Operacion-de-Bombeo-Mecanico-I - PEMEX PDF

ACTIVO DE PRODUCCIÓN POZA RICA
OPERACIÓN DE EXPLOTACIÓN
OPERACIÓN DE
BOMBEO MECÁNICO I
PR
OPERACIÓN DE BOMBEO MECÁNICO
CONSEJO EDITORIAL
Abelardo Córdova Hernández
Manuel de Jesús Coronado Zárate
Eligio Carreón Jiménez
AUTOR
Mario Arturo Hernández Cortés
COLABORADORES
Juan Manuel Razo Hernández
Alberto Hernández Sánchez
Julio César de Jesús Balanzá Chavarría
REVISIÓN TÉCNICA
Alejandro Sánchez Rodríguez
Agustín Cervantes Sánchez
COLABORACIÓN
Seguridad Industrial y Protección Ambiental
PROCESAMIENTO DE TEXTO
Instituto Mexicano del Petróleo
REVISIÓN DE ESTILO
EDICIÓN
DISEÑO GRÁFICO
Primera edición: 31 de Enero de 2000

D.R. Petróleos Mexicanos
Administración del Activo de Producción Poza Rica
Poza Rica, Ver.
Hecho en México
PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

OPERACIÓN DE BOMBEO MECÁNICO I
ÍNDICE
PRÓLOGO....................................................................................... 9
OBJETIVOS...................................................................................... 11
1 INTRODUCCIÓN.......................................................................... 13
2 EQUIPO SUPERFICIAL EN POZOS CON BOMBEO MECÁNICO
2.1 Conexiones Superficiales...................................................... 19

2.2 Accesorios de Seguridad y Control....................................... 21
2.2.1 Preventores.............................................................. 21
a) Preventor Doble “E” LP-15.......................................... 21
b) Preventor Ratigan 212................................................ 23
c) Preventor Hubber Hércules.......................................... 24
2.2.2 Estopero – Preventor.................................................. 24
a) Estopero Preventor Hércules DPSB................................ 25
b) Estopero Preventor Ratigan 176.................................... 27
2.2.3 Grampa (Mordaza) para Varilla Pulida........................ 29
2.2.4 Válvulas de Control.................................................... 30
a) Válvulas de Compuerta con Sello de Metal en Hule.. 30
b) Válvulas de Compuerta con Sello de Metal a Metal.. 30
c) Válvulas de Aguja....................................................... 43
2.2.5 Válvulas de Retención o Check................................. 44
a) Válvulas de Retención de Pistón................................ 44
b) Válvulas de Retención de Charnela........................... 45
Evaluación......................................................................... 47
3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL EN POZOS CON BOMBEO MECÁNIC0
3.1 Varilla Pulida.................................................................... 51

3.2 Sarta de Varillas................................................................. 51
3.3 Bomba Subsuperficial.......................................................... 53
a) Bombas de Tubería de Producción............................. 53
b) Bombas de Inserción.................................................... 53
c) Bombas de Tubería de Revestimiento........................ 53
3.4 Parámetros para la Selección de la Bomba Subsuperficial
de Inserción......................................................................... 56
3.5 Principios de Funcionamiento de una Bomba
Subsuperficial de Inserción (Ciclo de Bombeo)............... 58
5
3.6 Diseños Aplicados con Bombeo Mecánico......................... 59

3.6.1 Ancla Mecánica......................................................... 59
3.6.2 Empacador............................................................... 63
3.7 Accesorios Adicionales en la Bomba Subsuperficial para
Optimizar su Operación....................................................... 65
a) Válvula Eliminadora de Candado de Gas.............. 65
b) Tubo Barril............................................................... 68
c) Separador de Gas de Fondo......................................... 69
d) Filtros para Arena y Sedimento..................................... 71
Evaluación......................................................................... 75
4 TIPOS DE UNIDADES DE BOMBEO MECÁNICO
4.1 Geometría de la Unidad de Bombeo Mecánico................ 79

4.2 Efectos de la Geometría en las Unidades de Bombeo
Mecánico......................................................................... 81
4.3 Unidad de Bombeo Mecánico Convencional................... 82
4.4 Unidad de Bombeo Mecánico Mark II............................... 82
4.5 Partes Principales de las Unidades de Bombeo Mecánico
Convencional y Mark II....................................................... 85
4.6 Unidad de Bombeo Mecánico Aerobalanceada................ 90
4.7 Partes Exclusivas de las Unidades de Bombeo Mecánico
Aerobalanceadas................................................................ 92
4.8 Unidad de Bombeo Hidroneumática “TIEBEN” .................. 93
4.9 Partes Principales de la Unidad de Bombeo Mecánico
Hidroneumática (TIEBEN)................................................... 94
4.10 Clasificación API de Unidades de Bombeo Mecánico en
el Activo de Producción Poza Rica.................................... 98
4.11 Nomenclatura de las Unidades de Bombeo Mecánico
Convencional, Mark II y Aerobalanceada....................... 99
Evaluación........................................................................ 101
5 OPERACIÓN DE POZOS CON BOMBEO MECÁNICO
5.1 Recomendaciones de Seguridad................................. 105

5.1.1 Medidas Preventivas para Personal de
Mantenimiento........ 106
5.2 Lista de Herramientas que se Utilizan para la Operación
de un Pozo con Unidad de Bombeo Mecánico................ 108
5.3 Inducción de un Pozo después de su Intervención............. 109
a) Procedimiento para Inducción de un Pozo con
Unidad de Bombeo Mecánico........................... 109
6
b) Inducción del Pozo...................................................... 110
c) Anomalías Superficiales, Subsuperficiales y su

Corrección Durante la Inducción........................... 115
d) Prevención de Operación de una Unidad de
Bombeo Mecánico.................................................. 120
5.4 Revisión de un Pozo con Unidad de Bombeo Mecánico
Operando normal.............................................................. 122
a) Check List de Operación de un Pozo con Unidad de
Bombeo Mecánico Operando en Condiciones
Normales.... 122
b) Anomalías Superficiales y Subsuperficiales, y su
Corrección Durante su Operación........................... 123
Evaluación......................................................................... 137
6 EXPERIENCIAS DE CAMPO.......................................................... 139
ANEXOS
a) Tabla de Equivalencias y Conversiones.................... 147

b) Manómetros............................................................. 156
c) Disposiciones Relevantes del Reglamento de
Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos........... 161
d) Propiedades y Riesgos de los Productos Químicos de
Limpieza................................................................. 179
e) Disposiciones Relevantes de la Ley General del
Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente....... 183
GLOSARIO....................................................................................... 191
BIBLIOGRAFÍA................................................................................. 197
7
OPERACIÓN DE
BOMBEO MECÁNICO I

OBJETIVOS
OBJETIVOS
1. Proporcionar al personal operativo un manual técnico, sencillo y entendible, que le

permita capacitarse.
2. Lograr que el trabajador conozca a detalle todo el equipo que se utiliza en el

sistema artificial de Bombeo Mecánico, para así poder detectar con más precisión
las anomalías.
3. Unificar criterios en el conocimiento del equipo, para que el trabajador no tenga

confusiones en su operación.
4. Lograr que el trabajador, asimile en corto tiempo la operación conjunta del equipo,
para así lograr una eficiencia en su operación.
5. Que el trabajador tenga un manual de consulta, que aplicado a su trabajo diario

llegue a perfeccionar la operatividad del sistema y así lograr que la producción de
un pozo, se mantenga o se incremente.
6. Lograr que el trabajador desarrolle sus actividades cuidando su seguridad y así

evitar daños a las instalaciones y al entorno ecológico.
11
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN

INTRODUCCIÓN
La explotación de un yacimiento a través de un pozo petrolero, depende de:

características físicas de la roca almacenadora, características del fluido y de la
energía propia del yacimiento.
Conforme avanza la explotación del yacimiento, la presión empieza a declinar

hasta que la energía aportada por el yacimiento es insuficiente para elevar los fluidos
a la superficie, es ahí donde los Ingenieros Petroleros empiezan a aplicar los avances
tecnológicos para continuar explotando el yacimiento, tal como la recuperación
secundaria, para mantener la presión del mismo, y los sistemas artificiales de
producción para la extracción del hidrocarburo.
Los sistemas artificiales que existen y se conocen actualmente son:
1.- Bombeo Neumático

2.- Bombeo Electrocentrífugo
3.- Bombeo Hidráulico
4.- Bombeo de Cavidad Progresiva
5.- Bombeo Mecánico
Todos estos sistemas se han instalado en el Activo de Producción Poza Rica y

los que más se han adaptado a las condiciones del yacimiento son: el Bombeo
Neumático y el Bombeo Mecánico.
El Bombeo Neumático continúa siendo uno de los mejores, prueba de ello es

que existen más de 300 pozos con dicho sistema en zonas rurales. En el área urbana
existen varios pozos que se adaptan y operarían eficientemente con el sistema de
Bombeo Neumático, sin embargo por cuestiones de seguridad para la población, se
retiraron todos los gasoductos de alimentación al Bombeo Neumático por manejar
presiones altas y se les instaló el sistema de Bombeo Mecánico el cual ha funcionado
eficientemente. Hasta la fecha más de 200 pozos operan con dicho sistema.
El sistema de Bombeo Mecánico, se define como un conjunto de equipo

superficial representado por una unidad de Bombeo Mecánico y subsuperficial,
representado por una bomba con sus accesorios que trabajando conjuntamente, se
logra la extracción del hidrocarburo a la superficie, el cual es instalado en el pozo
para explotar la última etapa del yacimiento.
En este manual se describe el Bombeo Mecánico, su equipo superficial y

subsuperficial, conexiones superficiales, accesorios de seguridad y control, tipos de
unidades de bombeo mecánico y su geometría, la clasificación A.P.I. con su
nomenclatura, la unidad hidroneumática (TIEBEN) y finalmente la operación conjunta
de todo lo mencionado para la inducción, operación normal de un pozo con algunas
posibles fallas y su corrección.
15
EQUIPO SUPERFICIAL EN POZOS CON BOMBEO MECÁNICO
EQUIPO SUPERFICIAL
EN POZOS CON
BOMBEO MECÁNICO

2.1 CONEXIONES SUPERFICIALES

Las conexiones superficiales tienen la función de conducir los hidrocarburos
producidos por el pozo, a la línea de descarga del mismo, todas ellas deben ser para
presiones no menores de 1000 lbs/pg 2 (ver fig.1).
11
18
12 8
13 10
3
4
16
17 9
14 6
9 12
7
14
15
Fig.1 Conexiones Superficiales
19
1. Varilla Pulida de 1 ½” ∅.
2. Grampa para varilla pulida de 1 ½” ∅ con uno, dos o tres tornillos dependiendo
de la profundidad del pozo.
3. Estopero Preventor Hubber - Hércules o similar, con hules para varilla pulida de 1
½” ∅ y rosca inferior de 3” ∅ macho; o estopero Ratigan 176 para varilla pulida
de 1 ½” ∅, rosca estándar de 3” ∅.
4. Preventores Ratigan 212 con roscas de 3” ∅ hembra en un extremo y macho en el

otro, roscas “v” estándar o Preventor doble “E” LP-15 de 3” ∅ hembra en un
extremo y macho en el otro, rosca “v” estándar.
5. Tee de 3” ∅, de acero al carbón 3000 lbs/pg², rosca estándar.
6. Brida colgadora de 6” ∅ exterior, rosca macho superior de 3” ∅. Rosca hembra

inferior de 2 7 / 8 ” ∅ hembra, roscas estándar.
7. Válvula lateral de tubería de revestimiento de 2” ∅ 3000 lbs/pg², bridada.
8. Válvula de 2” ∅, 1000 lbs/pg², rosca hembra en los extremos, estándar.
9. “T” de 2” ∅ 1000 lbs/pg², rosca estándar.
10. Reducción botella de 2” ∅ a ½” ∅, rosca estándar.
11. Válvula de aguja de ½” ∅, 1000 lbs/pg², rosca estándar.
12. Válvula check de 2” ∅ 1000 lbs/pg², rosca estándar.
13. Codo de 2” ∅, 1000 lbs/pg², rosca estándar.
14. Tuerca unión de 2” ∅, 1000 lbs/pg², rosca estándar.
15. Válvula de flote de 2” ∅, 1000 lbs/pg², bridada o roscada
16. Reducción botella de 3” ∅ x 2” ∅, rosca estándar.
17. Niple de 2” ∅ para 2000 lbs/pg 2 de trabajo, rosca estándar.
18. Niple de ½” ∅ para 2000 lbs/pg² de trabajo, rosca estándar.
20
2.2 ACCESORIOS DE SEGURIDAD Y CONTROL

Son mecanismos que van instalados en el árbol de válvulas de los pozos con
bombeo mecánico y que van a auxiliar en caso necesario para impedir que el aceite
producido a presión por el pozo, quede expuesto a la atmósfera. De esta manera se
evita contaminar el medio ambiente y proporciona seguridad al personal operativo o
de mantenimiento.
Los mecanismos de seguridad más utilizados para arreglos superficiales en

pozos con bombeo mecánico son los siguientes.
a) Preventores
b) Estoperos
2.2.1 Preventores
Son mecanismos de seguridad que han sido diseñados, para impedir en caso
necesario, el paso de fluidos al exterior. Sólo se pueden accionar cuando la U.B.M no
está operando, ya que en su interior tiene unos sellos de hule llamados “Rams”, que
aprietan a la varilla pulida para sellar y evitar el paso del hidrocarburo. En el caso del
preventor doble “E” LP-15, los “Rams” pueden sellar aun sin varilla pulida, ya que son
para un rango de diámetros de 0 a 1½”. Los preventores son vitales para llevar
acabo el cambio de hules (sellos) del estopero colocado en la parte más alta del
árbol, también son vitales para evitar la salida del hidrocarburo a la atmósfera,
cuando por rotura de la sarta, la varilla pulida se vaya al fondo del pozo. Los rams
son accionados mediante 2 vástagos, tornillos laterales impulsados por medio de
movimientos alternados para abrir o cerrar, normalmente cuando la U.B.M. está
operando deben permanecer abiertos.
Están instalados en el árbol de válvulas para bombeo mecánico, sobre la brida

colgadora. Las marcas de preventores más utilizadas en el Activo de Producción Poza
Rica son: doble “E” LP-15, Ratigan 212 y Hubber - Hércules.
a) Preventor Doble “E” LP-15
Está provisto en su interior de dos rams de hule vitón que impulsados mediante
dos tornillos laterales le permiten sellar de 0 a 1 1/2" Ø, que es el diámetro de la
varilla pulida y su presión de trabajo es de 2000 lbs/pg² (ver fig.2 y 2a).
21
Plato guía
Tapa
Tornillo
O-Rings
RAM
Fig.2 Preventor Doble “E” LP-15
RAM
Plato guía
Fig.2a Preventor Doble “E” LP-15

22
b) Preventor Ratigan 212
Mecanismo de seguridad muy similar en su diseño al del preventor doble “E”

LP15, consta básicamente de dos rams con la guía vulcanizada al ram de 5 / 8 ” a 1
1
/ 2 "∅, dos vástagos tornillos, dos tapas y dos tuercas estopero (ver fig.3, 3a, 3b).
Fig.3 Preventor Ratigan 212
Fig.3a Preventor Ratigan 212 y Hules Sellos
Fig.3b Partes del Preventor Ratigan 212
23
c) Preventor Hubber - Hércules
Mecanismo de seguridad que va instalado en el árbol de válvulas para pozos con

sistema de bombeo mecánico, conectado por medio de un cople de 3”∅ a la brida en
el mismo árbol de válvulas, consta básicamente de 2 Rams con su guía vulcanizada
para ensamblarlos a 2 vástagos tornillos laterales, su diseño es muy similar tanto al
del preventor Doble “E” como al preventor Ratigan 212, la diferencia con el preventor
Hubber - Hércules es que las tapas laterales son de golpe (ver fig.4).
Fig.4 Preventor Hubber Hércules
2.2.2 Estopero - Preventor
Mecanismo de seguridad que se localiza en la parte superior del árbol de

válvulas para bombeo mecánico, sobre la TEE de 3”Ø y cuya función principal es la de
contener los fluidos para que no se manifiesten a su exterior. En la actualidad se han
diseñado estoperos provistos además de un mecanismo de preventor, para mejorar
su función dentro de los mecanismos de seguridad en el árbol de bombeo mecánico.
La función principal del estopero es sellar sobre la superficie de la varilla pulida por
medio de los hules sellos construidos con elastómero resistente al rozamiento, el
estopero a diferencia del preventor, es cambiar dichos hules sellos cada vez que sea
necesario o que dichos hules sellos cada vez que sea necesario o que tenga el ajuste
debido, para evitar la fuga de aceite que se presenta en la parte superior de éste,
cuando la U.B.M. está operando. En la operación de cambiar los sellos, se suspende
la operación de la unidad y se cierran los Rams del preventor, para poder trabajar
con facilidad en el estopero.
24
a) Estopero Preventor Hércules DPSB
Es un mecanismo de seguridad que consta básicamente de tres secciones, en las

cuales van distribuidos una serie de sellos cónicos, los cuales se van ajustar por
medio de un conjunto de tornillos alternadamente, con la finalidad de impedir el paso
de fluidos al exterior, permitiendo libremente el desplazamiento de la varilla pulida
(ver fig.5 y 5a).
Conos selladores
Estopero del estopero
Tornillos del
preventor
Sellos del preventor

Preventor
Fig.5 Estopero Preventor Hércules DPSB
25
A Cubierta de lubricador
B Tornillos de la cubierta de lubricador
C Anillo cónico seccionado (1)
D Cuerpo de lubricador superior
E Tornillos de 5/8” ∅ x 5 ½” longitud
F Cuerpo inferior
G Tornillos de 5/8” ∅ x 4” longitud
H Juego de anillos cónicos seccionados (4)
I Tornillo radial
J Cuerpo
K Tornillos del cuerpo
L Anillos de compresión
M Juegos de anillos cónicos seccionados (2)
N Anillo “o”
O Base
Fig.5a Partes del Estopero Preventor Hércules DPSB
26
b) Estopero Preventor Ratigan 176
Mecanismo de seguridad que va instalado en la parte superior de la TEE 3”∅

del árbol de válvulas, para pozos con sistema de bombeo mecánico y que al igual que
el estopero preventor hércules DPSB, su función primordial es la de contener los
fluidos en el desplazamiento de la varilla pulida, en su movimiento ascendente o
descendente; consta básicamente en su interior de un conjunto de 2 hules separados
por medio de un espaciador de bronce, que van a sellar a la superficie de la varilla
pulida para impedir la manifestación de dichos fluidos al exterior, dichos hules se van
ajustando periódicamente y al ya no presentarse ajuste alguno, es conveniente la
sustitución de los mismos.
Está provisto de un sistema de preventor en su parte inferior, que va a operar

mediante dos tornillos laterales, los cuales van a obligar a sellar a un hule en el
diámetro de la varilla pulida (ver fig. 6, 6a y 6b).
Fig.6 Estopero Preventor Ratigan 176
27
Fig.6a Estopero Preventor Ratigan 176 y Hules Sellos
Fig.6b Partes del Estopero Preventor Ratigan 176
28
2.2.3 Grampa (mordaza) Para Varilla Pulida
Este dispositivo sirve para conectar el block colgador a la varilla pulida,

estas grampas pueden ser de uno, dos o tres tornillos, incrementándose, por
supuesto la seguridad, con el aumento del número de los mismos. Por razones
económicas, sin embargo, es recomendable el uso de un solo tornillo para
pozos someros y conforme aumenta la profundidad es preferible la utilización
de grampas con mayor número (ver fig. 7).
Acero forjado y tratado Acero forjado y tratado Acero forjado y tratado

térmicamente térmicamente térmicamente
Probada a 35000 lb. Probada a 55000 lb. Probada a 75000 lb.
Máxima carga recomendada Máxima carga Máxima carga
25000 lb recomendada 25000 lb recomendada 40000 lb
Fig.7 Grampa Jhonson-FAGG
29
2.2.4 Válvulas de Control
Son mecanismos que se utilizan para controlar los flujos de líquidos o gases. En
el caso de las conexiones superficiales todas son de 2” ∅, sin embargo las válvulas
laterales del árbol son para 3000 lbs/pg² bridadas, mientras que la de flote y de las
conexiones superficiales son de 1000 ó 2000 lbs/pg², normalmente roscadas.
Las que más se emplean comprenden dos grandes grupos con sus diferentes
modelos:
a) Válvulas de Compuerta con Sello de Metal en Hule
Dentro de este tipo de válvulas las de mayor uso son las Cameron flex-seal, están
en dos secciones metálicas que al unirlas forman el cuerpo de la válvula, en su
interior cuentan con una serie de partes que son las que se encargan de efectuar el
sello. Estas válvulas sin embargo no se utilizan en los pozos de bombeo mecánico.
b) Válvulas de Compuertas con Sello de Metal con Metal
Las válvulas de compuerta de sello metal con metal más utilizadas para el control
de flujo de gas, aceite y otros fluidos son:
a) Válvulas Cameron: Las válvulas Cameron que más se utilizan en el Activo de

Producción son las del tipo “F” (Ver fig. 8a y 8b). Esta válvula está construida con
doble asiento, de vástago no desplazable, lubricada y de conducto sin
restricciones. Sus características y funciones principales son:
30
Fig.8a Válvula Cameron Tipo “F”
1. Asientos de rotación positiva: Esta característica le permite a la válvula ser más

confiable cuando se utiliza para operaciones de control de flujos, ya que al
cerrar, los fuertes gatillos con los que cuenta en su parte interna, engranan
con los dientes situados en el diámetro exterior de los anillos de asientos,
haciendo girar éstos una fracción de vuelta, por lo que en cada operación de la
válvula, se remueve el aceite sobre dichos anillos, distribuyendo el soporte
uniformemente en el mismo, mejorando su confiabilidad y aumentando su vida
útil.
2. Ensamble de compuerta y asiento: Están diseñadas de tal manera que pueden

ser reemplazadas con relativa facilidad y rapidez.
31
3. Compuerta sólida: Esta característica ayuda a evitar que entren sedimentos de

la línea, a la cavidad interna del cuerpo, así como también disminuye la
posibilidad de que ésta se atore por presión atrapada, cuando la presión arriba
de ésta se purga.
4. Rodamientos de empuje: En la parte superior cuenta con dos rodamientos de

empuje de agujas de alta capacidad de carga, que absorbe las cargas cuando
la compuerta se abre o cierra reduciendo el esfuerzo torsional a un mínimo.
5. Prensaestopa: El empaque del vástago es confinado a la caja de

empaquetadura por un prensaestopa, esto indica que la cachucha de los
rodamientos puede ser removida con seguridad aunque haya presión en la
válvula, si fuera necesario cambiar los rodamientos o reemplazar el perno del
vástago cuando éste se ha cortado.
6. Contra asiento: El vástago de la válvula cuenta con un hombro que asienta

contra la parte superior interna de la brida del bonete, el cual sella la caja de
la empaquetadura, permitiendo cambiar el empaque del vástago aún estando la
válvula bajo presión.
7. Perno cortable del vástago: Esta es una de las ventajas que proporciona este
tipo de válvula, ya que este perno del vástago del adaptador está construido de
tales dimensiones, que si al cerrar o abrir la válvula, inadvertidamente se
llegará a aplicar una alta sobrecarga torsional al volante, el perno se rompe
antes de que se rompa el vástago u otras partes internas de la válvula.
8. Orificio para inyección de grasa (grasera): Este orificio está colocado en la

brida del bonete y está equipado por una válvula de inyección de alta presión,
que tiene una bola retén para confinar la presión del cuerpo.
9. Cuerpo: El cuerpo del bonete y la válvula están construidos de acero de

aleación que satisface o excede los requerimientos de las normas API 6A.
32
1 Ensamble del volante
2 Cachucha de los rodamientos
3 Válvula de inyección de grasa a los rodamientos
4 Pista de rodamientos
5 Rodamientos
6 Aro-sello “O”
7 Adaptador de vástago
8 Prensaestopa
9 Empaque del vástago
10 Tuercas del bonete
11 Birlos del bonete
12 Bonete
13 Válvulas de retención
14 Válvulas de inyección de grasa al cuerpo
15 Anillo de sello del bonete
16 Perno cortable del vástago al adaptador
17 Vástago
18 Ensamble de compuerta y asiento
19 Perno localizador
20 Cuerpo
21 Placa de identificación
Fig.8b Partes de la Válvula Cameron Tipo “F”
33
34
b) Válvulas de compuerta EPN-GRAY: Otro tipo de válvulas de sello metal con metal,
es el de compuerta EPN-GRAY (ver fig. 9), las cuales permiten el sello en ambas
partes de la compuerta controlando efectivamente el flujo de los fluidos, sin que el
vástago se desplace. Los modelos más utilizados; son “C” y “D”, estos modelos
están diseñados para asegurar confiabilidad y larga vida, aun bajo condiciones
severas de presión y corrosión; la diferencia entre una y otra, es la aleación del
material con el cual se construye. Soportan presiones de trabajo de 140 Kg/cm² a
1055 kg/cm². Sus características y funciones principales son:
1. El ensamblaje del bonete grayloc está diseñado para proporcionar una baja torsión
de operación.
2. Los cojinetes se encuentran aislados de las presiones de trabajo que actúan sobre
la empaquetadura del vástago, transmitiendo la carga a la tuerca porta baleros a
través de la prensa empaque o prensaestopa.
3. Los ensamblajes de empaquetadura son de tipo anillo. Están diseñados para

soportar altas temperaturas, presiones extremas y corrosión.
4. La empaquetadura se acciona por medio de la presión del fluido manejado, el

sellado se puede complementar por medio de una inyección de sellador plástico, a
través de los orificios provistos en el bonete.
5. La válvula cuenta con un vástago no ascendente, que abre o cierra la compuerta.
6. Tiene en la parte superior un asiento que proporciona un sello de metal con metal,
en caso de que la empaquetadura del vástago fallara.
7. La función del asiento es guiar la trayectoria del vástago, proporcionando al

mismo tiempo un sello hermético y protegiendo los empaques del mismo.
8. El control del movimiento de la compuerta lo efectúa la placa de torsión;

distribuyendo la carga torsional, eliminando así, fallos del vástago.
35
ORIFICIOS DE LUBRICACIÓN
Son llamados también graseras, se encuentran localizados en el cuerpo de la

válvula y en el bonete, tienen dos funciones:
− Son el medio para inyectar sellador plástico, en las superficies de sellado

delanteras y posteriores de los asientos y en la empaquetadura del vástago,
cuando existen fugas.
− A través de ellos se puede efectuar un lavado en la cavidad entera del cuerpo y
remover los sedimentos acumulados.
ENSAMBLE DE LA COMPUERTA Y EL ASIENTO
− La cavidad del cuerpo se mantiene limpia por medio de características mutuas

de ensamblaje, de la compuerta y el asiento.
− Las compuertas seccionadas en forma paralela proporcionan superficies
separadas de sello, lo que hace a la válvula bidireccional.
− El sellado inicial se efectúa por medio de la acción expansora tipo cuña, que
acciona mecánicamente las grampas inclinadas del expansor segmento.
− Todos los asientos tienen un dispositivo para expulsar el sedimento, que
trabaja en conjunto con los segmentos de compuerta que están dotados con
resortes, para proporcionar una acción continua de limpieza de carrera
completa; esta acción de limpieza se complementa con el anillo que actúa de
barrera a los sedimentos.
SELLO DEL CONDUCTO
La cara del asiento tiene un anillo de teflón que divide la superficie de éste en
dos pedestales, para asegurar un sello inicial de baja presión.
El sello de metal a metal se consigue con el contacto interior del pedestal y la

compuerta. La distribución de las cargas sobre las áreas combinadas de las dos
bases, se proporciona con el sello teflón cuando la válvula se encuentra en máxima
presión. Esto evita el daño de la superficie de la compuerta en la posición de
cerrado y reduce la fuerza de fricción cuando la compuerta se opera para abrir.
36
1 Tuerca
2 Volante
3 Sello
4 Placa de Torsión
5 Buje actuador
6 Compuerta
7 Inserto
8 Asiento
9 Inserto
10 Birlo
11 Cuerpo
12 Grasera
13 Anillo limpiador
14 Cubierta
15 Grasera
16 Rodamiento
17 Vástago
18 Rodamiento
19 Empaque
20 Soporte
21 Empaque
22 Tornillo Allen
23 Inyector
Fig.9 Válvula de Compuerta EPN-Gray Tipos “C” y “D”
37
38
c) Válvulas FIP: Estas válvulas se dividen en dos tipos la “FL” (ver figura 10) y la
“FM” (ver figura 11) y difieren solamente en el tipo de bonete y la forma del
cuerpo. La FL utiliza el bonete con tapa roscable al cuerpo, en cambio la FM usa el
bonete atornillado al cuerpo por medio de 8 espárragos de acero cadminizados.
Están diseñadas para soportar rangos de presión de trabajo desde 140, 211 y
352 kg/cm 2 . Sus características y funciones principales son las siguientes:
− Están construidas con un cuerpo resistente a la corrosión y abrasión, éste tiene en

su parte superior e inferior dos orificios de ½”∅ cuerda estándar, que sirven para
conectar dos graseras, las cuales se utilizan para engrasar o purgar el cuerpo.
− En su interior consta de un vástago no desplazable, construido de acero y

revestido con bisulfato de molibdeno, que actúa como lubricante seco e inhibidor
de corrosión, este vástago opera al cerrar y abrir la válvula accionando la
compuerta.
− La compuerta se compone de dos piezas, la cual emplea una acción de doble

acuñamiento para obtener una expansión paralela de los segmentos de la misma,
esto proporciona un sello mecánico de metal a metal completamente hermético,
que no es afectado por las pulsaciones o vibraciones de la tubería.
− Para que el sello sea más efectivo, la válvula deberá abrirse o cerrarse
completamente a fin de acuñar la compuerta y el segmento de ésta contra los
asientos.
− En este tipo de válvulas, se recomienda no regresar el volante cuando haya

llegado a su tope al dar la ultima vuelta, ya sea al abrir o cerrar la válvula. Este
método de operación evitará que la superficie de los sellos de la compuerta y los
asientos se dañen, prolongando así, la duración de la válvula.
39
1 Tuerca del volante

2 Volante
3 Candado retén
4 Tuerca retén
5 Baleros
6 Roldana de los baleros
7 Vástago
8 Tapa del bonete
9 Roldana de los baleros
10 Baleros
11 Espaciador
12 Retén de empaque
13 Retén superior de empaque
14 Anillo “O” de empaque
15 Empaque plástico
16 Anillo “O” inferior de empaque
17 Retén inferior de empaque
18 Tapón de empaque
19 Asiento y guía
20 Compuerta
21 Tornillos de la compuerta
22 Candado de la compuerta
23 Graseras del cuerpo
24 Tapas de las graseras
25 Placa de identificación
26 Tornillos de la placa
27 Anillo de sello del bonete
28 Grasera alemite
29 Bonete
30 Alimentador de empaque
31 Segmento
32 Tornillos de segmento
33 Cuerpo de la válvula
Fig.10 Válvula Fip Tipo “FL”
40
1 Tuerca del volante

2 Candado retén
3 Tuerca retén
4 Baleros
5 Espaciador
6 Juego de empaque
7 Empaque plástico
8 Alimentador de empaque
9 Grasera del volante
10 Candado
11 Segmento
12 Retén del candado
13 Volante
14 Vástago
15 Retén del empaque
16 Tuerca del birlo del bonete
17 Birlo del bonete
18 Bonete
19 Anillo del bonete
20 Compuerta
21 Guía de la compuerta
22 Asiento
23 Inserto del asiento
24 Cuerpo
25 Grasera del cuerpo
Fig.11 Válvula Fip Tipo “FM”
41
42
c) Válvulas de Aguja
Una válvula de aguja de ½”∅, que está instalada en las conexiones

superficiales, se utiliza para la toma de presiones y muestras.
Se incluyen en este tema, por que a través de dicha válvula se

depresionan las conexiones superficiales, cuando éstas se seccionan para
efectuar alguna reparación.
Existen de distintos rangos, los más usuales son 3000, 5000 y hasta
10000 lbs/pg², que pueden ser con conexión hembra (ver fig.12a) en sus
extremos y conexión macho (ver fig.12b) en la entrada.
Fig.12a Válvula de Aguja de ½” ∅ Fig.12b Válvula de Aguja ½” ∅

con Conexión Hembra en los con Conexión Macho en la
Extremos Entrada
43
2.2.5 Válvulas de Retención o Check
El objeto principal de este modelo de válvulas, comúnmente conocido

como check, es el de permitir el paso de un flujo por una línea solamente en
una sola dirección, impidiendo así el regreso del fluido cuando se presenten
contrapresiones. Los tipos de válvulas de retención son:
− De pistón
− De charnela
a) Válvulas de Retención de Pistón
Son diseñadas básicamente con los cuerpos de las válvulas de globo, por
lo tanto producen una alta caída de presión de la línea. Este diseño,
proporciona un cierre más hermético que cualquier otro tipo de válvula de
retención, así como una rápida adaptabilidad al cierre. El empaque del cuerpo
y la tapa están diseñados en forma de espiral, para dar un sello positivo y
eliminar los esfuerzos en la brida, asiento roscado renovable, pistón renovable
con una dureza de 500 brinell, proporcionando una excelente resistencia a la
fatiga, a la corrosión y a la erosión (ver fig.13).
Fig.13 Válvula de Retención de Pistón
44
b) Válvulas de Retención de Charnela
Las válvulas de retención de charnela son fabricadas en acero fundido,

tienen una área máxima de trabajo permitiendo un paso completo y total de
flujo. Constan esencialmente en su interior, de un disco que oscila permitiendo
el paso total del flujo, esto hace que la turbulencia se reduzca y que la fuerza
de caída de presión sea mínima. Las partes que componen el montaje del disco
están sostenidas por dos abrazaderas que se encuentran en el interior del
cuerpo de la válvula, debido a la precisión de su ajuste, esta construcción
permite tolerancia mínima entre las superficies de mayor desgaste, asegurando
así mayor duración en las partes del movimiento.
Para revisar o separar las partes del disco o charnela basta con retirar
los tornillos que afianzan las partes al cuerpo (ver fig.14).
Fig.14 Válvula de Retención de Charnela
45
EVALUACIÓN
Instrucciones: Subraye la respuesta correcta.
1.- Las conexiones superficiales tienen la función de:

a) Operar conjuntamente para la inducción de un pozo.
b) Conducir los hidrocarburos producidos por el pozo y la línea de
descarga.
c) Auxiliar para impedir que el aceite producido por el pozo, quede
expuesto a la atmósfera.
2.- Los accesorios de seguridad y control son:

a) Preventores, estoperos y válvulas.
b) Válvulas y grampas.
c) Estoperos y grampas.
3.- Un estopero-preventor es:

a) Un mecanismo para arreglo subsuperficial.
b) Un mecanismo que impide el paso de fluidos al exterior.
c) Un mecanismo de seguridad para pozos con Bombeo Neumático.
4.- Un preventor es:

a) Un mecanismo de seguridad diseñado para impedir el paso de fluidos al
exterior.
b) Un mecanismo para abrir o cerrar el pozo.
c) Un mecanismo para cerrar los hules del estopero.
Instrucciones: Conteste brevemente las preguntas siguientes:
5.- ¿Qué función tiene una grampa o mordaza?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
6.- ¿Qué son las válvulas de control?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
7.- ¿Qué función tienen las válvulas de aguja de ½” ∅ en las conexiones

superficiales?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
47
8.- ¿Qué son las válvulas de retención o Check?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
Instrucciones: Escriba en el espacio vacío la palabra que falta:
1. La grampa o mordaza sirve para conectar el ___________ colgador a la

_______________ ______________. Las grampas pueden ser de
______________, ______________ o _______________tornillos.
2. Las válvulas de control son mecanismos que se utilizan para

_______________ los ______________ de ______________ o
_______________.
3. Una válvula de aguja de ½” ∅ instalada en las conexiones superficiales, se

usa para la ______________ de ______________ y ______________.
4. La válvula de retención también conocida como válvula _________________

tiene como función el de ___________________ el paso de un
______________ por una línea solamente en una sola ______________
impidiendo así el regreso del fluido cuando se presenten contrapresiones.
48
EQUIPO SUBSUPERFICIAL EN POZOS CON BOMBEO MECÁNICO
EQUIPO SUBSUPERFICIAL
EN POZOS CON BOMBEO
MECÁNICO

3.1 VARILLA PULIDA
Es la unión directa entre la sarta de varillas de succión y el equipo superficial,

pasa a través del estopero y el diámetro utilizado en el Activo de Producción Poza
Rica es de 1 ½”∅ y está fabricada en acero aleado manganeso, níquel y molibdeno,
superficialmente terminada en acabado espejo, con el propósito que no dañe los
sellos del estopero (ver fig.15).
Fig.15 Varilla Pulida
3.2 SARTA DE VARILLAS
La función de la sarta de varillas de succión es transmitir el movimiento de

bombeo superficial y la potencia, a la bomba subsuperficial. Su diseño consiste
esencialmente en determinar la sarta más ligera y por lo tanto, la más económica,
que pueda utilizarse sin exceder el esfuerzo de trabajo de las propias varillas.
El máximo esfuerzo de trabajo para las varillas depende de su composición

química y propiedades mecánicas, además de la naturaleza de fluido bombeado, es
decir, si éste es o no corrosivo. Como regla general es deseable mantener el esfuerzo
de las varillas por debajo de las 30 000 lbs de peso, sin embargo, la experiencia en
diferentes áreas productoras puede indicar límites más bajos.
51
Cuando las bombas están colocadas a profundidades mayores de 1000 metros,

generalmente es deseable usar sartas telescopiadas, es decir, en diferentes diámetros
de varillas. Las varillas de diámetro más pequeño se colocan en el fondo de la sarta,
inmediatamente arriba del émbolo, ya que la carga en las varillas es menor en ese
punto. A menores profundidades donde la carga en varillas es más grande se usan
mayores diámetros. Este arreglo resulta con un peso más pequeña en el equipo
superficial que el que se obtendría con una sarta de un solo diámetro, y representa
un ahorro en el costo de las varillas de succión.
Se utilizan 3 medidas (ver fig.16):
− ¾” ∅ su peso es de 1.63 lbs por pie

− 7 / 8 ” ∅ su peso es de 2.16 lbs por pie
− 1” ∅ su peso es de 2.85 lbs por pie
Todas las varillas miden 25 pies de longitud.
Acoplamiento de varilla
de bombeo
Varillas de bombeo API
Fig.16 Varilla de Succión y Cople
52
3.3 BOMBA SUBSUPERFICIAL
Sus funciones son admitir fluido de la formación al interior de ésta y elevar el

fluido admitido hasta la superficie. Y sus tipos son los siguientes:
a) Bombas de Tubería de Producción.
Las bombas de tubería de producción, por ser de un diámetro mayor, pueden

manejar volúmenes mayores de líquidos que las bombas de inserción, sin embargo, la
carga del fluido sobre la unidad de bombeo es mayor.
Las desventajas de estas bombas estriban en que el barril forma parte de la

misma tubería de producción, para efectuar alguna reparación o reposición de partes,
es necesario extraer la tubería de producción completa, lo que significa una
operación más complicada, y por consiguiente más costosa.
Un factor importante que debe tomarse en cuenta es la elongación de las varillas

por la carga de fluidos, lo que se traduce en una disminución en la carrera efectiva
del émbolo, siendo más crítica a medida que aumenta la profundidad del pozo.
Las bombas de tubería de producción operan mejor en pozos que tienen alto nivel
de fluidos y en donde la verticalidad del mismo haya sido comprobada.
b) Bombas de Inserción.
Se le denomina bomba de inserción, porque el conjunto total de la bomba (barril,

émbolo con válvula viajera, válvula de pie y nariz de anclaje, ver fig.18) que va
conectado en el extremo inferior de la sarta de varillas, se inserta en un niple de
asiento (zapata candado) instalado en la tubería de producción. Esto representa una
ventaja sobre las bombas de tubería de producción, ya que para hacer una
reparación o sustitución de la bomba, no es necesario extraer la tubería de
producción. La bomba de inserción se desancla y se extrae con la sarta de varillas
(ver fig.17).
c) Bombas de Tubería de Revestimiento.
Este tipo de bombas son sólo una versión más grande de las bombas de tubería.
Dentro de estos tres tipos de bombas, la más usual en el Activo de Producción

Poza Rica, es la bomba de inserción que a continuación profundizamos en su
descripción y funcionamiento.
53
CANDADO CONECTOR
VARILLA DE SUCCIÓN
VÁLVULA GUÍA DE LA
VARILLA DEL ÉMBOLO
COPAS O SELLOS
MANDRIL DE COPAS
EXTENSIÓN SUPERIOR
ÉMBOLO O PISTÓN
CAMISA DE LA BOMBA
VÁLVULA VIAJERA
EXTENSIÓN INFERIOR
VÁLVULA DE PIE
SELLO BABBIT
NARIZ DE ANCLAJE
Fig.17 Bomba Subsuperficial de Inserción
54
Niple sello Mandril de copas Zapata candado Nariz de anclaje
Bola y asiento de
Válvula de pie y válvula
viajera
Pistón
Camisa
Fig.18 Partes de Bomba Subsuperficial de Inserción de Bombeo Mecánico
55
3.4 PARÁMETROS PARA LA SELECCIÓN DE LA BOMBA

SUBSUPERFICIAL DE INSERCIÓN
Para seleccionar la bomba, debemos considerar:
- Volumen a producir
- Profundidad del intervalo productor
- Viscosidad del aceite producido
- Existencia de Arena en el aceite
- Volumen de Gas producido
- Temperatura
- Porcentaje de Agua
Profundidad. A profundidades menores de 1500 metros, se recomienda el

anclaje inferior y preferiblemente con sellos en la parte superior.
Tipo de Crudo.
a) Viscosidad.- Cuanto mayor es la viscosidad, las tolerancias en émbolo y

camisa de la bomba, deben ser menos ajustadas y utilizar válvulas de pie de
mayor tamaño.
b) Arena.- Es recomendable utilizar émbolos largos (60”, 72”) y el uso de las

bolas y asientos de Carburo de Tungsteno en las válvulas tanto de pie como
viajera, y alojar la bomba lo más arriba posible de las perforaciones.
c) Gas.- Tratar de que la válvula viajera y la válvula de pie se encuentren lo

más cerca posible entre sí durante el fin de la carrera descendente, para
comprimir el gas en un área más pequeña.
Utilizar una válvula de pie lo más grande posible para permitir mayor entrada
de crudo a la bomba.
Elegir una velocidad de bombeo baja y mayor carrera, proporciona al aceite un

mayor tiempo para su enfriamiento durante la compresión, reduciendo así el escape
de gas en solución.
Temperatura. A mayor temperatura la viscosidad se reduce; este factor es

importante para considerar la tolerancia entre el émbolo y la camisa de la bomba.
El gas en el fondo de los pozos puede liberarse bajo las siguientes condiciones:
presión de fondo baja, turbulencia y temperatura.
56
Fluidos Corrosivos. De los diferentes tipos a los que está expuesto el

mecanismo tenemos: agua salada, sulfuro de hidrógeno, salmuera, carbonato de
calcio y sulfhídricos.
Normalmente para este tipo de fluidos es conveniente utilizar bolas y asientos

(de las válvulas viajeras y de pie) de carburo de tungsteno.
MATERIALES
Bolas y Asientos.
Los más utilizados en el Activo de Producción Poza Rica son los siguientes:
acero inoxidable, carburo de tungsteno y titanio.
Acero inoxidable.- Este tipo de material no es recomendable en el Activo de

Producción Poza Rica, por las diferentes aportaciones de los yacimientos; arenas y
sedimentos, que desgastan el diámetro de la bola de las válvulas viajeras y de pie,
provocando que ésta se incruste en el asiento originando pase en las válvulas.
Carburo de Tungsteno.- Este tipo de material es el que se recomienda para

yacimientos con aportaciones de arenas, etc.
Titanio.- Este tipo de material es el que está sustituyendo al carburo de

tungsteno, por ser más ligero y de mucha dureza.
Camisa del Émbolo.
Normalmente son fabricadas en materiales como; acero regular, acero

cementado, acero con diámetro interior de cromo y bronce, aunque también se
fabrican con materiales especiales, como revestimiento de carburo de silicio y níquel,
el cual es extremadamente resistente al desgaste y la corrosión.
Émbolos.
Los tamaños normales tienen las medidas de 1¼”, 1½”, 1¾”, 2” y

2¼”∅ y longitudes normales de 2 a 6 pies. Provistos de un recubrimiento de
cromo, con una superficie cementada y de alta calidad.
Aunque también los hay con un material de revestimiento de metal duro

de Níquel pulverizado en un estado derretido, el cual es más resistente a la
abrasión y la corrosión.
57
3.5 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE UNA BOMBA

SUBSUPERFICIAL DE INSERCIÓN (CICLO DE BOMBEO)
En términos generales es como sigue:
Cuando el émbolo inicia su carrera ascendente, se cierra la válvula viajera por

el peso del aceite sobre ésta; la válvula de pie se abre y da paso al aceite del pozo,
llenando la camisa de la bomba.
Al descender el émbolo, se abre la válvula viajera y da paso al aceite de la

camisa de la bomba hacia arriba, llenando el interior del émbolo, y cerrando la
válvula de pie que impide que se regrese el aceite al pozo.
El émbolo es accionado desde la superficie por una Unidad de Bombeo

Mecánico (U.B.M.), por medio de la varilla pulida y las varillas de succión, de manera
que al levantar el émbolo, desaloja hacia la superficie un volumen de aceite igual al
contenido en la camisa de la bomba, cuyo volumen va a ser igual, al producto del
área de la sección transversal interior de la camisa, por la carrera del pistón,
aproximadamente, ya que siempre se tiene alguna presencia de volumen de gas en el
fluido procedente del yacimiento.
El número de emboladas por minuto, dependerá de los cálculos que se hagan

de las condiciones del pozo, tanto en capacidad de producción como profundidad del
mismo, ya que unas veces estará limitada esa velocidad por falta de aceite y otras
por la profundidad del pozo.
CICLO DEL COMPORTAMIENTO IDEAL DE BOMBEO (fig 19)
1. En el Punto A, la válvula viajera cierra y se inicia la carrera ascendente del pistón.
2. Del punto A al punto B, la carga de fluido es transferida de la tubería de T.P., a la

sarta de varillas de succión.
3. En el punto B, la válvula estacionaria abre y permite la entrada de fluidos del

pozo, a la cámara de compresión de la bomba.
4. De B a C, la carga de fluido es elevada por el émbolo, al mismo tiempo que se

está llenando la cámara de compresión.
5. En el punto D, se inicia la carrera descendente y cierra la válvula estacionaria, la

válvula viajera permanece cerrada.
58
6. En el punto E, abre la válvula viajera y la carga es transferida de la sarta de

varillas a la tubería de producción.
7. Del punto E al F, se desplaza el fluido de la cámara de compresión a la T.P.
8. Se repite el ciclo.
Fig.19 Ciclo Ideal de Bombeo
3.6 DISEÑOS APLICADOS CON BOMBEO MECÁNICO
En el sistema artificial de bombeo mecánico, se utilizan dos diseños: uno con

ancla mecánica y otro con empacador, teniendo como base para la selección del
mismo, las características de los pozos que se vayan a intervenir, para su
mantenimiento o corrección de anomalías.
3.6.1 Ancla Mecánica
Es un mecanismo que va alojado a determinada profundidad del pozo en la

sarta de tubería de producción, ligeramente debajo de la bomba e impide el
movimiento de T.P. durante el ciclo de bombeo, aumentando así la eficiencia de la
bomba y disminuyendo el desgaste de la varilla, de la tubería de producción y la de
revestimiento.
59
a) Tipos:
1. A compresión: Este tipo de ancla es de más fácil recuperación y aumenta el

pandeo de la tubería.
2. Tensión: Este tipo de ancla es lo mejor para prevenir el movimiento de la

tubería, incrementando la eficiencia de bombeo y reduciendo el desgaste
de todo el equipo. El área de pasaje de gas debe ser suficiente para
permitir que el gas libre suba sin restricciones hacia la superficie y no
produzca problemas de bombeo.
VENTAJAS DE LAS ANCLAS
a) Cargas: Las cargas máximas en el vástago pulido son menores cuando

se usa ancla de tubería. Esto se produce principalmente por el
fenómeno de pandeo. El pandeo ocurre durante la carrera ascendente
cuando la válvula viajera esta abierta y se cierra la estacionaria. En
esta posición el émbolo actúa como un pistón en relación dentro de la
tubería. El peso del fluido entonces produce mayor presión adentro
que afuera de la tubería y por lo que se produce el pandeo cuando
hay insuficiente tensión en la tubería. Este efecto incrementa el
esfuerzo y carga en las varillas y la tubería.
b) Recorrido del émbolo: Las diferencias de carga son producidas por la acción
de bombeo. Durante la carrera ascendente el peso del fluido está sostenido
por las varillas y durante la carrera descendente la válvula viajera abre para
que el peso del fluido se transfiera de las varillas a la tubería. La tubería
entonces se alarga en proporción al peso del fluido y como la transferencia
de fluido se efectúa durante la carrera descendente, el movimiento de la
tubería se correlaciona a la carrera de la bomba. Usando el ancla se evita
este problema.
Esta es una de las ventajas principales del ancla de tubería porque al no

disminuir la carrera efectiva de la bomba se logra mayor producción.
c) Evita el desgaste de la tubería y de las varillas, que se producen por el roce,

especialmente en las uniones. La tubería que se encuentra en algún pozo
por algún tiempo sin ancla, se nota que sufre desgaste en la unión, debido
al roce contra la tubería, la cual también produce perdida de fluido y fallas
por las uniones.
60
DESVENTAJAS
a) El uso de anclas tiene la desventaja de que se usa más equipo dentro del
pozo, por lo consiguiente; mayor peligro de pescas por falla de esta
herramienta.
b) El uso de anclas puede aumentar los problemas debido a corrosión o

incrustaciones.
61
Cople
Mandril
Tapa Roscada
Tapón Distribuidor
Tornillo Tuerca Candado Seccionada
Cono Superior
Tornillos Jaula
Flejes Cuñas
Cono Inferior
Pernos Guía
Pernos de Corte
Camisa del cono roscado
Conector
Fig. 20 Ancla Mecánica Baker
62
El bombeo mecánico se instala en pozos que todavía mantienen presión de

fondo y dicha presión evita que en algunas ocasiones el fluido que se utiliza para el
lavado de la bomba (diesel), se pierda en la formación.
Su diseño consta básicamente de:
1. Varillas de succión.
2. Bomba subsuperficial.
3. Ancla mecánica.
3.6.2 Empacador
El empacador es un dispositivo, el cual va a bloquear el paso de fluidos al

espacio anular o del espacio anular a la tubería de producción.
La característica es que aísla la tubería de producción, de la de revestimiento

incrementando la eficiencia de flujo, elimina presión a la tubería de revestimiento
arriba del empacador, manteniendo por consiguiente control absoluto de éste, los
fluidos corrosivos, arena, etc., fluyen únicamente por la tubería de producción, lo que
mantiene en buenas condiciones la tubería de revestimiento; a la vez da ventajas
considerables, ya que aísla los intervalos productores, se pueden producir
independientemente 2 ó más en un mismo pozo: es posible programar la producción
a fin de conservar el régimen de producción al máximo.
Los diseños en pozos con aparejo de bombeo mecánico con empacador, se

utilizan para aislar una probable rotura en T.R. y en pozos con formación
depresionada para poder garantizar una circulación inversa en el lavado de la bomba
subsuperficial.
Consta básicamente de:
a) Varillas de succión
b) Bomba subsuperficial
c) Niple ventana
d) Niple ventana con tapón ciego
e) Zapata conectora
f) Empacador semipermanente
g) Niple de asiento con válvula de pie
63
TR 9 5/8
N-80 40 lbs/pie TR 9 5/8 J56
36 lbs/pie
TP 2 7/8”
TP 2 7/8” 8hrr
Varilla de succión Varilla de succión
N. de Sellos 2 7/8”
NS
B Trico 2 1/2” X 1 3/4” X 22”
Bomba H.F. 2 1/2” X
1 3/4” X 24”
Zapata candado
Niple ventana
Z. CAND.
C.T. Ciego
A MEC Niple ventana
BL Z. Conectora
NC
TR 6 5/8” N.80 EMP. SEMIPERM.
24-28 lbs/pie
N.A C/V
EMP. 415-01
Zona de Disparos
Zona de Disparos
Fig.21 Ancla Mecánica - Empacador
64
3.7 ACCESORIOS ADICIONALES EN LA BOMBA SUBSUPERFICIAL

PARA OPTIMIZAR SU OPERACIÓN
Son utilizados para auxiliar al sistema de bombeo mecánico en el desarrollo

normal de su funcionamiento, para tratar de que éste opere a su capacidad total.
Los accesorios más utilizados en el sistema artificial de bombeo mecánico en el

Activo de Producción Poza Rica, son los siguientes:
a) Válvula Eliminadora de Candado de Gas
Éste es un accesorio que va instalado en el extremo superior de la bomba

subsuperficial y cuya finalidad principal es la de eliminar los candados de gas y tratar
de prevenir que el fluido golpee en la parte superior e inferior de la carrera (ver
fig.22).
En el principio de la carrera descendente, el sello de precisión metal a metal

(Pistón), cierra y mantiene el peso hidrostático de la carga del fluido, sin presionar
sobre la válvula viajera, causando que la misma abra inmediatamente. Esta acción
previene que el fluido depositado golpee en la carrera descendente y también elimina
el candado de gas al terminar la carrera descendente.
El sello de presión metal a metal (pistón) abre, descargando la carga

hidrostática en la válvula viajera, expulsando o comprimiendo los gases. La válvula de
pie y la válvula eliminadora de candados de gas, abren simultáneamente con el
principio de la carrera ascendente, previniendo que el fluido impacte o golpee en la
carrera ascendente.
65
Fig.22 Válvula Eliminadora de Candado de Gas
66
Fig.23 Funcionamiento de Válvula Eliminadora de Candados de Gas
1. La válvula de pie y la válvula eliminadora de candados de gas abren

simultáneamente.
2. La válvula eliminadora de candados de gas cierra y la bola de la válvula
viajera se levanta de su asiento.
3. El gas y demás fluidos pasan a través de la válvula viajera.
4. En el punto muerto inferior, la válvula eliminadora de candados de gas abre,
dejando al gas escapar a través de la tolerancia entre varilla y la válvula
eliminadora de candados de gas, con lo cual el nivel de fluido dentro del
pistón sube, desalojando completamente el gas.
5. La válvula de pie abre, la válvula viajera cierra y la válvula eliminadora de
candados de gas abre, para dejar pasar la producción.
67
b) Tubo Barril
Es un accesorio para las bombas de inserción cuya finalidad principal (debido a

las partes de las que consta), es la de mantener a una profundidad específica a la
bomba de inserción por medio de la zapata candado, así como de impedir el paso de
sólidos (mediante el niple sello) al área en donde está alojada la bomba de inserción
y que pudiera modificar el buen funcionamiento del mecanismo (ver fig.24).
Consta de un tramo de tubería de 2 7 / 8 ”Ø, al cual se le efectuará un corte en su

extremo inferior para adecuarlo a las longitudes necesarias, 6.40 mts para bombas de
22 pies y 7.40 mts para bombas de 24 pies, así como cuerda de 8 hilos estándar
donde se efectúo el corte quedando de 2 ½” Ø.
Posteriormente se instalará en esta cuerda, aplicando previamente cinta teflón,

la combinación de 2 ½” Ø a 2 7 / 8 ” Ø, una vez logrado se procederá a instalar la
zapata candado colocando cinta teflón en su extremo superior, considerando que en
el extremo inferior se encuentra más cerca el tope interior de la zapata candado.
En el extremo superior del tubo barril se instalará el niple sello colocando

previamente cinta teflón y conectándolo al cople de 2 7 / 8 ” Ø.
La longitud del tubo barril esta dada por la longitud de la bomba de inserción
que va a alojada dentro de él, considerando que una vez anclada la bomba en la
zapata candado, en la parte inferior, las copas se alojan en el niple sello en la parte
superior.
Niple sello Zapata candado
Fig.24 Niple Sello y Zapata Candado
68
Una vez armado el tubo barril con zapata candado en su extremo inferior y
niple sello en el superior, se somete a una prueba hidrostática, inyectándole agua a
presión hasta 1500 lbs, con la finalidad de detectar posibles poros o fisuras en el
tramo de tuberías; como fugas en la cuerda de la zapata candado o niple sello.
c) Separador de Gas de Fondo
Su función básicamente es reducir a un mínimo la entrada de gas con la bomba

para mantener una eficiencia de separación relativamente alta (80%). No todos los
separadores de gas pueden mantener esa eficiencia por razones de diseño.
El mecanismo de separación, consiste en desviar en 180° el flujo de gas a

través del espacio anular entre el tubo de succión y el separador, durante el
movimiento descendente de la mezcla, el gas en virtud de tener una densidad más
baja se dirige a la superficie y el aceite hacia abajo.
CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA UN SEPARADOR DE GAS
1. El área de paso de fluido hacia abajo, debe ser lo más amplia posible para
aminorar la velocidad del aceite hacia abajo.
2. El tamaño del tubo de succión dentro del separador de gas debe ser
diseñado para que produzca el mínimo de caída de presión.
3. El área de las perforaciones en el separador de gas, debe ser entre 2 a 4

veces el área anular entre el separador y el tubo de succión.
4. El separador de gas debe colocarse cerca de la bomba, la velocidad de

bajada en el espacio anular entre el separador y el tubo de succión, debe
ser menos de 0.5 pies x segundo ya que velocidades mayores no permiten
que las burbujas de gas se separen y suban a la superficie. En este último
caso solamente una porción de gas se separa y la eficiencia volumétrica será
más baja.
Dada las condiciones de los pozos con sistema artificial de bombeo

mecánico, en el Activo de Producción Poza Rica se diseñó un separador de gas
para bomba subsuperficial, que consta básicamente de un tramo de tubo de
4”∅ x 7.30 metros de longitud, sellado en su parte inferior y en su parte
superior 4 ventanas de 1” x 0.50 metros para permitir la entrada de fluidos al
separador y en su interior un niple de 1½” ∅ x 6 metros de longitud por el
cual va a subir el aceite separado (ver fig.25).
69
Cople 2 7/8”
Combinación 2 X 2 7/8”
(combinada)
Combinación 4” X 2”
(soldada)
Anillo soldado
4 Ventanas de
1” X 0.50MTS.
Camisa de la bomba de 11/2”∅
Tubo de 4”
Concentrador de paso
libre
Fig.25 Separador de Gas para Bomba Subsuperficial
70
d) Filtros para Arena y Sedimento
Son accesorios diseñados para tratar de evitar la entrada de sólidos

(sulfuros, sedimentos, arenas, material vegetal, etc.) al área de la bomba
subsuperficial, ya que, la entrada de los mismos ocasionaría el probable
calzamiento de las válvulas tanto de pie como viajera.
En caso de que el calzamiento sea en la válvula de pie o estacionaria, no

permitiría la retención del aceite en el interior de la camisa de la bomba
subsuperficial, ocasionando una disminución en la eficiencia de la misma y
como consecuencia una baja producción del pozo.
Si el calzamiento es en la válvula viajera, no retendría la carga del aceite

en el interior del émbolo, para efectuar su desplazamiento a la superficie,
reduciéndose notablemente la eficiencia de la bomba y en caso extremo se
podría llegar a que el pozo no aportara carga.
Los filtros utilizados en el Activo de Producción Poza Rica con la finalidad

de reducir esta anomalía son:
FILTROS PUM-GARD
De una pulgada de diámetro provistos de 2 a 4 cartuchos de material filtrante,

a estos cartuchos se les proporciona mantenimiento de limpieza, por lo cual quedan
nuevamente en condiciones de filtrado para volverse a instalar (ver figs.26a, 26b).
71
Conexión
Superior
Mandril
Cartuchos
Anillo candado
Caja conectora inferior
Fig.26a Filtros Pum-Gard
72
Fig.26b Filtros Pum-Gard
73
EVALUACIÓN
Instrucciones: Conteste brevemente las preguntas siguientes:
1.- ¿Qué es la varilla pulida?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
2.- ¿Qué función tienen las varillas de succión?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
3.- ¿Qué es una Bomba Subsuperficial?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
4.- ¿Cuántos tipos de bombas existen?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
5.- ¿Qué tipo de bomba es la más usual en el Activo de Producción Poza Rica?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
Instrucciones: En las afirmaciones siguientes escriba una (V) si es verdadera o

una (F) si es falso.
1. Una bomba de inserción consta de:

barril, émbolo con válvula viajera, válvula de pie
y nariz de anclaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .( )
2. Un principio del funcionamiento de una bomba

de inserción es: el número de emboladas depende
de las condiciones de la varilla pulida . . . . . . . . . . . . . . . . . . .( )
3. Los diseños en el sistema artificial de Bombeo

Mecánico que se utilizan son: uno con ancla y
otro con empacador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( )
75
4. El diseño con ancla mecánica consta de compresión

y tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( )
5. El diseño con empacador consta de varillas de

succión y bomba subsuperficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .( )
1. Los accesorios adicionales de la bomba de inserción son:

a) Válvula eliminadora de candado de gas y tubo barril.
b) Tubo barril, separador de gas de fondo y filtro para arena y sedimento.
c) Válvula eliminadora de candado de gas, tubo barril, separador de gas de
fondo y filtros para arena y sedimento.
2. La válvula eliminadora de candados de gas es:

a) Un accesorio que consta de un sello de precisión.
b) Un accesorio instalado en el extremo superior de la bomba
subsuperficial, su finalidad es eliminar los candados de gas.
c) Un accesorio que abre con el principio de la carrera ascendente.
3. El tubo barril es:

a) Un accesorio para bombas de inserción, su finalidad es mantener a una
profundidad específica a esta bomba e impedir el paso de sólidos.
b) Es un tramo de tubería de 1 6 / 8 ” ∅.
c) Es una tubería de 3 ½” ∅.
4. La función del separador de gas de fondo es:

a) Reducir al máximo la entrada de gas a la bomba para mantener una
eficiencia de separación alta (80%).
b) Aminorar la velocidad del aceite hacia abajo.
c) Producir el mínimo de caída de presión.
5. Los filtros para arena y sedimento están diseñados para:

a) Evitar la entrada de sólidos al área de la bomba subsuperficial.
b) No permitir la retención del aceite a la camisa de la bomba
subsuperficial.
c) No retener la carga de aceite en el interior del émbolo.
76
TIPOS DE UNIDADES DE BOMBEO MECÁNICO
TIPOS DE UNIDADES
DE
BOMBEO MECÁNICO

4.1 GEOMETRÍA DE LA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO
La geometría de todas las unidades de bombeo mecánico caen dentro de dos

clases:
1. La clase I, que tiene el reductor de engranes colocado en la parte trasera con

apoyo a la mitad del balancín y está representado por la unidad convencional. En
la fig. 27a se aprecia el apoyo (F) cerca del centro, el esfuerzo del motor principal
(E) aplicado en un extremo del balancín y la resistencia de la carga del pozo (R),
está aplicada en el extremo opuesto del balancín.
2. La clase III, con el reductor de engranes colocado al frente, representada por las
unidades Mark II y aerobalanceada. En la fig. 27b puede verse que para ambas
unidades, el esfuerzo (E) y resistencia (R) se aplican en un mismo extremo del
balancín con relación al apoyo (F), que se encuentra en el otro extremo.
Las diferentes distribuciones de palancas y localización de los cojinetes en el

balancín con relación a la flecha de la manivela, dan como resultado las distintas
geometrías.
79
Esfuerzo E
F
R
Resistencia
Apoyo
Fig.27a U.B.M. Convencional
Esfuerzo
Apoyo
Esfuerzo
F E
Esfuerzo F Esfuerzo R
E
R
Esfuerzo
U.B.M. Aerobalanceada U.B.M. Mark II

Fig. 27b
80
4.2 EFECTOS DE LA GEOMETRÍA EN LAS UNIDADES DE BOMBEO

MECÁNICO
Existen tres factores que controlan el movimiento de la carrera descendente y la

velocidad de bombeo:
1. Longitud de carrera.
2. Fuerzas que retardan la carrera descendente.
3. Geometría de la unidad.
Cuando la unidad está elevando al fluido, hay varios factores importantes que
deben reconocerse. Primeramente, el ciclo de bombeo se divide en dos partes:
productivo y no productivo. La parte productiva ocurre durante la carrera ascendente
cuando se eleva la columna del fluido y el no productivo, durante la carrera
descendente que tiene como función principal, regresar a las varillas y al émbolo a su
posición en el fondo. El regreso más rápido de las varillas en esta parte del ciclo no
productivo hace que la carrera ascendente productiva se presente más pronto.
La carrera ascendente es productiva por dos razones:
1. Es el tiempo durante el cual la columna de fluidos se eleva.

2. Es el tiempo durante el cual el fluido del pozo entra al barril de la bomba.
La forma en que realmente trabaja la unidad es: durante la carrera ascendente

eleva las varillas y el fluido, durante la carrera descendente, la fuerza de gravedad
jala a las varillas hacia abajo en contra de las fuerzas de fricción y flotación. Esto es
fácil de entender debido a que el cable colgador de acero trabaja únicamente a
tensión y no son capaces de empujar las varillas hacia abajo. En la unidad de bombeo
mecánico hay 4 características importantes de movimiento:
1. Aceleración máxima desde el fondo para elevar la carga total de varillas y fluido.
2. El tiempo que dura la carrera ascendente, mismo durante el que se llena el barril
de la bomba.
3. Aceleración máxima al iniciar la carrera descendente.
4. Velocidad máxima en la carrera descendente. Debe tomarse como referencia que
la velocidad angular de la manivela es constante.
La velocidad angular constante de la manivela en la unidad convencional (clase

I), hace que la inversión de movimiento de la varilla pulida en el fondo, se realice con
aceleración relativamente alta y la inversión de movimiento en la parte superior, con
aceleración relativamente baja.
81
En la unidades Mark II y aerobalanceadas (clase III), las características de

aceleración son opuestas. Esta geometría hace que el sistema realice la inversión de
movimiento en el fondo con baja aceleración y en la parte superior con un poco más
de aceleración que en la unidad convencional.
4.3 UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO CONVENCIONAL
En la U.B.M. convencional (ver fig. 28) su balanceo es a través de contrapesos y

su rotación (vista del lado izquierdo de la unidad) es en contra de las manecillas del
reloj, puede operar en sentido contrario pero no se debe, ya que la rotación de los
dos lados da lubricación a los engranes del reductor.
4.4 UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO MARK II
En la U.B.M. Mark II (ver fig. 29) su balanceo es a través de contrapesos y su

rotación (vista del lado izquierdo de la unidad) es conforme a las manecillas del reloj,
ya que su sistema de lubricación en el reductor es exclusivamente para esta rotación,
NO PUEDE OPERAR EN ROTACIÓN CONTRARIA POR QUE DAÑARIA
CONSIDERABLEMENTE EL REDUCTOR.
82
Cojinete del
Cojinete de
compensador
compensador Cojinete Central Balancín
Compensador Cabeza de
Caballo
Brazo Pitman
(Bielas)
Reductor de Engranes Escalera
Freno Cable Colgador

Manivela
Guarda Bandas
(Tolva) Barra Portadora
o elevador
Cable del Freno
83
Poste Sampson
Motor Principal
Palanca del Varilla Pulida
Freno Muñón
Contra Peso
Patín
Fig. 28 Unidad de Bombeo Mecánico Convencional

Cojinete del
Compensador Balancín Cojinete
Cabeza de Caballo
Compensador
Soporte Angular
Brazo Pitman
Poste Sampson
(Bielas)
Guarda Bandas
Cable Colgador
(Tolva)
Freno Muñón Grampa

Escalera
Elevador
84
Cable del Freno Reductor de Engranes
Motor Principal Manivela

Palanca del Contra Peso
Patín Freno
Protección
Fig. 29 Unidad de Bombeo Mecánico Mark II Metálica
4.5 PARTES PRINCIPALES DE LAS UNIDADES DE BOMBEO

MECÁNICO (U.B.M.) CONVENCIONAL Y MARK II
PARTES PRINCIPALES:
1. MOTOR
La función del motor principal es: proporcionar a la instalación energía

mecánica, que es transmitida a la bomba y usada para elevar el fluido. El motor
principal seleccionado para una unidad dada, debe por supuesto, tener suficiente
potencia para elevar el fluido al ritmo deseado, desde el nivel de trabajo de fluido en
el pozo. El motor principal puede ser una máquina de combustión interna o puede ser
un motor eléctrico.
La selección del tipo de motor principal depende: de los recursos locales del
suministro y del costo de combustibles (diesel, gas natural o energía eléctrica), de la
capacidad para mantenimiento y de la existencia del personal experimentado.
Cualquier diseño para la instalación de bombeo mecánico, debe considerar el

comportamiento de todos los elementos del sistema y las interacciones entre ellos.
Sin embargo, aún existen aspectos de ingeniería de este sistema de producción
artificial, que no han sido resueltos satisfactoriamente, por lo que es necesario
comprender el proceso de bombeo, debido también a la tendencia de bombear pozos
cada vez más profundos.
En el Activo de Producción Poza Rica, inicialmente se utilizaron motores de

combustión interna, usando el mismo gas del pozo como combustible; sin embargo, a
los constantes paros que se presentaban por las lluvias, debido a lo vulnerable de su
sistema de encendido, se empezaron a sustituir por motores eléctricos.
Actualmente, el motor usado es eléctrico, trifásico, 440 volts, tipo jaula de

ardilla de alto deslizamiento; la ventaja principal de los motores “jaula de ardilla”
reside en su bajo costo de mantenimiento, el cual consiste básicamente en
proporcionar lubricación periódicamente a las chumaceras del mismo. El motor de
alto deslizamiento tiene la ventaja adicional de que es capaz de bajar su velocidad
hasta en un 50%, aumentando al mismo tiempo su par motriz; esto hace que
durante la carrera ascendente se levante la sarta más lentamente, disminuyendo los
esfuerzos en: varillas, rodamientos (chumaceras) y caja de engranes, con lo que se
aumenta la vida útil de los mismos.
85
2. TABLERO DE CONTROL
Estos motores son trifásicos, alimentados a 440 volts y cuentan con tablero de
control que proporciona las siguientes funciones:
a) Función on-off para poner en operación y sacar manualmente de operación
el motor.
b) Protección contra bajo voltaje.
c) Protección contra alto voltaje.
d) Protección contra sobre cargas (alto amperaje).
e) Protección contra sobrecalentamiento. Esta protección está señalizada por
unos sensores térmicos (Termotectores), colocados dentro de devanado del
motor.
f) Retardo a voluntad del operador para el arranque del motor, después de
colocar el switch en la posición “on”, o de que se vuelva a energizar la línea.
g) Timer para controlar los periodos de operación y de descanso de la unidad,
a fin de permitir a voluntad la recuperación del pozo.
3. JUEGO DE POLEA DEL MOTOR DE PEQUEÑO DIÁMETRO, BANDAS Y POLEA DE LA

CAJA REDUCTORA DE GRAN DIÁMETRO.
Este acoplamiento con bandas, transmite el par motriz a la caja de engranes, y

al mismo tiempo reduce la velocidad angular (r.p.m.), la cual después es reducida
aún más por la caja de engranes.
4. REDUCTOR DE ENGRANES
Su función es: reducir la velocidad del motor principal a una velocidad de

bombeo adecuada. Es necesario determinar exactamente la probable torsión máxima
a la que estará sujeto el reductor de engranes, ya que el API usa la torsión máxima
como base para el rango de las unidades de bombeo. La designación del API para
una unidad es simplemente la torsión máxima permisible en el reductor de engranes
en miles de libras-pulgadas. Por ejemplo, una unidad API tamaño 114 tiene un rango
de torsión máxima de 114 000 lb-plg. El API tiene estandarizados 16 rangos de
torsión máxima que varían desde 3.4 hasta 1824 miles de lb-plg.
La polea del reductor de engranes, es el miembro que recibe la potencia del

motor principal a través de bandas. La relación del diámetro de la polea del reductor
de engranes al diámetro de la polea del motor, y la reducción de velocidad en el
reductor de engranes, determinan la reducción total de velocidad del motor principal
hasta la varilla pulida. Los tamaños disponibles de poleas de la unidad, el número y
tipos de bandas que deben de usarse, pueden determinarse de la literatura del
fabricante de unidades de bombeo.
86
La caja de engranes (Ver fig.30) a través de su polea, recibe el par motriz y en

su salida, en la manivela, baja las r.p.m. a unos 10 u 11, lo cual da lugar al número
de emboladas que da la unidad por minuto.
Interiormente la caja de engranes cuenta con un tren de engranes, lubricado

con aceite transmisión 140. El número de litros de aceite que contiene la caja,
depende del tamaño de la unidad; a continuación anotamos estos volúmenes:
UNIDAD TAMAÑO NUMERO DE LITROS DE ACEITE 140

320 190 lts
456 200 lts
640 250 lts
A fin de que se produzca una lubricación adecuada de los engranes, es necesario

que el sentido de giro sea el correcto. El sentido de giro correcto es el siguiente:
− Que las manivelas bajen hacia el árbol al girar, en las unidades convencionales y
aerobalanceadas.
− Que las manivelas suban por el lado del árbol, en las unidades Mark II.
Fig.30 Caja de Engranes
87
5.-MANIVELA
Acoplada en la salida de la caja de engranes (la entrada está en la polea), gira

en un rango de 9 a 11 r.p.m.; y transmite este movimiento a través del muñón a los
brazos “pitman” o bielas, convirtiéndolo en movimiento alternativo.
6.-BRAZOS PITMAN O BIELAS
Convierte el movimiento de rotación de la manivela en movimiento alternativo,

transmitiéndolo a la vigueta central a través del compensador y del cojinete,
rodamiento o balero del compensador.
7.-COMPENSADOR O VIGUETA COMPENSADORA
Recibe el movimiento alternativo de los brazos pitman, a través de dos flejes

complementarios de la biela, y lo transmite a la vigueta central a través del cojinete
compensador.
8.-COJINETE DEL COMPENSADOR
Conecta el brazo pitman a la vigueta compensadora.
9.-VIGUETA CENTRAL O BALANCÍN
Recibe el movimiento alternativo del compensador, a través del cojinete

compensador y balanceándose en el cojinete central, hace que la “cabeza de caballo”
o “cabeza de mula” en su otro extremo suba y baje.
10.-COJINETE CENTRAL
Sirve de punto de pivoteo de la vigueta central.
11.-CABEZA DE CABALLO
Sube y baja fija al extremo delantero de la vigueta central, y transmite este

movimiento al cable colgador, el cual a su vez a través de su block colgador y la
grampa de la varilla pulida, transmite este movimiento a la sarta de varillas y éstas a
la bomba subsuperficial.
88
12.-CABLE COLGADOR
Cable de acero trenzado de 1 1 / 4 ” ∅ x 40´, sirve de eslabón entre la cabeza de

caballo y la varilla pulida, transmitiendo el movimiento alternativo a la sarta de
varillas de succión.
13.-BLOQUE COLGADOR
Conecta el cable colgador a la varilla pulida a través de la grampa y transmite

el movimiento alternativo a esta última. El bloque colgador pende en sus extremos
del cable colgador, en medio lleva una ranura en donde el personal operativo o de
mantenimiento aloja a la varilla pulida. Para evitar que ésta se salga, se cuenta con
un candado. El bloque colgador levanta la sarta en la carrera ascendente de la
U.B.M., apoyándose en la grampa o grapa para varilla pulida.
14.-FRENO
Se utiliza para inmovilizar la unidad, después de haber parado el motor, a fin

de proporcionar mantenimiento a la misma.
15.-POSTE MAESTRO, SAMPSON POST O TRIPIE
Sirve de soporte del balancín por medio del cojinete central, soporta todo el
peso de la sarta de varillas, en la parte inferior, se apoya por medio de tornillería en
el patín de la unidad.
16.-PATÍN
Construido con viguetas “Ι” sirve de apoyo al poste maestro, reductor, motor,
tolva guardabandas; va anclado por medio de tornillos y viguetas a la base de
concreto de la unidad.
17.-TORNILLOS DE ANCLAJE Y VIGUETAS DE ANCLAJE
Los tornillos van enroscados a los anclajes cimentados en el concreto de la

base de la unidad; estos tornillos usan viguetas sujetas por ellos para fijar o anclar el
patín a la base de concreto.
18.-BASE DE CONCRETO
El plano de esta base lo proporciona el fabricante y tiene cimentados los coples

ancla en donde entran los tornillos de anclaje. Cada tamaño, marca y tipo de la
unidad tiene su base de concreto específica, indicándose en un plano elaborado por
el fabricante, las dimensiones de la misma y la distribución de los anclajes.
89
19.- TOLVA GUARDABANDAS
El guardabandas está construido de lámina con refuerzos “ángulo”, sirve para

proteger la vida humana ya que evita que alguien sea atrapado por las bandas, al
mismo tiempo evita que el agua de lluvia moje a las poleas y bandas; lo que
provocaría deslizamiento entre ellas y como consecuencia calentamiento y rotura de
estas últimas.
4.6 UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO AEROBALANCEADA
En la U.B.M. aerobalanceada (ver fig. 31), su balanceo es a través de aire

suministrado por un motocompresor hacia un cilindro amortiguador. El
motocompresor se calibra a un paro y a un arranque automático, dependiendo del
peso de la sarta de varillas para que el motor principal opere sin esfuerzos. Su
rotación y el sistema de lubricación del reductor es igual al de la unidad
convencional.
Las partes principales de la unidad aerobalanceada son iguales a la de las

unidades Mark II y Convencional.
90
Cojinete del Cabeza de
compensador Caballo
Balancín
Cojinete
Tanque Aire
Cojinete del
Poste Maestro
Brazo Pitman
(Bielas)
Compensador
Escalera Cilindro
de Aire
Refuerzo del
Poste Maestro
91
Poste Maestro Cable Colgador Grampa
Guarda Bandas Elevador

Reductor
(Tolva)
Freno Vástago del
Cilindro

Motor Principal
Palanca del Muñón

Freno
Motocompresor Cable del Freno Patín de la Unidad Manivela Asiento del Pistón
Fig. 31 Unidad de Bombeo Mecánico Aerobalanceada

4.7 PARTES EXCLUSIVAS DE LAS UNIDADES DE BOMBEO

MECÁNICO AEROBALANCEADAS
1. UN MOTOCOMPRESOR ELÉCTRICO
El motocompresor consta de un motor eléctrico de 5 H.P., 440 volts, trifásico,

el cual está acoplado por medio de poleas y bandas a un compresor alternativo de
dos pasos, enfriado por aire. Las bandas y poleas van cubiertas por un guardabanda
de lámina, el conjunto va montado sobre un patín que a su vez queda atornillado al
patín de la unidad en forma transversal, a un lado del poste maestro y del lado del
tambor del freno. En la parte inferior del patín del compresor se tiene un cilindro
acumulador de aire, al cual descarga el compresor, y a éste va acoplado en su parte
inferior una válvula de compuerta de 3 / 8 ”∅, 300 lbs/pg² de bronce, la cual sirve de
purga de condensados del aire comprimido. En condiciones normales, el personal
operativo o el de mantenimiento debe purgar condensados diariamente. En la
descarga del compresor, se tiene una válvula de seguridad calibrada a 300 lbs/pg².
Del cilindro acumulador parte una manguera aeroquip de alta presión de 3 / 8 ” ∅, la
cual descarga a una línea de 2” ∅ que conduce el aire a la parte delantera de la
unidad, en donde está el cilindro de contra balanceo o amortiguador; al cual se
conecta con una manguera aeroquip de alta presión de 3 / 8 ” ∅, un check del mismo
diámetro 300 lbs/pg² y una válvula de compuerta del mismo diámetro y libraje.
El control de paro y arranque de motocompresor, se logra con un interruptor de

presión de fuelles, que toma la señal del cilindro acumulador. Este interruptor puede
calibrarse a fin de que el motor pare y arranque; para lo cual se cuenta con dos
tornillos, uno para dar la presión de paro de motor, cuando la presión va subiendo; el
otro para ajustar la presión de paro cuando la presión va disminuyendo. A la
diferencia entre la presión de paro y la de arranque se le llama “amplitud”, o sea, que
el segundo tornillo es el de amplitud.
92
4.8 UNIDAD DE BOMBEO HIDRONEUMÁTICA (TIEBEN)
La Unidad Tieben (ver fig. 32, 32a, 32b) se compone de dos sistemas Básicos:
Sistema Hidráulico.- Consta de un Cilindro Hidráulico de efecto doble (1); una

válvula de control direccional de cuatro vías (2) y una Bomba maestra de engranes
(3). Este sistema proporciona el movimiento necesario, ascendente y descendente,
para el funcionamiento de la Bomba subsuperficial (ver fig. 32).
Sistema de Balanceo Hidroneumático.- Consta de un cilindro hidráulico de

efecto simple (4); un paquete de tanques de nitrógeno (6); un cilindro
hidroneumático de efecto doble 5 (acumulador), y una bomba auxiliar de engranajes
(7) ver fig. 32. Este balanceo funciona en base a dos magnitudes, una constante y
otra variable:
La Constante.- Es la cantidad de fluido hidráulico necesario para ocupar la

mitad de los dos cilindros, por debajo de cada émbolo y el tubo que los
comunica: 5 galones en unidades de 60” de Carrera, 10 galones en unidades de
120” y 15 galones en las de 180”.
La variable.- Es la cantidad de nitrógeno que se aplica a los tanques y a la

parte superior del acumulador, la cual será proporcional al peso de la sarta de
varillas de succión, junto con la columna de crudo. Este sistema equivale a los
contrapesos de las unidades convencionales y Mark II, y al cilindro neumático de
las unidades aerobalanceadas.
Una vez que la presión del nitrógeno sobre la parte superior del émbolo del
acumulador equivale al peso de la sarta, el sistema hidráulico descrito al principio, se
encarga de romper este equilibrio en uno y otro sentido alternativamente.
93
4.9 PARTES PRINCIPALES DE LA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO

HIDRONEUMÁTICA TIEBEN
1. Cilindro Hidráulico de efecto doble.
2. Válvula de Control Direccional de cuatro vías.
3. Bomba Maestra de Engranajes.
4. Cilindro Hidráulico de efecto simple.
5. Cilindro Hidroneumático de efecto doble (Acumulador).
6. Tanques de Nitrógeno.
7. Bomba Auxiliar de Engranajes.
8. Tanque de Fluido Hidráulico.
9. Manifold.
10. Acumulador Chico (Contiene el volumen y presión de fluido hidráulico necesarios

para el funcionamiento de la válvula de control direccional).
11. Switchs Magnéticos de proximidad (sensores para el control de la válvula piloto).
12. Imán (Hace funcionar a los sensores).
13. Tarjeta Electrónica (controla los impulsos eléctricos que hacen funcionar los
sensores y la válvula piloto).
14. Válvula Piloto (controla el flujo Hidráulico que se encuentra en el acumulador

chico, el cual permite que la válvula de control direccional haga su función.
15. Presostato mantiene la presión del sistema de balanceo con ayuda de la bomba
auxiliar).
NOTA: Este tipo de unidad está bajo un contrato de arrendamiento por la compañía
OIL PATCH.
94
Fig.32a Unidad de Bombeo Mecánico Hidroneumática (Tieben)
95
Fig.32b Unidad de Bombeo Mecánico Hidroneumática (Tieben)

96
Del puerto “A”
Para arriba
Para abajo
Del acumulador
Del puerto “B” Tanques de nitrógeno
Manguera de
venteo Tanque de aceite
97
Medidor del nivel de aceite
Motor eléctrico
Termómetro para la temperatura
Termometro la temperatura
Termómetropara
para la temperatura
Entrada de la válvula de disparo
Acumulador pequeño
Bomba de la presión de ascenso
Filtro
Válvula de disparo de retorno
Bomba hidráulica
Tablero eléctrico
Válvula de control
Del puerto “B”
Del puerto “A”

Fig.32c Unidad de Bombeo Hidroneumática (Tieben)
4.10 CLASIFICACIÓN API DE UNIDADES DE BOMBEO

MECÁNICO EN EL ACTIVO DE PRODUCCIÓN POZA RICA
MARCA MODELO CARRERA TIPO
LUFKIN A-456D-305-144 144, 120, 100 Aerobalanceada

LUFKIN A-456D-120-36 A 120, 100, 86 Aerobalanceada
LUFKIN A-456D-144-342 P 144, 120, 100 Aerobalanceada
LUFKIN A-456D-365-120 120, 100 ½, 86 Aerobalanceada
LUFKIN C-640D-305-144 144, 124, 106, 88 Convencional
LUFKIN C-912D-365-168 168, 145, 124 Convencional
LUFKIN M-114D-143-86 86, 74, 62 Mark II
LUFKIN M-160D-173-86 86, 72.4, 58.6 Mark II
LUFKIN M-456D-305-144 144, 128, 112 Mark II
LUFKIN M-640D-305-144 144, 128, 112 Mark II
LUFKIN M-640D-305-168 168, 149, 130 Mark II
AMERICAN D-456F-342-144 Convencional
AMERICAN D-456G-305-144 144, 123, 103 ¼ Convencional
AMERICAN D-640G-305-144 144, 123, 103 ¼ Convencional
NATIONAL 80D 54, 48, 42 Convencional
NATIONAL 144D 64, 54, 48 Convencional
CONVENCIONAL C-912D-305-168 168, 145, 124 Convencional
CONVENCIONAL C-912D-427-144 144, 124, 106 Convencional
98
4.11 NOMENCLATURA DE LAS UNIDADES DE BOMBEO MECÁNICO

CONVENCIONAL, MARK II Y AEROBALANCEADA
NOMENCLATURA DE LAS U.B.M.
Ejemplo.-
TIPO DE UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO C -228D - 246 - 86
A - Balanceada por aire.
B - Balanceada en la vigueta.
B-P - Balanceada en la vigueta usando pernos.
C - Unidad convencional.
C-T - Unidad convencional.
C-P - Unidad convencional (montada en pernos).
C-M - Unidad convencional móvil (portátil).
M - Unidad Mark II.
L-P - Unidad de pequeño perfil.
R-M - Unidad Mark II reversible.
228 - Par máximo en miles de libras-pie.
D - Reductor de doble tren de engranes.
246 - Carga máxima en la varilla pulida en miles de libras.
86 - Longitud de la carrera en plg.
99
EVALUACIÓN
Instrucciones: A continuación hay una serie de afirmaciones, en el paréntesis de la

izquierda escriba (V) si es verdadero o (F) si es falso.
( ) La geometría de las unidades de Bombeo Mecánico se divide en cuatro clases.
( ) La clase I de la geometría de las unidades está representada por la unidad

convencional.
( ) La clase III representa a las unidades Mark II y aerobalanceada.
( ) La unidad Mark II tiene su apoyo, esfuerzo y resistencia en los dos extremos

del balancín.
( ) El ciclo de bombeo se divide en productivo y no productivo.
Instrucciones: Complete las siguientes párrafos.
1. En el Activo de Producción Poza Rica existen _____ tipos de unidades de Bombeo

Mecánico: _______________ y _______________.
2. La función del motor principal de la unidad de Bombeo Mecánico convencional y

Mark II es _______________ a la instalación _______________ _______________
que es transmitida a la _______________ y pueda ser usada para elevar el
_______________.
3. El ______________ disminuye la velocidad del motor principal.
4. La polea del reductor de engranes recibe la _______________ del motor principal

a través de _______________.
5. El motocompresor es una unidad aerobalanceada se _______________ a un

______________ y a un ______________.
101
6. La diferencia entre una unidad convencional, _______________ ______________

y unidad hidroneumática son las ______________.
7. En las unidades de Bombeo Mecánico la rotación es esencial porque

____________________________________________________________________
_________________________________________________.
8. El Balanceo de las Unidades Mark II y convencional es _______________ de las

aerobalanceada _________________ y la Unidad Hidroneumática
___________________ y _________________.
102
OPERACIÓN DE POZOS CON BOMBEO MECÁNICO
OPERACIÓN DE POZOS
CON BOMBEO MECÁNICO

5.1 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
Las siguientes recomendaciones de seguridad serán de observancia obligatoria

para todo el personal de P.E.P. y prestadores de servicio. Del conocimiento y
cumplimiento de estas disposiciones dependerá gran parte del abatimiento
de los índices de accidentalidad en el Activo de Producción Poza Rica.
DISPOSICIONES GENERALES:
Será responsabilidad de jefes de departamento, mayordomos, cabos, y en general

todos los que manejen personal, de vigilar y hacer cumplir las disposiciones que aquí
se marcan.
1. Es responsabilidad de toda persona que ordene y dirija un trabajo, comprobar

que todos los trabajadores tengan un claro entendimiento de las prácticas de
seguridad que deben de respetar y de los riesgos a que estarán expuestos.
2. Es obligación de toda persona que ordene y dirija un trabajo, empleo apropiado y

limitaciones del equipo de protección personal.
3. Cuando se tenga alguna duda con respecto a las instrucciones de seguridad, el

trabajador está obligado a solicitar información a su jefe inmediato y éste a
proporcionar la información requerida hasta eliminar la duda correspondiente.
4. Será obligación de todo trabajador acatar las órdenes, indicaciones e instrucciones

que se dicten para evitar los accidentes y solicitar los equipos de seguridad
requeridos para el buen desarrollo de las actividades.
5. La negativa de un trabajador de utilizar el equipo de protección personal, a seguir

los procedimientos de trabajo, es motivo suficiente para que le sea negada la
autorización para realizarlo y se le apliquen las medidas administrativas
correspondientes.
6. En caso de presentarse un evento no deseado, todo el personal que se encuentre

en la instalación o próximo a ella, está obligado a prestar sus servicios por el
tiempo que fuere necesario, poniéndose desde luego a la disposición de su jefe
inmediato o de quien esté coordinando las acciones.
7. Todo el personal está obligado a colaborar en el análisis técnico de accidentes

cuando se le requiera, esto para prevenir la ocurrencia de accidentes similares.
105
5.1.1 Medidas Preventivas para Personal de Mantenimiento
a) En donde se requiera el empleo de bancos, se debe tener precaución de que las

herramientas y los objetos, estén bien colocados y asegurados para evitar que
caigan y puedan causar lesiones (Art. 8 cap. XX).
b) Se deberá proporcionar protección respiratoria a aquellos trabajadores que se

encuentran expuestos a polvos, humos o ambiente tóxicos.
c) En todos aquellos trabajos en donde sea necesario conectar, reparar y/o reponer
conexiones roscadas, el operario deberá poner atención que ésta sea de la misma
cédula, material adecuado, que las cuerdas estén en buenas condiciones y que se
les dé el debido apriete, el supervisor tiene la responsabilidad de verificarlo.
d) Antes de desconectar cualquier tubería o equipo, el operario debe cerciorarse que

el sistema, tubería o equipo se encuentra depresionado y purgado.
e) Durante el mantenimiento y/o reparación del equipo, deben emplearse los

materiales especificados y no hacerse modificación sin la autorización
correspondiente; el encargado del trabajo, debe vigilar el estricto cumplimiento
de esta disposición.
f) Las llaves, manerales, desarmadores y en general cualquier herramienta debe ser

usada del modo para el cual fueron diseñadas, ni golpear aquellas que no son de
impacto.
g) Se deberá de contar con recipientes y/o contenedores para los residuos de los
solventes de limpieza utilizados.
h) Será responsabilidad del departamento de mantenimiento, el cumplimiento del

programa de calibración y mantenimiento de las válvulas de seguridad, el cual
deberá cumplir lo marcado en la norma de Pemex No. 09.0.03.
i) Debe evitarse el uso de equipo, máquinas o herramienta que no reúna las

condiciones, de acuerdo a la clasificación del área de riesgo NFPA-30, y la
ejecución de un trabajo sin el permiso necesario.
j) No se aceptarán las improvisaciones en las actividades de operación y

mantenimiento, salvo en casos plenamente justificados a juicio del jefe inmediato
y serán vigiladas estrechamente a fin de evitar un riesgo.
106
k) Todo trabajador debe ejecutar sus labores de acuerdo con los reglamentos y
procedimientos de su centro de trabajo, de modo que no se exponga al riesgo y
exponga a los demás y está obligado a acatar las instrucciones de seguridad que
se le hagan al respecto (Art. 6, Cap. II).
l) Cuando se esté expuesto a sustancias tóxicas, debe cerciorarse del buen

funcionamiento del equipo de protección respiratoria.
m) Antes de iniciar cualquier trabajo, el personal debe cerciorarse del estado que
guarda la herramienta o maquinaria que vaya a utilizar.
n) En caso de derrames o fugas de productos tóxicos, corrosivos, inflamables o

explosivos, el personal debe de inmediato tomar las medidas correctivas
necesarias para controlar y recuperar o eliminar los productos, usando para ello el
equipo de protección adecuado.
o) Para limpieza de herramientas, equipo y en general, no se deberá usar como

solventes gasolina o productos inflamables (Art. 44, Cap. II).
Para limpieza de equipos, herramientas y aseo corporal, deben utilizarse

productos biodegradables.
NOTA: Ver tabla No. 1 del anexo “propiedades y riesgos de los productos
químicos de limpieza.
107
5.2 LISTA DE HERRAMIENTAS QUE SE UTILIZAN PARA LA OPERACIÓN DE

UN POZO CON UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO
1. Apertura y cierre de válvulas en el árbol y conexiones superficiales:
a) Llave stillson 8”
b) Llave stillson 12”
c) Llave stillson 14”
d) Llave stillson 18”
e) Llave stillson 24”
2. Engrampamiento y movimientos con la varilla pulida de 1 ½” ø:
a) Una grampa para varilla pulida de 1 ½” ø, si es de la marca Jhonson Fagg

de uno o dos tornillos, se requiere una llave estría de cola o de golpe de 1
5
/ 8 ”. Si es una grampa de 3 tornillos, se utilizará una llave estría de cola o
de golpe de 1 1 / 8 ”.
b) Un marro de 10 a 12 lbs.
c) Un ayudante (Tubo de fierro de diversos diámetros y longitudes).
Las herramientas de mano tales como llaves españolas, de estrías, inglesas,

etc., deben ajustarse bien a las dimensiones adecuadas del objeto a que se
apliquen para evitar accidentes. No deben acondicionarse estas herramientas con
el objeto que aumente el brazo de palanca (Cap. II Art. 51).
3. Cambio de hules en estoperos preventor Ratigan 176 y Hércules.
a) Llave perica 18”

b) Llave mixta de 15 / 16 ”
c) Dos desarmadores planos de 12” o 14”
d) Un metro de cable de manila de 1 / 8 ” (Para sujetar tapas del estopero)
4. Instalación de una brida de 2”ø en válvula de la TR, para efectuar una circulación
inversa o sacar registros de nivel (ecómetro):
a) Dos llaves de 1 7 / 16 ” de golpe.

b) Un marro de 10 a 12 lbs.
108
c) Una brida de 2”ø de anillo R24 y rosca estándar de 2”ø en el otro extremo
de 3000 lbs.
5. Toma de presiones (ver anexo manómetros):
a) Manómetro de 0 a 42 kg/cm 2 calibrado y certificado.

b) Manómetro de 0 a 70 kg/cm 2 calibrado y certificado.
5.3 INDUCCIÓN DE UN POZO DESPUÉS DE SU INTERVENCIÓN
a) Procedimiento para Inducción de un Pozo con Unidad de Bombeo

Mecánico
1. El personal de T.R.P., debe entregar el pozo con bomba debidamente

probada a 30 Kg/cm 2 y en seno de diesel o agua.
2. El personal de T.R.P., debe dejar recuperado el peso de la sarta de varillas

y con un espaciamiento en la bomba de 5” a 10”.
3. El personal de T.R.P., debe entregar el área limpia y despejada del pozo.
4. La sección de mantenimiento cuadrillas, debe dejar conectado el pozo con

sus conexiones definitivas a la batería, debidamente probadas y cerciorarse
de que los checks estén bien colocados (que no estén al revés).
5. La sección de mantenimiento (BIMBAS), debe instalar una U.B.M. en

condiciones óptimas de operación, de acuerdo al diseño.
6. Se debe revisar el estado mecánico del pozo.
7. Verificar que en la batería de separación donde llega el pozo, esté abierta la

válvula de producción general.
8. Verificar que la T.R. del lado libre del pozo esté cerrada, al igual que la
válvula ½”∅ de las conexiones superficiales.
9. Abrir válvula de flote, T.P. y T.R. lado by-pass.
10. Verificar que estén abiertos los RAMS del preventor y del estopero
preventor (si están cerrados, abrirlos) utilizando una llave perica #12.
109
El árbol de válvulas de los pozos debe tener completos y apretados todos sus
tornillos, espárragos o tuercas y colocados los volantes de las válvulas (Cap. VI
Artículo 1).
Observación: En los puntos 7, 8 y 9 utilizar una llave stillson #18 en caso de ser
necesario.
b) Inducción del Pozo
1. Colocar U.B.M. en punto muerto inferior (asegurar con freno manual el paro
de la unidad), verificando previamente que no esté ningún personal cerca de
los contrapesos de la unidad de bombeo mecánico.
* Cuando se pare el motor en el tablero, asegurarse que la perilla quede en

“off” y no hacia el lado del automático, ya que si quedó en esta posición,
el motor en determinado tiempo entra automáticamente y esto podría
ocasionar un accidente (ver fig. 33).
Fig.33 Colocación
110
2. Colocar grampa a la altura del elevador (darle el apriete adecuado y

asegurar nuevamente la U.B.M. con el freno), utilizando una grampa de 2
tornillos para varilla pulida de 1 ½” y una llave de 1 5 / 8 ” estriada de cola o de
golpe (ver fig. 34).
Fig.34 Colocación de Grampa
3. Hacer que la U.B.M. cargue la sarta (si no da soltando el freno, auxiliarse

con el motor a modo que levante la grampa que dejó T.R.P. de 5 a 10”
del estopero preventor) ver fig. 35.
Fig.35 De 5” a 10”del Estopero
111
4. Aflojar y retirar grampa que dejó T.R.P. utilizando una llave de 1 5 / 8 ” estriada
de cola o de golpe (ver fig. 36).
Fig.36 Retirando la Grampa
5. Operar la U.B.M. y probar con 2 ó 3 emboladas para verificar que no haya golpe
ascendente o descendente.
6. Si todos los puntos anteriores están correctos y sin anomalías, mantenimiento

dará el balanceo adecuado a la U.B.M.
7. Balanceada y operando en condiciones normales la U.B.M., se procederá a

efectuar prueba de producción con el siguiente procedimiento:
Observaciones:
♦ Si se utiliza una grampa de 3 tornillos, afloje y apriete por medio de una llave de
1 1 / 8 ”, estriada de cola; de golpe o española y un marro de 10 a 12 lbs.
Se debe dar siempre uso adecuado a la herramienta según el trabajo que se

desarrolle; por ejemplo, no debe usarse una llave como martillo, o un desarmador
como cincel (Cap. II, Art. 52).
112
− En estos movimientos con la unidad, siempre se debe verificar que no

esté cerca de los contrapesos algún personal.
A) Colocar manómetro para flujo (con rango de 0 a 70 Kg/cm 2 ,

calibrado y certificado debidamente) en válvula de ½”ø de la T.P.
(abrir válvula) utilizando una llave perica #12.
B) Cerrar T.P. o válvula de flote, de acuerdo a la posición de la válvula de

½” de flujo, utilizando una llave stillson 18” si es necesario.
El árbol de válvulas de los pozos debe tener completos y apretados todos

sus tornillos, espárragos o tuercas y colocados los volantes de las
válvulas (capítulo VI artículo 1).
C) Parar la U.B.M. al represionar a 30 Kg/cm 2 verificando previamente en

cuantas emboladas subió a dicha presión.
D) Observar durante 30 minutos si no hay pérdida de presión, prueba O.K.
OBSERVACIÓN:
− En caso de no represionarse en 20 minutos, reportar a la jefatura de

una posible falla en la bomba y esperar instrucciones.
Una vez terminados los puntos anteriores, se debe informar a su jefatura

inmediata los siguientes datos:
1. Prueba de producción.
A) Si fue positiva o negativa por pérdida de presión y en qué tiempo.
B) A qué presión levantó.
C) En cuántas emboladas.
2. Tipo de unidad.
3. Emboladas por minuto de la U.B.M.
4. Carrera de la U.B.M.
5. Hora en que queda operando la U.B.M.
6. Hora en que empieza a medirse el pozo en batería de separación.
113
7. Muestra del pozo, llevándola al laboratorio de producción antes y después que

haya desalojado el fluido de control.
OBSERVACIONES:
− El personal de la sección de cuadrillas, no debe retirarse hasta que se efectúe

prueba de producción (por posibles fugas en conexiones superficiales).
− El personal de la sección de mantenimiento bimbas (U.B.M) se retirará hasta que

halla efectuado el balanceo adecuado, cercando con protecciones metálicas la
U.B.M. y verificando que quede operando en condiciones normales.
− En caso de que el diseño programe una unidad TIEBEN por compañía, ésta debe
entregarla instalada, balanceada y operando en condiciones normales, dejando
las pruebas de producción a cargo del personal operativo quien es el que la
recibe.
− Es necesario llevar un seguimiento de efectividad de la bomba, a través de unos

registros de nivel (ecómetro) hasta que el pozo esté aportando su producción,
aceite de formación y estacionado en su nivel dinámico. Posteriormente entrará
al programa de mantenimiento predictivo, que consiste en sacarle un registro
ecómetro y dinamómetro por semana.
Para retirar el manómetro con el cual se efectúo la prueba de

producción, cerrar la válvula de ½”∅ previamente e ir aflojando el
manómetro poco a poco, hasta que la presión entrampada caiga a cero, se
retirará totalmente.
Antes de desconectar o reparar las líneas de descarga de los pozos, deben

purgarse totalmente para eliminar la presión interna, por lo que deberán contar con
una purga (Cap. VI Art. 3).
Comentario:
El operario deberá colocarse a un costado de la descarga de fluidos y evitar
derrames.
114
c) Anomalías Superficiales, Subsuperficiales y su Corrección Durante la

Inducción.
1. Fugas en conexiones superficiales al represionar en prueba de producción, para su

corrección se deberá seccionar y depresionar, capturando los líquidos en un
recipiente para evitar contaminación. Este trabajo lo efectuará mantenimiento
cuadrillas (ver fig. 37).
Fig.37 Depresionando Conexiones Superficiales
2. Golpe descendente en la bomba por poco espaciamiento o elongación de las

varillas por demasiadas emboladas, corrigiéndose de la siguiente manera por el
personal operativo:
a) Colocar U.B.M. a 15” antes de llegar a su punto muerto inferior

(asegurando la U.B.M. con el freno) ver fig. 38.
Fig.38 15” Antes del Punto Muerto Inferior

115
b) Apretar tornillos cargadores, en caso de un estopero preventor hércules,

mediante una llave mixta de 15 / 16 ” (ver fig.39).
Fig.39 Apriete de Tornillos Cargadores
c) Colocar grampa de trabajo en varilla pulida a nivel del estopero preventor

(con el apriete adecuado), mediante una llave de 1 5 / 8 ” ó 1 1 / 8 ” según
el tipo de grampa de 2 ó 3 tornillos (ver fig.40).
Fig.40 Colocación de Grampa
116
d) Colocar U.B.M. en su punto muerto inferior (asegurando con el freno y

mordaza).
e) Verificar qué grampa de trabajo está cargando la sarta de varillas y el cable
colgador suelto (ver fig. 41).
Fig.41 U.B.M en Punto Muerto Inferior
f) Aflojar grampa fija, bajarla 6” y apretar adecuadamente (ver fig. 42).
Fig.42 Ajuste de Grampa
117
g) Hacer que la U.B.M. cargue la sarta (si no da soltando el freno,

auxiliarse con el motor a modo de que levante la grampa de trabajo
unas 5” para poder retirarla, asegurando nuevamente con el freno y
la mordaza) ver fig. 43.
Fig.43 Retirando la Grampa
h) Probar y en caso de continuar golpe descendente repetir el mismo

procedimiento exclusivamente en 3 ocasiones con la misma medida.
Observación:
− En esta operación de subir la sarta de varillas, se está limitado por la

elongación de las mismas al recuperar el peso, y más cuando en
carreras máximas de 168” y 144” si el ajuste quedó a nivel de la T de
3”↓, por esto es necesario saber con qué medida se recuperó el peso de
la sarta (dialogar con el jefe de guardia de T.R.P. para este dato).
− Cuando se utiliza grampa de 2 tornillos, se aprieta o se afloja mediante

una llave de 1 5 / 8 ” estriada de cola o de golpe y si usa una de 3 tornillos
se efectúa mediante una llave de 1 1 / 8 ” estriada de cola española o de
golpe.
3. Golpe ascendente, rara vez se presenta y cuando esto sucede, es por mal ajuste o
una bomba de dimensiones cortas con una U.B.M. con carreras no adecuadas
para ese tipo de bomba. En caso de presentarse por mal ajuste se procederá de
la siguiente manera:
118
a) Se seguirán los puntos del a) al e) del procedimiento de golpe descendente.

b) Aflojar grampa fija y subirla hasta que falten 3” para llegar al cople de la
varilla pulida (con apriete adecuado) ver fig. 44.
Fig.44 Colocación de la Grampa 3” Antes del Cople
c) Probar y en caso de continuar con golpe ascendente, colocar madrina hasta

bajar cople de varilla pulida a nivel del estopero preventor (ver fig.45).
Fig.45 Cople de Varilla Pulida a Nivel del Estopero
d) Si el golpe persiste, habrá que efectuar nuevo ajuste auxiliado con la grúa ya
que el pozo está controlado, este trabajo deberá efectuarlo el encargado de
producción o el jefe de guardia de T.R.P.
119
4. En caso de que la sarta de varillas la haya dejado el personal de T.R.P. al nivel

del estopero preventor, para poder sacar la subestructura del equipo de T.R.P. se
procederá de la siguiente manera.
a) Preguntar al Jefe de Guardia, donde dejó el ajuste y con cuánto recuperó el

peso de la sarta de varillas (esto puede ser en pulgadas o metros).
b) Aprovechando la grúa que instalará la U.B.M. en su base se procederá a
levantar la sarta de varillas, usando una madrina rústica de 1” y un
elevador de pulgada, empezando a medir la distancia que dio el jefe de
guardia, más 10” de espaciamiento desde la parte inferior del cople de la
varilla pulida hasta donde dejó el ajuste, ahí se coloca grampa de trabajo a
nivel del estopero preventor.
c) En el caso de no haber grúa, el movimiento se efectuará con la U.B.M. y con
una madrina de varilla pulida de 1 ½”ø efectuando el mismo movimiento
para eliminar un golpe descendente, pero en este caso tendrá que subir la
varilla pulida la distancia que indicó el jefe de guardia, más 10” de
espaciamiento de la bomba.
OBSERVACIÓN:
− En el movimiento con la U.B.M. se debe subir la sarta de varillas

paulatinamente, para que se pueda trabajar a una altura adecuada y
facilitar el trabajo del personal.
− En este movimiento también se utilizan las grampas de 2 ó 3 tornillos y las llaves

de 1 5 / 8 ” estriada de cola o de golpe y una llave de 1 1 / 8 ” estriada, de golpe o
española y un marro de 10 a 12 lbs.
− Todos estos movimientos de eliminar golpes ascendentes o descendentes tendrán

que efectuarlos el ayudante “B” o el encargado de producción.
− Reglamento de Seguridad e Higiene de Pemex Capítulo VI Art. 40, todo personal

que ejecute labores de altura fuera de pasillos o plataformas, debe usar cinturón
de seguridad con su respectivo cable de vida.
d) Prevención de Operación de una U.B.M.
Antes de operar una U.B.M. que haya estado inoperante en un pozo por espera
de alguna circulación y/o recuperación de nivel, se tendrá que verificar que esté bien
lo siguiente:
120
1. Verificar que esté conectado el motor eléctrico antes subir el switch general.
Todos los aparatos y motores eléctricos, deben estar conectados eléctricamente a tierra (Cap.
VI Art. 41).
2. Verificar que el motocompresor esté conectado eléctricamente, funcionando en su

paro y arranque según su calibración, sus válvulas de suministro de aire al cilindro
amortiguador abiertas y dicho cilindro con nivel de aceite de acuerdo a su carrera
y el aire suficiente para operar U.B.M. (en caso de una U.B.M.
aerobalanceada).
3. Nivel de aceite en el reductor.
4. Chicote del freno desconectado.
5. La muela (palanca de paro positivo) esté fuera.
6. El cable colgador que esté en buen estado, no debe presentar quebraduras,

torones o hilos rotos (deshilachado).
7. El elevador con su seguro bien acomodado.
8. Bandas completas y colocada la tolva (cubre bandas).
9. Anclaje de la U.B.M. completo y debidamente apretado.
10. Anclaje del motor completo y debidamente apretado.
11. Tuercas de los muñones debidamente apretadas y con su respectiva chaveta.
12. U.B.M. balanceada.
13. Rotación de la U.B.M. en contra de las manecillas del reloj en la unidad

convencional y aerobalanceadas (pueden operar en sentido contrario pero
no se debe). En la MARK II la rotación es conforme a las manecillas del reloj
(ésta no puede operar en sentido contrario) vistas desde el lado izquierdo
de las U.B.M.
14. U.B.M. debidamente cercada con protección metálica.
121
OBSERVACIONES
− En caso de encontrarse alguna anomalía reportarla a la sección de

mantenimiento bimbas (U.B.M.) y operar hasta que quede en condiciones
normales.
5.4 REVISIÓN DE UN POZO CON U.B.M. OPERANDO NORMAL
a) Procedimiento (check list) de operación de un pozo con U.B.M

operando en condiciones normales
1. Al llegar al pozo, verificar que no exista fuga por el estopero preventor.
2. Observar detalladamente la U.B.M.
3. Que no se escuche algún ruido extraño; en caso de detectarlo, verificar de donde

proviene (muñones, cojinetes, balero del motor, tolva, bandas, poleas,
anclajes, etc.).
4. Una vez identificado el origen, reportar inmediatamente a mantenimiento y aplicar

criterio si puede operar o no.
5. Los puntos siguientes tiene que verificarlos detenidamente:
a) Verificar cable colgador no presente quebraduras, torones o hilos

(deshilachando) porque al romperse el cable repercutiría en una rotura del
estopero preventor y un posible desprendimiento de sarta de varillas.
b) Verificar los muñones, que las tuercas tengan sus chavetas, que no estén
flojos y que no tengan ruidos, al zafarse la tuerca del muñón se sale el
mismo de la manivela, provocando una caída inminente de la U.B.M.
dañándose varias piezas de la misma.
c) Verificar anclajes de la U.B.M., al encontrarse flojos, tiende a desalinearse la
misma, provocando desgaste en los hules del estopero preventor y por ende
fugas en el mismo.
d) Verificar anclaje de motor, al encontrarse flojo tiende a desalinearse él
mismo, provocando que se quemen o se zafen las bandas.
e) Verificar que esté bien alineada la cabeza de caballo, ya que ésta se corre
hacia un lado cuando existe algún forzamiento de la sarta de varillas, si se
deja así y no tiene la bandera o guía del cable colgador, éste podría zafarse.
122
6. Si es una U.B.M. aerobalanceada, verificar los siguientes puntos:
a) Que el motocompresor suministre el aire necesario al cilindro amortiguador,

accionando y parando su motor con la calibración adecuada a su balanceo,
en caso de no suministrar aire al cilindroamortiguador, el motor principal se
calentará y podría quemarse, en caso de no parar el motocompresor, éste
podría quemarse.
b) Que no esté dañado o a punto de safarse el seguro de la base del vástago
del cilindro amortiguador, ya que esto podría dañar los anillos de dicho
cilindro, provocando fugas en el mismo.
7. Ya revisada la U.B.M. y que no exista anomalía verificar la aportación y operación

del pozo.
a) Revisar que el pozo esté fluyendo.

b) Revisar los checks de T.P. y T.R. que no estén calzados y que se encuentren
funcionando correctamente.
c) Colocar manómetro en T.P. con esto se verifica flujo de pozo y
contrapresiones.
d) Efectuar prueba de producción represionando de 20 a 30 kg/cm 2 repitiéndola
hasta que no se escuche cabeza de gas.
e) Si toda está bien, se muestrea el pozo y se va a la siguiente instalación.
* Estos puntos deben verificarse diariamente en una revisión.
b) Anomalías Superficiales y Subsuperficiales y su Corrección Durante su

Operación.
1. Fugas por estopero preventor; éstas pueden ser:
a) Por desgaste normal de los hules.

b) Desgaste por no fluir pozo (calentamiento de la varilla pulida).
c) Desgaste por estar mal alineada la U.B.M.
d) Represionamiento en línea de descarga.
2. Cambio de hules del estopero preventor Ratigan 176.

a) Dejar inoperante la U.B.M.
b) Cerrar los RAMS del estopero preventor, por medio de una llave perica #12.
123
Fig.46 Cierre de RAMS del Estopero - Preventor
c) Ir aflojando parejo los tornillos de ajuste del estopero preventor, mediante

una llave mixta de 15 / 16 ” o perica #12” (ver fig.47).
Fig.47 Aflojar Tornillos de Ajuste
124
d) En caso de fuga que no sea controlable con el mismo estopero preventor,

efectuar los siguientes pasos:
1) Cerrar los RAMS del preventor mediante una llave perica #12” (ver fig.48).
Fig.48 Cierre de RAMS del Preventor
2) Depresionar a través de la válvula de media, el tramo del preventor al CHECK,

en caso de no retener la presión el mismo, cerrar T.R. lado by-pass y válvula
de flote y volver a purgar por la válvula de media pulgada y dejar abierta la
misma capturando el líquido en un recipiente (ver fig. 49).
Fig.49 Depresionando Conexiones Superficiales
125
e) Aflojar tornillos de ajuste del estopero preventor, (son tres) mediante una
llave mixta de 15 / 16 ” o perica #12” (ver fig. 50).
Fig.50 Aflojar Tornillos de Ajuste
f) Levantar la tapa con todo y tornillos y amarrarla a la varilla pulida mediante

un cable de manila de 1 / 4 ”∅ (ver fig. 51).
Fig.51 Levantando la Tapa del Estopero -Preventor
126
g) Sacar el hule de arriba, espaciador metálico y al último el hule de abajo,

mediante de 2 desarmadores planos de 12” ó 14” de largo (ver figs. 52a,
52b, 52c).
Fig.52a Extracción del Hule Fig.52b extracción del espaciador

Superior metálico
Fig.52c Extracción del Hule

Inferior
127
h) Reponer los hules usados (dos) y acomodarlos de la misma manera que se

sacaron (ver fig. 53).
Fig.53 Reposición de Hules
i) Colocar tapa e ir apretando los tornillos (parejo) mediante una llave mixta
de 15 / 16 ” o perica #12 (ver fig. 54a, 54b).
Fig.54a Colocación de Tapa Fig.54b Ajuste de Tornillos
128
j) Una vez cambiados y con debido ajuste los hules, se procede a regresar el
movimiento que se efectuó (en caso de fuga darle el ajuste necesario
hasta que deje de fugar).
k) Revisado el movimiento de apertura de válvulas, cierre de purga en válvula
de ½” y abiertos los Rams del estopero preventor y preventor al operar
U.B.M, efectuar prueba de producción a 30 kg/cm 2 para verificar que no
exista fuga a esa presión.
l) Efectuar limpieza (ver fig. 55).
El área del pozo y contrapozo debe de estar libre de desechos combustibles y

basura, además; el contrapozo debe encontrarse desazolvado.
Fig.55 Efectuando Limpieza
3. Cambio de hules del estopero preventor Hércules
a) Dejar inoperante la U.B.M.
129
b) Cerrar los Rams del estopero preventor, o preventor por medio de una llave
perica 12” (ver fig. 56).
Fig.56 Cerrando el Preventor
c) Aflojar los tornillos de ajuste, son 2 de la tapa superior y 2 de la tapa

inferior mediante una llave mixta de 15 / 16 “(ver fig. 57).
Fig.57 Aflojando Tornillos de Ajuste

d) Levantar las tapas con los tornillos y amarrarla a la varilla pulida mediante
un cable de manila de 1 / 8 ” (ver fig. 58).
130
Fig.58 Levantar y Sujetar las Tapas
e) Extraer hules cónicos (son 4) mediante dos desarmadores planos de 12” o

14” de largo (ver fig.59).
Fig.59 Extracción de los Hules
131
f) Reponer los hules usados (4) 1 base, que van en el fondo del estopero y los
restantes (3) en la parte superior de éste.
Fig.60a Reposición de los 4 Hules Fig. 60b Reposición De Los

Hules
g) Colocar las tapas e ir apretando los tornillos (parejo) mediante una llave
mixta de 15 / 16 ”(ver figs. 61a y 61b).
Fig.61a Colocación de Tapas Fig.61b Ajustando los Tornillos
132
h) Una vez efectuado el ajuste debido, se regresa el movimiento que se

efectuó, en caso de presentarse alguna fuga, continuar ajustando hasta que
desaparezca dicha fuga.
i) Revisado el movimiento de apertura de válvulas, cierre de purga en válvula
de ½”∅ y abiertos los Rams del estopero preventor y preventor, operar
U.B.M, efectuar prueba de producción a 30 kg/cm 2 , para verificar que no
exista fuga a esa presión.
j) Efectuar limpieza.
Fig.62 Efectuando Limpieza
4. En caso que haya habido desgaste por estar mal alineada la U.B.M., reportar a la
sección de bombeo mecánico para que efectúe la alineación adecuada.
5. En caso de represionamiento en la línea de descarga, verificar dónde fue la falla y
corregir para poder operar nuevamente la U.B.M.
6. Si una unidad ha estado operando en condiciones normales y ésta empieza a
presentar y/o escucharse forzamiento en el motor, es necesario reunirse en el
pozo con el operario especialista electricista, para que éste tome las lecturas del
amperaje del motor, si encuentra que se ha disparado el rango de acuerdo al
motor que tenga, se están presentado problemas en el equipo subsuperficial que
podrían ser los siguientes:
133
a) Bomba azolvada.
b) T.P. rota.
Estos puntos anteriores se corroborarían con una carta dinamométrica y

entonces se programaría una circulación inversa en caso de bomba azolvada y una
prueba de T.P. con equipo de alta, en caso de T.P. rota (si saliese negativa entraría
equipo de T.R.P.).
7. Cuando el pozo deja de fluir se le efectúan las siguientes pruebas:

a) Depresionar el espacio anular (TR) hacia la batería de separación (si se cuenta
con un separador alfa) hasta la mínima presión de separación, esto hace que el
nivel dinámico aumente, esto en caso de poca sumergencia de la bomba y el
TP elimina la cabeza de gas.
b) Si no llega a fluir con lo anterior, se tendrá que sacar un registro de nivel
(ecómetro) y una carta dinamométrica (dinamómetro).
c) Si el resultado del registro de nivel es satisfactorio, quiere decir que el
problema no es por la poca sumergencia de la bomba y es posible que la
anomalía esté en la bomba.
d) Si en la carta dinamométrica presenta pase en válvula de pie o viajera, se
tendrá que efectuar una circulación inversa para el lavado de las válvulas y así
posiblemente se corrija la anomalía.
OBSERVACIONES
♦ En caso de no contar en la batería con un separador alfa, se tendría que ir
directamente a la toma de los registros, los cuales deben de ser efectuados por el
ayudante “B” o el encargado de producción.
134
135
EVALUACIÓN
Instrucciones: Escriba dentro del paréntesis (V) si es verdadero o (F) si es falso.
1. Las llaves Stillson que se utilizan para operación de un pozo con

Bombeo Mecánico son:
Llaves Stillson de 8”, 12”, 14”, 18” y 24” ( )

Llaves Stillson de 36”- 48” ( )
Llaves Stillson de 36”, 48”, 60” ( )
2. En el Check List de operación de un pozo con unidad de Bombeo

Mecánico se verifica que personal de T.R.P. deje:
Recuperado el paro de la sarta de varilla ( )

La sarta de varillas pulidas ( )
La sarta de varillas con un espaciamiento en la Bomba de 3” ( )
3. El personal de T.R.P. debe dejar el árbol y área del pozo:
Con una Bomba probada ( )

El área limpia y despejada ( )
Dejar cerrada la válvula de producción general ( )
4. Los pasos a seguir para una prueba de producción son:
Colocar manómetro, cerrar válvula de la T.P., y represionar a 30

kg/cm 2 , para U.B.M. y observar. ( )
Cerrar válvula de la T.R., represionar a 30 kg/cm 2 , para U.B.M. y ( )

observar.
137
1.- Las anomalías superficiales y subsuperficiales que se pueden presentar durante la

inducción del pozo son:
a) Fugas, golpes ascendentes y descendentes.

b) Solo fugas
c) Golpe ascendente y descendente
2.- Un golpe descendente se elimina
a) Moviendo la grampa fija hacia arriba

b) Moviendo la grampa fija hacia abajo
c) Moviendo la grampa fija hacia el cople de la varilla pulida
3. En una revisión normal de un pozo ¿Cuáles son los puntos más importantes que se
revisan detalladamente en la U.B.M.?
1. ___________________________________________________________
2. ___________________________________________________________
3. ___________________________________________________________
4. ___________________________________________________________
5. ___________________________________________________________
138
EXPERIENCIAS DE CAMPO
6
EXPERIENCIAS
DE
CAMPO

A los pozos de bombeo mecánico, en su revisión se debe de tener paciencia y

tiempo para hacer que aporten muy buena carga, no es nada más de llegar al pozo y
verificar que esté fluyendo, sino que se tiene que trabajar de 3 a 4 veces su prueba
de producción, hasta sacar la cabeza de gas y escuchar que el flujo sea puro líquido,
eso es trabajarlo bien y con esa paciencia y tiempo, uno se va familiarizando con el
comportamiento del pozo, porque cada pozo se comporta de diferente manera por
causas como es la presión del yacimiento, el alto porcentaje del agua, la alta relación
gas-aceite y los accesorios subsuperficiales que fueron o no colocados.
Todos los detalles mencionados se deben de tomar en cuenta para trabajar los
pozos.
Existen fallas subsuperficiales que no se logran definir claramente desde la

superficie, es por eso que siempre se dice “probablemente o posiblemente tenga
esto” y por lo cual se recomienda que se lleve una secuencia o seguimiento del pozo,
que si entra el equipo de T.R.P. se corrobore como se encontró la bomba o sus
accesorios subsuperficiales:
1. Anclada o desanclada la bomba.

2. Rota la sarta de varillas y a qué profundidad.
3. Rota la T.P. y a qué profundidad.
4. Bomba azolvada o arenada.
5. Checar la anomalía de la bomba en el taller de mecanismos y describir su
anomalía.
6. Sus accesorios, filtros y separador cómo salieron.
Y con la anomalía que haya resultado escribirla, a detalle en la carta

dinamométrica que se tomó al pozo después de la falla o antes de su intervención
con el equipo de T.R.P.
Con esto se lleva un archivo a nivel departamento porque no todas las cartas
son iguales, varían de acuerdo a lo siguiente:
1. Por el tipo de unidad.

2. Por la velocidad.
3. Por el tipo de fluido que maneja.
4. Por la carrera de la unidad.
5. Por la profundidad del pozo.
141
La velocidad es muy importante ya que al ser mayor hay más elongación de las
varillas y esto hace que la carrera efectiva del pistón se acorte.
Por todas estas observaciones a través del tiempo, se ha comprobado que los
pozos con unidad de bombeo mecánico deben operar de la siguiente manera:
1. Carreras máximas.
2. Emboladas bajas.
3. Espaciamientos mínimos.
Si un pozo con buen nivel se necesita achicarlo más y tiene de 9 a 10

emboladas, no subirle a 12 emboladas. Lo que se tiene que hacer es cambiar la
bomba a mayor diámetro, ya que se ha notado que a mayor velocidad la duración del
equipo subsuperficial y superficial es menor, aplicando los puntos mencionados, se
alarga la vida del equipo y se da mayor eficiencia al trabajo de la bomba; con los
espaciamientos mínimos, existe menos engasamiento.
Por cuestiones de recuperación del yacimiento, se tendrán que ir disminuyendo

las emboladas y la carrera.
La inyección de agua al yacimiento, es muy importante, no tanto para el

bombeo mecánico, sino también para cualquier sistema artificial instalado donde
exista la inyección de agua al yacimiento, ya que por cualquier motivo que se deje de
inyectar agua a través de los pozos inyectores por periodos largos, se va a reflejar en
la recuperación del pozo productor y existe mucha gente que desconoce este
proceso.
Por lo tanto cuando un pozo de buena recuperación se agote inmediatamente y

su sistema artificial subsuperficial continúe operando sin falla aparente, entonces
habrá que buscar en la inyección de agua al yacimiento de los pozos más cercanos a
este productor y ésta podría ser una de las causas por las que deje de fluir.
La obstrucción de los disparos de la roca porosa o caliza por arena o asfaltenos

también afecta en la recuperación del pozo, y éste se deberá someter a una
circulación inversa o a un tratamiento con una limpieza orgánica con aromático.
Todos estos detalles no se conocieron de la noche a la mañana, acontecieron

durante muchos años, pero éstos son algunos de los más importantes que en éste
manual se describen para que el lector los asimile en corto tiempo y tal vez los
mejore o los perfeccione y algún día escriba sus experiencias como se está haciendo
en éste.
142
EXPERIENCIAS DE CAMPO POSITIVAS
Normalmente a los pozos se les tiene que adaptar el sistema artificial

adecuado, es decir, hacer un análisis general de cómo se ha comportado el sistema
con el que ha trabajado, por ejemplo, el pozo Escolín 183 antes de convertirse a
Bombeo Mecánico se le efectuaron 4 intervenciones con equipo de T.R.P. en un año
para cambio de T.P. obstruida por carbonato de calcio (CaCo3), previamente a esto
se efectuaron limpieza de T.P. con ácido clorhídrico (hcl) con su cambio de aparejo
de Bombeo Neumático, y una producción bruta de 25 m³ diarios, en el año de 1995
se tomó la decisión de convertirse al sistema de Bombeo Mecánico y de esa fecha
hasta 1998 tuvo su primera intervención con equipo de T.R.P. conservando la misma
producción, esas son experiencias que se van tomando en cuenta para adaptar lo que
en realidad el pozo necesita.
Con el paso del tiempo, se va conociendo el comportamiento del pozo,

distribuyéndose el tiempo de revisión a cada uno. Un caso fue el Tajín 318 pozo de
una producción de 10 m³ diarios, su revisión y trabajo implicaba más de una hora
para sacar la cabeza de gas, lo cual merma el tiempo de la revisión general, entonces
se optó por instalar una válvula automática normalmente abierta de 1"∅ entre la
válvula de T.P. y check calibrada entre 14 y 18 Kg/cm², su apertura y su cierre entre
8 y 10 Kg/cm². Esto cumplió la finalidad de aminorar el tiempo de revisión ya que
después se tardaba 30 minutos máximo y el pozo conservó su producción, la válvula
ideal es de 2"∅ con una diferencia entre apertura y cierre de 10 Kg/cm².
143
GLOSARIO
GLOSARIO

GLOSARIO
Agua libre. Es el porcentaje de agua que mecánicamente puede separarse de la

emulsión (muestra).
Agua total. Es el volumen total de agua presente en una emulsión de petróleo.
Ayudante. Tramo de tubo de fierro de diferentes diámetros y longitudes.
Bimba. Sobrenombre de la unidad de bombeo mecánico en el lenguaje petrolero del

Activo de Producción Poza Rica.
Candado de gas. Es la interrupción del funcionamiento eficiente de la bomba,

causado por la existencia excesiva de gas en la misma.
Carga de contrapeso. Es el peso en libras que se coloca en los contrapesos de las

unidades de bombeo mecánico, convencional y Mark II, para
proporcionar una distribución equilibrada de cargas y el
motor trabaje dentro del amperaje normal (que no se force).
Carga máxima. Es la máxima carga en libras, que puede soportar la varilla pulida,
está compuesta por el peso de las varillas y peso del fluido debido
a la aceleración en su carrera ascendente.
Carga mínima. Es la mínima carga en libras que soporta la varilla pulida y consiste
en el peso de las varillas flotando en el líquido, debido a la fuerza
de gravedad y aceleración en su carrera descendente.
Conexión hembra. Que tiene la rosca interna.
Conexión macho. Que tiene la rosca externa.
CHECK. Válvula de retención.
Densidad relativa. Es la relación entre el peso de un volumen dado de un producto

y el peso de un volumen igual de agua.
Dinamómetro. Es un instrumento que permite evaluar las cargas o pesos de la sarta

de varillas a través del esfuerzo de la varilla pulida representado en
una carta superficial y el comportamiento de la bomba subsuperficial
en una carta de fondo.
Ecómetro. Es un instrumento, cuyo principio está basado en la acústica y nos

permite determinar la profundidad del nivel del líquido en un pozo.
193
PEMEX EXPLORACION Y PRODUCCION
GLOSARIO
Elongación. Estiramiento de las varillas por velocidad y peso.
Embolada. Ciclo de bombeo (cierre de un círculo en dirección o en contra de las

manecillas del reloj).
Emulsión. Es la mezcla líquida de dos sustancias no miscibles, una de las cuales se

haya dispersa en la otra en forma de gotas (agua en aceite).
Espaciamiento. Distancia que se deja entre la válvula de pie y viajera.
Golpe ascendente. Cuando el émbolo del pistón golpea en el interior de la bomba

en su punto muerto superior, provocando un posible
desanclamiento de la misma.
Golpe descendente. Cuando la sarta de varillas golpea en su punto muerto inferior

el adaptador con la válvula guía de la varilla del émbolo,
ocasionado por la elongación de las varillas.
L.D. Línea de descarga de un pozo.
Madrina. Varilla pulida corta de una pulgada y media de diámetro, existen de

diferentes longitudes.
Nivel dinámico. Es el nivel de recuperación por la presión del yacimiento.
N.P.T. Niple Paso Tubería.
P.G. Producción general.
Pony. Varilla corta de succión de una pulgada de diámetro, existen de 2, 4, 6 y 8

pies de longitud.
Porcentaje de agua. Es la cantidad de agua mezclada con el aceite.
Presión de fondo. Es la presión que se registra en la zona de los disparos.
Presión de yacimiento. Es la presión acumulada en el yacimiento en su estado

original.
Punto muerto inferior. Es la posición donde termina la carrera descendente de la

U.B.M.
194
GLOSARIO
Punto muerto superior. Es la posición donde termina la carrera ascendente de la

U.B.M.
RAMS. Juego de hules (2) que pueden ser vulcanizados o en hule vitón y van
alojados en el interior del preventor .
Relación gas-aceite. Es la cantidad de gas producido en pies cúbicos con cada

barril de aceite.
Sedimentos. Material sólido presente en el aceite crudo, como arenas, tierras, etc.
Seno de agua o diesel. Dejar el pozo lleno en la T.P. de uno de estos dos líquidos.
T.P. Tubería de producción.
T.R.Tubería de revestimiento.
TIEBEN. Unidad de bombeo mecánico hidroneumática.
U.B.M. Unidad de Bombeo Mecánico.
Viscosidad. Es la resistencia que opone un fluido a deslizarse sobre sí mismo.
Yacimiento. Es un cuerpo de roca donde se acumula el hidrocarburo, sus

características deben de ser: porosidad, permeabilidad y continuidad.
Zona de disparos. Es la vía de comunicación entre el pozo y el yacimiento.
195
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
Apuntes de Bombeo Electrocentrífugo y Bombeo Mecánico.

Departamento de Operación de Pozos e Instalaciones, Activo de Producción Poza Rica
Apuntes de Diseño de Pozos. Diseño de Explotación, Activo de Producción Poza Rica
Boletín de la Compañía Jhonson Fagg

Grampas o mordazas, 1991.
Boletín Oil Patch

Bombas subsuperficiales y accesorios.
Catálogo de Industrias Doble “E”

Preventor Doble “E” L.P. 15
Catálogo de Industrias Sargen

Bombas subsuperficiales y accesorios, 1984.
Catálogo de Industrias Trico

Bombas subsuperficiales y accesorios, 1995.
Catálogo de Válvulas Hancock.

Válvulas de retención y de aguja.
Editado por Manning Maxwell y Moore de México S.A.
Catálogo Huber –Hércules

Preventor 530 y estopero D.P.S.B.
Catálogo J.P. RATIGAN

Preventor 212 y estopero preventor 176.
Catálogo PUMP GARD

Stren Company Pum Gard, 1993.
Manual Baker
Empacadores y anclas mecánicas, 1983.
197
BIBLIOGRAFÍA
Manual de Bombeo Mecánico

Julio César de Jesús Balanzá Chavarría y Alberto Hernández Sánchez
Inédito 1995.
Manual de Bombeo Mecánico Unidad Hidroneumática (TIEBEN)

Oil Patch Enterprises Internacional, S.A. de C.V., 1996.
Manual de Control de Pozos tomo I

Válvulas de compuerta.
Gerencia de T.R.P.
Manual de Industrias Lufkin

Unidades de Bombeo Mecánico.
Manual de Industrias Lufkin

Unidades Mark II, 1992.
Manual de Sistemas Analizadores

Ecómetro y Dinamómetro
Oil Patch Enterprises Internacional S.A de C.V.
Recomendaciones de SIPA
PEMEX.
Generalidades sobre las variables de proceso Manómetros

I.M.P.
198

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ACTIVO DE PRODUCCIÓN POZA RICA

Primera edición: 31 de Enero de 2000

PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

2 EQUIPO SUPERFICIAL EN POZOS CON BOMBEO MECÁNICO

2.1 Conexiones Superficiales...................................................... 19

3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL EN POZOS CON BOMBEO MECÁNIC0

3.1 Varilla Pulida.................................................................... 51

3.6 Diseños Aplicados con Bombeo Mecánico......................... 59

4 TIPOS DE UNIDADES DE BOMBEO MECÁNICO

4.1 Geometría de la Unidad de Bombeo Mecánico................ 79

5 OPERACIÓN DE POZOS CON BOMBEO MECÁNICO

5.1 Recomendaciones de Seguridad................................. 105

b) Inducción del Pozo...................................................... 110

c) Anomalías Superficiales, Subsuperficiales y su

6 EXPERIENCIAS DE CAMPO.......................................................... 139

a) Tabla de Equivalencias y Conversiones.................... 147

PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

1. Proporcionar al personal operativo un manual técnico, sencillo y entendible, que le

2. Lograr que el trabajador conozca a detalle todo el equipo que se utiliza en el

3. Unificar criterios en el conocimiento del equipo, para que el trabajador no tenga

5. Que el trabajador tenga un manual de consulta, que aplicado a su trabajo diario

6. Lograr que el trabajador desarrolle sus actividades cuidando su seguridad y así

PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

La explotación de un yacimiento a través de un pozo petrolero, depende de:

Conforme avanza la explotación del yacimiento, la presión empieza a declinar

Los sistemas artificiales que existen y se conocen actualmente son:

1.- Bombeo Neumático

Todos estos sistemas se han instalado en el Activo de Producción Poza Rica y

El Bombeo Neumático continúa siendo uno de los mejores, prueba de ello es

El sistema de Bombeo Mecánico, se define como un conjunto de equipo

En este manual se describe el Bombeo Mecánico, su equipo superficial y

PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

2.1 CONEXIONES SUPERFICIALES

Fig.1 Conexiones Superficiales

4. Preventores Ratigan 212 con roscas de 3” ∅ hembra en un extremo y macho en el

5. Tee de 3” ∅, de acero al carbón 3000 lbs/pg², rosca estándar.

6. Brida colgadora de 6” ∅ exterior, rosca macho superior de 3” ∅. Rosca hembra

7. Válvula lateral de tubería de revestimiento de 2” ∅ 3000 lbs/pg², bridada.

8. Válvula de 2” ∅, 1000 lbs/pg², rosca hembra en los extremos, estándar.

9. “T” de 2” ∅ 1000 lbs/pg², rosca estándar.

10. Reducción botella de 2” ∅ a ½” ∅, rosca estándar.

11. Válvula de aguja de ½” ∅, 1000 lbs/pg², rosca estándar.

12. Válvula check de 2” ∅ 1000 lbs/pg², rosca estándar.

13. Codo de 2” ∅, 1000 lbs/pg², rosca estándar.

14. Tuerca unión de 2” ∅, 1000 lbs/pg², rosca estándar.

15. Válvula de flote de 2” ∅, 1000 lbs/pg², bridada o roscada

16. Reducción botella de 3” ∅ x 2” ∅, rosca estándar.

17. Niple de 2” ∅ para 2000 lbs/pg 2 de trabajo, rosca estándar.

18. Niple de ½” ∅ para 2000 lbs/pg² de trabajo, rosca estándar.

2.2 ACCESORIOS DE SEGURIDAD Y CONTROL

Los mecanismos de seguridad más utilizados para arreglos superficiales en

Están instalados en el árbol de válvulas para bombeo mecánico, sobre la brida

a) Preventor Doble “E” LP-15

Fig.2 Preventor Doble “E” LP-15

Fig.2a Preventor Doble “E” LP-15

b) Preventor Ratigan 212

Mecanismo de seguridad muy similar en su diseño al del preventor doble “E”

Fig.3 Preventor Ratigan 212

Fig.3a Preventor Ratigan 212 y Hules Sellos

Fig.3b Partes del Preventor Ratigan 212

c) Preventor Hubber - Hércules

Mecanismo de seguridad que va instalado en el árbol de válvulas para pozos con

Fig.4 Preventor Hubber Hércules