UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

FACULTAD DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS

Y LOS RECURSOS NATURALES NO
RENOVABLES
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

TÍTULO:
“Análisis del diseño y estructura mecánica del
prototipo de trituradora de mordazas del
macrolaboratorio de la Universidad Nacional de Loja”

AUTORES: Jorge Luis Lalangui Sánchez

Mario Fabricio Romero Cando
Luis Michael Carchi Rivadeneira

DOCENTE: Ing. Byron Solórzano

FECHA: 12/02/2019
MÓDULO:VII “A”

LOJA-ECUADOR

PERIDODO ACADÉMICO: MARZO – AGOSTO 2016

 ÍNDICE GENERAL
4. REVISIÓN LITERARIA......................................................................................................................4
4.1. TRITURADORA DE MORDAZAS...................................................................................................4
4.1.1. Generalidades........................................................................................................................4
4.1.2. Funcionamiento.............................................................................................................5
4.1.3. Características................................................................................................................5
4.1.4. Clasificación...................................................................................................................5
4.1.5. Componentes Generales................................................................................................6
4.2. POTENCIA REQUERIDA PARA LA MÁQUINA...........................................................................7
4.2.1. Tercera teoría o teoría de F.C. Bond...............................................................................7
4.2.2. Índices de Bond o Índices de triturabilidad....................................................................8
4.3. TRANSMISIÓN DE POTENCIA.................................................................................................8
.......................................................................................................................................................9
4.3.2. Nociones Generales.......................................................................................................9
4.3.3. Transmisión por correas...............................................................................................10
4.3.3.1. Ventajas y desventajas................................................................................10
4.3.3.2. Usos.............................................................................................................11
4.3.3.3. Tipos de Correas y Poleas...........................................................................11
4.3.3.4. Geometría de la transmisión por correa..................................................................12
4.3.3.4.1. Distancia entre centros ( Dc ):................................................................13
4.3.3.4.2. Ángulo de abrazamiento (α).......................................................................14
4.3.3.4.3. Arco de contacto ( δ )..............................................................................14
4.3.3.4.4. Longitud de tramo ( ¿ )...........................................................................14
4.3.3.4.5. Longitud de correa ( Lc )........................................................................15
4.3.3.4.6. Relación de trasmisión ( i )...................................................................15
4.3.3.5. Esfuerzos y fuerzas sobre las correas.......................................................................15
4.3.3.5.1. Coeficiente de tracción...............................................................................17
4.3.3.5.2. Fuerza centrífuga ( Fc )..........................................................................17
4.3.3.5.3. Masa lineal ( mL )...................................................................................17
4.3.3.5.4. Velocidad lineal ( VL ).............................................................................17
4.3.3.5.5. Velocidad Angular ( W ).........................................................................18
4.3.3.5.6. Potencia unitaria ( Potu )........................................................................18
4.3.3.5.7. Potencia de diseño ( Potd ).....................................................................18
4.3.3.5.8. Número de correas......................................................................................18
4.3.3.6. Correas Trapezoidales o correas en V.......................................................................19

2
 4.3.3.8. Selección del tipo de correa........................................................................20
4.3.3.9. Correas Trapezoidales en Poleas Planas.....................................................20
4.3.4. Transmisión de potencia mediante ejes.......................................................................21
4.3.4.1. Materiales....................................................................................................22
4.3.4.2. Configuración del eje..................................................................................22
4.3.4.3. Diseño de ejes.............................................................................................23
4.3.4.4. Procedimiento de diseño de un eje.............................................................23
4.3.4.5. Diámetro del mínimo de eje según teoría de esfuerzo máximo..................24
4.3.4.6. Diseño del eje por rigidez torsional...........................................................24
4.3.4.7. Momento polar de inercia para una sección circular..................................24
4.3.5. Rodamientos................................................................................................................25
4.3.5.1. Selección de rodamientos...........................................................................25
4.3.6. Chavetas.......................................................................................................................25
4.3.6.1. Tipos comunes de chavetas.........................................................................26
4.3.6.2. Diseño de chavetas cuadradas y planas......................................................26
4.4. MATERIALES PÉTREOS SOMETIDOS A PROCESOS DE TRITURACIÓN....................................28
4.4.1. Clasificación.................................................................................................................28
4.4.2. Propiedades físicas de los minerales............................................................................28
4.4.2.1. Exfoliación..................................................................................................28
4.4.2.2. Partición......................................................................................................28
4.4.2.3. Fractura.......................................................................................................28
4.4.2.4. Dureza.........................................................................................................29
4.4.2.5. Tenacidad....................................................................................................29
4.4.2.6. Peso especifico............................................................................................30
4.5. MOTORES ELÉCTRICOS.........................................................................................................30
4.5.1. Generalidades..............................................................................................................30
4.5.2. Clasificación.................................................................................................................30
4.5.2.1. Motores de corriente alterna asíncronos.....................................................30
4.5.3. Factor de servicio.........................................................................................................31
5. DESARROLLO................................................................................................................................33
5.1. ANÁLISIS DE LA MÁQUINA TRITURADORA DE MORDAZAS..................................................33
5.1.1. Potencia requerida de la máquina...............................................................................33
5.1.2. Potencia requerida del motor......................................................................................34
5.1.3. Número de correas de transmisión..............................................................................35
5.1.3.1. Geometría de transmisión por correas........................................................36

3
 5.1.3.2. Peso Específico de correa trapecial A55.....................................................38
5.2. CÁLCULO DEL ÁREA DE APLASTAMIENTO.............................................................................40
5.3. CÁLCULO DE LA PRESIÓN REAL EN LA MORDAZA FIJA.........................................................40
5.4. Cálculo de la fuerza total en la mordaza fija........................................................................40
5.5. CÁLCULO DE LA REACCIÓN REAL EN LA MORDAZA MÓVIL..................................................42
5.6. CÁLCULO DEL EJE EXCÉNTRICO............................................................................................43
5.6.1. Cálculo de las tensiones en la polea.............................................................................43
5.6.2. Cálculo de fuerza cortante (�) y momento flector (�)................................................44
5.6.2.1. Fuerzas en y (verticales).............................................................................44
5.6.2.2. Fuerzas en x (horizontales).........................................................................46
5.6.3. Calculo de diámetro comercial de eje..........................................................................48
5.6.3.1. Momento Flector ( Mf )..........................................................................49
5.6.3.2. Momento Torsor ( MT )..........................................................................49
5.6.4. Deformación Torsional máxima en el Eje.....................................................................50
5.7. CÁLCULO DE LA CHAVETA....................................................................................................51
5.8. CÁLCULO DE LOS RODAMIENTOS.........................................................................................51
6. DISCUSION...................................................................................................................................51
7. CONCLUSIONES............................................................................................................................52
8. RECOMENDACIONES....................................................................................................................52
9. BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................................53
10. ANEXOS....................................................................................................................................56

4
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Trituradora de mandíbulas.........................................................................................7

Figura 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas........................................9

Figura 3. Diagrama Cinemático..............................................................................................12

Figura 4. Simbología de componentes de transmisión............................................................13

Figura 5. Geometría de una transmisión de correa.................................................................16

Figura 6. Distribución de fuerzas en la correa........................................................................18

Figura 7. Secciones de la correa trapezoidal...........................................................................22

Figura 8. Grafica para la selección de correa..........................................................................23

Figura 9. Centro de gravedad de un Trapezoide.....................................................................23

Figura 10. Elementos sujetadores en el eje.............................................................................24

Figura 11. Configuración del eje.............................................................................................25

Figura 12. Diagrama de cuerpo libre del eje...........................................................................26

Figura 13. Diagrama de momentos flectores..........................................................................26

Figura 14. Perdidas de energía................................................................................................28

Figura 15. Tipos de chavetas...................................................................................................29

Figura 16. Inclinación de cuña................................................................................................29

Figura 17. Chaveta plana de cuña ..........................................................................................30

Figura 18. Chaveta cuadrada de cuña ....................................................................................30

Figura 19. Representación de aberturas de la trituradora........................................................36

Figura 20. Esquema cinemático de la trituradora de mordazas..............................................37

Figura 21. Esquema de Correa Trapecial................................................................................38

Figura 22. Área de aplastamiento............................................................................................43

Figura 23. Fuerzas aplicadas a la mordaza..............................................................................44

Figura 24. Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano Y..............................49

5
Figura 25.Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano X..............................51

6
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Clasificación de trituradora de mandíbulas..................................................................8

Tabla 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas.........................................10

Tabla 3. Índices de Bond..........................................................................................................11

Tabla 4. Ventajas y desventajas................................................................................................13

Tabla 5. Tipos de Correas y Poleas..........................................................................................14

Tabla 6. Coeficientes de rozamiento para correas....................................................................19

Tabla 7. Estructura interna típica de una correa en V...............................................................22

Tabla 8. Escala de dureza de Mohs..........................................................................................32

Tabla 9. Potencias de motores monofásicos.............................................................................34

Tabla 10. Velocidad del motor trifásico a 60 Hz......................................................................34

Tabla 11. Factor de servicio.....................................................................................................35

7
1. TÍTULO

“Análisis del diseño y estructura mecánica del prototipo de trituradora de

mordazas del macrolaboratorio de la Universidad Nacional de Loja”

8
2. RESUMEN
El objetivo principal del presente proyecto investigativo va enfocado al análisis del prototipo
de la trituradora de mordazas ubicada en el macro laboratorio de la Universidad Nacional de
Loja, para poder validar el diseño de sus componentes.

Uno de los principales aspectos a considerar en la máquina es su estructura mecánica, que

está conformada por un sistema de transmisión por bandas desde el motor eléctrico el cual se
alimenta con una red monofásica, hacia una de las partes que conforman la máquina
denominada tambor o volante, el cual cumple con dos funciones muy importantes en la
trituradora, la primera, como ya se mencionó es recibir la potencia desde el motor por medio
de la transmisión por correas, y la segunda es brindar la potencia adicional necesaria por
medio de un contrapeso que conjuntamente con un sistema de roce de la mordaza de
movimiento excéntrico permita cumplir con el proceso de trituración de manera que el motor
no se vea forzado. Adicionalmente la máquina posee un muelle de recuperación y su base o
estructura.

Una vez realizado el estudio en mención se determinó que existen elementos o componentes
que no cuentan con un diseño adecuado y por ende es necesario plantear soluciones de
mejora a dichos inconvenientes, seleccionando el más apropiado de acuerdo con su objetivo y
principalmente tomando como base los cálculos correspondientes realizados, los mismos que
brindan de manera confiable y precisa la información necesaria.

9
3. INTRODUCCIÓN
El proceso de trituración de materiales desempeña un papel muy importante en el tratamiento
y elaboración de materias primas de múltiples tipos. El principal campo de aplicación de esta
maquinaria es sin duda en la minería, área en la cual se necesita reducir el tamaño de
diferentes tipos de rocas. La trituradora de mandíbulas o mordazas son las más empleadas en
este proceso, debido a que constituye el primer nivel de trituración donde las rocas se reducen
a tamaños gruesos y medianos.

El presente trabajo investigativo, basa su desarrollo en el análisis del diseño y estructura

mecánica del prototipo de trituradora de mordazas del macro laboratorio de la Universidad
Nacional de Loja, misma máquina que no cuenta la información necesaria sobre el diseño de
sus elementos, motivo por el cual se ha visto la necesidad o importancia de realizar la
presente investigación para la validación de los mismos, que, aparte también servirá a sus
autores para aplicar y desarrollar los conocimientos adquiridos durante el proceso formativo
en la carrera de Ingeniería Electromecánica.

10
4. REVISIÓN LITERARIA
4.1. Trituradora De Mordazas
4.1.1. Generalidades
La trituradora de mandíbula conocida también como trituradora de quijada, se denomina de
mandíbulas debido que desintegran rocas y minerales en forma similar a la masticación que
ejerce el ser humano sobre los alimentos. Las trituradoras de mandíbulas son principalmente
utilizadas para reducir varios tipos de piedras y materiales en trozos a granos medios de
grava.

El campo que más se descartan es en la producción de mineral e industrial. Este tipo de

trituración es de tipo secundaria, que es paso siguiente de reducciones de tamaños, y que
tiene por objetivo de reducir el material hasta un tamaño apropiado entre 1.27 a 0.635 cm [1].
En la Figura 1. Trituradora de mandíbulasmuestra una vista en corte de este tipo de máquina.

Figura 1. Trituradora de mandíbulas.

Fuente: [1]

En general constan de dos placas de acero instaladas una en frente de la otra, donde una de
ellas se mantiene fija (mandíbula fija) y la otra posee un movimiento alternativo de
acercamiento y alejamiento a la placa fija (mandíbula móvil), durante el cual se logra
fragmentar el material que ingresa al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de
trituración). El espacio en V que las separa está abierto en su parte superior para recibir la

11
alimentación y, por abajo, para descargar el producto fragmentado, por lo que el género entra,
circula y sale en virtud únicamente de la fuerza de la gravedad.

4.1.2. Funcionamiento
El motor de la trituradora produce un movimiento oscilatorio en la placa de trituración,
misma que está colocada de manera diagonal. El mineral es introducido por la parte superior
de la trituradora, que tiene una cavidad amplia que se va reduciendo a medida que el mineral
entra en la trituradora. El movimiento oscilatorio y la presión que la placa de trituración
ejerce sobre los minerales al hacerlos chocar con la pared interna de la trituradora es lo que
provoca que las piedras se fragmenten y se complete la trituración [2]

4.1.3. Características
Las principales características de la trituradora de mandíbula son:

 Alto rendimiento para triturar.

 Uniformidad en la granulometría.
 Estructura sencilla.
 Fácil reparación y mantenimiento.
 Fácil de controlar y operar.
 Reducidos costos de operación.
 Puertos de alimentación y descarga ajustables.
 Tiene aplicaciones en minería, construcción, extracción entre otras.

4.1.4. Clasificación
Las trituradoras de mandíbulas se clasifican principalmente por la ubicación que posee el
pivote de la mandíbula móvil en la máquina [2]. En la Tabla 1 se pueden diferenciar tres
tipos:

Tabla 1. Clasificación de trituradora de mandíbulas.

Blake Dodge Universal

Fuente: Autores.

12
  En la trituradora tipo Blake, el pivote se halla en la parte superior, caracterizando la
máquina por una admisión de material fija y una descarga regulable.
 La triturado tipo Dodge la mandíbula es pivoteada en la parte inferior, otorgando a la
máquina una admisión de material variable y una descarga fija.
 Las trituradoras de tipo universal es pivoteada en una posición intermedia, lo cual
le permite tener una admisión y descarga regulable, pero no independiente una de la
otra.

Dentro de la trituradora tipo Blake, se pueden diferenciar dos tipos: las de doble efecto (tipo
Blake) y las de simple efecto (tipo Dalton).

4.1.5. Componentes Generales

Figura 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas.

Fuente:[3]
La trituradora de mordazas está compuesta por varios elementos (Ver Figura 2), cada uno de
los cuales cuenta con una denominación propia (Ver Tabla 2), y cumplen con una función
importante durante el proceso de trituración de un material.

13
 Tabla 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas.

Número Descripción Número Descripción

1 Bastidor frontal 16 Rodamiento de biela

2 Cuña superior 17 Biela

3 Cuña de llenado 18 Bielas del bastidor

4 Tornillo de mandíbula 19 Placa lateral

5 Conjunto de muelle de disco 20 Tornillo del bastidor

6 Placa montante, superior 21 Bastidor trasero

7 Mandíbula fija, superior 22 Cuñas de ajuste

8 Mandíbula móvil, superior 23 Espaciador

9 Placa montante, inferior 24 Placa de asiento basculante

10 Mandíbula fija, inferior 25 Asiento de basculación

Tuercas de bloqueo con

11 Mandíbula móvil, inferior 26
cojinete de empuje

12 Cuña fija 27 Muelle tensor

13 Placa de protección ocelada de biela 28 Asiento de basculación

14 Volante 29 Placa basculante

15 Eje excéntrico 30 Varilla tensora

31 Cuñas centrales

Fuente: [3]

4.2. Potencia requerida para la máquina

4.2.1. Tercera teoría o teoría de F.C. Bond
La expresión de Bond permite calcular la potencia necesaria del motor para accionar una
máquina de minería [1], es expresada en la siguiente ecuación (1) :

Q 1 1
N B =13,33Wi
Ω ( −
√d 80 √ D 80 ) (1)

Donde:

14
 1
Bond determino que para el proceso de trituración era igual a 13,33 µm 2

Wi: Índice de trabajo de Bond [Kwh/ton]

Q: Capacidad proyectada de trituración.
Ω : Valor de eficiencia mecánica.
d 80 : Diámetro máximo de producto en micras.
D80 : Diámetro máximo de alimentación en micras.
4.2.2. Índices de Bond o Índices de triturabilidad
Los índices varían, para un mismo mineral de un yacimiento a otro, e incluso para zonas
diferentes de un mismo yacimiento [4]. La Tabla 3 muestra los índices de trituración para
diferentes minerales.

Tabla 3. Índices de Bond.

Fórmula Sustancia Peso específico Wi(t)

Kg/l kWh/ton
BaSO4 Baritina 4,50 4,73
FeS2 Pirita 4,06 8,93
SiO2 + Min Cuarcita 2,68 9,58
SiO2 Cuarzo 2,65 13,57
CaCO3 + Min Caliza 2,65 12,54
f(min):4-5,8 Mineral de cobre 3,20 12,73
f(min): <19 Mineral de oro 2,81 14,93
Roca Granito 2,66 15,05
C Grafito 1,75 43,56
Roca Basalto 22,27
Roca Diorita 22,16
(1) Esmeril 56,70

Fuente: [4]

4.3. Transmisión de potencia

4.3.1. Diagrama Cinemático
Es un dibujo o bosquejo que representa el trayecto de los elementos móviles de una máquina,
representando simbólicamente cada uno de los elementos, y en algunos casos ciertos datos
como: potencia del motor, las rpm, el rendimiento, relación de transmisión, entre otros. Como
se observa en la Figura 3.

15

Figura 3. Diagrama Cinemático.

Fuente: Autores.
4.3.2. Nociones Generales
Los sistemas de transmisión tienen como objetivo llevar el movimiento producido por un
elemento motriz (motor) a los diferentes elementos de una máquina, de manera que pueda
funcionar y cumplir la finalidad para la cual fue construida.

Un medio eficiente para transmitir la potencia, es a través del movimiento rotatorio de un eje
soportado por cojinetes [5]. Los elementos que intervienen en la transmisión, tales como;
engranes, poleas o catarinas de cadenas, a fin de proporcionar cambios de velocidad y par de
torsión entre ejes. Todos estos elementos mecánicos pueden ir montados sobre ejes de
transmisión o sobre árboles de transmisión [6]. Estos elementos se pueden representar
gráficamente por medio de símbolos, mostrado en la Figura 4 y todo el conjunto del
mecanismo se representa por medio de un diagrama cinemático.

16
 Figura 4. Simbología de componentes de transmisión.
Fuente: Autores.

4.3.3. Transmisión por correas

Es uno de los principales sistemas de transmisión empleados en máquinas. Este sistema está
compuesto por un juego de poleas y un número definido de correas que se determina en el
proceso de diseño del sistema.

Son utilizados con el objetivo de transmitir movimiento giratorio y torque de un eje a otro
suavemente, sin la necesidad de mantener una razón de velocidades exactas entre los ejes,
operando a distancias grandes y pequeñas entre centros. Comúnmente este tipo de
transmisiones se conocen como conectores flexibles, debido que proporcionan la mejor
combinación integral de flexibilidad en el diseño, permitiendo montajes cruzados
modificando sus características de velocidad y sentido [7].

4.3.3.1. Ventajas y desventajas

Las principales ventajas son representadas en la Tabla 4.Tabla 4. Ventajas y desventajas

Tabla 4. Ventajas y desventajas.

Ventajas
Son menos costosas que las
transmisiones de engranes o de
cadena
Operan suavemente y con menos
ruido a grandes velocidades.
Desventajas
Grandes esfuerzos sobre los
cojinetes.
Desgastes relativos acelerados

17
 Se pueden diseñar para que se El sistema es muy
deslicen cuando se presentan una voluminoso
sobrecarga en la máquina.
No requiere lubricación. Los ejes sufren cargas
laterales por el tensado.
Se suelen utilizar en más de un Cuando el tensado es muy
plano. alta, la correa puede llegarse a
salirse de la polea.
Son fáciles de ensamblar e La longitud de la correa
instalar, además de que tienen puede varias por defectos de
tolerancias flexibles. la temperatura y
humedad[ CITATION Pal12 \l
2058 ].

Fuente: Autores.

Los elementos flexibles no tienen vida infinita, por lo que es importantes establecer una
inspección para protegerlos contra desgaste, envejecimiento y pérdida de elasticidad
[ CITATION Ric08 \l 2058 ].

4.3.3.2. Usos
El sistema de transmisión de potencia por correas tiene una gran variedad de aplicaciones,
como en electrodomésticos (neveras, lavadoras.); aparatos electrónicos (aparatos de video y
audio); en maquinaria agrícola (bombas); trituradoras, molinos y en algunos motores de
combustión interna (ventilador, alternador). En resumen, es aplicable en toda máquina que
tenga una distancia de centros.

4.3.3.3. Tipos de Correas y Poleas

Los conectores flexibles para la transmisión de potencia pueden tener diferentes formas
como: correas planas, correas trapezoidales o en V y correas dentadas. La Error: Reference
source not found presenta los tipos de correas junto con la polea a utilizar, los materiales de
fabricación y algunas características que los diferencian.

Tipo de Tipo de
Figura Características Material
correas Poleas
-Diámetro de las poleas muy
pequeñas, altas velocidades y Se fabrican con
poco torque. uretano y también
Polea plana

-Varía el sentido de rotación de con tela

Plana

ejes. impregnada con

-Requieren tensiones bien altas caucho reforzada
-Imprimen altas cargas sobre los con alambre de
cojinetes. acero o cuerdas de
-Sus extremos se unen mediante nylon.
accesorios especiales.

18
 acanaladaPolea
-Empleadas a nivel Industrial. Su fabricación se
SincróniDentadas Trapezoi -Se emplean varias en una sola hace con tela y
dal polea. cuerda, a menudo
-Corrigen problemas de con algodón, rayón
inestabilidad y elevadas tensiones. o nylon e

dentadaPolea
-Genera un efecto de empuje con Hechas de tela
las poleas. impregnada con
-Evitan deslizamientos.
o

caucho y con
-Cargas por choques y vibraciones alambre de acero.
son mínimas.
Tabla 5. Tipos de Correas y Poleas.
cas

Fuente: Autores.

Las poleas son las ruedas que sujetan a los ejes y trasportan la correa. Según el tamaño, su
construcción es sólida o con rayos radiales. En mecanismo industrial, las poleas son de acero
o hierro fundido dependiendo del diámetro, y para trabajos más ligeros, las poleas acanaladas
suelen fabricarse de aluminio, plástico o zinc vaciado [7].

Las poleas acanaladas se clasifican por su diámetro de paso, que es ligeramente menor que el
borde de la ranura. Se comercializa en fracciones de pulgada del diámetro interior de la
ranura.

4.3.3.4. Geometría de la transmisión por correa

La trasmisión de correa está hecha para suministrar una razón de velocidad constante entre
los ejes respectivos. En la Figura 5. Geometría de una transmisión de correa. 5 se observa un
diagrama de la geometría básica de una transmisión de correas. Consta de una polea
conductora, una polea conducida y una correa tensada en las poleas. El diámetro de la polea
se mide en el punto de la ranura donde se asienta el centro de la correa, este es más pequeño
que el diámetro exterior de la polea [7].

19
 Figura 5. Geometría de una transmisión de correa.

Fuente: Autores.

A continuación, se presenta las ecuaciones para el respectivo cálculo.

4.3.3.4.1. Distancia entre centros ( Dc ):

Es la distancia entre el centro de la polea conductora y conducida como también la distancia
entre los dos ejes acoplados. La ecuación (2) indica lo siguiente:

(2)
Dc= ( 0.8; 3 ) Σ ϕ polea

Donde:

Σ ϕ polea : Sumatoria de los diámetros de las poleas

0.8 ; 3 : Rango desde 0.8 hasta 3 veces la suma de los diámetros; recomendable es un valor
de 1.5.

La distancia pequeña entre centros podría causar fatiga con carga máxima frecuente sobre las
secciones de la correa cuando entra en la polea pequeña, y distancias largas causa latigazos y
vibraciones en la correa [7].

Para la precisión de la distancia entre centros con la siguiente ecuación:

20
 ( DP m + DP M )
4 L c −2 π ¿
¿
DP M −DP m
¿ (3)
¿
¿2
¿
4 L c −2 π ( DP m+ DP M ) + √ ¿
Dc=¿

β + √ β −32 ( DpM −Dpm )

2 2
Dc=
16 (4)

4.3.3.4.2. Ángulo de abrazamiento (α)

Es la de acoplamiento angular de la correa sobre cada polea, expresada en las siguientes
ecuaciones:

αPM =180 ° +2 β (5)

αPm=180 °−2 β (6)
Donde:

αPM : Ángulo de la polea mayor

αpm : Ángulo de la polea menor
β = Ángulo adicional a los 180° de la polea. Obteniendo un mejor ángulo de contacto por
medio de la ecuación (7) y (8).

DPM−DPm (7)
β=sin −1 ( 2 Dc )
β=4 Lc−2 π ( DPm+ DPM ) (8)

Para ángulos más pequeños, se reduce la cantidad de fricción al alrededor de la polea. Los
fabricantes de correas sugieren mantener el ángulo de contacto mayor de 120° [7].

4.3.3.4.3. Arco de contacto ( δ )

Contacto con la superficie entre polea y correa.

21
 αPm (9)
δPm= . DPm
2

αPM (10)
δPM = . DPM
2

4.3.3.4.4. Longitud de tramo ( LT )

De acuerdo con la Figura 5, es el tramo donde la correa está en tensión y floja sobre las
poleas.
LT =Dc . cos β (11)

√
2
DPM −DPm
(
LT = Dc2 −
2 ) (12)

4.3.3.4.5. Longitud de correa ( Lc )

La longitud de correa se basa en la siguiente ecuación:

Lc =δPM + δPm+2 LT (13)

4.3.3.4.6. Relación de trasmisión ( i )

Hace referencia a la relación de velocidades (rpm), geometrías principales y torque de los
componentes unidos o enlazados por una transmisión de potencia.

ne Dp s
i= =
ns Dp e (14)

Donde:
ne : Velocidad de entrada; velocidad en el eje del motor.

ns : Velocidad de salida; velocidad de entrada en el eje de la máquina.

Dp s : Diámetro de la polea conducida.

Dp e : Diámetro de la polea conductora.

22
4.3.3.5. Esfuerzos y fuerzas sobre las correas
Una correa transmite principalmente por fricción estática aunque también por fricción
deslizante. Cuando no hay movimiento T 1 =T 2 , siendo T1 y T 2 las tensiones en cada
lado de la transmisión. Luego cuando empieza a transmitir potencia, existe un desequilibrio
entre T1 y T 2 provocado por el torque que se transmite, resultante que T 1 >T 2 , debido
que la polea impulsadora al hacer contacto con la correa, produce una tensión en el lado
tirante ( T 1 ) y al final, la correa sale de la polea con una tensión en el lado flojo ( T 2 )
mostrada en la Figura 6.

Figura 6. Distribución de fuerzas en la correa.

Fuente: [8]

De tal forma que la diferencia entre tensiones es la fuerza tangencial, mostrado en la ecuación
(15).

Ft =¿ T 1 −T 2 (15)
Firdank concluye que se transmite más potencia por medio de fricción estática que mediante
fricción deslizante. Después se busca una relación entre la tensión del lado tirante y la tensión
del lado flojo, similar a la de freno de banda o teoría de frenos de cinta [5].

T 1 μ .α
=e s
(16)
T2
Donde:

α: Ángulo de abrazamiento

μs: Coeficiente de rozamiento estático entre el elemento que cubre la polea y la polea
dimensionada.

23
El valor del coeficiente de rozamiento entre polea y correa depende del material que está
constituido cada uno de ellos, según en la Tabla 6.

Tabla 6. Coeficientes de rozamiento para correas.

Tipo de correas Material poleas μ (aproximado)

Cuero Fundición o acero 0.15 a 0.30
Cuero Madera o fibra 0.30 a 0.40
Balata Fundición o acero 0.25 a 0.30
Algodón Fundición o acero 0.20 a 0.40
Caucho Fundición o acero 0.30 a 0.50

Fuente: [9]

Al aumentar la velocidad en la correa, se incrementa experimentalmente el valor del

coeficiente de rozamiento (μ) hasta cierto límite, debido que a velocidades altas la correa se
desplaza de la polea por el efecto de la fuerza centrífuga [9].

La transmisión es más efectiva cuanto mayor sea el coeficiente de rozamiento y el ángulo de

abrazamiento. En la ecuación (16), no considera la fuerza centrífuga ( Fc ) característico de
las correas, al considerar se obtiene como resultado la siguiente ecuación:

T 1−F c μ . α (17)
=e s

T 2−F c

4.3.3.5.1. Coeficiente de tracción

En función de las condiciones de trabajo se define un valor concreto del coeficiente de
tracción que define el valor máximo de la carga, en condiciones de buen funcionamiento de la
transmisión [10]. Siempre se diseña a la polea que tiene menor valor de coeficiente, debido
que proporciona menor capacidad de tracción.

μsP . α
Factor de tracción=e (18)

4.3.3.5.2. Fuerza centrífuga ( Fc )

La correa con cierta masa y al someterse a un movimiento curvilíneo, la correa sobrelleva el

efecto de la fuerza centrífuga.

Fc =mL . V L 2 (19)

Donde:

24
 m L : Masa lineal [kg/m]
2
V L : Velocidad lineal

4.3.3.5.3. Masa lineal ( m L )

La masa de la correa por unidad de longitud (kg/m).

Ɣ.A (20)
mL =
g

Donde:

lb
Ɣ : Peso especifico de la correa ( pulg
3 ) aceptable => (12.5 N/dm3)

A : Área de la correa

g : Gravedad

4.3.3.5.4. Velocidad lineal ( V L )

Esta velocidad está relacionada con las velocidades de giro de las poleas (velocidad angular)
y su radio o diámetros de paso, dada la siguiente ecuación (21).

W . DP (21)
V L=
2

Donde:
W : Velocidad angular, ya sea de la polea conductora o conducida.
D P : Diámetro de la polea, expresada en metros.
David Myszka menciona que para que una correa trasmita la máxima potencia, debe tener
una velocidad entre los 4000 a 5000 (ft/min) [5].

4.3.3.5.5. Velocidad Angular ( W )

La velocidad de rotación de las poleas.

n⋅π (22)
W=
30

Donde:
n: Revoluciones por minuto (RPM)

25
4.3.3.5.6. Potencia unitaria ( Pot u )

La potencia unitaria en función de la fuerza tangencial y velocidad lineal.

Pot u=F t . V L (23)

4.3.3.5.7. Potencia de diseño ( Pot d )

Es la potencia calculada a causa de los diferentes rendimientos mecánicos y factor de
servicio, obteniendo una potencia para el motor eléctrico que permita abastecer en todo la
máquina.

Pot d =Pot m . F s (
2
4
)
Donde:

Pot d : Potencia de diseño

Pot m : Potencia motriz

F s : Factor de servicio

4.3.3.5.8. Número de correas

El número de correas está en función de la potencia de diseño y potencia unitaria calculada.
La designación es por el número de correas, perfil y longitud.

Pot d
¿ correas= (25)
Pot u

4.3.3.6. Correas Trapezoidales o correas en V

Las correas trapezoidales presentan un ángulo de garganta (�) y son montadas sobre poleas
acanaladas, obteniendo así una mayor área de trabajo e incremento de la fuerza de fricción
entre correa-polea, aumentando de esta manera la transmisión de potencia.

26

Figura 7. Secciones de la correa trapezoidal.

 Fuente: Autores.

El ángulo de garganta depende tanto de la sección de la correa, la polea y el ángulo de

contacto. Las secciones transversales en este tipo correas son normalizadas por el fabricante,
designando cada perfil con una letra del alfabeto. En la Tabla 7 están los diferentes perfiles
típicos acompañados de sus dimensiones en pulgadas, el diámetro mínimo de la polea y el
ángulo de acuerdo con la Figura 7.

Tabla 7. Estructura interna típica de una correa en V.

Perfil de Ancho b, pulg. Espesor h, pulg. Ángulo de Diámetro mínimo de

la correa garganta, � la polea. pulg
A 1 11 3.0
2 32
B 21 7 5.4
32 16
C 7 17 9.0
40°
8 32
D 1 3 13.0
1
4 4
E 1 1 21.6
1
2

Fuente: [5]

4.3.3.6.1. Coeficiente de tracción

El coeficiente de tracción es la misma de la ecuación (18), con la única diferencia que en las
correas trapezoidales ilustrada en la Figura 7, presenta un ángulo de garganta �.

μ sP. α
sinθ /2
(26)
Factor de tracción=e

27
4.3.3.6.2. Selección del tipo de correa
La selección del tipo de perfil de la correa se determina mediante la utilización de gráficas,
ilustrada en la Figura 8, que permite la selección en función de la potencia de diseño (
Pot d ) y la velocidad de la polea conductora (rpm).

Figura 8. Grafica para la elección de la sección de la correa.

Fuente: [11]

4.3.3.7. Correas Trapezoidales en Poleas Planas

Para poder trabajar con poleas planas y correas trapeciales es necesario primero obtener el
valor del centro de gravedad de un trapezoide, así como lo muestra la Figura 9 por medio de
la ecuación (27):

28
 Figura 9. Centro de gravedad de un Trapezoide.
Fuente: Autores

b
¿
1+¿ 2b 2
¿¿
¿
b1 +b (27)
d¿
¿
x́ =¿

Ahora, para obtener el valor del diámetro de la polea plana que nos servirá para realizar los
cálculos en una transmisión por correas, se realiza una adición entre diámetro de la polea real
y el doble del valor del centro de gravedad, así como lo muestra la ecuación (28):

Dp plana=Dp real +2 ( x́ ) (28)

4.3.4. Transmisión de potencia mediante ejes

Los ejes son elementos rotatorios o estacionarios, de sección trasversal circular, que se usan
en diversas máquinas que presentan piezas giratorias, transmitiendo el movimiento de giro y
torque de una ubicación a otra por medio de elementos de trasmisión de potencia. Los ejes
tienen escalones u hombros necesarios con el objetivo de dar una ubicación axial precisa y
consistente en los elementos agregados y apoyados, creando diámetros distintos permitiendo
el ajuste de las piezas, sujetados por cuñas, chavetas o pasadores brindando seguridad a los
elementos al eje [12], ilustrado en la Figura 10.

29
 Figura 10. Elementos sujetadores en el eje.

Fuente: [12]

4.3.4.1. Materiales

El acero es el material más comúnmente utilizado en los ejes, debido por su módulo de
elasticidad, fabricados al bajo o medio de carbón, acero estirado en frío o acero laminado en
caliente, dependiendo del requerimiento; tenacidad, resistencia al impacto y alta resistencia,
como los aceros ANSI 1020 – 1050 [5]. En el anexo --…

4.3.4.2. Configuración del eje

La configuración del eje permite ubicar en forma axial los diferentes elementos que lo
conforman, permitiendo realizar el análisis de fuerzas de cuerpo libre y los diagramas de
momento cortante y momento flector. La configuración geométrica del eje se determina en
base de los diferentes modelos existentes, un ejemplo en la Figura 11.

Figura 11. Configuración del eje.

30
 Fuente: Autores

En la mayoría de los casos se usan dos cojinetes, pero en casos de ejes extremadamente
largos que soportan varios componentes de carga, es necesario la implementación de más de
dos cojinetes como apoyo. Además se debe tener en cuenta un cierto espacio axial entre los
componentes posicionándolos contra un hombro del eje, permitiendo minimizar la deflexión
y vibración del componente como el acceso para el desensamble [5].

4.3.4.3. Diseño de ejes

Para el diseño deben considerarse tanto los esfuerzos como las deflexiones provocando un
desgaste rápido en los cojinetes del eje. Los esfuerzos se pueden calcular localmente para
varios puntos a los largo del eje con bases de las cargas conocidas. Un eje se diseña aplicando
consideraciones del esfuerzo para posteriormente celular la deflexión cuando la geometría
este totalmente definida.

4.3.4.4. Procedimiento de diseño de un eje.

Se desarrolla un diagrama de cuerpo libre, reemplazando los diversos elementos montados

sobre el eje junto con sus direcciones de cargas o componentes de torsión y especificando la
distancia de cada elemento, ilustrado en la Figura 12.

Figura 12. Diagrama de cuerpo libre del eje.

Fuente: [13]

Se dibuja un diagrama trazando los momentos flectores descomponiendo en varios planos

M
horizontal (¿¿ H ) y vertical ( M V ¿ mostrado en la Figura 13 calculando el momento
¿
resultante en cualquier sección a lo largo del eje.

31
 Figura 13. Diagrama de momentos flectores.

Fuente: [13]
4.3.4.5. Diámetro del mínimo de eje según teoría de esfuerzo máximo

∅ min =
√
3 32. η
σ⋅π √ 2
(Mf ) +(MT)
2

(29)

Donde:
η : Coeficiente de seguridad; recomendable 4.
σ : Esfuerzo permisible.
M f : Momento flector.
M T : Momento torsor.

4.3.4.6. Diseño del eje por rigidez torsional

El diseño del eje por rigidez torsional se basa en el ángulo de giro permisible. El giro
permisible depende de la aplicación particular y varía desde 0.08° por pie para ejes de
máquinas herramientas, hasta 1° para ejes de trasmisión

MT .L
∅= (30)
G .J

Donde:
∅ : Ángulo de giro en grados.
L : Longitud del eje en m.
G : Módulo de elasticidad en torsión, MPa (80.7 MPa para el acero).

4.3.4.7. Momento polar de inercia para una sección circular

π D4
J= (31)
32

32
 D: Diámetro del eje

4.3.5. Rodamientos

Los rodamientos o también denominados cojinetes de rodadura, tienen como objetivo ser
puntos de apoyo a ejes u otros elementos giratorios [14]. Existe una extensa variedad de tipos
de rodamientos estandarizados y marcas con sus respectivos catálogos, de manera que
permite seleccionar el modelo y dimensión adecuado del rodamiento. En este caso los
rodamientos rígidos de bolas son muy utilizadas en aplicaciones de grandes velocidades de
giro del eje, debido que presentan una baja fricción y por ello una menor generación de calor.
Sin embargo este tipo de rodamientos permiten principalmente carga radial ( Fr ) y como
forma secundaria cierta carga axial ( F a ). Además, un rodamiento tiende a sufrir durante su
funcionamiento varios factores como: impactos, aceleraciones, vibraciones, condiciones
ambientales adversas de corrosión, suciedad, humedad y temperatura [14].

Los rodamientos están diseñados y fabricados específicamente para consumir menos energía,
un mínimo de 30% menos y ofrecer el doble de vida de servicio en un rango de aplicaciones
sometidas a cargas livianas a normales; cumpliendo los estándares ISO y los requerimientos
de operación [15].

Existen perdidas de energía que se clasifican en: eléctricas, magnéticas y mecánicas; dentro
de las perdidas mecánicas se encuentran las perdidas por rodamientos que equivalen a un
0,6% mostrado en la Figura 14.

Figura 14. Perdidas de energía.

Fuente: [15]

33
4.3.5.1. Selección de rodamientos
Para la selección de un rodamiento intervienen varias exigencias importantes como: larga
duración de servicio, alta fiabilidad y rentabilidad [16]. Adicionalmente se debe seleccionar el
tipo de lubricación, encajamiento del espacio adecuado y capacidad de soportar cargas que
están sometidas. Para determinar finalmente las demás medidas principales y el tipo de
rodamiento, es conveniente indagar mediante el cálculo de dimensionado

Los pasos para la selección del rodamiento es, primeramente el reconocimiento de todas la
reacciones (fuerzas) en los diferentes planos (planos horizontal y vertical) donde se asume los
apoyos. Seguidamente al obtener el diámetro minino del eje se procede a elegir el tipo, la
disposición y el tamaño del rodamiento y se revisan alternativas, según el Anexo 5. Selección
de rodamiento rígido de bolas.

Donde

d: Diámetro interior.

B: Ancho.

D: Diámetro exterior.

C: Capacidad de carga dinámica [KN].

Co: Capacidad de carga estática (KN).

En el dimensionado intervienen algunos factores como;

- Factor de esfuerzos dinámicos ( f L ), donde le valor depende de la máquina, Anexo

6. Factor de esfuerzo dinámico..
- Factor de velocidad ( f n ), acata con las revoluciones que tendera el eje, Anexo 7.

Factor de velocidad.También se puede obtener mediante el cálculo en la ecuación (3)

f n=
√3313
n
(3)

- Factor de fuerza tangencial ( f z ), a causa a la precarga y a los golpes, Anexo 8.

Factor Fz.
fo
- Factor ), para rodamiento rígido de bolas, depende de la denominación
¿
abreviada, Anexo 9. Factor Fo.

34
4.3.5.1.1. Carga dinámica equivalente (P)
Dada por la siguiente ecuación.

P=( X . F r +Y . F a ) . f z (4)

Siendo

X: Factor radial

Y: Factor axila

Los valores X e Y depende de la razón de la ecuación.

f o . Fa (5)
=e
Co

Dependiendo del valor de la ecuación (5) permite determinar el valor de e, y mediante la

comparación de los resultado; junto al resultado de la ecuación (6) siendo mayor o menor o
igual, se determina los valores X e Y de acuerdo a la tabla en el Anexo 10. Factores radiales
y axiales.

Fa
(6)
Fr

Recalculando la capacidad de carga dinámica mediante la ecuación (7)

fL (7)
C=P .
fn

4.3.5.1.2. Vida nominal

La vida nominal en millones de revoluciones que alcanza o rebasa por lo menos un 90 % de

un gran lote de rodamiento igual, está basada en la ecuación (8).

p
C
L10 = ( )
P
6
[10 revoluciones] (8)
Siendo

P: carga dinámica equivalente.

35
C: Capacidad de carga dinámica.

10
p: exponente de vida, 3 para rodamiento de bolas y para rodamiento de rodillos.
33

Si la velocidad del rodamiento es contante, la duración puede expresarse también en horas.

L10 (9)
Lh 10= [horas ]
n. 60
Siendo

n : Revoluciones del eje.

4.3.6. Chavetas
Se usan para prevenir el movimiento relativo entre un eje y el elemento conectado a través
del cual se transmite un momento de torsión. Aun cuando los engranes, las poleas, cadenas,
etc., están montados con un ajuste de interferencia es aconsejable usar una chaveta diseñada
para transmitir el momento total.

4.3.6.1. Tipos comunes de chavetas

Los tipos más comunes de chavetas son la cuadrada (Figura 15a), la plana (Figura 15b), la
chaveta Kennedy (Figura 15c), y la chaveas tipo Woodruff (Figura 15d).

Figura 15. Tipos de chavetas.

36
 Fuente: …

El ancho de la cuña cuadrada o plana es generalmente una cuarta parte del diámetro del eje.

1
Estas cuñas pueden ser rectas o inclinadas aproximadamente in por ft. La Figura 16
8
muestra una cuña con cabeza. Cuando es necesario tener movimiento axial relativo entre el
eje y la parte acoplada se usan cuñas y ranuras. Existen normas ASME y ASA para las
dimensiones de las chavetas y de la ranura.

Figura 16. Inclinación de cuña.

4.3.6.2. Diseño de chavetas cuadradas y planas

La mayoría de chavetas son las llamadas planas o cuadradas. Las chavetas planas son de
sección rectangular con la dimensión menor orientada en la dirección radial y pueden ser no
inclinadas o de cuña (Figura 17). Las chavetas cuadradas tienes una sección cuadrada, b x b,
y también pueden ser o no de forma de cuña (Figura 18). Cuando está colocada una de estas
chavetas en su sitio, el cubo empuja sobre su parte superior por un lado y el eje sobre su parte
inferior por el otro de lo que resulta un par de fuerzas que actúa ladeando la chaveta en su
asiento.

Figura 17. Chaveta plana de cuña..

37
 Figura 18. Chaveta cuadrada de cuña.

Es importante considerar que el material de fabricación de las chavetas siempre tiene que ser
fabricado con uno de mayor suavidad que el eje, por el motivo de que tienen también la
función de trabajar como fusible mecánico.

Para obtener los valores tanto de su base, alto y longitud se emplean las siguientes
ecuaciones:

Base (b): Para el calculo de la longitud de la base de la chaveta se condiera un cuarto del
diametro obtenido en el eje:

Deje (32)
b=
4

Altura (h): El valor del alto de la chaveta se obtiene por medio del producto entre la base de
la misma y un valor que oscila entre 0,5 y 0,85:

h= ( 0,5÷ 0,85 ) . b (33)

Para los cálculos correspondientes se puede emplear un valor promedio de 0,8, por lo tanto, la
formula resultaría:

h=0,8.b (34)
Longitud (L): La longitud de la chaveta se puede expresar como el doble del diámetro de
eje:

L=2 . D eje (35)

38
4.4. Materiales pétreos sometidos a procesos de trituración
4.4.1. Clasificación
Dentro de la clasificación de los materiales pétreos podemos encontrar 3 tipos:
 Naturales. Localizados en yacimientos naturales, para utilizarlos sólo es necesario que
sean seleccionados, refinados y clasificados por tamaños. Comúnmente se hallan en
yacimientos, canteras y/o graveras.
 Artificiales. Se localizan en macizos rocosos.
 Industriales. Son aquellos que han pasado por diferentes procesos de fabricación.
4.4.2. Propiedades físicas de los minerales
Las propiedades físicas principales de los minerales que más atañen en el campo de la
trituración son las siguientes:

4.4.2.1. Exfoliación
Es la tendencia de un mineral cristalino a romperse en ciertas direcciones definidas,
produciéndose superficies más o menos planas. Las superficies de exfoliación son siempre
planos de la estructura del cristal, donde se indica un valor mínimo de cohesión.

4.4.2.2. Partición
Es una propiedad en ciertos minerales, cuando se encuentran sometidos a tensión o
compresión, desarrollan planos de debilidad estructural a lo largo de los cuales pueden más
tarde romperse.

4.4.2.3. Fractura
Es la forma como se rompe un mineral cuando no se exfolia o parte. Los siguientes son los
nombres con que se designan a las diferentes clases de fractura de minerales:
 Concoidal: superficies suaves y lisas (cuarzo).
 Fibrosa o astillosa.
 Ganchuda: superficie irregular dentada, con filos puntiagudos.
 Irregular: superficies bastas e irregulares.

4.4.2.4. Dureza.
Se da este nombre a la resistencia que opone la superficie lisa de un mineral a ser rayado. El
grado de dureza viene dado por la facilidad o dificultad relativa con que un mineral es rayado
por otro mineral o por una lima o punta de acero [1]. La escala de dureza más conocida y
utilizada es la escala de dureza de Mohs (Ver Tabla 8), la cual se basa en una serie de 10
minerales tomados de referencia, y por comparación con ellos puede determinarse la dureza
relativa de cualquier otro mineral [1].

39
 Tabla 8. Escala de dureza de Mohs.

Mineral Dureza
Talco 1
Yeso 2
Calcita 3
Fluorita 4
Apatita 5
Ortoclasa 6
Cuarzo 7
Topacio 8
Corindón 9
Diamant 10
e
Fuente: [1]

4.4.2.5. Tenacidad
Es la resistencia que un mineral opone a ser roto, molido, doblado o desgarrado, en resumen,
su cohesión [1]. A continuación, se citan los términos que se usan para designar las diversas
clases de tenacidad de los minerales:

 Frágil: un mineral que fácilmente se rompe o reduce a polvo.

 Maleable: un mineral que puede ser conformado en hojas delgadas por percusión.
 Séctil: un mineral que puede cortarse en virutas delgadas con un cuchillo.
 Dúctil: un mineral al cual se puede estirar en forma de hilo.
 Flexible. un mineral que puede ser doblado, pero no recobra su forma original una
vez que se termina la presión que lo deforma.
 Elástico: un mineral que recobra su forma primitiva al cesar la fuerza que lo ha
deformado.

4.4.2.6. Peso especifico

El peso específico o densidad relativa de un mineral es un número que expresa la relación
entre su peso y el peso de un volumen igual de agua a 4°C (a esta temperatura la densidad del
agua es máxima).

4.5. Motores eléctricos

4.5.1. Generalidades
Los motores eléctricos desempeñan un papel muy importante proporcionando potencia para
distintos tipos de aplicaciones: domésticas, comerciales e industriales. Su enorme versatilidad
y economía de operación, prácticamente no puede ser igualada por ninguna otra forma de

40
potencia para movimiento. Se estima que prácticamente los motores eléctricos se emplean en
un 90 por ciento de las aplicaciones industriales.

4.5.2. Clasificación
4.5.2.1. Motores de corriente alterna asíncronos
El motor asíncrono o motor de inducción es un motor eléctrico de corriente alterna, en el cual
su rotor gira a una velocidad diferente a la del campo magnético del estator.

 Motor monofásico (1~)

Es un motor de inducción con dos bobinados en el estator, uno principal y otro auxiliar o de
arranque. Funcionan tanto para voltajes de 110V y 220V, se fabrican en tamaños normales de
caballaje integral (Ver Error: Reference source not found y con una velocidad de 3600 rpm y
1800 rpm.

Fuente: Autores.

 Motor trifásico (3~)

Es una máquina
Tabla 9. Potencias de motores monofásicos.
eléctrica rotativa, capaz
de convertir la energía Bipolar 3600 rpm eléctrica trifásica
Tetrapolar 1800 rpm
suministrada, en energía Hexapolar 1200 rpm mecánica. La energía
eléctrica trifásica origina Octopolar 900 rpm campos magnéticos
rotativos en el bobinado del estator (o parte fija del motor). Funcionan para voltajes de (220V,
380V, 440V), se fabrican en las más diversas potencias, desde una fracción de caballo hasta
varios miles de caballos de fuerza (HP). Su velocidad está dada por el par de polos del motor
y la frecuencia (Ver Tabla 10)

Tabla 10. Velocidad del motor trifásico a 60 Hz

41
 Fuente: Autores.

4.5.3. Factor de servicio

El Factor de Servicio se expresa ½ HP 3.5 HP como un multiplicador el cual se
¾ HP 5.0 HP
aplica a la potencia de la placa 1 HP 7.5 HP del motor, para indicar la carga
que puede llevar en condiciones 1.5 HP 9 HP nominales de servicio. Significa
2.0 HP 10 HP
que el motor puede ser 3.0 HP sobrecargado continuamente si el
mismo es alimentado a voltaje y frecuencia nominal, y sin provocar daños. El factor de
servicio (Anexo 1) está en función de:

Factor de servicio: f (tipo de máquina; número de horas de trabajo; tipo de motor)

5. MATERIALES Y MÉTODOS

6. DESARROLLO
6.1. Descripción del equipo
La máquina es un prototipo de una máquina trituradora de mandíbulas de excéntrica elevada.
Su potencia es transmitida por medio de correas desde un motor monofásico de 3 HP,

ilustrada en la Figura 19. Trituradora de mordazas.

42
 Figura 19. Trituradora de mordazas.

Fuente: Autores.

En la Tabla 11 presenta las principales características de su estructura mecánica de la

máquina trituradora.

Tabla 11. Características.

Motor 3 Hp, monofásico

Correas 2 correas A55 V-Belt
Polea conductora Acanalada de aluminio fundido
Polea conducida Plana de hierro fundido
Eje excéntrico Acero SAE 1018
Placa de mandíbulas
Rodamientos Rodamiento de bolas

Fuente: Autores.

6.1.1. Observaciones
El acoplamiento entre la polea conductora y el eje del motor esta mediante un perno

incrustado entre ambos elementos a presión, mostrada en la Figura 20.

Acoplamiento polea conductora y eje motriz.

43
 Figura 20. Acoplamiento polea conductora y eje motriz.

Fuente: Autores.

El área de contacto entre la correa y la polea conducida es baja, debido que las correas son

trapezoidales y la polea es plana, como se indica en la Figura 21. Polea conducida

y correa trapezoidal.

Figura 21. Polea conducida y correa trapezoidal.

Fuente: Autores.

Un volante de incercia
6.2. Análisis de la máquina trituradora de mordazas

6.2.1. Potencia requerida de la máquina

Para calcular la potencia que requiere la máquina se empleó la teoría de F.C. Bond. Primero
se determinó el tamaño máximo de la roca (cuarzo) que puede ingresar al proceso de
trituración y el tamaño máximo del producto a la salida, así mismo debe considerarse el
índice de trabajo de Bond según la Tabla 3.

44
En la Figura 19 se representa la abertura máxima por la cual pueden ingresar y salir las rocas.

Figura 22. Representación de aberturas de la trituradora.

Fuente: Autores.

Según [17] se calculó la capacidad proyectada de trituración:

2Kg 15 segundos
Q 3600 segundos

( 2 kg ) ( 3600 s ) ton
Q= =480 kg=0,48
15 s h
Mediante la ecuación (1) se determina la potencia de la máquina:
Q 1 1
N B =13,33Wi
Ω (√ −
d 80 √ D 80 )
ton
1
kWh ( 0,48
h ) 1 1
ton ) 0,85 ( √ 4000 µm √ 65000 µm )
N =13,33 µm (13,57
B
2
−

1 HP
N B =1,21× 103 W ( 745 W)
=1,624 HP

Teniendo en cuenta las pérdidas que existen por rodamientos ilustradas en la Figura 14.

( 4 rodamientos que tiene latrituradora )( 0,6 )=2,4

Finalmente se determina la potencia que requiere la máquina:

45
 1,624 HP
Pot máquina= =1,66 HP
0,976

6.2.2. Potencia requerida del motor

Para establecer la potencia que requiere el motor se debe tener presente como se transmite
hacia la máquina y la potencia de la misma. La Figura 20 muestra el esquema cinemático de
la trituradora de mordazas.

Figura 23. Esquema cinemático de la trituradora de mordazas.

Fuente: Autores.

Empleando la ecuación (24) se determina la potencia de diseño, donde el factor de servicio es

1,3 según .

Po t máquina 1,66 HP
Pot d =Pot m . F s =
ηcorrea (
. Fs=
0,85 )
( 1,3 ) =2,54 HP

De la Error: Reference source not found se elige un motor monofásico comercial para la
trituradora:

Pot motor =3 H P

6.2.3. Número de correas de transmisión

Debido a que se trata de una polea lisa, primero se obtiene el diámetro de la polea mayor
necesaria para poder trabajar en los cálculos. Las correas que se encuentran colocadas en la
máquina tienen una denominación A55, la misma que permite conocer el perfil y la Longitud
de dichas correas.

46
Como no conocemos el valor del ancho inferior de la correa de perfil A, lo obtenemos
sabiendo que el ángulo θ=200 :

Figura 24. Esquema de Correa Trapecial.

Fuente: Autores.
a
tang ( 20 ° )=
d

Despejando a y reemplazando valores se obtiene el siguiente resultado.

5
∈¿
16
¿
a=tang ( 20 ° ) ( d )=tang (20 ° ) ¿

0.11∈¿
7
1  b1= ∈¿
b1=b2−2 a= ∈−2 ¿ 25
2

Aplicando la ecuación (27), obteniendo x́ .

x́=Distancia al centro de gravedad de Correa Trapecial .

47
 b
¿
1+¿ 2 b2
¿¿
¿
b1 +b
1
∈¿
2
7 +1
∈ ∈¿
25 2
¿
3¿
7 ¿+¿ 2( ¿ )
∈ ¿
25
¿
5
∈¿
16
d¿
¿
x́=¿

Con este valor se procede a calcular el nuevo diámetro, de la polea conducida para poder
efectuar los cálculos correspondientes aplicando la ecuación (28).

0,17∈¿
¿
Dp conducida=10,63∈+2 ( x́ ) =10,63∈+2 ¿

Con la potencia del motor y la velocidad del eje más rápido (por lo general el eje conductor
que contiene la polea más pequeña)

Potenciadiseño=3 HP |7451 HPW |=2235W

RPM motor =1740 rpm

Se observa en que zona se encuentra la sección de correas que se recomienda usar. En este
caso para el eje rápido girando a 1740 rpm y una potencia de diseño de 3 HP, se recomienda
usar correas de perfil A. Este tipo de correas poseen las siguientes características:

1 +7
∈ ∈¿
2 25
¿
¿
( b2 +b 1)∗h
Á rea= =¿
2

48
 Dpmrecomendado=3∈¿ , el diámetro en la polea conductora que presenta en la motor es de 2.5
in.

6.2.3.1. Geometría de transmisión por correas

Relación de transmisión según ecuación (14):

2,5∈¿=4,4
11∈ ¿
¿
D pconducida
i= =¿
Dp conductora

n
La velocidad (¿¿ máq .) que se somete a la máquina:
¿

11 ∈¿
2,5∈ ¿¿
¿=395,45rpm
D pconductora
(
nmáq . =nmotor
)
Dp conducida
=1740rpm ¿

Para el cálculo del ángulo β mediante la ecuación (8):

55∈¿
¿
11∈+2,5∈¿
β=4 Lc−2 π ( Dp conducida + D p conductora )=4 ¿

β=135,17

Mediante la ecuación (4) y con el valor de β obtenido anteriormente, se calcula el valor de

la distancia entre centros de la transmisión:

β+ √ β −32 ( DpM−Dpm )
2 2
Dc=
16

49
 135,17∈¿
¿
11∈−2,5∈¿
¿
2
¿ Recalculando el ángulo β en base a ecuación (7):
¿
¿
¿
135,17∈+ √¿
D c =¿

11 ∈−2,5∈ ¿
2(16,34)
¿
¿
¿
DPM−DPm
β=sin −1 ( 2 Dc )
=sin −1 ¿

Los ángulos de abrazamiento en base a ecuaciones (5) y (6):

αPM =180 ° +2 β=180 °+ 2 ( 15,07 ° )=210,14 °=3,66 rad

αPm=180 °−2 β=180 °−2 ( 15,07 ° )=149,86 °=2,615 rad

Arco de las poleas mayor y menor según ecuaciones (9) y (10):

2,5∈¿
¿
1∈¿
0,0254 m
¿
¿
αPm 2,615 rad
Arco pm (δPm)=
2
Dpm=
2 ( ¿ )
11∈¿
¿
1∈¿
0,0254 m
¿
¿
αPM 3,66 rad
Arco pM (δPM )=
2
DpM =
2 ( ¿ )
Longitud de Tramo ( LT ) conforme a la ecuación (11):

50
 16,34∈¿
¿
1∈¿
0,0254 m
¿
¿
LT =Dc . cos β=¿

Longitud de Corea ( LC ) según ecuación (13):

Lc =δPM + δPm+2 LT =0,083 m+ 0,51m+2 ( 0,4 m )=1,393 m=54,8 mm

Empleando la ecuación (18) y con los datos de los coeficientes de rozamiento de la Tabla 6
de acuerdo al material de las poleas, se procede a calcular los valores de los coeficientes de
tracción, teniendo en cuenta que siempre se diseña para la polea que tiene menor valor,
debido a que proporciona menor capacidad de tracción. El material que están constituidas las
poleas es fundición y el tipo correa es caucho, obteniendo un coeficiente de rozamiento
aproximadamente igual a 0.30.

u pm. αPm (0,3 )(2,615)

Polea menor (aluminio): ⅇ sen θ
=ⅇ sen 20° ¿ 9.9117 ⇒ Diseño

u pM .αPM (0,3)(3,66 )
Polea mayor (Hierro fundido): ⅇ sen θ
=ⅇ sen 20° ¿ 24,78

Teniendo las revoluciones por minuto indicadas en la placa del motor y conociendo que el
factor de tracción menor se encuentra en la polea conductora, se procede a calcular la
velocidad angular en base a la ecuación (22):

n ⋅ π (1740 rpm)π rad

W 1= = =182,21
30 30 s

Aplicando la ecuación (21) y conociendo el valor de la velocidad angular se puede calcular la

velocidad lineal de la transmisión:

1∈¿
0,0254 m
¿
2,5∈|¿ )
¿
rad
( 182,21
s )¿
W .D
V L = pm Pm =¿
2

51
6.2.3.2. Peso Específico de correa trapecial A55
Una vez determinada la sección de las correas y la longitud de las mismas se procede a
calcular el peso específico, sabiendo que la masa para este tipo de correas ya normalizada
tiene un valor de 0,34 lb.

m=0,34 lbf |2,205 lbf |

1 Kgf
=0,1542 Kgf

57∈¿
¿
1∈¿
0,0254 m
¿
¿
¿
V = A∗L=( 0.121875¿ 2 ) ¿

1∈¿
0,0254 m
¿
¿
¿
m (0,1542 Kgf )
γ= = −4 3
V 1,138 x 10 m
kgf 2,205 lbf
=1355 3
m 1 Kgf |¿ |
Empleando la ecuación (20) y una vez obtenido el valor del peso específico para la correa
trapecial con denominación A55, se procede a calcular la masa lineal

1∈ ¿
0,0254 m
¿
lbf

0,048
ⅈ n2 .∈¿ |
101325 Pa | )
14,7 PSI
¿ |
m
9,81 2
s
2

( 78.628 mm 2
| 1m
1000 mm | )¿
A.γ
m L= =¿
g

Kg
mL =0,1044
m

Para el cálculo de la componente de la Fuerza Centrífuga, teniendo una masa lineal mL y

una velocidad lineal V L , en base a ecuación (19) esta fuerza tiene un valor de:

52
 2
Kg m
Fc=mL ⋅V L2= 0,1044( m )(
5,785
s )
=3,4938 N

Para obtener los valores de las tensiones T1 y T2 de las correas trapeciales, sabiendo
que estas tienen un σ perm . =9 Mpa , empleando la ecuación (15) y (16) se obtiene unos
valores de:

F T1 N
σ perm . = =
A A
⇒ (
T 1 =σ perm . . A= 9 x 10 6
m )
2
( 7.8628 x 10−5 )=707.652 N

T 1−F c
=9.9117
T 2−F c

Despejando T 2

T 1−F C 707.652 N−3,4938 N

T2= + F c= +3,4938 N =74.5369 N
9.9117 9.9117

La fuerza tangencial es el valor resultante de la diferencia de las tensiones presentes en las

correas de transmisión, así como lo muestra la ecuación (15). En base a esta ecuación el valor
de la fuerza tangencial es:

FT =T 1−T 2=707.652 N −74.5369 N = 633.1151 N

Aplicando la ecuación (23) el valor de la potencia unitaria, la misma que es el resultado del
producto de la Fuerza Tangencial FT y de la Velocidad Lineal V L , tiene un valor de:

(
Pot .unit =FT . V L= (633.1151 N ) 5,785
m
s)=3662.57 W
1 HP
745 W
=¿| |
Pot .unit =4,91 HP

Finalmente para obtener el número de correas necesarias para la transmisión de potencia que
requiere la máquina Trituradora de Mordazas se emplea la ecuación (25), la cual expresa que
el número de correas es igual al cociente entre la potencia de diseño y la potencia unitaria.
Además, considerando el cálculo de la Longitud de correa Lc =54,8 mm ≈ 55 mm , se
obtiene en resultado de:

POT .diseño 3 HP
¿ correas= = =0,61 correas ≈ 1 Correa A 55
POT .unitaria 4,91 HP

53
6.3. CÁLCULO DEL ÁREA DE APLASTAMIENTO
Para el cálculo del área de aplastamiento se tomó las dimensiones de la mordaza fija (Figura
25).

Figura 25. Área de aplastamiento.

Fuente: Autores.

Aplicando la ecuación básica, se encuentra el área de la mandíbula.

Área=base × altura

2 2
Área=11.3 cm× 20,7 cm=233,91 cm =0,02339 m

Según [18], el área neta ocupada por el cuarzo es un 47,8%, multiplicando con el área total se
obtiene el área neta ocupara por el cuarzo.

An=Área ×0,478

2 −3 2
An=0,02339 m ×0,478=11,18 ×10 m

6.4. CÁLCULO DE LA PRESIÓN REAL EN LA MORDAZA FIJA

Se calculó la presión sobre la mordaza, donde la fuerza de ruptura del cuarzo se tomó del
Anexo 2. Fuerza de ruptura del cuarzo

FR 1519 N N
PR = = −3 2
=135867,62 2
An 11,18 ×10 m m

6.5. Cálculo de la fuerza total en la mordaza fija

Para el cálculo de la fuerza total, se asume presión uniforme en cada mordaza lo que implica
fuerzas uniformemente repartidas Figura 23.

54
 Figura 26. Fuerzas aplicadas a la mordaza.
Fuente: Autores.

Se obtiene la fuerza total:

N
FT=P R × Área=135867,62 2
×0,02339 m2=3177,94 N
m

Para calcular las reacciones en la mordaza móvil se realizó un diagrama de fuerzas para saber
cómo están distribuidas las reacciones en la placa.

Figura 24. Diagrama de fuerzas.

Fuente: Autores.

Se realizó el siguiente procedimiento.

Sumatoria de momentos con respecto a R2:

∑ Mo R 2=0

R 1 ( h−HB )+ FT ( h2 )=0

55
 R 1=
−( 3177,94 N ) ( 0,2072 m ) =1415,914 N
( 0,207−0,0253 m )

R 1=1415.914 N .

Sumatoria de fuerzas en Y:

∑ Fy=0
R 1+ R 2−FT=0

R 2=FT −R 1=3177,94 N−1808,1627 N =1763,026 N

R 2=1763.026 N .

6.6. CÁLCULO DE LA REACCIÓN REAL EN LA MORDAZA MÓVIL

Para realizar este cálculo se escoge la potencia del motor instalada y el rendimiento de las
correas de 0,85.

745 W
3 HP :3 HP × =1899,75 W
0,85

Se obtiene la fuerza que actúa sobre la mordaza móvil.

P=F × r 2× w 2

P 1899,75W
F= × w 2= =328,33 N
r2 41,418 rad
(0,1392 m)( )
s

Finalmente se obtiene la reacción real que actúa sobre la mordaza móvil, teniendo en cuenta
el radio del volante y la excentricidad que existe desde el centro del volante hasta la arista
superior de eje excéntrico (Figura 25).

56
 Figura 25. Volante de la trituradora.
Fuente: Autores.

Obteniendo la fuerza que se encuentra en la mandíbula móvil.

F .r
R 2=
e

( 328,33 N )( 0,1397 m )
R 2=
0,041 m

R 2=1118,72 N

6.7. CÁLCULO DEL EJE EXCÉNTRICO

6.7.1. Cálculo de las tensiones en la polea
La figura 26 muestra la dirección de las tensiones y el sentido de giro de la polea conducida.

Figura 26. Tensiones en la polea.

Fuente: Autores.

57
Las dos poleas tienen un ángulo de inclinación de 22° (Figura 27) el cual se midió en la
máquina, se realizó los respectivos cálculos para determinar las fuerzas aplicadas en la polea,
tomando en cuenta las tensiones y el ángulo beta ya antes calculados en la sección de correas
de transmisión.

Figura 27. Ángulo de inclinación y ángulo �.

Fuente: Autores.

Se calcula las tensiones resultantes tanto en el eje “x” como en el eje “y”.

Fpx=T 1 cos ( 180+22−B ) +T 2 cos (180+B +22)

Fpx=707,652 N cos ( 186,93 ) +74,5369 N cos ( 217,07 )

Fpx=−761,955 N

Fpy=T 1 sin (180+ 22−B ) +T 2 sin(180+22+ B)

Fpy=707,652 N sin ( 186,93 ) +74,5369 sin (217,07 )

Fpy=−130,313 N

Cabe especificar que el signo solo indica la dirección.

6.7.2. Cálculo de fuerza cortante (�) y momento flector (�)

Para obtener el valor de la fuerza cortante y el momento flector máximo que actúa en el eje,
primero se procede a calcular las reacciones tanto horizontales como verticales producidas
por los rodamientos situados en la máquina (Figura 28).

6.7.2.1. Fuerzas en y (verticales)

58
 Figura 28. Fuerzas en Y.
Fuente: Autores.

N
Primeramente, conociendo el valor de la carga distribuida q=9728 , obtenemos su valor
m
puntual P que es igual al área de un rectángulo y se situara en el centroide en X de dicho
rectángulo:

N
(
P= 9728
m )
( 0,115 m )=118,72 N

b 0,115 m
X= = =0,0575m
2 2

Se calcula las reacciones en “Y”:

Σ f y =0

−W v −Riy −118,72 N + Rdy −W v −F y =0

−2 W v −Riy −118,72 N + Rdy −F y =0

−R iy + Rdy =2 W v +118,72 N + F y =2 ( 88,29 N )+ 1118,72 N +130,313 N

−R iy + Rdy =1425,613 N

R
(¿¿ iy)=0
ΣM ¿

W v ( 0,034 m )−118,72 m ( 0,093 m )+ R dy ( 0,186 m )−W v ( 0,22 m )−F y ( 0,22m )=0

(88,29 N) ( 0,034 m ) −1118,72m ( 0,093 m ) + Rdy ( 0,186 m )−( 88,29 N ) ( 0,22m )−(130,313 N) ( 0,22 m )=0

59
 Rdy ( 0,186 m ) =149,13176 Nm

149,13176 Nm
Rdy = =801,78 N
0,186 m

−R iy + Rdy =1425,613 N

Riy =−1425,613 N + Rdy =−1425,613 N +801,78 N=−623,833 N

(El valor negativo nos indica que la dirección de la reacción Riy es en el sentido contrario
al considerado.)

Las gráficas correspondientes para las reacciones y momentos de las fuerzas en Y o verticales
se obtiene por medio del software MD Solid (Figura 29).

Figura 29. Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano Y.

Fuente: Autores

60
6.7.2.2. Fuerzas en x (horizontales)
Se representa las fuerzas horizontales aplicadas al eje mostrada en la Figura 30.

Figura 30. Fuerzas en X.

Fuente: Autores.

Se calcula las reacciones en “X”:

Σ f x =0

−R ix + Rdx −F x =0

Rdx −Rix =761,955 N

R
(¿¿ ix)=0
ΣM ¿

Rdx ( 0,186 m )−F x ( 0,22 m )=0

Rdx ( 0,186 m )=(761,955 N) ( 0,22 m )

Rdx ( 0,186 m )=167,6301 Nm

167,6301 Nm
Rdx = =901,24 N
0,186 m

Rix =−761,955 N + Rdx =−761,955 N + 901,24 N =139,285 N

Las gráficas correspondientes para las reacciones y momentos de las fuerzas en X

(horizontales) se obtiene por medio del software MD Solid (Figura 31).

61
 Figura 31. Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano X.
Fuente: Autores.

6.7.3. Calculo de diámetro comercial de eje

Figura 32. Momento flector.

Fuente: Autores.

62
Primeramente, necesitamos obtener el valor del momento situado a una distancia de 12 cm
desde el origen, para ello calculamos el ángulo en el triángulo con base igual a 0.186 m
(Figura 32):

25,91 N m
tang θ=
0,186 m

25,91 N m
θ=tang−1 ( 0,186 m )
θ=89,58°

Ahora, con el valor del ángulo obtenido que es el mismo para el triángulo de base igual a
0.086m, calculamos la altura de dicho triangulo:

X
tang (89,58 °)=
0,086 m

X =(tang ( 89,58° ))(0,086 m)

X =11,73 Nm

6.7.3.1. Momento Flector ( M f )

Se procede a calcular el Momento Flector según graficas de momentos tanto de fuerzas en X
como en Y. Para este procedimiento se hace uso de las gráficas obtenidas en el software
MDSolid donde claramente se puede evidenciar el valor de los momentos flectores máximos:

M f =√ (30,75 Nm ) + ( 11,73 Nm ) =32,91 Nm

2 2

6.7.3.2. Momento Torsor ( M T )

Haciendo uso de los datos de Pot .Diseño y de la velocidad angular presente en el eje,
sabiendo que gira a 395,45 rpm, tenemos:

Pot .Diseño =3 HP

n ⋅ π (395,45 rpm) π rad

W 2= = =41,41
30 30 s

M T=
Pot .Diseño
=
3 HP |7451 HPW |=53,97 Nm ≈ 54 Nm
W2 rad
41,41
s

63
Para el cálculo del diámetro del eje, considerando que el material con el que fue diseñado es
tomado del Anexo 3. Esfuerzo permisible según SAE-1018. Considerando un acero SAE-
1018 y según tabla se sabe que el σ . =235 MP a y empleando la ecuación (29) tenemos los
siguientes resultados:

∅ min =
√
3 32. η
σ⋅π
√ 2
(Mf ) +(MT)
2

∅ min = 3
√ 32(4)
6
(49 ×10 Pa)π
√ ( 32,91 Nm )2+ (54 Nm )2

∅ min =0,0222 m=2,22 cm=22.2 mm

Con este resultado podemos obtener un diámetro comercial para el eje tomando en cuenta
Anexo 4. Diámetros comerciales., teniendo como resultado:

∅ eje =1∈¿ 2.54 cm (Diámetro comercial)

6.7.4. Deformación Torsional máxima en el Eje

Haciendo uso de la ecuación (30) y sabiendo que la deformación máxima por torsión en un
eje es θmax =1° por ft de longitud , tenemos:

°
1 1 ft

X 0,0254 m |3,281 mft|=0,83 ft

(0,83 ft)(1 °)
x= =0,83° =θmax
1 ft

Teniendo en cuenta los siguientes datos ya obtenidos se procede a calcular la deformación

torsional máxima en el eje.

Datos:

σ =80,7 Gpa

M T =54 Nm

L=0,254 m

64
 Desarrollo:

32 . M T . L
θ= 4
σ . π . ( D eje )
=
32 ( 54 Nm ) ( 0,254 m )
9
( 80,7 × 10 ) π ( 0,04 m ) 4
=6,758 ×10−4 rad | |
180°
π rad

θ=0,0387 °<θ max =0,83 °

6.8. CÁLCULO DE LA CHAVETA

6.9. CÁLCULO DE LOS RODAMIENTOS

7. DISCUSION
En el proceso de trituración de materiales, para poder montar un sistema de transmisión que
permita cumplir con este proceso de manera satisfactoria,
es necesario poseer conocimientos suficientes que permitan diseñar de manera apropiada
todos los elementos que intervendrán en dicho proceso.

El estado en el que se encuentra la maquina objeto de estudio en el presente proyecto,

evidentemente indica que hay deficiencias en su diseño y que es necesario implementar
alternativas de mejora para que la maquina pueda cumplir su labor con un aceptable nivel de
eficiencia.

Los datos obtenidos en este trabajo han permitido establecer en ciertos componentes que su
diseño es el apropiado, pero en otros casos han demostrado lo contrario, lo que evidencia que
los cálculos con los que fue diseñada en primera instancia la maquinan no fueron los idóneos.

65
La potencia requerida por la máquina desde el motor para llevar a cabo su labor viene dada
en dependencia de la dureza del material que se va a tratar, por tal motivo la materia prima
para la maquina objeto de estudio está limitado para un tipo en especial, que para el presente
proyecto se ha seleccionado el cuarzo.

Es importante destacar que basándose en un artículo desarrollado por los estudiantes quienes
diseñaron la máquina, se pudo conocer que fue diseñada para trabajar con un material
diferente al que se eligió para este proyecto, esto debido a la economía y dificultad para
conseguir dicho material. El material que se empleó para el análisis de la maquina en este
proyecto investigativo contaba con similares características al material para la que fue
diseñada, por lo que la potencia de diseño del motor no varió en gran medida.

8. CONCLUSIONES
 Se analizó la trituradora de mordazas cumpliendo con las metodologías establecidas y
considerando conceptos fundamentales de diseño mecánico, lo cual permitió
determinar para cada componente de la maquina si su diseño es el adecuado o no.
 En el sistema de transmisión por correas, la máquina se encontraba instalada con 2
correas trapeciales de perfil A55, pero una vez efectuados los cálculos
correspondientes considerando coeficientes de fricción apropiados para las poleas, se
determinó que ésta, para cumplir con su objetivo eficientemente es necesario
únicamente una correa trapecial de perfil A55.
 Por medio del uso del método de la observación se pudo evidenciar que el elemento
que mayormente contribuye a que la máquina trabaje es el tambor o volante que
recibe la potencia por medio de la transmisión por correas, debido a que éste no
cuenta con el diseño apropiado para asegurar que las correas no se desplacen de su
lugar de trabajo.

9. RECOMENDACIONES
 Se recomienda implementar un nuevo diseño en la transmisión por correas de la
máquina, primordialmente cambiando el diseño de la polea conducida por uno que
contribuya a que las correas
 Para la construcción de ciertos elementos que conforman la máquina como las
mordazas, se recomienda usar materiales con características especiales de tal manera
que se garantice y prolongue un eficiente funcionamiento de los mismos, además de
que permitirá dar una optimización en el aspecto del peso de la máquina ya que la

66
 ingeniería de materiales ha desarrollado nuevas aleaciones de gran dureza con un peso
menor.

METEDOLOGÍA

Para el correcto desarrollo del proceso de análisis de la trituradora se estructuró la siguiente

metodología:

 Mediante la medición sistemática se tomó las medidas correspondientes a cada uno de

los componentes de la máquina para el posterior desarrollo y construcción de los
planos.
 Se buscó información sobre la fuerza de rotura que requieren los materiales para ser
sometidos al proceso de trituración a través de internet, tesis y artículos científicos.
 Se buscó información referente a modelos similares de trituradoras de mordazas y
mecanismos de transmisión de potencia en libros, internet, tesis, y demás fuentes
confiables de búsqueda.
 Con los resultados obtenidos del análisis de la trituradora de mordazas, se efectuó una
comparación con la situación actual de la máquina y se estableció las diferencias más
relevantes, mediante el análisis y síntesis.
 Se efectuó propuestas de mejora para los componentes que presentaban un diseño
inadecuado considerando los datos obtenidos de los cálculos correspondientes.

10. BIBLIOGRAFÍA
[1] E. J. Ortiz Orteja and R. J. Tirado Abril, “Diseño y construcción de una trituradora de
mandíbulas de excéntrica elevada,” UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE
SANTANDER, 2005.
[2] L. Chango and A. Molina, “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA
TRITURADORA DE ESCORIA PARA LA EMPRESA NOVACERO S.A. PLANTA
INDUSTRIAL LASSO,” Escuela politécnica del ejército extensión latacunga, 2013.
[3] L. Formats Contruction Machinery Co., “Componentes y Partes de Trituradora de
Mandíbulas,” 2014. [Online]. Available: http://trituradoras-de-roca.com/wiki/805.html.

67
 [Accessed: 27-Feb-2019].
[4] E. A. Blanco, “Fragmentación,” 2011.
[5] R. Budynas and K. Nisbett, Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, Octava.
Mexico, 2008.
[6] P. Castro, “Sistema de Transmisión,” Transmición de potencia, 2012. [Online].
Available: http://paolaandreacastropalomino.blogspot.com/2012/08/transmision-de-
potencia.html. [Accessed: 07-Dec-2018].
[7] D. Myszka, Máquinas y mecanismos, Cuarta Edi. México, 2012.
[8] H. Alonso, “Diseño mecánico,” 2011.
[9] A. Odetto, “Mecánica eléctrica industrial,” Argentina, 2010.
[10] S. Guajardo, “POTENCIA EN SISTEMAS DE TRANSMISIÓN MEDIANTE
CORREAS TRAPEZOIDALES,” Universidad de Bío-Bío, 2014.
[11] DUNLOPC ARGENTINA S.A., “Correas de transmisión industrial,” 1136 B1661BFX,
Argentina, Buenos Aires, p. 44.
[12] R. Norton, Diseño de máquinas, Cuarta Edi. México, 2011.
[13] B. J. Hamrock, B. O. Jacabson, and S. . Schmid, Elementos de Máquinas, Primera Ed.
México: Felipe Hernández Carrasco, 2000.
[14] M. Abasolo, J. Corral, and E. Iriondo, “Rodamientos,” España, 2017.
[15] SKF, “Mayor Energía Eficiente,” Argentina, 2015.
[16] FAG, “Rodamientos FAG,” España, 2009.
[17] E. . Benavides, L., Ochoa, J., Orellana, E., & Salinas, “‘Diseño, Automatización y
Control de un prototipo a escala de laboratorio para trituración De Cobre’.,” 2014.
[18] J. Montaño, “CÁLCULO Y DISEÑO DE UNA MÁQUINA TRITURADORA DE
CUARZO DE MANDÍBULAS PARA EL EMPLEO EN MINERÍA ARTESANAL,”
Universidad Nacional De Loja, 2015.
[19] DIPAC, “Acero de Transmisión.” Ecuador, 2018.

68
69
11. ANEXOS

Motores de corriente alterna. Motores de corriente

Torque normal, a jaula de alterna, alto torque, alto
ardilla, sincrónicos; fase deslizamiento, bobinado en
partida. Motores de corriente serie y anillado colector.
continua, bobinado en shunt. ; Motores de corriente
Máquinas de combustión continua, bobinado en serie
Tipo de máquina conductora Tipo interna, cilindros múltiples. y bobinado compuesto.
de máquina conducida
Servici Servici
Servicio Servici
Servicio Servicio o o
interme o
normal continua interme continu
dio normal
8 a 15 más de dio a más
hasta 7 8 a 15
horas 16 horas hasta 7 de 16
horas horas
diarias. diarias. horas horas
diarias. diarias.
diarias. diarias.
Agitador para líquidos y
semilíquidos, ventiladores y
aspiradores, compresores y bombas 1 1.1 1.2 1.1 1.2 1.3
centrífugas. Transportadores
livianos.
Cintas transportadoras para arena,
grano, etc. Mezcladores de
panadería. Máquinas de lavaderos,
1.1 1.2 1.3 1.2 1.3 1.4
máquinas herramienta, prensa.
Máquina de imprenta, zarandas
vibradoras y giratorias.
Máquina de ladrillos y cerámicas,
elevadores a cangilones.
Generadores excitatrices.
Compresores a pistón,
transportadores, molinos a 1.2 1.3 1.4 1.4 1.5 1.6
martillos, molinos bastidores para
papel, bombas a pistón, sierras,
máquinas para elaboración de
madera, máquina textiles.
Trituradora (giratorias, mandíbulas,
bolas). Molinos. Calamandra para 1.3 1.4 1.5 1.5 1.6 1.8
goma, bumbury-extrusoras.
Anexo 1. Factor de servicio

Fuente: [11]

70
Anexo 2. Fuerza de ruptura del cuarzo

Fuente: [18]

Anexo 3. Esfuerzo permisible según SAE-1018.

Fuente: [19]

Anexo 4. Diámetros comerciales.

71
Fuente: [19]

72
Anexo 5. Selección de rodamiento rígido de bolas.

Fuente: [16]
Anexo 6. Factor de esfuerzo dinámico.

Fuente:[16]
Anexo 7. Factor de velocidad.

Fuente:[16]

Anexo 8. Factor Fz.

Fuente:[16]
Anexo 9. Factor Fo.

Fuente:[16]
Anexo 10. Factores radiales y axiales.