CAPITULO IV

LOS PROCESOS DE REFINACIÓN

Objetivos de estudio.

El objeto primordial de este capitulo, es que usted se familiarice con los conocimientos
generales en cuanto a la gama de equipos y tecnología empleada en los procesos, así
como de la energía utilizada en el desarrollo del mismo y sobre la metalurgia especifica
que se requiere para una buena eficiencia en la operación y durabilidad de materiales en
los procesos de refino.

 Definir las características principales y la importancia que tiene cada equipo en

los procesos de refinación.
 Conocer la metalurgia adecuada requerida para los procesos.
 Conocer sobre la generación, consumo y utilización eficiente de la energía
requerida para el proceso.
 Analizar posibles problemas que surgen en las distintas operaciones
desarrolladas en el refino, así como la solución al problema.

Competencias:

Genéricas:
 Capacidad de identificar los equipos utilizados en refinación del petróleo.
 Capacidad de aplicar los conocimientos en los procesos del refino.
 Habilidades para buscar, procesar y analizar información referente.
 Habilidades interpersonales.

Especifica:

 Identificar los equipos utilizados en los procesos de refinación, considerando las

operaciones unitarias que prevalecen en dicho proceso.

Desarrollo:

1. LA UTILIZACIÓN DE LA ENERGÍA.

Un aspecto común a todas las operaciones de refinación es que requieren energía. Esta
energía se utiliza y consume de varias maneras, por procesos endotérmicos o
exotérmicos:

• Para el calentamiento y la conversión del agua en vapor, o para su enfriamiento.

• Para el calentamiento de los hidrocarburos hasta sus correspondientes temperaturas de
ebullición (factor de caracterización), o para enfriamiento de los mismos.
• Para el funcionamiento de intercambiadores o permutadores de calor, que facilitan el
enfriamiento o calentamiento de fluidos en contracorriente.
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• Para el enfriamiento o refrigeración de líquidos.

• Para el funcionamiento de equipo rotativo (turbinas, bombas, compresores,
ventiladores, etc.).

La energía primaria puede obtenerse del gas natural, de los gases, productos y residuos
derivados de las mismas operaciones de la refinería; de la electricidad generada en sitio
o de otras fuentes. Así como la refinería produce energía, representada por una extensa
gama de productos específicos, también necesita energía para realizar las operaciones
mecánicas, eléctricas y químicas requeridas en los procesos.

La generación y el consumo eficiente de energía en la refinería es renglón económico

importante de las operaciones. Por tanto, a fechas determinadas, se evalúan datos y
costos para cotejar si los índices de generación, utilización y consumo de energía
concuerdan con la buena práctica y recomendaciones técnicas que abarcan estos
aspectos de las operaciones.

Por ejemplo, el agua se utiliza en la refinería para enfriar (m3 de agua por m3 de carga
de ciertas plantas); para generar vapor (m3 de agua por m3 de crudo o de hidrocarburos
de carga); y agua adicional para todas las otras necesidades afines de los procesos y
consumo de todas las instalaciones y dependencias de la refinería.

El volumen diario de agua requerida depende de la complejidad de la refinería, o sea el

número y tipo de plantas y procesos en operación, más un porcentaje adicional para
cubrir usos misceláneos y pérdidas.

Así que, si una refinería, cuya capacidad de carga es de 20.000 m3/d (125.800 b/d), y
requiere para generar vapor 0,25 m3 de agua/m3 de carga, el volumen diario será de
5.000 m3 de agua (58 litros/segundo/día).

Si el agua costara Bs. 95 por m3, por este solo concepto el monto sería de Bs. 475.000
diarios, o Bs. 23,75 por m3 de carga.

Mas, se necesita una cierta cantidad de calor (energía) para convertir el agua en vapor.
La fuente que transfiere calor al agua puede ser el gas natural, los gases o combustibles
producidos en la misma refinería, o la electricidad. La temperatura y presión, y la
calidad del vapor, dependen de los procesos y de otros requerimientos adicionales. El
vapor necesario puede tener desde presión atmosférica y 100 °C hasta 40 kg/cm2 y 300
°C o más.

Volviendo al caso anterior del agua requerida, 5.000 m3, si se desea calentar esa masa
(M) de agua al punto de ebullición (100 °C), se necesitará una cierta cantidad de energía
(Q). La caloría (Cp) se define como la cantidad de calor requerida para aumentar la
temperatura de un kilogramo de agua un grado centígrado. Si el agua que entra a la
caldera tiene una temperatura de 35 °C, y debe ser calentada a 100 °C, entonces T es
65 °C. De allí:

Q = M x Cp x T
Q = 5.000.000 kg/d x 1 cal/kg/°C x 65 °C
Q = 325 millones de calorías al día.
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Como el sistema de generación de vapor, por razones mecánicas de combustión y otras,

no tendrá ciento por ciento de eficiencia, debe tomarse en cuenta este aspecto. Si se
considera que su eficiencia es de 80 %, la cantidad requerida de calorías será mayor. Por
tanto:
325 x 106
Q= = 406,25 x 106 calorías/día
0,80
Si se opta por utilizar como combustible el gas natural, y su poder calorífico es de
10.000 kilocalorías/metro cúbico, el volumen de gas requerido será:

406,25 x 106 calorías/d

V= = 40.625 m3/d
100.000 kilocalorías/m3
El valor del gas consumido se estima en Bs. 24 por metro cúbico. Así que, el costo del
combustible es:
Combustible = 24 x 40.625 = 975.000 Bs./día

Lo que equivale al siguiente costo de combustible por metro cúbico de agua convertido
a vapor:
975.000
Cv = = 195 Bs./m3
5.000
Las apreciaciones que anteceden son ejemplos sencillos y corrientes de uno de los
aspectos de la utilización y costo de energía.

Estos, sumados a tantos otros, representan al final lo que cuesta mantener la refinería
funcionando y, por ende, calcular el costo de manufactura de cada producto.

Otros ejemplos de la utilización de la energía son los que corresponden al calentamiento

y ebullición de los hidrocarburos (procesos endotérmicos) o los que se efectúan
mediante generación de energía (procesos exotérmicos).
En el caso de la desintegración del etano, por el proceso de deshidrogenación, para
producir etileno y liberar hidrógeno, se requiere utilizar energía a razón de unas 1.067
kilocalorías/ kilogramo de carga:

En el caso de utilizar butileno más propileno, por el proceso de polimerización, para

obtener heptano, la reacción libera energía a razón de unas 454 kilocalorías/kilogramos
de carga.

Como se ha observado, en las operaciones de refinación se manejan presiones,

volúmenes y temperaturas (relaciones P-V-T) por las cuales se auspician reacciones
químicas y/o efectos físicos y químicos sobre las moléculas de los hidrocarburos para
lograr la destilación y separación de productos, la desintegración, modificación y
reconstrucción molecular y, finalmente, la estabilidad, purificación y calidad de la gama
de productos. Todas estas reacciones y recombinaciones pueden requerir la utilización
de substancias químicas adecuadas o elementos sólidos (catalizadores) para lograr los
fines deseados.
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2. DE LOS EQUIPOS DE REFINACIÓN

Cada refinería presenta al observador un conjunto de recipientes, unidos por una extensa
red de tuberías, que funcionan bajo condiciones específicas (relaciones P-V-T) de
entrada y salida de la carga, según las características de cada proceso y sus equipos
auxiliares.

2.1.Tanques Atmosféricos.

Los tanques son depósitos diseñados para almacenar líquidos y gases. Se presentan de
forma cilíndrica, abiertos y esféricos, con diversas dimensiones de acuerdo a la
capacidad de almacenaje. Entre las categorías de tanques, existen tres generales:
 Tanques atmosféricos.
 Tanques de baja presión.
 Tanques de alta presión.
Los Tanques Atmosféricos, son los tipos de tanques de almacenaje más comunes,
tienen una presión de hasta 2,5 psig, usualmente son construidos en acero pero también
los hay de PVC (Policloruro de Vinilo) o en FRP (Polímeros Reforzados con Fibra).

Los Tanques de Baja Presión, están diseñados desde presiones internas desde la
atmosférica hasta 15 psig, el material de construcción de este tipo de tanque es el acero,
sin embargo, también los hay fabricados en PVC y FRP pero son menos comunes.

Los Tanques de Alta Presión, este tipo de tanque está diseñado para presiones de
operación por encima de 15 psig.

Otro método para la clasificación de Tanques es el siguiente:

a.- Tanques de Techo Fijo: son usados para almacenar crudos y productos inflamables,
que tengan baja presión de vapor y que no presenten pérdida por evaporación. Son
generalmente de forma cónica. Poseen dispositivos en el techo, para desalojar la presión
excesiva durante la recepción de productos, o para mantener la presión interna en caso
de bombeo. Actualmente, los techos cónicos están siendo sustituidos por techos de
forma geodésica, los cuales ofrecen mayor vida útil
b.- Tanques de Techo Flotante: se utilizan para almacenar productos volátiles como
naftas y gasolinas, en donde la función del techo es la de evitar la formación de vapores,
al flotar sobre la parte superior del líquido. Este tipo de tanque tiene como objetivo,
evitar la pérdida del producto por evaporación y propagación de la excitación de la
electricidad estática.
c.- Tanques de Doble Techo: Flotante y Domo: Son utilizados para almacenar
productos volátiles e inflamables nocivos a la salud, debido a la concentración del H 2 S.

Este tipo de tanque tiene la finalidad de evitar:

 Pérdida por evaporación.

 Contaminación del ambiente.
Entre los techos, existe una capa de nitrógeno para neutralizar el H 2 S que excede el
techo flotante, el nitrógeno es suministrado por una válvula controladora e indicadora de
presión (PIC).
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d.- Tanques Abiertos o Sin Techo: Son los tanques construidos a cielo abierto, tipo
represas y se utilizan para almacenar grandes cantidades de productos que no sean
volátiles.
e.- Tanques de Forma Esférica: Son los tanques utilizados para almacenar productos
bifásicos (Gas-Líquido), que operan a presión mayor que la atmosférica. El
comportamiento de las moléculas se encuentra en constante movimiento circular,
ocupando todo el espacio que lo contiene.
f.- Tanques con Techo y Fondo Cóncavo: Este tanque está diseñado para almacenar
productos con altas presiones, los cuales pueden ser ejercidos por líquidos y/o gases.
Estos tipos de tanques son de menor tamaño que los anteriores y se utilizan mayormente
en las plantas de refinación cumpliendo funciones de tambor acumulador o tanque de
expansión. Se presentan en forma vertical u horizontal con botas y/o domos.

2.2.Separadores

En el caso de mezclas vapor–líquido, la mezcla de fases entra al separador y, si existe,

choca contra un aditamento interno ubicado en la entrada, lo cual hace que cambie el
momentum de la mezcla, provocando así una separación gruesa de las fases.
Seguidamente, en la sección de decantación (espacio libre) del separador, actúa la
fuerza de gravedad sobre el fluído permitiendo que el líquido abandone la fase vapor y
caiga hacia el fondo del separador (sección de acumulación de líquido). Esta sección
provee del tiempo de retención suficiente para que los equipos aguas abajo pueden
operar satisfactoriamente y, si se ha tomado la previsión correspondiente, liberar el
líquido de las burbujas de gas atrapadas. En el caso de separaciones que incluyan dos
fases líquidas, se necesita tener un tiempo de residencia adicional, dentro del tambor, lo
suficientemente alto para la decantación de una fase líquida pesada, y la “flotación” de
una fase líquida liviana.

1) Separación primaria
El cambio en la cantidad de movimiento de las fases a la entrada del separador genera la
separación gruesa de las fases. Esta zona incluye las boquillas de entrada y los
aditamentos de entrada, tales como deflectores ó distribuidores.

2) Separación secundaria
Durante la separación secundaria se observan zonas de fase continua con gotas dispersas
(fase discontinua), sobre la cual actúa la fuerza de gravedad. Esta fuerza se encarga de
decantar hasta cierto tamaño de gotas de la fase pesada discontinua en la fase liviana
continua. También produce la flotación de hasta un cierto tamaño de gotas de la fase
líquida liviana (fase discontinua), en la fase pesada continua. En esta parte del recipiente
la fase liviana se mueve a una velocidad relativamente baja y con muy poca turbulencia.
3) Separación por coalescencia
En ciertas situaciones, no es aceptable que gotas muy finas de la fase pesada discontinua
sean arrastradas en la fase liviana: por ello es necesario que, por coalescencia, tales
gotas finas alcancen un tamaño lo suficientemente grande para separarse por gravedad:
para lograrlo se hace necesario tener elementos como los eliminadores de niebla ó
Mallas para el caso de separadores líquido–vapor, o las esponjas o platos coalescedores,
en el caso de la separación líquido–líquido
4) Recolección de las fases líquidas
Las fases líquidas ya separadas requieren de un volumen de control y emergencia para
una operación confiable y segura de los equipos aguas abajo.
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Clasificación y descripción de los separadores

Los separadores pueden clasificarse, según su forma en:

– Separadores cilíndricos
– Separadores esféricos
– Separadores de dos barriles

También los separadores cilíndricos pueden clasificarse según su orientación en:

– Separadores verticales
– Separadores horizontales

2.3. Intercambiadores Carcaza Y Tubo

Este es el tipo de intercambiador que se utiliza comúnmente en las refinerías. No es

caro, es fácil de limpiar y relativamente fácil de construir en diferentes tamaños y puede
ser diseñado para presiones desde moderadas a altas, sin que varíe sustancialmente el
costo. Mecánicamente resistente para soportar las tensiones a la cual es sometido
durante la etapa de fabricación, el envío, montaje e instalación en sitio; y los esfuerzos
externos e internos en las condiciones normales de operación, debido a los cambios en
temperatura y presión. Fácil de mantener y reparar (aquellas partes sujetas a fallas
frecuentes, tubos y empacaduras, son fáciles de reemplazar). Adicionalmente, la
disponibilidad de buenos procedimientos de diseño, de experticia y de facilidades de
fabricación, asegura el diseño y construcción exitosa de este tipo de intercambiadores,
convirtiéndoles en la primera opción a seleccionarse para un proceso de transferencia de
calor. El intercambiador de tubo y carcaza consiste de un haz de tubos paralelos
encerrados en un estuche cilíndrico llamado carcaza.

Hay tres tipos básicos de intercambiadores de tubo y carcaza, dependiendo del método
utilizado para mantener los tubos dentro de la carcaza. El primero es el de tipo fijo o
intercambiadores de placa de tubos fija o de cabezal fijo. En este caso, el equipo tiene
tubos rectos, asegurados en ambos extremos en placas de tubos soldados a la carcaza.
En este tipo de construcción, algunas veces es necesario incorporar en la carcaza una
junta de expansión o una junta de empaques, debido a la expansión diferencial de la
carcaza y los tubos. Esta expansión se debe a la operación del equipo a diferentes
temperaturas y a la utilización de diferentes materiales en la construcción. La necesidad
de esta junta es determinada tanto por la magnitud de la expansión diferencial como del
ciclo operativo esperado. Cuando no se requieren estas juntas o empacaduras, el equipo
ofrece el máximo de protección contra la fuga del líquido contenido en la carcaza. El
haz de tubos no puede ser removido para inspección y limpieza, pero el cabezal en el
lado de los tubos, las empacaduras, la cubierta del canal, etc. son accesibles para
mantenimiento y reemplazo de las partes. La carcaza puede ser limpiada por retrolavado
o químicamente. Los intercambiadores de cabezal fijo son usados en servicios donde el
fluido de la carcaza es un fluido limpio, como vapor de agua, refrigerante, gases, cierto
tipo de agua de enfriamiento, etc.

El segundo tipo de intercambiadores de tubo y carcaza utiliza tubos en forma de U, con

ambos extremos de los tubos sujetados a una placa de tubos simple, eliminándose así los
problemas de expansión diferencial porque los tubos pueden expandirse y contraerse
libremente, la forma de U absorbe estos cambios. A estas unidades se les denomina
intercambiadores con tubos en U. El haz de tubos puede ser removido de la carcaza para
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inspección y limpieza; pero la limpieza mecánica interna de los tubos y su reemplazo es

difícil, por lo que este tipo de intercambiadores es usualmente aplicable en servicios
limpios o cuando la limpieza química es efectiva.

El costo de estas unidades a presión baja es aproximadamente igual al de las unidades

de cabezal fijo, pero a presión alta es significativamente mas barato, por lo que es muy
usado en este tipo de aplicación.

El tercer tipo de intercambiadores de tubo y carcaza, al igual que las unidades de

cabezal fijo, presenta dos placas de tubos, pero con solo una de ellas soldada a la
carcaza y la otra moviéndose libremente, y así evitando los problemas de expansión
diferencial. A este diseño se le conoce como intercambiadores de cabezal flotante. El
haz de tubos de este tipo de intercambiador puede removerse para mantenimiento y para
la limpieza mecánica de la carcaza y los tubos, también, pueden ser limpiados
mecánicamente tanto en su exterior como en su interior. El diseño de cabezal flotante es
mas caro (aprox. en un 25%) que el diseño de cabezal fijo, y es apropiado para servicios
asociados a altas temperatura y presiones, pero limitado a aquellos servicios donde la
fuga del fluido contenido en la carcaza es tolerable.

2.4. Evaporadores

La evaporación es el proceso físico por el cual una sustancia en estado líquido pasa al
estado gaseoso, tras haber adquirido energía suficiente para vencer la tensión
superficial. A diferencia de la ebullición, este proceso se produce a cualquier
temperatura, siendo más rápido cuanto más elevada aquélla. No es necesario que toda la
masa alcance el punto de ebullición. Cuando existe un espacio libre encima de un
líquido calentándose, una fracción de sus moléculas está en forma gaseosa, al
equilibrase, la cantidad de materia gaseosa define la presión de vapor saturante, la cual
depende de la temperatura. Si la cantidad de gas es inferior a la presión de vapor
saturante, una parte de las moléculas pasan de la fase líquida a la gaseosa: eso es la
evaporación. Vista como una operación unitaria, la evaporación es utilizada para
eliminar el vapor formado por ebullición de una solución líquida para así obtener una
solución concentrada. En la gran mayoría de los casos, la evaporación vista como
operación unitaria se refiere a la eliminación de agua de una solución acuosa.

El objetivo de la evaporación es concentrar una solución consistente en un soluto no

volátil y un solvente volátil. En la mayor parte de las evaporaciones, el solvente es agua.
La evaporación se realiza vaporizando una parte del solvente para producir una solución
concentrada de licor espeso. La evaporación difiere del secado en que el residuo es un
líquido (a veces altamente viscoso) en vez de un sólido; difiere de la destilación en que
el vapor es generalmente un solo componente, y aún cuando el vapor sea una mezcla, en
la evaporación no se intenta separar el vapor en fracciones; difiere de la cristalización en
que su interés reside en concentrar una solución y no en formar cristales. En la frontera
entre evaporación y cristalización dista mucho de ser nítida. La evaporación produce a
veces una suspensión de cristales en un licor madre saturado.

2.5. Hornos De Proceso

Están definidos como equipos donde se genera calor que se obtiene de la combustión de
combustibles, generalmente líquidos o gaseosos con el oxígeno del aire. Usualmente se
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suministra un mínimo de aire en exceso. En el horno, los gases que resultan de la

combustión ocupan la mayor parte del volumen de calentamiento. El horno contiene una
o varias cámaras formadas por una serie de tuberías o serpentines y por cuyo interior
circula el fluido que se desea calentar con el calor que genera la combustión.

Entre las secciones de los hornos están las siguientes:

 Sección de Convección: es la sección por donde entra la carga a los hornos y el

calor se transfiere por convección con los gases de la combustión, se utiliza para
precalentar el fluido que entra el horno. Esta transferencia se da entre una
superficie sólida y un líquido o un gas.
 Sección de Radiación: en esta sección, el calor se transfiere tanto por radiación
en forma de ondas electromagnéticas con la llama de los quemadores como por
convección. Esta sección se utiliza para llevar la temperatura del fluido que se
calienta al valor deseado.

Es importante resaltar que la diferencia básica entre un horno con otra clase de
intercambiadores de calor es que el horno posee equipos de fuego en su interior, las
otras clases de intercambiadores, no lo poseen. La función principal de un horno es
generar una cantidad específica de calor a temperaturas relativamente apreciables. Este
calor es luego transferido a un fluido sin producir sobrecalentamiento de las partes que
integran el horno.

2.6. Torres de Absorción.

La absorción de gases en una operación en la cual una mezcla gaseosa se. Pone en
contacto con un líquido, a fin de disolver de manera selectiva uno o más componentes
de gas y de obtener una solución de éstos en el líquido. Por ejemplo, el gas obtenido
como subproducto en los hornos de coque, se lava con agua para eliminar el amoniaco;
después se lava con un aceite para eliminar los vapores de benceno y de tolueno. Para
que el molesto sulfuro de hidrógeno sea eliminado de un gas de este tipo o de
hidrocarburos gaseosos naturales, el gas o los hidrocarburos se lavan con diferentes
soluciones alcalinas que absorben a dicho sulfuro. Los valiosos vapores de un
disolvente, acarreados por una corriente gaseosa pueden recuperarse y luego ser
reutilizados; basta lavar el gas con un disolvente adecuado a los vapores. Estas
operaciones requieren la transferencia de masa de una sustancia en la corriente gaseosa
al líquido. Cuando la transferencia de masa sucede en la dirección opuesta, es decir, de
líquido a gas, la operación se conoce como desorción. Por ejemplo, el benceno y el
tolueno se eliminan del aceite que se mencionó antes en contacto la solución líquida con
vapor, de tal forma que los vapores entran en la corriente gaseosa y con arrastrados; en
consecuencia, el aceite de absorción puede utilizarse nuevamente. Los principios de la
absorción y la desorción son básicamente los mismos, así que las dos operaciones
pueden estudiarse al mismo tiempo. Generalmente, estas operaciones sólo se utilizan
para la recuperación o eliminación del soluto. Una buena separación de solutos entre sí,
exige técnicas de destilación fraccionada.

2.7. Torres de Enfriamiento.

Las operaciones más sencillas en las que se presenta una transferencia simultánea de
masa y calor son la humidificación y la deshumidificación. En estas operaciones
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solamente están involucradas dos fases y dos componentes: una fase líquida (agua
generalmente) y una fase gaseosa compuesta por un gas incondensable a temperatura
ambiente y en el que la primera se encuentra como vapor. Las operaciones de
humidificación se utilizan para controlar la humedad de un proceso, pero más
frecuentemente, para enfriar y recuperar el agua utilizada como medio de enfriamiento
en un proceso. Esto se logra mediante el contacto directo con aire, el cual se encuentra a
una temperatura menor que el agua. El equipo en el que se realiza esta operación es
conocido como Torre de Enfriamiento. Estas torres generalmente están constituidas con
diversos materiales como la madera, plásticos, etc. formando estructuras de puentes
múltiples, también se emplean estructuras de aluminio, ladrillo, concreto o asbesto. El
agua suele entrar por la parte superior y caer a través de puentes y deflectores hasta la
parte baja de la torre, que está conformada por un sistema abierto al aire, el cual por su
parte, entra por la parte inferior, poniéndose en contacto con el agua a lo largo y alto de
toda la torre. Las torres de enfriamiento tienen como finalidad enfriar una corriente de
agua por vaporización parcial de ésta con el consiguiente intercambio de calor sensible
y latente de una corriente de aire seco y frío que circula por el mismo aparato. Las torres
pueden ser de muchos tipos, sin embargo el enfoque se centra en un equipo de costo
inicial bajo y de costo de operación también reducido. Con frecuencia la armazón y el
empaque interno son de madera. Es común la impregnación de la madera bajo presión
con fungicidas. Generalmente el entablado de los costados de la torre es de pino,
poliéster reforzado con vidrio o cemento de asbesto. Pueden empacarse con empaques
plásticos. El empaque plástico puede ser polipropileno moldeado en forma de enrejado
o alguna otra forma. El espacio vacío es muy grande, generalmente mayor del 90% con
el fin de que la caída de presión del gas sea lo más baja posible. Como consecuencia la
superficie de la interfase no sólo incluye la superficie de las películas líquidas que
humedecen el empaque, sino también la superficie de las gotas que caen como lluvia
desde cada fila.

2.8. Columnas de Destilación

La destilación es un proceso de separación en el cual un líquido se convierte en vapor, y

este vapor se condensa mas tarde a líquido. A este líquido de condensación se le da el
nombre de destilado, en tanto que el líquido que se evapora es la carga o destilando. La
destilación es pues, una operación unitaria producto de la combinación de la
evaporación y la condensación. El fin principal de la destilación es la separación de los
componentes volátiles de los no volátiles, o la separación de una mezcla con
componentes de diferente volatilidad. La separación de los dos componentes (líquidos)
sólo es posible cuando la composición del vapor es diferente a la del líquido que lo
produce, la separación será tanto más fácil cuanto mayor sea la diferencia entre la
composición del vapor y la del líquido, aunque prácticamente pueden llevarse a cabo
separaciones incluso cuando la diferencia sea pequeña.

El diseño de un equipo de destilación se basa corrientemente en las composiciones del

líquido y el vapor. Los datos de equilibrio líquido-vapor necesarios para el trabajo de
destilación se obtienen experimentalmente, o se calculan por relaciones fisicoquímicas.
Para obtener los datos experimentales es necesario hacer que el líquido y el vapor estén
en equilibrio entre sí. A continuación se toman muestras de uno y otro sin modificar el
equilibrio y se analiza cada fase, estos datos son laboriosos y difíciles de obtener, por lo
que la cantidad de datos exactos disponibles es muy limitada. La destilación fraccionada
es una variante de la destilación simple que se emplea principalmente cuando es
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necesario separar líquidos con punto de ebullición cercanos. La principal diferencia que
tiene con la destilación simple es el uso de una columna de fraccionamiento. Ésta
permite un mayor contacto entre los vapores que ascienden con el líquido condensado
que desciende, por la utilización de diferentes "platos". Esto facilita el intercambio de
calor entre los vapores (que ceden) y los líquidos (que reciben).

Ese intercambio produce un intercambio de masa, donde los líquidos con menor punto
de ebullición se convierten en vapor, y los vapores con mayor punto de ebullición pasan
al estado líquido. La destilación continua, se basa en la alimentación regulable y en
continuo de la mezcla a separar, introduciéndola en una columna o torre de destilación,
donde se separan los componentes de una mezcla de forma continua en las distintas
fracciones, saliendo por la parte superior o cabeza la fracción más ligera o de menor
punto de ebullición, por el fondo la fracción más pesada y a diferentes alturas de la
columna, las distintas fracciones que se quieren obtener dependiendo de su punto de
ebullición. Un ejemplo de destilación continua, fraccionada, sería la destilación
atmosférica del petróleo.

En una instalación de destilación continua las composiciones de los productos separados

permanecen constantes en cada sección de la columna, para lo cual se utilizan unas
corrientes que se denominan reflujos, que son recirculaciones de las propias
extracciones, y aprovechando las evaporaciones y condensaciones sucesivas de las
extracciones, obteniendo productos destilados de características definidas previamente.

Un grupo de operaciones para la separación de componentes de mezcla está basado en

la transferencia de materia desde una fase homogénea a otra. Contrariamente a las
separaciones mecánicas, estos métodos utilizan diferencias en la presión de vapor o la
solubilidad, en vez del tamaño o la densidad de las partículas. La fuerza impulsora para
la transferencia es una diferencia de concentración o un gradiente de concentración, de
la misma forma que una diferencia de temperatura o un gradiente de temperatura,
constituye la fuerza impulsora de para la transmisión de calor. El objeto de la
destilación es separar, mediante vaporización, una mezcla líquida de sustancias
miscibles y volátiles en los componentes individuales o, en algunos casos, en grupos de
componentes. La separación de una mezcla de alcohol y agua en sus componentes; de
aire liquido en nitrógeno, oxigeno y argón; y un crudo de petróleo en gasolina,
queroseno, fuel oil y aceites lubricantes, son ejemplos de destilación.

La destilación discontinua o por lotes, es un proceso de separación de una cantidad

específica (carga) de una mezcla líquida en productos, se emplea ampliamente en
laboratorios, y en las unidades pequeñas de producción, donde la misma unidad puede
tener que servir para muchas mezclas. En algunas plantas pequeñas, los productos
volátiles se recuperan a partir de una solución líquida por destilación discontinua. La
mezcla se carga en un destilador o hervidor y se le suministra calor por medio de un
serpentín o a través de la pared del recipiente hasta que el líquido alcanza la temperatura
de ebullición y se vaporiza entonces una parte de la carga. En el método más sencillo de
operación, los vapores pasan directamente desde un destilador hasta el condensador. El
vapor que en un determinado momento sale del destilador está en equilibrio con el
líquido existente en el mismo, pero como el vapor es más rico en el componente más
volátil, las composiciones del líquido y el vapor no son constantes.
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Destilación al vacío

Muchas sustancias no pueden purificarse por destilación a la presión ordinaria, por que
se descomponen a temperaturas cercanas a su punto de ebullición normal, en otros casos
la destilación requiere de inmensas inversiones o utilización de energía en gran
cantidad, o finalmente poseen problemas de equilibrio liquido-vapor, en consecuencia
se emplea el método de destilación al vacío o a presión reducida. Sabemos que un
líquido empieza a hervir cuando su presión de vapor iguala a la presión atmosférica o de
operación, por lo tanto si reducimos la presión de operación tendremos la ebullición a
temperaturas bajas, esta no incluye a la destilación fraccionada.

Destilación por arrastre de vapor

Es una técnica que sirve fundamentalmente para separar sustancias insolubles en agua y
literalmente volátiles, de otros productos no volátiles mezclados con ellas. Este método
es un buen sustituto de la destilación al vacío, y tiene algunas ventajas, ya que la
destilación se realiza a temperaturas bajas.

El comportamiento de la destilación de un sistema de dos fases inmiscibles, donde cada

líquido ejerce su propia presión de vapor y la suma de ambas es de la presión de
operación, y son independientes de las cantidades relativas de la mezcla. Estos hechos
constituyen la base para la purificación de sustancias por el arrastre de una corriente de
vapor. Existen varios compuestos orgánicos de punto de ebullición relativamente alto
que con agua co-destilan en una cantidad en peso lo suficientemente grande para ser
destilados con cierta rapidez por debajo del punto de ebullición del agua. Esto se debe a
sus pesos moleculares relativamente elevados comparados con las del agua.

2.9.Secadores.

Existen varias maneras de clasificar los equipos de secado. Las dos clasificaciones más
útiles se basan en:

1) El método de transmisión de calor a los sólidos húmedos: el cual revela las

diferencias e el diseño y el funcionamiento del secador.
2) Las características de manejo y las propiedades físicas del material húmedo: este
método es más útil para seleccionar entre un grupo de secadores que se someten a una
consideración preliminar en relación con un problema de secado específico.

Secadores Directos. Las características generales de operación de los secadores

directos son:

 El contacto directo entre los gases calientes y los sólidos se aprovecha para
calentar este último y separar el vapor.
 Las temperaturas de secado varían hasta 1000 K, que es la temperatura limitante
para casi todos los metales estructurales de uso común. A mayores temperaturas,
la radiación se convierte en un mecanismo de transmisión de calor de suma
importancia.
 A temperaturas de gases inferiores al punto de ebullición, el contenido de vapor
de un gas influye en la velocidad de secado y el contenido final de humedad del
sólido. Con temperaturas de gas superiores al punto de ebullición en todos los
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puntos, el contenido de vapor del gas ejerce solo un ligero efecto de retraso en la
velocidad de secado y el contenido final de humedad. Por lo tanto, los vapores
supercalentados del líquido que se está separando pueden servir para secar.
 Para secados a temperaturas bajas y cuando las humedades atmosféricas son
excesivamente elevadas, quizá sea necesario deshumidificar el aire de secado.
 Un secador directo consume más combustible por libra de agua evaporada
cuanto mas bajo sea el contenido final de humedad.
 La eficacia mejora al aumentar la temperatura del gas de entrada, para una
temperatura de salida constante.
 Debido a las grandes cantidades de gas que se necesitan para proporcionar todo
el calor de secado, el equipo de recuperación del polvo puede ser muy grande y
costoso cuando se trata de secar partículas muy pequeñas.

Secadores indirectos. Difieren de los directos en la transmisión de calor y la separación

del vapor:
 El calor se transfiere al material húmedo por conducción a través de una pared
de retención de sólidos, casi siempre metálica.
 La temperatura de superficie pueden variar desde niveles inferiores al de
congelación en el caso de secadores de congelación, hasta 800 K en el caso de
secadores indirectos calentados por medio de productos de combustión.
 Los secadores indirectos son apropiados para secar a presiones reducidas y en
atmósferas inertes, para poder recuperar los disolventes y evitar la formación de
mezclas explosivas o la oxidación de materiales que se descomponen con
facilidad.
 Los secadores indirectos que utilizan fluidos de condensación como medio de
calentamiento son en general económicos, desde el punto de vista de consumo
de calor, ya que suministran calor solo de acuerdo con la demanda hecha por el
material que se está secando.

Secadores diversos.
 Los secadores infrarrojos dependen de la transferencia de energía radiante para
evaporar la humedad. La energía radiante se suministra eléctricamente por
medio de lámparas infrarrojas, resistencias eléctricas o refractarios
incandescentes calentados por gas. Este último método ofrece la ventaja
adicional del calentamiento por convección. El calentamiento infrarrojo no se
utiliza comúnmente en la industria química para eliminar la humedad, siendo su
aplicación principal el horneado o el secado de capas de pintura y en el
calentamiento de capas finas de materiales.
 Los Secadores dieléctricos no han encontrado hasta ahora un campo muy amplio
de aplicación. Su característica fundamental de generación de calor dentro de los
sólidos revela su potencial para secar objetos geométricos sólidos, como madera,
diferentes formas de hule-espuma y cerámicos. Los costes de energía aumentan
hasta diez veces el costo de combustible por métodos tradicionales.

2.10. Ventiladores y Sopladores

Ventiladores.

Los ventiladores son máquinas diseñados para mover grandes volúmenes de flujo a baja
presión. Ellos emplean un tipo de impulsor con un rango de velocidades de 20 a 180 m/s
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(70 a 600 pie/s), muchos modelos están limitados a 60 a 75 m/s (200 a 250 pie/s). Los
compresores centrífugos, en contraste, generalmente operan a un máximo de 200 a 300
m/s (700 a 1000 pie/s). La diferencia entre ventiladores y compresores es arbitraria y ha
sido colocada en un incremento de densidad del 7% por las pruebas de las normas
ASME correspondiente a una relación de presión de 1.1 o a un aumento de presión
atmosférica de 10 kPa (40 pulg. agua).

El término general “soplador” es a menudo usado como sinónimo de “ventilador” o

compresores de baja presión de varias clases. Sin embargo, “soplador” no tiene una
definición explícita y se debería evitar su uso.

Sopladores de Presión.

Una clase de pequeños ventiladores centrífugos de alta presión existen entre el rango
normal 10 kPa (40 pulg de agua) y el bajo extremo de los compresores centrífugos de
alta resistencia (r = 1.3). Estas máquinas son llamadas ventiladores de presión, turbo–
sopladores y sopladores centrífugos. Máquinas de esta clase producen presión hasta de
22.5 kPa (90 pulg de agua) para flujos de alrededor de 1.4 m3/s (3000 pie3/min).
Normalmente son usados impulsores radiales especialmente diseñados para altas
velocidades. Algunos modelos emplean multietapa. Los servicios en este rango
requieren de especificaciones individuales, ya que las especificaciones estandarizadas
no están disponibles.

2.11. Compresores

Los compresores utilizados en las plantas de la industria de procesos químicos suelen

ser complejos, construidos con precisión y costosos. Por ello, su selección, operación y
mantenimiento deben ser cuidadosos. Por ejemplo, la operación incorrecta puede
ocasionar oscilaciones de presión (inestabilidad), condición en la cual se invierte un
instante el flujo de gas dentro del compresor. Estas oscilaciones pueden dañar los
componentes internos del compresor, producir daños por miles de dólares en un corto
tiempo y aumentar el costo del tiempo perdido para su reparación.

Compresores centrífugos

En un compresor centrífugo se produce la presión al aumentar la velocidad del gas que

pasa por el impulsor y, luego, al recuperarla en forma controlada para producir el flujo y
presión deseados. La forma de la curva característica depende del ángulo de los álabes
del impulsor en el diámetro exterior del mismo y también del tipo de difusor. Estos
compresores suelen ser unitarios, salvo que el flujo sea muy grande o que las
necesidades del proceso exijan otra cosa. La mayor parte de los impulsores para la IPQ
son del tipo de inclinación hacia atrás o inversa, que permite mejor control porque su
curva de rendimiento tiene mayor pendiente. La velocidad en las puntas de un impulsor
convencional suele ser de 800 a 900 ft/s. Esto significa que el impulsor podrá producir
alrededor de 9500 pies de carga, lo que depende del gas que se comprima. Si se
requieren valores más altos, se emplean compresores de etapas múltiples. Los gases
pesados como el propano, el propileno o freón necesitan una reducción en la velocidad
en las puntas, porque estos gases tienen velocidades sónicas más bajas, comparadas con
el aire. Para ellos, el número de Mach relativo en el lado del impulsor está limitado a
0.8. Cuando se evalúa un compresor centrífugo, se debe prestar mucha atención al
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porcentaje de aumento en la presión, desde el punto normal de funcionamiento hasta el

punto de oscilación. Este punto se define como el lugar en donde una reducción
adicional en el flujo ocasionará inestabilidad en forma de flujo a pulsaciones y pueden
ocurrir daños por sobrecalentamiento, falla de los cojinetes por la inversión de empuje o
por vibración excesiva. Debido a las altas velocidades de los compresores centrífugos,
se debe tener más cuidado con el balanceo del rotor. La industria ha aceptado, en
general, la siguiente fórmula para los límites de vibración permisibles en el eje o árbol
del compresor:

Z = 12000 / n

en donde Z es el límite de vibración permisible, pico a pico, en milésimas de pulgada y

n es la velocidad, en rpm. Z tiene un límite máximo de 2 miliplg a cualquier velocidad.
Según sea el sistema para el proceso, se necesitan diversos controles contra oscilación
para evitar que el compresor llegue al valor en el cual se producen. Por lo general, se
debe incluir un factor de seguridad de 5 a 10% para los controles automáticos.

Compresores de desplazamiento positivo

Estos compresores se pueden dividir en rotatorios y reciprocantes para las aplicaciones

más comunes en un proceso. Al contrario de los centrífugos, son de capacidad constante
y tienen presiones de descarga variables. La capacidad se cambia por la velocidad o con
el descargador de la válvula de succión. Además, sólo hay una pequeña variación en el
flujo en una amplia gama de presiones. Los compresores reciprocantes funcionan con el
principio adiabático mediante el cual se introduce el gas en el cilindro por las válvulas
de entrada, se retiene y comprime en el cilindro y sale por las válvulas de descarga, en
contra de la presión de descarga. Estos compresores rara vez se emplean como unidades
individuales, salvo que el proceso requiera funcionamiento intermitente. Por ejemplo, si
hay que regenerar un catalizador cada dos o tres meses o se tiene un suministro de
reserva en otra fuente, esto daría tiempo para reparar o reemplazar las válvulas o anillos
de los pistones, si es necesario. Los compresores reciprocantes tienen piezas en
contacto, como los anillos de los pistones con las paredes del cilindro, resortes y placas
o discos de válvulas que se acoplan con sus asientos y entre la empaquetadura y la biela.
Todas estas partes están sujetas a desgaste por fricción. Los compresores reciprocantes
pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el proceso lo permite, es preferible tener
un compresor lubricado, porque las piezas durarán más. Hay que tener cuidado de no
lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en las válvulas puede ocasionar
adherencias y sobrecalentamiento. Además, los tubos de descarga saturados con aceite
son un riesgo potencial de incendio, por lo que se debe colocar corriente abajo un
separador para eliminar el aceite. Los problemas más grandes en los compresores con
cilindros lubricados son la suciedad y la humedad, pues destruyen la película de aceite
dentro del cilindro.

Los compresores reciprocantes deben tener, de preferencia motores de baja velocidad,

de acoplamiento directo, en especial si son de más de 300 hp; suelen ser de velocidad
constante. El control de la velocidad se logra mediante válvulas descargadoras, y estas
deben ser del tipo de abatimiento de la placa de válvula o del tipo de descargador con
tapón o macho. Los descargadores que levantan toda la válvula de su asiento pueden
crear problemas de sellamiento. La descarga puede ser automática o manual. Los pasos
normales de descarga son 0-100%, 0-50-100%, 0-25-60-75-100% y se pueden obtener
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pasos intermedios con cajas de espacio muerto o botellas de despejo; pero, no se deben
utilizar estas cajas si puede ocurrir polimerización, salvo que se tomen las precauciones
adecuadas.

2.12. Bombas, tuberías y válvulas.

Para impulsar los hidrocarburos, el agua de proceso, el agua para extinción de incendios
y las aguas residuales a través de la refinería, se utilizan bombas centrífugas y
volumétricas (de movimiento alternativo). Las bombas son accionadas por motores
eléctricos, turbinas de vapor o motores de combustión interna.

Los hidrocarburos, el vapor, el agua y otros productos se distribuyen por las

instalaciones a través de sistemas de tuberías de fluidos básicos y de proceso. Los
sistemas están dimensionados y construidos con materiales que dependen del tipo de
servicio, presión, temperatura y naturaleza de los productos. Las tuberías tienen
conexiones de purga, drenaje y toma de muestras, así como dispositivos de corte y
obturación. En función de su cometido se utilizan diferentes tipos de válvulas: de
compuerta, de bypass, esféricas y de bola, obturadoras, de bloqueo y de purga, y de
retención, y pueden accionarse manual o automáticamente.

Las válvulas y la instrumentación que requieren mantenimiento u otras intervenciones,

han de ser accesibles desde el suelo o desde una plataforma de trabajo. Pueden utilizarse
válvulas telecontroladas, válvulas contra incendios y válvulas de incomunicación para
limitar la pérdida de producto en las tuberías de aspiración de las bombas en caso de
fuga o incendio.

Como protección contra escapes las conexiones activas de purga y drenaje se dotan de
una doble válvula de bloqueo o de una válvula de bloqueo y un tapón o una brida ciega.
Dependiendo del producto y el tipo de servicio, se necesitan medidas para evitar el
reflujo desde el conducto de descarga. Es posible adoptar medidas preventivas para
evitar la rotura de las tuberías por dilatación, movimiento y cambios de temperatura. Si
las bombas funcionan con flujo reducido o sin flujo pueden calentarse en exceso y
romperse. La avería de los controles automáticos de las bombas puede provocar
desviaciones de la presión y la temperatura de proceso. Si las bombas quedan expuestas
a presiones excesivas deben preverse dispositivos de alivio de presión en las tuberías de
descarga.

3. TECNOLOGÍA
Los recipientes o vasos, generalmente de forma cilíndrica, se asemejan a grandes y altas
torres que a distancia dan la impresión de una silueta de rascacielos.

El diseño, la fabricación y, finalmente, la erección en sitio de estos recipientes, se hacen

tomando muy en cuenta normas, especificaciones y procedimientos técnicos que a
través de los años han sido probados y aceptados por la industria petrolera, utilizando
sus propios recursos y/o colaboración de empresa de servicios especializados,
laboratorios, talleres, universidades y asociaciones de profesionales petroleros y afines.

Los detalles de las normas, especificaciones y procedimientos se encuentran en las

publicaciones de las siguientes organizaciones internacionales:
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• Instituto Americano del Petróleo (A.P.I.).

• Sociedad Americana para Pruebas de Materiales (A.S.T.M.).
• Instituto Americano de Ingenieros de Minas, Metalúrgicos y de Petróleos (A.I.M.E.).
• Sociedad Americana de Química (A.Ch.S.).
• Instituto Americano de Ingenieros Químicos (A.I.Ch.E.).
• Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (A.S.M.E.).
• Asociación Americana de Refinadores de Petróleo (N.P.R.A.).
• Asociación Nacional de LP-Gas (N LPG A).
• Asociación de Procesadores de Gas Natural (N.G.P.A.).
• Y otras fuentes, como las revistas especializadas, que cubren tópicos de actualidad e
informan sobre el estado de la tecnología y procesos de refinación, expuestas en
reuniones de asociaciones, mesas redondas, foros, jornadas técnicas, congresos y
exposiciones.

4. METALURGIA
Como a la refinación corresponde procesar crudos y gases de características muy
especiales, que a veces son de cierta corrosividad y también el empleo de substancias
químicas corrosivas, los metales que se usan para fabricar los equipos necesarios tienen
que responder a normas de metalurgia específicas que garanticen durabilidad y buen
funcionamiento.
El alto contenido de azufre, la presencia de sulfuro de hidrógeno, sal, la humedad,
ácidos utilizados en los procesos, atacan todo el equipo de refinación, el equipo auxiliar
y la red de tuberías. De allí que la corrosión sea combatida constantemente mediante la
utilización de equipos hechos de metales resistentes y la práctica de un mantenimiento
preventivo eficaz.
Los aceros que se usan para fabricar equipos de refinación representan un extenso
surtido de aleaciones de níquel y hierro, cromo y níquel, molibdeno; aleaciones de
cobre, manganeso, vanadio, silicón y otras.
Por tanto, la necesidad de emplear aleaciones especiales para fabricar los equipos
significa precios más altos que se justifican por el funcionamiento y la durabilidad más
eficientes y prolongadas.

Bibliografía
Básica.

 Mc. Cabe, Smith, Harriott, OPERACIONES UNITARIAS EN INGENIERÍA

QUÍMICA. McGraw Hill, S.A., México.
 Perry-Green. MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO. Séptima Edición.
Editorial Mc Graw Hill.
 Manual de PDVSA.
 Treybal, Robert OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA. Segunda
edición.
 Pozo_Ilustrado.pdf.
 78. Petróleo y Gas Natural - Proceso de refino del petróleo - Richard S. Kraus.