INTRODUCCIÒN A LA ROBÒTICA

Fundamentos de robótica
Antecedentes históricos:
En la época Griega (85d.C.) ya se utilizó el término “autómatos” para denominar
a las máquinas que imitaban la figura y movimientos animados, como la máquina
de Herón de Alejandría con dispositivos hidráulicos, poleas y palancas.

En la cultura árabe (siglo VIII a XV) no solo se utilizó para la diversión sino
también en aplicaciones prácticas.

En otras culturas, como el hombre de hierro de Alberto Magno (1204-1282) o

“el Gallo de Estrasburgo” (1352), autómata más antiguo en conservación.

En el renacimiento (siglos XV y XVI) el “León mecánico” de Leonardo Da Vinci

se abría el pecho con la garra para mostrar un escudo.

En los siglos XVII y XVIII se crearon varios mecanismos orientados a la diversión

inclusive con figuras humanas.

En los siglos XVIII y XIX se crearon varios mecanismos orientados a la industria

textil, destacándose el telar de Jacquard (1801) que utilizaba una cinta perforada
para almacenar el programa de accionamiento de la máquina.

Se puede decir que a partir de ese momento se comienzan a utilizar dispositivos

automáticos en la producción, dando lugar a la automatización industrial.

La palabra “robot” se utilizó por primera vez en 1921 por el escritor checo Karel
Capek en el teatro nacional de Praga. Su origen es la palabra eslava “robota”
que se refiere al trabajo forzado.

Entre 1920-1922 el escritor americano de origen ruso Isaac Asimov fue el

máximo impulsor de la palabra robot.

En 1945 en la revista Galaxi Science Fiction publicó por primera vez sus tres
leyes de la robótica:
1. Un robot no puede perjudicar a un ser humano, ni con su inacción permitir
que un ser humano sufra daño.
2. Un robot ha de obedecer las órdenes recibidas de un ser humano, excepto
si tales órdenes entran en conflicto con la primera ley.
3. Un robot debe proteger su propia existencia mientras tal protección no
entre en conflicto con la primer o segunda ley.

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En la novela “Robots e Imperio” (1985), Asimov incorporó una cuarta ley
conocida como ley cero: un robot no puede lastimar a la humanidad o, por falta
de acción, permitir que la humanidad sufra daño.
Los progenitores más directos de los robots fueron los telemanipuladores.
En 1948 R.C. Goetz del Argon National Laboratory desarrolló el primer
telemanipulador orientado a la manipulación de materiales radioactivos.
Se trataba de un dispositivo mecánico maestro-esclavo, el manipulador maestro
ubicado en zona segura y el esclavo en contacto con los materiales radioactivos,
unidos mecánicamente al maestro para reproducir fielmente sus movimientos
bajo la observación del operador a través de un grueso cristal.
En 1954, Goetz utilizó tecnología electrónica y servo control en sustitución de la
transmisión mecánica.
En 1958, la General Electric desarrolló el dispositivo denominado Handy-Man,
con dos brazos mecánicos teleoperados mediante un exoesqueleto.
En los años 60 la industria submarina comenzó a utilizar telemanipuladores.
En los años 70 la industria espacial comenzó a utilizar telemanipuladores.
Por su concepción el telemanipulador requiere del mando continuo de un
operador, sin embargo, a pesar del aporte del control supervisado y la
telepresencia promovida actualmente por la realidad virtual, sus capacidades no
han cambiado mucho.
La sustitución del operador por un programa de ordenador que controle los
movimientos del manipulador dio paso al concepto del robot.
La primera patente de un dispositivo robótico fue solicitada en 1954 por el Inglés
C.W. Kenward y otorgada en 1957.
George C. Devol, inventor norteamericano en 1954 concibió la idea de un
dispositivo programable de transferencia de artículos patentado en EEUU en
1961
En 1960 La empresa Universal Automation instaló su primera máquina Unimate
en la fábrica de la General Motors para una aplicación de fundición por inyección.
En 1968 J.F. Engelberger en Japón firmó acuerdos con Kawasaki para la
construcción de robots tipo Unimate.
En 1972 gracias a Nissan se formó la primera asociación robótica del mundo, la
“Asociación de Robótica Industrial de Japón”(JIRA)
En 1974 se formó el “Instituto de Robótica de América”(RIA)
En 1984 cambió su nombre por “Asociación de Industrias Robóticas”(RIA)
En 1973 en Europa la firma ASEA construyó su primer robot totalmente eléctrico
(el IRb6) y en 1974 el IRb60.

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En 1980 se fundó la “Federación Internacional de Robótica” con sede en
Estocolmo.
En 1982 el profesor Makino de la Universidad de Yamanashi de Japón desarrolló
el concepto de robot SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm) con
solo 3 o 4 grados de libertad.
En poco más de 30 años las investigaciones y desarrollo sobre robótica industrial
han permitido que los robots tengan lugar en casi todas las áreas productivas e
industriales.
En todo tipo de fábricas los robots pueden sustituir al hombre en tareas
repetitivas y hostiles, se adaptan inmediatamente a los cambios de producción
requeridos por la cambiante demanda.
El desarrollo de la robótica apunta a aumentar su movilidad, destreza y
autonomía de sus acciones.
La mayoría de los robots actuales son con base estática, utilizados en
aplicaciones industriales tales como ensamblado, soldadura, alimentación de
máquinas herramienta.
También existen robots orientados a aplicaciones no industriales como los robots
espaciales, submarinos y subterráneos.
Entre otras aplicaciones tenemos: Instalación y mantenimiento de cables
submarinos, limpieza e inspección de tuberías, en centrales nucleares,
aplicaciones militares, bomberos, vigilancia, en aplicaciones médicas, etc.

Definición y clasificación de los robots

Para los japoneses un robot industrial es cualquier dispositivo mecánico dotado
de articulaciones móviles destinado a la manipulación.
La definición más aceptada de la Asociación de Industrias Robóticas (RIA):
Un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable, capaz de
mover materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales, según
trayectorias variables, programadas para realizar diversas tareas.
La definición de robot industrial según la Organización Internacional de
Estándares (ISO):
Un robot es un manipulador multifuncional reprogramable con varios grados de
libertad, capaz de manipular materiales, piezas, herramientas o dispositivos
especiales según trayectorias variables programadas para realizar tareas
diversas. Se incluye la necesidad de que el robot tenga varios grados de libertad.
La Asociación Francesa de Normalización (AFNOR) primero define el
manipulador y basándose en dicha definición, define el robot:
Manipulador: es el mecanismo formado generalmente por elementos en serie,
articulados entre sí, destinados al agarre y desplazamiento de objetos. Es

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multifuncional y puede ser gobernado directamente por un operador humano o
mediante dispositivo lógico.
Robot: Es un manipulador automático servocontrolado, reprogramable,
polivalente, capaz de posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos
especiales, siguiendo trayectorias variables reprogramables, para la ejecución
de tareas variadas. Normalmente tiene la forma de uno o dos brazos terminados
en una muñeca.
Su unidad de control incluye un dispositivo de memoria y ocasionalmente de
percepción del entorno.
Es utilizado para realizar tareas cíclicas, con capacidad de adaptación a otras
sin cambios permanentes en su material.
La Federación Internacional de Robótica (IFR) en su informe técnico ISO/TR
83737 (sep.1988) hace la distinción entre robot industrial de manipulación y otros
tipos de robots:
Robot industrial de manipulación: máquina de manipulación automática,
reprogramable y multifuncional con tres o más ejes que pueden posicionar y
orientar materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales para la
ejecución de trabajos diversos en las diferentes etapas de la producción
industrial, ya sea en una posición fija o en movimiento.

Clasificación del robot industrial

La Federación Internacional de Robótica (IFR) distingue cuatro tipos de robots:
 Robot secuencial.
 Robot de trayectoria controlable.
 Robot adaptativo.
 Robot telemanipulado.
Esta Clasificación de los robots coincide en gran medida con la establecida por
la Asociación Francesa de Robótica Industrial (AFRI):
Tipo A: Manipulador con control manual o telemando.
Tipo B: Manipulador automático con ciclos preajustables; regulación
mediante fines de carrera o topes; control por PLC;
accionamiento neumático, eléctrico o hidráulico.
Tipo C: Robot programable con trayectoria continua o punto a punto.
Carece de conocimientos sobre su entorno.
Tipo D: Robot capaz de adquirir datos de su entorno, readaptando su
tarea en función de éstos.

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Clasificación de los robots industriales en generaciones:
1ªGeneración Repite la tarea programada secuencialmente sin
tomar en cuenta las posibles alteraciones de su entorno.
2ªGeneración Adquiere información limitada de su entorno, localizando,
clasificando y detectando esfuerzos y adaptando sus
movimientos en consecuencia.
3ªGeneración Su programación se realiza mediante el empleo de un
lenguaje natural. Tiene capacidad de planificación
automática de tareas.
Robots de servicio:
Dispositivos electromecánicos móviles o estacionarios, dotados de uno o varios
brazos mecánicos independientes, controlados por un programa de ordenador,
que realiza tareas no industriales de servició [Nostrand-90]. Por ejemplo, robots
de cuidados médicos, educación, domésticos, de oficina, para intervención en
ambientes peligrosos, submarinas y agricultura.

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Telemanipuladores:
Son aquellos controlados directamente por el operador humano. No se mueven
mediante programas de ordenador.

Morfología del robot

Un robot está constituido por los siguientes elementos:
Estructura mecánica.
Transmisiones.
Sistema de accionamiento.
Sistema sensorial.
Sistema de control.
Elementos terminales.

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Estructura mecánica de un robot
Un robot mecánicamente, está formado por elementos o eslabones unidos
mediante articulaciones que permiten un movimiento relativo entre eslabones
consecutivos.
La constitución física de la mayoría de los robots industriales guarda cierta
similitud con la anatomía del brazo humano, por lo tanto, sus elementos se
referencian con los términos cuerpo, brazo, codo, antebrazo y muñeca.
El movimiento de cada articulación puede ser:
De desplazamiento.
De giro.
Combinación de ambos.
Cada movimiento independiente que puede realizar una articulación con
respecto a la anterior se denomina grado de libertad (GDL).
El número de GDL de un robot está dado por la suma de los GDLs de sus
articulaciones.
Son seis tipos diferentes de articulaciones:

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El empleo de diferentes combinaciones de articulaciones en un robot, da lugar a
diferentes configuraciones relacionadas con su aplicación, diseño y
construcción, siendo las más frecuentes las siguientes:

Las tres primeras articulaciones son las más importantes para posicionar su
extremo en el espacio.
Para posicionar y orientar un cuerpo de cualquier manera en el espacio se
requieren seis parámetros, tres definen su posición y tres su orientación.
En la práctica, para posicionar y orientar el extremo de los robots industriales es
suficiente 4 ó 5 GDL; si se trabaja en un entorno con obstáculos se precisarán
más de 6 GDL; si se permite el desplazamiento del robot para aumentar el
volumen de espacio de acceso se incluye uno adicional (robots redundantes).
Ejemplo de robots planares con tres GDL.

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Transmisiones y reductores
Las transmisiones son los elementos encargados de transmitir el movimiento
desde los actuadores hasta las articulaciones.
Los reductores se encargan de adaptar el par y velocidad de la salida del
actuador a valores adecuados para el movimiento del robot.
Para reducir el momento de inercia de los actuadores, es preciso reducir al
máximo la distancia de las masas al actuador, por cuyo motivo los actuadores
pesados se colocan preferentemente en la base del robot y se utilizan
transmisiones para trasladar los movimientos hasta los actuadores.

Ejemplo de un sistema de transmisión circular - circular:

Las altas prestaciones de los sistemas de robot, especialmente en cuanto a

precisión y velocidad de posicionamiento, hacen que las exigencias de
condiciones de funcionamiento sean muy restrictivas.

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En la siguiente tabla se muestran valores típicos de los reductores para robótica
utilizados actualmente:

Los reductores deberán ser de bajo peso, tamaño reducido, bajo rozamiento,
capaces de realizar una elevada reducción de velocidad en un solo paso. Se
tiende a minimizar su momento de inercia que influye negativamente en el
funcionamiento de los motores, en especial a los de baja inercia.
Los reductores, por diseño, tienen una velocidad máxima de entrada admisible,
que por lo general aumenta a medida que disminuye el tamaño del motor.
También existe una limitación respecto al par de salida nominal permisible (T2)
que depende del par de entrada (T1) y de la relación de transmisión:

Donde el rendimiento (η) llega cerca al 100% y la relación de velocidades

(ω1=velocidad de entrada y ω2=velocidad de salida) varía entre 50 y 300.
Por los constantes arranque y paradas en robótica, el reductor debe soportar
pares puntuales elevados y que su juego angular (backslash) sea lo menor
posible. Deben tener una alta rigidez torsional, definida como el par necesario
sobre el eje de salida para que, con el par de entrada bloqueado, aquel gire un
ángulo unitario.

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Los reductores más comunes para robótica son los fabricados por Harmonic
Drive (HDUC) y Cyclo-Getriebebau:

Al haber una diferencia de dientes Z=Nc – Nf , en una vuelta completa del wave
generator, el flexspline solo avanza Z dientes. La relación de reducción será Z/
Nf . Consiguiendo en concreto reducciones hasta de 320 con una holgura
cercana a cero y capacidad de transmisión de 5720Nm.

El sistema de los reductores CYCLO se basa en el movimiento cicloidal de un

disco de curvas movido por una excéntrica solidaria al árbol de entrada.
Por cada revolución de la excéntrica el disco de curvas avanza una saliente
rodando sobre los rodillos exteriores.
Este avance arrastra a los pernos del árbol de salida que describirán una cicloide
dentro de los huecos del disco de curvas.
La relación de reducción está determinada por el número de salientes.
Accionamiento directo (Direct Drive DD) son casi exclusivamente de
accionamiento eléctrico; el eje del actuador conecta directamente a la carga o
articulación.

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Se utilizan en aplicaciones que exigen gran precisión a altas velocidades, con el
fin de evitar los efectos negativos de los reductores, como ser el juego angular,
rozamiento o disminución de la rigidez del accionador.
Sus principales ventajas son:
 Posicionamiento rápido y preciso.
 Aumento de las posibilidades de controlabilidad del sistema a costa de
una mayor complejidad.
 Simplificación del sistema mecánico al eliminar el reductor.
El problema principal para su aplicación práctica es la necesidad de un par
elevado a bajas revoluciones (50 – 100 veces mayor que con reductor),
manteniendo la máxima rigidez posible (movimiento de las articulaciones).
Los motores más utilizados son los síncronos y de continua sin escobillas
(brushless) fabricados con materiales especiales por lo que encarecen el sistema
de accionamiento.
Otro aspecto que debe tomarse en cuenta, en el estudio de la cinemática del
robot, es la inercia que generan en el empleo de accionamientos directos.
El primer robot con accionamiento directo se presentó en 1984. Fue un robot
SCARA denominado AdeptOne. Este tipo de robot es utilizado en aplicaciones
que requieren altas prestaciones de velocidad y posicionamiento (montaje
microelectrónico cortes por láser etc.)

Actuadores
Los actuadores son los que generan el movimiento de los elementos del robot
según las órdenes de la unidad de control. En robótica los actuadores pueden
utilizar energía neumática, hidráulica o eléctrica.
Las características a considerar para la selección de los actuadores son:
 Potencia.
 Controlabilidad.
 Peso y volumen.
 Precisión.
 Velocidad.
 Mantenimiento.
 Costo.

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Actuadores neumáticos
La fuente de energía es la presión de aire entre 5 y 10 bar.
Pueden ser de dos tipos:
 Cilindros neumáticos.
 Motores neumáticos (de aletas rotativas o pistones axiales).
Debido a la compresibilidad del aire, no tienen precisión de posicionamiento,
pero su sencillez y robustez lo hacen aplicable para apertura y cierre de pinzas
en manipuladores simples o el movimiento vertical del tercer grado de libertad
de robots tipo SCARA.
Debe disponer de una instalación de aire comprimido (compresor, tuberías,
electroválvulas, filtros y secadores).

Actuadores hidráulicos
Son similares a los neumáticos, solo que en lugar de aire utilizan algún fluido
viscoso como los aceites minerales a una presión entre los 50 y 100 bar.
Debido a que su grado de compresibilidad es muy inferior al del aire, la precisión
obtenida es mucho mayor, su controlabilidad es más fácil y las elevadas
presiones de trabajo permiten desarrollar grandes fuerzas y pares.
Junto a su elevada capacidad de carga y relación peso – potencia se destaca
sus características de autolubricación y robustez.
Su instalación es más complicada, requiere de equipos de filtrado de partículas,
eliminación de aire, sistema de refrigeración y unidades de control de
distribución, además de las posibles fugas de aceite.

Actuadores eléctricos
Sus características de control, sencillez y precisión han hecho que sean los más
utilizados en la robótica industrial.
Podemos distinguir tres tipos diferentes:
 Motores de corriente continua (DC)
 Controlados por inducido.
 Controlados por excitación.
 Motores de corriente alterna (AC):
 Síncronos.
 Asíncronos.
 Motores paso a paso.

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 Cuadro resumen de características de los actuadores

Sensores internos
Para que el robot realice sus funciones con precisión, velocidad e inteligencia,
es necesario que tenga conocimiento de su propio estado y el de su entorno.
La información de su estado (posición de sus articulaciones) la consigue con los
sensores internos y la información de su entorno con los sensores externos.

Tipos de sensores internos

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Sensores de posición
Como los potenciómetros son de bajas prestaciones, para la detección angular,
fundamentalmente se emplean los encoders y resolvers
Los encoders incrementales están formados por un disco transparente con una
serie de líneas radiales opacas equidistantes entre sí, una fuente de luz y un
elemento fotoreceptor como se ilustra en la siguiente figura:

Los encoders absolutos están formados por un disco transparente dividido en

un número determinado de sectores (potencia de 2), codificados con un código
binario cíclico (por lo general en código de GRAY) representados por un
conjunto de líneas dispuestas radialmente, una fuente de luz y elementos
fotoreceptores para la detección de cada sector codificado.
En éste caso ya no es necesario ningún circuito adicional para determinar la
posición o el sentido de giro ya que cada posición (sector) está codificado de
forma absoluta. Su resolución es fija y depende del número de anillos del disco
codificado, siendo las más habituales 28 a 219 bits (256 a 524.288 posiciones
distintas).
Para determinar el punto de origen se utiliza un sensor de presencia auxiliar.
Este tipo de sensor es muy sensible a condiciones ambientales adversas,
especialmente a la presencia de polvo, golpes y vibraciones.
Captadores angulares de posición (sincro-resolvers).
Son captadores analógicos con resolución teóricamente infinita.

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Está compuesto por una bobina solidaria al eje excitada por una portadora de
400Hz, y dos bobinas fijas a su alrededor:

El giro de la bobina móvil hace variar el acoplamiento con las bobinas fijas, así,
la señal resultante en las bobinas fijas dependen del seno del ángulo de giro.
Si la bobina móvil se excita con la tensión Vsen(ωt) y gira un ángulo θ, induce en
la bobinas fijas situadas en cuadratura las tensiones:
V1=Vsen(ωt)sen θ
V2=Vsen(ωt)cos θ
El funcionamiento del motor síncrono es análogo al del resolver, excepto que las
bobinas fijas forman un sistema trifásico en estrella. Para el giro de θ grados de
la bobina móvil excitada con la tensión Vsen(ωt), considerando que los
acoplamientos y desfases son los mismos para todos los devanados, se obtienen
las siguientes tensiones entre las fases del estator:
V13=√3Vcos(ωt)sen θ
V32=√3Vcos(ωt)sen(θ+ 120°)
V21=√3Vcos(ωt)sen(θ+ 240°)
Para el cambio de formato sincro a resolver o viceversa se utiliza la red ó
transformador de Scott.
Para el procesamiento digital de la información generado por los resolvers o
sincros es necesaria la conversión análogo a digital (convertidores
resolver/digital “R/D”).
Ambos captadores son de tipo absoluto. Entre sus ventajas se destacan la
robustez mecánica, inmunidad a la contaminación, humedad, altas
temperaturas, vibraciones y debido a su reducido momento de inercia, presentan
poca carga mecánica.

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Tabla comparativa de los sensores de posición angular:

Sensores lineales de posición

Entre los más comunes tenemos:
 El Transformador Diferencial de Variación Lineal (LVDT).
 Reglas ópticas.
 El Inductosyn.
El LVDT tiene una resolución casi infinita, poco rozamiento y alta repetitividad.
Consta de un núcleo ferromagnético asociado al eje cuyo movimiento se requiere
medir. El núcleo se mueve linealmente entre un devanado primario y dos
secundarios, la inductancia entre ellos varía proporcionalmente:

Los devanados secundarios están conectados en oposición serie, la variación de

posición del núcleo, incrementa la tensión en uno mientras que decrece en el
otro.
Del análisis de la tensión E0 se deduce que es proporcional a la diferencia de
inductancias mutuas entre el devanado primario con cada uno de los
secundarios; dependiendo linealmente del desplazamiento del vástago asociado
al núcleo.
Otras ventajas del LVDT son su alta linealidad, gran sensibilidad y una respuesta
dinámica elevada, aplicado únicamente para pequeños desplazamientos.
Las reglas ópticas son los equivalentes de los codificadores ópticos angulares.
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El Inductosyn es similar al resolver con la diferencia que el rotor se desliza
linealmente sobre el estator como se ilustra en la figura:

El estator excitado por una tensión conocida induce en el rotor una tensión Vs
dependiente de su posición relativa:
Vs =kVcos(2π𝑥/𝑃)

Sensores de velocidad
La captación de velocidad es necesaria para mejorar el comportamiento
dinámico de los actuadores del robot.
Si el bucle de control de velocidad es analógico, el sensor utilizado es un
tacogeneratriz que proporciona una tensión proporcional a la velocidad de giro
de su eje (típicamente 10mV/rpm).

Sensores de presencia
Utilizado para detectar la presencia de un objeto dentro del radio de acción
determinado. La detección puede ser con o sin contacto con el objeto.
Los detectores de presencia de contacto son por lo general basados en algún
tipo de interruptor, son utilizados como auxiliares de los detectores de posición,
para determinar los límites de movimiento de las articulaciones o permitir la
localización de las posiciones de referencia de estado inicial.
También se los utiliza como sensores externos por bajo costo y facilidad de
instalación.
Los sensores inductivos detectan la presencia de objetos metálicos sin
necesidad de contacto, aunque su comportamiento difiere según el tipo de metal.
Los sensores capacitivos, algo más voluminosos, tienen el mismo tipo de
aplicación aunque los objetos no precisan ser metálicos, presentan problemas
en ambientes húmedos y con puestas a tierra defectuosas.
Los detectores basados en el efecto Hall detectan la presencia de objetos
ferromagnéticos por la deformación que provocan sobre un campo magnético.
Los sensores ópticos pueden detectar la reflexión del rayo de luz procedente de
un emisor sobre el objeto.

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Elementos terminales
También denominados efectores finales (end effectors), actúan directamente con
el entorno del robot. Pueden ser de aprehensión o herramienta. En general están
específicamente diseñados para algún tipo de trabajo.
En la siguiente tabla se muestran los sistemas de sujeción más corrientes:

En la selección o diseño de la pinza se deben tomar en cuenta varios parámetros,

entre los cuales el peso que afecta directamente a las inercias del robot.
El accionamiento más utilizado es el neumático por su simplicidad, precio y
confiabilidad aunque con dificultades de control para posicionamientos
intermedios.
El otro accionamiento ampliamente utilizado es el eléctrico.
La pinza puede tener sensores de detección de estado (abierta o cerrada) y otros
como detectores de proximidad, fuerza, etc.
También se pueden encontrar variedad de pinzas dotadas de tacto, dedos y
falanges, etc.

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