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CAPITULO 7

CONSIDERACIONES PRACTICAS RESPECTO DE CONSTRUCCION DE

PUESTAS A TIERRA

7.1 Sistemas de distribución, colectores y conductores de tierra.

Sistemas de distribución

Por lo general, el sistema de distribución de tierra de una instalación eléctrica pertenece a

uno de los tres tipos siguientes: en estrella, en malla o mixto.

Distribución en estrella

En esta disposición, los conductores de distribución de servicio y de protección siguen

trayectos distintos entre los distintos puntos que deben ponerse a tierra.

El principal argumento en favor de la configuración en estrella es que el riesgo de

circulación de corrientes es reducido.

Este sistema se utiliza preferentemente en las instalaciones en las que las corrientes de
retorno puedan circular a través de conductores comunes, con el consiguiente riesgo de crear
perturbaciones. Este riesgo se puede presentar en los sistemas de distribución en malla.

Distribución en malla

La característica esencial de este sistema radica en que los conductores de distribución de

servicio y los de protección están conectados entre sí en varios puntos, formando una malla.

La configuración en malla tiene la ventaja de ampliar la sección transversal efectiva de los

conductores de distribución en lo que respecta a las corrientes que derivan a tierra, de modo que
éstas no provoquen caídas de tensión excesivas. Además, en caso de incidente, este método
asegura la protección eficaz del personal

Colector de tierra

Su configuración geométrica ha de ser lo más sencilla posible, con el mínimo número de

cambios de dirección: el espacio libre entre el colector y las paredes a las que se fije ha de ser tal
que permita una fácil conexión, es decir, una distancia de 3 a 5 cm. La altura a la que ha de
colocarse con respecto al suelo teniendo en cuenta los requisitos anteriores y los obstáculos
existentes en la sala, ha de ser tal que los mazos de conexión a los cables, tubería, etc. sean lo más

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cortos y rectos posible. En general esto conduce a colocar el colector a una altura de unos 60 cm
sobre el suelo.

En los edificios de hormigón armado, hay que establecer conexiones entre el conductor en
bucle y el armazón del edificio a distancias de 5 a 10 m.

7.2 Métodos de instalación de electrodos de tierra.

Cuando se instalan electrodos de tierra, se deben satisfacer tres condiciones:

 El trabajo debe ser realizado eficientemente para minimizar costos de instalación.
 El terreno o material de relleno usado no debe tener un índice de acidez pH que cause
corrosión al electrodo.
 Todas las uniones o conexiones bajo tierra deben ser construidas de modo que no se
presente corrosión en la unión o conexión.

El método de instalación, relleno y conexiones que se detalla en los siguientes párrafos

dependerá del tipo de sistema de electrodos que se usará y de las condiciones del terreno. Donde
se pueda, debiera hacerse uso de trabajo de excavaciones comunes, por ejemplo, instalar cinta de
electrodo en una zanja de cables. Se necesitará apoyo mecánico y herramientas manuales para
apoyar la instalación.

7.2.1 Electrodos de barra introducidos verticalmente.

Las barras hincadas verticalmente en el suelo constituyen un tipo conveniente de

electrodos de puesta a tierra y, de ser cortas, son relativamente fáciles de instalar y de un precio
módico. Cuando se trata de barras cortas, es raro que una sola barra proporcione una resistencia
suficientemente baja; por consiguiente, conviene utilizar varias barras espaciadas. Comparadas
con otros tipos de electrodos de tierra, las barras tienen las ventajas siguientes:

- exigen pequeñas excavaciones, por lo cual son más baratas desde el punto de vista de la mano
de obra: si la capa superficial del terreno es arenosa y la capa freática está a gran profundidad,
pueden introducirse hasta una profundidad tal que se reduzca mucho la resistencia de tierra

- las posibilidades de variación de la resistencia de tierra debido a los cambios de temperaturas y

de humedad son mucho menores en el caso de barras situadas a suficiente profundidad que en
el de los electrodos enterrados cerca de la superficie

- la conexión entre una barra y el conductor al que esté asociada puede ser sencilla y muy fácil
de inspeccionar y, en caso necesario, puede hacerse por encima del suelo, con lo que se evita el
riesgo de corrosión cuando el electrodo y el conductor son de metales diferentes

- si la refacción de la capa superior del suelo es costosa (por ejemplo, pavimentos de hormigón),
conviene horadar esa capa e introducir barras en los agujeros hechos, con lo que se evitan las

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refacciones: pueden emplearse también si el suelo está formado por rocas compactas,
practicando un orificio con una perforadora.

Las barras generalmente ofrecen la forma más conveniente y económica de instalar un

electrodo. A menudo se requiere modificar poca superficie (tal como romper superficies de
concreto) pero por supuesto es necesario inspeccionar para asegurarse que no hay equipo o
instalaciones enterradas-tales como tuberías de agua o gas- que puedan ser dañadas al enterrar las
barras. Los métodos de instalación incluyen accionamiento manual, accionamiento mecánico y
perforación. Las barras cortas (típicamente hasta 3 metros de largo) se instalan a menudo
empleando un martillo pesado (combo) operado manualmente. Las barras están acondicionadas
con una cabeza endurecida y una punta de acero para asegurar que la barra misma no se dañe
durante el proceso.

Las barras mas largas se manejan en forma similar, pero usando un martillo neumático que
requiere mucho menos esfuerzo físico y proporciona una inercia directa mayor. Se usan también
exitosamente para este propósito herramientas eléctricas, a petróleo, hidráulicas de aceite o aire.
Debido a su peso, estas herramientas algunas veces requieren un aparejo para sostenerlas. Un
martillo eléctrico típico podría tener un consumo de 500 Watts y proporcionar aproximadamente
1500 golpes por minuto. Es posible enterrar barras hasta una profundidad de 10 metros o más
usando este método, dependiendo por supuesto, de las condiciones reales del suelo. Se ha
informado también que barras hasta 30 metros han sido instaladas de esta manera, pero no se sabe
cuán derechas quedaron. Se sabe que algunas veces se doblan y quiebran a cierta profundidad. El
tiempo que demora instalar la barra varía con el tipo de suelo. Por ejemplo, en arena de gravilla
suelta, la tasa de penetración de una barra de 11 mm de diámetro puede ser 3,5 metros por minuto,
pero ésta cae a 0,5 metros por minuto en arcilla firme.

El diámetro de la barra es el principal factor que incide en el esfuerzo necesario para

instalarla. Las barras delgadas (9 mm de diámetro) se instalan relativamente fácil, pero a medida
que la longitud de la barra aumenta, el diámetro de la barra debe incrementarse para asegurar que
la barra tenga suficiente resistencia mecánica- particularmente en los puntos de unión. Al doblar
el diámetro de la barra de 12 mm a 24 mm, aumenta la resistencia mecánica para impacto en más
de tres veces. Cuando las barras tienen que ser muy profundas, normalmente son soldadas o
acopladas mecánicamente. El acoplamiento debe ser tal que el diámetro de la barra no se
incremente significativamente, de otro modo la instalación se dificultará y al penetrar la unión se
producirá un espacio con un diámetro mayor que el de la barra. El acoplamiento debiera también
apantallar la sección tratada, para ayudar a prevenir la corrosión.

Las barras de acero recubiertas de cobre son significativamente más resistentes que las
barras de cobre sólido, las cuales se doblan muy fácilmente y pueden quebrarse cuando se intenta
introducirlas en el suelo rocoso.

Cuando se requiere barras más profundas o en condiciones de suelo difícil donde hay roca
subyacente, la forma más efectiva es taladrar una perforación estrecha en la cual se instala el
electrodo de barra con material de relleno adecuado. Este método es a menudo
sorprendentemente económico, ya que puede realizarse un número significativo de perforaciones

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profundas en un día usando equipo de bajo costo. Las barras pueden instalarse en forma rutinaria
a profundidades de hasta 20 metros y con equipo más especializado a una profundidad
significativamente mayor. Además de las ventajas de obtener una gran profundidad y una
trayectoria más controlada del electrodo, otro beneficio es que de esta manera puede instalarse
electrodos de cobre sólido relativamente delgados.

Debido a que la barra de cobre sólido tiene una mejor conductividad que la barra
recubierta de cobre, esto mejora aún más el beneficio obtenido por el uso de barras largas. Si se
entierran mecánicamente a dicha profundidad, las barras necesitarían ser de mucho mayor
diámetro y puede ser necesaria una barra de acero recubierta de cobre para proveer la resistencia
mecánica adecuada. En el pasado se usaron varias formas diferentes de sección, tales como
sección transversal en forma de estrella, para incrementar la resistencia de la barra y hacer menos
probable que se doblara en suelo rocoso. Sin embargo, no están disponibles ahora. La forma
diferente solo tiene un efecto marginal sobre la resistencia eléctrica obtenida, pero podría requerir
menos material para la misma área superficial.

Existe también equipo disponible que usa conductor de cobre retorcido enterrado en
profundidad para provocar un efecto similar al de una barra convencional, pero evita uniones
mecánicas. Una barra de acero se entierra arrastrando el conductor retorcido detrás de ella. Con
el tiempo, el acero probablemente se corroa, dejando solo al conductor de cobre como electrodo
permanente.

7.2.2 Planchas.

Originalmente, las planchas eran tan comunes que a todos los electrodos de tierra se les
llamaba planchas de tierra. Cuando se incrementó el uso de la electricidad, las planchas debieron
manejar corrientes mayores, lo cual significó aumentar las dimensiones de la plancha. Su uso
continuó por un tiempo considerable, principalmente debido a la costumbre y la práctica, a pesar
de que tenían algunas desventajas. Por ejemplo, generalmente requieren excavación manual o
mecánica y por lo tanto el costo de instalación puede ser muy alto. Para reducir la magnitud de la
excavación requerida, las planchas se instalan normalmente en un plano vertical, desde
aproximadamente 0,5 metros bajo la superficie. Es fácil compactar el terreno contra la plancha
cuando se rellena, si está instalada verticalmente.

Otra desventaja se debe a la ubicación escogida para las planchas de tierra. A menudo se
ubicaban demasiado próximas entre sí y sus zonas de influencia se traslapaban. Esto aumenta la
resistencia combinada a un valor mayor que el esperado. Si las planchas tienen que llevar una
cantidad importante de corriente, entonces su resistencia necesita ser de bajo valor. En la
práctica, las resistencias combinadas no eran aún lo suficientemente bajas y las corrientes de falla
generalmente seguían otras rutas. Por lo tanto, en esta situación no se cumplía la mejor densidad
de corriente, señalada como una ventaja para las planchas. Usualmente podía lograrse un arreglo
mejor usando barras y electrodos horizontales.

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Debido al costo de instalación relativamente alto, poco se justifica usar planchas ahora y
las existentes cuando se detecta deterioro son reemplazadas normalmente por una agrupación de
barras.

7.2.3 Electrodos de tierra instalados en zanjas.

Estos electrodos consisten en conductores enterrados horizontalmente a una profundidad

del orden de 60 cm. Tales electrodos hacen intervenir un gran volumen de terreno y, por
consiguiente, la resistencia de una puesta a tierra instalada en una zanja es generalmente más
reducida incluso si la capa superficial en que está enterrado el conductor tiene un bajo grado de
humedad

Los electrodos horizontales pueden ser instalados en surcos directamente en el terreno o

más frecuentemente en zanjas de hasta un metro de profundidad. El uso de equipo de excavación
mecánica de pala angosta puede resultar en costos de instalación menores, en sitios donde esto es
posible. La profundidad de instalación tiene normalmente un mínimo de 0,5 metros y más si es
necesario pasar bajo nivel de cultivo o de escarcha en zonas heladas.

En muchos proyectos grandes, toda el área puede ser excavada para permitir obras civiles.
Esto presenta a menudo una buena oportunidad para minimizar costos tendiendo el conductor del
electrodo de tierra en ese momento Debe tenerse cuidado de prevenir daño o robo del conductor,
una vez tendido.

7.2.4 Relleno

En todos los casos, el material de relleno debe ser no-corrosivo, de un tamaño de partícula
relativamente pequeña y si fuera posible, que ayude a retener la humedad. Muy a menudo, el
material previamente excavado es apropiado como relleno, pero debiera ser arneado para remover
piedras antes de rellenar, asegurándose de que quede bien compactado. El suelo debiera tener un
índice de pH entre 6,0 (ácido) y 10.0 (alcalino). La arcilla dura no es un material de relleno
conveniente ya que si es fuertemente compactada, puede llegar a ser casi impermeable al agua y
podría permanecer relativamente seca. También puede formar grandes terrones que no se
afianzan alrededor del conductor.

Los materiales que no debieran ser usados como relleno incluyen arena, polvo de coque,
ceniza, muchos de los cuales son ácidos y corrosivos.

7.3 Conexiones.

Los electrodos de tierra tienen que ser conectados entre sí de alguna manera y es normal
que sea vía cobre desnudo si es posible, ya que esto ayudará a reducir el valor de impedancia

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global. Las conexiones entre los diferentes componentes deben ser mecánicamente robustas, tener
buena resistencia a la corrosión y baja resistividad eléctrica. Es prudente evitar uniones y
conexiones innecesarias. Debe considerarse el valor de corriente de falla y la duración de la falla
que se espera que soporte el sistema de tierra. Varios estándares indican especificaciones para los
materiales que son mínimos aceptables, por ejemplo, establecen que las coplas para barras de
cobre necesitan un contenido mínimo de cobre de 80%. A continuación se explican en más detalle
los métodos de unión que se emplean, incluyendo métodos mecánicos, bronceados, soldadura
exotérmica o por fusión.

7.3.1 Conexiones mecánicas.

Se usan comúnmente y pueden ser mecánicas (conexión apernada) o hidráulicas

(compresión). Los conectores deben satisfacer los requerimientos de los estándares aplicables. El
proceso de probar el cumplimiento de las normas normalmente involucra una serie de pruebas de
vida durante las cuales el conector es sometido a impactos mecánicos, eléctricos y térmicos. En
consecuencia son factores importantes el diseño, tamaño y material usado - particularmente ya que
tales conectores pueden permanecer invisibles en el terreno por cierto número de años, antes de
que sean solicitados para operar. Es esencial una conexión eléctrica de baja resistencia,
especialmente en sistemas de electrodos del tipo radial. Durante la manutención, se ha
descubierto conexiones con resistencia de más de 20 Ohms. Claramente, esto perjudica el
comportamiento del sistema de electrodos.

Cuando se apernan entre sí cintas de cobre, debe tenerse cuidando con el tamaño de las
perforaciones efectuadas para acomodar el perno. Si son demasiado grandes, la capacidad de
transporte de corriente de la cinta será perjudicada. Por esta razón, los estándares y reglamentos
de práctica normalmente limitan el diámetro de la perforación a un tercio del ancho de la cinta o
menos.

Cuando se apernan metales diferentes (por ejemplo cintas de cobre y aluminio), las
superficies deben ser minuciosamente limpiadas y protegidas por un inhibidor de óxido. Una vez
efectuada la conexión, el exterior debe ser cubierto por pintura bituminosa u algún otro medio
para proteger contra el ingreso de humedad. Cuando se une cobre y aluminio, el cobre primero
debe ser estañado. Una unión apernada de este tipo es actualmente el método recomendado
preferentemente en los estándares para conectar metales diferentes, en el caso de instalaciones
exteriores y en subestaciones eléctricas. Estas conexiones deben estar a una mínima distancia
sobre tierra y no pueden ser enterradas.

Para unir distintos tipo de conductores, por ejemplo barras de tierra a cinta o cable, se
dispone de abrazaderas apropiadas. Estas deben tener un alto contenido de cobre - no debe usarse
bandas metálicas.

En alguna oportunidad se usó uniones de tipo estaño y remachado. La cinta de cobre se

perforaba, luego era estañada y remachada. Sin embargo, los remaches algunas veces se rompen y

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sueltan debido a vibración, etc. Este método de unión es claramente no recomendado para tratar
los altos valores de corriente de falla encontrados ahora.

7.3.2 Conexiones soldadas.

El cobre puede unirse por soldadura de bronce o soldadura al arco en presencia de gas. La
técnica de unión por soldadura de bronce es efectiva y de bajo costo, empleada primariamente
para realizar uniones en terreno (por ejemplo en trabajos con tuberías de cobre). En esta técnica
clásica, se usa bronce como metal de relleno para formar un enlace superficial entre las partes de
cobre. La técnica emplea alta temperatura y un material de relleno que es el que más se ajusta al
cobre. A pesar de que la soldadura de bronce puede usarse para conectar cobre a metales ferrosos,
esto normalmente no se cumple para puestas a tierra.

Cuando necesita unirse componentes de cobre de mayor medida, entonces se usa soldadura
al acero en ambiente gaseoso. Un arco eléctrico proporciona el calor, mientras que el área en
torno al electrodo y la soldadura es envuelta por un gas tal como argón, helio o nitrógeno. Esto
reduce la cantidad de oxidación que toma lugar durante el proceso de soldadura. El nitrógeno es
ampliamente usado como el “gas inerte” cuando se suelda cobre. Se requieren materiales de
relleno especialmente desarrollados, que son reconocidos por su buen comportamiento al soldar
cobre.

El aluminio puede ser soldado vía arco de gas inerte de tungsteno o arco de gas inerte de
metal. La soldadura en frío a presión se usa algunas veces para unión entre aluminio.

7.3.3 Conexión bronceada

La conexión bronceada se aplica ampliamente al cobre y aleaciones de cobre. Este método

tiene la ventaja de proporcionar una baja resistencia de unión la cual no se corroe. Actualmente es
el método proferido descrito por los estándares para conectar cintas de cobre en el interior de
subestaciones. Sin embargo es esencial que el bronceado sea efectivo. Puede ser difícil hacer una
buena unión en terreno, particularmente donde están involucradas grandes áreas de sección
transversal. Son esenciales las superficies planas limpias pues los materiales de bronceado no son
generalmente libres de fluir como la soldadura. Existe así la posibilidad de conexiones adecuadas
solo en los puntos de contacto, pero con vacíos importantes que quedan sin llenar. Para este
trabajo es esencial una buena fuente de calor, particularmente para conectores grandes.

7.3.4 Unión exotérmica

Estas uniones se realizan mediante un molde de grafito que se diseña para ajustar el tipo
específico de unión y el tamaño de los conductores. Usando una pistola con pedernal se enciende
una mezcla de polvo de aluminio y de óxido de cobre y la reacción que se crea forma una unión de
cobre virtualmente puro en torno a los conductores. La reacción de alta temperatura se produce en

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el interior del molde de grafito. Si se ocupa y mantiene adecuadamente, cada molde puede usarse
para realizar entre 50 y 70 uniones. Este tipo de unión asegura los siguientes beneficios:
 proporciona una unión permanente, de baja resistencia eléctrica y resistente a la corrosión.
 la técnica empleada no requiere adiestramiento, relativamente; puede operar a alta
temperatura, permitiendo eventualmente reducir el calibre del conductor.

Este tipo de unión actualmente no esta permitida para conectar cobre y aluminio en
subestaciones. Los metales que pueden conectarse son acero inoxidable, bronce, cobre, acero con
recubierta de cobre, acero galvanizado, bronce y riel de acero. Hay algunos aspectos de seguridad
involucrados con este tipo de unión, pero la técnica se ha desarrollado rápidamente para
controlarlos - por ejemplo, reduciendo la emisión de gas.

7.3.5 Facilidades para prueba e inspección.

Cuando se desea acceder a las conexiones, esto puede facilitarse por medio de una cámara
de inspección en terreno sobre un electrodo horizontal para que posteriormente, si se requiere,
puede agregarse barras verticales.

Ahora se sugiere que las conexiones a secciones individuales importantes del sistema de
tierra tengan una conexión de prueba accesible vía tales cámaras de prueba. La conexión debe
tener una sección transversal circular alrededor de la cual pueda sujetarse una pinza de probador
de impedancia. Generalmente no se considera una práctica segura retirar las conexiones de
pruebas mientras el sistema de tierra esta conectado al equipo energizado.

7.4 Electrodo activo

Consiste de un tubo de cobre llenado parcialmente con sales o sustancias conductivas, con
perforaciones en los extremos superior (para ventilación) e inferior (para drenaje) y sellados
ambos extremos con tapas. La humedad existente en el aire ingresa por las perforaciones de
ventilación, entra en contacto con la sal o sustancia conductiva formando una solución
electrolítica que escurre hacia la parte inferior del tubo y fluye a través de las perforaciones de
drenaje hacia el suelo circundante, mediante osmosis. De este modo, el electrolito forma “raíces”
en el terreno que lo rodea, las cuales ayudan a mantener su impedancia en un nivel bajo.

En operación, el aire es bombeado por efectos de cambios de presión atmosférica en el cuerpo

hueco tubular de la barra a través de perforaciones cerca de su extremo superior. La humedad del aire
se extrae por condensación y gotea hacia una cama de sales metálicas granuladas. Una muy pequeña
cantidad de la sal se disuelve para formar una solución electrolítica que se acumula en un receptáculo
en la base del cuerpo tubular de la barra.

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Figura 7.1 Electrodos activos Vertical y Horizontal

Con el tiempo, el exceso de solución electrolítica es expulsada a través de perforaciones cerca

de la base del cuerpo tubular por el mismo fenómeno de cambio de presión atmosférica. Este exceso
de solución, derramándose al terreno a una tasa de 7 a 8 gotas por día, establece "raíces electrolíticas"
que proporcionan una gran reducción en la resistencia eléctrica entre la barra y el terreno. La
naturaleza de esta acción de "raíz electrolítica" es tal que dentro de un tiempo relativamente corto (2 a
4 meses) la resistencia se reduce a una fracción de su valor inicial. La tasa de derrame y la tasa de
disolución de sal son ambas muy bajas y la resistencia a la corrosión del casco tubular de la barra es
muy alta; los fabricantes han estimado que la barra debiera ser capaz de mantener baja resistencia a
través de una vida útil de al menos medio siglo.

Las barras se fabrican de cobre en tubos de longitud de 8 a 20 pies (2,44 a 6,20 m), llenos con
sal metálica. Posteriormente se colocan en terreno gorros atornillados y la provisión para conexión
eléctrica se realiza instalando una conexión con placa de presión y golillas de presión en un extremo
de cada tubo. Se realizan cuatro perforaciones a aproximadamente 2 pulgadas (5,1 cm) desde la base
del tubo para permitir derrame de la solución electrolítica.

En áreas que tienen delgadas capas de suelo sobre un subsuelo de roca, se diseña barras para
ser enterradas horizontalmente en zanjas y tienen forma de L. La pierna horizontal de 20 a 30 pies
(6,20 a 9,15) de esta forma L es agujereada a intervalos a lo largo de su longitud para promover la
acción requerida de crecimiento de raíces electrolíticas.

Durante la instalación de las barras, para saturar la tierra en torno al tubo se usa una solución
de sal. Esta saturación establece un enlace electrolítico inicial entre la barra y el terreno circundante y
proporciona una solución iniciadora para la acción de "raíz electrolítica" de largo tiempo.

Según un proveedor, el sistema es libre de mantenimiento o regado y con una vida útil de 25
años. La resistencia efectiva a tierra promedio es 5 Ohms o menos en condiciones de suelo normales.
Se recomienda medidas periódicas. Existen tipos recomendados para estaciones de potencia, torres de
microondas y comunicaciones. Útil en áreas donde las instalaciones son especialmente vulnerables al

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rayo y otros apropiados para terrenos con subsuelo rocoso. Los factores de reducción indicados por
fabricantes van de 3 a 10 y el tiempo para alcanzar valor final se estima en 4 meses

Es una alternativa atractiva cuando no se dispone de mucho terreno y se desea obtener bajo
valor de impedancia, pero tiene el inconveniente que requiere mantenimiento.

7.5 Electrodo de grafito rígido

Figura 7.2 Electrodo de grafito rígido

El electrodo está compuesto enteramente por grafito, encamisado mediante un tubo

perforado protector de acero, y recubierto exteriormente por un activador-conductor con alto
contenido en carbono para mejorar la resistividad del terreno. La incorporación de una fina camisa
perforada de acero, el recubrimiento de activador conductor a modo de ánodo y su baja densidad
definen su fácil manejo, transporte e instalación, a pesar de que sus características mecánicas
indican una enorme fragilidad.

La envolvente de activador conductor con un contenido importante en grafito y en sales

minerales, actúan mineralizando y disminuyendo la resistividad propia del suelo adyacente y
aumentando el radio equivalente de dicha toma de tierra. En suelos de alta resistividad es
aconsejable añadir activador conductor mezclándolo con la tierra de relleno, y no será necesario
realizar ningún tipo de mantenimiento (regar o mineralizar periódicamente). La presencia de la
protección de acero, al igual que el saco contenedor de todo el conjunto, no altera el correcto
funcionamiento del electrodo, ya que en cuestión de unos meses ambos se han desintegrado.

Como está constituido enteramente por grafito, no es afectado intensamente por la

corrosión a diferencia de lo que ocurre con los metales. Su vida útil es en principio ilimitada en
comparación con los sistemas tradicionales. El único factor que puede degradar estos electrodos,

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radica en la erosión por filtración de agua, y en este sentido, se ha colocado una camisa metálica
protectora y aumentado su diámetro. El electrodo de grafito rígido solo puede ser degradado por el
efecto de una erosión por corriente de agua, y por tanto solo será recomendable humedecer
inicialmente la puesta a tierra con el fin de acelerar la compactación e intimación de este en el
suelo.

La presencia de una porosidad media no conlleva una disminución de las ventajas de este
electrodo para sistemas de puesta a tierra, ya que solo le resultaría perjudicial en ambiente
sumergido.

Existe un aumento de la resistencia inicial en el electrodo de grafito rígido producto de la

lenta compactación e intimación en el suelo, así como por el efecto pantalla que pueden generar la
protección de acero y el saco contenedor, manteniéndose transcurridos unos meses, mucho más
estable que cualquier otro de los sistemas de toma de tierra. Para su instalación solo es necesario
una perforación de 200 x 1500 mm de profundidad

Por estas características, el electrodo de grafito rígido es atractivo para puestas a tierra
pequeñas y medianas, ya que garantizan su larga existencia y un rendimiento más que aceptable.

7.6 Electrodo Total Ground

Consiste en un Electrodo ó tríodo de cobre hecho con 3 tubos de cobre electrolítico de

1.25mm de espesor vs. 0.022 Milésimas de pulgada de un recubrimiento de cobre de los sistemas
tradicionales. Existen diferentes tamaños calculados en base a la capacidad de corriente que se
desea drenar en rangos, desde los 15 hasta los 6000 amperes.

COMPONENTES DEL KIT

Filtro LCR : evita la inducción de corriente que viene del suelo, lo

que hace al sistema Total Ground un sistema unidireccional
Nivel : El electrodo debe de ser nivelado totalmente para lograr un
mejor drenaje de energías parasitas
Brújula para orientación : Una de las aristas del electrodo se orienta
hacia el norte magnético de la tierra,
Polaridad : El electrodo una vez nivelado y orientado, logra una
polaridad del suelo
Acoplador de impedancias: tiene como función dirigir descargas de
corriente hacia el camino de menor impedancia existente
H2OHM : compuesto mejorador de tierras, a base de minerales naturales

Figura 7-3 Electrodo Total Ground

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7.7 Materiales para construcción de las tomas de tierra.

La construcción de una toma de tierra depende de un gran número de elementos, por

ejemplo:

- el tipo de suelo y sus variaciones estacionales

- los riesgos de corrosión
- el peligro de averías mecánicas
- los reglamentos vigentes
- las necesidades del equipo de telecomunicaciones utilizado
- los precios aplicados localmente y la posibilidad de disponer de materiales adecuados
- la existencia de herramientas y máquinas apropiadas, así como de mano de obra calificada.

Respecto de los materiales apropiados para la construcción de las tomas de tierra, se puede
indicar lo siguiente:

En gran número de suelos, el zinc tiende a recubrirse de una película que lo protege contra
la corrosión. En cierto modo, este material puede asegurar también la protección catódica del
cobre, el plomo, el estaño y el acero. Por ello, el acero galvanizado puede servir perfectamente
para la construcción de electrodos de puesta a tierra si la capa de zinc es suficientemente gruesa.
Se recomienda generalmente la aplicación de una capa de 70 μm como mínimo, pero si el suelo es
corrosivo se recomienda aplicar una capa de por lo menos 100 μm.

El cobre enterrado en el suelo resiste muy bien a la corrosión, pero la posición de este
metal en la serie de potenciales electroquímicos es tal que provoca con facilidad la corrosión
galvánica del aluminio, del zinc, del acero, del estaño y hasta del plomo si se establece una
conexión metálica entre uno de los metales citados y un electrodo de tierra de cobre compartiendo
un electrolito (tierra húmeda). A este respecto, los electrodos de acero revestidos de cobre se
comportan exactamente igual que los electrodos de cobre puro. La conductividad del cobre,
mucho mayor que la del acero, hace que su empleo sea especialmente indicado en el caso de
conductores y de electrodos de gran longitud, a fin de que la parte de la resistencia de tierra que
depende de la resistencia del electrodo sea suficientemente baja. Por desgracia, la gravedad de la
corrosión galvánica posible es proporcional a la masa de cobre empleada. Como la tendencia
moderna, en lo que respecta a la puesta a tierra de los edificios, consiste en conectar todos los
elementos metálicos del edificio o los que salgan de él al colector de tierra, el empleo del cobre
exige prestar gran atención al problema de la corrosión.

Teniendo presente el elevado riesgo de corrosión, no se recomienda el acero sin

revestimiento protector ni el aluminio para los electrodos de tierra.

7.8 Dimensionamiento de los conductores

La dimensión de los conductores de los sistemas de tierra de servicio debe calcularse

conforme al valor de la corriente de servicio que circule por ellos. Normalmente, sin embargo,

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razones mecánicas determinan una dimensión mayor. La Norma chilena para instalaciones de baja
tensión [4] recomienda los siguientes valores mínimos, según la dimensión del conductor activo:

Tabla 7.1 Sección mínima de conductor de tierra de servicio, según norma chilena

Sección nominal Sección nominal conductor

conductor activo (mm2) de tierra de servicio (mm2)
hasta 6 4
entre 10 y 25 10
entre 35 y 70 16
entre 95 y 120 35
entre 150 y 240 50
entre 300 y 400 70

Los conductores del sistema de protección se calculan según el siguiente cuadro (Tabla 7.2),
en el cual se han reunido recomendaciones de la Norma chilena y otras:

Tabla 7.2 Sección mínima de conductores de protección, según norma chilena

Según IP Según SC Sección nominal conductor de

(Amperes) (mm2) tierra de protección (mm2)

1,5 1,5
2,5 1,5
25 4 2,5
35 6 4
50 10 6
16 6
60 25 10
35 10
80 a 125 50 16
70 16
160 95 hasta 185 25
225 240 hasta 300 35
260 400 o más 50
350 70
sobre 350 95
Ip : corriente de funcionamiento de los dispositivos de protección
Sc : sección nominal de los conductores activos

Para colectores de tierra se recomienda emplear conductores o barras de cobre de 50 a 120

mm2 de sección, según la corriente de derivación que pase por el colector, aplicando el cuadro
anterior.

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7.9 Capacidad de transporte de corriente de falla.

El tipo de unión puede influir en el tamaño del conductor usado debido a las diferentes
temperaturas máximas permisibles para las distintas uniones. Por ejemplo, según la norma
británica BS 7430 1991 Code of Practice for Earthing, si considerásemos una corriente de falla de
25 kA y una duración de 1 segundo, se requeriría los siguientes calibres de conductores según
cada tipo de unión :

Conexión Apernada Bronceada Soldada

Temp. Máxima 250ºC 450ºC 700ºC
Calibre Conductor 2 2 2
152 mm 117 mm 101 mm

Claramente el método de unión empleado puede permitir reducir costos mediante el uso de
conductores de menor sección. Note, sin embargo, que la reglamentación adoptada debe ser
revisada en cuanto a que pueden ser citados diferentes valores de la temperatura máxima
permisible.

Tradicionalmente se ha empleado la Fórmula de Onderdonk para calcular la intensidad de

corriente admisible por un conductor de conexión, conociendo el calibre del conductor y el tiempo
de duración de la falla; para conductor de cobre:

log10 T m T   1
1   
I  1974 ,72  S
33T  234  T 

Donde:
S : sección efectiva del conductor en [mm 2]
I : corriente de falla en [A]
T : duración de la falla en [seg]
T : temperatura ambiente [ºC]
Tm : temperatura máxima permisible del conductor [ºC]:

La Standard IEEE 80-2000 propone la Fórmula de Sverak , una actualización de la

fórmula de Onderdonk de la Std IEEE 80-1986, para determinar la sección de conductor necesaria
para una magnitud de corriente determinada:

Donde:

I es el valor rms de la corriente, en kilo Amperes

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Amm2 es la sección transversal del conductor en mm 2

Tm es la temperatura máxima permisible en ºC
Ta es la temperatura ambiente en ºC
Tr es la temperatura de referencia para la constante de los materiales en ºC
 es el coeficiente térmico de resistividad a 0ºC en 1/ºC
r es el coeficiente térmico de resistividad a la temperatura de referencia T r en 1/ºC
r es la resistividad del conductor de tierra a la temperatura de referencia T r en Ohm-cm
K0 1/ór – Tr en ºC)
tc es la duración de la corriente en segundos
TCAP es la capacidad térmica por unidad de volumen de la Tabla 1, en J/(cm 3 ºC)

Se debe notar que r y r se encuentran a la misma temperatura de referencia .

La Tabla provee los valores de r y r a 20 ºC

La Tabla siguiente entrega las constantes de algunos materiales

Tabla 7.3 Constantes de algunos materiales

7.10 Mejoramiento de la resistividad del terreno.

Con el propósito de visualizar en primer lugar teóricamente cual es efecto de modificar la

resistividad del terreno inmediatamente contiguo al electrodo de tierra, consideremos el siguiente
modelo, constituido por un electrodo semi-esférico, el cual se muestra en la Figura 7.4, donde r es
el radio del electrodo, x es el diámetro interior de la concavidad semi-esférica, dx es el espesor de

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la concavidad y  es la resistividad del suelo (constante). La resistencia del suelo que está rodeado
por las dos superficies equipotenciales, (superficies punteadas semi-esféricas) es:

ρdx
dR = ------
2 πx2

Figura 7.4 Electrodo de tierra semiesférico

La resistencia total del suelo que está comprendido entre la superficie del
electrodo de radio r y el radio rn es:
rn _ ρ 1 1
R = ∫ dR = ---- (--- - ---)
r 2π r rn

La resistencia para rn infinito es la denominada resistencia de tierra del electrodo semiesférico:

ρ
R = ----
2πr

Consideremos ahora el electrodo de tierra semiesférico rodeado por 2 capas de

suelo con diferentes resistividades ρ1 y ρ2 , según se muestra en la Figura 7.5

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Figura 7.5 Modelo de tratamiento químico

Por una integración similar a la primera ecuación, la resistencia de tierra de los

electrodos que se muestran en la figura (7.3b) es:

ρ1 r2 + (ρ2 - ρ1) r1
R2 = ----------------------
2π r1 r2

En la Figura 7.3 b el terreno con resistividad ρ1 es la porción que representa la

parte correspondiente al tratamiento químico considerado. La resistencia de tierra R1 del
electrodo no tratado, se muestra en la Figura 7.3 a y es:

ρ2
R1 = -------
2 π r1

La relación entre R2 y R1 es:

R2 r1 ρ1 r1
---- = ---- + ----- (1 - ---)
R1 r2 ρ2 r2

R2 r1
Si ρ1 << ρ2 : --- = ---
R1 r2

y tendremos que:
r1 ρ2
R2 = --- R1 = ----
r2 2πr2

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Por lo tanto, la resistencia de puesta a tierra puede ser reducida por la disminución
de la resistividad en la zona próxima al electrodo. Esto es equivalente a aumentar el radio
efectivo del electrodo.

Los procedimientos actualmente en uso mas frecuentes para el tratamiento de terrenos,

son:

7.10.1 Aporte de sales "gel"

Tratando de superar el fundamental inconveniente de la adición de sales simples, o sea su

no permanencia, se han desarrollado métodos para corregir esa deficiencia. Todos ellos tienen un
denominador común y consisten en inyectar o irrigar el terreno con dos o más sales en solución
acuosa acompañadas de catalizadores en la proporción adecuada, que reaccionan entre si
formando un precipitado en forma de "gel" estable, con una elevada conductividad eléctrica,
resistentes a los ácidos del terreno, con buenas cualidades higroscópicas y lo más importante,
insoluble en agua. La insolubilidad es lo que confiere al tratamiento su permanencia en el tiempo.
De esta manera se consiguen notables reducciones de la resistencia a tierra que van del 25 al 80 %
del valor original sin tratamiento.

Las soluciones químicas más conocidas para este método son:

a) Aérylamida

La gel pura tiene una resistividad de aproximadamente 1 ohm-m. Las sales y catalizador
utilizados son tóxicos y deben conocerse las reglas para su manejo.

b) Gel de silicato

Soluciones de silicato de sodio con catalizadores adecuados, forman un gel de ácido

silícico de baja resistividad, alrededor de 0,23 Ohm-m. El ácido hidroclórico usado como
catalizador debe ser, por supuesto, manipulado con cuidado.

c) Método "Sanick"

Este proceso lleva el nombre del químico sueco que lo desarrolló. Es un gel de
ferrocianuro de cobre que se forma por la combinación de sulfato de cobre y ferrocianuro de
sodio. La resistividad es de aproximadamente 0,2 Ohm-m. El tiempo de formación de la gel es
muy corto, por lo que las soluciones deben aportarse al terreno separadamente.

Ensayos de laboratorio han demostrado que tanto el hierro como el cobre se corroen en
contacto con los tres "gel" mencionados. La rapidez de la corrosión no ha sido suficientemente
establecida, pero en principio, se considera que no es más seria de la que puede esperarse en
terrenos ácidos o alcalinos.

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7.10.2 Inyección de bentonita

El procedimiento consiste en infiltrar la perforación en que ha de instalarse el electrodo

con una solución de bentonita que llena las grietas y fisuras naturales, proporcionando una buena
conductividad. Si el terreno no tiene grietas naturales es conveniente producirlas artificialmente
mediante explosivos.

La bentonita es un mineral de composición compleja, básicamente arcilla, de notables

características higroscópicas, buen conductor de la electricidad y que además protege de la
corrosión a los electrodos ferrosos, los que por tanto no requieren zincado. El procedimiento de
ejecución de puestas a tierra con inyección de bentonita, puede emplearse en cualquier tipo de
terreno de características desfavorables y no solamente para el caso de altas resistividades. Puede
usarse con ventaja, por ejemplo, en terrenos de baja resistividad con agua subterránea ácida muy
corrosiva. Se puede usar también con electrodos horizontales (contrapesos).

Permite construir puestas a tierra más efectivas y económicas que empleando los métodos
convencionales de grandes dimensiones físicas en terrenos difíciles.

7.10.3 Inyección de resinas sintéticas

Este método hace uso del mismo concepto básico que los otros tratamientos artificiales.
La diferencia con los métodos anteriores reside en el agente utilizado, que en este caso son resinas
sintéticas de bajo peso molecular, de baja resistividad (del orden de 10 - 2 ohm-cm) y de larga
permanencia. Este método fue desarrollado en Japón y con él se pueden obtener resistencias de
solo 10 a 20 % de las que resultarían en el terreno sin tratar.

7.10.4 Electrodos embebidos en concreto.

El concreto como es higroscópico atrae la humedad. Un bloque de concreto húmedo que se

entierra se comporta como un medio semiconductor con una resistividad de 30 a 90 Ohm-m. Esto
es de un interés particular para suelos con media o alta resistividad, debido a que un alambre o
una varilla metálica empotrada en concreto tienen una resistencia más baja que el mismo
electrodo enterrado directamente en la tierra. Este proceso reduce la resistividad de las partes más
críticas del material que rodea al elemento metálico, de la misma manera que un tratamiento
químico de suelos. Sin embargo, este fenómeno puede ser a veces una ventaja o desventaja.
Algunas de estas razones son las siguientes:

a) Por un lado, no es muy práctico construir fundaciones para estructuras donde el acero interno
(barras reforzadas) no se encuentra eléctricamente conectado a la parte metálica de la
estructura. Aun cuando se tenga un absoluto cuidado con el perno de anclaje para evitar
cualquier contacto directo metal con metal, la naturaleza semiconductora del concreto puede
proveer una conexión eléctrica.

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b) Por el otro lado, la presencia de una pequeña corriente continua, puede causar una corrosión
del material; aunque la corriente alterna, no produce corrosión, aproximadamente el 0.01% de
la corriente alterna (CA) se rectifica en la interfase de la barra de acero y el concreto.

c) La ruptura del concreto sucede debido al fenómeno descrito anteriormente, ya que el acero que
se corroe utiliza 2.2 veces su volumen original, produciendo presiones cercanas a los 35 MPa
o el paso de una corriente alta, la cual evaporaría la humedad del concreto.

Afortunadamente, hay un cierto umbral de potencial para la corrosión en continua,

aproximadamente 60 Volts continuos, abajo de este valor no ocurre corrosión. El valor de la
capacidad de corriente de carga de corto tiempo, ICE, de electrodos embebidos en concreto, se
pueden estimar mediante la fórmula de Ollendorf para una corriente sostenible indefinidamente
que se ajusta por un factor de multiplicación de 1,4.

Donde:
g es el valor de la conductividad térmica de la tierra en W / (m 0C)
Rz es el valor de la resistencia a tierra del electrodo embebido en concreto en Ohm.
 es la resistividad del suelo en Ohm-m
Ta es la temperatura del ambiente en 0C.
Tv es la máxima temperatura que se permite, para evitar la evaporación súbita de humedad en
0
C
I es el valor de la corriente sostenible indefinidamente en amperes.

En general, se evita el daño si la corriente real es menor que el valor de ICE que se
determina por la ecuación anterior. Un margen de seguridad del 20 al 25% es razonable para la
mayoría de las aplicaciones prácticas.

Así, con las precauciones apropiadas, los electrodos embebidos en concreto se pueden
utilizar como electrodos auxiliares de tierra. Fagan y Lee [5] utilizan la siguiente ecuación para
obtener la resistencia a tierra de una varilla vertical embebida en concreto.

c es el valor de la resistividad del concreto en Ohm-m

 es el valor de la resistividad del suelo en Ohm-m
Lr es la longitud de la varilla a tierra en metros.
d es el diámetro de la varilla a tierra en metros.
D0 es el diámetro de la coraza de concreto en metros.

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La ecuación anterior se relaciona con la fórmula que se usa comúnmente para una varilla
de tierra de longitud Lr y diámetro d, de la siguiente manera:

La ecuación alternativa es:

que representa una combinación de dos resistencias en serie:

a) La resistencia a tierra de un cilindro de concreto de diámetro D 0, enterrado directamente en el

suelo ,
b) La resistencia a tierra del segmento interno de diámetro D C, que contiene una varilla de metal
de diámetro d.

Obviamente, el último término se obtiene como una diferencia de los valores de la

resistencia hipotética para una varilla en concreto, si d y D 0 están en la formula única media de la
ecuación, y  se reemplaza por c

Figura 7.6 Barras embebidas en concreto

Las siguientes recomendaciones se deben considerar cuando se utilizan electrodos

embebidos en concreto:

a) Conecte el perno de anclaje en el acero reforzado para un contacto confiable metal con metal.

b) Reduzca la corriente y las fugas de continua para permitir niveles que aseguren que los
electrodos de tierra principales (rejilla de aterrizaje y varillas de tierra) drenen la mayoría de la
corriente de falla.

c) Los aditivos mejoradores de suelos, se pueden utilizar en las áreas de un suelo de alta
resistividad para reducir la resistencia del aterrizaje principal. Hacer agujeros de 100 a 250

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mm y rellenarlos con este material alrededor de la varilla de tierra, es un método muy útil para
evitar la influencia de los electrodos auxiliares en disipar la corriente de falla.

7.11 Puesta a tierra para torres de transmisión

En la práctica una línea de transmisión no tiene un valor constante de resistencia de

puesta a tierra, sino que presenta una gama de valores según la localización de las distintas
torres, por lo que, lo primero al querer mejorar las puestas a tierra de una línea de transmisión es
medir que valores de resistencia tiene cada torre.

El diseño se basa en un criterio de progresión según se especifica seguidamente,

empleando varillas (barras rígidas), contrapesos (pletinas) o compuestos de mejoramiento
(aditivos).

La conexión entre la estructura y el sistema de puesta a tierra se hará a una profundidad de

0,5-0,6 m bajo el nivel final del terreno para torres. En caso de estructuras con bases de concreto
se dejará dentro de la base un tubo tipo “conduit” para pasar la conexión a través de él y evitar que
quede expuesta al vandalismo. Para los postes la conexión será interna y en caso de postes de
acero, se tendrá acceso a ella por medio de una “ventanilla” de conexión la cual deberá contar con
una tapa sujeta con pernos.

Para las estructuras ubicadas en zonas urbanas se estudiará y analizará la necesidad de

instalar una malla de tierra de seguridad para garantizar que los potenciales de contacto no
constituyan un riesgo para los seres humanos. El cable a emplear deberá ser acero recubierto con
cobre. El primer paso que debe realizar el constructor es la instalación de la configuración básica,
mostrada en la Figura 7.7.

Figura 7.7 Configuración básica

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En caso de que con la configuración básica se tengan mediciones con valores mayores a lo
esperado, se instalarán pletinas adicionales tal y como se muestra en la Figura 7.8.

Figura 7.8 Incorporación de pletinas radiales

Si aún después de construirse las configuraciones descritas en los párrafos anteriores, no se

lograra el valor requerido, se deberá recurrir al método de mejoramiento artificial. El constructor
deberá diseñar la solución para estos casos específicos. Podrá emplear mallas cuadradas,
electrodos radiales o electrodos activos (rellenos con algún compuesto) para mejorar la
resistividad.

Figura 7.9 Incorporación de aditivo, electrodos radiales y malla cuadrada

Como alternativa para los casos en los que no se obtenga la resistencia esperada, podrá
utilizarse el método de "contrapesos", el cual consiste en la instalación de varillas de tierra
adicionales conectadas en extensiones de conductor. En la Figura 7.10 se muestra una
configuración.

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Figura 7.10 Electrodos de contrapeso radiales

El método más común en nuestro medio para mejorar las puestas a tierra es la utilización
de contrapesos. Desde el punto de vista de respuesta transitoria, es mejor la
utilización de varios cables contrapeso con longitudes menores, a una cantidad reducida de
cables contrapeso con longitudes muy largas.

Para la obtención de valores de puesta a tierra en suelos altamente rocosos, está la

opción de usar bentonita, que generalmente en dichos suelos permite construir puestas a tierra
mejores y más baratas que empleando los sistemas convencionales.

La utilización de varillas de contrapeso en nuestro medio se hace principalmente para

aterrizar pararrayos (copperweld) y consiste en enterrar vertical u horizontalmente varillas
conductoras pegadas a las estructuras de las torres y al igual que con los cables de contrapeso la
resistencia disminuirá con el aumento de la longitud de la varilla enterrada.

Mientras más separadas estén las varillas, más bajo será el valor de puesta a tierra
obtenido, pues menos interacción existirá entre las zonas de influencia de cada varilla.

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REFERENCIAS

[1] Baracchini, A. :"Tratamiento de los electrodos para tomas de tierra por intermedio de
procedimientos artificiales"
Revista Electrotécnica Argentina, Enero/Febrero 1982

[2] Ortuondo, P. y Navarro, S. :"Método para el mejoramiento de puestas a tierra en terrenos de

alta resistividad" Revista Electrotécnica Argentina, 1976

[3] Kawase,T., Fuchita, T. and Murata, M. :"El efecto de los nuevos tratamientos de los
electrodos de tierra por intermedio de resinas sintéticas con el objeto de disminuir su
resistencia" Electrical Engineering in Japan, Vol. 93, 1973

[4] Nch Elec. 4/2003 Electricidad. Instalaciones de Consumo en Baja Tensión

[5] IEEE Standard 80 - 2000: "Guide for safety in alternating-current substations Grounding".

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