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USP

UNIVERSIDAD “AGLOMERANTES”
SAN PEDRO
MONOGRAFÍA
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UNIVERSIDAD SAN PEDRO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

MONOGRAFÍA : “AGLOMERANTES”

CURSO : TECNOLOGIA DEL CONCRETO

CICLO : V

AUTORES : GARCIA CASTILLO, KEVIN


PALOMINO CUMBICUS, JUNIOR
PUCHULAN TALLEDO, JORGE
VILCHERREZ CRUZ, ANTUANET

DOCENTE : ING. VINCES RENTERIA, MANUEL ALBERTO

Piura, Junio de 2019

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DEDICATORIA

Esta monografía está dedicada nuestras


familias que con mucho esfuerzo nos apoyan
en el difícil camino a convertirnos en
ingenieros civiles.

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INDICE
Introducción……………………………………………………………………………......6
Glosario………………………………………………………………………………..…....8
OBJETIVOS GENERAL……………………………………………………………….….36
OBJETIVOS ESPECIFICOS………………………………………………………..………………………………………………………
CAPÍTULO I. Áglomerantes
1.1. Definición………………………………………………….……………………..…..11
1.2. Clasificación de los áridos………………………………………..….…....….…....12
1.2.1. Clasificación de los áridos según su origen….……………………………….12
1.2.1.1. El árido natural…………………………………………………………………12
1.2.1.2. El árido artificial………………………………………………………………...13
1.2.1.3. El árido reciclado………………………………………………………………13
1.2.2. Clasificación de los áridos según su uso……………………………………….13
1.2.2.1. Áridos para hormigones y morteros………………………………………….13
1.2.2.2. Áridos para prefabricados…………………………………………………….13
1.2.2.3. Balastos para construcción de vías férreas ……………………………..…13
1.2.2.4. Áridos para carreteras…………………………………………………………13
1.3. Proceso de transformación y reciclado de áridos ……………………………….13
1.4. Propiedades de los áridos…………………………………………………………..15
1.4.1. Propiedades físicas…………………………………………………………......15
1.4.1.1 Densidad………………………………………………………………………15
1.4.1.2 Porosidad…………………………………………………………………......16
1.4.1.3. Peso unitario…………………………………………………………………16
1.4.1.4. Porcentaje de vacíos………………………………………………………..16
1.4.1.5. Humedad……………………………………………………………………..16
1.4.2. Propiedades resistentes………………………………………………………..17
1.4.2.1. Resistencia…………………………………………………………………..17
1.4.2.2. Tenacidad……………………………………………………………………17
1.4.2.3. Dureza………………………………………………………………………..17

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1.4.2.4. Módulo de elasticidad………………………………………………………17


1.4.3. Propiedades térmicas…………………………………………………………..18
1.9. Efectos medio ambientales de la explotación de los áridos………….…….....35

CONCLUSIONES……………………………………………………………………….…38
RECOMENDACIONES……………………………………………………………….…...39
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………….……40
ANEXOS…………………………………………………………………………….………41

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INTRODUCCIÓN

El presente trabajo está diseñado de forma práctica y sencilla para comenzar a


conocer un poco sobre lo que es aglomerantes recorriendo los conceptos y
características del mismo, uso, importancia, tipos, dando una breve descripción de
cada punto ya planteado, al mismo tiempo la elección de un tema específico para
esta monografía permite conocer más a fondo del tema no solo su concepto, sino
sus aplicaciones y principalmente la importancia de su uso en el sector, la
motivación del presente trabajo es poder conocer los diferentes tipos de
aglomerantes que existen.

Se denominan materiales aglomerantes a aquellos que se adhieren a otras materias


a la par que endurecen, facilitando de este modo su unión entre si o a materiales
diferentes. Los aglomerantes adquieren esa cualidad de forma inherente o por
medio de una reacción química. Tradicionalmente se han clasificado en cuatro
grandes grupos: •

 Aglomerantes aéreos o pétreos, endurecen en contacto con el aire, caso del


yeso o la cal.
 Aglomerantes hidráulicos, endurecen tanto en aire como en agua, caso del
cemento o la cal hidráulica.
 Aglomerantes hidrocarbonatos, endurecen con frío o con la eliminación de
disolventes, como los betunes.
 Aglomerantes químicos, endurecen como consecuencia de una reacción
química, como las resinas y los pegamentos. e se dan el en ambiente de la
construcción.

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GLOSARIO

 ADITIVO: Producto químico ó mineral que modifica una ó más propiedades de un


material o mezcla de éstas.
 ADITIVO ACELERADOR DE FRAGUA: Producto funcional que acelera eltiempo
de fraguado del mortero y concreto Portland.
 ADITIVO RETARDADOR DE FRAGUA: Producto funcional que retarda el
tiempo de fraguado del mortero y concreto Portland.
 AGLOMERANTE: Material capaz de unir partículas de material inerte por efectos
físicos o transformaciones químicas o ambas.

 AGREGADO: Material granular de composición mineralógica como arena, grava,
escoria, o roca triturada, usado para ser mezclado en diferentes tamaños.
 AGREGADO ANGULAR: Agregados que poseen bordes bien definidos formados
por la intersección de caras planas rugosas.
 AGREGADO BIEN GRADUADO: Agregado cuya gradación va desde el tamaño
máximo hasta el de un relleno mineral y que se encuentra centrado a una curva
granulométrica “huso” especificada.
 AGREGADO DE GRADACIÓN ABIERTA: Agregado que contiene poco o ningún
relleno mineral, y donde los espacios de vacíos en el agregado compactado son
relativamente grandes.
 AGREGADO FINO: Material proveniente de la desintegración natural o artificial de
partículas cuya granulometría es determinada por las especificaciones técnicas
correspondientes. Por lo general pasa la malla N° 4 (4,75 mm) y contiene finos.
 AGREGADO GRUESO: Material proveniente de la desintegración natural o
artificial de partículas cuya granulometría es determinada por las especificaciones
técnicas correspondientes. Por lo general es retenida en la malla N°4 (4,75 mm).
 AGREGADO REACTIVO: Material que contiene sustancias capaces de reaccionar
químicamente con los productos de solución o hidratación del cemento Portland en
morteros y/o concretos bajo condiciones ordinarias de exposición, dando como
resultado en algunos casos expansión perjudicial, rajaduras o manchado.

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 AGREGADO RECICLADO: Material graduado según especificaciones resultante


del procesamiento de materiales de construcción recuperados y complementados con
otros faltantes.
 ÁRIDO NATURAL: Árido procedente de yacimientos pétreos y que no ha sido
sometido a tratamiento alguno.

 ÁRIDO TRATADO: Árido que ha sido sometido a tratamiento de trituración,


clasificación por tamaños y/o lavado.
 ÁRIDO GRUESO: Árido retenido en tamiz de 5 mm.
 ÁRIDO FINO: Árido que pasa por el tamiz de 5mm y es retenido en el tamiz de
0.08mm Módulo de finura: Es un índice que sirve para clasificar los agregados pétreos
en función de su granulometría.
 ASFALTO: Material cementante, de color marrón oscuro a negro, constituido
principalmente por betunes de origen natural u obtenidos por refinación del petróleo.
El asfalto se encuentra en proporciones variables en la mayoría del crudo de petróleo.
 BASE: Capa de material selecto y procesado que se coloca entre la parte superior de
una subbase o de la subrasante y la capa de rodadura. Esta capa puede ser también de
mezcla asfáltica o con tratamientos según diseños. La base es parte de la estructura de
un pavimento.
 CALIZA: Roca de origen sedimentario compuesta esencialmente de carbonato de
calcio (calcita) proveniente de acumulación mecánica de fragmentos de este mineral,
por precipitación química.
 CANTERA: Deposito natural de material apropiado para ser utilizado en la
construcción, rehabilitación, mejoramiento y/o mantenimiento de las carreteras.
 CEMENTO ASFÁLTICO: Un asfalto con flujo o sin flujo, especialmente preparado
en cuanto a calidad o consistencia para ser usado directamente en la construcción de
pavimentos asfálticos.
 CEMENTO PORTLAND: Es un producto obtenido por la pulverización del clinker
portland con la adición eventual de yeso natural.
 CEMENTO PORTLAND TIPOS: a) Tipo I: Para usos generales en la construcción,
donde no se requiere tenga propiedades especiales; b) Tipo II: Para uso general y
donde se requiere resistencia moderada a la acción de los sulfatos y un moderado calor
de hidratación; c) Tipo III: Para uso en obras donde se requiera una alta resistencia

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inicial; d) Tipo IV: Para uso en obras donde se requiere un bajo calor de hidratación; y
e) Tipo V: Para uso en obras donde se requiere una alta resistencia a los sulfatos.
 CONCRETO: Mezcla de material aglomerante y agregados fino y grueso. En algunos
casos se agrega aditivos para proporcionarle cualidades que no poseen y en otros para
mejorar los que poseen.
 CONCRETO ASFÁLTICO: Mezcla procesada, compuesta por agregados gruesos y
finos, material bituminoso y de ser el caso aditivos de acuerdo a diseño y
especificaciones técnicas. Es utilizada como capa de base o de rodadura y forma parte
de la estructura del pavimento.
 CONCRETO CICLÓPEO: Concreto Portland al que se adiciona piedra grande o
mediana en porcentajes según diseño. Por lo general se utiliza en estructuras de gran
volumen.
 CONCRETO PRE- MEZCLADO: Concreto dosificado en planta y transportado a
obra por camiones mezcladores o agitadores.
 DUCTILIDAD: Propiedad de una sustancia de ser estirada o estrechada en forma
delgada. Aun cuando la ductilidad se considera como una característica importante del
cemento asfáltico en muchas de sus aplicaciones, la presencia o ausencia de ductilidad
es generalmente considerada más importante que el mismo grado de ductilidad.
 DURABILIDAD: Propiedad de un material o mezcla para resistir desintegración por
efectos mecánicos, ambientales o de tráfico.
 DUREZA: Resistencia superficial que presentan los materiales a ser rayados.
 FRAGUADO: Proceso de una mezcla de concreto o mortero para alcanzar
progresivamente la resistencia de diseño.
 GRANULOMETRÍA: Representa la distribución de los tamaños que posee el
agregado mediante el tamizado según especificaciones técnicas.
 GRAVA: Agregado grueso, obtenido mediante proceso natural o artificial de los
materiales pétreos.
 GRANULOMETRÍA: Distribución porcentual en masa de los distintos tamaños de
partículas que constituyen un árido Tamaño Máximo Absoluto (Da): Corresponde a la
abertura del menor tamiz de la serie establecida, que deja pasar el 100% de la masa del
árido.

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 MF: es la suma de los porcentajes retenidos acumulados de un árido, dividido por 100,
de una serie de tamices que están en progresión geométrica de razón 2 y estos son:
100-50-30-16-8-4-3/8”-3/4”-1 1/2”-3”……. El MF nos indica el tamaño medio de un
árido. A mayor Módulo de finura mayor tamaño.
 MATERIAL DE CANTERA: Material de características apropiadas para su
utilización en las diferentes partidas de construcción de obra, que deben estar
económicamente cercanas a las obras y en los volúmenes significativos de necesidad
de la misma.
 MORTERO: Conglomerado o masa constituida por arena, conglomerante
(bituminoso o cemento Portland), agua y puede contener aditivos
 MORTERO ASFÁLTICO: Mezcla de agregados pétreos, agua, emulsión asfáltica,
polvo mineral y, eventualmente aditivos que se aplica sobre la superficie de una vía de
acuerdo con las especificaciones.
 OBRA: Infraestructura vial ejecutada en un ÁREA DE TRABAJO, teniendo como
base un Expediente Técnico aprobado, empleando generalmente recursos: mano de
obra, materiales y equipo.
 PERMEABILIDAD: Capacidad de un material para permitir que un fluido lo
atraviese sin alterar su estructura interna.
 POROSIDAD: Propiedad de un cuerpo que se caracteriza por la presencia de vacíos
en su estructura.
 REACTIVIDAD (agregado/álcali del cemento): Método para medir la posible
reactividad de los agregados con los álcalis del aglomerante.
 ROCA: Material formado por diversos minerales unidos por fuerzas cohesivas
permanentes.
 ROCA FIJA: Masas de rocas medianas o fuertemente litificadas que, debido a su
cohesión y consolidación, requieren necesariamente el empleo sistemático de
explosivos para su disgregación.
 ROCA SUELTA: Masas de rocas cuyos grados de fracturamiento, cohesión y
consolidación, necesiten el uso de maquinaria y/o requieran explosivos, siendo el
empleo de este último en menor proporción que para el caso de roca fija.
 VISCOSIDAD: Medida de la resistencia al flujo. Es un método usado para medir la
consistencia del asfalto.

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OBJETIVO GENERAL

Conocer la importancia que tienen los materiales Aglomerantes en la ingeniería civil.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Definición y clasificación de Aglomerantes.

 Reconocer las propiedades de los aglomerantes para su correcto uso.

 Utilización de aglomerantes en la industria de la construcción.

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CAPÍTULO I

“AGLOMERANTES”

1.1. DEFINICION
Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos blandos, que mezclados con agua se
hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan resistencia mecánica, siendo los
aglomerantes típicos, la arcilla, el yeso, la cal y el cemento.
Estos en estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse
moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos,
endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos materiales son de vital
importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los elementos de la
misma.

1.2. CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES


 Aglomerantes Aéreos o Pétreos
 Yeso
 Cal grasa
 Arcilla
 Aglomerantes Hidráulicos
 Cemento
 Cal Hidráulica
 Aglomerantes Hidrocarbonados
 Betún

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1.2.1. Aglomerantes Aéreos o Pétreos


Son aquellos materiales que solo endurecen en el aire, dando morteros no
resistentes al agua Aquí encontramos los mencionados a continuación.

1.2.1.1. El Yeso
El yeso, piedra de yeso, yeso crudo, yeso natural o aljez, es un mineral
compuesto de sulfato de calcio hidratado; también, una roca sedimentaria de
origen químico. Es un mineral muy común y puede formar rocas sedimentarias
mono minerales.

1.2.1.1.1. Propiedades del Yeso

El yeso tiene gran aplicación en las partes de la construcción preservadas de


humedad. Las propiedades que marcan el carácter del yeso son principalmente:

 Solubilidad. El yeso es poco soluble en agua dulce (10 gramos por litro a
temperatura ambiente). Sin embargo, en presencia de sales su grado de
solubilidad se incrementa notablemente. Desgraciadamente, la salinidad
siempre aparece al contacto con el exterior. Por eso es recomendable el uso
del yeso preferiblemente al interior, a menos que se pueda impermeabilizar
mediante algún procedimiento. La solubilidad aumentará también por
factores como la finura.
 Finura del molido. Una vez deshidratado debe ser molido para su
utilización. La finura de molido influye en gran parte en las propiedades que
adquiere el yeso al volverlo a hidratar. Se comprende fácilmente que, cuanto
mayor sea el grado de finura del yeso, más completa será la reacción y,
consecuentemente, la calidad del producto obtenido.
 Velocidad de fraguado. El yeso se caracteriza por fraguar con rapidez, por
lo que es recomendable para su uso hidratarlo en pequeñas cantidades. Esta
propiedad depende de tres factores: grado de finura, pureza, punto de
cocido.
 Resistencia mecánica. El grado de cocido también afectará a esta
propiedad. Es necesario encontrar el punto justo de cocido, siendo

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perjudicial que esté tanto sobrecosido como falto. También es conveniente


no emplear el yeso recién cocido, se acentuaría la rapidez de fraguado,
impidiendo trabajar con comodidad.
 Permeabilidad. Quizá el problema más difícil de resolver, sobre todo para
su uso al exterior, es el de su impermeabilización. La solubilidad se ve
acentuada por el grado porosidad, y el yeso posee un grado alto. Por esto, el
agua puede penetrar cómodamente a través de la red capilar, acelerando la
disolución, y consecuentemente la pérdida del material.
 Adherencia. Disminuye en contacto con el agua, siendo buena en medio
seco, tanto con materiales pétreos como metálicos.
 Corrosión. Al igual que sucede con la adherencia, en presencia de agua este
material reacciona perjudicando.
 Resistencia al fuego. Es de destacar su buena resistencia al fuego,
considerándose buen aislante

1.2.1.1.2. Tipos de Yeso


Entre los materiales más versátiles para construcción destaca el yeso. Se usa,
tanto en la construcción, como decoración y hasta medicina. Hoy hacemos una
recopilación sobre los tipos de yeso para construcción y sus usos.
 Yeso grueso
Se emplea como pasta de agarre o sujeción. Es de mucha utilidad al hacer
tabicación, revestimientos interiores, como conglomerante, entre otros.
 Yeso fino
Como su nombre lo indica, es más fino que el yeso grueso. Su uso es por lo
regular para dar un acabado liso.
 Escayola
Es uno de los más conocidos. Es empleado para la elaboración de techos y
tabiques.
 Escayola especial
Se diferencia de la escayola tradicional, en que su uso es para decoración;
como molduras, paneles de tabiques, placas, bovedillas, entre otros.
 Yeso prefabricado

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Posee mayor resistencia que los finos y gruesos. Es utilizado para hacer
paneles de yeso y elementos de tabiquería prefabricados.

1.2.1.1.3. Características

 La dureza del yeso es baja, de 1,5 a 2 en la escala de Mohs.


 La fractura es concoidea y a veces fibrosa o en finas láminas paralelas.
 De acuerdo a su grado de pureza, se puede decir que el yeso es traslúcido,
blanco, gris, amarillento, rojizo, inclusive negro.
 Es de apariencia vítrea y sedosa. Es soluble en agua (a altas temperaturas),
ácido clorhídrico y alcohol etílico.

1.2.1.1.4. Usos del Yeso


 Triturado y sin fraguar es empleado en la agricultura para la limpieza (elimina
los metales pesados) y fertilización de los suelos (es rico en calcio y azufre).
Sustituye el sodio por calcio, mejorando la estructura del terreno sin aumentar
el PH, como lo hace la cal. Su valor neutralizante es 0, por lo que permite el
adecuado crecimiento y desarrollo de las plantas desde su raíz. Al natural, su
componente principal es el sulfato de calcio y dos moléculas de agua.
 Molido y cocido en hornos especiales, se desprende totalmente del agua para
dar lugar al yeso que se emplea en la industria de la construcción como pasta
de agarre, juntas, guarnecidos y revoques; también como materia prima para
estucos, cemento portland (como elemento retardador del fraguado) y paneles
de yeso prefabricados, entre otros.
 El yeso es conductor del calor y la electricidad. Por eso es también empleado
en las construcciones en interiores como aislante térmico.

1.2.1.2. La Cal Grasa


Cal grasa, cal envejecida o grasello de cal son sinónimos que definen a esta
pasta de cal reposada, madurada y envejecida, muy trabada, fluida y untuosa,
de color muy blanco y que es el producto resultante del apagado controlado y

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consiguiente hidratación del cales vivas seleccionadas y procedentes de la


descomposición por calcinación de rocas calizas muy puras.

1.2.1.2.1. Propiedades
 Carece de fraguado, se carbonata por la presión del anhídrido carbónico
 Debido a su lenta carbonatación, que puede durar siglos, posee una
elasticidad que no se puede conseguir con cales hidráulicas o cementos.
 Enlaza los cuerpos sólidos, por lo cual se emplea como aglomerante.
 Producto natural, sin añadidos ni conservantes, solamente cal y agua.
 Propiedades fungicidas y bactericidas.
 Muy adherente, alta tixotropía.
 Elevada resistencia térmica.
 Permeable al vapor de agua.
 Transpirable.
 Facilidad para extender y trabajar; con esta pasta se obtienen morteros
plásticos, grasos y untuosos.
 Muy cremosa, excelente blancura y finura.
 Hidrato en pasta, reposado, madurado y envejecido, el cual puede permanecer
en estado amorfo durante años.
 Materia prima para la realización de morteros para enfoscados, revocos y
enlucidos, pinturas a la cal, estucos y cualquier tipo de trabajos y acabados
para restauraciones de edificios históricos y alta decoración.

1.2.1.2.2. Tipos
1.2.1.2.3. Características
1.2.1.2.4. Usos

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1.2.1.3. La Arcilla

La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de


silicatos de aluminio hidratado, procedente de la descomposición de rocas que
contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las
impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es
pura.

Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y


superficie lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,0039
mm. En la fracción textural arcilla puede haber partículas no minerales, los
fitolitos. Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es:
Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O.

Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también


sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida
mediante la acción del fuego fue la primera cerámica elaborada por los seres
humanos, y aún es uno de los materiales más baratos y de uso más amplio.
Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e incluso instrumentos musicales
como la ocarina son elaborados con arcilla. También se la utiliza en muchos
procesos industriales, tales como en la elaboración de papel, producción de
cemento y procesos químicos.

1.2.1.3.1. Propiedades
 Superficie específica La superficie específica o área superficial de una arcilla
se define como el área de la superficie externa más el área de la superficie
interna (en el caso de que esta exista) de las partículas constituyentes, por
unidad de masa, expresada en m2 /g. Las arcillas poseen una elevada superficie
específica, muy importante para ciertos usos industriales en los que la
interacción sólido-fluido depende directamente de esta propiedad.
 Capacidad de Intercambio catiónico
Es una propiedad fundamental de las esmectitas.) se puede definir como la suma
de todos los cationes de cambio que un mineral puede adsorber a un

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determinado pH. Es equivalente a la medida del total de cargas negativas del


mineral.

 Capacidad de absorción
Algunas arcillas encuentran su principal campo de aplicación en el sector de los
absorbentes ya que pueden absorber agua u otras moléculas en el espacio
interlaminar (esmécticas) o en los canales estructurales (sepiolita y
paligorskita).

 Hidratación e hinchamiento
La hidratación y deshidratación del espacio interlaminar son propiedades
características de las esmectitas, y cuya importancia es crucial en los diferentes
usos industriales. La absorción de agua en el espacio interlaminar tiene como
consecuencia la separación de las láminas dando lugar al hinchamiento. Este
proceso depende del balance entre la atracción electrostática catión-lámina y la
energía de hidratación del catión.
 Plasticidad Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a
que el agua forma una envuelta sobre las partículas laminares produciendo un
efecto lubricante que facilita el deslizamiento de unas partículas sobre otras
cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas.

1.2.1.3.2. Tipos

Arcilla de Ladrillos

Contiene muchas impurezas. Cocida presenta tonos amarillentos o rojizos, según


la cantidad de óxido de hierro que intervenga en su composición. Se emplea en
cerámica utilitaria (vasijas, botijos, etc.) Temperatura de cocción: 850-1.000º

Arcilla de Alfarero

Llamada también barro rojo y utilizada en alfarería y para modelar. Cocida


presentará un color claro, rojizo o marrón. Por la gran finura que se puede
conseguir con un buen acabado, se utiliza sin esmaltar para decoración. También

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es ideal para el torno. Temperatura de cocción: 900-1.050º. Por encima de esos


grados se deforma.

Arcilla de Gres

Es una arcilla con gran contenido de feldespato. Cocida posee gran plasticidad y
mínima absorción, presentando tonos claros, grises o crema. Se utiliza en el
torno para esmaltes de alta temperatura. Temperatura de cocción: a más de
1.000º.

Arcilla Refractaria

Muy resistente a la temperatura, funde por encima de los 1.500º, por lo que se
utiliza para la fabricación de ladrillos para hornos refractarios y para modelar
murales. Esta arcilla tiene muchas impurezas, por lo que al aplicarla a murales
mezclada con chamota (la misma arcilla molida y cocida) produce diferentes e
interesantes texturas.

Bentonita

Arcilla derivada de cenizas volcánicas, es muy plástica a causa de que sus


moléculas son muy pequeñas. Se utiliza mezclada en las pastas de loza o de
porcelana y su proporción no debe de ser mayor al 3%, pues por la gran cantidad
de hierro que posee y su alta concentración provocaría grietas en las piezas.

1.2.1.3.3. Clasificación

Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores. Así,


dependiendo del proceso geológico que las originó y a la ubicación del
yacimiento en el que se encuentran, se pueden clasificar en:

 Arcilla primaria: se utiliza esta denominación cuando el yacimiento donde se


encuentra es el mismo lugar en donde se originó. El caolín es la única arcilla
primaria conocida.
 Arcillas secundarias: son las que se han desplazado después de su formación,
por fuerzas físicas o químicas. Se encuentran entre ellas el caolín secundario, la
arcilla refractaria, la arcilla de bola, el barro de superficie y el gres.

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Si atendemos a la estructura de sus componentes, se distinguen las arcillas


filitenses y las arcillas fibrosas.

También se pueden distinguir las arcillas de acuerdo a su plasticidad. Existen así


las arcillas plásticas (como la caolinítica) y las poco plásticas (como la
esméctica, que absorbe las grasas).

Por último, hay también las arcillas calcáreas, la arcilla con bloques (arcilla,
grava y bloques de piedra de las morrenas), la arcilla de descalcificación y las
arcillitas (esquistos arcillosos).

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1.2.2. Aglomerantes Hidráulicos


Aquellos que se endurecen en forma pétrea tanto en el agua como en el aire,
pertenecen a este grupo la cal hidráulica y los cementos. Se incluyen las puzolanas,
que por sí solas no endurecen o fraguan, si se mezclan con cal, dan productos
hidráulicos.

1.2.2.1. Cemento
El cemento es un aglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y
arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de
estas rocas es llamado Clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega
yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse
posteriormente.
Proceso de Fabricación

a. Explotación de materias primas

Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos


o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los
diferentes sistemas de explotación, luego el material se transporta a la fábrica.

b. Preparación y clasificación de las materias primas

Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la


caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño
se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 a 10 mm.

c. Homogenización

Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas,
se lleva por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de
reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En ésta
etapa se establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción
del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).

d. Clinkerización

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Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes


temperaturas aproximadamente a 1450 °C, en la parte final del horno se
produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3
cm. de diámetro, conocido con el nombre de Clinker.

e. Enfriamiento

Después que ocurre el proceso de Clinkerización a altas temperaturas, viene


el proceso de enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la
temperatura para poder trabajar con el material, éste enfriamiento se acelera
con equipos especializados.

f. Adiciones finales y molienda

Una vez que el Clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del
cemento, en la cual consiste en moler el Clinker, después se le adiciona yeso
con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

g. Empaque y distribución

Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50


kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la
calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados
especiales.

1.2.2.1.1. Propiedades Físicas y Mecánicas del Cemento

Fraguado y endurecido

El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La


velocidad de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo de
tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin
del fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja de
Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en
mediciones de penetraciones cada 15 min, de la siguiente manera:

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Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta.


Se recomienda que una vez iniciado el fraguado el cemento ya deba estar
totalmente colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se originaran
fisuras.

Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la


pasta.

Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un


endurecimiento rápido del hormigón poco después del mezclado. Si este es
resultado de la deshidratación del yeso durante el proceso de molido, por lo
general desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado de la
interacción cemento aditivo, es posible que se requieran agua y mezclado
adicionales para mitigar el problema.

Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo del cemento a


granel, se encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que
fluye mal.

Este "fraguado por compactación", no tiene efecto sobre las propiedades del
cemento para producir el hormigón. El problema suele ser la humedad,
instalaciones de manejo inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el
cemento se asentara, por demasiado tiempo sin moverlo.

Finura

Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar


durante el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los
granos de cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01 mm, por lo que
si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy pequeño.

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación


serán muy altos, se vuelve más susceptible a la meteorización y disminuye su
resistencia a las aguas agresivas, lo que en general resulta muy perjudicial. La
finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta

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un envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el cemento del Tipo III se muele
más fino que los otros tipos.

Resistencia Mecánica

La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades


químicas y físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son
la temperatura y la humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye sobre el
valor de la resistencia última, con base en el efecto del agua sobre la porosidad
de la pasta.

Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia.

La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los


valores

Expansión

El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y


la desintegración del hormigón hecho con ese cemento.

En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse


con los demás componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.

En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el


óxido de magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado
rápidamente al salir del horno. La expansión producida por el magnesio se
presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la Norma limita la
cantidad de óxido de magnesio al 6.0%.

Fluidez

La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en


términos del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio
cono, después de sacudir un número específico de veces.

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1.2.2.1.2. Componentes Químicos del Cemento

Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: CaO, obtenida de


materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de
SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice y
productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.

 SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy


fina o arena para proporcionar sílice y alúmina.

 Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún


material semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero.

Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco, el


tercero es un material fundente que reduce la temperatura de calcinación
necesaria para la producción del cemento gris. Esta disminución en la
temperatura, hace que sea más económico en su fabricación, en relación al
cemento blanco, aunque ambos poseen las mismas propiedades aglomerantes.

El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la


composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que se
produzcan. Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias
primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las
proporciones mientras se realiza el mezclado.

1.2.2.1.3. Tipos de Cemento


Cemento Portland
Pórtland Tipo I

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso


general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros
especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

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Pórtland Tipo II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción


de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de
hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el
Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este
Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de
Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se
utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de
su resistencia.

Pórtland Tipo III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una


resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto
hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a
la desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo
II ; se debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por
encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia
normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S
y C3A en el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no exigen un
mínimo de finura pero se advierte un límite practico cuando las partículas son
tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el
cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran
desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes
volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El
contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo, su
resistencia es del 90 al 100%.

Pórtland Tipo IV

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en


concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra
limitándolos compuestos que más influye en la formación de calor por
hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también producen

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la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una


mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento
Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y
55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes
son un poco mayores después de más o menos un año. Es utilizado en grandes
obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28
días es de 55 a 75%.

Pórtland Tipo V

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando


hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y
estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento
Tipo V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el
más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65
al 85 %.

Tipos de Cemento Especiales

Cemento Portland Blanco

Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por


medio del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias
primas que llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la
coloración gris al cemento. Este cemento se usa específicamente para
acabados arquitectónicos tales como estuco, pisos y concretos decorativos.

Cemento Portland de Escoria de Alto Horno

Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria


granulada finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de
la escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el
85% de la masa total.

Cemento siderúrgico Supersulfatado

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con


pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio.

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Cemento Pórtland Puzolánico

Se obtiene con la molienda del Clinker con la puzolana. Tiene resistencia


parecida al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace
aconsejable para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico
debe contener entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolánico
se utiliza en construcciones que están en contactos directos con el agua, dada
su resistencia tan alta en medios húmedos.

Cemento Pórtland Adicionado

Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con


materiales arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.

Cemento Aluminoso

Es el formado por el Clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de


tener alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos
así como a las altas temperaturas.

1.2.2.1.4. Principales Fabricantes de Cemento en Perú

Cemento Andino S.A.

Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año
1952 con el nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de
Cemento Andino S.A. desde el 20 de enero de 1956. En abril de 1956, se inició
la construcción de la fábrica original de cemento y entró en operación el 01 de
Julio de 1958 con una capacidad instalada de 85,000 TM anuales.

Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker


y 1'500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:

 Cemento Pórtland Tipo I

 Cemento Pórtland Tipo II

 Cemento Pórtland Tipo V

 Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)

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Cementos Lima S.A.

Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de


cemento del Perú. Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se
da inicio a su fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland,
que inicia sus operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima
S.A. En Cementos Lima S.A. se produce las siguientes variedades de cemento:

 Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"

 Cemento Portland Tipo IP: Marca "Super Cemento Atlas"

Cementos Pacasmayo S.A.A.

La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957


con la presencia de varias personalidades de la época.

Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa versátil e innovadora


que busca satisfacer constantemente las distintas necesidades constructivas del
país.

Debido a esta versatilidad e innovación es que hemos ido creando cementos


especializados que pueden atender todo tipo de obras, tanto para consumo
masivo como para obras que requieran especificaciones muy particulares.

Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno diseñado para usos
específicos.

 Cemento Portland Tipo I

 Cemento Portland Tipo V

 Cemento Portland MS

 Cemento Pórtland Extraforte

 Cemento Pórtland Extradurable

Cementos Selva S.A.

Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos

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Pacasmayo. Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción


ubicada en la ciudad de Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de
cementos:

 Cemento Portland Tipo I

 Cemento Portland Tipo II

 Cemento Portland Tipo V

 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento Sur S.A.

Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad
principal la producción y comercialización de cemento así como de cal. Su
planta está ubicada en el distrito de Caracoto, provincia de San Román,
departamento de Puno.

Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de
la región sur oriental. Sus productos son:

 Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"

 Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"

 Cemento Portland Tipo II

 Cemento Portland Tipo V

Yura S.A.

Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la


Macro Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de
Concretos.

En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el


abastecimiento del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene
consolidado el liderazgo y la aceptación en su mercado de influencia gracias a su
cemento adicionado con puzolana natural. Su División de Concretos presta

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servicios a la Industria de la Construcción, produce: concreto premezclado,


prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de la zona sur del país.

Los tipos de cemento que produce son:

 Cemento Pórtland Tipo I

 Cemento Pórtland Tipo IP

 Cemento Pórtland Tipo IPM

Cementos Inca S.A.

En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas


cementeras en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en él
mercado inaugurando una nueva planta con tecnología de punta y un riguroso
sistema de calidad en cada una de las etapas productivas. Su producto es:

 Cemento Pórtland Tipo I Co ecológico

1.2.2.1.5. Almacenamiento

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de


tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos
hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después
de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma
secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que
tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que
nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

1.2.2.2. Cal Hidráulica

La cocción de una roca caliza con un contenido entre un 8 y un 20% de arcillas


da lugar a la cal hidráulica natural. Esta cal se caracteriza por su capacidad para
fraguar en ambientes aéreos, así como en lugares con escasez de CO2, como
por ejemplo debajo del agua. A dicha propiedad de fraguado sin CO2 se la
denomina hidraulicidad.

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La cal hidráulica natural está compuesta por una parte de Ca(OH)2 (hidróxido
cálcico) que carbonata en presencia de CO2. Su hidraulicidad se debe otra
parte compuesta por silicatos cálcicos y aluminatos cálcicos que, al hidratarse,
forman sustancias insolubles y muy estables químicamente (silicatos cálcicos
hidratados, aluminatos cálcicos hidratados y silicoaluminatos cálcicos
hidratados).

La Cal Hidráulica, tal cual su nombre indica, es la utilizada desde antes de la


época romana en todas aquellas construcciones en las que había que
preservarlas de los efectos negativos del agua en la construcción. Por tanto,
existe una gran experiencia sobre los distintos tipos de estas cales. Sabido es
que en la construcción se procura huir de las humedades por lo perjudiciales
que son y el mal efecto que ocasiona su aspecto en los paramentos. La caliza
que se cuece para obtener cal hidráulica procede de canteras en las que la
piedra se encuentra mezclada con arcilla en una determinada proporción.
Según esta proporción al cocerse se obtienen distintos tipos de cal hidráulica

Proceso de fabricación

En la fabricación de la cal hidráulica distinguimos las siguientes fases de


cocción:

 De 500- 700ºC se produce el secado de los componentes arcillosos de la roca


caliza.
 A los 850ºC la roca caliza se descompone.

CaCO3 + calor → CaO + CO2 ↑

 Entre los 1000 y los 1100ºC la sílice y la alúmina de las arcillas reaccionan
con el óxido de calcio (CaO) para formar silicatos de calcio y aluminatos de
calcio.

SiO2+ CaO →silicato de calcio (SiO2. 2CaO)

Al2O3+ CaO →aluminato de calcio (Al2O3. 3CaO)

 Tras la cocción de la roca caliza se extraen del horno terrones de diferentes


tamaños en cuya composición encontramos cal viva (CaO) y silicatos y

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aluminatos de calcio. El apagado de la cal viva para la obtención de hidróxido


cálcico (Ca(OH)2) se realiza por aspersión, de tal forma que,
simultáneamente, los terrones de cal se deshacen obteniendo cal hidráulica
natural en polvo.

Fraguado

 El fraguado de la cal hidráulica comprende dos reacciones. Durante la


primera reacción se da la hidratación de los silicatos y los aluminatos de
calcio, tanto bajo el agua como con el agua de amasado. En la segunda
reacción carbonata el hidróxido cálcico transformándose en carbonato
cálcico.
 Este doble comportamiento a la hora del fraguado aporta una serie de ventajas
a los morteros fabricados con cal hidráulica:
 La parte hidráulica endurece con mayor rapidez, aportando resistencia a corto
plazo a las mezclas, pudiendo trabajar incluso en ambientes muy húmedos y/o
fríos e, incluso, con lluvia. Esto permitirá una mayor agilidad en la ejecución
de las obras y en la superposición de las diferentes fases constructivas.
 La parte aérea carbonata con mayor lentitud, dando mayor plasticidad al
mortero y permitiendo su adaptación a los posibles movimientos del soporte.

1.2.2.2.1. Propiedades
 Fraguado, es más lento que el del yeso, empieza a las 2 horas y termina a las
48.
 Plasticidad, mientras está fresca, es fácil extenderla, incluso con llana.
 Resistencia, se comprueba con probetas prismáticas de 4x4x26 cm. Oscila
entre 1,5 y 5 Mpa.

1.2.2.2.2. Tipos

La clasificación de las cales hidráulicas que se muestra a continuación atiende a


su método de fabricación y a su composición. Las siglas que aparecen entre
paréntesis al lado de cada tipo de cal hidráulica son las que corresponden al
marcado CE, esto es, las siglas que deben aparecer en el saco de cal hidráulica y
que permiten al consumidor diferenciar cada tipo de cal.

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Cal hidráulica natural (NHL): proviene de la calcinación de calizas que


contienen de un 5 a un 25% de arcilla que al cocerse le confieren su carácter
hidráulico. La cal hidráulica natural se obtiene de una roca caliza sin aditivos
añadidos ni durante la cocción ni a posteriori.

Cales hidráulicas formuladas (FL): constituidas principalmente por cal aérea


(CL) y/o cal hidráulica natural (NHL) con material hidráulico y/o puzolánico
añadido.

Cales hidráulicas artificiales (HL): contienen sustancias añadidas antes o


después de la cocción, como polvo de roca volcánica, cenizas volantes de la
combustión de petróleo, escorias siderúrgicas, etc., que reaccionan con el
hidróxido de calcio a temperatura ambiental formando compuestos hidráulicos.

1.2.2.2.3. Características
 Plasticidad Y Flexibilidad: La finura de la cal no tiene equivalente y permite
realizar morteros grasos, plásticos o untosos. La misma naturaleza de la cal
pura es la que permite evitar las disminuciones en las juntas y la aparición de
imprevistos de albañilería. Además de su hidraulicidad, mejora con el
mezclado, la trabajabilidad y la adherencia de los morteros.
 Permeabilidad Al Vapor De Agua: Sólo la cal natural pura permite los
cambios gaseosos entre el interior y el exterior de la vivienda.
 Rendimiento: La particular densidad de la cal da al mortero un rendimiento
superior (al menos del 20%).
 Para Impermeabilizar: La cal en la impermeabilización es una alternativa
confiable y de bajo costo. Por sus propiedades de absorción y retención de agua
y por estar formada por pequeñísimas partículas penetra en todos los huecos,
de tal manera que evita el paso del agua.
 Para Hormigones: La cal hidráulica natural pura tiene las propiedades de
hacer al hormigón más compacto, ya que siendo la cal muy fina, rellena los
huecos, protege de las variaciones de temperatura, evitándose así los
agrietamientos, retarda el fraguado inicial del hormigón, y se mantiene húmeda
la mezcla. Entre otras propiedades de la cal, está la de dar al hormigón

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homogeneidad y resistencia, hace la mezcla más fluida, mejora su puesta en


obra y por su composición mineral protege el hormigón.
 En Prefabricados De Hormigón: En la industria del prefabricado de
hormigón normal y celular la cal tiene una doble función. Por un lado actúa
como filler, cuando hacen falta finos; por otro lado las reacciones puzolánicas
dan origen a productos más resistentes, impermeables y precisos en costados y
esquinas. Lo anterior se logra a costos de producción más bajos.
 Para Estabilización De Suelos: Ni los grandes proyectos de autopista ni los
más sencillos pavimentos deportivos durarán mucho si descansan sobre
terrenos arcillosos inestables. La cal es el estabilizador de suelos más utilizado
por su versatilidad en su manejo, aplicación y por su bajo costo. Un suelo
tratado con cal, modifica las propiedades físicas del suelo de manera
permanente, disminuye el índice plástico y la contracción lineal e incrementa el
VRS y la resistencia a la comprensión.

 En Las Mezclas Asfálticas: La cal se puede usar en las mezclas


calientes de asfalto, la cual funciona como un agente anti
desgarramiento, rellenador y modificador. La cal además de reducir la
sensibilidad hacia la humedad, también incrementa el endurecimiento
inicial, contribuyendo de esta forma a minimizar las marcas de las
rodadas y reducir el envejecimiento prematuro del asfalto (evita la
oxidación).

1.2.2.2.4. Usos
 Se recomienda para ser utilizada en la fabricación de morteros que cumplan
funciones estructurales, tales como, albañilerías de ladrillos cerámicos y de
bloques de hormigón, aporta propiedades de trabajabilidad, retentividad y
adherencia, pero sin una gran disminución de la resistencia del mortero.
 Usos industriales en metalurgia, química y vidrio.
 Usos agrícolas como fertilizante
 Morteros de cal mezclada con arena en proporciones cal/arena ½ a 1/3.
 Para morteros bastardos (cemento/cal/arena) en proporción 1/2/8, incluso en
proporción 1/1/5 en condiciones de frío extremo.

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 Enlucidos, mezclado habitualmente con yeso o cemento, para evitar


agrietamientos en interiores y exteriores.

1.2.3. Aglomerantes Hidrocarbonados o Bituminosos


Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o viscosos, que endurecen por
enfriamiento o evaporación de sus disolventes, como el Asfalto.

1.2.3.1. Asfalto
Sustancia derivada del proceso de destilación del petróleo que se emplea a
modo de revestimiento o pavimento. El asfalto también puede hallarse en
yacimientos naturales, aunque el más usado es aquel que deriva del petróleo.
En este segundo caso, se compone de hidrocarburos que no son volátiles y que
persisten tras la refinación del petróleo crudo. Muchas veces se lo mezcla con
otras sustancias, como la arena, para revestir o pavimentar diferentes
superficies.
El asfalto, también denominado betún (en México y Venezuela), es la mezcla
de Brea que es un material viscoso, pegajoso y de color plomo (gris oscuro)
con arena o gravilla se usa como aglomerante para la construcción de
carreteras, autovías y autopistas. Está presente en el petróleo crudo y
compuesto casi por completo de betún bitumen. La brea es una sustancia que
constituye la fracción más pesada del petróleo crudo.

1.2.3.1.1. Propiedades

Físicas

 El asfalto es un material aglomerante, resistente, muy adhesivo, altamente


impermeable y duradero; capaz de resistir altos esfuerzos instantáneos y fluir
bajo acción de calor o cargas permanentes.
 Componente natural de la mayor parte de los petróleos, en los que existe en
disolución y que se obtiene como residuo de la destilación al vacío del crudo
pesado.

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 Es una sustancia plástica que da flexibilidad controlable a las mezclas de


áridos con las que se le combina usualmente.
 Su color varía entre el café oscuro y el negro; de consistencia sólida,
semisólida o líquida, dependiendo de la temperatura a la que se exponga o por
la acción de disolventes de volatilidad variable o por emulsificación.

Químicas

 Es de mucha utilidad un amplio conocimiento de la constitución y


composición química de los asfaltos, para el control de sus propiedades
físicas y así obtener un mejor funcionamiento en la pavimentación.
 Al igual que el petróleo crudo, el asfalto, es una mezcla de numerosos
hidrocarburos parafínicos, aromáticos y compuestos heterocíclicos que
contienen azufre, nitrógeno y oxígeno; casi en su totalidad solubles en sulfuro
de carbono.
 La mayoría de los hidrocarburos livianos se eliminan durante el proceso de
refinación, quedando los más pesados y de moléculas complejas. Al eliminar
los hidrocarburos más ligeros de un crudo, los más pesados no pueden
mantenerse en disolución y se van uniendo por absorción a las partículas
coloidales ya existentes, aumentando su volumen dependiendo de la
destilación que se les dé. Las moléculas más livianas constituyen el medio
dispersante o fase continua.

 Los hidrocarburos constituyentes del asfalto forman una solución coloidal en


la que un grupo de moléculas de los hidrocarburos más pesados (asfáltenos)
están rodeados por moléculas de hidrocarburos más ligeros (resinas), sin que
exista una separación entre ellas, sino una transición, finalmente, ocupando el
espacio restante los aceites.

1.2.3.1.2. Tipos

Asfaltos oxidados o soplados

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Estos son asfaltos sometidos a un proceso de deshidrogenación y luego a un


proceso de polimeración. A elevada temperatura se le hace pasar una corriente
de aire con el objetivo de mejorar sus características y adaptarlos a aplicaciones
más especializadas. El proceso de oxidación produce en los asfaltos aumento del
peso específico y aumento de la viscosidad.

Asfaltos sólidos o duros

Asfaltos con una penetración a temperatura ambiente menor que 10. Además de
sus propiedades aglutinantes e impermeabilizantes, posee características de
flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a la acción de la mayoría de los ácidos,
sales y alcoholes.

Fluxante o Aceite Fluxante

Fracción de petróleo relativamente poco volátil que puede emplearse para


ablandar al asfalto hasta la consistencia deseada; frecuentemente se emplea
como producto básico para la fabricación de materiales asfálticos para
revestimientos de cubiertas.

Asfaltos líquidos

También denominados asfaltos rebajados o cutbacks, son materiales asfálticos


de consistencia blanda o fluida por lo que se salen del campo en el que
normalmente se aplica el ensayo de penetración, cuyo límite máximo es 300.

Asfalto de curado rápido

Cuando el disolvente es del tipo de la nafta o gasolina, se obtienen los asfaltos


rebajados de curado rápido y se designan con las letras RC(Rapid Curing),
seguidos por un número que indica el grado de viscosidad cinemática en
centiestokes. .

Asfalto de curado medio

Si el disolvente es queroseno, se designa con las letras MC(Medium Curing),


seguidos con un número que indica el grado de viscosidad cinemática medida en
centiestokes.

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Asfalto de curado lento

Su disolvente o fluidificante es aceite liviano, relativamente poco volátil y se


designa por las letras SC(Slow Curing), seguidos con un número que indica el
grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes.

1.2.3.1.3. Características

Consistencia: se refiere a la dureza del material, la cual depende de la


temperatura. A altas temperaturas se considera el concepto de viscosidad para
definirlas (mayor temperaturas, menor viscosidad).

Durabilidad: capacidad para mantener sus propiedades con el paso del tiempo y
la acción de agentes envejecedores.

Viscosidad: es una propiedad de un fluido que tiende a oponerse a su flujo


cuando se le aplica una fuerza. Los fluidos de alta viscosidad presentan mayor
resistencia a fluir en comparación de un fluido con baja viscosidad que fluye con
facilidad.

Elasticidad: es una propiedad que tienen los materiales para recuperar su forma
al finalizar o disminuir la carga que los modifica.

Resistencia al corte: es la capacidad de resistencia a altas temperaturas, la cual


se determina con un “reómetro de corte dinámico”, que es el aparato que
imprime una fuerza cortante cosenoidal con la que se miden dichas resistencias.

1.2.3.2. Betún
Es un producto de la destilación del petróleo, aunque hay betún de origen natural, éste
último suele aparecer mezclado con áridos, que es lo que se conoce como asfalto.
Como hidrocarburo que es tiene una composición de base de carbono (8088%) más
hidrógeno (9-12%). Puede aparecr también Oxígeno, Azufre y Nitrógeno.
1.2.3.2.1. Propiedades

Fluidez al utilizarse, es necesario que el betún sea un fluido para que envuelva
completamente los áridos de las mezclas bituminosas. Para ello se calientan, se
fluidifican o se emulsionan.

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Consistencia, deben permanecer estables, es decir, no deben deformarse en


circunstancias adversas por alta temperatura o por cargas de tráfico.

Flexibilidad, deben mantenerse flexibles a baja temperatura sin romperse o


agrietarse.

Envejecimiento, sus propiedades no deben alterarse en el tiempo que soportan


cargas de tráfico e inclemencias meteorológicas.

1.2.3.3. Alquitranes
Proceden de la destilación destructiva en ausencia de aire de materiales de
origen orgánico como la hulla, el lignito o la madera. También se obtienen
como subproducto en la fabricación de gas ciudad.

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CONCLUSIONES

 Al haber concluido este trabajo, estaremos en la capacidad de conocer que es el cemento


y cuáles son sus propiedades de acuerdo a sus tipos, ya sean cementos Pórtland o
especiales. También tendremos el conocimiento de las las principales fábricas de
cemento en el Perú.

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RECOMENDACIONES

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BIBLIOGRAFIA

 http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento

 http://apuntesingenierocivil.blogspot.com/2010/10/tipos-de-cementoportland.html

 http://www.arquicity.com/tipos-de-cemento.html

 http://blogs.elcomercio.pe/publicidadymkt/2008/10/no-vendemoscemento.html

 http://www.cementoandino.com.pe/

 http://www.cementoinca.com.pe/

 http://www.cementoslima.com.pe/

 http://www.construmatica.com/construpedia/Cemento

 http://www.ingenierocivilinfo.com/search/label/CEMENTO

 https://www.monografias.com/trabajos52/cemento-peru/cemento-peru.shtml

 http://www.pacasmayo.com.pe/

 http://www.grupogloria.com/yuraCEMENTOSquienes.html

 http://commodities-eleman65.com/cemento.html

 http://www.fayerwayer.com/2011/05/esta-carpa-se-convierte-en-un-refugio-deconcreto-
para-desastres-en-24-horas/

 http://www.asocem.org.pe/SCMRoot/bva/f_doc/cemento/industria/industria_peru_MG
C12.PDF

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ANEXOS
LOS AGLOMERANTES, CLASIFICACIÓN

CANTERAS DE AGLOMERANTES

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EL YESO

LA ARCILLA

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LA CAL

EL CEMENTO: PROCESO DE FABRICACIÓN

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TABLA DE RESISTENCIAS DE CEMENTOS PORTLAND

MESA DE SACUDIDA.- ENSAYO DE FLUIDEZ DE CEMENTO

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LA CAL HIDRAULICA

EL ASFALTO

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