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Guía para La Selección e Instalación de Tubería de Fibrocemento PDF
Guía para La Selección e Instalación de Tubería de Fibrocemento PDF
Diciembre de 2007
www.cna.gob.mx
ADVERTENCIA
Se autoriza la reproducción sin alteraciones del material contenido en esta obra, sin fines de lucro y citando la
fuente.
Esta publicación forma parte de los productos generados por la Subdirección General de Agua Potable, Drenaje y
Saneamiento, cuyo cuidado editorial estuvo a cargo de la Gerencia de Cuencas Transfronterizas de la Comisión
Nacional del Agua.
Edición 2007
ISBN: 978-968-817-880-5
Impreso en México
Distribución gratuita. Prohibida su venta
.
Responsable de la publicación:
Subdirección General de Agua Potable, Drenaje y Saneamiento
Coordinador a cargo del proyecto:
Ing. Eduardo Martínez Oliver
Subgerente de Normalización
La Comisión Nacional del Agua contrató la Edición 2007 de los Manuales con el
INSTITUTO MEXICANO DE TECNOLOGÍA DEL AGUA según convenio
CNA-IMTA-SGT-GINT-001-2007 (Proyecto HC0758.3) del 2 de julio de 2007
Participaron:
Dr. Velitchko G. Tzatchkov
M. I. Ignacio A. Caldiño Villagómez
CONTENIDO
Página
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................1
1 SELECCIÓN DE TUBERÍA DE FIBROCEMENTO PARA CONDUCCIÓN DE
AGUA POTABLE........................................................................................................2
1.1. DISEÑO................................................................................................................2
1.1.1 Resistencia y factores de diseño........................................................................2
1.1.2 Teoría de Cargas combinadas ...........................................................................2
1.2. CARGAS EXTERNAS ..........................................................................................4
1.2.1 Cargas Externas.................................................................................................4
1.2.2 Cargas de tierra..................................................................................................5
1.2.3 Cargas sobrepuestas .........................................................................................7
1.3. PRESIÓN HIDROSTÁTICA INTERNA ............................................................... 11
1.3.1 Presión de trabajo ............................................................................................ 11
1.3.2 Presión oscilatoria ............................................................................................ 12
1.3.3 Sistemas de bombeo........................................................................................ 14
1.3.4 Sistemas de gravedad...................................................................................... 15
2 EJEMPLOS DE APLICACIÓN............................................................................... 17
2.1. CÁLCULO PARA DETERMINAR LA CARGA DE TIERRA SOBRE EL TUBO .. 17
2.1.1 Ejemplo para condición de zanja...................................................................... 17
2.2. CÁLCULO PARA DETERMINAR LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA INTERNA .... 17
2.2.1 Cálculo para determinar el diámetro del tubo................................................... 17
2.2.2 Cálculo de diámetro del tubo y la presión interior de trabajo............................ 20
2.3. CÁLCULO PARA DETERMINAR LAS SOBREPRESIONES ............................. 21
2.3.1 Determinar la sobrepresión .............................................................................. 21
2.3.2 Cálculo para determinar el tiempo de cierre de una válvula............................. 22
3 TRANSPORTE, RECEPCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL MATERIAL EN OBRA .... 24
3.1. TRANSPORTE................................................................................................... 24
3.2. RECEPCIÓN ...................................................................................................... 24
3.3. DISTRIBUCIÓN EN OBRA................................................................................. 25
4 INSTALACIÓN....................................................................................................... 26
4.1. PROFUNDIDAD DE LA ZANJA ......................................................................... 26
4.2. ANCHO DE ZANJA ............................................................................................ 26
4.3. PLANTILLA O CAMA ......................................................................................... 26
4.4. INSTALACIÓN ................................................................................................... 28
4.4.1 Bajado de los tubos a la zanja.......................................................................... 28
4.4.2 Instalación de la tubería ................................................................................... 29
5 REPARACIONES .................................................................................................. 37
5.1. CORTES Y TORNEADO DE TUBOS EN OBRA ............................................... 37
6 CRUCEROS Y ATRAQUES .................................................................................. 41
7 PRUEBA DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA ............................................................. 42
7.1. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA Y EQUIPO ..................................................... 42
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 45
ÁPENDICE A ............................................................................................................ 46
i
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INTRODUCCIÓN
La presente Guía tiene como objetivo principal establecer los procedimientos para la
selección de tubería de fibrocemento para conducción de agua potable de acuerdo
con las condiciones de trabajo y a las cargas de diseño a las que esta expuesta la
tubería y servirá como apoyo para que los ingenieros de proyectos de sistemas de
agua potable cuenten con los elementos suficientes que les permita seleccionar en
forma adecuada la tubería de fibrocemento para la conducción de agua potable.
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1.1.DISEÑO
W P - PT
WT = (1)
P
donde:
WT Carga externa en kgf/m aplicada en tres apoyos, que en combinación con una
presión interna (PT) fracturará el tubo.
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Wt
Pt
W
O
P representa la presion interna, W la carga externa
1.2.CARGAS EXTERNAS
1.2.1.Cargas Externas
Para el diseño del tubo de fibrocemento, las cargas externas WT están definidas por
la siguiente fórmula:
WE + WS
WT = FS (2)
FE
donde:
WT Carga externa total en kilogramos fuerza por metro lineal de tubo, aplicada en
tres apoyos, que en combinación con una presión interna (PT ), fracturará el
tubo.
WE Carga de tierra total en kilogramos por metro lineal, al que está sujeto el tubo.
La magnitud de esta carga es una función directa de las condiciones de
enterrado encontradas o especificadas (zanja, terraplén).
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1.2.2.Cargas de tierra
Las cargas de Tierra (WE), a las que está sometido el tubo, están en función de la
compactación del suelo, del diámetro del tubo, de la profundidad de la zanja y de las
técnicas de construcción usadas en el tendido de la tubería. Estas dependen del
peso del prisma de tierra directamente sobre el tubo y las fuerzas interiores de
esfuerzo cortante, positivas o negativas, transferidas al interior de ese prisma por los
prismas de tierra exteriores adyacentes. La magnitud de las cargas de tierra varían
según la técnica de construcción empleada.
Para el diseño del tubo de fibrocemento, la carga de tierra calculada con la fórmula
general de Marston es:
WE = C We B 2 (3)
donde:
5
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Para calcular las cargas de tierra por la fórmula (3) para las principales técnicas de
construcción mencionadas, deberán determinarse los valores de B y C. A
continuación se describe el método (condición de zanja) para encontrar los valores
necesarios para utilizar la fórmula de Marston para la carga del relleno de tierra. Se
incluye únicamente la condición de zanja, ya que comúnmente es la más usada en
nuestro medio.
a) Condición de zanja
WE = C d We B d 2 (4)
donde:
6
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1.2.3.Cargas sobrepuestas
Las cargas sobrepuestas WS, son cargas externas diferentes a las cargas de tierra
normales que se transmiten al tubo. Existen dos tipos de cargas sobrepuestas:
Concentradas (WS1) y Distribuidas (WS2), (ver figura 1.5). Las cargas sobrepuestas
generalmente se conocen como cargas vivas.
a) Cargas Concentradas
Son aquéllas causadas por una fuerza única que puede ser estática o dinámica. En
el diseño normal del tubo las cargas vehiculares sobre ruedas son las cargas
concentradas más frecuentes. La magnitud de la carga producida por fuerzas
concentradas sobrepuestas se determina por:
PS F
W S1 = C S1 (5)
L
donde:
WS1 Fuerza sobre el tubo, producida por una carga concentrada sobrepuesta, en
a) kilogramos por metro de tubo.
CS1 Coeficiente de carga, que es una función de la profundidad del relleno sobre la
corona del tubo y el diámetro nominal interior del tubo. Los valores de CS se
obtienen de la tabla 1.3.
F Factor de impacto. Los valores que recomienda la AASHO para las cargas de
las ruedas de los vehículos están dados en la tabla 1.2.
L Longitud efectiva del tubo en metros. Para tubos menores de 0,90 m, utilizar la
longitud real de la sección. Para todas las otras longitudes de tubo, utilice una
longitud efectiva de 0,90 m.
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b) Carga distribuida
Es aquélla causada por una fuerza uniforme distribuida igualmente sobre un área, la
carga puede ser estática o dinámica, y su magnitud causada por diferentes fuerzas
se determina con:
WS 2 = C S 2 PS F B C (6)
donde:
WS2 Fuerza sobre el tubo, producida por una carga sobrepuesta uniformemente
distribuida, en kilogramos por metro de tubo.
CS2 Coeficiente de carga que es una función de las relaciones D/2H y M/2H. H es
la altura de relleno, de la parte superior del tubo a la superficie del terreno (m),
y D y M son el ancho y el largo (m) respectivamente del área sobre la cual
actúa la carga distribuida. Los valores de CS2 se obtienen de la tabla 1.3.
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PT = (PO + Pc ) FS (7)
donde:
PT Presión interna total en kg/cm2 que en combinación con una carga externa
(WT), aplicada en tres apoyos, fracturará el tubo.
1.3.1.Presión de trabajo
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L v2
hf = f (8)
D 2g
donde:
1.3.2.Presión oscilatoria
Este tema es demasiado complejo para cubrirse en esta Guía, por lo que se sugiere
que la solución a un problema que presente este tipo de presiones, sea abordado en
forma particular y de acuerdo a las condiciones de proyecto. Por ejemplo, para el
número de variables involucradas en la creación de la presión de golpe de ariete y
para la habilidad de controlar su magnitud con controles adecuados, no es
conveniente que se den recomendaciones fijas para el golpe de ariete, suponiendo
cambios de velocidad o algún otro criterio simple para utilizarse en tuberías de
grandes diámetros de conducción y alimentación de líneas principales.
a) Golpe de ariete
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Ignorar los efectos del golpe de ariete en la tubería, puede provocar dificultades
cuando la línea está en funcionamiento. Puede producir daños en el equipo y una
reducción considerable en la capacidad.
Las presiones del golpe de ariete están en función del valor máximo de cambio de
flujo, cuando una válvula se abre o se cierra, se propaga una ola de presión a lo
largo de la tubería. La velocidad de la ola es la misma que la velocidad del sonido en
el agua, modificada por las características físicas de la tubería y se describe en la
siguiente ecuación:
Vs
a = (9)
Kd
1 +
Ee
Donde:
Si la ola de presión se refleja hacia atrás de una condición de frontera (límite) tal
como un recipiente, y regresa a su posición inicial después de que el flujo en la línea
se paró por completo, entonces se genera la presión máxima del golpe de ariete para
dichas condiciones. El paro del flujo puede ser el efecto del cierre de una válvula o el
paro de una bomba. La magnitud de la presión máxima está dada por:
av
h = (10)
g
donde:
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El tiempo máximo transcurrido antes del paso final del flujo que aún permite que
ocurra la presión máxima se llama tiempo crítico, es simplemente la longitud total que
la ola de presión recorre en un ciclo, dividido por la velocidad de la onda, está dada
por la ecuación:
2L
T =
a (11)
Donde:
1.3.3.Sistemas de bombeo
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1.3.4.Sistemas de gravedad
Una conducción por gravedad se presenta cuando la elevación del agua en la fuente
de abastecimiento es mayor a la altura piezométrica requerida o existente en el punto
de entrega del agua, el transporte del fluido se logra por la diferencia de energía
disponible.
Estudios realizados para determinar los efectos del aire entrampado en tuberías han
demostrado que sí se libera súbitamente en condiciones aparentemente estáticas,
crea una situación similar al golpe de ariete clásico. Las presiones que se generan
15
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donde:
Estas recomendaciones han sido útiles desde el punto de vista del diseño de
tuberías para minimizar problemas de aire.
NOTA IMPORTANTE: El objetivo de esta Guía es coadyuvar al personal técnico en el Diseño, Selección e Instalación de
tubería de fibrocemento, sin embargo, en el supuesto de existir alguna controversia al respecto se debe consultar las normas
ANSI/AWWA referenciadas en el capitulo 8. Bibliografía.
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2.EJEMPLOS DE APLICACIÓN
El diámetro exterior del tubo (600 mm) en A-5 es de 0.655 m; por lo tanto, dos veces
el diámetro exterior es: 1.310 m.
WE = C d We B d 2
donde la gráfica nos indica que el valor de Cd, es igual a 1.80, finalmente se
sustituyen los valores en la ecuación:
Por lo tanto la carga de tierra sobre el tubo será de 3,420 kg por metro lineal.
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L V2
hf = f
D 2g
Aplicando la ecuación de continuidad, se tiene:
Q2 16 Q 2
V = 2
= 2 4
A2 π D
Sustituyendo V en la fórmula de Darcy - Weisbach:
L 16 Q 2
hf = f
D 2g π 2 D 4
Sustituyendo valores y despejando D, se tiene:
L 8 Q2
D = f
5
= f 0.674
gπ h f
Para obtener f tenemos:
VD 4QD 4Q 1
Re = = =
ν π D ν
2
πν D
Considerando que la viscosidad del agua a 15°C es igual a: ν = 1.145 x 10-6 m2/s y
Suponiendo una velocidad de 3 m/s y aplicando la ecuación de la continuidad se
tiene:
Q
A = = 0.0833
V
π D2 4 A
A = ∴ D = D = 0.33
4 π
Re = 842,424
Asimismo la rugosidad relativa (ε) para fibrocemento es igual a 0.025 mm
ε
= 0.000076
D
Del diagrama de Moody (ver figura 2.1)
f = 0.019
D = 0.42
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Figura 2.1. Diagrama universal de Moody
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Se desea bombear agua entre dos puntos, los cuales tienen una diferencia de
niveles de 70 m, el gasto de diseño es de 1 m3/s y la longitud de la tubería de
conducción es de 2500 m. Calcular el diámetro del tubo, y la presión interior de
trabajo.
Q 1
Q = VA ⇒ A = = = 0.4 ⇒ A = 0.4 m 2
V 2.5
Empleando la fórmula de Darcy - Weisbach para calcular las pérdidas por fricción se
tiene:
L V2
hf = f = f (1061.84)
D 2g
Para calcular f consideramos que la viscosidad del agua a 15°c es: ν = 1.145 x 10 -6
m2/s y la rugosidad relativa (ε) para fibrocemento = 0.025
VD
Re = = 1' 637,534
ν
ε 0.000025 ε
= ⇒ = 3.33 x 10 - 5
D 0.75 D
f = 0.0116
Suponiendo que las pérdidas menores por accesorios (válvulas, codos, etc.), valen
aproximadamente 4% de hf, se tienen pérdidas menores de 0.5 m.
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P = 8.28 kg/cm2
2.3.1.Determinar la sobrepresión
Con los datos del problema 2.2.4, calcular la sobrepresión en la tubería y la clase
que deberá seleccionarse considerando las condiciones más críticas para el cierre de
una válvula, esto es aceptando que la máxima sobrepresión se verifica al instante de
la primera fase del fenómeno y que el tiempo de cierre es T = 2L/a.
Se tiene:
145 V
h=
Ea d
1+
Et e
donde:
Por lo que:
20,700 (75)
Q = 1 + = 1.369
210,000 (8.45)
p = 23.94 kg/cm2
de acuerdo con los cálculos se tiene que las presiones en el sistema son:
21
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Pt = Pn + 20% Ps
Que sería la presión soportada por la línea y observando este valor se deberá
emplear una tubería de fibrocemento de 750 mm de diámetro clase A-14.
Para un análisis más detallado, se puede usar un programa para computadora, como
puede ser el del Instituto de Ingeniería de la Universidad Nacional Autónoma de
México o el del Instituto Mexicano de Tecnología del Agua.
Una línea de conducción por gravedad de 600 mm de diámetro opera a una presión
de 7 kg/cm2. La velocidad en la línea es de 1.5 m/seg. Se incluye una válvula en la
línea a una distancia de 1500 m del depósito. Si la sobrepresión positiva se
controlará dentro de 3.5 kg/cm2, determinar el tiempo mínimo de cierre de la válvula,
suponiendo que el tiempo efectivo de cierre es un medio del tiempo real del recorrido
del vástago de la válvula. (Módulo de elasticidad de fibrocemento: 240000 kg/cm2;
espesor de pared: 38 mm; “K” para el agua: 21100 kg/cm2).
1420 1420
a= = = 920 m seg
1+
Kd
1+
(2 . 1) (10 4 ) (60 )
Ee (2 . 4 ) (10 5 ) (3 . 8 )
Determinar la máxima presión oscilatoria, si la válvula se cierra dentro del tiempo
crítico.
h=
av
=
(920)(1.5) = 140.7 m 14 Kg cm 2
( )
g 9.81
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av ( 920) (15.)
K = = = 1.005
2 gh 0 ( 2) ( 9.81) ( 70)
sobrepresión (+)
(100) = %
máxima presión oscilatoria
3.5
(100) = 25%
14
Figura 2.2. Trazo del vástago en relación con el flujo en la línea para 3
diferentes tipos de válvulas
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3.1.TRANSPORTE
Los tubos se protegen con rejas de maderas colocándolas en las cabeceras y, entre
cada estiba y lateralmente, con flejes. Los coples se flejan formando tubos y los
anillos se deben colocar en sacos de yute.
Los tubos de 100 a 250 mm se deben descargar a mano. Los de 300 a 500 mm,
utilizando rampa y cables, y para los diámetros de 600 a 2.000 mm, se usará grúa,
evitando el uso de ganchos metálicos. Se evitará golpear los tubos y los coples, y
nunca se deberán rodar los tubos sin cables.
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3.3.DISTRIBUCIÓN EN OBRA
Para llevar los tubos, coples y anillos al sitio de instalación es conveniente vigilar lo
siguiente:
• Los tubos y coples deben quedar próximos a la zanja, de preferencia del lado
contrario del depósito del producto de excavación, protegidos del tránsito de
vehículos, peatones y del equipo pesado de construcción.
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4.INSTALACIÓN
4.1.PROFUNDIDAD DE LA ZANJA
Para tuberías mayores de 450 y hasta 1220 mm, la profundidad será de por lo menos
1.00 metro. Para tuberías mayores de 1220 y hasta 1830 mm será de por lo menos
1.30 metros y para tuberías mayores 1830 mm será de por lo menos 1.50 metros.
4.2.ANCHO DE ZANJA
En tuberías con diámetro exterior menor o igual a 500 mm, el ancho de la zanja será
de 50 cm más el diámetro exterior de la tubería. Cuando se trate de tuberías con
diámetro exterior mayor de 500 mm, el ancho de la zanja será de 60 cm más el
diámetro exterior de la tubería. Los anchos de zanja que resulten de los cálculos se
deberán redondear a múltiplos de cinco.
4.3.PLANTILLA O CAMA
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Los espesores de plantilla (h) para tubería de agua potable se muestran en la tabla
4.1, el espesor mínimo sobre el eje vertical de la tubería será de 5 cm. En lugares
excavados en roca o tepetate duro, se preparará la plantilla de material suave que
pueda dar un apoyo uniforme al tubo, con tierra o arena suelta.
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75 3 60 100 10
100 4 60 100 10
150 6 65 105 10
200 8 70 110 10
250 10 75 115 10
300 12 80 120 10
350 14 85 125 10
400 16 90 135 10
450 18 105 140 10
500 20 115 145 10
600 24 125 160 12
750 30 140 180 12
900 36 160 210 15
1000 40 195 240 15
1050 42 205 245 17
1100 44 210 250 17
1200 46 225 260 20
1300 52 240 275 20
1400 56 250 290 22
1500 60 260 300 24
1600 64 275 310 24
1700 68 290 320 26
1800 72 300 340 28
1900 76 315 350 30
2000 80 325 365 30
4.4.INSTALACIÓN
Todos y cada uno de los tubos, coples y anillos se revisarán cuidadosamente antes
de su instalación. Los extremos de los tubos no deberán presentar roturas y fisuras.
Los empaques deben encontrarse en buen estado, sin defectos y cortaduras. No se
deben usar como lubricantes, aceites ni grasas derivadas del petróleo.
Los tubos con diámetros hasta de 250 mm, se bajan a mano. Los de mayor diámetro
y de acuerdo con su peso, se bajan empleando dos cables, uno por cada extremo del
tubo, y de dos a seis hombres. Los cables se colocan paralelos y separados,
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Los tubos con diámetro de 600 a 2000 mm, se deben bajar con equipo mecánico.
Antes de ser bajados los tubos a las zanjas se procederá excavar las conchas
necesarias para alojar los coples y verificar las juntas (Figura 4.2).
4.4.2.Instalación de la tubería
D9 = Diámetro exterior
D3 = Diámetro intermedio
• Limpiar perfectamente con un trapo o estopa, las espigas del tubo, ranuras
interiores del cople, y anillos de hule próximos a instalarse.
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• Insértense los anillos empujándolos hasta la parte interior de la ranura del cople
dando una ligera aplicación de lubricante.
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• Acampanado en la zanja
Para ello se coloca el cople entre los tubos y se empuja el tramo final por medio de la
barreta y a través de un bloque de madera como se muestra a continuación.
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Procedimiento
Después de limpiar la espiga del tubo, las ranuras del cople y de haber insertado los
anillos, lubrique la espiga y coloque el cople sobre la misma.
Entre el cople y la espiga del siguiente tubo introduzca una cruceta de madera.
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La última etapa del acoplamiento consiste en verificar la posición final de los anillos,
que estén correctamente colocados, lo cual se logra mediante un escantillón (según
muestra la figura 4.10), que al introducirse, deberá tocar el anillo en todo su
perímetro en caso contrario, será necesario desacoplar y repetir el acoplamiento.
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Cierres
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Colóquese el cople en una espiga del tubo, deslizándolo hasta que quede al ras,
repita la misma operación en la otra espiga. Utilícese otro tramo para anclar el gato,
con objeto de hacer el jalón lo más horizontal posible.
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Lubrique las espigas y jale los coples hasta las marcas que se hicieron previamente.
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5.REPARACIONES
Los tubos dañados por golpes contundentes que afecten el espesor o causen roturas
pequeñas, se reparan usando una abrazadera o un cople de reparación. Si la rotura
se extiende, se revisa bien localizando las partes afectadas y se procede a cortarlas
con serrotes o arco y segueta (de acero plata, 15-1012), si se trata de tubos de 100 y
150 m, procurando humedecer continuamente el corte. Para diámetros mayores se
usan cortadoras circulares operadas manualmente.
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Cuando aparecen fugas durante las pruebas como consecuencia del descuido de los
operarios al no verificar la posición de los anillos, será necesario desacoplar
nuevamente, para ello descubra los tramos de tubería adyacentes.
Desvíe los tubos y después de lubricar la espiga de uno de ellos, coloque el cople en
la forma acostumbrada (Figura.5.4).
Lubrique el extremo libre, levante con ambas manos hasta permitir la entrada del
cople y después, empuje hacia abajo (Figura.5.4)
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• Un árbol ajustable que se inserta dentro del tubo y actúa como mandril sobre el
que se opera el maneral (a).
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6.CRUCEROS Y ATRAQUES
Para evitar desplazamiento por efecto del empuje producido durante la prueba de
presión hidrostática y en la operación normal de conducciones y de redes de
distribución, se colocarán atraques de concreto definitivos en las siguientes piezas de
los cruceros: en codos, tees, reducciones y en las tapas ciegas. (Figuras 6.1)
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• La bomba de prueba se debe instalar en el punto más bajo del tramo por
probar o en el extremo aguas abajo, debiendo estar debidamente atracado y
construido por una extremidad de fierro fundido, con tapa ciega y junta gibault
en la unión de tubería de fibrocemento. En la extremidad se debe hacer la
conexión de la bomba de prueba.
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NOTA IMPORTANTE.- Para asegurar el mejor comportamiento de las tuberías de Fibrocemento clase “A”, respecto a su
resistencia al aplastamiento, es indispensable se respeten las dimensiones de zanja, la altura de colchón y las especificaciones
de los rellenos. Si por alguna razón no se cumple esto, principalmente si la altura del colchón es más de 2 m para D hasta de
900 mm y de más de 3 m para D de 1.000 a 2.000 mm, se deberá verificar su resistencia real para esas condiciones.
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BIBLIOGRAFÍA
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ÁPENDICE A
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Anillos de hule: Son los elastométricos que se usan como sello en las juntas de las
tuberías, para lograr su hermeticidad y flexibilidad.
Coples: Son las piezas que, junto con los anillos de hule apropiados, forman la union
flexible y hermética entre los tubos, Se fabrican, igual que los tubos respectivos .
Diámetro nominal: Es el diámetro interno real del tubo usado para la denominación
comercial de los tubos, coples y anillos de hule.
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