Informe de Procesamiento de Minerales

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
INFORME DE PRÁCTICAS
LUGAR: LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
PRESENTADO POR: CINTHYA JUDITH OBREGON QUISPE
DIRIGIDO A: ING. HOMAR TACO CERVANTES
AREQUIPA – PERÚ
2010
[Escribir texto] Páá giná 1

ÍNDICE
AGRADECIMIENTO………………………………………………………..3
I. CARACTERIZACIÓN DE UN MINERAL………………………………...4
II. CARÁCTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE
LABORATORIO……………………………………………………………8
III. DETERMINACIÓN DEL WORK INDEX EN UN MOLINO DE BOLAS
UN MOLINO DE BARRAS……………………………………………….19
IV. CIANURACIÓN DE ORO, EN
BOTELLA……………………………….36
V. FLOTACIÓN DE MINERALES……………………………………………
52
VI. SEDIMENTACIÓN DE UNA PULPA
METÁLICA……………………….62
VII. DETERMINACIÓN DE COBRE EN SOLUCIÓN……………………….79

AGRADECIMENTO
Expresar mi sincero agradecimiento y reconocimiento al Ing. Omar Taco

Cervantes por contribuir con mi formación profesional y darme la oportunidad

de realizar mis prácticas pre-profesionales, en el Laboratorio de Procesamiento
de Minerales, por todo su apoyo, enseñanza y orientación.
I. CARACTERIZACIÓN DE UN MINERAL
I. OBJETIVO:
- Conocer las características propias de cada mineral y poder realizar un

determinado proceso para su recuperación.
II. FUNDAMENTO TEORICO:
El procesamiento de minerales fundamentalmente requiere de

conocimientos respecto a las características de cada mineral.
Encontramos las siguientes características:
1. Densidad Aparente
Este término relaciona el peso del mineral de diversos tamaños

respecto a un volumen que ocupa. Se entiende que el volumen total
comprende el volumen ocupado por el mineral y los espacios vacíos
existentes entre partículas; dependiendo del tamaño del mineral.
Puede utilizarse para su medición un cubo de fierro sin tapa o una
probeta de 1 Lt.
El procedimiento para su medición es la siguiente:
1° Pesar una probeta de 1000cc.
2° Agregar el mineral hasta enrasar un volumen determinado (ejm

600 cc).

3° Sacudir la muestra de mineral, hasta que se haya depositado
uniformemente dentro de la probeta.
4° Pesar la muestra y la probeta.
5° Calcular la Densidad Aparente.
Densidad Aparente = (Peso de muestra + probeta) – (Peso de probeta)

Volumen ocupado
2. Gravedad Específica (Ge)
La gravedad o peso específico de un mineral es el número que

expresa la relación entre su peso y el peso de un volumen igual de
agua a 4°C de temperatura. Entonces corresponde al peso
expresado en gramos de 1cc de dicha sustancia.
Ejemplo, si un mineral tiene como gravedad específica = 2, significa

que una muestra de dicho mineral pesa 2 veces lo que pesaría un
volumen igual de agua.
Su procedimiento es el siguiente: Por el método de la fiola
1° Pesar una fiola vacía y seca (250ml±0.15).
2° Agregar el mineral seco y fino (-m100).
3° Agregar agua hasta enrasar, agitar porque no deben existir

burbujas. Pesar.
4° Pesar la muestra y la fiola.
5° Calcular la gravedad específica.
Ge.= P1
(P3 - P2) – (P4 – P5)
Donde:
P1: Peso del mineral
P2: Peso de la fiola

P3: Peso de la fiola + Peso del agua
P4: Peso de la fiola + Peso del mineral + Peso del agua
P5: Peso de la fiola + Peso del mineral
III. EQUIPOS Y MATERIALES
- Balanza
- Fiola (250cc)
- Probeta (1000cc)
- Mineral 100gr : -m100 (probeta)
-m200 (fiola)
IV. PARTE EXPERIMENTAL
Cálculo de la Gravedad Específica
1. Método de la Probeta:
- Llenar 300ml de agua en una probeta de 1000ml y luego agregar el

mineral previamente pesado (100gr).
- La variación del volumen, es el volumen que ocupa el mineral. (ΔV =320-
300)
Ge.= Masa
ΔVolumen
Ge.= 100 = 5g/ml

20
2. Método de la Fiola:
- Se enrasa una fiola de 250ml con agua, y luego pesar.

- Pesar la fiola vacía.
- Agregar el mineral (100gr), enrasar con agua y pesar.
- Pesar fiola, mineral y agua.
Ge.= P1
(P3 - P2) – (P4 – P5)

Ge.= 100
(339 - 90) – (410 – 190)
Ge = 3.45gr/ml
3. Método del Picnómetro:
- Repetir los mismos pasos, donde el peso del mineral para este caso es de
1gr , (-m200).
Ge.= P1
(P3 - P2) – (P4 – P5)
Donde:
P1: Peso del mineral
P2: Peso del picnómetro
P3: Peso del picnómetro + Peso del agua
P4: Peso del picnómetro + Peso del mineral + Peso del agua
P5: Peso del picnómetro + Peso del mineral
Ge.= 1
(18 – 7.5) – (18.7 – 8.5)
Ge = 3.33gr/ml
V. CONCLUSIÓN
- El procesamiento de minerales requiere del conocimiento previo de las

características de cada mineral, para poder realizar un determinado
proceso de concentración.
- Tener cuidado al realizar estas mediciones ya que de estas características
depende el tipo de proceso que se le aplicará a cada mineral para su
recuperación.

II. CARÁCTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE
LABORATORIO
I. OBJETIVOS:
- Reconocer los equipos e instrumentos de laboratorio para dar un correcto

manejo y funcionamiento.
- Determinar la función y el mecanismo dentro de la preparación de

minerales.
II. FUNDAMENTO TEÓRICO:
Los equipos e instrumentos utilizados en laboratorio de preparación

mecánica de minerales, es de mucha importancia, ya que gracias a ellas
podemos conocer los principios básicos usados en la concentración de
minerales a partir de sus minas.
Dichos equipos e instrumentos de laboratorio tienen diferentes funciones,

según la etapa de procesamiento de acuerdo con el mineral a tratar. Estos
pueden ser: chancadoras, molinos, Celdas de flotación, y otros.
EQUIPOS:
1.1. CHANCADORA DE QUIJADA O MANDIBULA
Está constituida por dos placas, una móvil y otra fija, y al oscilar la placa
móvil esta aprisiona a las partículas contra la placa fija. Los esfuerzos
aplicados mediante este movimiento fracturan a las partículas. Los
productos descienden a través de la cámara donde son nuevamente
fracturados hasta caer por la abertura de descarga, estas maquinarias se

utilizan preferentemente en las etapas primarias de reducción de tamaño.
Poseen un ángulo de trituración de aproximada 27º entre las mandíbulas
fijas y móviles. Tritura rocas de una tamaño aproximado de 60º hasta un
producto de 8 - 6 pulgadas.
1.1.1. PARTES PRINCIPALES DE LA CHANCADORA DE LA QUIJADA

 Entrada de alimentación “ GAPE”
 Bastidor
 Mandíbula fija y mandíbula móvil
 Toggles
 Descarga
 Taco regulador
 Block de ajuste
 Árbol excéntrico
 Salida de producto “SET”
1.1.2. DESCRIPCION DE LA PLACA DEL MOTOR
 Marca : Delcrosa .S.A

 Tipo : N.B 90 LG
 Hp : 3.6
 RPM :1680
 Voltios : 220
 Amperios : 6.6

 Hz : 60
1.2. MOLINO DE BOLAS TIPO BOND

El Molino de Bolas sirve para reducir el tamaño de los minerales por el
impacto de las bolas con las paredes del molino generado por la rotación
del molino que crea una cascada de bolas y mineral en el interior del
molino; este molino rotatorio de bolas es un tambor cilíndrico horizontal
cargado en un 45-50% de su volumen de bolas de acero dentro del cual se
alimenta a moler en seco o en húmedo.
La característica principal del molino rotatorio es el uso de cuerpos

moledores sueltos, los cuales son grandes, duros y pesados en relación a
las partículas del mineral, pero es pequeña en relación al volumen del
molino, debido a la rotación del casco del molino, el medio volador es
levantado a lo largo del lado ascendente del molino, hasta alcanzar una
posición de equilibrio, dinámico cuando los cuerpos caen en cascada y en
catarata por la superficie libre de los otros cuerpos, cerca de la zona muerta
donde ocurre poco movimiento, hasta el pie de la carga del molino.
La velocidad a la cual un molino corre es muy importante, desde que
gobierna la naturaleza del producto de la cantidad de desgaste de los forros
de la cabeza.
1.2.1. PARTES PRINCIPALES DEL MOLINO DE BOLAS
 Casco o cilindro
 Chumacera
 Trumnion de alimentación
 Chumacera de alimento scoop.
 Tapa de alimento

 Catalina tapa de salida
 Trumnion de descarga
 Trommel
1.2.2. DIMENSIONES DEL MOLINO DE BOLAS
 1.09 m de largo ,79.5 cm de altura

 Ancho 78 .0 cm
 Diámetro interno 34 cm
 Diámetro externo 36 cm
 Espesor de la tapa 1 cm
 Chaquetas 30 cm c/u
1.2.3. DESCRIPCIÓN DE LA PLACA MOTOR
 Marca : Delcrosa S.A

 Tipo : NB 90 LG
 Hp : 3,6
 RPM : 70
 Voltios : 220/440
 Amperios : 6.6/6.8
 HZ : 60
 IP : 54
 KW : 2.7
1.3. MOLINO DE BOLAS DE LABORATORIO (CONVENCIONAL)
Este molino posee dimensiones menores al anterior, estas son:

 Diámetro externo 21.8 cm
 Diámetro interno 19.3 cm
 Altura 31.0 cm

1.3.1 DESCRIPCION DE LA PLACA DEL MOTOR
 Marca : Delcrosa S.A.

Tipo : NV 90 LG
RPM : 1.1
Voltios :220-44
Hp : 1.8
HZ : 60
Amperios : 6.6-6.8
f.s : 1.0
1.4. MOLINO DE BARRAS

Se utiliza generalmente para molienda primaria, el molino de barras en
algunos casos pueden remplazar a la etapa de trituración. Acepta
alimentación de un tamaño de 1/2 pulgada y produce una descarga hasta
malla 4.
Estos molinos se utilizan para moler productos del circuito de trituración. La

molienda es producida por barras que originan frotamiento sobre el mineral,
esta acción origina que la molienda en molino de barras sea homogénea y

produzca una baja proporción de material fino. Para rangos gruesos de
tamaño de partícula el molino de barras desarrolla mayor eficacia que el de
bolas debido a que se produce mejor contacto entre el mineral y el metal lo
que a su vez origina un menor consumo de acero. Las dimensiones de lo
molinos de barras deben tener un relación longitud/diámetro entre 1.3 a 2.0
y nunca a 1.25 de este modo se evita que las barras puedan enredarse.
1.4.1. PARTES DEL MOLINO DE BARRAS

 Casco o cilindro
 Chumacera
 Trumnion de alimentación
 Chumacera de alimento scoop
 Trumnion de descarga
 Trommel
 Motor
 Barras de acero
1.4.2. DIMENSIONES DEL MOLINO DE BARRAS
Se debe tener en cuenta de la relación longitud - diámetro, para evitar que
las barras puedan enredarse.
 Diámetro interno: 30.5 cm
 Diámetro externo: 33 cm
 Altura: 63cm
 Largo 54cm
1.4.3. DESCRIPCIÓN DE LA PLACA DEL MOTOR
 2.20 m de largo, 79.5 cm de altura

 Ancho 80 .0 cm
 Diámetro interno 40 cm
 Diámetro externo 42 cm
 Espesor de la tapa 1.1 cm
 Chaquetas 30 cm c/u
1.5. CELDAS DE FLOTACIÓN – DENVER

Estos equipos son usados para la flotación de minerales.

Las celdas se utilizan en forma generalizada, se caracteriza por poseer un
agitador mecánico el cual es utiliza para mantener la pulpa en suspensión y
el aire dentro de ella.
1.5.1. PARTES PRINCIPALES DE LA CELDA DE FLOTACIÓN
 Árbol – sistema de accionamiento

 Labio de la celda
 Canal de espumas
 Caja
 Rompe olas
 Forros de fondo
 Tubería de aire a baja presión
 Eje central
 El difusor
 Forros laterales
 Tubería de alimentación
 Motor
1.5.2. DIMENSIONES LA CELDA DE FLOTACIÓN

 Altura : 12.8cm
 Modelo: tipo araña.
1.5.3. DESCRIPCIÓN DE LA PLACA DE MOTOR

 Marca : Century
 Tipo : CS
 Forma: G 48
 Hp :¼
 CY : 50/60
 Rpm : 1425-1725
 Voltios :115-230
 Amperios :4.4-2.1

1.6. SEPARADORES JIGS
El separador JIGS es uno de los mejores métodos de la concentración por
gravedad, es usado para concentrar relativamente, el material grueso por
diferencia de gravedad, mediante pulsaciones de stroke, con chorros de
agua el cual sube a través de un lecho estratificado, las pulsaciones se dan
hacia arriba y abajo, a través de las grietas bajo la influencia de la gravedad
para ocasionar que mineral descienda, al fondo, y el mineral liviano, se
levante al tope el cual es separado en concentrado y colas.
1.6.1. PARTES PRINCIPALES DEL SEPARADOR JIGS
 Desborde de residuos over flow colas

 Reservorio
 Malla de JIGS
 Caño de descarga de concentrado
 Entrada de agua
 Pistón
 Puerta de descarga
1.6.2. DESCRIPCION DE LA PLACA MOTOR

 Marca : DELCROSA S.A
 Tipo : NV 7184
 Hp : 0.4
 RPM : 1660
 Hz : 60
 Voltios: 220/440
 Amperios : 6.6 -6.8

1.7. AGITADOR
Es un equipo que está diseñado con la finalidad de concentrar mineral de
manera que se pueda eliminar el material estéril, con ayuda de reactivos
para obtener el producto valioso o concentrado.
1.7.1. PARTES PRINCIPALES DE UN AGITADOR
 Eje central
 Forros de fondo
 Forros laterales
 Motores
 Polea
 Soporte de agitador
1.7.2. DESCRIPCION DE LA PLACA DE MOTOR
 Forma : cilíndrica
 RPM : 3000
 Tipo de agitador : araña

 Polea grande : 124 cm
 4 chaquetas : 127 cm
 Corriente : monofásica
1.8. MÁQUINA ROTAP Y SERIE DE TAMICES TYLER

El Rotap es un equipo que nos facilita separar a distintos tamaños el
mineral, para lo cual utilizamos diferentes números de tamices. El
movimiento de Rotap es circular y vibratorio, para esto se tiene en cuenta
2 controles: velocidad y tiempo.
Esta máquina tiene un timer o reloj, control, a fin de regular el tiempo de
tamizado, por lo general el timer es automático.
En nuestro laboratorio usamos la serie de tamices TYLER desde la malla 10

hasta la malla 200, y la secuencia de las mallas a utilizar será:
Equivalente de las mallas en abertura:

Malla Abertura (um)
6 3350
10 1700
16 1190
20 841
25 710
35 425
48 300
65 212
100 150
150 105
200 75
-200 -75
1.8.1. PARTES DEL ROTAP
 Platillo
 Tapa
 Motor
 Cronometro
 Tuercas de ajuste
 Barras de ajuste
1.8.2. DESCRIPCION DE LA PLACA MOTOR

 Marca : RETSH S.A
 Tipo : 30
 Numero : 328684
 Voltios : 220-440
 Amperios : 6.6-6.8
1.9. ESTUFA DE LABORATORIO
Este equipo sirve para el secado de minerales o concentrados, e

incrementar la temperatura.
 Marca : Sybron/thermolyne.
 Thermolyne type : 2200 hot plate.
 Modelo : HPA2230M

 Serie : 23703472.
 Volt : 220.
 Amp : 6.7.
 Watts : 1600.
 Hz : 30760
III. DETERMINACIÓN DEL WORK INDEX EN UN MOLINO DE

BOLAS Y UN MOLINO DE BARRAS
I. OBJETIVOS:
- Determinar el Work Índex (WI), utilizando el método estándar propuesto

por F. Bond.
- Obtener mediante la determinación del Wi, la resistencia que ofrece un
mineral a ser reducido.
- Determinar y conocer como trabaja un molino con un determinado
mineral.
El Work Índex o índice de trabajo se define como la energía total, en Kw – hr

por tonelada, necesaria para reducir una alimentación muy gruesa a un
tamaño tal que el 80% del producto pase a través de un tamiz de 80 a 100
micrones. En términos más elementales, el Work Index mide la cinética de
conminución o la fragmentación de minerales en términos de gramos netos
de finos (polvo) a una malla específica por revolución (vuelta) del molino; el
Work Índex, representado generalmente como Wi, representa el trabajo o
energía gastada para moler un mineral hasta determinada malla.

Además, de expresar la resistencia del material para ser reducido, el Work
Índex, permite hacer estimaciones más reales de las necesidades de
energía de las trituradoras y los molinos industriales.
Ensayo de Bond para la determinación del Índice de Trabajo en un

Molino de Bolas
F. C. Bond, autor de la teoría y el concepto de Work Índex, desarrolló la

prueba estándar para determinar el Work Índex en loso laboratorios de
Metalurgia. Su método es el más conocido y utilizado para predecir los
consumos de energía en molienda de minerales. Esta predicción de
consumo de energía se hace extensiva en molinos de bolas y en molinos de
barras.
El texto de Fred Bond, consiste en una simulación de molienda continua

mediante un método que permite lograr la estabilidad a partir de sucesivos
ensayos “batch”.
La prueba da un valor para el índice de trabajo, Wi, expresado en Kw–hr/TC,

el cual introducido en la ecuación básica de la Tercera Ley de la
Conminución, permite predecir el consumo de energía de un molino de
planta.
En general, se acepta que el error de predicción del consumo energético

obtenido con este ensayo sea del orden de  20%
Fundamentos para realizar la Determinación del Work Índex
El ensayo consiste en una simulación de molienda continua en un circuito

cerrado con un clasificador perfecto, operando en estado estacionario con
una carga circulante de 250% en el caso del texto de molienda de bolas.
Se define una razón de carga circulante: R cc = U/O
En este estado estacionario, que usualmente se alcanza en ***8ª 12 ciclos)

se debe tener entonces una cantidad de material constante de producto.
Esta cantidad en gramos dividida por el número de revoluciones del mismo,
se define como Gbp (gramos por revolución en estado estacionario). Este

valor es la medida del consumo de energía del material y fue correlacionado
con los “valores planta” obteniéndose las siguientes ecuaciones:
44.5
Wi 
 10 10 
(G bp ) 0.82 * (Pi ) 0.23   
 P80 F80 
Donde:
 Gbp gramos por revolución del molino de bolas en estado estacionario.
 P1 malla de corte en micrones.
 F80 tamaño en micrones bajo el cual está el 80% de la alimentación
fresca al molino de Bond.
 P80 tamaño en micrones bajo el cual está el 80% del producto del
circuito.
 Wi consumo unitario de energía que debería tener un material que se
muele en un molino de bolas.
Requisitos para la Realización de la Prueba de Work Index
 El equipo necesario es un molino de bolas de 12” x 12”, tipo molienda

batch o molienda discontinua, con forros planos.
 La velocidad de giro es 70 revoluciones por minuto (RPM).
 La carga circulante es de 250%, como la molienda es discontinua, se
emplea una malla de separación en el que los finos son separados del
circuito y los gruesos retornan al molino.
 La alimentación es 100% menos malla 6 Tyler.
 El producto depende la malla de separación, se puede emplear la
malla 100 o hasta la malla 325.
III. EQUIPO Y MATERIALES:

- Molino de bolas 12” x 12” pulg - Molino de Barras
- Bolas de acero y Barras de Acero (D=3cm. L=54 cm.)
- Tamices
- Brochas.
- Balanza.
- Probeta.

- Cronometro.
- Mineral de Cobre.
IV. PARTE EXPERIMENTAL:
DETERMINACION DEL WORK INDEX EN UN MOLINO DE BOLAS

Se utiliza un molino de bolas 12” x 12”. Tipo de molienda Bach o molienda
discontinua. La distribución de la carga de bolas para el molino son:
Distribución de la carga de bolas para el molino según Bond
Nº de Bolas Diámetro en pulg Peso (gr) Superficie(pulg2)

43 1.45(1 ½) 8803 285
67 1.17(1 ¼) 7206 289
10 1.00 672 32
71 0.75(3/4) 2011 126
94 0.61(3/5) 1433 110
285 20125 842
Para nuestro caso utilizamos según lo disponible
PESO POR PESO DE

DIAMETRO DE NUMERO DE UNIDAD DE PESO TOTAL DE BOLAS
N° BOLAS(MM) BOLAS BOLA(GR) BOLAS(GR) CALCULADO
1 53 1 590 600 590
2 40 25 250 6300 6250
3 38 36 220 9000 7920
4 32 6 125 810 750
5 1 1/16 5 80 400 400
6 26.5 13 55 852 715
7 22 12 40 565 480
8 20 5 30 160 150
Velocidad de rotación: 70 revoluciones por minuto
Carga Circulante: 250%. Para este caso es una molienda discontinua que
tiende a molienda continua con 250 % c.c. para lo cual se emplea una malla de

separación en el que los finos son separados del circuito y los gruesos
retornan al molino.
Alimentación: 100% menos malla 6 Tyler
Producto: Depende de la malla de separación pudiendo emplearse la malla

100 o menos (hasta la malla 325).
IV.1 PROCEDIMIENTO:
(a) Se tiene 15 Kg. de mineral de cobre.
Se prepara este mineral chancando por etapas hasta que toda la muestra
pase por la malla 6 Tyler (100% -m 6).
Determinamos el peso de muestra mínima de mineral.
(b) Para hallar el peso de muestra, ya sea para hallar la ley ó hacer diferentes
pruebas se utiliza la siguiente formula:
( Lb )  K D 2 ................ (3)
Donde:
 K: constante = 80
 D: tamaño máximo de partícula en pulgadas
 Lb: peso de muestra en libras
Como la prueba se va a iniciar con la malla # 6 » (0.1320 pulg.), entonces
se reemplaza este valor a la formula # (3) de la cual se obtiene lo siguiente:
( Lb)  80 ( 0.1320) 2  1.40 lb » 644 gr.
(c) Se cuartea con rifles y se toma una muestra de 420.4 gr para realizar una
análisis granulométrico, el mineral no debe contener mineral fino mayor que
el 28 % en la malla de referencia malla de separación (100), de ser así se
debe separar el material fino y reponer por material fresco de peso
equivalente al separado. Se procede a tamizar obteniéndose la siguiente
tabla:

TABLA N°1: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE ALIMENTACIÓN
N° de Malla Micras Peso Retenido % Peso %Retenido %Passing

6 3350 0 0 0 100
10 1700 147.5 35.1023322 35.1023322 64.8976678
16 1000 82.8 19.7049024 54.8072346 45.1927654
25 710 23.5 5.59257496 60.3998096 39.6001904
35 425 15 3.5697287 63.9695383 36.0304617
48 300 53.9 12.8272251 76.7967634 23.2032366
65 212 14.9 3.54593051 80.3426939 19.6573061
100 150 22.9 5.44978582 85.7924797 14.2075203
200 75 25.9 6.16373156 91.9562113 8.04378869
-200 75 33.8 8.04378867 100
∑ 420.2 100
De la ecuación:
Y = 0.026X+15.57, se halla la abertura para el 80% passing
80 = 0.026X+15.57
F80 = X = 2478.0769 μm
(d) Hallamos el % de finos que son mallas menores a 100

m200 = 25.9gr
-m200 = 33.8gr
59.7 gr
%finos: (59.7*100)/420.2gr = 14.207%
(e) Tenemos una muestra de 2 Kg. cargamos el mineral en la probeta graduada, cada
100 cm3 asentamos o comprimimos el mineral para disminuir la porosidad hasta
alcanzar el volumen de 700 cm3, de la cual tenemos 3 pesos:
- 1408 gr
- 1378 gr
- 1382 gr, tomamos el promedio 1389.3 gr.
(f) Calcular el Peso Ideal del Producto (PIP) considerando una carga
circulante de 250 %
Peso seco en gramos de 700 cm 3 1389

PIP    396.8571gr.
3.5 3.5
(g) Se inicia el primer ciclo de molienda, previamente se carga el molino con

1389 gr de mineral junto con la carga de bolas Standard y se realiza la
molienda con 100 revoluciones o vueltas del molino. Luego se detiene la
marcha del molino.
(h) Se extraen todas las bolas y el mineral, se tamiza a través de la malla de

referencia 100, separando el mineral pasante (menor a m100) finalmente
se pesa el pasante o los finos. Las cuales son:
Malla (+ 100) = 1075 gr
Malla (-100) = 309 gr
(i) Calcular los gramos netos molidos en los finos, por revolución del molino
conocido como Gpb (grindabilidad por bola o moliendabilidad).
molienda neta total (-100)

G pb 
Número de revoluciones
(j) Reponer a los gruesos (m100), un peso de mineral fresco igual al pasante
de manera que se mantenga constante el peso.

(k) Hallar el peso de mineral a menos malla 100 en el mineral fresco repuesto
que para nuestro caso es 309 gr.
(l) Calcular el numero de revoluciones para el segundo ciclo según la formula

siguiente:
( Peso.Muestra  Gramos.netos)
n2 
Gpb anterior
(396.8571  43.9398)
n2   316.5626 » 317 vueltas
1.114842
(m) Se repite los pasos e, f, g, h, i hasta obtener los gramos netos molidos por
revolución (Gpb).
Los pesos para los cálculos en adelante son:
1° Malla (+ 100) = 1075 gr
Malla (-100) = 309 gr
2° Malla (+ 100) = 997 gr
Malla (-100) = 383 gr
3° Malla (+ 100) = 975 gr
Malla (-100) = 414 gr
4° Malla (+ 100) = 968 gr
Malla (-100) = 412 gr
5° Malla (+ 100) = 979 gr
Malla (-100) = 402 gr

TABLA N°2: PRUEBA ESTÁNDAR DE BOND PARA LA DETERMINACIÓN DE
WORK ÍNDEX DE UN MINERAL EN UN MOLINO DE BOLAS (BWi)
TRITURACIÓN: 100%-m6 %-m100: 14.22%
VOLUMEN DE MUESTRA: 700cc PIP: 396.8571g
PESO DE LA MUESTRA: 1389g CARGA CIRCULANTE: 250%
Alimentación Fresca Producto Molienda Neta

N° de Peso Peso Peso Peso Peso Total Gpb
Ciclo Revoluciones Total +m100 -m100 +m100 -m100 -m100 (g/rev)
1 100 1389 1191.4845 197.5158 1080 309 111.4842 1.114842
2 317 309 265.0602 43.9398 1006 383 339.0602 1.069505
3 320 383 328.5374 54.4626 975 414 359.5374 1.123554
4 301 414 355.1292 58.8708 977 412 353.1292 1.173187
5 289 412 353.4136 58.5864 987 402 343.4136 1.188282
6 286 402 344.8356 57.1644 998 391 333.8356 1.167257
(n) Realizar el análisis granulométrico de los finos (391g) para obtener el 80 %

pasante del producto en tamaño de micras, se toma una muestra (por cono
y cuarteo) de 100 gr, tamizar y se obtiene el siguiente cuadro:
TABLA N°3: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL PRODUCTO
N° de
Malla Micras Peso Retenido % Peso %Retenido %Passing
100 150 0 0 0 100
140 106 26.8 26.9617706 26.9617706 73.0382294
200 75 20.0 20.1207243 47.0824949 52.9175051
270 53 7.7 7.74647887 54.8289738 45.1710262
-270 53 44.9 45.1710262 100
∑ 99.4 100

De la ecuación:
80 = 0.579X+12.11
P80 = X = 117.2538 μm
(o) Finalmente calcular el Wi:
44.5
Wi 
10 10
( p1) 0.23 (Gpb) 0.82 (  )
P80 F 80
Gráficamente se obtiene el P80 y F80.
Hallando El Gpb
(1.1731  1.1882  1.1672)

Gpb   1.1762
3
Calculando Wi:
44.5
Wi 
 
 P1 0.25  Gpb  0.82  10  10 

 P80 F 80 

44.5
Wi 
150 0.25 1.1762 0.82  10

10 

 117.2538 2478.0769 
Wi = 17.287 KW -Hr / TC
DETERMINACION DEL WORK INDEX EN UN MOLINO DE BARRAS

Se utiliza un molino de barras. Tipo de molienda Bach o molienda discontinua.
La distribución de la carga de barras para el molino son: 4 Barras delgadas y 4
Barras de mayor diámetro.
Velocidad de rotación: 46 revoluciones por minuto
Carga Circulante: 100%. Para este caso es una molienda discontinua que
tiende a molienda continua con 100 % c.c. para lo cual se emplea una malla de
separación en el que los finos son separados del circuito y los gruesos
retornan al molino.
Alimentación: 100% menos malla 1/4 ó 3/8.
PROCEDIMIENTO:
(a) Se tiene 6-8 Kg. de mineral de cobre.
Se prepara este mineral chancando por etapas hasta que toda la muestra
pase por la malla 3/8r (100% -m 3/8).
Determinamos el peso de muestra mínima de mineral.
(b) Por cono y cuarteo se toma una muestra de 500 gr para realizar una
análisis granulométrico, el mineral no debe contener mineral fino mayor que
el 28 % en la malla de referencia malla de separación (48), de ser así se
debe separar el material fino y reponer por material fresco de peso
equivalente al separado.

Se procede a tamizar obteniéndose la siguiente tabla:
TABLA N°4: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE ALIMENTACIÓN
Peso
N° de Malla Micras Retenido % Peso %Retenido %Passing
0.38 9500 0 0 0 100
6 3350 420.1 84.3066426 84.066426 15.933574
12 1400 38 7.62592816 91.9325707 8.06742926
16 1000 18.3 3.67248645 95.6050572 4.39494281
25 710 5.4 1.08368453 96.6887417 3.31125828
35 425 4.0 0.80272928 97.491471 2.508529
48 300 9.3 1.86634557 99.3578166 0.64218342
65 212 0.9 0.18061409 99.5384307 0.46156934
100 150 1.0 0.20068232 99.739113 0.26088702
-100 150 1.3 0.26088702 100
∑ 498.3 100
De la ecuación:
Y = 0.010X – 4.814, se halla la abertura para el 80% passing
80 = 0.010X – 4.814
F80 = X = 8481.4μm
(d) Hallamos el % de finos que son mallas menores a 100

m65 = 0.9gr
m100 = 1.0gr
-m100 = 1.3gr
3.2gr
%finos: (3.2*100)/498.3gr =0.64218 %
(e) Tenemos una muestra de 2 Kg. cargamos el mineral en la probeta graduada, cada
100 cm3 asentamos o comprimimos el mineral para disminuir la porosidad hasta
alcanzar el volumen de 1250 cm3, de la cual tenemos 2 pesos:
- 2403 gr
- 2330 gr, tomamos el promedio 2366.5 ≈ 2367gr.
(f) Calcular el Peso Ideal del Producto (PIP) considerando una carga
circulante de 100 %
Peso seco en gramos de 700 cm 3 2367

PIP    1183.5 gr.
2 2
(g) Se inicia el primer ciclo de molienda, previamente se carga el molino con

2367gr de mineral junto con la carga de bolas Standard y se realiza la
molienda con 30 revoluciones o vueltas del molino. Luego se detiene la
marcha del molino.
(h) Se extraen todas las barras y el mineral, se tamiza a través de la malla de

referencia 48, separando el mineral pasante (menor a m48) finalmente se
pesa el pasante o los finos. Las cuales son:
Malla (+ 48) = 2214 gr
Malla (-48) = 138 gr
(i) Calcular los gramos netos molidos en los finos, por revolución del molino
conocido como Gpb (grindabilidad por bola o moliendabilidad).
molienda neta total (-48)

G pr 
Número de revoluciones
(j) Reponer a los gruesos (m48), un peso de mineral fresco igual al pasante de
manera que se mantenga constante el peso.

(k) Hallar el peso de mineral a menos malla 48 en el mineral fresco repuesto
que para nuestro caso es 138 gr.
(l) Calcular el número de revoluciones para el segundo ciclo según la formula

siguiente:
( Peso.Muestra  Gramos.netos)
n2 
Gpr anterior
(1183 .5  0.8864)
n2   288.92 » 289 vueltas
4.0932
(m) Se repite los pasos e, f, g, h, i hasta obtener los gramos netos molidos por
revolución ( Gpb).
Los pesos para los cálculos en adelante son:
1° Malla (+ 48) = 2214 gr
Malla (-48) = 138 gr
2° Malla (+ 48) = 1730 gr
Malla (-48) = 626 gr
3° Malla (+ 48) = 1142 gr
Malla (-48) = 1213 gr
4° Malla (+ 48) = 1062 gr
Malla (-48) = 1296 gr
5° Malla (+ 48) = 1081 gr
Malla (-48) = 1278 gr.
TABLA N°5: PRUEBA ESTÁNDAR DE BOND PARA LA DETERMINACIÓN DE

WORK ÍNDEX DE UN MINERAL EN UN MOLINO DE BARRAS (RWi)

TRITURACIÓN: 100%-1/2” %-m48: 0.6423%
VOLUMEN DE MUESTRA: 1250cc PIP: 1183.5g
PESO DE LA MUESTRA: 2367g CARGA CIRCULANTE: 100%
Malla de corte: m48
Alimentación Fresca Producto Molienda Neta

N° de Peso Peso Peso
Ciclo Revoluciones Total Peso +m48 Peso -m48 +m48 -m48 Total -m48 Gpb (g/rev)
1 30 2367 2351.79676 15.203241 2229 138 122.796759 4.0932253
2 289 138 137.113626 0.886374 1741 626 625.113626 2.16302293
3 545 626 621.979202 4.020798 1154 1213 1208.9792 2.21831046
4 530 1213 1205.2089 7.791099 1071 1296 1288.2089 2.43058283
5 484 1296 1287.67579 8.324208 1089 1278 1269.67579 2.62329709
(n) Realizar el análisis granulométrico de los finos para obtener el 80 %

pasante del producto en tamaño de micras, se toma una muestra (por cono
y cuarteo) de 80 gr, tamizar y se obtiene el siguiente cuadro:
TABLA N°6: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL PRODUCTO
N° de Malla Micras Peso Retenido % Peso %Retenido %Passing

48 300 0 0 0 100
65 212 16.4 20.5513784 20.5513784 79.4486216
100 150 22.2 27.8195489 48.3709273 51.6290727
140 106 8.7 10.9022556 59.2731829 40.7268171
200 75 8.0 10.0250627 69.2982456 30.7017544
-200 75 24.5 30.7017544 100
∑ 79.8 100

De la ecuación:
80 = 0.317X+7.028
P80 = X = 230.19558μm
(o) Finalmente calcular el Wi:
62
Wi 
10 10
( p1) 0.23 (Gpb) 0.625 (  )
P80 F 80
Gráficamente se obtiene el P80 y F80.
Hallando El Gpb
(2..2183  2.4306  2.6233)

Gpb   2.4241
3
Calculando Wi:
62
Wi 
 300 0.23  2.4241 0.625  10

10 

 230.1956 8481.4 
BWi = 16.7997 KW -Hr / TC
V. CONCLUSIONES:

- Con el uso del Molino Bond de 12” x 12”podemos hallar el Wi de
cualquier mineral, comprobando con la bibliografía(teoría).
- Por lo tanto el consumo de energía es de 17.287 KW – Hr / TC, el cual
podría considerarse un mineral relativamente duro.
- Es importante conocer el valor de Wi de un mineral, debido a que en la
reducción de tamaño sabemos el consumo de energía en cualquier
planta concentradora.
- La selección de máquinas, tamaño de molinos, eficiencias, desgaste,
mantenimiento y planes de ampliación de una planta, etc. Dependen en
gran parte de la determinación de work índex.
V. FLOTACIÓN DE MINERALES

I. OBJETIVOS:
- Conocer el proceso de flotación e identificar las variables que afectan
dicho proceso.
- Determinar las formas de optimizar el proceso en base a los reactivos o
sus variables.
- Conocer y determinar la razón de concentración y como éste influye en
la recuperación del mineral valioso.
Este es un proceso selectivo y puede ser usado para llevar a cabo

separaciones específicas de minerales complejos tales como: Plomo, Zinc,
Cobre – Zinc, Cobre – Molibdeno.
A fin de apreciar la flotación por espuma como un sistema de reacciones
químicas y como una técnica metalúrgica, es esencial comprender
primeramente porque se practica el proceso.
Los minerales de valor existen como parte de una mezcla coherente de
cristales de mineral entrecrecido y cada uno tiene una composición química
definida. Entonces, para liberar las partículas minerales individuales es
necesario moler el mineral hasta transformarlo en pulpa muy fina.
La flotación por espuma es un medio de tratar la pulpa de minerales
conminados finamente de modo que se obtiene el mineral de valor o
deseado en concentrado que será fácil de manejar en procesos posteriores.
El proceso envuelve la transmisión de un carácter repelente al agua
(hidrofóbico) a las partículas de los minerales deseados pór medio de
productos químicos que se llaman colectores o promotores. En condiciones
favorables, estas partículas revestidas químicamente se unen al aire que
burbujea a través de la pulpa y de esta manera flotan en la superficie de la
celda.
La flotación espumante ó flotación convencional funciona bien a tamaño de
partícula entre los 0,3 - 0,002 mm , dependiendo del peso específico
(densidad) de los minerales valiosos y de su grado de liberación.la flotación
en columna se aplica a partículas de granulometría fina (menores que 0,002

mm), las cuales por su tamaño tienen problemas para ser recuperadas en la
flotación convencional.
PROCESO DE FLOTACIÓN:
La FLOTACIÓN de minerales requiere de la utilización de reactivos
de FLOTACIÓN (tenso-activos), los cuales pueden ser colectores ó
espumantes. Estos reactivos químicos tienen una cabeza polar activa que
es capaz de reaccionar con la superficie del mineral y, una cadena no polar
(apolar) que sólo interactúa a través de fuerzas muy débiles, lo que le da
como característica principal el ser hidrofóbica.
La necesidad de utilizar estos reactivos en la flotación, surge porque el
proceso se basa en las propiedades superficiales de las partículas
minerales. Estas propiedades superficiales de las partículas minerales son
importantes porque el sistema de flotación es un sistema heterogéneo, que
está formado por:
 Fase Sólida : Minerales útiles y Minerales no útiles (Ganga)

 Fase Líquida : Agua con reactivos de flotación disueltos)
 Fase Gaseosa : Burbujas de Aire
Luego la posibilidad de que algunas partículas floten selectivamente dependerá

de cómo se comporten en las distintas interfases:
 Interfase Sólido-Líquido
 Interfase Sólido-Aire
 Interfase Líquido-Aire
Uno de los fenómenos más significativos en la flotación es la mojabilidad

superficial de los sólidos, lo cual permite clasificarlos en dos tipos:
 Sólidos Hidrofóbicos (aerofílicos) : Que no se mojan

 Sólidos Hidrofílicos (aerofóbicos) : Que se moja.
REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Cuando es de interés la concentración de minerales metálicos sulfurados
naturalmente hidrofílicos, es necesario usar reactivos de flotación como: los
colectores ó promotores; los espumantes; y, los modificadores.
Colectores ó Promotores
Los Colectores ó Promotores se adsorben selectivamente en la superficie
de los minerales sulfurados, la hidrofobizan, lo que le permite alcanzar
mayor estabilidad en la interfase sólido-aire, dándose las condiciones para
que las partículas de mineral se unan a las burbujas de aire.
Xantatos (SF-114) Ditiofosfatos (SF-554)
Xantoformiatos (SF-203) Tiocarbonatos (SF-323)
Los colectores se adsorben en la superficie de los minerales con cierta
orientación. El grupo no-polar se orienta hacia la solución e imparte
“hidrofobicidad”. El grupo polar se orienta hacia la superficie del mineral.
Espumantes
Los Espumantes dentro de su acción, son capaces de orientarse en la
interfase líquido-aire, disminuyendo la tensión superficial del agua. Con ello
se logra una espuma estable cuyas burbujas no se rompen (no coalescen),
lo cual permite la recolección y posterior evacuación de las burbujas
cargadas con los minerales valiosos.
 Aceite de Pino (AP)
 Metil-Isobutil-Carbinol (MIBC)
 Glicoles (Dow-Froth)
Modificadores
También es necesario en muchos casos la utilización de reactivos
activantes ó depresores, los cuales modifican selectivamente la superficie
de los minerales para facilitar o inhibir la adsorción de los COLECTORES; y,
la utilización de reactivos reguladores del pH (Cal ó Acido Sulfúrico) de la
pulpa.
 Cal
 Ácido Sulfúrico
 Sulfhidrato de Sodio.

CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
Los objetivos metalúrgicos más significativos son: Obtener una alta

recuperación conjuntamente con una alta ley en el concentrado.
La recuperación es el porcentaje en peso de mineral útil (cobre) contenido
en el concentrado en relación al mineral útil contenido en la alimentación del
mineral.
La Ley del Concentrado es el porcentaje en peso de mineral útil contenido
en el concentrado en relación al peso de concentrado.
Ambos parámetros se relacionan en forma inversa. Una operación de
flotación primaria ("rougher") permite obtener una alta recuperación con una
baja ley de concentrado. En cambio de una operación de flotación de
limpieza ("cleaner") permite obtener una baja recuperación con una alta ley
de concentrado, generando una cola de alta ley que debe ser re-circulada
como alimentación a las etapas de flotación previas o intermedias.
La combinación de diferentes etapas de flotación permite configurar los
circuitos de flotación, en los cuales se pueden considerar bancos de celdas
en flotación de limpieza de concentrados ("cleaner"), flotación de re-limpieza
("re-cleaner") y flotación de barrido de colas ("scavenger").
a) Circuito Primario ("ROUGHER"): En este circuito se procesa la

alimentación a la planta de flotación. Como circuito recuperador se
logran altas recuperaciones y las leyes del concentrado son bajas
debido a partículas mixtas que flotan. El concentrado primario, puede
enviarse a un circuito de re-molienda para lograr mayor liberación.
b) Circuito de Limpieza ("CLEANER"): En este circuito concentrador se

persigue aumentar la ley del concentrado primario a fin de alcanzar los
requerimientos de calidad que exigen las fundiciones. En este circuito,
muchas plantas están empleando celdas de columnas en reemplazo de
las celdas con agitación mecánica. Estos circuitos operan a menor
densidad de pulpa que los circuitos "rougher - scavenger" con el objeto
de aumentar la selectividad. Para asegurar la recuperación de partículas

de flotación lenta, el tiempo de retención de la pulpa en cada etapa
"cleaner" debiera ser a lo menos tan largo como el circuito "rougher".
c) Circuito de Barrido ("SCAVENGER"): En este circuito recuperador se
alimenta la cola del circuito de limpieza para flotar las partículas no
flotadas en la etapa de limpieza. Su concentrado es de baja ley y se
puede retornar al circuito de re-molienda, mientras que la cola se junta
con la del circuito primario para conformar las colas finales de la planta.
Variables Operacionales en una Planta de flotación

Variables controlables:
 Granulometría del mineral.
 Tonelaje de alimentación.
 Nivel de pulpa en la celda.
 Porcentaje de sólidos de alimentación.
 Tamaño de burbuja.
 Flujo de agua de lavado.
 Consumo de cal.
 Dosificación de colectores y espumantes.
 Flujo de aire.
 etc.
CONCLUSIONES
Existen diferentes promotores, espumantes, depredadores, activadores de acuerdo al

mineral o que vamos a flotar, debemos de seleccionarlos según su uso.
FLOTACIÓN DE MINERAL DE COBRE

La flotación de Cobre tiene como objetivo, obtener un concentrado a partir de
una pulpa de mineral sulfurado de cobre.
FUNDAMENTEO TEÓRICO
En los procesos de flotación de mineral de Cobre, con o sin pirita, se emplea el

aceite de pino como espumante y los xantatos o los aerofloats o ambos
reactivos como promotores. Para mantener la alcalinidad del circuito y deprimir
la pirita, si lo hubiera en pequeñas cantidades, se emplea casi siempre cal.

El consumo normal de reactivos varia dentro de los siguientes limites.
CAL 1 ½ A 3Kg. Por tonelada

ACEITE DE PINO 25 a 100 gr. Por tonelada
PROMOTORES 25 a 75 gr. Por tonelada
Aunque el xantato de etilo mejora la flotación de los minerales cuya superficie

se encuentra algo oxidada en exceso pueden flotar gangas.
Cuando se emplea aerofloat solo como promotor, la mezcla de los reactivos difiere algo de la que se ha dado mas arriba. Podría ser
como sigue:
ACEITE DE PINO 8 a 25 gr. Por tonelada

ACIDO CRECILICO 25 a 100 gr. Por tonelada
AEROFLOAT 208 25 a 100gr. Por tonelada
A esto agregamos la cal para mantener el pH entre 7 y 8, mayor cantidad para

deprimir la pirita, cuando no hay pirita la Cal reduce las sales disueltas, lo cual
normalmente se agrega en el molino de bolas primario.
1. PARTE EXPERIMENTAL:
- 1 Kg. De mineral sulfurado de cobre

- agua
- cal
- xantato Z-11 al 5%
- aerofloat 208
- maquina concentradora
- celda de flotación 3,2 lt.
1.1.1. DIAGRAMA DE BLOQUE DE FLOTACION

Mineral 1Kg. PH : 9-10
ACONDICIONAMIENTO t : 10min
H2O: 0.5kg t
Cal 1gr.
Z-1 al 5% FLOTACION ROUGHERR t : 7min

Aire
RELAVE ROUGHER
Cal : 0.5 CONCENTRADO ROUGHER
t : 5min
ACONDICIONAMEINTO
FLOTACION CLEANER
CONCENTRADO CLEANER
SECAR
PESAR
60 gr concentrado
1.1.2. CALCULOS
Precipitación del Z-11 al 5%
40 g/TM 1000Kg

X 1 Kg
X = 0.040 gr Z-11
Para 10 ml de solución
10ml 1 gr Z-11
X 0.040 gr Z-11
X = 0.40cc
CONCLUSIONES:
Empleamos cal para mantener la alcalinidad y en mayor cantidad deprime la

pirita y cuando no hay esta, la cal reduce a precipitar las sales disueltas.
El uso del aerofloat tiene algunas ventajas: el control de flotacion no es tan

delicado, hay menor posibilidad dee que flote la pirita.
RECOMENDACIONES
Se recomienda alimentar la cal en los molinos primarios para que se mezcle

homogéneamente con el mineral para una mejor acción.
FLOTACIÓN DE COBRE PÓRFIDO
Su objetivo principal es, obtener un concentrado de cobre pórfido
FUNDAMENTO TEÓRICO:
Se entiende por cobre pórfido a menos que contienen minerales de cobre al
estado de sulfuros, con leyes que varían desde 0.7% a 2% de cobre además
molibdenita hasta 0.10 % y pirita entre 1 y 5%.
En la flotación de cobre pórfido se emplea ácido crecílico como espumante,

óxido de calcio como modificador de pH hasta alcanzar un pH 10; como
colectores se usan:
 xantato isopropílico de sodio
 Aerofloat 208

 Ditiocarbonato Z-200
PARTE EXPERIMENTAL:
- 1 Kg. de cobre pórfido
- 0.5 Lt de agua
- 4ml de xantato isopropilo de sodio al 10% Z-11
- 3 gotas de ácido crecílico
- 1 gr de oxido de calcio
CÁLCULOS:
a) preparación de Z-11 al 10%
Se debe agregar 25g/TM
0.55Kg 1000Kg.
X 0.55 Kg
X = 0.01375g.
Para 100 ml de solución
100ml 10g Z-11
X 0.01375g
X= 0.1375 ml de solución
b) Radio de concentración Kg mineral/Kg. concentrado
Radio de concentración 1000g/92g= 10.87
PROCEDIMIENTO:
1 Kg. Mineral
MOLIENDA
2.5 lt. Agua
4 ml Z-11
3 gotas de ácido crecí lico
1.5 gr. De oxido de calcio

8 minutos
ACONDICIONAMIENTO
aire
FLOTACION ROUGHER
RELAVE
CONCENTRADO
SECADO
PESADO
CONCLUSIONES:
En el mineral de cobre pórfido se encuentra diseminado cuya ley varia de 0.7 a

2% de cobre
RECOMENDACIONES
Trabajar a un pH = 10
VI. SEDIMENTACIÓN DE UNA PULPA METÁLICA
I. OBJETIVO:
- Determinar la variación de la velocidad de de sedimentación y la

influencia con los floculantes.

- Conocer los parámetros de un espesador.
SEDIMENTACIÓN
• Es una operación de separación de fases fluido-sólido en la que las partículas

sólidas se separan del fluido debido a que por su mayor densidad, tienden a
sedimentar debido a la gravedad.
• El fluido puede ser un líquido o gas, aunque en este último caso pasa a ser
fluidización.
USOS:
- Clarificación: Obtener una fase liquida clara, sin sólidos en suspensión.

(Ejemplo: tratamiento de aguas).
- Espesamiento: Obtener una pulpa de densidad adecuada para alguna

operación subsiguiente (ejemplo: pulpa para filtrado).
VARIABLES:
– Tamaño de partícula
– Densidad de la partícula
– Forma de las partículas

– Propiedades superficiales
ESTABILIDAD DE LAS DISPERSIONES
• Se define como la capacidad de un sistema de mantener en el tiempo una

concentración uniforme a través de todo el volumen sin necesidad de agitación
mecánica externa.
• Cuando el sistema no es estable, se separan ambas fases por sedimentación

de la fase sólida debido a la fuerza de gravedad.
• Una suspensión es un sistema naturalmente inestable.
• La velocidad de separación de ambas fases esta determinada por las

propiedades físicas de ambas fases y la concentración de la fase sólida.
A medida que la partícula es más pequeña, menor es el efecto de la fuerza de
gravedad.
• A este nivel, son significativos factores tales como las fuerzas de atracción y
repulsión entre las partículas.
• Si predominan las fuerzas de repulsión, el sistema se mantiene estable.
• En caso contrario, las partículas sedimentan solas o forman agregados.
A través de tuberías, el agua pasa a un tanque o cámara de mezcla donde se

agita y se combina con un producto que neutralice y desestabilice los coloides
(partículas pequeñas que pueden afectar la salud).

VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN
La velocidad de separación o velocidad de sedimentación esta determinada por

las propiedades del sólido, del líquido o de la mezcla por mezcla.
• Propiedades del sólido

– Densidad
– Forma
– Rugosidad superficial
– Condición eléctrica de su superficie
– Distribución granulométrica.
• Propiedades de la fase liquida

– Densidad
– Viscosidad
– Naturaleza molecular
– Substancias disueltas
• Propiedades de la mezcla
– Concentración de sólidos
– Viscosidad de la mezcla
Para determinar las características de operación de un espesador continuo se

construye una gráfica de sedimentación. A partir de esta gráfica (Profundidad

vs. Tiempo) se puede obtener la velocidad de sedimentación. Con la grafica, se
pueden identificar las zonas de sedimentación que se presentan en el proceso.
Estas zonas son:
- Zona de agua clarificada
- Zona de subsidencia o sedimentación libre
- Zona de sedimentación retardada
- Zona de compresión
Estas zonas se observan en la siguiente gráfica:
Gráfica de Sedimentación con las Zonas de Sedimentación.
ANÁLISIS DE LA SEDIMENTACIÓN FLOCULANTE
En soluciones relativamente diluidas, las partículas no se comportan como

partículas discretas sino que tienden a agregarse unas a otras durante el
proceso de sedimentación. Conforme se produce la coalescencia o floculación,
la masa de partículas va aumentando, y se deposita a mayor velocidad.
La medida en que se desarrolle el fenómeno de floculación depende de la

posibilidad de contacto entre las diferentes partículas, que a su vez es función
de la carga de superficie, de la profundidad del tanque, del gradiente de

velocidad del sistema, de la concentración de partículas y de los tamaños de
las mismas. El efecto de estas variables sobre el proceso sólo se puede
determinar mediante ensayos de sedimentación.
Para determinar las características de sedimentación de una suspensión de

partículas flocúlentas se puede emplear una columna de sedimentación. El
diámetro de la misma puede ser cualquiera, pero su altura deberá ser la misma
que la del tanque de sedimentación de que se trate. Se han obtenido buenos
resultados empleando un tubo de plástico de 15 cm. de diámetro por unos 3 m
de altura. Los orificios de muestreo deben colocarse cada 0,5 m. La solución
con materia en suspensión se introduce en la columna de modo que se
produzca una distribución uniforme de tamaños de las partículas en toda la
profundidad del tubo.
III. PARTE EXPERIMENTAL:
a. Competencias:
- En el experimento se reconoce la velocidad de sedimentación, mediante

el uso de probetas.
- Se tiene que evaluar el experimento realizando mediciones de las
profundidades e intervalos de tiempo.
- Realizar los cálculos necesarios y gráficas para poder interpretar el
experimento.
IV. EQUIPO Y MATERIALES:
- 2 Probetas (1000 ml) - Agua necesaria

- Bagueta - Floculante (Magnafloc al
- Mineral (361gr) 0.1%)
- Pizetas
- Balanza
- Cronómetro
- Regla o Vernier
V. PROCEDIMIENTO:

PROBETA Nº 1: Sedimentación Natural de un mineral de oro piritoso
¿CÓMO INFLUYE EL ÁREA DE DEPÓSITO (PROBETA) EN LA VELOCIDAD

DE SEDIMENTACIÓN?
- Primero preparamos una pulpa con mineral, enrazando agua hasta 1000
ml, de volumen de pulpa.
- Mezclar u homogenizar, agitando con la bagueta.
- Con el cronómetro, esperar a que sedimente y medir las profundidades
cada 5 minutos para efectos de control de la sedimentación.
CÁLCULOS:
1. Hallando la gravedad específica del mineral :
“Método de la Probeta”
- Colocar los aproximadamente 300 ml. de agua en la probeta y luego los

100 gr. de mineral.
- Observamos la variación de volumen.
Así:
Peso del mineral = 100gr.
Volumen de agua = 300ml.
Volumen final = 344.3 ml.
ΔV = 44.3ml
P min 100 gr
S   2.26 gr / ml
V 44.3ml
“Método de la Fiola”
- Realizar los mismos procedimientos del método anterior.

P min
S ; Donde:
( P1  P2 )  ( P3  P4 )
P1= Peso de agua + Peso de fiola
P2 =Peso de la fiola
P3 =Peso de fiola + Peso de agua +Peso del mineral
P4 =Peso de fiola + Peso del mineral
S  2.941gr / ml
2. Hallando la densidad de pulpa:
Donde: K = constante de sólidos

S = gravedad específica
S  1 2.26  1
K   0.56
S 2.26
% S  30%
W  1000
Luego: % S  x100 Si K  0.56
WK
W  1201.92 » 1202
3. Peso del mineral para formar 1Lt. de pulpa:
W  1000 1202  1000

m   360.7 » 361gr. (en la probeta)
K 0.56
4. Peso del mineral para formar 2Lt. de pulpa:
m  622gr. (en el paralelepípedo)
H o  35.6cm » 356mm
- Tomar la altura inicial de la pulpa (en la probeta)
H o  232.3mm
- Tomar la altura inicial de la pulpa (en el paralelepípedo)
- Tomar el tiempo y medir la altura a los primeros 5 minutos, así

sucesivamente cada 5 min. (en ambos casos) hasta que la diferencia de
alturas sea mínima luego graficar.

Tiempo Profundidad
(min) (mm) PROBETA
0 356,00
5 345,60
10 337,58
15 330,90
20 323,26
25 318,06
30 312,40
35 307,46
40 301,10
45 296,26
50 291,58
55 286,68
60 281,66
65 276,60
70 271,90
75 267,66
80 262,60
85 258,14
90 252,88
95 248,20
100 243,34
105 238,26
110 232,86
115 227,70
120 222,20
125 217,40
130 212,36
135 208,54
140 206,70
145 204,56
150 202,76
155 201,76

160 200,90
165 200,00
170 199,26
175 198,06
180 197,22
185 196,52
190 195,82
195 195,12
200 194,42
205 193,72
Profundidad
Tiempo (mm) RECIPIENTE
(min) PARALELEPÍPEDO
0 232,3
5 224,54
10 217,06
15 210,07
20 203,08
25 196,58
30 190,18
35 183,9
40 176,85
45 171,05
50 164,65
55 158,45
60 152,25
65 145,67
70 139,29
75 133,01
80 126,59

85 121,11
90 116,99
95 115,54
100 114,54
105 113,54
110 112,94
115 112,36
120 111,78
PROBETA Nº 2: Sedimentación con Floculante
DETERMINANDO LA VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN

- Repetir los mismos procedimientos y cálculos
- Trabajar con el mismo mineral.
1. Preparación del floculante (Polímero compuesto = Magnafloc

grueso):
 Pesar 0.2gr de floculante

 En vaso colocar 200ml. de agua, agitar con una paleta hasta formar
un vórtice y añadir los 0.2gr. de floculante por el borde del vaso.
 Continuar agitando hasta su completa disolución
(aproximadamente 45 a 60 min).
 Luego sacar 2 ml de esta solución (2ppm aproximadamente),
colocar en la pulpa ya preparada.
** Los 0.2gr del floculante van a depender de la mineralogía.
- Con la pulpa ya preparada y con el peso calculado (361 gr.), agregar el

floculante y de la misma manera agitar, luego tomar el tiempo y medir las
alturas cada 5 minutos hasta que sedimente.
Tabla Nº1: Alturas y tiempos de sedimentación con 30% de sólidos, prueba

en probeta de 1 Lt. con Ho = 356mm.
n Tiempo (min) Profundidad(mm)

1 0 356
2 5 349,3
3 10 340,54
4 15 332,02
5 20 324,04
6 25 315,54
7 30 307,42
8 35 299,6
9 40 291,14
10 45 283,68
11 50 275,82
12 55 267,72
13 60 259,62

- Medir la altura al día siguiente, esta fue = 151.08mm (356 – 204.92) a los
1050 minutos.
PROBETA Nº 3: Sedimentación con Floculante
DETERMINANDO LOS PARÁMETROS DEL ESPESADOR
- Preparar la pulpa y hacer los cálculos tan igual como antes.
- Agregar los 2 ml de floculante a la pulpa y agitarlo bien.
- Medir la variación de altura a los 5 minutos; ΔH1=4.1 mm, esperar un tiempo t

hasta que la pulpa de 1Lt llegue a 900ml, el tiempo t medido fue t = 27’49” y
sacar 100 ml de agua clara.
- Agitar nuevamente, dejar 5 minutos Medir la variación de altura a los 5

minutos; ΔH2 =4.4 mm, esperar un tiempo t hasta que la pulpa de 1Lt llegue a
800ml, el tiempo t medido fue t = 54’57” y sacar 100 ml mas de agua clara.

- Agitar nuevamente, dejar 5 minutos Medir la variación de altura a los 5
minutos; ΔH3 =5.6mm, esperar un tiempo t hasta que la pulpa de 1Lt llegue a
700ml, el tiempo t medido fue t =1,23’07” y sacar 100 ml mas de agua clara.
CÁLCULOS:
H O  342mm
- Altura de sólidos compactados; H = 142.1 mm después de un tiempo (t =

1050 min)
- Volumen de sólido compactado; V = 410 ml.
1. ΔH1=4.1 mm luego H  342  4.1  337.9mm

2. ΔH2 =4.4 mm luego H  342  4.4  302.6mm
3. ΔH3=5.6 mm luego H  342  5.6  268.4mm
- Determinar la velocidad a los 5 minutos ( para 1,2,3):
H 1 0.41cm
V1    0.082cm / min » 0.1613 ft / hr.
5 5 min
H 2 0.44cm
V2    0.088cm / min » 0.1731 ft / hr.
5 5 min
H3 0.56cm
V3    0.112cm / min » 0.2203 ft / hr.
5 5 min
- Determinar el área del espesador:
4 ( Df  Di )
A
3 V
Donde:
V: Velocidad de sedimentación (ft/hr)

Di: Dilución inicial
Df: Dilución final
A: Área del espesador (ft2/TS)
 Dilución Final = Gramos de agua en la pulpa

Gramos de mineral
361grde min eral

410mldepulpa  X 
2.26 gr / cc
X  250.265gr » ml
X: gramos de agua en la pulpa sedimentada
250.265 gr
Df   0.6933 » 0.7
361gr
 Dilución Inicial = Gramos de agua en 1Lt. de pulpa

Gramos de mineral
W (densidad de pulpa)= Peso de mineral + Peso de agua
PH2O = W – P mineral
PH2O = 841gr.
841gr
 Di   2.3296
361gr ; reemplazando en la fórmula:
4 (0.6933  2.3296)
A  13.5565 ft 2
3 0.1613
VI. CONCLUSIÓN:
1. Cada concentración C o dilución D, necesitará de un área unitaria

Au; sin embargo si se considera la mayor de todas estas áreas o
lo que es lo mismo el flujo mínimo de sólidos; entonces se toma
ese valor para el diseño de espesadores.

2. La velocidad de sedimentación es mayor con el uso de
floculantes y las partículas en suspensión son mínimas en
comparación a la prueba sin floculante.
3. En un espesador se considera que los sólidos presentes en la
alimentación deben tener la capacidad de sedimentar a través de
todas sus zonas a una velocidad igual a la que se introducen.
4. La presencia de arcillas dentro de los minerales a menudo
contribuyen a la ineficiencia del proceso o fallas en los sistemas;
el buen entendimiento es fundamental para optimizar y
dimensionar los sistemas de espesamiento.
5.
VII. BIBLIOGRAFÍA:
http://docencia.izt.uam.mx/sgpe/files/users/sho/Sedimentacion.pdf
http://web.me.com/fjguerra/Personal/8o_Semestre_files/LIAPreP4.pdf
http://ingenierias.uanl.mx/35/35_evaluacion.pdf
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

INGENIERIA METALURGICA - UNSA
MUESTRA: SERVICIOS GENERALES CAYLLOMA S.R.L.

FECHA: 21/12/09
OBJETIVO: PRUEBA DE CONCENTRACION GRAVIMETRICA DE
MINERAL DE ORO
A. OBJETIVO
Recuperación de partículas de oro libre, respecto a equipos tradicionales como
el FALCON, manejando parámetros de operación como: campo centrífugo,
espesor de flujo (porcentaje de sólidos).
B. EQUIPOS Y MATERIALES
 Mineral proveniente de diferentes zonas de la mina.
 Mantas plásticas, para el homogenización y cuarteo del mineral,
sacando una muestra representativa a partir de 13 kilogramos de
mineral de oro.
 Maquina de concentración gravimétrica (concentrador Falcón).
 Recipientes para la salida y recepción de la pulpa.
 Agua de potable.
C. PREPARACION MECANICA

 Se hizo las pruebas del mineral de CAYLLOMA, previas etapas
de: chancado, molienda (100% -m25). Hasta llevarlo a un tamaño
de partícula de 60 % -200 mallas.
 Se dio una molienda al mineral, con un tiempo de 12 minutos.
 Se separo una muestra de 3 kilogramos a partir de 13 kilogramos
de mineral de cabeza, mediante el método de cono y cuarteo.
D. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA – CONCENTRADOR FALCÓN

Los parámetros de operación, son los siguientes
Flujo de la pulpa (l/min) 9

Presión de agua (PSI) 1
Porcentaje de sólidos (%) 30
Peso de mineral (g) 3000
Volumen de H2O (litros) 6.9
E. BALANCE METALURGICO CONCENTRACION GRAVIMETRICA

FALCON
Peso Ley
(gr) ( gr/TM)
CABEZA 3000 6.21
CONCENTRADO 335.7 26.04
 Contenido Metálico:
3000 x 6.21 = 0.01863 gr Au
Cabeza =
1000000
335.7 x 26.04= 0.00874 gr Au

Concentrado = 1000000
 % de Recuperación:
%R= 0.00874 x 100 = 46.92 %

0.01863
F. BALANCE METALURGICO CONCENTRACION GRAVIMETRICA

KNELSON
Peso (gr) Ley ( gr/TM)

CABEZA 10000 6.21
CONCENTRADO 999 17.08
 Contenido Metálico:
10000 x 6.21 = 0.0621 gr Au
1000000
Cabeza =
Concentrado999
= x 17.08 = 0.01706 gr Au
 % de Recuperación:
1000000
0.01706 x 100 = 27.47 %
%R= 0.0621
CONCLUSIONES
 El mineral aurífero se puede procesar mediante la

concentración gravimétrica centrifuga que viene a ser una
tecnología limpia. De acuerdo a los resultados el concentrador
FALCON dio mejores resultados en comparación con el
concentrador KNELSON.
 Recuperación FALCON es 46.92%
 Recuperación KNELSON es 27.47%
 Los requerimientos de agua fresca para el concentrador

FALCON es de 2.3 litros de agua por kilogramo de mineral
aurífero.
VIII. DETERMINACIÓN DE COBRE EN SOLUCIÓN
I. OBJETIVO:
- Determinar el contenido de cobre en una solución de lixiviación.
En la determinación de cobre, el KI es reductor del cobre produciendo

Cu2I2 y Yodo, mediante la siguiente reacción.
2Cu (CH3COO)2 + 4KI ------------ Cu2I2 (s) + 4CH3COOK + 2I
El yodo ante la presencia del almidón, presenta un color azulado. Luego

el yodo que se desprende es titulado con el tiosulfato de sodio, según la
siguiente reacción:
2I + 2Na2S2O3 ---------- 2NaI + Na2S4O6

El yodo se reduce a yoduro y el tiosulfato se oxida a tetrationato de
sodio:
I = Cu = Na2S2O3 = H
Entonces el peso equivalente del cobre, es su propio peso atómico
(63.54 gr)/10.
El equivalente será 6.354 y en 1 ml de solución 0.1N habrá 0.006354gr
de Cobre.
III. EQUIPOS Y MATERIALES - REACTIVOS:
- Balanza - KI
- Soporte Universal - NH4(OH)
- Bureta - CH3COOH Q.P.
- Vaso de Precipitados - FNa
- Bagueta - Almidón soluble
- …Solución de Na2S2O3
IV. PARTE EXPERIMENTAL:
PROCEDIMIENTO:
- Se utiliza una solución rica, producto de la lixiviación.

- Tomar 2 ml.de muestra (solución rica).
- Enrasar con agua destilada, hasta 20ml aproximadamente.
- Agregar 2ml de Hidróxido de Amonio, hasta una coloración azul oscura
brillante.
- Luego agregar 4ml de ácido acético, hasta una coloración verde claro,
añadir agua destilada para capturar los vapores que se desprenden. El
ácido acético regulará el pH que será básico por adición de hidróxido de
amonio.
- Agregar 0.5gr de FNa, cuya función es enmascarar al Fe. Aquí se forma
un precipitado blanco.
- Añadir 1gr de KI, tomando un color mostaza, dándose una reducción de
Cobre, produciendo yoduro cuproso y Yodo.
- Titular con tiosulfato de sodio al 0.1N, hasta tomar una colración amarillo
claro, anotar el gasto (variación de volumen).
- Agregar aproximadamente 4ml de almidón (indicador) que capta el yodo
restante, virando la solución de color violeta oscuro.

- Se continúa titulando hasta tomar un color blanco lechoso, esta titulación
debe ser lenta, anotar este gasto, para su determinación de cobre en
solución.
CÁLCULOS Y RESULTADOS:
La cantidad de Cobre en solución (gr/Lt)de solución se calcula aplicando la
siguiente fórmula:
gasto.Na 2 S 2 O3 .0.1Nxfactor.de.corrección
Cu ( g / L) 
ml.de.muestra.extraída
Gasto total de Na2S2O3 = 15.6 ml

Vo = 14.4ml
Vf = 15.6ml
ΔV = 1.2ml
Factor = 3.175
Cu = 1.2*3.175 = 3.81gr/Lt de solución
V. CONCLUSIÓN:
- Es importante la determinación del contenido de cobre en la solución de

lixiviación porque nos permite conocer los resultados del proceso de
lixiviación.
- La cantidad de Cobre después de la lixiviación es alta respecto a la del
mineral de cabeza por lo que se puede concluir que en esta lixiviación se
dio una buena recuperación de Cobre.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

LUGAR: LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

PRESENTADO POR: CINTHYA JUDITH OBREGON QUISPE

DIRIGIDO A: ING. HOMAR TACO CERVANTES

[Escribir texto] Páá giná 1

II. CARÁCTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE

III. DETERMINACIÓN DEL WORK INDEX EN UN MOLINO DE BOLAS

IV. CIANURACIÓN DE ORO, EN

VI. SEDIMENTACIÓN DE UNA PULPA

VII. DETERMINACIÓN DE COBRE EN SOLUCIÓN……………………….79

[Escribir texto] Páá giná 2

Expresar mi sincero agradecimiento y reconocimiento al Ing. Omar Taco

[Escribir texto] Páá giná 3

- Conocer las características propias de cada mineral y poder realizar un

II. FUNDAMENTO TEORICO:

El procesamiento de minerales fundamentalmente requiere de

Encontramos las siguientes características:

Este término relaciona el peso del mineral de diversos tamaños

El procedimiento para su medición es la siguiente:

1° Pesar una probeta de 1000cc.

2° Agregar el mineral hasta enrasar un volumen determinado (ejm

[Escribir texto] Páá giná 4

4° Pesar la muestra y la probeta.

5° Calcular la Densidad Aparente.

Densidad Aparente = (Peso de muestra + probeta) – (Peso de probeta)

2. Gravedad Específica (Ge)

La gravedad o peso específico de un mineral es el número que

Ejemplo, si un mineral tiene como gravedad específica = 2, significa

Su procedimiento es el siguiente: Por el método de la fiola

1° Pesar una fiola vacía y seca (250ml±0.15).

2° Agregar el mineral seco y fino (-m100).

3° Agregar agua hasta enrasar, agitar porque no deben existir

4° Pesar la muestra y la fiola.

5° Calcular la gravedad específica.

[Escribir texto] Páá giná 5

III. EQUIPOS Y MATERIALES

IV. PARTE EXPERIMENTAL

Cálculo de la Gravedad Específica

- Llenar 300ml de agua en una probeta de 1000ml y luego agregar el

Ge.= 100 = 5g/ml

- Se enrasa una fiola de 250ml con agua, y luego pesar.

[Escribir texto] Páá giná 6

3. Método del Picnómetro:

- El procesamiento de minerales requiere del conocimiento previo de las

[Escribir texto] Páá giná 7

- Reconocer los equipos e instrumentos de laboratorio para dar un correcto

- Determinar la función y el mecanismo dentro de la preparación de

II. FUNDAMENTO TEÓRICO:

Los equipos e instrumentos utilizados en laboratorio de preparación

Dichos equipos e instrumentos de laboratorio tienen diferentes funciones,

1.1. CHANCADORA DE QUIJADA O MANDIBULA

[Escribir texto] Páá giná 8

1.1.1. PARTES PRINCIPALES DE LA CHANCADORA DE LA QUIJADA

1.1.2. DESCRIPCION DE LA PLACA DEL MOTOR

 Marca : Delcrosa .S.A

[Escribir texto] Páá giná 9

1.2. MOLINO DE BOLAS TIPO BOND

La característica principal del molino rotatorio es el uso de cuerpos

[Escribir texto] Páá giná 10

1.2.2. DIMENSIONES DEL MOLINO DE BOLAS

 1.09 m de largo ,79.5 cm de altura