OBJETIVOS DE LA EXPERIENCIA

- Conocer los procesos de soldadura y aplicaciones.

- Conocer las máquinas y herramientas, y conocer las funciones que cumplen en el

taller.

- Reconocer la diferencia entre herramienta e instrumento.

- Describir los procesos de maquinado que se realizaron en el taller.

1. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

 Equipo de soldadura oxiacetilénica

 Equipo de soldadura SMAW

 Equipo de soldadura TIG

 Equipo de soldadura MIG

 Equipo de corte por plasma Máquina de corte por plasma CNC

2. DIRECTIVAS DE INFORME

Para construir un silo, de planchas de acero, para almacenar granos de

trigo/maíz/arroz, etc.

1. Numero de planchas a utilizar (materia prima plancha de acero A36 de 1.2x2.4m

por 16mm de espesor)

Tomando en cuenta el código 20141064J, se tiene:

Material a almacenar: Arroz (ángulo de reposo=23°)

𝑋, = 2 + 1,41 = 3.41𝑚𝑚

5.91m

Figura
1. Esquema de pieza.

> Planchas Verticales:

5.91 /1.2 = 4.9 ≈ 5

> Planchas Horizontales:

10.79 /2.4 = 4.49≈ 5

Número de planchas a utilizar 5𝑥5 = 25 planchas de 1.2𝑥2.4𝑚.

2. Longitud de cordón a soldar, en metros.

10.79*(5-1) +5.91*(5 − 1) +4.831 + (5.91-2.26) = 75.281 mm

3. Cantidad de electrodos a utilizar
Configuración básica para el proceso de soldadura.
 Los electrodos para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a
450 mm (9 a 18 in) y un diámetro de 9.5 mm (3/8 in) o menos.
 Usando un electrodo E-6011 de 1/4” y 45cm de longitud
 Rendimiento =72.32%
 8 electrodos/Kg

Figura C. Depósito del electrodo.

Una operación de soldadura con arco eléctrico se realiza con una intensidad
de corriente: 300𝐴 y un voltaje de 𝑉𝑠alida-carga = 32𝑣
𝑇𝑞 = 2.75 𝑚𝑖𝑛
𝐹actor de tiempo = 2.5
Potencia en vacío = 0.38 𝐾W
Sección vista de perfil de la soldadura = 142 𝑚𝑚2
𝑐𝑚3
Volumen en un metro de soldadura = 142
𝑚

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜2 ∗𝜋 𝑐𝑚3
𝑉electrodo= 4
∗ 0.72 = 19 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑠

𝑁̇𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑠 142
𝑚
= 19 =7.4736

𝐾𝑔 7.4736
= = 0.934
𝑚 8

0.934*75.281=70.3125 kg

4. El tiempo que utilizará para soldar el silo, en horas.

Ts= 2.75*7.4736*3.5 = 71.9334 min/m=1.2 horas/m

 Tiempo total = 90.3372 horas

5. Consumo de energía eléctrica, para soldar el silo, asumiendo que el factor de

tiempo es 2.5

32∗250 1 1 𝑘𝑤
[ ∗ (2.75) ∗ 7.4736 ∗ + 0.38 ∗ 2.75 ∗ (2.5 − 1) ∗ 7.4736]*60= 3.8983
1000 0.74 𝑚

APLICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

A. Soldadura Por resistencia eléctrica

En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas que deben
ser soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos costosos y sus
aplicaciones son bastante limitadas. Las técnicas más utilizadas son las llamadas
soldadura por puntos y soldadura de costura, que permiten unir varas piezas de metal
fino, ya sea en pequeñas uniones o en soldaduras largas y continuas. La soldadura
por resistencia (RW, por sus siglas en inglés) es un grupo de procesos de soldadura
por fusión que utiliza una combinación de calor y presión para obtener la
coalescencia; el calor se genera mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia el
flujo de corriente en la unión que se va a soldar. Los principales componentes en la
soldadura por resistencia se muestran en la figura para una operación de soldadura
de puntos por resistencia; éste es el proceso de uso más difundido en el grupo. Los
componentes incluyen piezas de trabajo que se van a soldar (por lo general, piezas
de lámina metálica), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar presión
destinado a apretar las piezas entre los electrodos y un suministro de corriente alterna
desde el cual se aplica una corriente controlada. La operación produce una zona
fundida entre las dos piezas, llamada una pepita de soldadura en la soldadura de
puntos. A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa
gases protectores, fundentes o metales de relleno; y los electrodos que conducen la
energía eléctrica hacia el proceso son no consumibles. La RW se clasifica como un
proceso de soldadura por fusión porque el calor aplicado provoca la fusión de las
superficies de empalme. Sin embargo, hay excepciones. Algunas operaciones de
soldadura basadas en el calentamiento de una resistencia usan temperaturas por
debajo del punto de fusión de los metales base, por lo que no ocurre una fusión.

B. Soldadura Por fricción

La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el calor generado
por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento. Es utilizada para unir dos
piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o distinta naturaleza, por
ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc, lo cual
le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras como puede ser la
 soldadura GMAW con la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o
aleaciones de aluminio. Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen
de revolución, generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean
volúmenes de revolución se tendrán que alinear, perfectamente, ambos ejes
longitudinales.
El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un
movimiento de rotación fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta
sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es
suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene
bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura por
interpenetración granular. En ese momento se produce un exceso de material que se
podrá eliminar fácilmente con una herramienta de corte, ya que todavía se encontrará
en estado plástico. Aunque se podría realizar dicho proceso en un torno manual, es
mejor utilizar una máquina de control numérico para controlar la calidad de la
soldadura. Aplicación Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción
se suele emplear en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión,
turbocompresores o las válvulas de coches, camiones o trenes.

C. Soldadura Proceso TIG (Tungsten Inert Gas)

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) consiste en aquella técnica de soldadura que
emplea gas Argón (Ar) en estado plasmático generado por la descarga en arco entre
electrodos de Tungsteno (W). Dicha técnica emplea para el gas una presión igual o
mayor a la atmosférica, el proceso se realiza en condiciones de atmósfera inerte, a
6000 K. Este gas adquiere propiedades eléctricas al pasar al estado plasmático a
determinadas condiciones de intensidad y voltaje de corriente eléctrica. El gas Argón
empleado es de pureza elevada con contenido de contaminantes menores a 500
ppm.. El Tungsteno es un metal de color gris, de alto punto de fusión 3400-4000 °C,
se obtiene una mejora importante en sus propiedades cuando a estos electrodos se
les adiciona óxido de Torio (Th), Circonio (Zr), Lantano (La) o Cerio (Ce) en
cantidades entre el 0.15 – 4.2%. Los electrodos empleados para esta técnica se
clasifican según la Norma ISO 6848.
Procedimiento de soldadura TIG:
El caudal de gas deberá cubrir en amplio radio la superficie a soldar de manera que
permanezca brillante sin opacidades en el cordón de lo contrario se deduce que el
caudal de gas es insuficiente. El flujo de gas debe empezar antes del cebado, y
mantenerse hasta después de la extinción del arco. Posicionamiento de la Antorcha.
La antorcha debe mantenerse poco inclinada (10 a 20°) respecto la vertical y dirigida
de manera que el arco vaya por delante del baño de fusión. Luego de ser preparado
el arco y manteniendo el flujo de gas inerte se mantiene la antorcha sobre la junta
hasta la aparición de un punto brillante indicando que el metal de la pieza ha llegado
a su punto de fusión. Este punto brillante es aumentado de tamaño cuando el
soldador realiza movimientos pequeños y circulares con la antorcha según sea el
desplazamiento de derecha a izquierda y regulando según la habilidad del operador
su velocidad de avance y la extensión del cordón este detalle se apreciará cuando
se mantiene una soldadura brillante y regular, sin sobreespesores. Verificación. Se
verifica la calidad de los cordones de soldadura por empleo de planes de inspección
 y técnicas de preferencia homologadas, realizando las correcciones respectivas y su
posterior verificación.

D. Soldadura Proceso MIG (Metal Inert Gas).

Conocido también como GMAW (Soldadura de Arco Metálico con Gas). Fue
desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a ¼ pulgadas.,
haciendo uso de un gas inerte para su protección de la atmósfera circundante. De
ahí derivan las iniciales MIG (Metal Inert Gas). Este tipo de soldadura consiste en
mantener un arco de electrodo consumible de hilo sólido y la pieza que se va a soldar.
El arco y el baño de soldadura están protegidos mediante un gas inerte. El electrodo
que usamos se alimenta continuamente por una pistola de soldadura. El uso de las
soldaduras MIG, ha ido creciendo debido a su creciente demanda por las empresas,
por la mínima cantidad de pérdidas materiales y su mayor productividad. Cuando
hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras, estamos hablando
esencialmente de 3 tipos de técnicas muy distintas entre sí. Tenemos la transferencia
por “Corto Circuito”, la transferencia “Globular” y, por último, la transferencia de “Arco
Rociado (Spray Arc)”.
• Transferencia por Corto Circuito: También es conocido como “Arco Corto”,
“Transferencia espesa” y “Micro Wire”. El cambio del metal sucede cuando un corto
circuito eléctrico es determinado, osea, esto ocurre cuando en la punta del hilo del
alambre hace una unión con la soldadura fundida.
• Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeñas gotas del metal
fundido son extirpadas de la punta del alambre y proyectadas hacia la soldadura
licuada o fundida.
• Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del metal licuado,
llámese fundido, son demasiado grandes para hundirse por la fuerza de gravedad.
El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales.
Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc. La productividad por este tipo
de soldadura, es eficiente. Dado la capacidad de rendimiento por un electrodo
continuo, que no necesita ser cambiado y con una tasa de deposición mayor las
demás. Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de
que se hagan empalmes entre cordón y cordón. Figura 7. Esquema de soldadura
MIG Precauciones al Soldar con MIG Siga un ritmo constante a la hora del soldar. El
tipo de alambre que servirá como electrodo en la soldadura, como a la vez del gas
de protección, son elementos principales y por ello demandará mayor calidad en la
soldadura. Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y
constante, así también, un alambre en continuo movimiento con el electrodo.

E. Soldadura con arco sumergido

 Este proceso, creado durante la década de 1930, fue uno de los primeros de AW que
se automatizaron. La soldadura con arco sumergido (SAW, por sus siglas en inglés)
es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo y el
arco se protege mediante una cobertura de fundente granular. El alambre del
electrodo se alimenta en forma automática desde un rollo hacia dentro del arco. El
fundente se introduce a la unión ligeramente adelante del arco de soldadura, por
gravedad, desde un tanque alimentador, como se muestra en la figura (abajo). El
manto de fundente granular cubre por completo la operación de soldadura con arco,
evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son muy peligrosas en otros
procesos de AW. Por lo tanto, el operador de la SAW no necesita usar la molesta
máscara protectora que se requiere en otras operaciones (pero los anteojos de
seguridad y guantes protectores sí son necesarios). La porción de fundente más
cercana al arco se derrite y se mezcla con el metal de soldadura fundido para remover
impurezas, que después se solidifican en la parte superior de la unión soldada y
forman una escoria con aspecto de cristal. La escoria y los granos de fundente no
derretidos en la parte superior proporcionan una buena protección de la atmósfera y
un buen aislamiento térmico para el área de soldadura, lo que produce un
enfriamiento elativamente bajo y una unión soldada de alta calidad, cuyos parámetros
de tenacidad y ductilidad son notables. Como se aprecia en el esquema, el fundente
no derretido que queda después de la soldadura puede recuperarse y reutilizarse. La
escoria sólida que cubre la soldadura debe arrancarse, usualmente por medios
manuales. La soldadura con arco sumergido se usa ampliamente en la fabricación
de acero para formas estructurales (por ejemplo, vigas en I soldadas); costuras
longitudinales y en forma de circunferencia para tubos de diámetro grande, tanques
y recipientes de presión; y componentes soldados para maquinaria pesada. En estos
tipos de aplicaciones, se sueldan rutinariamente placas de acero con un espesor de
25 mm (1 in) y más pesadas. También pueden soldarse fácilmente con SAW aceros
al bajo carbono, aleaciones bajas y aceros inoxidables; pero no aceros al alto
carbono, aceros para herramientas y tampoco la mayoría de los metales no ferrosos.
Debido a la alimentación mediante gravedad del fundente granular, las piezas
siempre deben estar en una orientación horizontal y con frecuencia se requiere una
placa de respaldo bajo la unión durante la operación de soldadura. Electrodo
Fundente granulador Electrodo.

F. Soldadura Láser
Es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz
láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la
correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser
comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se realiza
por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre
estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas
protector, que suelen ser helio o argón. Mediante espejos se focaliza toda la energía
del láser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura
de fusión, se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas
protector (formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma
es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía
del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar. La elevada
presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del plasma,
continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de
plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura. Para
controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad de la
penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble
foco. De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña
área de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura
reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los
materiales soldados. Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la
misma puede ser amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si
se requiere un láser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dióxido de
carbono, con potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados
en soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios. Los sistemas
de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace que
la soldadura pueda llegar a ser más profunda. Para evitar la formación de burbujas
de oxígeno durante la fase liquida del material se utilizan algún tipo de gas inerte,
como pueden ser el argón o el helio. De esta forma se produce un poco de porosidad,
dejando escapar dichas burbujas. Aplicaciones de la soldadura por laser
• Piezas de transmisiones en la industria automotriz.
• Piezas unitarias grandes.
• Series grandes y con buenos acabados.
• Piezas de electrodomésticos.
• Piezas para la industria aeronáutica de aluminio, titanio o níquel.
• Industria del ferrocarril.
• Recipientes a presión.
• Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos, cuchillas de corte.
• Para instrumental médico y quirúrgico.

G. Soldadura Oxiacetilénica
La soldadura con oxiacetileno (OAW, por sus siglas en inglés) es un proceso de
soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta temperatura a partir de la
combustión del acetileno y el oxígeno. La flama se dirige mediante un soplete de
soldadura. En ocasiones se agrega un metal de relleno y a veces se aplica presión
entre las superficies de las piezas que hacen contacto. En la figura se muestra una
operación típica de soldadura con oxiacetileno. Cuando se usa metal de relleno,
normalmente está en forma de varillas con diámetros que van de 1.6 a 9.5 mm (1/16
a 3/8 in). La composición del relleno debe ser similar a la de los metales base. Con
frecuencia, el relleno se recubre con un fundente que ayuda a limpiar las superficies
y a evitar la oxidación, con lo que se produce una mejor unión soldada.
La primera etapa se define mediante la reacción
𝐶2 𝐻2 + 𝑂2 → 2𝐶𝑂 + 𝐻2 + 𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅
 Los productos de la cual son ambos combustibles, lo que conduce a la reacción de
la segunda etapa .

2𝐶𝑂 + 𝐻2 + 1.5 ∗ 𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅

Las dos etapas de la combustión son visibles en la flama de oxiacetileno que emite
el soplete. Cuando la mezcla de acetileno y oxígeno está en la razón 1:1. La reacción
de la primera etapa se aprecia como el cono interno de la flama (que tiene un color
blanco brillante), mientras que la reacción de la segunda etapa se exhibe en la
cubierta externa (que casi no tiene color, pero posee matices que van del azul al
naranja). La temperatura máxima se alcanza en la punta del cono interno; las
temperaturas de la segunda etapa son algo menores que las del cono interno.
Durante la soldadura, la cubierta externa se extiende y protege de la atmósfera
circundante las superficies de trabajo que se unen.
El calor total liberado durante las dos etapas de la combustión es de 55𝑥10^6 𝐽/mm3
de acetileno. Sin embargo, debido a la distribución de la temperatura en la flama, la
forma en la que ésta se extiende sobre la superficie de trabajo y se pierde en el aire,
así como las densidades de potencia y los factores de transferencia de calor en la
soldadura con oxiacetileno son relativamente bajos. ¿Qué polímeros se pueden
soldar y que proceso de soldadura se utiliza? Se entiende por soldadura de
polímeros, la unión de piezas de una misma naturaleza plástica o parecida por la
acción de calor y presión. Las superficies de unión han de llevarse a un estado
termoplástico, de fusión., se presionan acto seguido una sobre otra y la unión se deja
enfriar hasta que adquiere una forma estable. Debido a que las superficies han de
llevarse a estado termoplástico, mediante este método se excluyen los materiales
elastómeros y termoestables una desventaja propia del método de soldadura,
además de esto se debe garantizar en el caso de que sean dos materiales
termoestables diferentes que su punto de fusión sea cercano, y que su coeficiente
de viscosidad sea similar al fundirse, lo que permite una unión homogénea de los
materiales.

H. Soldadura por Plasma

La soldadura por plasma es considerada como un método más avanzado que la
soldadura TIG, ya que proporciona un aumento de productividad. Conocida
técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), la soldadura por plasma alcanza
una densidad energética y temperaturas superiores a la TIG. El arco eléctrico es
formado entre el electrodo y la pieza a soldar. La energía para conseguir la ionización
la logra el arco eléctrico que se forma entre el electrodo y el metal a soldar. En la
soldadura por plasma se emplea un gas, generalmente argón puro, que pasa a
estado plasmático por medio de un orificio de reducción que estrangula el paso del
gas logrando aumentar la velocidad del mismo, dirigiendo al metal que se desea
soldar, un chorro concentrado que puede alcanzar una temperatura entre 20.000 y
los 28.000°C. El flujo de gas de plasma no protege al arco, el baño de fusión y el
material expuesto al calentamiento de la atmósfera, por lo que se utiliza un segundo
gas que protege al conjunto envolviéndolo. Los electrodos utilizados para la
soldadura por plasma mayormente son fabricados con tungsteno sinterizado.
Características de la soldadura por plasma La soldadura por plasma se utiliza
principalmente en uniones de alta calidad tales como las requeridas en construcción
aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias petroleras. Este tipo de
soldadura no contamina el metal base, no produce escoria y se puede utilizar para
soldar los mismos materiales que se sueldan con TIG y otras aleaciones y materiales
muy delgados. Podemos clasificarla de mejor manera dentro de tres modalidades:
• Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 A hasta 20 A
• Soldadura medioplasma, con corrientes de soldadura desde 20 A hasta 100 A.
• Soldadura Keyhole, por encima de los 100 A, en la cual el arco plasma penetra
todo el espesor del material a soldar. Partes de la soldadura por plasma La soldadura
por plasma se compone básicamente de un proceso que comprende muchos
elementos (arriba mencionados), que ayudan a su eficiente desempeño. Podemos
encontrar dentro de ellos:
• Gases, los cuales fluyen envolviendo el electrodo de tungsteno. Generalmente
argón o helio.
• El electrodo de tungsteno, que es el principal ayudante durante el proceso de
soldadura.
• Metal base, que puede ser cualquier metal comercial o diversas aleaciones.
• Depósito de gas, que puede ser de cerámica, de metal de alta resistencia de
impacto o enfriado por agua.
• La fuente de poder, CAAF, CDPD o CDPI. • Metal de aporte, pero sólo si se cuenta
con él, porque no es indispensable para la soldadura.