Método Postulado Por Holmberg para Diseñar y Calcular Los Parámetros de Perforación y Voladura para Minería Subterránea y Tunelería PDF

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MÉTODO POSTULADO POR HOLMBERG PARA DISEÑAR Y CALCULAR LOS

PARÁMETROS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA PARA MINERÍA
SUBTERRÁNEA Y TUNELERÍA
1. INTRODUCCIÓN:
La necesidad de construir túneles de grandes dimensiones, hace

necesario el uso de taladros de diámetro cada vez mayores y el uso
de mezclas explosivas en mayor cantidad. Esto implica que en los
diseños de perforación y voladura se tenga que poner especial
cuidado en los cálculos.
Para facilitar los cálculos tanto en minería subterránea como en

túneles, Holmberg ha dividido el frente en 5 secciones (A, B, C, D, E)
diferentes. Cada una de estas secciones deben ser tratadas en forma
especial durante los cálculos; estas secciones son las siguientes: ver fig.
01.
A : Sección de Corte (Cut)

B : Sección de Tajeo (Stoping Section)
C : Sección de Alza (Stoping)
D : Sección de Contorno (Contour)
E : Sección de Arrastre (Lifters)
Figura 1: Sección de un túnel mostrando las diferentes secciones

establecidas por Holmberg
ALGORITMO HOLMBERG EDISON JESÚS ROSAS QUISPE

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La operación más importante en el proceso de voladura en túneles es

la creación de la cara libre en el frente del túnel.
Los cálculos típicos de carga explosiva de acuerdo al método

postulado por este investigador, se llevan a cabo mediante el
siguiente algoritmo:
Cálculo para determinar el avance.

Cálculo del corte (Cut).
Primer Cuadrante.
Segundo Cuadrante.
Tercer Cuadrante.
Cuarto Cuadrante.
Cálculo de Arrastres.
Cálculos de Taladros de Contorno (Piso)
Cálculos de Taladros de Contorno (paredes)
Cálculos de Zonas de tajeo (Stoping)
Este método y algoritmo propuesto por Holmberg es recomendable

para el cálculo y diseño de voladura de rocas en minería subterránea
y tunelería.
2. DISEÑO EN LA SECCIÓN DEL CORTE (A)
El éxito o fracaso de la voladura de rocas en tunelería está en función

directa de la creación de las caras libres; esto significa: que el
arranque o corte (sección A) debe ser cuidadosamente diseñado. La
disposición y secuencia de retardos en el corte deben ser tal que
permitan hacer una abertura con un incremento gradual en su
tamaño hasta que los taladros de ayuda puedan tener caras libres
apropiadas.
El tipo de corte será elegido de acuerdo al equipo de perforación

disponible, el ancho del túnel y el avance deseado. En el corte en V
el avance está limitado por el ancho del túnel; cosa que no sucede
con los corte paralelos.
3. AVANCE POR DISPARO
El avance está restringido por el diámetro del taladro vacío y por la

desviación de los taladros.
El avance que se espera obtener por disparo debe ser mayor del 95%
de la profundidad del taladro.
El avance por disparo (H) expresado como una función del taladro
vacío puede ser expresado por la siguiente relación:

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H  0,5  34,1  39,42 …………….………………………………………….(1)
Donde:
H = Profundidad del taladro (m)

∅ = Diámetro del taladro vacío (m)
El avance será 95% x H
I  0,95  H …………………………………………….......................................(2)
Las relaciones anteriores son válidas solamente para condiciones en

que la desviación de la perforación no sea mayor de 2%.
En la mayoría de casos de perforación en túneles, so se dispone de

máquinas que perforen a la vez los taladros de producción y el taladro
vacío; por eso el ∅ del taladro vacío equivalente se obtiene a partir de
la siguiente relación:
  n  do ……………………………………………………………………….(3)
Donde:
do = Diámetro de los taladros vacíos en el corte

n = Número de taladros vacíos en el corte
∅ = Diámetro del taladro vacio equivalente
4. DISEÑO DEL CORTE
CÁLCULO PARA EL CASO DE UNA SECCIÓN CUADRADA DE CORTE

PARA ARRANQUE EN PARALELO (II)
PRIMER CUADRANTE:

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CÁLCULO DEL BURDEN EN EL 1er CUADRANTE
1,5 si la desviación del taladro es  0,5%  1% 

 
B1    ……………….. 4
1,7 si la desviación del taladro es  1%
 

Donde:
B1 = Burden en el 1er cuadrante

∅ = Diámetro del taladro vacío o el equivalente
F = Máxima desviación de la perforación
F    H   .………………………………………….………………………….. 5
Donde:
∝ = Desviación angular (m/m)
β = Desviación en el collar o empate (m)
H = Profundidad del taladro (m)
CÁLCULO DE CONCENTRACIÓN DE CARGA EN EL 1er CUADRANTE
Langerfors y Kihlstrom (1963) han establecido un modelo matemático

para el cálculo de carga en el 1er cuadrante y éste es como sigue:
3
d 3  B 2  
q1        B   ………………………………………………... 6
0,032 2     2
Si d < 31,75mm
Donde:
q1 = Concentración de carga (Kg/m) en el 1er cuadrante.

B = Burden (m).
∅ = Diámetro del taladro vacío (m).
d = Diámetro del taladro de producción (m).
La ecuación 6 es válida para diámetros pequeños d ≤ 1 ¼”
Para diámetros mayores y en general para diámetros de cualquier

tamaño, la concentración de carga en el primer cuadrante puede ser
reescrita de la siguiente manera:

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3
 B 2    c 
55  d      B    
  2   0,4 
q1  …………………………………………… 7
SANFO
Donde:
SANFO = Potencia por peso relativo al AN/FO

C = Constante de roca. Se refiere a la cantidad de explosivo
necesario para remover 1m3 de roca.
C  0,2  0,4 para condiciones en las cuales se desarrolló el modelo
(c̅= 0.4 Kg/m3).
EL SEGUNDO CUADRANTE
Luego de disparar el 1er cuadrante, queda una abertura rectangular

de ancho “a”
a  B1  F   2 .….…………………………………………….…………….…… 8
Donde:
a = Ancho de la abertura creada en el 1er cuadrante.

B1 = Burden en el 1er cuadrante (m).
F = Desviación de la perforación (m).
Si se conocen el Burden (B) y el ancho a; la concentración de carga
puede determinarse mediante la siguiente relación:
32,3  d  c  B  kg 
q2  1,5  m  ...…………………..………..…………. 9
   a    
SANFO  sin  tan1    
   2B   
En cambio si son conocidos la concentración de carga y el ancho a;

el Burden (B) en el segundo cuadrante puede determinarse en función
de “a” y “q”.
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a  q2  SANFO
B  8,8  102 
d c
m …….……………….…………………….. 10
Sustituyendo (8), (9) en (10) el Burden para el segundo cuadrante es:
B  10,5  102 
B1  F   q2  SANFO ......……………………………………… 11
d c
El Burden práctico será:
B2  B  F  .....……………………………………………………………………. 12
Restricciones para calcular B:
B2  2a .…….…………………………………………………………………….. 13
Si no ocurriera deformación plástica.
Si no sucediera lo anterior, la concentración de carga se determina

por la siguiente relación:
22,2  d  c  2a
q2  1,5
..……………………………………..………….. 14
   1  
SANFO sin  tan1    
   4  
d  c  a  kg 
q2  540  ….…………………………………………………... 15
SANFO  m 
Si no se satisface la restricción para la deformación plástica, sería

mejor elegir otro explosivo con una potencia por peso más baja para
mejorar la fragmentación.
El ángulo de apertura debe ser menor de 90º. Esto significa que:
a
B2  ……………...…………………………………………………………….. 16
2
Gustaffson propone que el Burden para cada cuadrante debe ser:
B  0,7  a …………………..……………….…………………………………… 17

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El número de cuadrángulos en el corte se determina mediante la

siguiente regla:
“El número de cuadrángulos en el corte es que la longitud del lado del

último cuadrángulo “a” no debería ser mayor que la raíz cuadrada del
avance H”.
a H
El algoritmo de cálculo de los cuadrángulos restantes es el mismo que

para los cálculos del segundo cuadrángulo.
El taco de los taladros en todos los cuadrángulos debe ser 10 veces el

diámetro de los taladros de producción (10d).
ARRASTRES:
El Burden en los arrastres se determina usando la misma fórmula para

voladura de bancos:
q  SANFO
B  0,9  …………………………………………………………………. 18
S
cf 
B
Donde:
B = Burden (m)
q = Concentración de carga (Kg/m)
C = Constante de roca.
 
 c  0,05 B  1,4m 
 
C 
 0,07 
c  B  1,4m
 B 
c  0,4
f = Factor de fijación.
f = 1 Para taladros verticales.
f < 1 Para taladros inclinados.
S
= Relación de espaciamiento/Burden.
B

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Nota: Esta fórmula para casos en que B ≤ 0.6H; para otros casos es
necesario bajar la concentración de carga.
El número de taladros en el arrastre está dado por:
 ancho del túnel  2H  sen    

N   2  .…………………………………..….. 19
 B 
Donde:
N = Número de taladros de arrastre.

H = Profundidad de los taladros.
γ = Ángulo de desviación en el fondo del taladro.
  3
B = Burden
El espaciamiento de los taladros S es calculado por la siguiente expresión:
ancho del túnel + 2H  sen   

S …………….…..…………….……………… 20
N 1
Para taladros de la esquina el espaciamiento está dado por:
S1  S  H  sen    .……..………..………………………………………………….. 21
El Burden práctico como función de y F está dado por:
S1  B  H  sen     F .……………….……………………..……………………….. 22
La longitud de carga de fondo (hb) necesaria para eliminar los toes está
dado por:
hb  1,25  B1 ………...……………………………………………………………….. 23
La longitud de carga de columna (hc) está dado por:
hc  H  hb  10d ………………….…………………………………………………. 24
Generalmente se recomienda cargas de columna 70% de la carga de

fondo.
Taladros de tajeado (Stoping) zonas B y C

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Para calcular la carga (q) y el Burden (B) en estas zonas se utilizan los
mismos métodos y fórmulas que para el cálculo de bancos, usados en los
arrastres (lifters) con la diferencia siguiente:
S
En la sección B : f  1,45 y  1,25
B
S
En la sección C : f  1,20 y  1,25
B
La concentración de la carga de columna debe ser igual al 50% de la

concentración de la carga de fondo (qb).
Taladros de contornos zona D
Si el disparo del túnel no requiere de una voladura controlada, el Burden

y espaciamiento son determinados de acuerdo a lo que se ha usado
para los cálculos en la zona de arrastre con la diferencia que f = 1.2 y S/B
= 1.25 y la concentración de carga de la columna = 50% de la
concentración de la carga de fondo.
Si se usa voladura controlada (smooth blasting) los daños en el techo y

en las paredes se minimizan. Experiencias de campo (Persson 1973) han
establecido el espaciamiento es función general del diámetro.
S  K  d m ………………………………………………………………………… 25
Donde K es una constante y K  15,16 y para la relación S/B se debe usar

un valor de 0.80 Ejemplo: para un diámetro de 41mm. B = 0.8m y S = 0.6m.
En este caso, la concentración de carga mínima por metro de taladro

también es función de diámetro del taladro;
kg
q  90  d2 si d  0,15m …...…………………………………………………... 26
m
Daños producidos por una voladura de rocas
En un proceso de voladura la propagación de ondas de choque,

generada por la detonación de una mezcla explosiva, es función de la
densidad del material, la velocidad de la partícula y la velocidad de
onda de propagación:
(Persson, Holmberg) han encontrado una relación empírica para calcular

la velocidad de la partícula y ésta es la siguiente:

P á g i n a | 10
W0.7
V  700  …….…………………………………………….…………………… 27
R1.5
Donde:
V = Velocidad de la partícula (mm/s)

W = Peso de la carga explosiva (Kg)
R = Distancia (m)
El uso de esta relación es (27) es recomendable para distancias mayores

de 1m.
Para concentraciones de carga entre 0.2 – 25 Kg/m se tiene que si la

velocidad de la partícula es mayor de 500 mm/s pueden ocurrir daños en
la roca circundante.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN
Como se desprende de todo este capítulo, la mayoría de investigadores

han coincidido que el Burden (B) es el parámetro más importante para el
diseño de voladura de rocas. Cada uno de ellos ha propuesto un modelo
matemático según sea la orientación y el lugar de investigación,
teniendo cada uno sus ventajas, desventajas y limitaciones respectivas.
Por otro lado, cada investigador, al construir un modelo matemático ha

tomado en cuenta sus propios parámetros de explosivo y roca, que de
alguna u otra manera dan buenos resultados cuando ellos se aplican a
las condiciones especificadas por su autor. Por eso, es importante
especificar en cada voladura el tipo de explosivo a usarse y las
propiedades de la roca que se toma en cuenta.
Conclusiones obtenidas con cierta combinación explosiva – roca, no son

necesariamente válidas en otros condiciones experimentales, y ésta
puede ser una de las razones porque hay diferentes modelos e
interpretaciones para la operación minera unitaria de voladura de rocas.
Por consiguiente, cualquier modelo matemático postulado para

representar, simular, diseñar, evaluar un disparo primario, deberá ser en
primer lugar bien entendido y validado tanto en la computadora
mediante análisis de sensibilidad como con pruebas de campo; y luego
de los ajustes necesarios, recién se podrá tomar una decisión adecuada
técnico – económica – financiera y éste es la adecuada para nuestra
minería nacional.
MODELOS MATEMÁTICOS RECOMENDADOS PARA SER USADOS EN LA

MINERÍA NACIONAL

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Teniendo en cuenta que en el Perú tanto minería superficial así como

subterránea se usan los estándares propuestos por R. L. Ash y que el mismo
autor en esa publicación inicial (1963), recomendó que dichos
estándares deberían ser tomados solamente con una primera
aproximación; por lo tanto, de acuerdo a las experiencias obtenidas
mediante la aplicación de dichos estándares se sugiere que se investigue
y use los modelos matemáticos siguientes:
LANGERFORS y el método y algoritmo postulado por HOLMBERG

especialmente para minería subterránea y tunelería.
PEARSE para operaciones mineras trabajadas por el método de open pit.
PROBLEMA RESUELTO
PROBLEMA DE APLICACIÓN PARA EL CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE

PERFORACIÓN Y VOLADURA EN TÚNELES USANDO EL MÉTODO Y
ALGORITMO HOLMBERG
Para efectuar los cálculos del problema de aplicación de la referencia,

se cuenta con la siguiente información:
DATOS DE CAMPO:
Labor minera : túnel

Características de la voladura: Disparo, voladura controlada en el techo.
Tipo de roca : Andesita
Densidad = 2.7 TM/m3
Sección del túnel :
Ancho : TW = 4.5m
Altura : TH = 4.0m
Altura del arco : AH = 0.5m
Diámetro de los taladros:
Taladros de producción d = 45mm
Taladro vacío Ø = 102mm
Parámetros para voladura (disparo controlado)
Desviación de los taladros de contorno : 3º
Desviación de la perforación : 10mm/m
Desviación del empate : 20mm
CARACTERÍSTICAS EL EXPLOSIVO
Agente de voladura:
Slurry en cartuchos de las siguientes dimensiones:
∅25 x 600mm
∅32 x 600mm

P á g i n a | 12
∅38 x 600mm
Calor del explosión Q3 = 4.5MJ/Kg
Volumen de gases STP = 0.85m3/Kg
Densidad ρ1 = 1.200Kg/m3
Constante de roca c̅ = 0.4
CÁLCULO DE LA POTENCIA RELATIVA POR PESO (S)
Para determinar la potencia relativa por peso, se usa la fórmula siguiente:
5 Q3 1 V
S   
6 Q3o 6 Vo
Donde:
S = Potencia relativa por peso respecto a la dinamita LBF.

Q3 = Calor de explosión del explosivo a usarse (MJ/Kg).
Q3o = Calor de explosión de la dinamita LBF = 5.00 (MJ/Kg)
V = Volumen de gases liberados por el explosivo a ser usado (m3/Kg).
Vo = Volumen de gases liberados por la dinamita LBF (0.850m 3/Kg) a
STP.
Nota: Cuando la potencia por peso es expresada relativa al AN/FO, se

debe calcular en primer lugar, la potencia por peso relativa a la dinamita
LBF y luego dividir éste valor por la potencia por peso del AN/FO relativa
al LBF (0.84).
La potencia por peso del slurry usado, relativa al LBF es:
5 4,5 1 0,85
SLBF      0,92
6 5 6 0,85
Luego la potencia por peso del slurry usado relativa al AN/FO será:
0,92
SANFO   1,09
0,84
CÁLCULO DE LA DENSIDAD DE CARGA DEL AGENTE DE VOLADURA
Para calcular la densidad de carga se usa la siguiente relación

matemática:
kg   D2 kg
q  1200
m3

4

 106  m
D = Diámetro explosivo (mm).

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(Ømm) (q)
(Cartucho) (Kg/m)
25 0,59
32 0,97
38 1,36
CÁLCULO DEL AVANCE
Usando la fórmula (5.10.3.1) obtenemos la profundidad del taladro:
H  0,15  34,1  39,42  3,21m
Luego el avance efectivo será de 3.0m (95%).
SECCIÓN A
Primer cuadrante
Burden máximo B  1,7    0,173m
El Burden en práctico:
1,7       H    0,121m
Dado que d ≥ 1¼” se usa la relación (5.10.3.7)
3
 B 2    c 
55  d      B    
  2   0,4 
q1 
SANFO
kg
q1  0,58
m
Comparando con la densidad de carga en (c – 2) podemos afirmar que

con cartuchos de diámetro de 25mm será suficiente para realizar las
voladura; HOLMBERG considera un taco = 10d = 0.45m.
Ancho abertura del 1er cuadrante:
a  B  F   2  0,17
F     H    0,052

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Número de cartuchos por taladro en el primer cuadrante:
Cartuchos de Ø25 x 600m:
 H  10  d 
NC/T  
 Longitud de cartucho 
 
 3,2  10  0,045  
NC/T     4,5 cartuchos
 0,60
 
Segundo cuadrante
a   0,12  F   2  0,10m
Burden máximo:
a  q  SANFO
B  8,8 102 
d c
Para cartuchos de:
Ø q B
mm (Kg/m) (m)
25 0.59 0.17
32 0.97 0.21
38 1.36 0.25
Como por regla práctica el Burden máximo no debe exceder:
a
2a,  B  2a
2
Por lo tanto se debe utilizar cartuchos de 32 mm de diámetro, para B =

0,21m
Burden práctico:
B2   0,21 F   0,16
Taco: 10d = 0,45m
 0,17 
a  2   0,16   0,35m
 2 

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Número de cartuchos de Ø32 x 600mm en un taladro:
 3,2  0,45 m  4,5 cartuchos

m
0,60
cartucho
Tercer cuadrante
 0,17 
a  2   0,16   0,05   0,28m
 2 
Usando cartuchos de ∅38×600mm la concentración de carga será:
kg
q  1,36
m
Bmáx  0,42 Ec. (10)
Burden práctico B3   0,42  0,05  0,37
Taco  10  d  0,45m
Distancia en el cuadrángulo:
 0,35 
a  2   0,37   0,77m
 2 
Número de cartuchos = 4.5
Cuarto cuadrante
 0,35 
a  2   0,37   0,05   0,70
 2 
kg
Para q  1,36
m
 38  600mm
Burden máximo B = 0.67m Ec. (10)
Burden práctico B4 = 0.62m
Taco  10  d  0,45m

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 0,77 
a'  2   0,62   1,42m
 2 
Número de cartuchos:
∅38 × 600mm = 0.45
Avance  3,0  1,73
Comparando la abertura con la raíz cuadrada del avance se puede

decir que sólo habrá cuatro cuadrantes en esta operación de voladura
de rocas.
ARRASTRE:
∅ cartucho = ∅38 × 600mm
kg
q  1,36
m
f  1,45
S
 1,0
B
Bmáx  1,36m Ec. (18)
c  0,45
 4,5  2  3,2  sen  3  

Número de taladros =   2  5
 1,36 
Espaciamiento:
 4,5  2  3,2  sen  3  

S =   1,21m
 4 
Espaciamiento en las esquinas:
S'  S  H  sen     1,04m
Burden práctico:
B'  B  H sen     F  1,14m

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Altura de carga de fondo:
hb  1,25 1,14  1,43m
Altura de carga de columna:
hc  H  Hb  10  d  1,32m
Como la carga de columna de acuerdo al método debe ser 70% de la

carga de fondo entonces se tiene que:
kg
0,70 1,36  0,95
m
Carga de fondo:
Ø38 x 600mm = 2.38 cartuchos ≅ 2.5
Carga de columna:
Ø32 x 600mm = 2.2 cartuchos ≅ 2.0
TALADROS DE CONTORNO:
Techo: (voladura controlada)
S
 0,8 f  1,45
B
S  K  d  0,68m K  15,0
S
Burden   0,84m
0,8
Burden práctico: B'  B  H  sen     F  0,62
Concentración mínima de carga en la voladura controlada.
kg
q  90  d2  0,18
m
Por lo tanto, se debe usar cartuchos de diámetro Ø25 x 600mm que tienen
una concentración de carga de 0. 59Kg/m.

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 4,7 
Número de taladros:   2   8 taladros
 0,68 
3,2
Número de cartuchos/Taladro:  5,3  5,0
0,60
Paredes:
S
 1,25 f  1,45
B
Burden = 1.14 (se usa la misma fórmula que para la zona de arrastre).
Área disponible para perforación:
4,0  1,14  0,62  2,24
S
 1,25 f  1,2
B
Bmáx  1,33
Bpráctico  1,33  3,2  sen  3  0,05  1,12m
 2,24 
Número de taladros:   2   3 taladros (en cada costado).
 1,33  1,25 
2,24
Espaciamiento: S   1,12
2
Altura de carga de fondo:
hb  1,40m 2.5 cartuchos Ø38 x 600mm
Altura de carga de columna:
hc  1,35m 2.0 cartuchos Ø33 x 600mm
SECCIÓN DE TAJEADO:
Ancho en el cuarto cuadrante = 1,42m
Burden práctico para las paredes = 1,12m

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Como el ancho del túnel es 4.5 la longitud horizontal disponible para

perforar será:
4,5  1,42  2 1,12  0,8
Burden máximo (f = 1.45) B = 1.21
Burden práctico B'  1,21 0,05  1,16
Luego: B’ = 0.85m podría ser usado debido a la geometría del túnel. El

espaciamiento estaría determinado por la apertura del cuarto
cuadrante.
PARA EL TAJEADO:
Bmáx  1,38m
Bpráctico  1,28m
Como la altura del túnel es : 4. 5m

Altura del cuarto cuadrante : 1.42m
Burden de : 1.14m
Taladros del techo : 0. 62m
Luego quedará:
4,5  1,42  1,14  0,62   1,32 por perforar, pero el Burden práctico
calculado es de 1.28; por lo tanto, sólo habrá alguna línea por perforar.

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Método Postulado Por Holmberg para Diseñar y Calcular Los Parámetros de Perforación y Voladura para Minería Subterránea y Tunelería PDF

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MÉTODO POSTULADO POR HOLMBERG PARA DISEÑAR Y CALCULAR LOS

La necesidad de construir túneles de grandes dimensiones, hace

Para facilitar los cálculos tanto en minería subterránea como en

A : Sección de Corte (Cut)

Figura 1: Sección de un túnel mostrando las diferentes secciones

ALGORITMO HOLMBERG EDISON JESÚS ROSAS QUISPE

La operación más importante en el proceso de voladura en túneles es

Los cálculos típicos de carga explosiva de acuerdo al método

Cálculo para determinar el avance.

Este método y algoritmo propuesto por Holmberg es recomendable

2. DISEÑO EN LA SECCIÓN DEL CORTE (A)

El éxito o fracaso de la voladura de rocas en tunelería está en función

El tipo de corte será elegido de acuerdo al equipo de perforación

3. AVANCE POR DISPARO

El avance está restringido por el diámetro del taladro vacío y por la

ALGORITMO HOLMBERG EDISON JESÚS ROSAS QUISPE

H  0,5  34,1  39,42 …………….………………………………………….(1)

H = Profundidad del taladro (m)

El avance será 95% x H

Las relaciones anteriores son válidas solamente para condiciones en

En la mayoría de casos de perforación en túneles, so se dispone de

do = Diámetro de los taladros vacíos en el corte

4. DISEÑO DEL CORTE

CÁLCULO PARA EL CASO DE UNA SECCIÓN CUADRADA DE CORTE

ALGORITMO HOLMBERG EDISON JESÚS ROSAS QUISPE

CÁLCULO DEL BURDEN EN EL 1er CUADRANTE

1,5 si la desviación del taladro es  0,5%  1% 

B1 = Burden en el 1er cuadrante

CÁLCULO DE CONCENTRACIÓN DE CARGA EN EL 1er CUADRANTE

Langerfors y Kihlstrom (1963) han establecido un modelo matemático

q1 = Concentración de carga (Kg/m) en el 1er cuadrante.

La ecuación 6 es válida para diámetros pequeños d ≤ 1 ¼”

Para diámetros mayores y en general para diámetros de cualquier

ALGORITMO HOLMBERG EDISON JESÚS ROSAS QUISPE

SANFO = Potencia por peso relativo al AN/FO

Luego de disparar el 1er cuadrante, queda una abertura rectangular

a = Ancho de la abertura creada en el 1er cuadrante.

En cambio si son conocidos la concentración de carga y el ancho a;

Sustituyendo (8), (9) en (10) el Burden para el segundo cuadrante es:

El Burden práctico será:

Restricciones para calcular B:

Si no ocurriera deformación plástica.

Si no sucediera lo anterior, la concentración de carga se determina

Si no se satisface la restricción para la deformación plástica, sería

El ángulo de apertura debe ser menor de 90º. Esto significa que:

Gustaffson propone que el Burden para cada cuadrante debe ser:

ALGORITMO HOLMBERG EDISON JESÚS ROSAS QUISPE

El número de cuadrángulos en el corte se determina mediante la

“El número de cuadrángulos en el corte es que la longitud del lado del

El algoritmo de cálculo de los cuadrángulos restantes es el mismo que

El taco de los taladros en todos los cuadrángulos debe ser 10 veces el

El Burden en los arrastres se determina usando la misma fórmula para

ALGORITMO HOLMBERG EDISON JESÚS ROSAS QUISPE

El número de taladros en el arrastre está dado por:

 ancho del túnel  2H  sen    

N = Número de taladros de arrastre.

El espaciamiento de los taladros S es calculado por la siguiente expresión:

ancho del túnel + 2H  sen   

Para taladros de la esquina el espaciamiento está dado por:

El Burden práctico como función de y F está dado por:

La longitud de carga de columna (hc) está dado por:

Generalmente se recomienda cargas de columna 70% de la carga de