Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Calderas PDF
Calderas PDF
P R E S E N T A N :
MEXICO, D. F.
INDICE
Resumen ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1
Introducción ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
1. Refinería -------------------------------------------------------------------------------------------------- 3
2. Refinerías en México ---------------------------------------------------------------------------------- 3
3. Servicios auxiliares ------------------------------------------------------------------------------------ 3
4. Vapor como servicio auxiliar ------------------------------------------------------------------------- 3
5. Usos del agua -------------------------------------------------------------------------------------------- 4
6. Clasificación del agua por su uso dentro de una refinería ------------------------------------ 4
7. Planta de tratamiento de agua --------------------------------------------------------------------- 5
1. Definición -------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
2. Historia ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
3. Clasificación de calderas ------------------------------------------------------------------------------- 7
3.1 De acuerdo a la circulación de los fluidos dentro de la caldera ------------------------- 7
3.2 De acuerdo a la presión de trabajo de la caldera ------------------------------------------- 8
3.3 De acuerdo a la producción de vapor -------------------------------------------------------- 8
3.4 De acuerdo al combustible utilizado ----------------------------------------------------------- 8
3.5 De acuerdo a la circulación del agua dentro de la caldera ------------------------------ 10
3.6 De acuerdo al intercambio de calor --------------------------------------------------------- 11
4. Partes principales de una caldera ----------------------------------------------------------------- 12
4.1 Hogar o fogón ------------------------------------------------------------------------------------ 12
4.2 Puerta del hogar ----------------------------------------------------------------------------------- 12
4.3 Parrillas ---------------------------------------------------------------------------------------------- 12
4.4 Cenicero --------------------------------------------------------------------------------------------- 13
4.5 Puerta del cenicero ------------------------------------------------------------------------------- 13
4.6 Altar -------------------------------------------------------------------------------------------------- 13
4.7 Manposteria ----------------------------------------------------------------------------------------- 13
4.8 Conductos de humo ------------------------------------------------------------------------------ 13
4.9 Caja de humo ---------------------------------------------------------------------------------------- 14
4.10 Chimenea ------------------------------------------------------------------------------------------ 14
4.11 Regulador de tiro o templador --------------------------------------------------------------- 14
4.12 Tapas de registro o puertas de inspección ------------------------------------------------- 14
4.13 Puertas de explosión ----------------------------------------------------------------------------- 14
4.14 Cámara de agua ----------------------------------------------------------------------------------- 14
4.15 Cámara de vapor --------------------------------------------------------------------------------- 14
4.16 Cámara de alimentación de agua ------------------------------------------------------------- 15
1. Corrosión ------------------------------------------------------------------------------------------------- 30
1.1 Corrosión por oxigeno o “pitting” -------------------------------------------------------------- 31
1.2 Corrosión cáustica ----------------------------------------------------------------------------------- 31
1.3 Corrosión de líneas de retorno de condesado ------------------------------------------------ 32
2. Incrustaciones -------------------------------------------------------------------------------------------- 32
3. Ensuciamiento por contaminación ----------------------------------------------------------------- 34
Conclusión -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 79
Bibliografía -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 81
RESUMEN
Desde siempre el agua ha sido fuente vital para el planeta tierra; en la industria de la
transformación es de suma importancia para distintos usos, uno de ellos es su empleo en forma de
vapor como servicio auxiliar.
Las industrias emplea una generosa cantidad de este efluente para la generación de vapor a través
de calderas, estos equipos son de gran importancia en el ámbito industrial, por este motivo es
necesario que el agua de alimentación sea adecuada con la finalidad de evitar futuros problemas
en el rendimiento de su operación. Lo anterior da origen al tema de la presente investigación, la
cual proporciona una alternativa viable y efectiva al tratamiento del agua que se alimenta a las
calderas.
En su estado natural el agua tiene elementos que son considerados como contaminantes es por
este motivo que es necesario darle un proceso de tratamiento y así lograr tener en ella las
especificaciones necesarias que se requieren en las calderas.
Con base a lo anterior en el presente trabajo se presenta el capítulo II, dedicado a las calderas
mostrando su clasificación y partes principales de las que están compuestas, para posteriormente
analizar los problemas que pueden ser generados a causa de un de un mal tratamiento del agua
de alimentación a los generadores de vapor en el capítulo V.
Es necesario analizar la importancia que tiene un buen tratamiento de agua y sus requerimientos
para la generación de vapor en calderas, es importante conocer especificaciones nacionales, e
internacionales y las del fabricante del equipo, así también los métodos a seguir para el análisis de
la calidad del agua, método para muestreo, entre otros a este tema se hace referencia en los
capítulos III y IV.
Aunque hay una gran variedad de tratamientos de agua, se muestra un proceso que es
comercializado por la empresa AQUAMEX, dedicada al tratamiento del agua, el cual es un
proyecto de demostración en planta piloto para una empresa papelera, en el capítulo VII se hace
una descripción detallada de la función y características de cada uno de los equipos que forman el
tren de tratamiento, posteriormente, en el capítulo VIII se presenta la descripción del proceso
de tratamiento de agua y el movimiento de los parámetros más importantes en cada uno de los
equipos a través del tren de tratamiento.
Al final se muestran resultados obtenidos en el agua tratada, los cuales resaltan el importante
cambio que existe entre las variables contabilizadas a la entrada del proceso con los referidos al
final de la secuencia de tratamiento lo cual nos da la certeza de que se tiene un agua de excelente
calidad para ser alimentada a los equipos generadores de vapor con una reducción en los
problemas de corrosión, incrustaciones, arrastre de vapor y otros, que benefician sin duda a un
mayor rendimiento de operación y gastos de mantenimiento de los equipos.
1
INTRODUCCIÓN
La pureza del agua depende del uso particular que se le vaya a dar; en el caso de la producción de
vapor en calderas, la calidad del agua debe ser optima y para ello es necesario un tratamiento
adecuado con un monitoreo constante de los principales parámetros que influyen directamente
en la eficiencia de los generadores de vapor; así también para sostener un buen rendimiento sobre
los elementos tecnológicos que participan en el tratamiento del agua respecto a suavizadores,
inhibidores y tratadores, estableciendo condiciones seguras para el cuidado del medio ambiente.
Toda industria cuenta con una amplia variedad de procesos en los cuales es necesario una serie de
servicios auxiliares, los cuales, como su nombre lo indica, favorecen al proceso que se esta
llevando a cabo, lo que los convierte en una parte fundamental para un adecuado rendimiento del
proceso y de la planta en general. Dentro de los llamados servicios auxiliares se encuentra el
servicio de vapor generado por calderas. Este servicio se utiliza principalmente en los procesos
donde se requiere calentamiento eficaz y económico o también como agua de proceso, por
ejemplo en la reformación.
Aunque de inicio este trabajo se enfoca hacia sistemas de servicios auxiliares que son utilizados
por PEMEX REFINACIÓN, esta investigación puede ser tomada como punto de partida para
cualquier planta de proceso que requiera como servicio auxiliar, vapor generado por calderas, y,
además, contemple un buen funcionamiento de sus equipos, así como una alta eficiencia en sus
procesos. A continuación se presenta una investigación donde se abordan todas las características
de operación de un tren de tratamiento de agua utilizado actualmente por diversas empresas
dedicadas al tratamiento de agua que emplean en sus procesos, asimismo se mostrarán las
propiedades físicas y químicas más importantes que presenta el agua al final de este proceso, con
el fin de verificar que el tratamiento tiene una alta eficiencia y produce un agua de alta calidad con
2
las condiciones requeridas por los equipos generadores de vapor, y así lograr un alto rendimiento
de los mismos.
CAPITULO I
GENERALIDADES
1. REFINERÍA
Una refinería es una planta industrial destinada a la transformación del petróleo crudo en
productos derivados para satisfacer necesidades particulares de la sociedad, por ejemplo
gasolina, gasóleo, turbosina, aceites, asfaltos, entre otros. Dicha transformación se logra mediante
procesos de: destilación atmosférica, destilación al vacío, hidrodesulfuración, desintegración
térmica, desintegración catalítica, alquilación y reformación catalítica entre otros. Estas
instalaciones están específicamente diseñadas para obtener el máximo rendimiento en cada una
de ellas.
2. REFINERIAS EN MÉXICO
En México existen seis Refinerías, operadas por PEMEX Refinación y están ubicadas en:
3. SERVICIOS AUXILIARES
Los elementos auxiliares de producción son todos aquellos que quedan fuera del propio proceso
industrial principal. Sin ellos este proceso no se podría desarrollar, o bien sus condiciones no
serían adecuadas para el trabajo de los operarios desde el punto de vista de necesidades de éstos
o desde el punto de vista normativo de los lugares de trabajo.
Así pues, no se puede concebir la idea de realizar una distribución en planta sin tenerlos en
cuenta, pensando tan sólo en las necesidades del proceso industrial.
Los elementos auxiliares de producción pueden clasificarse en dos grandes grupos; servicios
generales de fabricación y servicios para el personal.
Los servicios generales de fabricación son todos aquellos servicios que están fuera del proceso
principal de fabricación pero que resultan esenciales para el normal funcionamiento de este
proceso.
Dentro de estos servicios se incluyen las unidades de producción o transformación de energía, de
vapor de agua para el proceso, de aire comprimido, entre otros. Además, también se incluyen las
oficinas, laboratorios, almacenes y talleres auxiliares (principalmente destinados a tareas de
mantenimiento de la planta).
3
4. VAPOR COMO SERVICIO AUXILIAR
El vapor de agua es un servicio muy común en la industria, que se utiliza para proporcionar
energía térmica a los procesos de transformación de materiales a productos, por lo que la
eficiencia del sistema para generarlo, la distribución adecuada y el control de su consumo,
tendrán un gran impacto en la eficiencia total de la planta. Esta situación se refleja en los costos
de producción del vapor y, en consecuencia, en la competitividad y sustentabilidad de la empresa.
5.3 Uso en agricultura y ganadería. En agricultura, para el riego de los campos. En ganadería,
como parte de la alimentación de los animales y en la limpieza de los establos y otras
instalaciones dedicadas a la cría de ganado.
5.5 El agua, fuente de energía. Se aprovecha el agua para producir energía eléctrica en
centrales hidroeléctricas situadas en los embalses de agua. En algunos lugares se utiliza la
fuerza de la corriente de agua de los ríos para mover máquinas, por ejemplo molinos de
agua.
6.1 Agua de proceso: Se engloban aguas de calderas, agua de refrigeración, para cambiadores
de calor y motores, disolución de productos químicos, entre otros. Normalmente tiene
una conductividad de entre 0.1 y 50 µS/cm, y la dureza es muy baja para poder evitar la
formación de depósitos en los equipos de intercambio de calor. Se deben eliminar tanto el
oxígeno como de dióxido de carbono ya que provocan corrosión.
6.2 Agua de alimentación para calderas: El agua de alimentación de la caldera se utiliza para
producir vapor. La presión del vapor (0.51 - 102 kg/cm2) determina la temperatura y la
capacidad energética, pero también la calidad del agua de alimentación. La regla general
expone que cuanto más alta sea la presión, más estricta deberá ser la calidad del agua de
alimentación de la caldera.
6.3 Agua de enfriamiento: Es la que se usa en mayor cantidad en una planta de proceso. Para
este tipo de agua es necesario un tratamiento que evite la incrustación, corrosión y
4
formación de algas y hongos. Para sistemas de enfriamiento del tipo enchaquetado se
debe usar agua desmineralizada.
6.4 Agua para uso sanitario: Este tipo de agua debe ser potable y estar libre de bacterias
patógenas, para esto se le hace una dosificación de cloro y se bombea a un sistema
independiente; mediante pruebas bacteriológicas se puede establecer las ppm de cloro
residual que deben quedar en la solución para que después de diez minutos se asegure la
destrucción de todos los microorganismos en el agua tratada.
6.5 Agua para servicios auxiliares y limpieza: Se utiliza para actividades diversas de lavado de
una determinada área de trabajo. Este tipo de agua no necesita de ningún tratamiento
posterior a la eliminación de sólidos en suspensión y sedimentos.
6.6 Agua contraincendios: Como este es un servicio ocasional se asegura una capacidad
suficiente para cuando sea requerido y, en caso de ser necesario, pueda interconectarse
con el almacenamiento más grande con que se disponga, por lo general se trata de agua
cruda, ya que esta no requiere de ningún tratamiento.
El tratamiento del agua de una caldera de vapor o agua caliente es fundamental para asegurar una
larga vida útil libre de problemas operacionales, reparaciones de importancia y accidentes.
El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar problemas principalmente causados por las
impurezas en el agua de alimentación, por ejemplo:
• Formación de costras
• Corrosión
Los principales parámetros involucrados en el tratamiento del agua para una caldera, son los
siguientes:
5
• pH. El pH representa las características ácidas o alcalinas del agua, por lo que su control es
esencial para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) y depósitos (alto pH).
• Dureza. La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones de calcio y
magnesio presentes en el agua, los que favorecen la formación de depósitos e
incrustaciones difíciles de remover sobre las superficies de transferencia de calor de una
caldera.
• Oxígeno. El oxígeno presente en el agua favorece la corrosión de los componentes
metálicos de una caldera. La presión y temperatura aumentan la velocidad con que se
produce la corrosión.
• Hierro y cobre. El hierro y el cobre forman depósitos que deterioran la transferencia de
calor. Se pueden utilizar filtros para remover estas sustancias.
• Dióxido de carbono. El dióxido de carbono, al igual que el oxígeno, favorecen la corrosión.
Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de ranuras y no de tubérculos como los
resultantes de la corrosión por oxígeno. La corrosión en las líneas de retorno de
condensado generalmente es causada por el dióxido de carbono, este se disuelve en agua
(condensado), produciendo ácido carbónico. La corrosión causada por el ácido carbónico
ocurrirá bajo el nivel del agua y puede ser identificada por las ranuras o canales que se
forman en el metal.
• Aceite. El aceite favorece la formación de espuma y como consecuencia el arrastre de
vapor.
• Fosfato. El fosfato se utiliza para controlar el pH y dar protección contra la dureza.
• Sólidos disueltos. Los sólidos disueltos son la cantidad de sólidos (impurezas) disueltos en
al agua.
• Sólidos en suspensión. Los sólidos en suspensión representan la cantidad de sólidos
(impurezas) presentes en suspensión (no disueltas) en el agua.
• Secuestrantes de oxígeno. Los secuestrantes de oxígeno corresponden a productos
químicos (sulfitos, hidrazina, hidroquinona, entre otros.) utilizados para remover el
oxígeno residual del agua.
• Sílice. La sílice presente en el agua de alimentación puede formar incrustaciones duras
(silicatos) o de muy baja conductividad térmica (silicatos de calcio y magnesio).
• Alcalinidad. Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y silicatos o
fosfatos en el agua. La alcalinidad del agua de alimentación es importante, ya que,
representa una fuente potencial de depósitos.
• Conductividad. La conductividad del agua permite controlar la cantidad de sales (iones)
disueltas en el agua.
6
CAPITULO II
CALDERAS
1. DEFINICIÓN
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor de agua, la caldera es muy utilizada en la
industria, en el ramo petrolero es común calentar fracciones pesadas de petróleo para mejorar su
fluidez y maximizar el rendimiento por barril de crudo.
2. HISTORIA
La primera mención de utilizar las calderas industriales para obtener energía surge en el Siglo I
debido a los estudios del matemático griego Herón de Alejandría. Fue éste quien dio nacimiento a
una turbina de vapor que conectada a una caldera mediante tubos giraba libremente y producía
energía mecánica.
James Watt observó que se podría utilizar el vapor como una energía que remplazaría la fuerza
animal y manual. Las primeras calderas tuvieron el inconveniente de que los gases calientes
estaban en contacto solamente con su base, y, en consecuencia, se desaprovechaba una parte del
calor del combustible. Debido a esto, posteriormente se les introdujeron tubos para aumentar la
superficie de calefacción.
Hasta principios del siglo XIX se usó la caldera para teñir ropas o producir vapor para la limpieza
hasta que Papin creó una pequeña caldera llamada "marmita" en 1769, la cual fue desarrollada
posteriormente por James Watt en 1776.
Se usó vapor para mover la primera máquina homónima, la cual no funcionaba durante mucho
tiempo, ya que utilizaba vapor húmedo (de baja temperatura) y al calentarse, ésta dejaba de
producir trabajo útil. Luego de otras experiencias, James Watt completó una máquina de vapor de
funcionamiento continuo, que usó en su propia fábrica, ya que era un industrial inglés muy
conocido.
3. CLASIFICACIÓN DE CALDERAS
a) Calderas humotubulares: En estas calderas son los gases calientes los que circulan por
dentro de tubos, mientras que el agua se calienta y evapora en el exterior de ellos.
7
Todo este sistema está contenido dentro de un gran cilindro que envuelve el cuerpo de
presión.
b) Calderas acuotubulares: Por dentro de tubos circula el agua y la mezcla de agua y vapor.
Por fuera, generalmente en flujo cruzado, intercambian calor los gases calientes producto
de la combustión. En este tipo de calderas además del hogar (recinto donde se produce la
combustión) está conformado por paredes de tubos de agua. En ellas el intercambio es
básicamente por radiación desde las llamas de los quemadores.
a) Calderas de baja presión. Calderas que producen vapor a baja presión, hasta unos 4 o 5
kg/cm2. Este intervalo de presiones es más común en las calderas de agua caliente que en
las calderas que generan vapor.
c) Calderas de alta presión. Asociadas a ciclos de potencia, trabajan con presiones de más de
20 kg/cm2 hasta presiones cercanas a la crítica.
c) Calderas grandes. Calderas que producen más de 20 toneladas de vapor por hora, siendo
norma encontrar producciones de 500 y 600 toneladas por hora. Generalmente vapor
sobrecalentado, siendo calderas acuotubulares.
Se fabrican Generadores de Vapor de todo tipo y tamaño que utilizan combustibles líquidos.
Requieren de instalaciones de almacenaje y tanques de servicio, de elementos de
precalentamiento del combustible y de sistemas de bombeo y transporte. La viscosidad de
estos combustibles varía desde 30 – 40 cSt (100°C) en los combustibles de baja viscosidad,
hasta 700 cSt (100°C) y más para combustibles de alta viscosidad. En las plantas industriales en
general se utilizan combustibles de viscosidad del orden de 380 - 450 cSt (100°C).
Es normal tener que precalentarlos a 30 – 40°C para reducir su viscosidad y poder bombearlos
hasta los quemadores.
8
Para una buena aspersión del combustible en quemadores que no utilicen vapor para atomizar
se requiere una viscosidad de 25 a 30 cSt (100°C), y utilizando aspersión con vapor se pueden
manejar viscosidades entre 55 y 70 cSt (100°C), por lo tanto es necesario precalentar el
combustible a temperaturas desde 80 a 130 °C en el quemador.
En unidades grandes es común arrancar con un combustible de baja viscosidad y luego pasar a
utilizar uno más viscoso.
Los quemadores que utilizan combustibles líquidos por lo general se instalan horizontalmente.
Hay algún tipo de quemadores de ángulo regulable para poder variar el intercambio por
radiación en el hogar.
La turbulencia del aire que entra al quemador es importante para obtener una correcta
combustión y un largo de llama apropiado, de tal manera que no dañe las paredes de
refractario o las paredes de tubos de agua y, al mismo tiempo, asegure una combustión
completa de todas las gotas de combustible. Para esto es fundamental el dimensionamiento
correcto del tamaño del hogar.
Utilizan tanto gas natural como GLP, aire propanado o gas obtenido en gasificadores.
Generalmente los quemadores de gas trabajan con muy baja presión, por lo que es común que
tengan sistemas de reducción de presión importantes.
En el caso de tener asociado un gasificador que suministre un gas muy particulado se utilizan
cámaras torsionales a fin de aumentar el tiempo de permanencia del combustible en el hogar.
Es importante lograr una buena mezcla de aire-gas.
La posición de los quemadores de gas es similar a la de los que utilizan combustibles líquidos.
Es común utilizar quemadores duales, que permitan el uso de uno u otro combustible,
dependiendo de su disponibilidad y costo. La emisividad de las llamas de estos combustibles
es diferente, por lo que el intercambio por radiación resultará distinto según el combustible
utilizado, lo mismo ocurre con la temperatura de los humos a la salida del hogar y con las
condiciones de intercambio en las zonas convectivas de la caldera. Son factores que hay que
tener en cuenta, ya que modifican los resultados obtenidos en el equipo. De cualquier manera
el combustible líquido y el gas natural son de los combustibles más fácilmente
intercambiables.
Los combustibles sólidos utilizados son muy variados: leña en todos los tamaños (rolos,
astillas, chips), deshechos de producción (“pellets” de madera, aserrín, bagazo de caña de
9
azúcar, cáscara de arroz) y carbón (en distintos grados de pulverización). Cada uno requerirá
una tecnología apropiada para poder quemarlos de la mejor manera.
El diseño del hogar para estos combustibles es sumamente complejo, teniendo que considerar
el ingreso de aire suficiente y su correcta mezcla con el combustible, la permanencia de las
partículas en el hogar para quemarse completamente y la disposición de las cenizas entre
otros factores.
En general resultan hogares de mayor volumen que los utilizados en calderas de combustibles
líquidos y gaseosos.
Es una clasificación que tiene sentido en las calderas acuotubulares, en las humotubulares la
circulación del agua en el interior es siempre por convección natural.
a) Circulación natural.
Implica entonces tener un circuito cerrado por donde circula el agua y una diferencia de altura
apreciable entre las partes altas y bajas del equipo.
Los generadores chicos, los de potencia mediana y una buena parte de los grandes
generadores de vapor son de circulación natural.
b) Circulación asistida.
En este caso la circulación natural en los tubos de la caldera es complementada por bombas
instaladas en el circuito.
En este caso también la caldera consiste en un circuito cerrado, pero permite construcciones
más compactas incluso con tubos inclinados.
Se utiliza en aquellos casos en que la diferencia entre las densidades del fluido frío y del
caliente no es demasiado grande, típicamente para presiones superiores a los 142.76–163.155
kg/cm2.
10
Brindan una respuesta más rápida ante variaciones en la demanda de vapor que los de
circulación natural, pero las bombas trabajan con agua caliente y a altas presiones, son más
costosas y requieren importantes mantenimientos. En general se debe instalar un sistema de
respaldo para evitar el paro de toda la caldera por salida de servicio de la bomba.
c) Circulación forzada.
A diferencia de las anteriores, no hay una masa de agua circulando sin vaporizarse, la bomba
entrega toda el agua que se vaporiza.
No hace falta resaltar la importancia de la bomba en este diseño, debido que un paro de la
bomba implica un paro de la caldera.
Hay que aclarar previamente que no es una clasificación estricta, se refiere al tipo de intercambio
predominante que se da en las superficies de vaporización (se excluyen los intercambios en las
superficies de recuperación: precalentadores y sobrecalentadores). En todas las calderas se tienen
intercambio por radiación y por convección, difícilmente se encuentra uno solo de estos tipos.
Son aquellas calderas que solo tienen hogar y allí prácticamente todo el calor es
intercambiado por radiación.
En general se trata de calderas acuotubulares grandes, donde los tubos en que se genera
el vapor conforman las paredes del hogar. Las altas temperaturas que se tienen en la
combustión hacen que se tenga un intercambio muy importante de calor por radiación.
Además estas calderas trabajan a presiones elevadas, con lo que el calor de vaporización
necesario es relativamente bajo y al utilizar agua de alimentación previamente calentada
hasta temperaturas muy cercanas a la de saturación, se consigue que las paredes de tubos
del hogar sean suficientes para transferir todo el calor de vaporización necesario.
b) Convectivas.
Típicamente son las calderas HRSG (Heat Recovery Steam Generator), sin cámara de
combustión. Utilizan un fluido caliente como fuente de calor, producto de algún proceso
previo (hornos de fundición, hornos de vidrio, turbinas de gas, motores diesel, entre
otros.)
c) De calentamiento indirecto.
11
Son calderas de fluidos térmicos en las que se calienta un fluido intermedio, típicamente
un aceite y este es el que al circular por un intercambiador, genera el vapor de agua. El
fluido es nuevamente recirculado hacia la caldera.
Debido a que cada caldera dispone, dependiendo del tipo, de partes características, es muy difícil
atribuir a todas ellas un determinado componente. En razón a lo anterior se analizarán las partes
principales de las calderas en forma general, ilustradas en la figura 2.1.
a) Según su ubicación.
• Hogar exterior
• Hogar interior
b) Según tipo de combustible.
• Hogar para combustible sólido
• Hogar para combustible liquido
• Hogar para combustible gaseoso
En calderas que queman combustibles líquidos o gaseosos, esta puerta es reemplazada por el
quemador.
4.3 Parrillas
Son piezas metálicas en forma de rejas, generalmente rectangulares o trapezoidales, que van en
el interior del fogón y que sirven de soporte al combustible sólido. Debido a la forma de reja que
tienen, permiten el paso del "aire primario" que sirve para que se produzca la combustión.
Las parrillas deben adaptarse al combustible y cumplir principalmente los siguientes requisitos:
Algunos diseños de parrillas permiten que por su interior pase agua para refrigerarla y evitar
recalentamientos.
4.4 Cenicero
Es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las cenizas que caen de ésta.
Los residuos acumulados deben retirarse periódicamente para no obstaculizar el paso del aire
necesario para la combustión.
Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de limpieza del cenicero. Mediante esta puerta
regulable se puede controlar también la entrada del aire primario al hogar.
Cuando se hace limpieza de fuegos o se carga el hogar, se recomienda que dicha puerta
permanezca cerrada con el objetivo de evitar el retroceso de la llama ("lengua de toro").
4.6 Altar
4.7 Manposteria
Son los espacios por los cuales circulan los humos y gases calientes de la combustión. De esta
forma se aprovecha el calor entregado por éstos para calentar el agua y/o producir vapor.
Corresponde al espacio de la caldera en el cual se juntan los humos y gases, después de haber
entregado su calor y antes de salir por la chimenea.
4.10 Chimenea
Es el conducto de salida de los gases y humos de la combustión para la atmósfera. Además tiene
como función producir el tiro necesario para obtener una adecuada combustión.
Consiste en una compuerta metálica instalada en el conducto de humo que comunica con la
chimenea o bien en la chimenea misma y que tiene por objeto dar mayor o menor paso a la salida
de los gases y humos de la combustión.
Este accesorio es accionado por el operador de la caldera para regular la cantidad de aire en la
combustión, al permitir aumentar o disminuir el caudal.
Son aberturas que permiten inspeccionar, limpiar y reparar la caldera. Existen dos tipos,
dependiendo de su tamaño:
Son puertas metálicas con contrapeso o resorte, ubicadas generalmente en la caja de humos y que
se abren en caso de exceso de presión en la cámara de combustión, permitiendo la salida de los
gases y eliminando la presión.
Es el espacio o volumen de la caldera ocupado por el agua. Tiene un nivel máximo y uno mínimo
bajo el cual, el agua, nunca debe descender durante el funcionamiento de la caldera.
Es el espacio que queda sobre el nivel máximo de agua y en el cual se almacena el vapor generado
por la caldera. Mientras más variable sea el consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen
de esta cámara.
14
En este espacio o cámara, el vapor debe separarse de las partículas de agua que lleva en
suspensión. Por esta razón algunas calderas tienen un pequeño cilindro en la parte superior de
esta cámara, llamado "domo" y que contribuye a mejorar la calidad del vapor.
Es el espacio comprendido entre los niveles máximo y mínimo de agua. Durante el funcionamiento
de la caldera se encuentra ocupada por vapor y/o agua, según sea donde se encuentre el nivel
de agua.
15
Figura 2.1 Partes de una caldera
CAPITULO III
En el desarrollo del presente capitulo se proporciona un panorama del marco legal nacional e
internacional, en materia de la calidad que se debe de lograr a través de un tratamiento adecuado
al agua, con el fin de que esta pueda ser alimentada a los equipos generadores de vapor y así
disminuir los problemas ocasionados debido a la presencia de impurezas en el líquido.
17
- Limpieza interna de las calderas C7.200
- Calderas fuera de servicio C7.300
- Depósitos C7.400
- Corrosión interna C7.500
- Agrietamiento y fragilización del acero en calderas C7.600
- Contaminación del vapor C7.700
- Muestreo, pruebas y reportes de análisis de muestras de agua y vapor C7.800
Aún cuando en algunas sub-secciones (de la 1 a la 6), se localizan puntos importantes para la
investigación de riesgos, es la Subsección 7, "Control de las Condiciones Químicas Internas", la que
más ayuda a elaborar un análisis de riesgos del agua de alimentación de una caldera, es el
esquema a seguir para obtener una reducción de riesgos, y por lo tanto de accidentes. En apoyo a
lo anterior, a continuación se expone la parte C7.800 de la Sub-sección 7 que a letra dice:
“C7.801: Debido a que las propiedades del agua cruda para generación de vapor varían
considerablemente de un lugar a otro, los sistemas de análisis para diseñar el tratamiento no
pueden ser completamente estandarizados.
Simplemente, los procesos para un tratamiento económico variarán de un lugar a otro y de una
planta a otra en ese lugar. Por estas razones, las pruebas necesarias para el control del
tratamiento externo de la caldera, o del tratamiento interno, variarán y no es posible aplicar tales
pruebas en forma universal para todas las plantas.
Ninguno de los siguientes párrafos deberá por tanto ser estrictamente interpretado ni será
limitativo para el personal especialmente entrenado y calificado complementándose con la
práctica para establecer sistemas alternativos de control químico.
C7.802: El control químico puede fallar en la obtención de buenos resultados a no ser que las
muestras tomadas para las pruebas representen realmente el periodo de tiempo y la cantidad de
agua considerados.
Si en un punto dado del sistema la composición del agua permanece casi constante o varía en un
promedio bajo solamente, puede ser necesario obtener muestras a intervalos de una vez por
tumo o día. En donde los cambios de composición del agua cambien o puedan cambiar
rápidamente, es deseable obtener una muestra más frecuentemente.
C7.803: Una muestra del agua de la caldera debe obtenerse preferentemente de cada una de las
calderas en servicio. La muestra debe ser tomada justo antes o al momento de las purgas, será
enfriada cuando todavía se encuentra bajo presión y se analizará inmediatamente.
C7.804: Todos los recipientes de tomar o reunir muestras se deben conservar limpios y enjuagar
varías veces con la misma agua que va a ser analizada antes de ser llenados con la muestra final.
Posteriormente los recipientes se deben conservar cerrados para evitar la contaminación con
bióxido de carbono o polvos.
18
C7.805: Los procedimientos reconocidos para muestreo de agua de alimentación de calderas, agua
de la caldera, vapor y/o vapor condensado, así como agua cruda en condensadores de superficie,
están indicados en las Normas ASTM (ver tabla I).
C7.806: Los procedimientos de pruebas reconocidos para los constituyentes más importantes que
se presentan en aguas de calderas están en las normas ASTM (ver tabla II).
C7.807: Los resultados en los análisis de agua deberán ser reportados como se recomienda en las
Normas ASTM-D-596:
"Método para reportar resultados de agua Industrial y agua de desecho industrial". Esto puede ser
suplementado por el ajuste de los valores considerados como bases, según cada caso.
C7.808: Las pruebas de control práctico generalmente variarán con el tipo de tratamiento usado y
con la relación del agua de repuesto de condensado en el agua de alimentación. Por esta razón las
pruebas específicas adaptadas a las necesidades particulares, serán recomendadas por personal
especialmente calificado (ver párrafo C7.102).
TABLA I
19
Reposte de los resultados de los análisis D 596
Sílice D 859
Sodio y potasio D 1428
Sólidos en suspensión y disueltos D 1888
Ion sulfato D 516
Ion sulfito D 1339
Zinc D 1691
Una versión abreviada de este método, desarrollado para el análisis de suministros de agua en la
industria evaporativa está disponible en el Manual de Agua Industrial, publicación técnica especial
núm. 148 ASTM, publicado por la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales, 1916, Race
Street, Philadelphia, Pa., 19103.
C7.811: DUREZA, CALCIO Y MAGNESIO. La dureza y más específicamente, el calcio y magnesio, los
cuales son responsables de la mayoría de la dureza en el agua, se determinan en el agua cruda,
suavizada, o en el agua de alimentación, para el control de las incrustaciones en la caldera. Por
ejemplo, valores para el calcio y magnesio en el agua cruda se usan en el cálculo de cantidades de
cal y ceniza de sosa que serán usadas en un suavizador de cal y sosa o en el diseño de un
permutador de iones. La operación suavizadora proporciona los medios para comprobar el
funcionamiento correcto de dicha operación. Los valores para el calcio y magnesio en el agua de
alimentación que entran en la caldera pueden ser usados en el cálculo de cantidades químicas
requeridas para el tratamiento interno.
TABLA III. ANÁLISIS ÚTILES PARA EL CONTROL DE AGUAS DE LA CALDERA, UTILIZADAS PARA
PREVENCIÓN O CONTROL DE:
C7.817 El cobre presenta un problema similar al hierro en los retornos de condensado. Análisis
periódicos para cobre pueden indicar la rápida destrucción de los intercambiadores de calor o de
los equipos de bombeo, lo cual se puede evitar mediante modificaciones químicas o mecánicas.
21
descarga requerida. La conductividad de los condensados será detectada para determinar la
existencia de fugas de agua cruda en el sistema de condensadores y cambiadores de calor.
Objetivo
Establecer los requisitos de seguridad para el funcionamiento de los recipientes sujetos a presión,
recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas en los centros de trabajo, a fin de
prevenir riesgos a los trabajadores y daños en las instalaciones.
Los generadores de vapor o calderas se clasificarán en las categorías siguientes (Véase Tabla 3):
Tabla 3
a) Categoría II: Los generadores de vapor o calderas que tengan una presión de calibración menor
o igual a 490.33 kPa y una capacidad térmica menor o igual a 1 674.72 MJ/hr.
1) Tengan una presión de calibración menor o igual a 490.33 kPa y una capacidad térmica
mayor a 1 674.72 MJ/hr, o
2) Tengan una presión de calibración mayor a 490.33 kPa y cualquier capacidad térmica.
11.1.2 Para los equipos clasificados en la Categoría II, se deberá contar con el manual de
operación, que considere, al menos, lo siguiente:
11.1.3 Para los equipos clasificados en la Categoría III, se deberá contar con el manual de
operación que considere, al menos, lo siguiente:
c) La interpretación de los valores de los límites seguros de operación y los transitorios relevantes;
11.2.2 Para los equipos clasificados en las categorías II y III, se deberá contar con el manual de
revisión que contenga, al menos, lo siguiente:
c) La comprobación de la ejecución de las pruebas a los dispositivos de relevo de presión, así como
pruebas de presión o exámenes no destructivos y pruebas de funcionamiento a los equipos, cada
cinco años o después de realizada una reparación o alteración, y
11.3.2 Para los equipos clasificados en la Categoría II, se deberá contar con el manual de
mantenimiento que considere al menos:
c) El equipo de protección personal o colectiva a utilizarse para cada tipo de actividad de trabajo;
11.3.3 Para los equipos clasificados en la Categoría III, se deberá contar con el manual de
mantenimiento que considere al menos:
d) El equipo de protección personal o colectiva a utilizarse para cada tipo de actividad de trabajo;
12.1.2 Para los equipos clasificados en las categorías II y III, se deberá cumplir con lo siguiente:
a) Tener marcado o pintado el número de serie o único de identificación, clave o número de TAG;
b) Contar con protecciones físicas, como barreras de contención o cercas perimetrales, entre
otras, en el caso de los que se encuentren en áreas o zonas en donde puedan estar expuestos a
golpes de vehículos;
d) Disponer del espacio requerido para la operación de los equipos y, en su caso, la realización de
las maniobras de mantenimiento, pruebas de presión y/o exámenes no destructivos. Las
dimensiones mínimas serán equivalentes a las del elemento que más espacio requiera (tubos,
tapas, mamparas, quemadores u otros componentes), y a las maniobras consideradas en el
mantenimiento, pruebas de presión y/o exámenes no destructivos;
e) Contar con elementos de protección física o aislamiento, para evitar riesgos en los trabajadores
por contacto con temperaturas extremas;
f) Estar señalizados para identificar los fluidos que contienen, de conformidad con lo dispuesto por
las normas oficiales mexicanas NOM-018-STPS-2000 y NOM-026-STPS-2008, o las que las
sustituyan;
g) Estar conectados a una tierra física, cuando se trate de equipos que contengan o manejen
líquidos y/o gases inflamables, de acuerdo con lo previsto por la NOM-022-STPS-2008, o las que la
sustituyan;
i) Contar con elementos que dirijan el desahogo de sus fluidos a través de dispositivos de relevo de
presión, acordes con el estado de los fluidos -gases, vapores o líquidos-, a lugares donde no dañen
a trabajadores ni al centro de trabajo, de conformidad con lo establecido en el Apéndice B, inciso
B6, de la NOM-093-SCFI-1994, o las que la sustituyan;
j) Contar con medios de extinción de incendios, en los equipos que contengan o manejen líquidos
o gases inflamables, o sustancias combustibles, conforme a lo establecido por la NOM-002-STPS-
2010, o las que la sustituyan;
24
k) Estar sujetos a los programas de revisión y mantenimiento;
Disponer de las hojas de datos de seguridad de los fluidos contenidos en los equipos, con base en
lo previsto en la NOM-018-STPS-2000, o las que la sustituyan, y
m) Mantener las condiciones originales de diseño de los sistemas de calentamiento, tales como
quemador y/o combustible, en el caso de intercambiadores de calor, y generadores de vapor o
calderas.
12.2.3 Para los generadores de vapor o calderas clasificados en las categorías II y III, se deberá
cumplir con lo siguiente:
a) Contar con los dispositivos de relevo de presión e instrumentos de control que registren los
límites de operación segura;
b) Tener calibrados sus dispositivos de seguridad de acuerdo con el programa de calibración, así
como sujetarse a los de revisión y mantenimiento;
Prohibir la colocación de válvulas de cierre entre el equipo y los dispositivos de relevo de presión;
f) Contar con los elementos de seguridad para evitar que operen en condiciones críticas por
combustión, presión y/o nivel de agua;
g) Mantener los instrumentos de control en condiciones que garanticen una operación segura;
i) Verificar que el sistema de arranque y control de combustión se encuentre en buen estado para
realizar el barrido de gases, previo al arranque, paro normal o en caso de una falla;
2) Se cuente con referencias visuales del nivel, colocadas de manera que la parte visible más baja
del mismo se encuentre al nivel mínimo de agua;
3) Los sistemas de protección mecánica sean los adecuados para los indicadores de nivel, y
25
4) Cuando los sistemas de protección sean externos al cuerpo de la caldera o generador de vapor,
estén provistos de purgas con conexión para el desagüe seguro;
1) Que estén accesibles y libres de obstáculos que impidan las maniobras del operador;
2) Que la presión de calibración nunca sea mayor a la presión máxima de trabajo permitida;
3) Que el área de desfogue calculada para la descarga sea igual o menor a la suma de las áreas de
desfogue de los dispositivos de relevo de presión instalados;
5) Que estén colocados lo más cerca posible del generador de vapor o caldera y que, en ningún
caso, se cuente con válvulas de cierre entre ambos;
7) Que el tubo de descarga tenga un área igual o mayor a la del dispositivo de relevo de presión;
8) Que estén equipados con dispositivos de desagüe que eviten la acumulación de sedimentos en
la parte superior del dispositivo de relevo de presión;
9) Que cuando se coloque un codo para la descarga del dispositivo de relevo de presión se
encuentre a una distancia no mayor de 60 cm de éste, y el tubo esté fijo de forma independiente
al dispositivo, y
10) Que cuando se usen silenciadores en la válvula, su área de salida sea amplia para evitar que la
contrapresión entorpezca la operación o disminuya la capacidad de descarga;
2) Que la descarga de las purgas se dirija a fosas de purgas y/o sistemas que permitan la reducción
y amortiguación de la presión de descarga y el enfriamiento de los fluidos, y
CAPITULO IV
El agua, es una de las sustancias más abundantes de nuestro planeta, sin embargo nunca se
localiza en estado puro, por le general el agua se encuentra se encuentra turbia, con materias
sólidas en suspensión. Tratándose del fluido de trabajo de los sistemas de vapor debe de ser un
agua apropiada, la cual es difícil de obtener, excepto mediante purificación artificial, con la que se
logra eliminar en su mayor parte las impurezas capaces de originar incrustaciones, corrosión u
otros efectos no deseables, adecuándola así, para la alimentación directa de una caldera.
Las exigencias de la calidad del agua para la alimentación han crecido con respecto a los nuevos
sistemas de generación de vapor, lo que por consecuencia trae el requerimiento de un agua
prácticamente pura para las modernas calderas de alta presión.
La composición del agua que se alimenta a la caldera debe ser tal, que las impurezas presentes en
la misma se puedan concentrar un número razonable de veces dentro del sistema, sin que por ello
se superen los límites permitidos por el fabricante.
27
A continuación en la tabla 4.1 aparecen las impurezas más comunes en el agua y los posibles
problemas que pueden ocasionar en las calderas.
EFECTO POSIBLE
FORMULA FUENTE PRINCIPAL CUANDO SE ENCUENTRA TRATAMIENTO PARA
CONSTITUYENTE PRESENTE EN AGUAS DE
QUIMICA DEL CONTAMINANTE REMOVERLO DEL AGUA
CALDERA
Sedimentación,
Arrastres,
Sólidos en Drenado superficial, coagulación,
espumas, lodos o
suspensión residuos industriales filtración,
incrustación.
evaporación.
Sedimentación,
coagulación,
Sílice SiO2 Depósitos minerales Incrustación filtración,
evaporación,
intercambio iónico.
Ablandamiento con
Carbonato de productos químicos,
CaCO3 Depósitos minerales Incrustación
calcio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento por
calentamiento con
Bicarbonato de
Ca(HCO3)2 Depósitos minerales Incrustación productos químicos,
calcio
intercambio iónico,
evaporación
Ablandamiento con
Sulfato de Incrustación, productos químicos,
CaSO4 Depósitos minerales
calcio corrosión intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Cloruro de productos químicos,
CaCl2 Depósitos minerales Incrustación
calcio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Carbonato de productos químicos,
MgCO3 Depósitos minerales Incrustación
magnesio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Bicarbonato de productos químicos,
Mg(HCO3)2 Depósitos minerales Incrustación
magnesio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Cloruro de Incrustación , productos químicos,
MgCl2 Depósitos minerales
magnesio corrosión intercambio iónico,
evaporación.
Neutralización,
Drenaje de minas,
Ácidos libres HCl, H2SO4 Corrosión seguida en ocasiones
residuos industriales
de ablandamiento o
28
evaporación.
Aguas negras, Inerte, pero puede Evaporación y
Cloruro de
NaCl residuos industriales, ser corrosivo bajo desmineralización
sodio
depósitos minerales. ciertas condiciones. (intercambio iónico).
Evaporación y
Carbonato de
Na2CO3 Depósitos minerales Arrastre, espuma. desmineralización
sodio
(intercambio iónico).
Evaporación y
Bicarbonato de
NaHCO3 Depósitos minerales Arrastre, espuma. desmineralización
sodio
(intercambio iónico).
Absorción de la
oxigeno O2 Corrosión Desaereación
atmosfera
Coagulación,
Corrosión,
filtración,
Grasa y aceite Residuos industriales depósitos, arrastre,
evaporación,
espuma.
coalesción.
Materia Corrosión, Coagulación,
Residuos domésticos
orgánica y depósitos, arrastre, filtración,
e industriales.
aguas negras espuma. evaporación.
Absorción de la
atmosfera,
Ácido
H2CO3 descomposición de Corrosión. Desaereación
carbónico
materia orgánica,
depósitos minerales.
Tabla 4.1 Impurezas más comunes en el agua y el posible efecto en la alimentación de calderas
Por lo general, el agua de alimentación de una caldera que produce vapor a una presión superior a
141 kg/cm2, cualquier sustancia cuya concentración sea superior a algunas ppm, se considera un
contaminante indeseable; aún en calderas que trabajan a presiones comprendidas entre 42 y 105
kg/cm2, la concentración de sales disueltas y sólidos suspendidos en el agua de reemplazo se
limitan a unos cuantas ppm; a presiones inferiores, es posible trabajar con cantidades apreciables
de solidos disueltos en el agua.
Los niveles de sales, sílice y fosfatos pueden ser más amplios aunque siempre dependiendo de la
presión de trabajo. En la actualidad, los valores máximos los establece el fabricante de acuerdo
con las características de la caldera.
Las tablas que a continuación se presentan son un extracto de los valores recomendados por
APAVE (Asociación de propietarios de unidades eléctricas y de vapor) para calderas de hasta 102
kg/cm2 y grado medio de generación de vapor y para volúmenes de agua dentro de la cámara de
tal forma que sea posible controlar las posibles caídas de nivel de la misma, y por ABMA
29
(Asociación de Fabricantes de Calderas Americanos) para los estándares de calidad de pureza del
vapor.
CAPITULO V
1. CORROSIÓN
Para que esta aparezca es necesario que exista presencia de agua en forma líquida, el vapor seco
en presencia de oxígeno, no es corrosivo, pero los condensados formados en un sistema de esta
naturaleza son muy corrosivos.
En las líneas de vapor y condensado se produce el ataque corrosivo más intenso en las zonas
donde se acumula agua condensada. La corrosión que produce el oxígeno suele ser severa, debido
a la entrada de aire al sistema, a bajo valor de pH, el bióxido de carbono abarca por si mismo los
30
metales del sistema y acelera la velocidad de la corrosión del oxígeno disuelto cuando se
encuentra presente el oxígeno.
El oxígeno disuelto ataca las tuberías de acero al carbono formando montículos o tubérculos, bajo
los cuales se encuentra una cavidad o celda de corrosión activa: esta suele tener una coloración
negra, formada por un óxido ferrosoférrico hidratado.
Una forma de corrosión que suele presentarse con cierta frecuencia en calderas, corresponde a
una reacción de este tipo:
3 Fe + 4 H2 O → Fe3 O4 + 4 H2
Los iones HO- (oxidrilos) formados en el cátodo migran hacia el ánodo donde completan la
reacción con la formación de hidróxido ferroso que precipita de la siguiente forma:
Las principales fuentes de corrosión en calderas son la corrosión por oxígeno o “pitting” y la
corrosión cáustica.
Enseguida se describe en que consiste cada uno de estos tipos de corrosión, cuáles son los
factores que la favorecen, que aspecto tiene y de que manera pueden ser prevenidas.
La corrosión por oxígeno consiste en la reacción del oxígeno disuelto en el agua con los
componentes metálicos de la caldera (en contacto con el agua), provocando su disolución o
conversión en óxidos insolubles.
Los resultados de este tipo de corrosión son tubérculos de color negro, los que se forman sobre la
zona de corrosión, como se muestra en la figura 5.1.
31
Figura 5.1 Corrosión por oxígeno o “pitting”
Dado que la corrosión por oxígeno se produce por la acción del oxígeno disuelto en el agua, esta
puede producirse también cuando la caldera se encuentra fuera de servicio e ingresa aire
(oxígeno).
La prevención de la corrosión por oxígeno se consigue mediante una adecuada desgasificación del
agua de alimentación y el mantener un exceso de secuestrantes de oxígeno en el agua de la
caldera.
La corrosión cáustica se produce por una sobreconcentración local en zonas de elevadas cargas
térmicas (fogón, cámara trasera) por ejemplo de sales alcalinas como la soda cáustica.
Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de cavidades profundas, semejantes al “pitting” por
oxígeno, rellenas de óxidos de color negro, presentes solamente en las zonas de elevada liberación
térmica de una caldera como se puede ver en la figura 5.2.
La corrosión cáustica puede ser prevenida manteniendo la alcalinidad, oxidrilos libres y pH del
agua de la caldera dentro de los límites recomendados por el fabricante del equipo o por la
normatividad establecida.
32
Figura 5.2 Corrosión cáustica
Las líneas de retorno de condensado, lógicamente no forman parte de una caldera, sin embargo,
su corrosión tiene efectos sobre las calderas y puede ser prevenida con el tratamiento de agua.
La corrosión de las líneas de retorno de condensado tiene efectos sobre una caldera, ya que los
óxidos producidos son arrastrados a la caldera con el agua de alimentación. La corrosión en las
líneas de retorno de condensado se produce por la acción del ácido carbónico que se forme en
ellas.
Estas aminas son volátiles por lo que al ser dosificadas a las líneas de alimentación de agua, son
arrastradas por el vapor producido en la caldera.
2. Incrustaciones
La formación de incrustaciones en el interior de las calderas suele verse con mayor frecuencia que
lo estimado conveniente.
El origen de las mismas está dado por las sales presentes en las aguas de aporte a los generadores
de vapor, las incrustaciones formadas son inconvenientes debido a que poseen una conductividad
térmica muy baja y se forman con mucha rapidez en los puntos de mayor transferencia de calor.
Por esto, las calderas incrustadas requieren un mayor gradiente térmico entre el agua y la pared
metálica que las calderas con las paredes limpias.
Otro tema importante que debe ser considerado es la falla de los tubos ocasionados por
sobrecalentamientos debido a la presencia de depósitos, lo que dada su naturaleza, aíslan el metal
del agua que los rodea pudiendo así sobrevenir desgarros o rupturas en los tubos de la unidad con
los perjuicios que ello ocasiona.
En la figura 5.3 es posible observar la corrida superior de los tubos de humo de una caldera con
incrustaciones de espesores superiores a los 8mm.
34
En el caso de que estas incrustaciones no sean removidas, se corre el riesgo de embancar la
caldera y obstruir las líneas de purga de fondo, con lo que el problema puede tornarse aun más
grave. La formación de incrustaciones en una caldera puede ser prevenida, satisfaciendo los
requerimientos del agua de alimentación, con un tratamiento eficiente y manteniendo adecuados
regímenes de purga.
La formación de espuma suele ocurrir por dos mecanismos, uno de ellos es el aumento del tenor
de sólidos disueltos en el interior de la unidad, los que sobrepasan los límites aceptados de
trabajo, la presencia de algunos tipos de grasas y/o aceites (como ácidos orgánicos) producen una
saponificación de las mismas dada la alcalinidad, temperatura y presión existentes en el interior de
la caldera.
Luego de un tiempo, las características físicas de la película formado cambian debido a la acción de
la temperatura que reciben a través de las paredes metálicas del sistema, lo que hace que el
mismo sufra un endurecimiento y "coquificación", siendo este difícil de remover por
procedimientos químicos simples. Por todas estas consideraciones, se ve como método más
económico y lógico de mantenimiento de calderas, efectuar sobre el agua de aporte a las mismas
los procedimientos preventivos que la misma requiera, evitando así costos de mantenimiento
innecesarios y paradas imprevistas en plena etapa de producción con los costos de lucro cesantes
que agravan la misma, en la figura 5.5 se muestra una vista interior de la cámara de vapor de una
caldera, en cuyas paredes se nota la irregularidad del nivel de agua provocada por un excesivo
contenido de sólidos en el agua.
35
Figura 5.5 Cámara de vapor de una caldera
CAPITULO VI
Toda actividad industrial requiere de los servicios auxiliares para su desarrollo. Dentro de los
servicios auxiliares se encuentran el agua, el aire y el vapor de agua. El agua dentro de una
industria puede ser parte de una reacción o estar ligada al proceso como servicio, como por
ejemplo en el calentamiento o enfriamiento, la limpieza de equipos o la generación de vacío.
Servicios auxiliares: Es una de las áreas claves para mantener la operación adecuada y continua de
la planta, son imprescindibles y a menudo una clave para alcanzar el buen desarrollo y los
objetivos empresariales.
36
Algunas de las aplicaciones típicas del vapor para las industrias son:
Las aplicaciones de calentamiento para vapor a presión positiva se pueden encontrar en plantas
procesadoras de alimentos, plantas químicas, y refinerías solo por nombrar algunas. El vapor
saturado es utilizado como la fuente de calentamiento para fluidos de proceso en
intercambiadores de calor, reactores, recalentadores, precalentadores de aire de combustión, y
otros tipos de equipos de transferencia de calor.
1.1.1 Serpentines
Los serpentines son unidades de transferencia hechas de tubo liso o aleteado por los que circula
un fluido en el interior de los tubos y otros se ubican dentro de un área confinada, estos equipos
pueden verse comúnmente en ollas de calentamiento, contenedores de agua helada,
calentadores de aire, enfriadores de aire, chaquetas de autoclaves, entre otros.
La configuración de los serpentines es muy variada, aunque el principio establece que la unidad
debe tener una longitud definida y el fluido entra y sale por el mismo tubo. Los serpentines suelen
conseguirse en configuraciones helicoidales, rectas, en U, y otras.
El vapor se usa regularmente para propulsión (así como fuerza motriz) en aplicaciones como
turbinas de vapor. La turbina de vapor es un equipo esencial para la generación de electricidad en
plantas termoeléctricas. En un esfuerzo por mejorar la eficiencia, se han realizado progresos
orientados al uso del vapor a presiones y temperaturas aun mayores. Existen algunas plantas
termoeléctricas que utilizan vapor sobrecalentado a 254.923 kg/cm2, 610°C, presión supercrítica
en sus turbinas.
Generalmente el vapor sobrecalentado se usa en las turbinas de vapor para prevenir daños al
equipo causados por la entrada de condensado. Sin embargo, en ciertos tipos de plantas
nucleares, el uso de vapor a alta temperatura se debe de evitar, ya que podría ocasionar daños al
material usado en las turbinas, en su lugar se utiliza vapor saturado a alta presión, situación en la
que generalmente se instalan separadores en la línea de suministro para remover el condensado
del flujo de vapor.
El vapor puede ser usado de igual manera como una fuerza “motriz” para mover flujos de líquido o
gas en una tubería. Los eyectores de vapor son usados para crear el vacío en equipos de proceso
como las torres de destilación que son utilizadas para purificar y separar flujos de procesos. Los
eyectores también pueden ser utilizados para la remoción continua del aire de los condensadores
de superficie, esto para mantener una presión de vacío deseada en las turbinas de condensación
(vacío).
La aspersión con vapor es un proceso en donde el vapor es usado para separar mecánicamente un
fluido. Por ejemplo, en algunos quemadores, el vapor es inyectado en el combustible para
maximizar la eficiencia de combustión y minimizar la producción de hollín. Calderas y generadores
de vapor que utilizan combustible de petróleo utiliza este método para romper el aceite viscoso en
pequeñas gotas para permitir una combustión más eficiente. También los quemadores (elevados)
comúnmente utiliza la atomización de vapor para reducir los contaminantes a la salida.
El vapor es usado para limpiar una gran gama de superficies. Un ejemplo de la industria es el uso
del vapor en los sopladores de hollín. Las calderas que usan carbón o petróleo como fuente de
38
combustible deben estar equipadas con sopladores de hollín para una limpieza cíclica de las
paredes del horno y remover los depósitos de la combustión de las superficies de convención para
mantener la eficiencia, capacidad y confiabilidad de la caldera.
Algunas veces el vapor es usado para hidratar el proceso mientras se suministra calor al mismo
tiempo. Por ejemplo, el vapor es utilizado para la hidratación en la producción del papel, así que
ese papel que se mueve en los rollos a gran velocidad no sufra rupturas microscópicas. Otro
ejemplo son los molinos de bolitas. Continuamente los molinos que producen las bolitas de
alimento para animales utilizan inyección-directa de vapor tanto para calentar como para
proporcionar contenido de agua adicional, la cual es suministrada en la sección de
acondicionamiento del molino.
CAPITULO VII
Debido a la importancia que tienen los procesos y operaciones unitarias en un tren de tratamiento
de agua, en esta sección se verán los principales tratamientos, además se proporciona un
panorama general en cuanto al marco legal del país en materia de aguas para alimentación a
calderas con el objeto de establecer los límites máximos permisibles, como se vio anteriormente
en el capítulo IV.
1. Filtro Coalescedor
39
La coalescencia es una técnica de separación en la que el flujo de agua viaja a través de las fibras
coalescedoras llevándose consigo los aceites en forma de pequeñas gotas hasta que estas quedan
interceptadas en la fibra. En este punto el aceite desplaza al agua y la gota se rompe.
A medida que las gotas de aceite se acumulan en la fibra, se juntan y crecen en tamaño, la
gravedad les obliga a separarse de la fibra y flotar hacia arriba, dando como resultado un agua
libre de aceites.
Un filtro coalescedor (figura 7.1) es un contenedor que acelera la unión o la cohesión de dos o
más partículas dispersas para formar partículas más grandes. Los coalescedores más comunes
pasan las fases a través de algún tipo de cama sólida, red o manta de fibra, cedazos metálicos o
membranas. Estos equipos ofrecen una gran superficie de interfase, que permiten un tiempo de
residencia necesario para que se produzcan los fenómenos de coalescencia y de separación para
una variada gama de aplicaciones.
2. Cloración
La cloración causa alteraciones físicas, químicas y bioquímicas en la pared de toda célula, de esta
forma se destruye la barrera protectora de la misma dejándola indefensa, disminuyendo sus
40
funciones vitales hasta llevarla a la muerte; como conclusión, el cloro no permite que la bacteria
crezca, se reproduzca o cause ninguna enfermedad.
Los beneficios del cloro sobre el agua son muchos y son justamente ellos los que enaltecen el uso
de este producto tanto en los tanques de agua potable como en el mantenimiento de piscinas;
ante todo se debe destacar que es un germicida potente ya que reduce el nivel de
microorganismos patógenos en el agua hasta niveles que son casi imposibles de medir. La
cloración permite el control de sabor y olor, esto se debe que el cloro oxida sustancias que se
presentan naturalmente, se refiere a las secreciones de algas malolientes y olores de vegetación
que se encuentra en proceso de descomposición; el cloro le otorga al agua atributos inodoros y
modifica favorablemente su sabor.
La cloración conlleva también un control biológico y químico, respecto al primero, se señala que su
acción germicida elimina bacterias, mohos y algas. El control químico es aquél que se encarga de
destruir el sulfuro de hidrógeno y eliminar el amoníaco como otros compuestos nitrogenados que
generan sabores desagradables y obstaculizan cualquier tipo de desinfección.
Existen tres productos ampliamente utilizados, para llevar a cabo la cloración de agua potable,
dada sus propiedades desinfectantes:
41
2.3 Reacciones químicas
Cloro gaseoso
HOCl + H2 O → H3 O+ + OCl−
El conjunto de especies HOCl y OCl- se llama “cloro libre” y aun cuando ambos son desinfectantes
el ácido hipocloroso es más eficiente que el ión hipoclorito y posee un gran valor germicida.
Por tanto, se obtiene el mismo conjunto de especies HOCl y OCl- para disponer de “cloro libre”.
Cuando el cloro es inyectado en el agua, este se disocia en diferentes formas. Las formas en que se
encontrará dependen del pH del agua y son: cloro, ión hipoclorito y ácido hipocloroso.
42
Figura 7.2 Eficiencia de Desinfección
Al agregar cloro o algún producto derivado de cloro al agua, se producen una serie de reacciones
químicas entre el cloro agregado y las sustancias o impurezas que contiene el agua.
• El nitrógeno amoniacal que pueda estar presente, para formar cloraminas, a las cuales se
les denomina cloro combinado utilizable.
• Los aminoácidos, sustancias proteínicas, sustancias orgánicas y sustancias inorgánicas
como Fe, Mn, NO2, H2S, con los cuales se producen distintos compuestos. Esta parte del
cloro agregado, no es utilizable para la desinfección.
La cantidad de cloro que debe añadirse en el proceso de desinfección, para alcanzar un nivel
deseado de cloro residual en un determinado tiempo de contacto, se llama “Demanda de cloro”.
La Demanda de cloro es propia de cada tipo de agua y se determina caso a caso en forma
experimental, mediante ensayos de laboratorio. Como es lógico de esperar, por lo general, las
fuentes de tipo subterráneo ejercen una menor demanda de cloro que las fuentes de tipo
superficial.
El poder desinfectante del cloro depende de varios factores entre los que se mencionan como los
más importantes:
• Tiempo de contacto
• Forma y concentración de cloro residual
• Temperatura y pH del agua
43
Algunos ejemplos:
Tiempo de contacto y concentración. El cloro residual libre con una concentración de 0.5
mg/L en un tiempo de 10 min., a un pH de 7.0 eliminará bacterias en forma similar al cloro
residual combinado de 0.60 mg/L en un tiempo de reacción de 60 minutos.
Temperatura. Para lograr la misma acción bactericida a 45 °C en comparación con una
temperatura de 21 °C, siendo iguales todos los demás factores, la concentración de cloro
residual combinado debe ser más del doble que la concentración de cloro residual libre.
pH. A una misma temperatura del orden de 21°C, un pH de 6.5 o menos requiere menor
concentración de cloro residual para causar efecto letal, que un agua que se encuentre a
un pH de 8.5 o más.
El cloro residual (también llamado cloro residual total), es la suma de cloro libre y cloro
combinado, dentro de este último se encuentran las cloraminas:
• NH2Cl: Monocloramina
• NHCl2: Dicloramina
• NHCl3: Tricloruro de nitrógeno
Las cloraminas tienen menos efectividad desinfectante y requieren un mayor tiempo de contacto
que el cloro libre, por lo que cuando existe amoniaco en el agua tratada, es necesario trabajar
sobre el “punto de quiebre”, para lograr una buena eficiencia del proceso.
La cloración sobre el punto de quiebre consiste en añadir al agua tanto cloro como sea necesario
para oxidar todo el amoniaco presente, dejando además un residual de cloro libre, formado por
HClO y ClO-.
La razón principal para añadir cloro suficiente hasta obtener cloro residual libre, es que la
desinfección desde el punto de vista germicida, se logrará con toda seguridad.
Los filtros multimedia/multicapa tienen la función de remover material suspendido que causa la
turbidez en el agua. La turbidez puede ser causada por múltiples factores, como: polvo, tierra,
oxido, residuos de materia orgánica, etc.
Los filtros multimedia constan de distintas capas de materiales filtrantes de diferente composición
y granulometría, lo que permite una remoción gradual de los sedimentos, véase la figura 7.5.
44
Figura 7.5 Filtro Multimedia
En la parte superior se remueven los sedimentos de mayor tamaño, en la siguiente capa los de
tamaño intermedio y en la parte inferior los de menor tamaño.
Los materiales filtrantes que se pueden utilizar son: Antracita, Arena Sílica, Granate, Arena Verde,
Zeolita, etc. También se pueden utilizar filtros con un solo medio, si la aplicación y la calidad del
agua lo permiten.
3.2 Antracita
La antracita es un mineral de carbón, oscuro con tonalidades azules brillantes suele ser usado en la
fundición de los metales especialmente el hierro mezclado con carbones bituminosos, se le
puede encontrar también como filtro para agua, así como, en combinación con algún
combustible para generación de vapor.
La antracita es el mineral de carbón que tiene la mayor cantidad de carbón puro, supera
fácilmente el 90%, tiene un poder calórico de entre 23 y 33 MJ/Kg y tiene su origen en el proceso
denominado carbonificación que no es otra cosa que la transformación de los materiales
45
orgánicos por migración paulatina a temperaturas moderadas y alta presión en turbas y carbones,
gracias a la deshidrogenación incompleta.
Todo esto se sucede en dos grandes etapas, la primera que corresponde a la descomposición de la
materia orgánica por bacterias aeróbicas que habitan en lechos húmedos, durante esta etapa los
desechos orgánicos pueden tener una reducción en su volumen significativa, algunos autores la
ubican en el orden del 50%, como es de entender, este proceso termina con la muerte de las
bacterias por falta de oxígeno y es entonces, cuando se da origen a la segunda etapa de
transformación, esta se verifica en cambio, con la ayuda de bacterias anaeróbicas las cuales
generan ácidos, que a la larga determinarán la aniquilación de las mismas.
Dando origen a lo que se denomina como turba, como resulta evidente, en estado natural
continua este proceso, haciendo que de manera continua se deposite más turba sobre la anterior,
esto determina un incremento paulatino de la temperatura hasta llegar a los 100 °C, con el
transcurso del tiempo, la alta presión y temperatura, el mineral de carbón se va concentrándose
hasta formarse el lignito y luego la antracita.
La mayoría de estos depósitos se formaron hace 250 millones de años en el periodo conocido
como carbonífero sin embargo se tiene evidencias de su formación en el pérmico.
Debido a su densidad relativamente media, se colocan sobre medios más pesados como arena o
granate que proporciona una capa excelente de la prefiltración. Los medios de antracita son un
carbón machacado calificado seleccionado específicamente para el tratamiento de aguas
Es uno de los medios filtrantes más empleados, comúnmente se trata de carbón activado triturado
y tamizado con gránulos que van desde 0.5 µm hasta 3 µm. Es un buen complemento para los
filtros de medios múltiples, en compañía de arena o arena verde de manganeso.
46
confiables en la extracción de turbidez, principalmente gracias a su mayor capacidad para retener
sólidos. Además, los medios con coeficientes de uniformidad bajos mejoran los índices de flujo.
La Arena Sílica o Arena de Sílice: Es un compuesto resultante de la combinación del Sílice con el
Oxigeno. Su composición química está formada por un átomo de sílice y dos átomos de Oxigeno,
formando una molécula muy estable: SiO2.
Pertenece a la clase de los silicatos y al Sistema Cristalino Trigonal. Este mineral es muy rico en
variedades, los que se pueden agrupar en macro cristalinas, con cristales bien visibles a simple
vista, y criptocristalinas, formada por cristales microscópicos.
Los usos industriales de la sílice derivan de sus importantes propiedades físicas y químicas,
destacándose especialmente su dureza, resistencia química, alto punto de fusión,
piezoelectricidad, piroelectricidad y transparencia.
Una de sus principales aplicaciones es para la fabricación del vidrio, siendo la materia prima
fundamental para la fabricación del vidrio (aproximadamente el 70 % de su composición es de
sílice), el resto lo componen otros minerales no metálicos.
Las arenas también pueden ser utilizadas como lecho filtrante para depuración y potabilización de
las aguas (para la retención de los flósculos de tamaños muy pequeños que no son separados por
decantación) y por su dureza son utilizados para la fabricación de lejías, abrasivos industriales y
arenados
Es una materia prima muy importante en la composición de las fórmulas de detergentes, pinturas,
hormigones y morteros especiales, y constituyen la materia prima básica para la obtención del
silicio, así mismo son la base para la fabricación de refractarios de sílica y arenas de modelo, dado
su alto punto de fusión.
Aplicaciones:
Características físicas: arena de granulo duro. El tamaño de grano de las partículas es variable, es
cribable y principalmente de color marrón a gris.
• Arena sílica
Características generales: Arena compuesta por granitos de cuarzo, de forma angular. Son
clasificados en proceso minero-industrial. El mineral es de elevada pureza, producto de una roca
intrusiva (granito) de color blanco cremoso. El control de calidad en el proceso permite tener un
producto con una composición uniforme.
Aplicaciones:
Fe 2O3 0.047 %
Al2O3 1.18%
SiO2 97.5%
Humedad 0%
Dureza 7 Mohs
Densidad 2.64
Tabla 7.1 Propiedades químicas de la sílica
3.5 Granate
Los granates son un grupo de minerales silicatos que tienen en común presentar todos ellos la
misma estructura de cristales, en forma de dodecaedros o trapezaedros.
48
3.5.1 Estructura y química
Pertenecen a los nesosilicatos y tienen la misma fórmula química: A3B2(SiO4)3. Los elementos
químicos que pueden estar presentes en esta formulación sustituyendo a las letras "A" y "B" son,
sobre todo, calcio, magnesio, aluminio, hierro (II), hierro (III), cromo (III), manganeso y titanio.
El granate no tiene una fractura definida. Se suelen formar fracturas en forma de concha o
irregulares. Hay variedades muy duras que se utilizan como abrasivos, debido a que su dureza es
alta.
3.5.2 Características
Aplicaciones:
Color: Negro
Número de malla: 18 X 60
Aplicaciones:
49
El núcleo de arena sílica de le permite soportar condiciones de funcionamiento en aguas
con bajo contenido de sílice, STD y dureza. Cuando utiliza arena verde, puede eliminar la
fuente de aluminato.
Tolerancia a la presión más alta, puede establecer plazos más largos entre los retrolavados
y un mayor margen de seguridad.
Los sistemas pueden ser diseñados usando filtros de presión vertical u horizontal, así como
filtros abiertos gravedad.
Número de malla: 12 x 30
Aplicaciones:
Especificaciones de operación
Flujo de servicio 10 a 20 gpm/ft2
Flujo de retrolavado 12 a 22 gpm/ft2
Duración de retrolavado 5 a 15 min.
Expansión requerido 40-50%
(retrolavado)
Profundidad del lecho 30 a 48 in
4. Ultrafiltración
50
intervalo de entre 10-3 a 10-2 micrones. Debido a que la membrana utilizada es semipermeable,
es necesaria la presencia de una presión que auxilie a las partículas a fluir a través de la
membrana, donde usualmente se aplica una presión menor de 100 psi, en comparación con la de
otros procesos de separación como el de osmosis inversa donde generalmente es mayor de 2,000
psi.
La ultrafiltración es el tipo de filtración que utiliza membranas para separar diferentes tipos de
sólidos y líquidos. El tamaño de poro no es tan fino como en la nanofiltración y tampoco requiere
tanta energía para efectuar la separación, y es más pequeño que el de las membranas de
microfiltración.
Existen básicamente 4 tipos de membranas en el mercado actualmente, cada una remueve tipos o
tamaños ligeramente diferentes de substancias presentes en el agua, según se muestra en la
figura 7.6.
• Osmosis Inversa
• Nanofiltración
• Ultrafiltración
• Microfiltración
51
Figura 7.6 Tamaño de poro de Membrana
El ensuciamiento interno es sin duda un mayor problema que el externo ya que su eliminación es
mucho más complicada y a menudo se ha de sustituir la membrana o realizar agresivos lavados
químicos. Las consecuencias del ensuciamiento son realmente graves. La consecuencia más
fácilmente observable es una reducción en el caudal de permeado debido a la obstrucción de los
poros, ya sea en el exterior como en su interior. Como consecuencia de este hecho, se incrementa
el gasto de energía. Si se quiere mantener un caudal de permeado constante, se ha de aplicar una
mayor fuerza de succión lo que conlleva mayor gasto energético.
53
empleados son el retrolavado y la creación de la turbulencia. Como método químico se suele
utilizar un lavado químico.
El retrolavado consiste en una inversión del flujo de permeado para eliminar las sustancias
depositadas sobre la membrana. Dependiendo de la frecuencia y la intensidad de esta inversión se
pueden encontrar tres tipos de retrolavado. El retrolavado suave, en el que se invierte el flujo de
paso por la membrana durante uno o dos segundos cada pocos minutos; el retrolavado moderado,
que se realiza con una frecuencia e intensidad mayor que el retrolavado suave y el retrolavado
fuerte que es la técnica más agresiva ya que se invierte el flujo cada pocos segundos durante
menos de un minuto. La creación de la turbulencia colabora a reducir el ensuciamiento ya que
dificulta la deposición de los sólidos sobre la membrana.
54
4.5 Aplicaciones técnicas específicas
Tanto las membranas orgánicas como las membranas cerámicas tienen importantes aplicaciones
actuando sobre todo en procesos de ultrafiltración y osmosis inversa. La aplicación que viene
siendo la más difundida en los últimos 20 años es la purificación de agua por osmosis inversa, para
producir agua ultrapura para calderas de alta presión, pintura, productos farmacéuticos,
cosméticos, bebidas y, con importancia creciente, producción de agua potable para consumo
humano, desde 4 L/día hasta 300.000 L/día. No sólo es posible potabilizar agua de mar o salobre,
sino que separa el arsénico, flúor, plaguicidas, fertilizantes y otros compuestos que hacen el agua
peligrosa para la salud humana. Con las membranas de osmosis inversa se reducen hoy día la
concentración de sales del agua del mar en unas 100 veces, es decir, se pasan de 35.000 mg/L a
unos 350 mg/L.
Las membranas cerámicas, por su parte, aportan ventajas en cuanto a resistencia química y
operatividad que las hacen adecuadas para el trabajo con aguas residuales industriales, ya que en
este campo las aguas pueden tener materia orgánica, iones, reactivos, etc., con una gran
diversidad de calidades. Entonces la instalación debe ser resistente a los valores extremos de pH,
resistente a temperaturas elevadas y evitar el ensuciamiento, cualidades que cumplen estas
membranas. Además, en ocasiones el ensuciamiento solamente se puede resolver con agresivos
lavados químicos que permiten la continuidad del proceso en el tiempo. Por lo tanto es
fundamental que los materiales de construcción de la membrana y de la planta resistan las
condiciones a las que se le somete, aunque sea temporalmente.
La filtración por carbón activo se emplea en la industria azucarera, química, farmacéutica etc., así
como en el tratamiento de aguas, debido a su gran capacidad de adsorción de diversos elementos,
55
sumado a la posibilidad de limpieza del lecho filtrante con gran facilidad y rapidez, así como a la
capacidad de regeneración del mismo.
En el ámbito del tratamiento de aguas, estos procesos se emplean para depuraciones de agua
subterránea, purificaciones del caudal final de las Estaciones de Tratamiento de Agua Potable
ETAP, decloraciones del agua, depuración de aguas para piscinas, refinamiento de las aguas
residuales tratadas, etc.
Los lechos de carbón activo se instalan en columnas de filtrado, con o sin presión, siendo la
función desarrollada por éste la de filtrado final, en combinación con filtros de arenas, actuando
como adsorbente o, individualmente, actuando como filtro mecánico y adsorbente.
La adsorción con carbón activado consiste en retirar del agua las sustancias solubles mediante el
filtrado a través de un lecho de este material, consiguiéndose que los oligominerales pasen a
través de los microporos, separando y reteniendo en la superficie interna de los gránulos los
compuestos más pesados.
Este proceso retiene sustancias no polares como aceite mineral, polihidrocarburos aromáticos,
cloro y derivados, sustancias halogenadas como I, Br, Cl, F, sustancias generadoras de malos olores
y gustos en el agua, levaduras, residuos de la fermentación de materia orgánica, microorganismos,
herbicidas, pesticidas, etc., todo ello sin alterar la composición original del agua, respetando los
oligominerales y sin generar residuos contaminantes.
Por otro lado, los compuestos residuales derivados de procesos de cloración y ozonización son
catalizados y pasan a formas reducidas inofensivas. En este caso, es recomendable emplear carbón
de gran dureza, como los procedentes de hueso de aceituna y cáscara de coco, aunque también
existen procedentes de hulla, lignito, madera, etc., obtenidos todos ellos a partir del
calentamiento a temperaturas extremas en ausencia de oxígeno.
El tipo de filtro de carbón activo depende principalmente de la calidad del agua y del objetivo de
depuración planteado. Existen dos tipos básicos: abiertos o cerrados a presión. En ambos casos,
para una misma calidad del agua filtrada, la actividad del carbón activo depende de su propia
naturaleza y de la temperatura en el interior del filtro.
5.1 Funcionamiento
56
Su funcionamiento es muy simple, consiste en introducir el agua por la parte superior de una
columna que contiene el carbón activo para que, mediante la acción de la gravedad o una presión
artificial, circule hacia abajo y se recupere a través de un sistema de drenaje inferior. Durante este
filtrado, el lecho va acumulando sustancias que, cada cierto tiempo es preciso retirar.
5.2 Retrolavado
El sistema más simple, pero no completamente eficaz, de limpieza del lecho filtrante es el
retrolavado con agua, mediante el cual se produce un arrastre de partículas y una expansión del
lecho de aproximadamente un 20%. Además, según la cantidad y tipo de sustancias retenidas, será
preciso, cada cierto tiempo, regenerar el carbón mediante la oxidación de la materia orgánica, etc.
En estos procesos se destruye una parte pequeña del carbón activo que deberá ser sustituida.
La adsorción es un proceso donde un sólido se utiliza para eliminar una sustancia soluble del agua.
En este proceso el carbón activo es el sólido. El carbón activo se produce específicamente para
alcanzar una superficie interna muy grande (entre 500 - 1500 m2 /g). Esta gran superficie interna
hace que el carbón tenga una adsorción ideal. El carbón activo viene en dos variaciones: Carbón
activado en polvo (PAC) y carbón activado granular (GAC). La versión de GAC se utiliza sobre todo
en el tratamiento de aguas, puede fijar las siguientes sustancias solubles por adsorción:
Las moléculas en fase de gas o de líquido serán unidas físicamente a una superficie, en este caso la
superficie es de carbón activo. El proceso de la adsorción ocurre en tres pasos:
• Macro transporte: Movimiento del material orgánico a través del sistema de macro-poros
del carbón activo (macro-poros > 50nm)
• Micro transporte: Movimiento del material orgánico a través del sistema de micro-poros
del carbón activo (microporo < 2nm; meso-poro 2-50nm)
57
El agua es bombeada dentro de una columna que contiene el carbón activado, esta agua deja la
columna a través de un sistema de drenaje. La actividad del carbón activado de la columna
depende de la temperatura y de la naturaleza de las sustancias. El agua pasa a través de la
columna constantemente, con lo que produce una acumulación de sustancias en el filtro. Por esa
razón el filtro necesita ser sustituido periódicamente. Un filtro usado se puede regenerar de
diversas maneras, el carbón granular puede ser regenerado fácilmente oxidando la materia
orgánica. La eficacia del carbón activo disminuye en un 5-10% tras cada regeneración. Una parte
pequeña del carbón activo se destruye durante el proceso de la regeneración y debe ser
sustituida.
• El tipo de compuesto que desee ser eliminado. Los compuestos con elevado peso molecular y
baja solubilidad se absorben más fácilmente.
• La concentración del compuesto que desea ser eliminado. Cuanta más alta sea la
concentración, más carbón se necesitará.
• Presencia de otros compuestos orgánicos que competirán con otros compuestos por los
lugares de adsorción disponibles.
• El pH del agua. Por ejemplo, los compuestos ácidos se eliminan más fácilmente a pHs bajos.
Según esto podemos clasificar algunos compuestos según su probabilidad de ser eficazmente
adsorbidos por el carbón activo en el agua:
Tabla 7.3 Compuestos con muy ALTA probabilidad de ser eliminados por el carbón activado
Tabla 7.5 Compuestos para cuya eliminación NO es probable que el carbón activado sea
efectivo. Sin embargo sí lo es en ciertos casos en los que el flujo o la concentración de
compuestos son muy bajos.
6. Lámpara ultravioleta
Los sistemas de tratamiento y desinfección de Agua mediante luz Ultra Violeta (UV) garantizan la
eliminación de entre el 99,9% y el 99,99% de agentes patógenos. Para lograr este grado de
efectividad casi absoluta mediante este procedimiento físico, es totalmente imprescindible que los
59
procesos previos del agua eliminen de forma casi total cualquier turbiedad de la misma, ya que la
luz ultravioleta debe poder atravesar perfectamente el flujo de agua a tratar.
Los purificadores de agua por ultravioleta funcionan mediante la "radiación" o "iluminación" del
flujo de agua con una o más lámparas de silicio cuarzo, con unas longitudes de onda de 200 a 300
nanómetros. Por lo tanto, el agua fluye sin detenerse por el interior de los purificadores, que
contienen estas lámparas, figura 7.8.
La luz UV no cambia las propiedades químicas del agua. Al contrario de las técnicas de
desinfección química, que implican el manejo de sustancias peligrosas y reacciones que dan como
resultado subproductos no deseados, la luz UV ofrece un proceso de desinfección limpio, seguro,
efectivo y comprobado a través de varias décadas de aplicaciones exitosas.
De todos los métodos de desinfección actual, la luz ultravioleta (UV) es el más eficiente,
económico y seguro. Más aún, su acción germicida se realiza en segundos o en fracciones de éstos,
además es ambientalmente el método más adecuado, utilizado mundialmente a lo largo de varias
décadas. La luz UV se produce naturalmente dentro del espectro electromagnético de las
radiaciones solares en el rango comprendido entre 200 y 300 nanómetros (nm) conocido como
UV-C, el cual resulta letal para los microorganismos.
6.2 Aplicaciones
60
La tecnología ultravioleta actualmente se usa en un extenso grupo de aplicaciones, que va desde
la protección básica de agua potable doméstica, hasta un tratamiento final para enjuagues de
limpieza de partes electrónicas libre de gérmenes. Se muestra a continuación una lista de algunas
áreas donde se aplica este tipo de tecnología: Cervecera, farmacéutica, vinícola, electrónica,
enlatado, acuacultura, alimenticia, impresión, destilería, petroquímica, marina, cosmética,
restaurantera, embotelladora, entre otras.
6.3 Funcionamiento
6.4 Diseño
Es muy importante conocer que la efectividad de los purificadores ultravioleta depende de que
cada molécula de agua reciba una dosis mínima de luz ultravioleta. Esta dosis será definida en
función del uso que se le de al agua tratada. Por lo tanto, jamás debe usarse un equipo de
purificación para flujos o volúmenes de agua superiores a las indicadas por el fabricante. Es
importante, así mismo, seguir las indicaciones del fabricante para la comprobación de su correcto
funcionamiento, y los plazos para la sustitución de las lámparas, que garantizan su efectividad.
El diseño de un esterilizador ultravioleta tiene su base sobre como la dosis se entrega. Las
lámparas individuales emiten una cantidad específica de energía ultravioleta y el flujo es un factor
determinante por lo que no debe ser sobredimensionado. El tamaño de la cámara de reactor es
también de importancia extrema dado que la intensidad disminuye por el cuadrado de la distancia
después la lámpara.
La selección de la balastra debe coincidir con la corriente activa correcta de la lámpara dado que
una pérdida en intensidad ocurrirá si la lámpara no es operada en el rendimiento correcto. Las
balastras de estado sólido ofrecen las ventajas de temperaturas más frescas, requerimientos
menores de espacio y menos peso, todo con la entrega uniforme de energía.
• Es un tratamiento físico, sin necesidad del uso de ningún producto químico peligroso.
• No cambia las propiedades químicas del agua tratada.
61
• No tiene peligro o efectos negativos sobre el agua en caso de sobredosificación.
• Simple y barato de mantenimiento de las instalaciones.
• Sencilla instalación sobre canalizaciones de agua ya existentes.
• Posibilidad de uso para aguas destinadas a distintos usos: consumo humano, industria
alimentaria, procesos industriales, laboratorios, agricultura, etc.
• Compatible con otros procesos, como los generadores de ozono.
7. Filtro pulidor
Estos equipos son utilizados para eliminar partículas mayores de 10, 5 y 2 micras y obtener agua
pulida, también como pre tratamiento para osmosis inversa, así mismo con elementos filtrantes
de 0.2 micras para producir agua libre de bacterias.
Después del sistema de filtros van colocados los pulidores, que son los encargados de dejar el
aspecto cristalino al agua, reteniendo partículas de hasta una micra. Cualquier sedimento, basura,
restos de carbón, arena, etc., son retenidos en esta etapa. Este filtro pulidor tiene la función de
eliminar las pequeñas partículas suspendidas en el agua que no hayan sido retenidas en los filtros
de arena. Para efectuar esta filtración se utilizan cartuchos desechables de polipropileno.
7.1 Funcionamiento
El agua de alimentación entra por la parte superior del filtro y debido a la caída de presión
existente para este tipo de filtros en operación manual, de 0.5 a 1.0 kg/cm2, se mantendrá
inundado, permitiendo que la distribución del agua se realice uniformemente a través de todos los
elementos filtrantes, saliendo ya filtrada por la parte inferior del filtro.
Los elementos filtrantes deberán ser reemplazados dependiendo de la calidad del agua de
alimentación, en un periodo de 1 a 3 meses o antes si se registra una caída de presión arriba de 1
kg/cm2.
8. Control Químico
Como parte del pre tratamiento del agua, antes de alimentarse al sistema de osmosis inversa, se
cuenta con un sistema de control químico cuyo objetivo es evitar la formación de incrustaciones
de sales, en las membranas de osmosis inversa.
Por un lado, se tiene la adición de un agente antincrustante facilita el arrastre de las sales a través
de la corriente de rechazo, dificultando el anclaje de los depósitos salinos sobre la superficie de la
membrana.
62
El control de ambos factores (pH y antincrustante), reduce efectiva y significativamente la
incrustación por sales en las membranas del sistema de osmosis inversa.
El polifosfato (hexametafosfato de sodio) también se puede utilizar para evitar que las sales de
calcio se incrusten en la membrana. Debe utilizarse el agua producto de la ósmosis inversa para
mezclar la solución de polifosfato, porque el polifosfato hará reacción con el agua cruda para
producir fosfato de calcio, el cual se precipita justo en el tanque de mezclado. Debe hacerse una
solución fresca de polifosfato diariamente. Siempre que se detenga el flujo del agua de
alimentación, la membrana debe enjuagarse con agua libre de fosfato para prevenir la
precipitación de las sales de calcio hacia la superficie de la membrana. Normalmente la
precipitación del sulfato de calcio no es un problema en agua de alimentación que contenga
menos de 1500 mg/l SDT. El bicarbonato de calcio requiere una cierta cantidad de bióxido de
carbono libre en el agua para poder permanecer disuelto. Cuando el bióxido de carbono libre
fluye a través de la membrana hacia el agua producto, quedan cristales de carbonato de calcio
sobre la superficie de la membrana. El polifosfato debe alimentarse a una dosificación de 10 mg/l.
Además del polifosfato, también existen otra serie de productos que sirven de inhibidor de
incrustaciones.
63
8.3 Coagulación, Floculación y Sedimentación
8.4 Suavizado
Puede impedirse la incrustación de calcio, bario y estroncio al suavizar el agua. Si el agua suave es
concentrada por una membrana de ósmosis inversa, el valor del pH se incrementa y puede
exceder los 7.5 en el concentrado. El suavizado se recomienda como pretratamiento para las
membranas de compuesto de película delgada de poliamida, a menos que el contenido de sal en
el agua sea muy alto. Al suavizar el agua también se estabilizan los coloides y se impide la
coagulación. Los iones de sodio reemplazan a los iones de valencia más alta e incrementan la capa
protectora en la membrana. Los fabricantes de la membrana de ósmosis inversa permiten valores
más altos del SDI en agua de alimentación suavizada que en agua de alimentación no tratada.
9. Osmosis Inversa
Las membranas de osmosis inversa más populares son las del Compuesto de Película Delgada de
Poliamida (TFC) y las de Triacetato de Celulosa (CTA). Las membranas CTA son utilizadas para
unidades de agua potable para residencias si el pH está dentro de los límites, así como en la
industria farmacéutica, donde se utiliza la inyección de cloro para mantener bajos conteos de
bacterias, los cuales representan una consideración primaria. Las membranas TFC son las más
ampliamente utilizadas debido a sus muy altos porcentajes de rechazo y sus altas capacidades de
flujo. La tabla 7.6 muestra una comparación de las membranas CTA y TFC.
64
TABLA DE COMPARACION ENTRE MEMBRANAS CTA Y TFC
Tri-acetato de celulosa Compuestos de película delgada
(CTA) (TFC)
Temperatura máxima de 35 °C 45 °C
Operación
Turbidez máxima en la < 1 UNT < 1 UNT
alimentación
Tolerancia de cloro libre
Continuo 1 ppm <0.1 ppm
Sanitización (30 minutos) 30 ppm N/A
Rango de pH
Operación Continua 5 - 5.6 2 - 11
Exposición por un corto tiempo 3-8 1 - 12
Índice de ensuciamiento < 5 SDI < 5 SDI
máximo
Tabla 7.6 Comparación de Membranas
La ósmosis inversa es una tecnología de separación por medio de una membrana, pero no puede
hacer una completa separación del 100% de los contaminantes. Los rechazos de contaminantes
dependerán del tipo de contaminante y del tipo de membrana de osmosis inversa que se esté
utilizando. Pueden lograrse rechazos de membrana del 70 al 99.99%, pero nunca del 100%.
Muchos presuponen que las bacterias y los virus son totalmente rechazados por las membranas de
osmosis inversas.
La tabla 7.7 nos brinda porcentajes aproximados de rechazo de contaminantes por medio de una
membrana de ósmosis inversa. El porcentaje debe utilizarse sólo como una referencia y nos da un
rango general de eliminación de cada ion. Estos porcentajes de rechazo no deberán interpretarse
como una garantía, ya que la química del agua de alimentación, la temperatura y los SDT varían en
cada abastecimiento de agua.
Los porcentajes de rechazo que aparecen arriba están basados en 200 psi y 25oC. La información
contenida en esta tabla deberá utilizarse sólo para referencia y no deberá considerarse como una
garantía ya que la química del agua, la temperatura y los SDT varían con cada abastecimiento de
agua.
66
a) Precipitación de hierro y manganeso. Si el agua de alimentación contiene hierro ferroso o
manganeso disueltos, es altamente probable que se oxiden en óxidos insolubles de hierro
férrico o de manganeso, los cuales obstruyen rápidamente la membrana. El agua de
alimentación deberá contener menos de 0.05 ppm de hierro y menos de 0.02 ppm de
manganeso.
b) Incrustación de los contaminantes del agua cruda después de la concentración en la
membrana. Los contaminantes del agua de alimentación se concentran en la membrana,
lo cual puede exceder los límites de solubilidad de ciertos compuestos químicos, dando
por resultado la precipitación de los compuestos. Este precipitante puede ser removido
por el flujo del concentrado; por lo tanto, si existe el potencial de precipitación, esto no
significa que la membrana se obstruirá. Sin embargo, si el concentrado es detenido por un
concentrado sobresaturado, eventualmente la membrana quedará obstruida. Los
compuestos encontrados normalmente en el agua cruda que pueden ocasionar
obstrucción son: carbonato de calcio, sulfato de calcio, sulfato de bario, sulfato de
estroncio y sílice. Básicamente existen tres maneras de prevenir la incrustación:
1. Reducir la recuperación hasta el punto en el cual no se excedan los límites de
solubilidad
2. Eliminación de uno de los iones que forman los compuestos.
3. Convertir uno de los iones a nuevos compuestos por medio de dosificación química.
c) Obstrucción de la membrana con sólidos suspendidos. Los sólidos suspendidos obstruirán
los canales de agua de alimentación de la membrana. Normalmente éstos son imposibles
de remover debido a su insolubilidad en las soluciones químicas de limpieza. El agua de
alimentación no debe contener sólidos suspendidos; por lo tanto, debe haber una
filtración de 1 a 5 micrones previa a la membrana.
d) Precipitación de materiales coloidales. Los coloides son la fuente de obstrucción más
peligrosa, dado que un análisis de agua estándar no revelará la contaminación por
coloides. Los coloides son partículas más grandes que las moléculas, pero no lo
suficientemente grandes como para ser vistas a través de un microscopio convencional.
Cualquier coloide de menos de 1 micrón debe ser considerado como una amenaza para la
membrana. Los coloides se componen de partículas de arcilla (o barro) mezcladas con
ácidos orgánicos y microorganismos. A la medición de la cantidad de contaminación por
coloides se le denomina Indice de Ensuciamiento o Indice de Densidad de Sedimentos (Silt
Density Index SDI). Los procedimientos detallados los proporciona la American Society for
Testing and Materials (ASTM) bajo el número D 4189-82 “Método de Prueba Estándar
para el Indice de Ensuciamiento (SDI) del Agua”.
e) Contaminación por Desarrollo Biológico. Las bacterias son capaces de adherirse y
desarrollarse sobre las superficies de la membrana. Su desarrollo y sus derivados son
capaces de obstruir la membrana. Las membranas de Triacetato de Celulosa son
destruidas por el desarrollo bacterial, en tanto que las membranas de Compuesto de
Película Delgada de Poliamida son resistentes al ataque bacterial, pero el desarrollo
lamoso obstruye la superficie de la membrana. Eventualmente, el desarrollo bacterial
penetra la membrana y contamina el agua producto.
67
CAPITULO VIII
La unidad de tratamiento de agua trata de reducir la dureza, sólidos totales disueltos, sílice,
alcalinidad, conductividad, turbidez, color, grasas y aceites a valores establecidos dentro de la
normatividad, para el buen funcionamiento de las calderas. El tratamiento consta de las siguientes
fases:
• Filtro Coalescedor
• Cloración
• Filtro de Arena y Antracita
• Ultrafiltración
• Filtro de Carbón Activado
• Lámpara Ultravioleta
• Filtro Pulidor
• Control Químico
• Osmosis Inversa
Un filtro coalescedor es un contenedor que acelera la unión o la cohesión de dos o más partículas
dispersas para formar partículas más grandes. Los coalescedores más comunes pasan las fases a
través de algún tipo de cama sólida, red o manta de fibra, cedazos metálicos o membranas. Estos
equipos ofrecen una gran superficie de interfase, por sobre 100 m2/m3 lo que asegura la
coalescencia de las partículas aceitosas., que permiten un tiempo de residencia necesario para que
se produzcan los fenómenos de coalescencia y de separación. Este tipo de sistemas de tratamiento
permite obtener efluentes tratados con concentraciones de aceites y grasas bajo los 10mg/L.
1.2 Cloración
68
La cloración generalmente se hace en los tanques cisternas en donde se almacena el agua en el
inicio del proceso.
Los filtros de arena y antracita son equipos de filtración multilecho, utilizados para remoción de
partículas en suspensión presentes en el agua, tales como: barro, arena, arcilla, partículas de
óxido, etc. Estos equipos poseen de 4 a 5 capas de material filtrante de diferente densidad y
granulometría que van deteniendo las partículas de mayor tamaño en las capas superiores y las
más pequeñas son detenidas en las siguientes capas.
1.4 Ultrafiltración
El diseño mecánico e hidráulico de estos filtros, es muy similar al de los filtros de arena y antracita;
sin embargo en este caso, los materiales utilizados son: cama soporte de antracita y cama filtrante
de carbón activado mineral.
El objetivo de la filtración por carbón activado, es eliminar del agua elementos indeseables como
cloro residual o compuestos orgánicos. El carbón activado tiene la capacidad de adsorber en su
estructura estos contaminantes, reteniéndoles de manera que el agua que pasa a través de él,
queda libre de estos.
Esta propiedad del carbón activado, se debe a que los granos presentan una grana porosidad,
ofreciendo un área de filtración mucho mayor para un volumen equivalente de material filtrante,
en comparación con cualquier otro medio de filtración.
Los purificadores de agua por ultravioleta funcionan mediante la "radiación" o "iluminación" del
flujo de agua con una o más lámparas de silicio cuarzo, con unas longitudes de onda de 200 a 300
nanómetros. Por lo tanto, el agua fluye sin detenerse por el interior de los purificadores, que
contienen estas lámparas.
Los sistemas de tratamiento y desinfección de agua mediante luz ultra violeta (UV), garantizan la
eliminación de entre el 99,9% y el 99,99 de agentes patógenos. Para lograr este grado de
efectividad casi absoluta mediante este procedimiento físico, es totalmente imprescindible que los
69
procesos previos del agua eliminen de forma casi total cualquier turbiedad de la misma, ya que la
luz ultravioleta debe poder atravesar perfectamente el flujo de agua a tratar.
La luz UV no cambia las propiedades del agua, es decir, no altera químicamente su estructura. Al
contrario de las técnicas de desinfección química, que implican el manejo de sustancias peligrosas
y reacciones que dan como resultado subproductos no deseados, la luz UV ofrece un proceso de
desinfección limpio, seguro, efectivo y comprobado a través de varias décadas de aplicaciones
exitosas.
El filtro pulidor tiene la función de eliminar pequeñas partículas suspendidas en el agua que no
hayan sido retenidas en los filtros utilizados con anterioridad. Para efectuar esta filtración se
utilizan cartuchos desechables de polipropileno.
Los elementos filtrantes deberán ser reemplazados, dependiendo de la calidad del agua de
alimentación, en un periodo de 1 a 3 meses o antes si se registra una caída de presión arriba de
1 kg/cm2.
Como parte del pre tratamiento del agua, antes de alimentarse al sistema de osmosis inversa, se
cuenta con un sistema de control químico cuyo objetivo es evitar la formación de incrustaciones
de sales, en las membranas de osmosis inversa.
Por un lado, se tiene la adición de un agente antincrustante facilita el arrastre de las sales a través
de la corriente de rechazo, dificultando el anclaje de los depósitos salinos sobre la superficie de la
membrana.
La osmosis inversa se trata de un proceso en el cual se fuerza al agua a pasar a través de una
membrana semi-permeable, desde una solución más concentrada a una solución menos
concentrada, mediante la aplicación de presión. Por lo general es factible encontrar membranas
confeccionadas con poliamida.
Mediante esta operación la corriente de alimentación al equipo se divide en dos flujos más:
Mediante ósmosis inversa se consigue que el agua que llega al sistema se convierta por un lado en
un 40% de agua producto y un 55-60% de agua salina.
En primer lugar se tiene la alimentación de agua tratada mediante un sistema de bombeo hacia un
filtro coalescedor, en donde se retiran las moléculas de grasas y aceites contenidas en el fluido de
trabajo. A la salida del filtro coalescedor existe una bomba dosificadora de hipoclorito de sodio,
conteniendo éste el agua que llega a un tanque de almacenamiento donde se le permite un
tiempo de contacto con el hipoclorito de sodio para obtener alta eficiencia de desinfección,
gracias a la disociación del cloro en el agua.
Con la ayuda de otro sistema de bombeo, el agua clorada se alimenta al sistema de filtrado
multimedia, en cuya entrada se tiene una bomba dosificadora de un floculante para ayudar a la
suspensión de partículas polvo, tierra, óxido y residuos de materia orgánica, los cuales son
causantes de la turbidez en el agua. El filtrado multimedia mediante el uso de arena y antracita, se
encarga de la eliminación del material suspendido en el flujo de agua, gracias a la inyección del
floculante, parte de la cantidad de cloro dosificada con anterioridad y la demanda química de
oxigeno.
Después del filtrado multimedia la corriente de agua entra a la unidad de ultrafiltración, cuya
función es depurar al agua de sólidos suspendidos, bacterias, algunas proteínas y algunos tipos de
colorantes, mediante el uso de membranas semipermeables colocadas en forma de capilares y
están construidas con materiales plásticos porosos; disminuyendo así también la turbidez, las ppm
contenidas de cloro, ppm de fierro, color, sólidos suspendidos totales y la demanda química de
oxígeno. Saliendo de este equipo el agua es almacenada en un tanque de agua ultrafiltrada, para
posteriormente ser bombeada hacia el filtro de carbón activado.
Gracias a su gran capacidad de adsorción de diversos elementos el sistema de filtración con carbón
activado se purifica el agua de sustancias no polares como aceite mineral, polihidrocarburos
aromáticos, cloro y derivados, sustancias halogenadas como yodo (I), bromo (Br), cloro (Cl) y flúor
(F), sustancias generadoras de malos olores y gustos en el agua, levaduras, residuos de la
fermentación de materia orgánica, microorganismos, herbicidas, pesticidas, entre otros, todo ello
sin alterar la composición original del agua, respetando los oligominerales y sin generar residuos
contaminantes. Conforme a lo anterior, se tendrá una disminución notable en variables como son
turbidez, ppm de cloro, ppm de fierro y la demanda química de oxígeno.
71
Para garantizar eliminación de entre el 99,9% y el 99,99% de agentes patógenos el flujo de agua se
hace pasar a través de un sistema de tratamiento mediante luz ultravioleta.
Las graficas 8.1, 8.2, 8.3, 8.4, 8.5, 8.6, 8.7, 8.8, 8.9, 8.10, 8.11 y 8.12 representan resultados
numéricos reales, tomados de una prueba de la operación de una planta piloto, de la empresa
AQUAMEX, dedicada al tratamiento de agua. En estas graficas se puede visualizar la variación de
los parámetros mencionados en la descripción del proceso, a través de cada uno de los equipos
utilizados en el tren de tratamiento y mediante los cuales se define la calidad del agua obtenida.
72
Turbidez
30
25
20
15
10
Conductividad
1200
1000
800
600
400
200
73
Color
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
SST
14
12
10
8
6
4
2
0
74
Grafica 8.4 Monitoreo de Sólidos Suspendidos Totales (SST)
STD
800
700
600
500
400
300
200
100
0
ppm Cloro
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
75
Grafica 8.6 Monitoreo de las ppm de Cloro
pH
8.4
8.2
8
7.8
7.6
7.4
7.2
7
6.8
6.6
6.4
6.2
70
Sílice
60
50
40
30
20
10
0
Entrada Filtro de arena UF Filtro de carbón Permeado Rechazo
76
Grafica 8.8 Monitoreo de las ppm de sílice
Fe
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
Na
300
250
200
150
100
50
77
Grafica 8.10 Monitoreo de las ppm de sodio
Dureza
300
250
200
150
100
50
78
DQO
160
140
120
100
80
60
40
20
0
79
Floculante
Cloro
Bomba
Dosificadora
de Cloro Bomba
Dosificadora
de Floculante
Filtro de Arena
Filtro Coalescedor y Antracita
Tanque de
alimentación Tanque de
Tiempo de Unidad de
Contacto Ultrafiltración
Filtro Pulidor
Bomba de
Alta Presión
ESIQIE
Agua Tratada
IPN TESIS PROFESIONAL
FECHA: TITULO:
2013 DIAGRAMA DE FLUJO
Ana Laura Ortiz Diaz
Tavera Cardona Cynthia Elizabeth
78
CONCLUSION
Después de hacer una investigación acerca de la forma de operación de los generadores de vapor,
se observa que el fluido de trabajo de estos equipos debe contar con una excelente calidad para
poder ser suministrada a las calderas, con la finalidad de prevenir futuros daños en los equipos.
En base a este proceso se hizo una descripción detallada de cada uno de los equipos y su función,
que conforman el tren de tratamiento de agua, que son: criba estática, filtro coalescedor,
cloración, filtro de arena y antracita, ultrafiltración, filtro de carbón activado, lámpara ultravioleta
y finalmente un tratamiento de desmineralización por osmosis inversa.
81
BIBLIOGRAFIA
http://www.capac.org/web/Portals/0/biblioteca_virtual/doc003/CAPITULO7.pdf
http://www.sinia.cl/1292/articles-49990_06.pdf
82
http://www.aquamex.com/sistemas-de-separacion-de-grasas-y-aceites/filtros-
coalescedores/
http://www.doh.gob.cl/APR/documentos/Documents/Cloracion%20de%20Agua%20potab
le_EEO.pdf
www.ultrafiltracion.com.mx/
http://www.aquamex.com/sistemas-de-filtracion/filtros-pulidores-de-cartuchos-
desechables/
83