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Cálculo de Recipientes Rectangulares PDF
Cálculo de Recipientes Rectangulares PDF
TESIS CURRICULAR
INGENIERO MECANICO
PRESENTA:
2008
2
A MI PADRE:
A MI madre:
Por su cariño.
A MIS HERMANOS:
A MI ASESOR DE TESIS:
ÍNDICE
OBJETIVO. 7
JUSTIFICACIÓN. 7
INTRODUCCIÓN. 8
1.1. RECIPIENTES. 11
2.1. GENERALIDADES. 21
2.2. DISEÑO. 21
2.3. FABRICACIÓN. 23
2.5. REGISTROS. 27
2.6. CORROSIÓN. 28
2.7. PINTURA. 29
29
2.7.1. Objeto. 29
2.7.2. Preparación de la superficie. 29
2.7.3. Consideraciones económicas. 29
2.7.4. Selección de sistemas de pintura. 29
2.8. INSPECCIÓN. 30
2.10. GARANTÍA. 32
3.1.- DIMENSIONAMIENTO. 34
3.11.- UNIONES. 42
CONCLUSIONES. 56
GLOSARIO. 57
BIBLIOGRAFIA. 58
ANEXOS. 59
Desarrollar un recipiente rectangular bajo presión hidrostática con soporte por tirantes de
atiesamiento cuyo uso será para el almacenamiento de agua no potable. Dentro de la
infraestructura de una empresa que lo requiera esta se colocara y diseñara en base a las
condiciones de espacio que se tengan en el lugar.
Para el diseño del recipiente se hará uso del Código ASME Sección VIII, Div. 1, de donde se
tomaran las normas establecidas para el diseño, fabricación y mantenimiento de dicho recipiente,
así mismo se nombraran las normas las cuales rigen dicho trabajo y se señalaran los elementos
que conformaran la construcción.
JUSTIFICACIÓN.
Es por ello, que se proporciona en diversos casos para los que no aplican presiones mayores a la
atmosférica geometrías alternas a las circulares, en estos casos presenta mayores beneficios
recipientes rectangulares, ya que al no requerir altas presiones y deseándose el mejor
aprovechamiento de espacio este tipo de recipientes resulta mas practico, de igual manera
presenta ventajas en comparación a los demás, ya que su diseño y construcción no implica
mayores problemas en campo también proporcionando un fácil transporte e instalación en caso de
construcción de taller.
Con estas ventajas los recipientes rectangulares se convierten en una muy viable opción para
algunas industrias haciéndose cada vez mas requeridos.
Fundada en 1880 como la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, hoy ASME es una
organización de profesionales que cuenta con más de 120,000 miembros enfocado a temas
técnicos, educativos y de desarrollo de la ingeniería y la comunidad tecnológica
ASME conduce una de las más grandes operaciones de publicación técnicas, lleva numerosas
conferencias técnicas mundialmente y ofrece cientos de cursos para el desarrollo profesional cada
año. ASME dicta códigos y estándares reconocidos internacionalmente por la industria para
promover seguridad pública.
La sociedad está dividida geográficamente en 12 regiones y 200 locales de las secciones en los
Estados Unidos, sus posesiones Canadá, y México. Hay alrededor de 300 de estudiantes en las
secciones Colegios y Universidades.
La Región XIII es la región fuera de América del Norte fundada en 1996 que se divide en cuatro
zonas. Se trata de la mayor de Europa, Asia y Pacífico, América Latina y el Caribe y el Oriente
Medio y África Zonas.
1.2. RECIPIENTES.
Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales o de procesos.
Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar sustancias que se dirigen o convergen de algún
proceso, este tipo de recipientes son llamados en general tanques. Los diferentes tipos de
recipientes que existen, se clasifican de la siguiente manera:
1. Por su uso:
Los recipientes a presión pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros son horizontales o
verticales y pueden tener en algunos casos, chaquetas para incrementar o decrecer la temperatura
de los fluidos según sea el caso.
Los tipos más comunes de recipientes pueden ser clasificados de acuerdo a su geometría como:
A. Recipientes Abiertos.
Tanques Abiertos.
B. Recipientes Cerrados.
Tanques cilíndricos verticales, fondo plano.
Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabezas formadas.
Recipientes esféricos.
1. Recipientes abiertos.
Los recipientes abiertos son comúnmente utilizados como tanque igualador o de oscilación como
tinas para dosificar operaciones donde los materiales pueden ser decantados como: desecadores,
reactores químicos, depósitos, etc.
Obviamente este tipo de recipiente es más que el recipiente cerrado de una misma capacidad y
construcción. La decisión de que un recipiente abierto o cerrado es usado dependerá del fluido a
ser manejado y de la operación. Estos recipientes son fabricados de acero, cartón, concreto…. Sin
embargo en los procesos industriales son construidos de acero por su bajo costo inicial y fácil
fabricación.
2. Recipientes cerrados.
Fluidos combustibles o tóxicos o gases finos deben ser almacenados en recipientes cerrados.
Sustancias químicas peligrosas, tales como ácidos o sosa cáustica son menos peligrosas si son
almacenadas en recipientes cerrados.
Son usados cuando la presión de vapor del líquido manejado puede determinar un diseño más
resistente. Varios códigos han sido desarrollados o por medio de los esfuerzos del API y el ASME
para gobernar el diseño de tales recipientes. Una gran variedad de cabezas formadas son usadas
para cerrar los extremos de los recipientes cilíndricos. Las cabezas formadas incluyen la
semiesférica, elíptica, toriesférica, cabeza estándar común y toricoidal. Para propósitos especiales
de placas planas son usadas para cerrar un recipiente abierto. Sin embargo las cabezas planas
son raramente usadas en recipientes grandes.
5. Recipientes esféricos.
Los tanques de paredes planas se utilizan únicamente para presiones hidrostáticas bajas, debido a
su forma mecánicamente débil. La cantidad de material requerida para los tanques rectangulares
es mayor a la que requieren los tanques cilíndricos de igual capacidad. Sin embargo, a veces se
prefiere utilizar dichos tanques por la facilidad de fabricación y buen uso de espacio.
Fig. 3- El recipiente rectangular tiene una menor resistencia a elevadas presiones, sin
embargo otorga una mayor captación en una misma área.
Reposición del equipo corroído. Un material que no sea resistente al ataque corrosivo puede
corroerse en poco tiempo de servicio.
Sobre diseño en las dimensiones. Para materiales poco resistentes al ataque corrosivo
puede ser necesario dejar un excedente en los espesores dejando margen para la
corrosión, esto trae como consecuencia que los equipos resulten más pegados, de tal forma
que encarecen el diseño además de no ser siempre la mejor solución.
Mantenimiento preventivo. Para proteger los equipos del medio corrosivo es necesario usar
pinturas protectoras.
Paros debido a la corrosión de equipos. Un recipiente a presión que ha sido atacado por la
corrosión necesariamente debe ser retirado de operación, lo cual implica las pérdidas en la
producción.
Contaminación o pérdida del producto. Cuando los componentes de los recipientes a
presión se han llegado a producir perforaciones en las paredes metálicas, los productos de
la corrosión contaminan el producto, el cual en algunos casos es corrosivo.
Son los grados de exactitud con los cuales las cargas pueden ser estimadas, la confiabilidad de los
esfuerzos estimados para estas cargas, la uniformidad del material, el peligro a la falla ocurre y en
otras consideraciones como:
Esfuerzos locales con concentración de esfuerzos, fatiga y corrosión.
En general los recipientes a presión diseñados de acuerdo con el código ASME Secc. VIII Div.
Son diseñados por reglas que no requieren una evaluación detallada de todos los esfuerzos. Se
reconoce que existen esfuerzos secundarios elevados flexionantes pero al admitir un factor
elevado de seguridad y las reglas del diseño, estos esfuerzos serán compensados como regla
general cuando se realiza un análisis mas detallado de esfuerzos que permiten considerar
esfuerzos admisibles mayores en lugar de usar un factor de seguridad elevado como el utilizado en
el código. Un factor de seguridad elevado refleja una falta de conocimiento de los esfuerzos reales.
El diseñador debe de familiarizarse con los diversos tipos de esfuerzos y cargas para lograr un
diseño económico y seguro.
Los usuarios y fabricantes de recipientes sujetos a presión han desarrollado ciertas prácticas
estándares que han demostrado tener ventajas en el diseño y en la construcción de los recipientes
sujetos a presión. Esta especificación comprende dichas prácticas que se han convertido en las de
más aceptación y ejecución.
Los estándares mencionados son, en parte, referencias a alternativas seleccionadas que permiten
las normas ASME, y en parte describen los métodos de diseño y construcción que no cubren
éstas.
2.1. GENERALIDADES.
1. Esta especificación, en conjunto con el pedido y los dibujos, cubre los requerimientos
para el diseño y la fabricación de recipientes sujetos a presión.
2. En caso de diferencias, el pedido y los dibujos rigen por encima de esta Especificación.
4. Los recipientes y sus auxiliares deberán cumplir con los reglamentos de la ley relativa a
Occupational Safety and Health Act, OSHA (Seguridad y Salud Ocupacionales).
6. Todas las desviaciones respecto a esta Especificación, el pedido o los dibujos deberán
ser aprobadas por escrito por el Comprador.
2.2. DISEÑO.
Los recipientes a presión se diseñarán para soportar las cargas que sobre éstos ejercen la presión
interna o externa, el peso del recipiente, el viento, los temblores, las reacciones de los apoyos, el
impacto y la temperatura.
Los tanques sin elementos atiesadores no pueden ser mayores de 30 pies cúbicos de capacidad;
los que si llevan elementos atiesadores tendrán menos de 140 pies cúbicos de capacidad.
Para tanques de mayor tamaño se usan tirantes por razones económicas.
Si todos los lados son iguales, la longitud de un lado B 3 V siendo V = volumen en pies cúbicos.
Relación preferible: lado mas largo: 1.5 B; lado mas corlo: 0.667 B.
Las fórmulas siguientes están basadas en la deflexión máxima permitida A = L/500, en donde L es
el lado más largo de la placa. 1:1 esfuerzo permitido para el material de la placa puede lomarse
como el permitido por las normas ASME para recipientes sujetos a presión, sección VIII. Div. 1. Los
valores de o usados en las fórmulas dependen de la proporción de los lados.
Fig. 5- la distribución de las medidas estará en función del área disponible para su
colocación.
Todos los recipientes se diseñarán para sostenerse parados totalmente libres. Para determinar la
magnitud de la presión del viento, la probabilidad de terremotos y los coeficientes sísmicos en
diversas áreas de los Estados Unidos se aplicará la norma ANSÍ A58.1-1972 (requerimientos de
las normas para cargas mínimas de diseño en edificios y otras estructuras). Se supone que no
ocurren simultáneamente las cargas de viento y las de sismo, por lo que el recipiente debe
diseñarse ya sea por carga de viento o de sismo, la que sea mayor.
2.2.3. Deflexión.
Los esfuerzos que obren en los faldones, silletas y otros soportes-y en sus soldaduras
de sujeción pueden sobrepasar a los valores máximos de esfuerzo permitidos para los materiales,
que se indican en la parte UCS de las normas ASME por 33-1/3 %.
Los fabricantes del recipiente deberán someter sus diseños a aprobación cuando el comprador no
proporcione un diseño o no especifique el espesor de placa requerido.
2. El espesor de placa que se utilice para el casco y las cabezas será de 1/4 de pulgada como
mínimo.
4. Las costuras longitudinales de los cascos cilíndricos o cónicos, todas las costuras de los
cascos esféricos y de las cabezas formadas por partes deberán situarse de manera que
libren las aberturas, sus parches de refuerzo y las placas de desgaste de las silletas. Las
costuras circunferenciales de los cascos deberán situarse de manera que libren las
aberturas, los parches de refuerzo, los anillos de artesa y de soporte del aislamiento y las
placas de desgaste de las silletas. Cuando sea Inevitable cubrir una costura longitudinal por
un parche de refuerzo, se esmerilará la costura a ras y el parche mencionado se examinará
en el sitio antes de soldarlo. No se permitirán uniones longitudinales en el área descendente
o en cualquier otro lugar en que resulte imposible hacer una inspección visual apropiada de
la soldadura. El tamaño mínimo de soldadura de filete que se utilice como soldadura de
resistencia para elementos internos será de 1/4 de pulg.
5. Faldón. Los recipientes verticales estarán provistos de un faldón que tendrá un diámetro
exterior igual al del recipiente soportado. El espesor mínimo del faldón será de 1/4 de pulg.
Los faldones estarán provistos como mínimo de dos agujeros de ventilación de 2 pulg.,
situados a la mayor altura posible y a 180 grados uno del otro. Los faldones de 4 pies de
diámetro y menores tendrán una abertura de acceso; los de más de 4 pies de diámetro
tendrán dos aberturas de acceso de 18 pulgadas de D.E. reforzadas con manguitos,
6. Los anillos de base se diseñarán para una presión de apoyo permitida sobre el concreto de
625 Ib/pulg2.
7. Se usarán silletas para pernos de anclaje o para anillos de orejas en donde se requiera y
siempre que la altura del recipiente exceda de 60 pies. El número de pernos de anclaje
variará en múltiplos de 4; es preferible un mínimo de 8.
9. Las aberturas de 2 pulgadas y menores deberán llevar copie completo o medio copie de
acero forjado de 6000 Ib.
Las aberturas deberán reforzarse siendo nuevas y cuando estén bajo condiciones de
frió o de corrosión.
La placa que se utilice para el parche de refuerzo deberá ser de acero de la misma
composición que el del casco o la cabecera a que vaya unida.
El diámetro exterior mínimo del parche de refuerzo deberá ser 4 pulgadas más el
diámetro exterior del cuello del registro.
Cuando deban suministrarse lapas para las aberturas de acuerdo con la requisición del
comprador, el fabricante deberá suministrar los empaques y pernos que se requieran; éstos
no se usarán para probar el recipiente.
Las roscas de acoplamiento deberán estar limpias y sin defectos después de su instalación.
Las bridas internas deberán ser ANSÍ 150-lb. de tipo deslizante o fabricadas de placa.
Las bridas interiores de acero al carbono deberán fijarse con tornillos para máquina de
cabeza cuadrada y de acero al carbono, y con marcas cuadradas soldadas por puntos a
las bridas para evitar que se aflojen.
Los elementos internos removibles deberán fabricarse en secciones que puedan sacarse
por los registros de inspección.
Para dichos elementos no debe considerarse margen por corrosión. Para las aberturas
conectadas a la succión de una bomba deberá proveerse un rompedor de vórtice.
Deberán soldarse al recipiente en taller las orejas para recibir escaleras y plataformas.
Cuando los recipientes verticales requieran de aislamiento, el fabricante deberá suministrar
e instalar anillos de soporte. También, pueden usarse los anillos de refuerzo para soportar el
aislamiento.
Los anillos para soporte del aislamiento deberán ser 1/2 pulgada menores que el espesor
del aislamiento y espaciarse a distancias de 12 pies - 1/2 pulgada comenzando en la línea
tangente superior. El anillo superior deberá estar unido por soldadura continua a la cabeza,
todos los demás anillos podrán ser unidos por soldadura de filete de 1 pulgada de largo a 12
pulgadas entre centros. La cabeza inferior de un recipiente vertical aislado deberá equiparse
con tuercas cuadradas de 1/2 pulgada soldadas con sus extremos hacia el exterior de la
cabeza, sobre centros aproximadamente de 12 pulgadas en cuadro.
Si los dos factores anteriores permiten la libre elección, la economía es el factor decisivo.
Siguen algunas consideraciones relativas a la economía de las soldaduras:
La preparación de bordes en V, que puede hacerse a soplete, es siempre más económica que la
preparación de juntas en J o en U.
La preparación en V doble requiere sólo de la mitad del metal de soldadura depositada de la que
requiere la preparación en V sencilla.
La soldadura de baja calidad hace necesaria la utilización de placa de mayor espesor para el
recipiente. El que sea más económico utilizar soldadura de mayor resistencia y placa más delgada
o lo contrario, depende del (amaño del recipiente, del equipo de soldadura, etc. Esto debe
decidirse en cada caso particular.
A continuación se ilustran algunas juntas soldadas recomendadas para los bordes de las placas:
2.5. REGISTROS.
Cuando hay tuberías externas conectadas al recipiente, las normas consideran lo siguiente:
a) La conexión soldada de extremo para la primera junta circunferencial en uniones soldadas.
b) La primera junta roscada para conexiones roscadas.
c) La cara de la primera brida para conexiones bridadas, unidas mediante pernos.
d) La primera superficie de sellado para conexiones o accesorios de conexión patentados,
norma U-I (e) (l).
Los registros de inspección en los recipientes sujetos a presión deben ser de preferencia
circulares, elípticos u oblongos. Un registro oblongo es el formado por dos lados paralelos y
extremos semicirculares. La abertura para un tubo o una tobera circular cuyo eje no sea
perpendicular a la pared o a la cabeza del recipiente, puede lomarse, para fines de diseño, como
registro elíptico.
Los registros pueden ser de formas diferentes a las anteriores. (Ver norma UG-36.).
Las aberturas reforzadas correctamente no tienen limitación en cuanto a tamaño, pero cuando un
registro en la cabeza de un casco cilíndrico sea mayor de la mitad del diámetro interior de la
cabeza, se recomienda usar secciones de reducción del casco en lugar de cabezas.
2.5.3. Espesor del cuello de una boquilla.
Para recipientes sujetos a presión interna (sin incluir el acceso y el registro de inspección) (Norma
UG-45):
El espesor de la pared del cuello de la boquilla o de otra conexión no deberá ser menor que el
valor mayor de lo siguiente:
1) El espesor calculado para las cargas aplicables sobre el cuello de la boquilla (presión,
reacción de la tubería, etc.).
El espesor mínimo de un tubo (ANSÍ B 36.10-1979) es el espesor nominal de pared menos 12.5%
de tolerancia permitida.
Los recipientes o parles de los mismos que estén sujetos a corrosión, erosión o abrasión mecánica
deben tener un margen de espesor para lograr la vida deseada, aumentando convenientemente el
espesor del material respecto al determinado por las fórmulas de diseño, o utilizando algún método
adecuado de protección (Norma UG-25 h).
Las normas no prescriben la magnitud del margen por corrosión excepto para recipientes con
espesor mínimo requerido menor de 0.25 pulg. que han de utilizarse para servicio de vapor de
agua, agua o aire comprimido, para los cuales indica un margen por corrosión no menor de la
sexta parle del espesor de placa calculado. No es necesario que la suma del espesor calculado
más el margen por corrosión exceda de 1/4 de pulg. (Norma UCS-25)
Para otros recipientes en los que sea predecible el desgaste por corrosión, la vida esperada del
recipiente será la que determine el margen y si el efecto de la corrosión es indeterminado, el
margen lo definirá el diseñador. Un desgaste por corrosión de 5 milésimas de pulgada por año
(1/16 de pulg. en 12 años) generalmente es satisfactorio para recipientes y tuberías.
No necesita aplicarse el mismo margen por corrosión a todas las panes del recipiente si se
esperan diferentes grados de ataque para las distintas partes (norma UG-25 c).
Existen varios métodos diferentes para medir la corrosión. El más simple consiste en taladrar
agujeros de prueba (normal UG-25 e) o indicadores de la corrosión.
Los recipientes sujetos a corrosión deberán tener una abertura de purga (norma UG-25 n.
Todos los recipientes de presión sujetos a corrosión, erosión o abrasión mecánica interiores
deberán ser provistos con abertura de inspección (norma UG-46).
Las reglas de los recubrimientos se indican en la norma en la parte UCL, apéndice 1- y párrafo
UG-26.
Un recipiente puede protegerse contra abrasión mecánica por medio de parches de placa, los
cuales .se sueldan o se unen por otros medios al área expuesta del recipiente.
2.7.1. Objeto.
Las pinturas deben ser adecuadas para resistir los efectos del medio, el calor, el impacto, la
abrasión y la acción de las sustancias químicas.
El requisito principal para pintar con éxito una superficie es el desprendimiento de las escamas de
laminación, la herrumbre, suciedad, grasa, aceite y la materia extraña. La escama de laminación es
la capa gruesa de óxidos de hierro de color gris azulado que se forma sobre el acero estructural al
terminar la operación de laminado en caliente. Si la escama de laminación está intacta y se adhiere
perfectamente al metal, le proporciona protección; sin embargo, debido al laminado y al
apilamiento de las placas, es raro encontrar en la práctica una escama de laminación
completamente intacta.
Si la escama de laminación no está muy agrietada, una mano primaria de taller le dará larga vida
en medios benignos, siempre que se desprendan las escamas sueltas, la herrumbre, el aceite, la
grasa, etc.
La selección de pintura y la preparación de superficies que van más allá de los aspectos técnicos
se convienen naturalmente en un problema de economía.
El costo de la pintura está normalmente entre 25 y 30 por ciento o menos del costo que representa
pintar una estructura, de donde se deriva la ventaja de utilizar pintura de alta calidad. El sesenta
por ciento o más del costo total de un trabajo de pintura se encuentra en la preparación de la
superficie y el costo de preparación a diferentes grados varia en proporción de 1 a 10 ó 12. Por
ejemplo, el costo de limpieza con chorro de arena es alrededor de 10 a 12 veces mayor que el de
limpieza manual con cepillo de alambre. El costo de preparación de la superficie debe equilibrarse
con el incremento de la vida útil del recipiente.
Las tablas que sirven de guía para seleccionar el sistema apropiado de pintura y estimar la
cantidad necesaria de pintura para las diversas condiciones de servicio tomaron de las
especificaciones y recomendaciones del Steel Structures Painting Council.
Cuando la pintura debe resistir a la abrasión, es importante que tenga buena adhesión. Para
lograr la máxima adhesión, la mejor limpieza es la que se hace a chorro de arena, aunque también
es satisfactoria la limpieza por medio de productos químicos. Los pre tratamientos tales como el de
fosfato en caliente o el de primario de lavado son excelentes para limpiar químicamente y hacer
rugosa la superficie.
Los recubrimientos de uretano, los epóxicos y las pinturas de vinilo tienen buena resistencia a
la abrasión. También son buenos los recubrimientos ricos en zinc y las pinturas fenólicas. Las
pinturas oleo resinosas pueden desarrollar una resistencia mucho mayor si se les agrega un
refuerzo de arena.
2.8. INSPECCIÓN.
1. El comprador se reserva el derecho de inspeccionar el recipiente en cualquier momento
durante su fabricación, para comprobar que los materiales y la mano de obra con que se
este fabricando corresponden a la especificación.
2. El recipiente terminado será provisto de una placa de datos sujeta en forma segura al
recipiente por soldadura.
4. Los elementos Internos removibles deberán instalarse después del relevado de esfuerzos.
6. La presión de prueba hidrostática deberá mantenerse por un tiempo adecuado para permitir
una inspección completa, pero en ningún caso por menos de 30 minutos.
2. Todas las superficies terminadas que no vayan protegidas por bridas ciegas deberán
recubrirse con pintura antioxidante.
3. Todas las aberturas bridadas que no estén provistas de tapas deberán protegerse con
placas de acero adecuadas.
5. Para las parles internas deberán proveerse soportes adecuados que eviten que se dañen
durante el transpone.
7. Los recipientes deberán ser identificados con toda claridad pintando el número de pedido y
de inciso del pedido en un lugar visible.
8. Las parles pequeñas que deban embarcarse sueltas deberán ponerse en bolsas o en cajas
y marcarse con el número de pedido y el de inciso del pedido del recipiente.
9. El fabricante del recipiente tomará todas las precauciones necesarias para cargar, bloquear
y asegurar el recipiente en el vehículo de transpone y proporcionará todo el material que sea
necesario para evitar que se dañe.
Tamaño máximo de las cargas que pueden transportarse sin permiso especial
Los embarques por camión de más de 12 pies O pulg. de ancho requieren de escolta. Esto
aumenta considerablemente los costos de transporte.
Dimensiones máximas de carga que puede transportarse sin necesidad de rula especial.
a. ancho de la carga. 10 pies O pulg.
Fig. 7- El transporte de los recipientes deberá hacerse en base a las normas establecidas
evitando daño humano y material.
1. Antes de que el recipiente este listo para embarque, el fabricante deberá suministrar al
comprador copias simples o reproducibles de cada uno de los informes siguientes:
a) Informe de dalos del fabricante.
b) Dibujos de taller que muestren el recipiente y las dimensiones "como se construyó".
c) Copias fotostáticas de los gráficos de registro que muestren la presión durante la
prueba hidrostática.
d) Copia de la placa de datos sacada por frotamiento.
2.10. GARANTÍA.
El fabricante garantiza que el recipiente cumple con todas las condiciones expresadas en esta
especificación y que no tiene defectos de diseño, mano de obra y material. En el caso de que
apareciese algún defecto durante el primer año de operación, el fabricante se compromete a
realizar todas las modificaciones, reparaciones y reposiciones que sean necesarias sin cargo
alguno.
CAPÍTULO No. 3
Diseño del recipiente rectangular con tirantes.
3.1.- DIMENSIONAMIENTO.
Requerimientos:
Operaciones:
V 4 x 6x 4 96 m3 96000 lt 3387 .6 ft 3
H 0.036 G
t 2.45 L C. A
S
Donde:
α= Factor de que depende de la relación de la longitud a la altura del tanque H/L (ver Fig. No.9)
H 157 .44
0.66
L 236 .16
0.009
b
t 0.036GH C. A
200
39.37in 1
t 0.036(1)(157.44in) in
200 16
5
t2 0.5310 in in
8
t1 Es el espesor de placa obtenido de forma que no necesita atiesadores, sin embargo al emplear
dicho sistema el espesor se reduce a t2 en un 30%.
0.036GH 2 0.036(1)(1.57.44) 2
w 446.17 lb in
2 2
4
2.54 cm
I m in 73 .45in4 3057 .46 cm 4
1in
La longitud que se del cálculo anterior se considera como un elemento sin atiesadores, sin
embargo al ser muy grande el momento de inercia se emplea la longitud entre atiesadores (a),
además, el sistema de cálculo para recipientes rectangulares sin tirantes y con refuerzos está
limitado a 140 ft3 de capacidad por código.
4
2.54 cm
4
I m in 0.340 in 14 .15 cm 4
1in
Perfil seleccionado: LI 2” x ¼” ; I = 14.5cm4 ; A = 6.06 cm2 (ver anexo Tabla A-1)
4
2.54 cm
4
I m in 0.793 in 33 .02 cm 4
1in
Perfil seleccionado: LI 2 ½” x 5/16” ; I = 35.38cm4 ; A = 9.48cm2 (ver anexo Tabla A-1)
78.74
t 0.7876 in
S 36000
1.254 1.254
0.036GH 0.036(1)(157.44)
13
t 0.7876 in 20 mm
16
Fig. 13. Viga soporte.
Viga seleccionada: IR 12” x 152 lb/ft ; t = 22.1mm (ver anexo Tabla A-2)
t m in
500
t m in 22.1mm 0.87"
157.44
0.314" 0.87"
500
1
t
S 16
1.254
0.036 G H
78.74 1
t
30000 16
1.254
0.036 1 157.44
15
t 0.862 1 / 16 0.925" in
16
t m in
500
t m in 0.925"
78.72
0.15744 0.925"
500
P
A S 20000 lb in 2
S
2195.16
A1 0.109in 2
20000
D2 A4 0.109(4) 3 in
A D 0.372in
4 8
4391.45 0.219(4) 9 in
A1 0.219in 2 D 0.528in
20000 16
6587.17 0.329(4)
A1 0.329in 2 D 0.647in 11 in
20000 16
3.11.1. Caso 1
9
Material de placa de paredes: SA 285 C ; PL in
16
15
Material de placa de fondo : SA 285 C ; PL in
16
R2=312.31lb
R 3
I m in 1.25 2 Se ocupa la longitud entre vigas debido a que ofrecen ya soporte
E
312.31 (78.74)3
I m in 1.25 6
6.35 in 4 264.42 cm 4
30 x10
Base de soldadura
1 9 1 1
b placa menor in 0.5 in
16 16 16 2
bh3 b 4 0.54 in
I 0.0052in 4
12 12 12
No es viable esta unión al no ser mayor el momento de inercia obtenido al minimo por lo que se
procede al siguiente caso seleccionando un ángulo con un momento de inercia mayor.
Selección de un ángulo con el momento de inercia mayor o igual al momento de inercia mínimo
antes calculado.
Selección L I 4 in x 5/8 in
I = 277.20 cm4
A = 29.74 cm2
2 (c a b )
y r
longitud de desarrollo (m t ) t (n t )
1
t 1
4
1 3
r 3t 31 3 in
4 4
3
a 2r 3 2 7.5 in
4
3
ri 3 in Di 7.5in
4
3 1
re ri t 3 1 5 in
4 4
De 10 in
Nota:
E = RADIOGRAFIADO 100% = 1 PARA LIQUIDOS Y GAS.
RADIOGRAFIADO SPOT 85% = 0.8 PARA LIQUIDOS.
SIN RADIOGRAFIAR 70% = 0.7 LIQUIDO.
donde :
P Pr esión del líquido.
S Esf uerzo del material placa 13.8 KSI (vease anexo Tabla A 3).
S Esf uerzo del material tubo 15 KSI (vease anexo Tabla A 3).
E Porcentaje de radiografiado 70% para líquidos.
R Radio interior de tubo.
P Gh
Espesor de recipiente base
h 5D H
h 2.375 5 157.44 145.56 in
P 0.0361 1 145.56 5.25lb / in 2
Pr esión de diseño.
Pd 300 PSI
lb
Pd P 30 5.25 30 35.25
in 2
35.25
tr 3.65 x10 3 in
13800 0.7 0.6 35.25
Nota: al ser muy bajo el espesor que resulta, se emplea el espesor menor más 1/16 in.
9 1 5
t in
16 16 8
3 1
tn 3.73x10 in 1 / 16 0.0662 in
8
3
A1 d t tr 3.068 0.625 3.73x10 1.91in 2 seleccion de la mayor área.
3 3
A1 2 t tr tn tr 2 0.625 3.73x10 0.216 3.73x10 0.271in 2
3
A2 5t tn trn 5 0.625 0.216 1.4 x10 0.673in 2
3
A2 5tn tn trn 5 0.216 0.216 1.4 x10 0.232in 2 seleccion del área menor.
h 2t 2 0.625 1.25 in
h 2tn 2 0.216 0.432 in se selecciona el menor valor.
2
A4 base min ima de soldadura .
5
Espesor PL in
8
Espesor tubo 0.216 in
4
Areal Arrequerida Are 7.67 x10 2.32 2.31 in2 NO SE REQUIERE REFUERZO
donde :
P Pr esión del líquido.
S Esf uerzo del material placa 13.8 KSI . (ver anexo Tabla A 3)
S Esf uerzo del material tubo 15 KSI . (ver anexo Tabla A 3)
E Porcentaje de radiograf iado 70% para líquidos.
P Gh
espesor de recipiente base
h 5D H
h 3.5 5 19.25 1.75 in
P 0.0361 1 1.75 0.0631lb / in 2
Pr esion de diseño.
Pd 300 PSI
lb
Pd P 30 5.39 30 30.063
in 2
30.063
tr 3.11x10 3 in
13800 0.7 0.6 30.063
Nota: al ser muy bajo el espesor que resulta, se emplea el espesor menor más 1/16 in
9 1 5
t in
16 16 8
3
A1 d t tr 3.068 0.625 3.11x10 1.91in 2 selección de la mayor área.
3 3
A1 2 t tr tn tr 2 0.625 3.11x10 0.216 3.11x10 0.271in 2
3
A2 5t tn trn 5 0.625 0.216 1.4 x10 0.673in 2
3
A2 5tn tn trn 5 0.216 0.216 1.4 x10 0.232in 2 selección del área menor.
h 2t 2 0.625 1.25 in
h 2tn 2 0.216 0.432 in se selecciona el menor valor.
2
A4 base mínima de soldadura
5
Espesor PL in
8
Espesor tubo .216 in
4
Areal Arrequerida Are 7.67 x10 2.32 2.31 in2 NO SE REQUIERE REFUERZO
donde :
P Pr esión del líquido.
S Esfuerzo del material placa 13.8 KSI . (ver anexo Tabla A 3)
S Esfuerzo del material tubo 15 KSI . (ver anexo Tabla A 3)
E Porcentaje de radiografiado 70% para líquidos.
P Gh
h 5D H
h 4.5 5 157.44 134.94 in
Pd 0.0361 1 134.94 30 34.87lb / in 2
34.87
tr 3.61x10 3 in
13800 0.7 0.6 34.87
Nota: al ser muy bajo el espesor que resulta, se emplea el espesor menor más 1/16 in.
9 1 5
t in
16 16 8
PdR 34.87 2
trn 6.65 x10 3 in
SE 0.6 P 15000 0.7 0.6 34.87
1
tn 2.76 x10 3 in 1 / 16 0.0652 in
8
3
A dtr 2 3.61x10 7.22 x10 3 in 2
4
A1 d t tr 4 0.625 3.61x10 2.49 in 2 seleccion de la mayor area
4 4
A1 2 t tr tn tr 2 0.625 3.61x10 0.250 3.61x10 0.312 in 2
4
A2 5t tn trn 5 0.625 0.250 3.86 x10 0.780 in 2
4
A2 5tn tn trn 5 0.250 0.250 3.86 x10 0.312in 2 seleccion del área menor.
h 2t 2 0.625 1.25 in
h 2tn 2 0.250 0.5 in se selecciona el menor valor.
2
A4 base mínima de soldadura
5
Espesor PL in
8
Espesor tubo .250 in
donde :
P Pr esión del líquido.
S Esfuerzo del material placa 13.8 KSI .(ver anexo tabla A - 3)
S Esfuerzo del material tubo 15 KSI . ( ver anexo tabla A - 3)
E Porcentaje de radiografiado 70% para liíuidos.
P Gh
h 5D H
h 4.5 5 157.44 134.94 in
P 0.0361 1 134.94 4.812lb / in2
Pr esión de diseño.
Pd 4.812 30 34.812lb / in2
34.812
tr 3.61x10 5 in
13800 0.7 0.6 34.812
Nota: al ser muy bajo el espesor que resulta, se emplea el espesor menor mas 1/16 “.
9 1 5
t in
16 16 8
PR 0.812 2
trn 1.544 x10 4 in
SE 0.6 P 15000 0.7 0.6 0.812
1
tn 0.644 x10 4 in 1 / 16 0.0625 in
16
4
A dtr 2 3.61x10 7.22 4 in 2
4
A1 d t tr 4 0.625 3.61x10 2.49 in 2 selección de la mayor área.
4 4
A1 2 t tr tn tr 2 0.625 3.61x10 0.250 3.61x10 0.312 in 2
4
A2 5t tn trn 5 0.625 0.250 0.644 x10 0.781in 2
4
A2 5tn tn trn 5 0.250 0.250 0.644 x10 0.312in 2 selección del área menor.
h 2t 2 0.625 1.25 in
h 2tn 2 0.250 0.5 in se selecciona el menor valor.
2
A4 base mínima de soldadura
5
Espesor PL in
8
Espesor tubo .250 in
La placa de choque es un accesorio el cual evita que la entrada del fluido al recipiente genere
remolinos en este.
Placa en tubo de boquillas de entrada.
Material: SA-515-55; σ=16.3 KSI (ver anexo tabla A-3)
Dnom 3 in
Dext 3.5 in
d int 3.068 in
t 0.216 in
CASO V 2 1500 lb 10.41lb para el caso de liquidos de una sola fase, no corrosivos
ft 2 p lg 2
d int 3.068
Hpd 0.767 in
4 4
1. Diametro de la placa de choque.
D placa de choque 1.25 3.068 3.835 in 4 in
2. Área de choque.
2 2
d int 3.068
A int 7.34 in 2
4 4
3. Fuerza de choque en placa.
F 10.41 7.34 76.92 lb
WL 79.92 4
M 39.36 lb * in
8 8
Mc
I
t
39.36
2
16300
4 t3
12
4. Espesor requerido en placa.
19.08 1 1 1
t 0.0437 in in
16300 0.333 16 16 8
5. Deformación en placa.
5WL3
384EI
5 79.92 4 3
0.0274 in
384 30 x10 6 8.1x10 5
76.92
P 19.23 in
4
19.23
12700
D2
4
19.23 1 1
D 0.0285in in
12700 0.785 16 8
La tabla anterior muestra el peso del recipiente en estado vacio, considerando que el llenado
máximo será a tope y que el líquido a almacenar es agua limpia se evalúa el peso con el recipiente
lleno:
Peso de captación:
Peso total:
El diseño aportado fue diseñado en base a requerimientos específicos, sin embargo puede variar
en base a otras necesidades, como puede ser el área disponible para su colocación, el liquido que
se pretenda almacenar y la capacidad que se desee contener, dados estos parámetros se puede
obtener otra clase de recipiente rectangular que mejor convenga.
En este caso se considero que el recipiente estaría sujeto bajo una presión hidrostática a nivel del
mar teniendo como fluido almacenado agua. En el no se considero colocar tapa ya que el fluido
esta en constante circulación y la pureza no es un factor fundamental que se requiera puesto que
el área de instalación se encuentra bajo techo por lo que la lluvia no altera el producto, sin
embargo en algunos casos es posible considerar el tener que integrar una tapa.
Finalmente como se menciono al principio del trabajo un recipiente rectangular es solo una opción
que cubre características para algunos casos indispensables a comparación de los recipientes
cilíndricos u esféricos, que aunque tal vez su costo sea un poco mas elevado dependiendo su
capacidad es compensado con su sencillez de manufactura y el espacio aprovechado.
Rompe vórtice: elemento que no permite la generación de remolinos al paso de un fluido ubicado
en las aperturas de los tanques.