REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL “SIMÓN RODRÍGUEZ”

NÚCLEO CANOABO “Dr. FÉLIX ADAM”

INGENIERIA DE ALIMENTOS

MICROBIOLOGIA DE ALIMENTOS

Realización de un diseño del plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

HACCP para (Snack)

Facilitador Participantes:

Ing. Tedder Molina. Garcia Edgar.

Corro Misael.

Noviembre, 2016.
 INTRODUCCION.

La inocuidad de los alimentos es una cuestión esencial de salud pública y uno de los asuntos de
mayor prioridad para los consumidores, productores y los gobiernos. Además, cada individuo
tiene el derecho a acceder a alimentos nutricionalmente adecuados e inocuos, es decir, con la
garantía de que los mismos no le causarán daños a la salud, cuando se preparan y/o consumen de
acuerdo con el uso a que se destinen.
El sistema tradicional de vigilancia y control de los alimentos, basado fundamentalmente en la
inspección y el análisis no ha sido efectivo en cuanto a garantizar la inocuidad del alimento y la
consecuente reducción significativa de las Enfermedades Transmitidas por los Alimentos (ETA).
En el ámbito internacional se está sustituyendo el sistema de control tradicional por sistemas
preventivos más efectivos para garantizar la inocuidad, el cual puede ser utilizado por todo el
sector alimentario incluyendo las autoridades oficiales competentes encargadas de la vigilancia y
control de los alimentos. Uno de estos sistemas, se denomina Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control, conocido por sus siglas en inglés como HACCP (Hazard Analysis and Critical
Control Points), el cual tuvo su origen en los Estados Unidos de Norte América a mediados de la
década de los sesenta.
El referido sistema ha sido reconocido como un medio efectivo para controlar las ETA, tanto por
organizaciones internacionales: Codex Alimentarius, Comisión Internacional de Normas
Microbiológicas de Alimentos (ICMSF), Comisión de la Unión Europea, así como por organismos
académicos, normativos y de salud de los países miembros de la Organización Mundial del
Comercio (OMC).
La implementación de programas de inocuidad de alimentos basados en los principios del sistema
HACCP difiere de una organización a otra, lo cual exige que cada una desarrolle su programa
particular. Sin embargo, antes de instaurar un programa de este tipo la organización debe cumplir
con los prerrequisitos de higiene y control indicados en esta norma. El presente documento tiene
por finalidad establecer directrices generales, sin carácter obligatorio, que permitan la aplicación
del sistema bajo criterios uniformes en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria.
La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de la
calidad, como la serie ISO 9000 y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad
de los alimentos en el marco de tales sistemas. (COVENIN 3802:2002)
 DEFINICIONES DEL SISTEMA HACCP (COVENIN 3802-02).
Para los propósitos de esta Norma Venezolana COVENIN se aplican las siguientes definiciones:
Esta Norma Venezolana establece las directrices generales para la aplicación del sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) para ser utilizadas en la cadena
alimentaría a fin de asegurar la inocuidad de los alimentos destinados al consumo humano.
3.1 Acción correctiva: Procedimiento a seguir cuando los resultados del sistema de vigilancia
en los Puntos Críticos de Control (PCC), indican una pérdida de control.
3.2 Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad
de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan de sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP)
3.3 Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP): Método sistemático dirigido
a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas y demás
ingredientes, el proceso y su ambiente, la comercialización y el uso por el consumidor, a fin de
garantizar la inocuidad del alimento.
3.4 Árbol de decisión: Secuencia de preguntas que se aplican a cada etapa del proceso donde
se ha identificado uno o más peligros, para determinar si es o no un Punto Crítico de Control
(PCC).
3.5 Auditoria de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP): Examen
sistemático e independiente para determinar si las actividades del sistema HACCP y sus
resultados, cumplen con las medidas planificadas y si estas medidas se han implementado
eficazmente y son adecuadas para conseguir la inocuidad de los alimentos.
3.6 Bajo Control: Mantener las condiciones de un proceso dentro de los límites establecidos
3.7 Cadena alimentaría: Se refiere a la totalidad de las fases de la producción de alimentos,
desde el productor primario hasta el consumidor final
3.8 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento
de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
3.9 Diagrama de Flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimentario.
3.10 Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido
3.11 Equipo de HACCP: Grupo interdisciplinario que realiza el estudio HACCP.
3.12 Ingredientes: Todo componente, incluido los aditivos alimentarios, que se utilizan en la
preparación o fabricación de alimentos.
3.13 Ingrediente sensible: Ingrediente históricamente asociado con un peligro (hazard) de
naturaleza biológica, química o física de particular importancia para la salud.
3.14 Inocuidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos no causarán daños a la salud
del consumidor, cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso a que se destinen.
3.15 Insumo: Comprende las materias primas, ingredientes, envases, materiales de empaques y
embalaje de alimentos u otros utilizados en la cadena alimentaría.
3.16 Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimenticia,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
3.17 Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.
3.18 Materia prima: Componentes naturales o artificiales, elaboradas o no, empleadas en la
cadena alimentaría ya sea en forma directa, fraccionada, ó para su conversión en productos para
consumo humano.
3.19 Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en
los PCC indican pérdida en el control del proceso
3.20 Medida de Control: Cualquiera medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
3.21 Niveles de Referencia (target levels) (Límite operacional): Valores más rigurosos que los
límites críticos y los cuales son usados para reducir el riesgo de una desviación.
3.22 Peligro (Hazard): Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud.
3.23 Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimenticia
considerado.
3.24 Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial
para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo
a un nivel aceptable.
3.25 Punto de Control (PC): Es el punto en donde la ocurrencia de desviación no afecta la
inocuidad del alimento, pero si puede afectar algunos parámetros de calidad u otros aspectos
legales no relacionados con la salud.
3.26 Riesgo: Estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro y de su severidad.
3.27 Severidad: Magnitud del peligro o de sus consecuencias.
3.28 Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.

3.29 Tolerancia: Valor absoluto de la diferencia entre el nivel de referencia y el límite crítico.
3.30 Validación de HACCP: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son
efectivos.
3.31 Verificación de HACCP: Aplicación de métodos, procedimiento, ensayos y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
3.32 Vigilancia (Monitoring) de HACCP: Llevar a cabo una secuencia planificada de
observaciones o mediciones de parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
 DEFINICIONES Y DESCRIPCION DEL PRODUCTO.

HOJUELAS DE MAIZ.
Este es un producto de textura frágil y crujiente, obtenida a partir de granos de maíz descascarado
y desgerminado que han sido sometidos a un proceso de cocción, secado, laminado, horneado y
adición o no de azúcar, sal o maltas comestibles (COVENIN 2498-98).
PRODUCTO.
Para iniciar el análisis de peligros, se elaboró una descripción completa del producto. La
descripción incluye la información pertinente para la inocuidad, por ejemplo regulación y nivel
previsto de micotoxinas, composición, propiedades físicas y químicas de las materias primas y del
producto final, agua disponible. También se tiene cuenta la información sobre cómo deberá
envasarse, almacenarse y transportarse el producto, así como datos sobre su vida útil y las
temperaturas recomendadas para el almacenamiento. Cuando proceda, deberá incluirse
información sobre el etiquetado y un ejemplo de la etiqueta. Esta información ayudará al equipo
de HACCP a identificar los peligros reales que acompañan al proceso.
REQUISITOS FISICOQUIMICOS.
Tabla 1. Requisitos fisicoquímicos.
Características Limite Método de ensayo
m M
Humedad (%) - 2.9 COVENIN 1553
Proteínas N x6.25 (%) 5.5 - COVENIN 1195
Cenizas (%) - 3.0 COVENIN 1783

REQUISITOS MICROBIOLOGICOS.
Tabla 2. Requisitos microbiológicos.
Limite Método de
ensayo
Requisitos n c m M
Aerobios M (*) 5 2 1x102 1x103 COVENIN 902

Mohos (*) 5 2 1x102 1x103 COVENIN 1337

Donde:
n= Numero de muestras de lote.
c= Numero de muestras defectuosas.
m= Limite mínimo.
M= Límite máximo.
(*) = Requisito microbiológico recomendado (COVENIN 409)
REQUISITOS NUTRICIONALES.
Tabla 3. Requisitos nutricionales.
Cantidad por porción 14 g 36 g
Calorías 84 216
Proteína 1.1 g 2.8 g
Carbohidratos 6.1 g 15.7 g
Grasa 4.0 g 10.3 g
Colesterol (0g/100g) 0.0 mg 0.0 mg
Sodio 112 mg 288 mg

DESCRIPCION DEL PRODUCTO TERMINADO.

Tabla 4. Descripción del producto.
Descripción Hojuelas de maíz con sabor a queso.
Ingredientes Maíz, aceite y condimento.
Envasado Bolsa de película laminada con polipropileno transparente
impreso y polipropileno metalizado.

Condiciones Humedad 1-2.9%

Condiciones de Lugar fresco y seco, protegido del sol.
almacenamiento

Presentación Bolsas de cuatro formatos distintos y de capacidades: 28g, 36g.,

110g y 150g.

Uso al que se Alimentación.

destina
ESQUEMA TECNOLOGICO DEL PRODUCTO.

Recepción de maíz

Silo de almacenamiento de maíz

Limpieza de maíz

Cocción

Molido

Laminadora

Horno

Freidor

Unidad enfriadora

Unidad sazonadora

Empacadora

Almacenado
 DESCRIPCION DEL ESQUEMA TECNOLOGICO.
 Recepción de maíz y almacenamiento
La materia prima debe de venir Certificado de Calidad en donde se describen los resultados de los
análisis realizados a la muestra del embarque.
Una vez realizadas las inspecciones de recepción, el maíz es almacenado en silos de concreto de
forma cilíndrica, es utilizado este material ya que asegura que las condiciones ambientales no
influyan en el grano, debido a su característica de aislamiento. El fondo del silo es cónico para
vaciar el grano y a una altura del piso que permita llenar los camiones fácilmente.
 Limpieza de maíz
En la recepción y limpieza se asegura que la materia prima mantenga la calidad que se necesita
para ser procesada, la cual debe estar libre de granos fuera del rango de tamaño establecido
(demasiado grande o demasiado pequeña), y libre de impurezas (piedras, cuerpos metálicos,
polvo, etc.).
 Silo de alimentación
Después de realizar el proceso de limpieza del maíz este es almacenado en otro silo, el cual sirve
de alimentación para las líneas donde se procesara como materia prima.
 Cocción
El maíz es cocido con una cantidad de cal y agua, en un tanque con agitador y chaqueta, por un
período de tiempo a una temperatura establecida. Los objetivos de esta operación son aflojar y
remover la cascarilla del maíz y aumentar el contenido de humedad.
 Molino
El objetivo de esta operación es convertir el maíz lavado en una masa de maíz con textura suave
y manejable, con el contenido correcto de humedad y temperatura.
 Laminadora
La masa del maíz obtenida del maíz molido, es convertida en una lámina de grosor uniforme, la
cual es cortada en hojuelas de masa con bordes bien definidos.
 Horno
Las hojuelas de maíz de masa cruda húmeda pasan a través de horno, esto se hace para secar la
parte exterior de la hojuela para que así mantenga su forma triangular y dejar humedad dentro de
la hojuela para que se convierta en vapor dentro de ella y pueda expandirse formando burbujas.
 Freidor
La hojuela horneada es sumergida en la paila llena de aceite vegetal a una temperatura y un tiempo
determinados. La alta temperatura causa la evaporación parcial del agua reduciendo así el
contenido de humedad de la hojuela y continúa la formación de burbujas.
  Unidad sazonadora
Los las hojuelas de maíz fritas son transportadas por medio de una cinta pesadora la cual mide el
peso de las hojuelas que entran hacia el tambor sazonador, cuando las hojuelas entran al tambor,
se rocía aceite sobre ellas con expresa para que el condimento se adhiera fácilmente y quede
uniforme en la hojuela.
 Empacadora
El envase constituye una barrera entre el alimento y el medio ambiente, que se opone a la
transmisión de calor, de humedad, de gases, y a la eventual contaminación por microorganismos
o insectos. El envasado se realizará una vez el producto procesado esté enfriado.
El envase que se usará en la planta a proyectar será una película flexible, bastante impermeable al
oxígeno, al vapor de agua y a los gases, se termo sellan, mantiene su resistencia tanto en
condiciones húmedas como secas, puede imprimirse fácilmente, se maneja con facilidad y es un
material muy ligero.
Para el envasado se dispone de una pesadora envasadora multicabezal totalmente automatizada,
que realiza las funciones de pesado de las hojuelas, formación de las bolsas a partir de la película
flexible termo soldable embobinada y llenado y cerrado de las mismas.
 Almacenado
Este es un producto que se puede almacenar a una temperatura ambiente ya que posee
concentraciones de sal no aptas para que se reproduzcan los microorganismos y además de estar
herméticamente sellada este producto ha sido sometido a altas temperaturas de proceso y a altas
concentraciones de aceite.
 PRINCIPIOS DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL.
El sistema HACCP, es un sistema que permite analizar los puntos críticos de peligro en un proceso.
Esto se puede aplicar, de modo que una vez instalado el sistema se obtenga una certificación
internacional. Entre las ventajas que ofrece HACCP está el hecho que es un sistema que permite
la proactividad en una empresa, en lugar de la reactividad ante los riesgos de contaminación o
pérdida de producto. Esto permite tener un mejor control de las situaciones que se suscitan en el
proceso de producción. Entre las consideraciones de APPCC, están el proceso de producción, el
equipo que se utiliza, materia prima, el medio de transporte, programas de control.
Análisis de peligros (Principio 1)
El propósito fundamental de este principio es identificar aquellos peligros con una elevada
probabilidad de manifestarse dentro de la cadena productiva y cuya falta de control, pueda
ocasionar un daño severo al consumir el alimento.
El análisis de peligros se hace la identificación y evaluación de la información sobre los peligros
y los procesos relacionados, con la producción, distribución y empleo materias primas en la
elaboración de los Hojuelas de maíz.
En un análisis de peligros se realiza una valoración de todos los procesos, para:
 Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos
 Identificar fuentes potenciales y puntos de contaminación en la cadena alimentaria
La evaluación de peligros y la identificación de peligros debe considerar lo siguiente:
 Información bibliográfica acerca de los peligros asociados a los productos que elabora
 Datos epidemiológicos sobre agentes que causan enfermedades en los consumidores
 Análisis detallado de los posibles peligros en materias primas que serán procesadas
 Evaluación de las etapas del proceso y su influencia en la determinación de
peligros y el aumento de los riesgos
 Condiciones sanitarias del establecimiento y del proceso
 Denuncias recibidas por los consumidores
 Motivos de devolución de lotes
 Resultados de análisis de laboratorio (monitoreo interno)
Y visualizar causas, efectos, definir características de materias primas, productos y si existe
viabilidad para los peligros potenciales.
La evaluación de riesgos también debe considerar un estudio detallado del diagrama de bloques o
flujo del proceso del producto en cada una de sus etapas y planta industrial.
Este análisis debe ser particular para cada producto y línea de producción, y debe ser revisado y
validado cuando existan modificaciones en los componentes.
Tabla 5. Identificación de peligros, físicos, químicos y biológicos.

Peligros Físicos Químicos Biológicos

Proceso  Aflatoxinas
Recepción ---------- ---------

 Aflatoxinas
Silo de --------- ----------
almacenamiento

 Piedras
 Vidrios
Limpiador  Pedazos de --------- ---------
de maíz madera
 Cuerpos
Metálicos

Cocción
(Agua) ---------  Metales  Coliformes
pesados fecales

Freidor ----------  Metales --------

pesados

 Potenciadores de  Microorganis
sabor mos
Unidad sazonadora ----------
patógenos (E.
 Colorantes
(Condimento) Coli,
(Amarillo No. 5,
salmonella)
Amarillo No. 6 y
Rojo No. 40)  Coniformes
totales
Unidad ----------  Contaminación con ----------
empacadora solvente
Medidas preventivas
Identificando los peligros se determinan las medidas preventivas, que pueden aplicarse
en relación a cada
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para prevenir un peligro o peligros
específicos, y con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
Tabla 6. Fase, peligros y medidas preventivas.

Fase Peligro Medida preventiva

Recepción de   Control de proveedores

Maíz

Aflatoxinas
maíz

 Condiciones de
almacenamiento
Maíz

Silo de  Aflatoxinas adecuadas

almacenamiento  Medición de
temperatura
 Medición de humedad

Receptor y  Piedras
limpiador de  Vidrios
maíz  Pedazos de 
Maíz

La propia limpieza
madera
 Cuerpos
metálicos
 Cadmio
 Cianuro
 Zinc  Control analítico
Agua

Cocción  Plomo

 Potenciadores de
sabor
Condimentos

 Colorantes
 Control de proveedores
Unidad sazonadora  Microorganismos
patógenos
 Coliformes
totales
Puntos críticos de control (Principio 2)
Determinar los puntos, procedimientos, o fases operacionales que pueden controlarse para
eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan. Se entiende por
ase cualquier etapa de la producción y/o fabricación de alimentos, desde la recepción
hasta la distribución, etc. Se entiende por punto crítico a todo aspecto en un sistema de
producción de alimentos, en donde la pérdida del control puede resultar en un riesgo para
la salud.
Tabla 7. Puntos críticos de control del proceso y su medida preventiva.

Etapa Peligro Medida preventiva PCC?

Silo de maíz Aflatoxinas Medición de temperatura Medición de Si

humedad

Limpiador Tuercas y Sensibilidad Calibración Si

de maíz tornillos
Plan de diseño y mantenimiento de la
infraestructura y el equipamiento

Establecer un límite o límites críticos (Principio 3)

Establecer límites críticos que deberán alcanzarse para asegurar que el PCC este bajo
control. Valores que hacen que algo sea aceptable o inaceptable.
 Para cada PCC se establecen límites críticos
 Mantenerse dentro de los límites críticos, asegura la inocuidad del producto
 Deben cumplir con normas gubernamentales y de la empresa
Tabla No 8. Límites críticos de control del proceso.
PCC Peligro Medida preventiva Límites críticos

 Humedad de
Silo de maíz  Aflatoxi  Medición de 14%
nas temperatura  Temperatura
 Medición de de 28 °C
Humedad

 Dimensiones
Limpiador  Tuercas  Sensibilidad  Hierro 2.5 mm
de maíz y  Acero 0.78 ‘’
tornillos  Bronce
0.090’’

Monitoreo o Vigilancia (Principio 4)

Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de los puntos críticos de control PCC
este bajo control. El monitoreo es la secuencia planeada de observaciones o medida que
asegura que un PCC está bajo control y produce y registro preciso para el uso futuro en
la verificación. Cada punto crítico de control debe tener establecido con claridad el
procedimiento de monitoreo (continuo), la frecuencia y documentación de monitoreo y el
criterio para decidir si el PCC está bajo control (límite crítico).
La de inspección para monitoreo de PCC puede ser:
 Continua :
Equipo y sensores automáticos para monitorear PCC
 Discontinua:
Se hace cada cierto tiempo.
Acciones Correctivas (Principio 5)
Se establecen medidas correctivas que ha de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.
Cuando el monitoreo indica que un PCC está fuera de control se toman acciones para
corregir la desviación, rastrear la fuente del problema y resolverla, disponer del lote
producido bajo desviación.
Verificación (Principio 6)
Dado que este es un sistema dinámico debe contemplar las medidas para verificar su
correcto funcionamiento, de forma tal que se puedan realizar las correcciones pertinentes
en el momento oportuno.
En este punto también debe especificarse la frecuencia con que se realizar la verificación
y quien la realiza.
Con la verificación se confirma que el sistema de APPCC funciona eficazmente. La
verificación es la actividad aparte del monitoreo que determinan la validez del APPCC
y que determinan que el sistema está operando según el plan.
Registro (Principio 7)
Este punto es esencial ya que sin él no existe el APPCC, ya que como se dijo al inicio el
objetivo de APPCC es producción un alimento inocuo y ser capaz de probarlo, la manera
de probarlo es por medio de los registros.
Se debe establecer claramente donde se van a llevar los registros, quien los va llevar y
con qué frecuencia.
Se deben registrar todos los valores o informaciones obtenidas en la monitorización,
en cada uno de los pasos del proceso.
Los registros deben ser:
 Ordenados de acuerdo con un índice
 Disponibles como un registro permanente
 Aptos para su modificación y puesta al día
 Disponibles en un formato que permita su inspección
 Conservados durante un periodo de tiempo mínimo de una campaña
 Firmados y fechados.
 BIBLIOGRAFIA.
Norma Venezolana COVENIN (2002). N° 3802. Directrices generales para la aplicación
del sistema HACCP en el sector alimentario
Norma Venezolana COVENIN (1998). N° 2498 1ra Revisión Hojuelas de maíz.