UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

“FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y

METALÚRGICA”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

ALUMNO:
 Irribarren Retuerto Luis Fernando

DOCENTE:
 Hidalgo Mendieta Fidel Julio

TEMA:
 Saltos Tecnológicos
CURSO:
 Introducción a la Minería

2018-I
1er SALTO TECNOLOGICO: ROTARY DRILL
El equipo o taladro de perforación rotatoria es un equipo
utilizado para perforar hoyos de gran profundidad en el
suelo, con el fin de drenar un yacimiento geológico de la
manera más económica y rápida posible. Es usado de
manera intermitente, ya que el funcionamiento del taladro
mismo y las operaciones conexas para realizar las
perforaciones requieren hacer pausas durante el curso de
los trabajos.
Los equipos de perforación rotatoria se clasifican en taladros
de perforación en tierra (on-shore) o taladro de perforación
costa afuera (off-shore). Sus características principales de
diseño son la movilidad, la flexibilidad y la profundidad
máxima de operación.
Los componentes del equipo de perforación, en general, son
comunes a ambos tipos de taladros de perforación. La única
diferencia de peso está en la utilización de un tubo de
extensión (riser de perforación) entre el piso de perforación
y el lecho marino cuando se perfora en un ambiente costa
marino
Perforación Rotary ha estado en uso ya en 3000 AC en China, y más tarde en
Egipto. El concepto de perforación rotatoria ha evolucionado y crecido con el
tiempo. Leonardo da Vinci creó un diseño para un taladro rotativo a principios de
los años 1500, se parecía mucho el método de perforación rotatoria empleada
hoy. A pesar de que la perforación rotatoria ha tenido un comienzo temprano, su
uso no ganar popularidad hasta finales de 1800 a principios de 1900.

El éxito de la perforación rotativa depende de una serie de factores, unos

directamente relacionados con la máquina y otros que son factores externos a
la misma. Entre los primeros caben resaltar la magnitud del empuje sobre la roca,
la velocidad de rotación, el desgaste de la boca, el diámetro del barreno y el
caudal de aire necesario para la evacuación del detritus.
Entre los factores que no dependen de la máquina se encuentran las
características del macizo rocoso y los rendimientos dependientes del operario.

TIPO DE RESISTENCIA A VELOCIDAD

ROCA COMPRESIÓN SIMPLE (rpm)
(MPa)

Muy blandas < 40 120 – 100

Blandas 40 – 80 100 – 80

Medianas 80 – 120 80 – 60

Duras 120 – 200 60 – 40

Muy duras > 200 40 – 30

Ventajas sobre otros ejercicios:

La perforación rotatoria para petróleo y petróleo
se hizo cada vez más popular a medida que se
adoptaba nueva tecnología. Se hizo popular en
la industria debido a su capacidad para perforar
agujeros profundos a través de las formaciones
rocosas más duras. Otra ventaja de utilizar el
taladro rotatorio en comparación con otros tipos
de taladros, como el taladro de cable, es que los
taladros giratorios pueden producir agujeros de
un diámetro menor, que se extienden
igualmente hasta el fondo del agujero.
Cuando se trataba de eliminar estacas y
escombros, los taladros de cable se
desconectaban y se retiraban del orificio para
hacerlo, pero el taladro giratorio, que constaba
de un sistema de circulación, podía eliminar los
cortes sin interrumpir su funcionamiento. Los
taladros rotativos también funcionaron bien con
cimientos de cemento y pudieron manejar la
descarga continua de cemento mientras
perforaba.

Caracteristicas:
El taladro giratorio comprende un sistema básico de motores primarios, equipos
de elevación, equipos rotativos y equipos de circulación.
Equipo de elevacion
El equipo de elevación en un taladro giratorio se usa para subir y bajar la
herramienta dentro y fuera del orificio. Comprende una torre de perforación, una
estructura similar a una torre que se encuentra en un mástil sobre el agujero.
Además de actuar como soporte para la torre de perforación, también es
compatible con los cables y poleas que son responsables de elevar y bajar la
herramienta. Se adjunta al equipo de elevación un eslabón giratorio que
proporciona soporte para el peso de la sarta de perforación. El equipo de
elevación es un componente crucial porque estabiliza un taladro que puede
pesar más de 1,000 libras (454 kg).

Equipo rotativo
Este es un equipo que recibe energía del motor principal y utiliza esta potencia
para girar la broca. La potencia es constante y permite que el equipo rotativo
continúe sin interrupciones.
Sistema de circulación
El sistema de circulación enfría y lubrica la broca mientras gira continuamente.
Esto evita que el taladro se caliente demasiado. También elimina rocas y
desechos creados por la broca. Además, el sistema de circulación recubre las
paredes del pozo con una torta de barro para ayudar a facilitar la circulación.
Fuerza motriz
El motor principal es responsable de transmitir la potencia al equipo de rotación
y elevación, y al sistema de circulación.
Broca
El sistema rotativo no está completo sin una broca giratoria especial. Ubicada en
la parte inferior de la sarta de perforación, la broca es una punta dura y afilada
que penetra en la roca y la perfora rompiendo y desalojando la roca. Hay muchos
tipos diferentes de brocas adecuados para diferentes tipos de formaciones.
Debajo están los tres tipos principales de brocas:
Una cuchilla o broca de arrastre comprende acero y carburo de tungsteno. La
combinación produce una acción de corte adecuada para formaciones no
consolidadas.
En los años 1900 se inventó una broca rotativa con dientes de acero y era uno
de los tipos más comunes de brocas para todos los proyectos de perforación. La
broca con cono de rodillo de dientes largos se usó para formaciones más
blandas, mientras que la broca de dientes cortos se consideró mejor para las
duras. El resultado es una acción de corte producida por trituración y astillado.
Últimamente, el carburo de tungsteno se ha utilizado para obtener un resultado
más abrasivo, en lugar del granito o la cuarcita habituales.
Una broca compacta de diamante policristalino consiste en insertos de diamante
policristalino unidos a insertos de carburo. Son adecuados para las formaciones
más duras, más efectivas y de 40 a 50 veces más duras que las brocas de acero
tradicionales.

2do SALTO TECNOLOGICO: THE DOWN THE HOLE DRILL

The down the hole drill, generalmente llamado DTH por la mayoría de los
profesionales, es básicamente un mini martillo perforado en la parte inferior de
una sarta de perforación. La acción de martillo rápido rompe la roca dura en
pequeños copos y polvo y es expulsada por el escape de aire del martillo DTH.
El martillo DTH es una de las formas más rápidas de perforar rocas duras. Ahora
las plataformas de perforación portátiles más pequeñas con martillos DTH
pueden perforar tan rápido como plataformas de camiones mucho más grandes
con esta nueva tecnología. Se cree que el sistema fue inventado de forma
independiente por Stenuick Frères en Bélgica e Ingersoll Rand en los EE. UU. A
mediados de la década de 1950.
DTH es la abreviatura de "down the hole". Dado que el método DTH se desarrolló
originalmente para perforar agujeros de gran diámetro hacia abajo en
aplicaciones de perforación superficial, su nombre se originó en el hecho de que
el mecanismo de percusión siguió la broca hacia abajo en el agujero.
Posteriormente, se encontraron aplicaciones para el método subterráneo DTH,
donde la dirección de perforación generalmente es hacia arriba en lugar de hacia
abajo.

Historia:
Al principio se pensó que una herramienta neumática se había utilizado para la
perforación de roca en 1844. Muchas canteras usaban herramientas de mano
que requerían que el perforador se suspendiera de una cuerda sobre la cara de
la cantera para colocar el taladro en la posición requerida. Este sistema utilizaba
orificios de pequeño diámetro y no solo era terriblemente ineficiente, sino muy
peligroso debido a la voladura de rocas como resultado de la inexactitud del pozo
perforado.
Algunas canteras usaban máquinas de martillo primitivas que llevaban el martillo
en un mástil: la esbeltez de las barras de perforación que trabajaban con una
broca de diámetro relativamente grande causaba que los agujeros se desviaran,
lo que a veces significaba que un orificio podría terminar peligrosamente cerca
de su vecino o de hecho, estar más cerca de la faz de la cantera de lo que se
había pretendido. En cualquier caso, los pozos que no están alineados
correctamente y que luego son cargados con alto explosivo pueden ser
extremadamente peligrosos, lo que hace que la roca se proyecte más allá del
sitio previsto.
Las canteras más grandes usaban máquinas rotatorias grandes que requerían
grandes cantidades de empuje hacia abajo y altas velocidades de rotación para
impulsar la broca de triple cono lo suficientemente fuerte como para aplastar la
roca. Este sistema no se podía usar con éxito para agujeros de menos de 6
pulgadas (150 mm) y las máquinas eran muy costosas de comprar y ejecutar.
Otro sistema en uso era la herramienta de cable muy primitiva (o bash y splash
como era conocido por los perforadores) que causaba que una barra pesada y
un cincel se levantaran y cayeran sobre la roca para aplastarla mientras se
introducía agua para crear una suspensión , que en el proceso, permitió perforar
el agujero. Este sistema no podía garantizar un tamaño de agujero terminado y
solo se podían taladrar orificios verticales puros ya que el sistema básicamente
dependía de la gravedad. Los restos del orificio se sacaron mediante un tubo de
empacado con una válvula de clapeta, que periódicamente se dejaba caer sobre
un cabrestante para capturar la lechada, que luego se llevaba a la parte superior
del orificio para ser descargada.
El sistema DTH revolucionó completamente la industria de los barrenos con
muchas canteras que lo abrazaban con los brazos abiertos. Finalmente, los
sistemas más grandes de DTH se abrieron paso en otras aplicaciones, como la
perforación de pozos de agua y el trabajo de construcción.

APLICACIONES:

La perforación DTH se utiliza en la industria de la construcción para producir pilas

en roca, también pozos de agua y perforaciones para bombas de calor de fuente
geotérmica.
Los productos DTH se pueden usar en las siguientes aplicaciones:
MINERIA A TAJO ABIERTO:
Sabemos que las primeras aplicaciones del sistema down the hole fue en la
explotación de canteras mediante la perforación de taladros de voladura ,
Perforación y voladura en minas a cielo abierto, donde el perforador perforará
varios agujeros, luego se llenará de explosivos y detonará para levantar rocas,
lo que permite el acceso al cuerpo mineralizado.
MINERIA SUBTERANEA:
La aplicación del sistema DTH de perforación en minería subterránea ha tenido
un gran desarrollo y merece destacarse, pues ha incidido notoriamente en el
mejoramiento de tradicionales métodos de minado, así como en aumentar la
rapidez de ejecución de labores auxiliares que demanda una operación
subterránea.
3er SALTO TECNOLOGICO: MINERIA SIN RIELES
GENERALIDADES:
Estos equipos (Scooptram o LHD y Teletram o Volquetes de Bajo Perfil),
nacieron a principios de los años 30 cuando Finley diseñó una PALA
CARGADORA NEUMATICA para carros mineros sobre rieles; posteriormente se
fabricó la GIZMO montada sobre orugas y luego la TRANSLOADER sobre
neumáticos.
En 1960 Trackless Mining propiamente fue iniciado en el Canadá por la Cía.
Internacional NICKEL ONTARIO, quienes construyeron la “ ramp mining”, que
son rampas o túneles con gradiente, que interconectan a los niveles de trabajo y
éstas a su vez con la superficie, cuya finalidad es de eliminar las dificultades que
se presentaban en desarmar y armar un equipo pesado para ser transportado a
interior mina, o de un nivel a otro nivel por necesidad de trabajo o de un nivela
superficie y viceversa, para las reparaciones o mantenimiento limitando
completamente el tamaño del equipo a utilizarse en interior mina.
En el Perú el Trackless se inició con la Cerro de Pasco Corporation en la unidad
de Producción Cobriza, en el año 1965, construyendo rampas en forma de
espiral para dar acceso a los equipos pesados a interior mina, don de
actualmente éste tipo de rampa persiste en forma eficiente, con ligera
modificación.
A inicios de 1970 diversas compañías mineras, ven la factibilidad de su
aplicación haciendo realidad con resultados satisfactorios.
Actualmente la gran mayoría de las minas entre mediana y gran minería emplean
este sistema, construyendo rampas del tipo zigzag con un promedio de gradiente
de 12%.
Las Empresas Mineras que emplean este sistema son: Cobriza, San Cristóbal,
Cía. Minera Buena Ventura S.A. (Orcopampa, Julcani), San Vicente, Milpo,
Santander, Huarón, Huanzala, Mina Raúl, Raura, y muchos otros más.

SIGNIFICADO DEL SISTEMA.

 Trackless- Sin rieles.

 Trackless Mining- Minería sin rieles.
 Trackless Underground mining – Minería subterránea sin rieles.

CONCEPTO.

El sistema trackless se refiere a la aplicación de equipos mecanizados de bajo

perfil que se movilizan sobre llantas, los cuales están especialmente diseñados
para su uso en minería subterránea.
¿Qué es Trackless mining actualmente?- Normalmente al hablar de trackless
mining se nos viene a la mente solo el uso de equipos sobre neumáticos para la
limpieza y transporte; pero actualmente debemos tener presente que
TRACKLESS significa también todas las operaciones de minado pero
mecanizado desde las fases de minería, exploración, desarrollo, preparación, y
explotación.
Las operaciones de minado, unitarios y servicios auxiliares, hasta la puesta del
mineral en la planta concentradora, (transporte), el cual significa:

 Perforación mecanizada tanto en galerías, rampas, chimeneas y tajeos.

 Carguío mecanizado de explosivos.
 Relleno mecanizado.
 Sostenimiento mecanizado.
 Sistema de ventilación forzada.
 Equipos de servicios mecanizado como: Camiones para transporte de
materiales, personal, rompedores de roca equipos de drenaje y bombeo,
desquinchadores, equipos para colocar pernos de anclaje, etc.

APLICACIÓN DEL SISTEMA TRACKLESS

Este sistema puede aplicarse a cualquier tipo de mina, la cuestión es la forma de

su aplicación, que es lo que viene a ser la incógnita del problema. Es decir se
aplica a:

- Cualquier tipo de yacimiento sea vetas, cuerpos o mantos prácticamente no

hay limitaciones.
- Minas de carbón, minas metálicas y no-metálicas.
- Minas que se encuentran en operación, pues su aplicación puede ser parcial o
paulatina y en minas nuevas puede ser total e integral.

En minas nuevas se debe considerar la aplicación del sistema Trackless sobre

otros sistemas por sus notables ventajas como son:
- Menor inversión en viviendas e infraestructura.
- Alta productividad.
- Menor número de personal.
- Mejores rendimientos y eficiencias en el trabajo, con gran flexibilidad en la
operación.

En minas que actualmente usan el sistema convencional con lineas de cauville,

se puede efectuar un cambio paulatino al sistema trackless, hasta llegar al
cambi0o total,de tal forma que no cause perturbación en los trabajos de
producción. De esa manera se evita de depender de una vía gígida y una fuente
estacionaria.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA.

Las mayores ventajas son:

- Alta flexibilidad.
- Gran movilidad.
- Alta productividad.
- Facilidad para comenzar un proyecto.
- Alto grado de utilización de los equipos.

Las mayores desventajas son:

- Alto costo de inversión inicial.

- Alto grado de especialización del personal.
- Aumento en los requisitos de ventilación

Estos equipos trabajan en:

Tajeos, cautivos (LHD-Echaderos) o con accesos por rampas o ventanas (LHD,

LHD-Volquetes).
Galerías, especialmente en Draw Points (extracción de material roto).
Existen equipos de dimensiones y capacidades pequeñas que posibilitan la
explotación de vetas angostas y sinuosas, así como equipos de dimensiones y
capacidades mayores como:

EQUIPO ANCHO ALTUR LONGIT CAPACIDAD

(m) A (m) UD (m) (yd³)
LHD Microscoop CT 500 0.80 1.11 3.54 0.25
HE
LHD Wagner ST 13 3-04 2.18 11.48 13
Volquete de Bajo Perfil 13 a más de 30
ton

Fabricantes:

EMPRESA PAIS EMPRESA PAIS

Wagner Mining U.S.A. Shopf ALEMANIA
Equipment Maschinenbaugmbh
Eimco U.S.A. BM Volvo SUIZA
 Caterpillar U.S.A. Tamrock FINLANDIA

Joy manufacturing Co. U.S.A. Fiat Allis ITALIA

Atlas Copco SUECIA Jarvis Clark CANADA
Lequipment Minier FRANCIA

Es de necesidad imperativa conocer los detalles de la operación y los factores

inherentes al desplazamiento del mineral como son:

- Clase de depósito
- Método de explotación a aplicar
- Secciones de las labores
- Volumen de mineral a extraer
- Distancias de recorrido
- Vías de tránsito
- Normalización de las operaciones
- Personal especializado
- Mantenimiento/reparación/talleres
- Disponibilidad de equipos
- Refeencia de los equipos a usar
- Vida útil, costos, etc.
4to SALTO TECNOLOGICO: MINERIA ESPACIAL
El concepto de «minería espacial» se comenzó a desarrollar a principios de los
años 90, pero se puso de moda el 25 de noviembre de 2015 cuando el presidente
Obama firmó la llamada «Ley del Espacio», aprobada por el Congreso de los
EE.UU., cuyo último título permite a las compañías del país la explotación minera
espacial y la apropiación de asteroides y otros «recursos espaciales» por parte
de personas privadas y empresas si consiguen la tecnología para desplazarse y
explotar esos cuerpos ricos en minerales como el platino, el oro, el hierro o el
agua. Deja claro la ley que quien sea capaz de recuperar recursos de un
asteroide tiene el derecho de «poseerlo, transportarlo, usarlo y venderlo». Esto
no es algo original, los americanos han traspasado las reglas del derecho
marítimo al espacio. Además, EE.UU. no puede reservarse derechos de
soberanía porque la reivindicación de cuerpos celestes por parte de los
gobiernos está expresamente prohibida en el Tratado Internacional del Espacio
Exterior, suscrito en el seno de la ONU en 1967, que establece que las naciones
no pueden tener territorios en el espacio. Es decir, ningún país puede reclamar
la propiedad exclusiva sobre ningún cuerpo celeste.

Por tanto, la carrera por la lucrativa exploración y explotación privada del espacio
ha comenzado y sólo falta que los avances tecnológicos lo permitan. Es algo en
lo que ya están inmersas empresas que han celebrado la aprobación de esta ley
que aclara el marco legal para un negocio que podría ser extremadamente
rentable y lanzar una fiebre del oro a nivel espacial. Estas compañías están
invirtiendo en desarrollar sondas capaces de aproximarse a los asteroides para
tratar de explotar sus recursos, que son innumerables, y andan como pollos sin
cabeza inventariando los candidatos más aptos para sus primeras expediciones
entre los cuerpos rocosos que orbitan la Tierra o se acumulan en el cinturón de
asteroides entre Marte y Júpiter.

Carrera hacia los asteroides

Aunque hay más empresas
interesadas en los asteroides, como
Deep Space Industries, Orbital
Science, Mars One, Bigelow
Aerospace, etc., mencionaré como
ejemplo a tres de ellas, la compañía
aeroespacial Blue Origin, propiedad de
Jeff Bezos, el fundador de Amazon,
que está construyendo un cohete, el
New Glenn, similar al Saturno V que
impulsó a las naves Apolo pero
reutilizable, para lanzar en unos años
a los nuevos turistas del espacio. La
firma SpaceX, fundada y dirigida por el
empresario Elon Musk, fundador de
Tesla Motors y PayPal, que está
llevando a cabo misiones de carga a la
Estación Espacial Internacional con su
cohete reciclable Falcon 9 Dragón y tiene planes de futuro más allá de la órbita
terrestre. Y Planetary Resources, un grupo apoyado por los ejecutivos de Google
Larry Page y Eric Schmidt, el director de cine James Cameron, el magnate
Richard Branson, propietario de Virgin, y otros accionistas del Silicon Valley, que
estima que algunos asteroides (de sólo 500 metros de ancho) podrían contener
todo el platino obtenido de minas terrestres en toda la historia y tener un precio
de mercado de centenares de miles de millones de dólares.

De hecho, se presume que algunos contienen hierro, níquel o cobalto en

cantidad suficiente para cubrir las necesidades de la Tierra durante 3.000 años.
La firma de investigación Bernstein, de Wall Street, afirma que un gran asteroide
llamado 16 Psyche, en el cinturón de asteroides entre Marte y Júpiter, con una
extensión de 200 kilómetros de ancho, podría contener suficiente mineral de
níquel para cubrir la actual demanda humana por millones de años.

Considerando que son unos 12.000 los asteroides que cada año pasan cerca de
la tierra, desde grandes rocas hasta piezas de varios kilómetros de diámetro, y
que en un 10% de ellos sería más fácil aterrizar que en la Luna, la fiebre por la
conquista de los asteroides está servida y la batalla por explotar comercialmente
las riquezas del espacio no ha hecho más que empezar. Más si tenemos en
cuenta que muchas de estas materias primas, tan necesarias para la industria
moderna, como el zinc, estaño, plata, cobre, plomo, antimonio, etc., podrían
agotarse en la Tierra a lo largo de este siglo.

Combustible espacial

Pero no termina en la cuestión comercial todo el interés que despiertan los

asteroides. Aparte de la extracción de minerales y metales preciosos, se
considera que esos fragmentos rocosos cuya resistencia, muy semejante a la
del hormigón, les ha permitido existir durante miles de millones de años, podrían
servir de apoyo logístico a los futuros asentamientos humanos en Marte
aportando agua, oxígeno y otros elementos que podrían usarse para producir
combustible y sistemas de respaldo vital en el espacio a un costo mucho menor
que el de llevarlos desde la Tierra. Los asteroides nos ayudarán a llegar al
planeta rojo porque la utilización de los recursos capturados para propulsar las
sondas espaciales y mantener a los astronautas con vida a partir de sustancias
que no se encuentran en la Tierra es la única manera de permitir el desarrollo
espacial permanente. Un viaje a Marte sería mucho más barato y más eficiente
si se pudiera conseguir parte del combustible por el camino. Y ahí intervienen
tanto los asteroides como la Luna, que será imprescindible colonizar como
ensayo previo a la presencia humana en el suelo marciano.

Tanto nuestro satélite como el planeta rojo fueron siempre objeto de la

imaginación del ser humano, que los miró con ojos de conquista al verlos
pintados en el cielo. La Luna cayó en nuestras garras en 1969, aunque
abandonamos demasiado pronto su exploración, y Marte ha sido objetivo de la
Nasa desde que empezó a enviar sondas a mediados de los años 60, y ha fijado
en él la próxima gran meta de su programa civil del espacio. Un paso importante
lo dará la agencia espacial dentro de dos años, en otoño de 2018, con la «Mission
Exploration 1», una nave Orión tripulable lanzada por cohetes reutilizables con
capacidad para cuatro astronautas y dotada de un módulo de servicio
suministrado por la ESA. Con ella se pretende llegar al espacio profundo, aunque
el primer vuelo no llevará tripulación y consistirá en un viaje de ida y vuelta hasta
más allá de la Luna durante tres semanas, lo que hoy en día es un récord de
tiempo y distancia para una nave que no haya recalado en la Estación Espacial
Internacional. Este vuelo ayudará a la Nasa a preparar la primera misión al
planeta rojo.

Los asteroides y la Luna, objetivo inmediato

Respecto a la Luna, también suscita este interés nuestro satélite para proveer la
energía futura requerida en la Tierra. Es la gran reserva de materias primas en
trance de agotarse en el planeta. Con los recursos naturales disminuyendo por
la alta demanda de la industria mundial y el crecimiento exponencial de la
población, la Luna presenta una abundancia del isótopo Helio-3, un gas
escasísimo en el planeta, que podría convertirse en el combustible ideal no
contaminante para una nueva generación de plantas nucleares a fusión
controlada. Eso por no hablar de la riqueza del suelo lunar en titanio, hierro y
aluminio. De ahí que Europa tenga puesto su objetivo en llegar a la Luna, como
Japón y México, que han previsto lanzar su primera misión al satélite dentro de
dos años, en 2018. Sin olvidar que un robot chino acaba de posarse hace pocos
días en la superficie lunar.

Queda claro que tanto la Luna como los asteroides son objeto de deseo de la
minería espacial y hay varios países y unas cuantas empresas volcadas en la
exploración y utilización de los recursos extraterrestres. Haciendo un poco de
historia, esto de la minería espacial tiene sus antecedentes en los especialistas
norteamericanos del Bureau of Mines, organismo minero oficial de los Estados
Unidos, que en el XV Congreso Mundial de Minería, celebrado aquí en Madrid
del 25 al 29 de mayo del mítico año 1992, o sea hace casi un cuarto de siglo, en
una ponencia titulada: Minería en el Espacio, trataron en profundidad y sin asomo
de fantasía las posibilidades reales de explotación minera en la Luna, incluyendo
los equipos de excavación y machaqueo que podrían utilizarse en esa nula
atmósfera, su transporte, mantenimiento y las posibilidades de utilizar
determinados compuestos minerales nativos de nuestro satélite, como la
ilmenita.

Material de construcción

En 1994, 25 años después de la conquista de la Luna, a raíz de estudios

exploratorios efectuados por la Nasa y otros organismos europeos, y de la
progresión de la Estación Espacial Internacional y del programa de la Lanzadera
Espacial, EE.UU. decidió reanudar el proyecto de instalar una base habitada en
la Luna como etapa preliminar para el envío de hombres a Marte, considerando
que a la Luna se puede llegar en tres o cuatro días y a Marte, que está a 225
millones de kilómetros, se necesitan más de seis meses. Para construir esta
base, un grupo internacional de investigadores solventó uno de los problemas
más importantes a pesar de su aparente nimiedad: el material de construcción.
Los científicos desarrollaron un nuevo material tan resistente como el hormigón
terrestre, pero que podía fabricarse sin necesidad de transportar a nuestro
satélite agua, ni grava, ni cemento, ni hierro.

Previamente, en 1986, se había creado el denominado Lunar Concrete

Committee, formado por especialistas y empresas de distintos países, y un
ingeniero estadounidense, el doctor T. D. Lin, logró fabricar hormigón con 40
gramos de regolito que le dio la Nasa procedentes de la misión del Apolo 16. Los
mezcló con cemento y agua y obtuvo un cubito de 25 mm de arista cuyas
características de elasticidad, dilatación térmica y resistencia a la compresión
(de 75 MPA) eran comparables a las de los mejores hormigones usados en
ingeniería civil. Los cálculos confirmaron la perfecta resistencia térmica de dicho
material a las enormes diferencias de temperatura que se registran en la Luna,
de 120º C a -170º C. Basándose en estos primeros resultados y en el estudio de
las características del suelo lunar, Lin puso a punto una técnica de fabricación
industrial del hormigón a base de ilmenita, la roca que abunda en la Luna,
compuesta de óxido de hierro y de óxido de titanio.

Estos experimentos servirán a los científicos para planificar el primer

asentamiento selenita del ser humano, que además debería estar semienterrado
para su mejor defensa. Las obras subterráneas ofrecerán ventajas estimables
sobre la construcción en superficie al minimizar las necesidades de hormigón,
materiales de refuerzo, protección de radiaciones y controles de temperatura. En
1984 se envió al espacio un satélite que llevaba a bordo muestras de un centenar
de materiales, como el aluminio, la cerámica, el vidrio, etc., para poner a prueba
su resistencia y su durabilidad en condiciones comparables a las que imperan
en la Luna. Seis años después los resultados fueron desalentadores: todas las
muestras habían sido dañadas por el viento solar, las radiaciones y, sobre todo,
los micrometeoritos. Por desgracia, a nadie se le ocurrió poner en la lista al
sufrido hormigón.

Máquinas para obras

Esto nos lleva a considerar la excavación del terreno y a considerar las máquinas
adecuadas para ello. No deja de tener su discreto encanto sumirse en cábalas
sobre cómo será el devenir de la maquinaria de obras públicas, construcción y
minería en este tercer milenio. Es posible que el futuro esté marcado por las
innovaciones más que por el perfeccionamiento de lo ya logrado, pero nunca se
sabe… Cuando hablamos de futuro, no podemos evitar que la imaginación se
dispare. Y con imaginación vamos a tratar de atisbar cómo será el mundo de la
maquinaria en el futuro y qué nos espera con la colonización del espacio.

Resumir el desarrollo que han tenido las máquinas durante la centuria pasada,
desde el punto de vista de su evolución, es una formidable tarea, aunque no
menos fascinante. Grande ha sido el esfuerzo que muchos pioneros, científicos,
técnicos y hombres de empresa con talento y visión de futuro han realizado en
este sector, fuera y dentro de nuestras fronteras.

Los equipos para obras han pasado de un estadio primario a comienzos de la

centuria pasada a una desenfrenada carrera tras la II Guerra Mundial, paralela a
la del resto de avances tecnológicos en sectores como la automoción o la
aviación, más y más acelerada cuanto más nos acercamos a la frontera con el
siglo XXI. Puede decirse que la historia y evolución de la maquinaria de obras
públicas, construcción y excavación concentra sus hitos fundamentales en la
segunda mitad del siglo XX, si bien sus pioneros eran los herederos de la
inquietud por lo desconocido de aquellas celebridades renacentistas que
volcaron todo su talento en tratar de solucionar los grandes problemas que
aquejaban en su época. Y pongo de ejemplo al irrepetible Leonardo da Vinci,
que en la Edad Media fue capaz de «inventar» sobre el papel desde el
helicóptero hasta la máquina excavadora de avance con tornillo, proyectada a
finales del siglo XV para cavar canales en el valle del río Po y extraer la arena
del fondo de ríos y bahías. Desgraciadamente, esta draga nunca se llegó a
construir porque la técnica de la época no había alcanzado los desarrollos
suficientes sobre los que apoyar tanta imaginación, pero quedó representada
para la admiración del mundo futuro.

Con las impresionantes máquinas actuales parece hasta fácil extraer materias
primas de un suelo arenoso y rocoso, como hacemos aquí, pero resulta evidente
que no va a ser tan sencillo en otros planetas, además de resultar duro y costoso.
Aunque las condiciones hostiles puedan ser muy similares a las de algunos
puntos de nuestro planeta, la maquinaria actual utilizada en la Tierra no
funcionaría en la Luna ni en Marte sin modificaciones radicales.

Aparte del problema principal de la imposibilidad de su transporte por su excesiva

masa y volumen –en su momento los especialistas estimaron que sería
necesario transportar a la Luna unas 200 toneladas de máquinas y útiles de
perforación–, otros obstáculos exigen para su superación avances en la
ingeniería y el desarrollo de
equipos que habrían de solventar
dos grandes problemas: La
necesidad de energía intensiva y la
protección contra el entorno
agresivo por el polvo, la alta
abrasividad del suelo, el vacío, la
baja gravedad, las fluctuaciones
extremas de la temperatura, las
radiaciones cósmicas y el
bombardeo de micrometeoritos. Y
en base a esto, excesivas
necesidades de mantenimiento.
Habrá que establecer nuevas
fórmulas en las máquinas para
que, conservando la tracción sobre
ruedas o cadenas, predomine en
ellas el control remoto, los motores
eléctricos y los sistemas
electrónicos en vez de hidráulicos
y mecánicos. Es decir, tecnología
digital, la base de la maquinaria del futuro, necesaria para la automatización, el
control computerizado y la teleoperación de los equipos.

Excavación del suelo

Por si todo esto fuera poco, habrá que añadir los asuntos relacionados con los
futuros operarios de las máquinas. El mayor obstáculo en los viajes tripulados al
espacio es el de los efectos que la ingravidez tiene sobre el cuerpo humano:
problemas cardiovasculares y de desplazamiento de fluidos, atrofia muscular,
pérdida de calcio en los huesos o anemia están aún por resolver; eso por no
hablar de los psíquicos y emotivos provocados por el aislamiento y la falta de
contacto social.
Como el primer aspecto en el que trabajarán las misiones espaciales será la
explotación de los recursos propios del suelo que estén pisando para obtener la
materia prima necesaria para subsistir y seguir avanzando, resulta inevitable
comenzar por la perforación del suelo y la excavación con un simple equipo de
arranque y carga, para continuar con el transporte hacia los procesos de
tratamiento de los minerales y su transformación. En cuanto al transporte del
material, desde el año 2004 los vehículos todo terreno Spirit, Opportunity y
Curiosity han recorrido muchos kilómetros sin grandes problemas porque son
pequeños comparados con los vehículos de gran tamaño que se necesitará para
transportar toneladas de rocas y arena en Marte, que se supone tendrían
mayores dificultades para desplazarse. La experiencia del Curiosity, el rover que
lleva en el planeta rojo desde 2012 con casi una tonelada de peso, servirá para
diseñar equipos capaces de desplazarse en el suelo marciano.

Aunque todo es relativo porque se puede construir equipos grandes con

materiales livianos que puedan distribuir la carga sobre cadenas especiales o en
numerosas ruedas de grandes diámetros para repartir la presión de contacto y
que éstas no se atasquen en el suelo blando, rompan las capas superficiales o
se hundan en una tierra cuyas características aún se desconocen con detalle.
Los ingenieros demandan más datos geológicos y topográficos de la geografía
marciana para estudiar el lugar más adecuado para efectuar la primera
planificación minera.

Para el procesado del mineral habrá que levantar las instalaciones pertinentes
en el lugar de la explotación y prevenir todo tipo de vicisitudes en la planta de
procesamiento. A favor cuenta que el mineral puede ser movido más fácilmente
debido a la baja gravedad, pero el conocimiento preciso de los suelos de Marte
será vital para el diseño de tolvas, molinos y cribas eficientes que no necesiten
apenas mantenimiento. Entender la física del material granular resulta esencial
para el diseño de grupos móviles de trituración adecuados para mover enormes
cantidades de sólidos pequeños, como la fina arena de Marte.

Fabricantes con la Nasa

Hay que decir que parte de estos problemas, sin embargo, está camino de
superación. El gran reto final será hallar la forma de mantener los equipos sin
problemas operacionales durante las temporadas de tormentas en Marte, que
levantan polvo fino a velocidades de hasta 50 m/s, unos 80 km/h, que cubren
toda superficie expuesta, introduciéndose por las hendiduras, enterrando todas
las estructuras que pueda fabricar el hombre y reduciendo la visibilidad al
mínimo. En la película «Marte», de Ridley Scott, se reproduce fielmente una de
estas tormentas.

En estos temas están trabajando desde hace tiempo el Centro para

Construcciones Espaciales de la Universidad de Colorado, que está
desarrollando nuevos diseños de excavadoras cuyos sistemas de
desplazamiento y excavación producen vibraciones sobre el suelo, y algunas de
las grandes compañías de
maquinaria, que con su
experiencia y su patrimonio de
ideas y conocimientos, unido a la
cultura de la innovación, la
preocupación por la calidad, la
seguridad y el cuidado del medio
ambiente, les ha permitido
mantener el objetivo de ofrecer en
el futuro productos y servicios
punteros y eficaces. Esa es la
grandeza de esta industria, tener
fabricantes de maquinaria que
hacen las cosas en silencio y con
efectividad práctica.

De hecho, el primer fabricante del mundo, Caterpillar, selló recientemente un

acuerdo con la Nasa con el objetivo de desarrollar tecnologías de perforación y
minería que se usarán en yacimientos en Marte. La Nasa ha mostrado particular
interés en poner la experiencia de Caterpillar en función de la llamada Utilización
de Recursos In Situ (ISRU), o sea, el uso de esos recursos en la subsistencia y
el desarrollo de misiones espaciales sin que éstas dependan del abastecimiento
proveniente de la Tierra. La extracción del agua que permanece congelada en
los polos de Marte garantizaría, por ejemplo, el oxígeno y el combustible
necesarios para sobrevivir en el intervalo de los viajes desde nuestro planeta,
estimado entre 150 y 300 días.

Máquinas sofisticadas para el futuro

Estos equipos serán utilizados por control remoto y en su futuro trabajo espacial
la cabina será un refugio de urgencia para los operarios. La prueba es la novedad
presentada hace dos meses en Las Vegas por el fabricante Komatsu: el prototipo
de un nuevo dúmper rígido autónomo en el que destaca la ausencia de cabina,
pues no necesita operador a bordo para realizar sus labores de acarreo. Su
concepto ha sido desarrollado para maximizar el trabajo sin presencia humana,
el sistema de dirección está completamente automatizado y se optimiza en
función de las condiciones del trabajo, con suelos en mal estado, deslizantes,
clima adverso y espacios de carga y descarga complicados, es decir en
escenarios como la Luna o Marte. Aunque su tamaño es desproporcionado para
su uso en el espacio, el desarrollo de este concepto con su sistema de control
remoto y los sistemas autónomos de decisión incorporados, ayudarán a
pergeñar nuevos modelos adaptados a la minería espacial.

Máquinas sofisticadas como las que acabamos de ver, sencillas, ligeras y

resistentes, y otras que surgirán más delante de los tableros de diseño de los
grandes fabricantes, serán las primeras en explotar los recursos naturales del
espacio que habrán de suministrar el soporte vital a los asentamientos humanos
en satélites como la Luna y planetas como Marte.

Contemplar el porvenir es mirar hacia delante con los pies puestos en el presente
y el pensamiento en el pasado. La ciencia, que es en última instancia quien ha
resuelto los problemas graves planteados a la humanidad durante el transcurso
de su historia, será la que nos saque del planeta y nos lleve a la conquista del
cosmos, entre otras razones porque será necesario el uso de la energía y los
recursos minerales del espacio para sostener la vida futura en la Tierra.

Nadie puede predecir con certeza ese futuro, o como decía Mark Twain: «Es
difícil hacer predicciones, sobre todo tratándose del futuro», pero estoy
convencido de que estamos en el principio de nuestra cita con el espacio.
Aunque a veces la realidad va más lenta que nuestros deseos, en el próximo
medio siglo habitaremos la Luna y Marte, estaremos rondando otros planetas del
sistema Solar y extraeremos con normalidad los minerales de los asteroides.
Hasta me atrevo a aventurar que nacerá el primer terrícola en una base espacial.

Esperemos que así sea y que este siglo XXI, que será otra centuria vertiginosa,
otros cien años que cambiarán de nuevo el mundo, nos traiga muchas
respuestas a tantas cuestiones que aún quedan por resolver y otros
descubrimientos que todavía no hemos sido capaces ni de soñar.