.5. POSICIONES DE TRABAJO DE LA HERRAMIENTA PACKER/MPA. ............... 104
BIBLIOGRAFIA
110
[1]. Manual de completación de pozos (2003), Schlumberger.
[2]. Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED).
“Completación y Reacondicionamiento de pozos”. Segunda versión.
Mayo, 1997.
111