Tesis Bbalanceo PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LÓPEZ MATEOS
SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
Análisis De Balanceo De Máquinas En

Tándem Conectados Con Al Menos Un
Cople Y Validación Experimental
TESIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN CIENCIAS
CON ESPECIALIDAD EN INGENIERÍA MECANICA
PRESENTA:
Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter

Dirigida Por: Dr. Julio Cesar Gómez Mancilla
MÉXICO D. F. 2009
COORDINACIÓN GENERAL DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
CARTA CESIÓN DE DERECHOS
En la Ciudad de México, Distrito Federal, el día 30 del mes Noviembre del año 2009, el (la)
que suscribe Ing. Helmut Einar Gunter Heinz Pérez alumno (a) del Programa de Maestría en
Ciencias en Ingeniería Mecánica con número de registro B071523, adscrito a la Sección de
Estudios de Posgrado e Investigación de la ESIME Unidad Zacatenco, manifiesta que es autor
(a) intelectual del presente trabajo de Tesis bajo la dirección del Dr. Julio Cesar Gómez
Mancilla y cede los derechos del trabajo intitulado: ANALISIS DE BALANCEO DE
MAQUINAS EN TANDEM CONECTADAS CON ALMENOS UN COPLE Y
VALIDACIÓN EXPERIMENTAL, al Instituto Politécnico Nacional para su difusión, con
fines académicos y de investigación.
Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, gráficas o datos del
trabajo sin el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este puede ser obtenido
escribiendo a la siguiente dirección helmut_heinz@yahoo.com.mx. Si el permiso se otorga, el
usuario deberá dar el agradecimiento correspondiente y citar la fuente del mismo.
Ing. Helmut Einar Gunter Heinz Pérez
Nombre y firma
Contenido
Resumen 3
Abstract 5
Objetivo 7
Justificación 8
Introducción 9
Nomenclatura 11
CAPÍTULO 1 Breve historia de la tecnología de balanceo. 13
1.1 Desarrollo de la Tecnología sobre Balanceo. 13

1.2 Máquinas de balanceo. 16
1.3 Funcionamiento de las máquinas de balanceo. 17
1.4 Rodamientos duros y rodamientos suaves. 18
1.5 Otros tipos de máquinas de balanceo. 19
1.5.1 Máquinas de balanceo estático. 19
1.5.2 Máquina de balanceo de hojas. 19
1.5.3 Máquina de balanceo portátil. 19
CAPÍTULO 2 Antecedentes teóricos de diferentes técnicas de balanceo de

masa; ventajas y alcances de estos métodos. 21
2.1 Desbalance 21
2.2 Tipos de desbalance. 24
2.2.1 Desbalance estático. 24
2.2.2 Desbalance de par. 25
2.2.3 Desbalance dinámico. 26
2.2.4 Varias combinaciones de desbalance dinámico. 27
Desbalance estático en un rotor uniforme. 28
Desbalance estático en un rotor no uniforme. 29
Fuerzas de desbalance de par. 29
2.3 Efectos del desbalance 30
2.4 Rotores rígidos y rotores flexibles. 31
2.5 Vibraciones de un rotor rígido. 32
Ecuaciones de movimiento. 32
Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC
1
2.6 Vibraciones de un eje flexible. 35

Ecuaciones de movimiento. 35
2.7 Métodos de balanceo. 41
2.7.1 Balanceo por técnicas vectoriales. 41
Método Siebert. 41
En un plano con medición de fase. 44
2.7.2. Balanceo por el método de coeficientes de influencia. 44
Balanceo en un plano. 46
Balanceo en dos planos. 49
Balanceo en múltiples planos. 58
Cuándo balancear en uno, y cuando balancear en dos
o más planos. 59
Balanceo In situ. 60
Balanceo de fábrica. 61
2.1 Recomendaciones para el balanceo. 61
CAPÍTULO 3 Acoplamientos. 63
3.1 Aplicaciones, ventajas y desventajas. 63

3.2 Tipos de coples. 66
3.3 Materiales de los coples. 72
3.4 Consideraciones. 73
CAPÍTULO 4 Experimentación y validación en el laboratorio. 74
4.1 Balanceo en múltiples planos sobre ejes acoplados mediante cople rígido. 74
4.2 Metodología de la experimentación. 78
4.3 Calidad de balanceo. 95
4.4 Análisis de inestabilidad. 97
CAPÍTULO 5 Conclusiones y trabajos futuros. 104
5.1 Conclusiones. 104

5.2 Trabajos futuros. 105
APÉNDICES. 106
A1 Programa de Balanceo en cinco planos. 107
2
Resumen.
Las principales causas de vibración en la maquinaria rotativa son primordialmente el

desbalance de masa y el desalineamiento, los cuales causan el 90% de problemas
vibratorios en casos reales de maquinaria rotatoria en todos niveles. Desde herramienta
rotatoria manual (como es un taladro o una máquina esmeriladora), hasta rotores de
helicópteros, grandes generadores y turbinas de gas.
En la práctica se ha visto que aproximadamente se puede atribuir un 40% de los problemas

de vibración al desalineamiento y 50% al desbalance; las causas más comunes de
desalineamiento se refieren a deflexiones dinámicas que originan doblamientos
permanentes y a desalineamientos debidos al montaje incorrecto de los rotores, provocando
que los ejes de rotación no coincidan con los ejes de los centros de masas de los rotores y
esto a su vez crea un desbalance de masa.
El desbalance de masa es más simple y más común de encontrar, este es debido en parte a
como ya se explicó al desalineamiento, sin embargo también es debido a inclusiones,
porosidades, errores de maquinado y muchas otras razones que se explican dentro de esta
tesis.
En este trabajo se analizan en primera instancia los tipos de desbalance y que los provoca, e
inmediatamente después como se corrige o por lo menos como se reduce la vibración
debida a este fenómeno, se analizan también los métodos de balanceo conocidos y se
estudian los tipos de acoplamientos que existen en el mercado, de tal forma que se
encuentre una metodología que nos permita estudiar rotores con múltiples planos y además
que se encuentren unidos mediante uno o varios coples.
Con dicha metodología se experimenta con distintas configuraciones desde rotores con un
solo disco hasta rotores acoplados que contienen cuatro discos, y por medio de los
resultados experimentales se valida la metodología propuesta y la calidad en los resultados
obtenidos.
Con esta tesis se pueden resolver problemas reales; como es el atenuar las vibraciones
producidas por el desalineamiento en los coples mediante el balanceo en múltiples planos,
ya que se ha visto que a mayor cantidad de planos de balanceo las amplitudes vibratorias
3
disminuyen hasta en un 50% y la calidad del balanceo es muy superior al que se utiliza en
la actualidad en la mayoría de las compañías dedicadas a esta labor.
Finalmente con esta investigación se obtienen resultados que hacen notar las ventajas de la
obtención de datos de más planos de medición, obteniendo resultados de vibraciones con
amplitudes muy pequeñas, lo que hace constar que la calidad de balanceo es mejor mientras
más planos de corrección tengamos, así que será muy conveniente el balanceo de todos los
plano del rotor.
Por otra parte los coples rígidos, por cuestiones de economía y amplitudes vibratorias, se ha
observado que es el más conveniente para este tipo de rotores, pues la zona de inestabilidad
mostrada es muy pequeña y es a muy altas revoluciones, lo que permite un mayor rango
de operación de la máquina.
4
Abstract.
The principal reasons of vibration in rotary machinery are unbalance and misalignment,
which causes 90% of machinery disturbance. From rotary tools like hand drills to helicopter
rotors, generators and gas turbines.
In practice, we have seen that approximately 40% can be attributed to misalignment and
50% unbalance, the most common causes of misalignment refers to dynamic deflections
that cause permanent twists and misalignment due to improper assembly of the rotors,
causing the rotation axes do not coincide with the axes of the centers of mass of the rotor
and this in turn creates an imbalance.
The mass unbalance is simpler and more common to find, this is partly because as
explained to misalignment, but also due to inclusions, porosity, machining errors and many
other reasons explained in this thesis.
This paper discusses the types of imbalance in first instance and what is it source, and
immediately how could it be corrected or at least as it reduces the vibration due to this
phenomenon are also discussed methods of balancing known and studied the types
couplings that exist in the market, so that is a methodology that allows us to consider
multiple viewpoints and rotors that are also connected by one or more couplings.
With this methodology experimentation has been done with different configurations from a
single disc rotors coupled to rotor containing four discs and through the experimental
results validate the proposed methodology and quality results.
This thesis can solve real problems, such as attenuate the vibrations produced by
misalignment in the couplings through the balance in different planes of balancing, as we
has been seen, the greater amount of planes of balancing, make the amplitudes to decrease
up to 50% and balancing quality is far superior to that used today in most companies
involved in balancing.
Finally with this investigation are obtained results point out the advantages of obtaining
data from more measurement planes, obtaining results of very small vibration amplitudes,
which finds that the quality is better the more sway correction planes we have, so it will be
very convenient balancing all of the rotor plane.
5
Moreover the rigid couplings, for reasons of economy and vibrational amplitudes has been
observed that is most suitable for this type of rotors, as shown instability zone is very small
and is at very high revs, allowing greater operating range of the machine.
6
Objetivo.
Obtener una metodología de balanceo sencilla, capaz de mejorar la calidad del balanceo,
en ejes que se encuentran acoplados, ya que el acoplamiento tiene varios inconvenientes
que son inherentes a su diseño. Estos inconvenientes están ligados a su fabricación ya que
no están balanceados y sus tolerancias de maquinado permiten ciertas holguras, lo que nos
acarrea desalineamientos.
Estos problemas debidos al acoplamiento, que son básicamente el desalineamiento lateral y

angular, además de los problemas de balanceo de masa propios del rotor, e incluso un poco
del desbalance debido a doblamiento de los ejes pueden ser disminuidos mediante un
correcto balanceo.
Con un balanceo correcto se puede lograr que las amplitudes de vibración sean atenuadas
con el fin de retrasar la aparición de la velocidad crítica, y de esta forma poder operar la
maquinaria rotativa en un espectro más amplio de velocidades sin tener el problema de
estar trabajando cerca de la resonancia.
7
Justificación.
Debido a los crecientes avances tecnológicos, las industrias han debido hacer
modificaciones e innovaciones a sus procesos productivos, con el fin de ser altamente
competitivos. Como una consecuencia de ello, cada vez mayor número de equipos
rotatorios giran a velocidades más altas y son diseñados con nuevos materiales que los
hacen más livianos y con alta flexibilidad mecánica. Es por tanto, que se ha hecho
necesario controlar más estrictamente los incrementos en las fuerzas dinámicas y estáticas
en los equipos, produciendo fatiga y desgaste en sus componentes y aumentando la
posibilidad de que aparezcan fallas anticipadas e imprevistas prematuramente.
En el presente, no es inusual esperar y requerir la operación continua por dos o tres años
entre operaciones de mantenimiento. Consecuentemente, requerimientos más restrictivos
están siendo especificados para valores de vibración operacionales en maquinaria rotativa,
para poder asegurar una operación rentable continua y segura. Para la mayoría de la
maquinaria, las mediciones hechas en partes no rotativas son suficientes para caracterizar
adecuadamente sus condiciones de trabajo con respecto a su operación libre de problemas.
Sin embargo, hay algunos tipos de maquinaria, tales como las que contienen rotores
flexibles, como son turbinas de vapor, turbinas de gas y turbocompresores, para las cuales,
mediciones en partes no rotativas no son totalmente adecuadas. En dichos casos, puede ser
necesario monitorear la máquina usando mediciones en las partes rotativas, que es el caso
que nos atañe. El presente trabajo resalta la importancia del balanceo de rotores como
principal herramienta dentro de las tareas correctivas del mantenimiento predictivo, con el
fin de que se reduzcan las vibraciones y sus efectos secundarios en las máquinas rotatorias.
Es por esta razón que este mismo trabajo plantea una guía para el tratamiento, corrección y
mejora del balanceo en la maquinaria rotativa, dejando un precedente en esta área que será
de gran utilidad para investigaciones futuras. La configuración estudiada es una de las
típicas en maquinaria rotativa, ya que se puede encontrar en maquinaria que trabaja
mediante turbinas y compresores como lo son máquinas generadoras de corriente eléctrica
o turbinas de aviación, cajas de engranes, transmisiones de potencia, muchos tipos de
maquinaria de producción y sistemas automotrices
8
Introducción.
Cuando el hombre inventó la rueda, aprendió rápidamente que si no era completamente
redonda y si no rotaba cerca de su eje de centro, entonces tenía un problema. La rueda
podía vibrar, causando daños a sí misma y a sus mecanismos de soporte y en casos severos,
se volvía inservible.
Como la tarea de la manufactura de reemplazos era muy grande y consumía mucho tiempo,
se tuvo que buscar un método para minimizar el problema. Las investigaciones han
mostrado que la rueda y su eje deben estar en un estado de balance, es decir, la masa tiene
que estar homogéneamente distribuida alrededor de la línea del centro, así que la vibración
resultante se reduce al mínimo. Esto tuvo que haber sido logrado en el proceso de
manufactura, para que la máxima vida útil pueda ser alcanzada para el sistema.
El hombre moderno sigue sufriendo el mismo problema, sólo que el problema ahora es
mayor. Puesto que la maquinaria se ha vuelto más grande y rápida, el efecto del desbalance
es mucho más severo. Un nivel de desbalance que es aceptable a bajas velocidades es
completamente inaceptable a velocidades más altas. Esto es porque la condición de
desbalance produce fuerza centrifuga, que se va incrementando conforme la velocidad de la
máquina crece. Si la velocidad se duplica, la fuerza se cuadruplica; si la velocidad se
triplica, la fuerza crece en un factor de nueve.
Esta es la fuerza que causa vibración en las chumaceras y la estructura de la máquina. La

exposición prolongada a la vibración resulta en daños e incrementa el desgaste de la
máquina. La vibración puede ser también transmitida a la maquinaria adyacente, afectando
su precisión o prestaciones. Al identificar y corregir la distribución de masa y de esta forma
disminuir la fuerza y la vibración resultante se ha realizado una técnica conocida como
balanceo dinámico.
En todas las máquinas rotatorias se presentan vibraciones originadas por las causas más
diversas y su intensidad depende principalmente de la interacción entre las fuerzas
dinámicas que ocurren dentro del equipo y su flexibilidad (o movilidad) mecánica.
9
Las fuentes mecánicas más comunes de vibración se producen por desbalance y

desalineamiento, estas fuentes constituyen de 80 al 90% de los problemas de vibración en
la turbo maquinaria [1].
Varios estudios realizados en máquinas rotatorias han identificado el desbalance como la

causa fundamental de las vibraciones producidas en ellas; algunos estudios han establecido
que cerca del 40% de los problemas de vibraciones son atribuidos al desbalance y 30% al
desalineamiento [2].
10
Nomenclatura.
Cm Centro de masa.
CG, G Centro de gravedad.
CL Línea de centros.
k1, k2 Coeficiente de rigidez de un resorte.
c1, c2 Coeficiente de amortiguamiento.
M Centro geométrico.
τ Inclinación del eje de principal del eje principal de momento.
l1, l2 Distancia a partir de G a los soportes.
I Momento de inercia
m Masa.
M Momento.
w Velocidad angular.
F Fuerza.
e Excentricidad.
θ(s,t) Ángulo de inclinación.
E Modulo de elasticidad.
R, r Radio.
A Área de la sección transversal.
Mp Masa de prueba.
11
V0 Vibración original.
α Posición angular.
V1, V2,.. Vn Medición de la vibración.
γ Posición angular.
(V) Amplitud de vibración.
MB Masa de balanceo.
[a] Coeficiente de influencia.
U1 Vector desbalance.
r1…rn Deflexión.
12
CAPÍTULO 1
BREVE HISTORIA DE LA TECNOLOGÍA DE BALANCEO.
1.1 Desarrollo de la Tecnología sobre Balanceo.

Hay más de cien años de historia del desarrollo de balanceo de la maquinaria. Siemens de
Alemania inventó el Dínamo en 1866 [3]. Cuatro años más adelante, el Canadiense Henry
Martinson aplicó la patente de la tecnología de balanceo, comenzando el balanceo en la
industria. Todos los procedimientos de balanceo se realizaban en equipo de balanceo
mecánico puro. Usualmente se utilizaba la velocidad de giro del sistema en que se presenta
la resonancia para alcanzar la máxima amplitud de vibración.
Con el desarrollo de la tecnología en electrónica y la teoría de balanceo de rotores rígidos,

se adopta la técnica de medición electrónica en la mayoría de equipos hasta después de
1950. La maquinaria de balanceo con separación de planos elimina de manera eficiente la
interacción entre el lado derecho e izquierdo de la pieza de trabajo a balancear [3]. La
aparición de la maquinaria de balanceo en base a los cojinetes rígidos puede reconocerse
como un salto en el desarrollo del balanceo hasta los años 70s. Esta elimina la frecuente
inconveniencia de los ajustes dinámicos de la tradicional máquina balanceo sobre soportes
blandos, siendo este un marco de referencia permanente para el balanceo de maquinaria,
adoptando como norma el balanceo dinámico.
En los 80s, los transductores piezoeléctricos brindaron otra revolución al balanceo de

maquinaria. La máquina de balanceo adoptó dicha tecnología que básicamente reemplaza a
la máquina de balanceo de soportes flexibles la cual era inútil para la operación a altas
velocidades. Después de los años 90s, la máquina balanceadora de soportes suaves se
aplicó ampliamente en algunos campos especiales acompañada de los avances en circuitos
integrados y computadoras de nueva tecnología [3].
En el presente, la máquina de balanceo entrará en una nueva era con la aplicación de la

tecnología de microcomputadoras. El balanceo de maquinaria mejorará en mucho las
prestaciones de la operación de la maquinaria industrial. Trayendo beneficios en muchas
industrias tales como la de la generación de electricidad, herramienta eléctrica, manufactura
13
de mecanismos, ventiladores, motores, manufactura del papel, textil, aparatos

electrodomésticos, metalurgia, aeronáutica, y muchas más.
La primera patente de una máquina balanceadora fue en el año de 1870, fabricada por
Henry Martinson en Canadá, cuatro años después del desarrollo del Dínamo por Siemens
[3]. Esta máquina consistía de un cilindro acoplado a un eje cardán, cuyo cilindro a
balancear giraba sobre dos rodamientos suspendidos en resortes. El balanceo consistía en
colocar contrapesos en un solo plano, hasta que la amplitud de oscilación de los resortes se
reducía en forma considerable.
Fig. 1.1 Máquina de balanceo fabricada por Henry Martinson
Esta máquina nace con la necesidad de eliminar vibraciones en cuerpos y partes giratorias,
es por esto que a principios de siglo se desarrollan nuevas técnicas de balanceo.
Cerca del final de ese siglo, Akimoff (USA) y Stodola (Suiza) [3], intentaron desarrollar la
tecnología de Martinson y aplicarla al uso industrial. Sin embargo, es hasta 1907, cuando
aparece la primera patente de una máquina balanceadora en dos planos, diseñada por el Dr.
Franz Lawaczek, la cual es modificada y construida por Carl Schenck para aplicaciones
industriales de la cual obtuvo los derechos en 1915[3].
La importancia del balanceo dinámico se incrementa a medida que se desarrollan nuevos

equipos, donde los componentes giratorios son parte esencial del funcionamiento tales
como: turbinas, generadores, motores eléctricos, motores de combustión interna, bombas
centrífugas, compresores, etc.
En la actualidad la tecnología sobre balanceo cuenta con sistemas electrónicos de medición,

que proveen de gran sensibilidad en la captación de vibraciones y localización de planos de
14
compensación. Todo esto aunado a estándares y calidades de balanceo basadas en normas

internacionales, según los diferentes tipos de cuerpos giratorios y el trabajo que estos
realizan.
Los avances de la tecnología han dado pie a mayor sensibilidad, selectividad de frecuencia
y capacidad de separación de planos. El desarrollo de la electrónica y los sensores
electrónicos y mecánicos, reducen grandemente el tiempo de balanceo y preparan el camino
a la más moderna tecnología de balanceo.
Fig. 1.2 Máquina de balanceo en dos planos construida por Carl Schenck.
Fig. 1.3 Máquina de balanceo actual utilizada por Schenck.
15
1.2 Máquinas de balanceo.

La máquina de balanceo es una herramienta de medición utilizada para el balanceo de
partes de maquinaria rotativa tales como rotores para motores eléctricos, ventiladores,
turbinas, frenos de disco, lectores de disco compacto, hélices, propelas y bombas. La
máquina usualmente consta de dos pedestales, con suspensión y baleros en la parte
superior. La unidad que se va a probar se coloca sobre los baleros y se hace rotar ya sea
mediante una banda, aire o un motor. Conforme la pieza se encuentra rotando, la vibración
en la suspensión es detectada mediante sensores y esta información es usada para
determinar la cantidad de desbalance en la parte. Mediante los datos de amplitud y fase, la
máquina puede determinar la cantidad y la posición para agregar masa para balancear la
parte.
Fig. 1.4 Máquina de balanceo donde se presenta el balanceo en dos planos de un rotor de un aeroreactor.
Fig. 1.5 a y b Máquina de balanceo presentando el balanceo en cuatro planos de un cigüeñal de automóvil
16
1.3 Funcionamiento de las máquinas de balanceo.

Con la parte rotativa descansando en los soportes, un sensor de vibración es montado a la
suspensión. En la mayoría de las máquinas de soportes suaves, se utiliza un sensor de
velocidad. Este sensor trabaja moviendo un magneto en relación a un embobinado que
genera un voltaje proporcional a la velocidad de vibración. Los acelerómetros, que miden
la aceleración de la vibración, también pueden ser usados.
Una foto celda (algunas veces llamada fasor), un sensor de proximidad o un encoder son
usados para determinar la velocidad de rotación, así como la fase relativa de la parte
rotativa. Esta información de fase es utilizada para filtrar la información de la vibración y
así determinar la cantidad de movimiento, o fuerza, en un ciclo realizado por la parte. Por
otra parte, la diferencia de tiempo entre la fase y el pico de la vibración ofrece el ángulo en
el cual el desbalance existe. La amplitud de desbalance y el ángulo de desbalance generan
el vector de desbalance.
La calibración se lleva a cabo por medio de la colocación de una masa propuesta en una
posición angular conocida. En una máquina con soportes suaves, las masas de prueba
agregadas se deben colocar en planos de corrección para cada parte. Esto es debido a que la
ubicación de los planos de corrección a lo largo del eje rotacional es desconocida; y de esta
forma, también. Se desconoce en qué proporción afectará una determinada cantidad de
masa añadida.
Mediante el uso de masas de prueba, se está agregando una cantidad conocida de masa a
un ángulo determinado y se obtiene el vector de desbalance causado por la misma. Este
vector es entonces comparado con el vector de desbalance original para encontrar el vector
resultante, del cual de adquieren los datos necesarios de masa y ángulo que se han de
colocar en los planos de balanceo y de esta forma balancear el rotor. En una máquina de
balanceo de soportes rígidos, la posición de los planos de corrección deben ser dados, de
esta forma siempre se podrá conocer la manera en que una cantidad de masa afectará el
balanceo.
17
1.4 Rodamientos duros y rodamientos suaves.

Existen dos tipos principales de máquinas de balanceo, de rodamientos rígidos y de
rodamientos suaves. La diferencia entre ellas, sin embargo, es en la suspensión y no en los
baleros.
En la máquina de baleros duros, el balanceo se realiza a una frecuencia menor que la

frecuencia de resonancia de la suspensión. En una máquina de rodamientos suaves, el
balanceo es dado a una frecuencia menor a la frecuencia de resonancia de la suspensión. En
una máquina de rodamientos suaves, el balanceo se realiza a una frecuencia más alta que la
frecuencia de resonancia de la suspensión.
Los dos tipos de máquinas tienen varias ventajas y desventajas. Una máquina de
rodamientos duros es generalmente más flexible y puede manejar piezas con gran variedad
de pesos, debido a que las máquinas de rodamientos duros miden fuerzas centrífugas y
requieren calibración sólo una vez. Sólo cinco dimensiones geométricas son necesarias para
alimentar a la unidad de medición y la máquina está lista para ser ocupada. Por esta razón;
esta máquina trabaja muy bien en volúmenes de producción de bajo y mediano trabajo y en
talleres de reparación de maquinaria rotativa.
Una máquina de soportes blandos no es tan flexible con respecto a la cantidad de peso del
rotor que se va a balancear. La preparación de una máquina de rodamientos blandos para
rotores individuales consume muchísimo más tiempo, debido a que es necesario que se
calibre para cada parte individual. Es muy apta para altos volúmenes de producción y para
tareas de balanceo de muy alta precisión.
Tanto las máquinas de soportes duros y blandos pueden ser automatizadas para remover
peso automáticamente, con un taladro o una fresadora, pero las máquinas de rodamientos
rígidos son mas robustas y rentables. Los principios de ambas máquinas pueden ser
integrados en una línea de producción y cargadas mediante un brazo robótico, requiriendo
muy poco control humano.
18
1.5 Otros tipos de máquinas de balanceo.

1.5.1 Máquinas de balanceo estático.
Difieren de las máquinas de balanceo de soportes rígidos y suaves en que la parte no

necesita rotar para tomar mediciones. En lugar de que el rotor descanse sobre chumaceras o
rodamientos, el rotor se coloca de forma vertical sobre su centro geométrico. Una vez
colocado en reposo, cualquier movimiento de la pieza fuera de su centro geométrico es
detectado por dos sensores perpendiculares colocados bajo la mesa y se reconoce como
desbalance. Las balanceadoras estáticas son en ocasiones utilizadas para balancear piezas
cuyo diámetro es mucho mayor que su longitud, tales como los ventiladores, o hélices. La
ventaja de usar una máquina de balanceo estático es la velocidad y precio. Sin embargo este
tipo de máquina sólo puede hacer correcciones en un solo plano, así que la precisión es
limitada.
1.5.2 Máquina de balanceo de hojas.
Esta máquina intenta balancear partes de un ensamble, para que de esta forma la corrección
sea mínima a la hora de balancear el ensamble. La máquina de balanceo de hojas se utiliza
en partes de ventiladores, hélices, y turbinas. En una balanceadora de hojas, cada hoja a
ensamblares pesada y su peso se introduce en el software de balanceo propio de la máquina.
El software entonces agrupa las hojas e intenta encontrar el arreglo de las hojas con la
menor cantidad de desbalance.
1.5.3 Máquina de balanceo portátil.
Son utilizadas para balancear partes que no pueden quitarse del rotor y colocarse en una
máquina balanceadora, usualmente son partes que se encuentran en operación tales como
turbinas, bombas, y motores. Las máquinas de balanceo portátil vienen con sensores de
desplazamiento, como son acelerómetros y foto celdas, los cuales están montados en los
pedestales o enclaustrados cerca de las partes rotativas.
19
Basados en la vibración detectada, estos equipos calculan el desbalance de la parte. En

muchas ocasiones estos dispositivos contienen un analizador de espectro así que las
condiciones de las partes se monitorean sin necesidad de foto celdas y se puede analizar
vibración de partes no rotativas.
Fig 1.6 Máquina de balanceo estatico. Fig. 1.7 Máquina de balanceo de hojas
Fig. 1.8 Máquina de balanceo portátil
20
CAPITULO 2
ANTECEDENTES TEORICOS DE DIFERENTES TÉCNICAS
PARA BALANCEO DE MASAS, VENTAJAS Y ALCANCES
DE ESTOS MÉTODOS.
2.1 Desbalance.
El desbalance es la distribución irregular de las masas de un cuerpo respecto al centro
geométrico o de rotación.
Se define el desbalance como la condición donde el eje de inercia del rotor no coincide con
su eje de rotación, provocando que el giro no sea concéntrico y produciéndose, la
descompensación de masas que al girar con cierta aceleración originan fuerzas excitadoras
radiales y/o momentos dinámicos que por lo tanto producen vibraciones [2].
La frase clave es “línea o eje de rotación” como opuesta a la “línea de centro geométrico”.
La línea de rotación ha sido definida como el eje alrededor del cual el rotor puede girar si
no está restringido por las chumaceras o baleros. (También se le ha dado el nombre de eje
principal de inercia).
La línea del centro geométrico será la línea de centro físico del rotor. Cuando las dos líneas
de centro son coincidentes, entonces el rotor se encontrará en el estado de balance o
balanceado. Cuando las líneas se encuentran separadas, el rotor se encontrará
desbalanceado.
En general el desbalance varía en magnitud y en su posición angular a lo largo del eje del
rotor.
21
Fig. 2.1 distribución de desbalance.
El desbalance puede ser inherente o producido por diversas causas [3], [4], entre las cuales
se encuentran:
• Desgaste de partes rotativas de las máquinas.

• Erosión causada por el fluido de trabajo.
• Corrosión.
• Distorsión por presión o temperatura de trabajo.
• Depósito de materiales.
• Montaje defectuoso de componentes.
• Falta de simetría en las partes rotativas de las máquinas, debidas a la fundición,
forjado, maquinado, a carga o a dilataciones no homogéneas.
• Falta de homogeneidad causada por soldaduras.
• Variaciones en la estructura química y cristalina del material, causadas por el
vaciado o tratamiento térmico.
• Variaciones en el tamaño de tornillos, tuercas, y otros sujetadores.
• Componentes doblados o rotos.
• Componentes excéntricos.
Muchas causas han sido enlistadas como contribuyentes a una condición de desbalance,
incluyendo problemas del material como son densidad, porosidad, huecos y sopladuras.
Muchos problemas como deformidades del vaciado, maquinados excéntricos y malos

ensambles, problemas de distorsión como esfuerzos rotacionales, cambios bruscos en la
temperatura de operación y cambios en el flujo de trabajo, ocurren durante la manufactura,
otros durante la vida útil de la máquina.
22
Afortunadamente algunas correcciones debidas a la excentricidad pueden ser

contrarrestadas mediante el balanceo, sin embargo, el balanceo dinámico no puede sustituir
un mal maquinado o algunos excesos en la operación de la maquinaria.
En los procesos de manufactura, si se toma el debido cuidado para asegurar que los
maquinados de los vaciados han sido concéntricos, entonces estos asegurarán que los dos
ejes coincidan y el rotor una vez ensamblado se encontrará balanceado.
Principalmente los problemas de desbalance debidos a la fabricación son a causa de las

tolerancias, cuando un eje bien balanceado y un rotor bien balanceado se unen, las
tolerancias pueden permitir desplazamientos radiales, los cuales producirán una condición
de desbalance. La adición de cuñas y cuñeros aumentan los problemas. Aún existiendo
estándares para ejes y cuñas, en la práctica, los diferentes fabricantes siguen sus propios
métodos. Algunos usan cuñas completas, otros utilizan medias cuñas y otros no las utilizan
en absoluto. Es por esto, que cuando se ensamblan las unidades y las cuñas son agregadas,
el desbalance será siempre el resultado.
Las modernas especificaciones para las tolerancias de balanceo creadas por ISO, API,
ANSI y otros, hacen imperativo que las convenciones enlistadas por ellos sean seguidas. El
desentendimiento o la negativa a seguirlas desembocará en un bajo nivel de balanceo o
incluso la imposibilidad de alcanzarlo.
Fig. 2.2 Líneas de centro del ensamble excéntricas.
23
Cuando un rotor ha sido trabajado por mucho tiempo, otros muchos factores pueden
contribuir a la condición de desbalance. Estos factores incluyen corrosión, huelgos,
distorsiones y depósitos de materiales. Los depósitos pueden incluso romper un eje, ya que
su masa genera una gran cantidad de desbalance. Esto aplica principalmente a los
ventiladores, sopladores, compresores y otros componentes rotativos. La inspección de
rutina y limpieza pueden minimizar el efecto, pero eventualmente las máquinas tendrán que
estar fuera de operación para servicio de balanceo.
Grandes cantidades de desbalance requerirán por supuesto grandes cantidades de masa de

corrección, y a menos que se tenga el debido cuidado esto puede tener un efecto nocivo en
la integridad del rotor. Concentrando un peso de ajuste (ya sea agregado o retirado) a un
punto dado puede debilitar al rotor. Por ejemplo los rodillos para el laminado de papel son
fabricados con tubos y si se agrega o retira una gran cantidad de masa puede afectar la
resistencia de su pared. Esto puede causar una deflexión al girar a velocidad de operación e
inducir una fuerte vibración en las chumaceras y en la máquina misma.
Otra causa de desbalance que no es tan simple de ver, es la diferencia entre los tipos de
rotores. Existen dos tipos de rotores rígidos y flexibles.
2.2 Tipos de desbalance.
2.2.1 Desbalance estático.
Aparece cuando el eje principal de inercia es paralelo al eje de rotación.
Dos desbalances mostrados en la figura 2.3 como flechas, pueden tener el mismo tamaño y
posición angular y pueden estar ubicados a la misma distancia a partir del centro de
gravedad del rotor. La misma condición resulta para un desbalance individual, del doble de
la magnitud que uno de los anteriores, actuando en el centro de gravedad, es decir, en este
caso al centro del rotor. Si dicho rotor esta soportado sobre dos soportes nivelados y
delgados, este tenderá a rodar hasta que el “punto pesado” se encuentre en la parte inferior.
Esto significa que este desbalance actúa aún sin que el rotor se encuentre rotando; a este
24
fenómeno se le conoce como “desbalance estático”. Éste causa que el centro de masa
cambie su posición fuera del centro geométrico, el cual al girar causa que el rotor oscile
paralelo a su eje de rotación cuando el rotor se encuentra en operación[ 4].
El desbalance estático puede ser corregido en el plano del centro de gravedad. Esto se
puede lograr removiendo material del “punto pesado” o agregando material en el lado
opuesto de dicho punto. La corrección del desbalance estático en un plano de corrección
ocurre frecuentemente en rotores en forma de disco. Por lo que, las máquinas de balanceo
vertical son más apropiadas para este tipo de balanceo.
Fig. 2.3 Desbalance Estático.
2.2.2 Desbalance de par.
Se presenta cuando el eje principal de inercia intercepta al eje de rotación en el centro de

gravedad del rotor.
Dos desbalances mostrados en la figura 2.4 como flechas pueden tener el mismo tamaño,
pero sus posiciones están opuestas precisamente 180°, una con respecto de la otra. Esta
distribución de desbalance no puede ser detectada por el método antes explicado, debido a
que el rotor no adopta una sola posición de reposo.
El rotor al girar ejecuta un movimiento de inclinación de un lado hacia otro alternadamente

alrededor de su eje vertical (perpendicular al eje de rotación), debido a los dos desbalances
ejercen un momento o par. Por lo que, este tipo de distribución de desbalance es llamada
desbalance de par [4].
25
Un momento opuesto es requerido para corregir el desbalance por un par, es decir dos
masas de balanceo iguales, las cuales están colocadas en dos planos de balanceo con una
separación de 180°, correspondiendo al desbalance original. Es particularmente importante
tomar en cuenta el desbalance debido a paren ejes rotativos largos, por lo que las máquinas
de balanceo horizontal son particularmente apropiadas para corregir este tipo de
desbalance.
Fig. 2.4 Desbalance de Par.
2.2.3 Desbalance dinámico.
Cuando el eje principal de inercia no intercepta al eje de rotación.
Un rotor real no tiene solamente un desbalance, teóricamente éste tiene un número infinito
de desbalances distribuidos aleatoriamente a lo largo del eje de rotación. Este puede ser
reemplazado por dos desbalances resultantes mostrados en la figura 2.5 mediante flechas en
dos planos arbitrarios, los cuales tienen diferentes magnitudes y posiciones angulares. Dado
que esta condición de desbalance puede ser determinada completamente solo mediante la
rotación, es llamada desbalance dinámico. Esta distribución puede tratarse
descomponiéndola en un desbalance estático y un desbalance de par, por lo cual uno o el
otro pueden ser el desbalance predominante.
Dos planos de corrección son necesarios para corregir completamente el desbalance

dinámico. El desbalance dinámico ocurre en prácticamente todos los rotores. De esta
forma, ambas máquinas, verticales y horizontales son usadas para corregir este desbalance.
26
Fig. 2.5 Desbalance Dinámico.
2.2.4 Varias combinaciones de desbalance dinámico.
Existe una definición estándar oficial para el desbalance dinámico. Sin embargo, incluso los
ingenieros en balanceo en ocasiones tienen dificultad para comprenderla. Es por esto, que
se ha desarrollado una actualización que es muy sencilla de comprender por sí misma. La
definición actualizada dice así: “El desbalance dinámico es cualquier combinación de
desbalances resuelto para tener al menos dos planos de balanceo” [4].
Es conveniente hacer notar que todas las posibles combinaciones de desbalance, sin
importar si estos son estáticos, de par o de cualquier otro tipo, crean “desbalance
dinámico”.
Las confusiones en ocasiones aparecen cuando un “desbalance estático” también es

llamado “desbalance dinámico”. La confusión es comprensible ya que la definición en los
diccionarios sugiere que la palabra “estático” tiene un significado opuesto al de la palabra
“dinámico”. Cierto, pero desafortunadamente, la frase “desbalance estático” fue derivada
del antiguo método usado para el balanceo estático (en una máquina de balanceo estático,
que usualmente era un conjunto de rodamientos sobre un pedestal). El desbalance estático
era revelado mientras el rotor giraba por efecto de la fuerza de gravedad a la posición en
que su parte más pesada apuntaba hacia el suelo. Para comprender el desbalance como tal y
especialmente para el análisis de vibraciones, lo mejor es no visualizar el método usado
para remover el desbalance estático, si no verlo como un equilibrio de fuerzas en fase.
27
Desbalance estático en un rotor uniforme.
Fig.2.6 desbalance estático en un rotor uniforme.
Una sola fuerza de desbalance estático que está actuando a través del centro de gravedad
del rotor puede ser resuelta como dos fuerzas separadas, una en cada plano de medición
elegido. Cada fuerza debe tener la mitad de la magnitud de la fuerza original, y deben tener
el mismo ángulo relativo una respecto a la otra y a la fuerza original. (0° fuera de fase).
28
Desbalance estático en un rotor no uniforme.
Para un rotor no uniforme con peso diferente en cada chumacera, el plano del CG no será
equidistante a cada chumacera. De hecho éste se encuentra en la posición del plano en que
se encuentra el punto de apoyo imaginario.
El desbalance estático en el plano del CG puede ser descompuesto en dos planos de

medición, proporcionales al peso del rotor en cada extremo. De esta forma, los dos pesos o
fuerzas no serán iguales. Por ejemplo, asumiendo que un rotor tiene un peso total de cuatro
unidades, con su masa distribuida de tal forma que la chumacera de la parte izquierda
soporta tres unidades y la chumacera del lado derecho soporta una unidad.
Fig. 2.7 Desbalance estático en rotor no uniforme
Para mantener el estado de desbalance estático “puro” (sin desbalance de par presente) en
cada plano de medición adyacente a las chumaceras, una fuerza de desbalance de ¾ partes
de la fuerza original que generaba el desbalance estático puro estará a través del plano de
medición de la izquierda. La fuerza de desbalance del plano de medición de la derecha será
de ¼ parte de la fuerza original de desbalance estático puro.
Fuerzas de desbalance de par.
Para un rotor dinámicamente fuera de balance, se asume que las fuerzas de desbalance han
sido balanceadas en sentido contrario. Una vez sin desbalance estático, las fuerzas
residuales en cada plano están opuestas 180° una respecto a la otra y con la misma
magnitud. A esto se le llama desbalance de par. Se puede ver en la figura 2.9 que el par de
fuerzas, claramente están balanceadas estáticamente.
29
Fig. 2.8 Desbalance de par
Dado que el desbalance de par siempre involucra dos fuerzas iguales, opuestas 180° una de
la otra, la magnitud de este par depende no sólo de la magnitud de cada fuerza, sino
también de la distancia entre las fuerzas. Asumiendo la misma fuerza en cada plano,
mientras más corta sea la distancia entre las fuerzas, será más pequeño el desbalance.
Mientras más grande sea la distancia entre las fuerzas, más grande será el desbalance.
2.3 Efectos del desbalance.

En un equipo con su rotor desbalanceado se pueden producir problemas tales como:
• Vibraciones periódicas del equipo.

• Excesivo desgaste.
• Daños en rodamientos, bujes, chumaceras, etc.
• Desajuste de los sistemas de fijación.
• Vibraciones transmitidas a otros equipos.
• Aumento del consumo de energía.
• Fatiga en soldaduras, uniones, etc.
• Daño a sistemas eléctricos y electrónicos.
• Rozamiento de rotores en cuerpos de alojamiento.
• Calentamiento.
• Aumento del nivel de ruido durante la operación de los equipos.
• Daños a cimentación de maquinaria o equipo.
• Perdida de precisión en maquinado de partes.
30
2.4 Rotores rígidos y rotores flexibles.
Si un rotor es operado dentro del 70% al 75% de su velocidad crítica (la velocidad a la cual
ocurre la resonancia, es decir, su frecuencia natural) este puede ser considerado como un
rotor flexible. Si éste es operado por debajo de esta velocidad le considera rígido.
Un rotor rígido puede ser balanceado en sus dos planos extremos y permanecer en estado
de balance cuando está en servicio. Un rotor flexible requerirá balanceo en múltiples
planos. Si un rotor es balanceado en una máquina de balanceo de baja velocidad asumiendo
que es rígido, y luego en operación se comporta como flexible, entonces el resultado será
desbalance y por tanto gran vibración.
Las máquinas típicas, que entran en esta categoría, incluidas las turbinas de gas y vapor,
bombas centrífugas multietapa, compresores y rodillos de papel. En la industria del papel
particularmente, el uso de métodos de balanceo de rodillos que fueron satisfactorios,
cuando los rodillos se trabajaron a bajas velocidades, no son ahora adecuadas. Conforme
las máquinas viejas se fueron volviendo lentas, se fueron instalando nuevas máquinas de
alta velocidad, y se hizo mandatorio el balanceo de precisión de los rodillos. Las fallas al
realizar el balanceo resultarán en deflexiones en los rodillos, las cuales pueden afectar la
calidad del producto y también pueden causar daño estructural a la máquina. El método
usado para producir un rodillo balanceado con la mínima deflexión o fricción sobre su
rango de velocidad de operación es una técnica multiplano. La selección de los planos de
balanceo a lo largo del rodillo es vital.
Cuando el desbalance ha sido identificado y cuantificado, la corrección es inminente. Los

pesos tienen que ser ya sea agregados o sustraídos del elemento giratorio. Esto en miras a
reducir la distribución irregular de la masa tal que las fuerzas centrifugas y las vibraciones
inducidas en las estructuras de soporte se encuentren en un nivel aceptable.
31
2.5 Vibraciones de un rotor rígido.

Ecuaciones de movimiento.
Un rotor debe ser considerado como rígido cuando su deformación elástica es despreciable
en el rango de operación, y la rigidez del soporte es comparablemente pequeña. El sistema
es expresado por el modelo mostrado en la figura 2.9
Fig. 2.9 Sistema de rotor rígido: a) Modelo teórico, b) fuerzas y momentos en el plano xz.
Muchas máquinas reales pueden ser modeladas como un modelo de rotor rígido.
Para ello se supone que un rotor rígido está soportado por resortes con constantes de rigidez
k1 y k2, y el amortiguamiento en los soportes está representado por coeficientes de
amortiguamiento c1 y c2.
El sistema de coordenadas rectangular O-xyz tiene su eje en la línea de centros del rotor en
reposo y tiene su origen en la posición del centro geométrico M de la sección transversal
con el centro de gravedad G.
32
En general, el rotor tiene la excentricidad e del centro de gravedad y la inclinación τ del eje
principal de momento de inercia del rotor. Asumiendo que el centro de gravedad G está
localizado a las distancias l1 y l2 a partir de los soportes superior e inferior respectivamente.
Sabiendo que la deflexión del rotor durante  un movimiento giratorio es 𝑟𝑟⃗𝐺𝐺 (𝑥𝑥𝐺𝐺 , 𝑦𝑦𝐺𝐺 )
y la inclinación del eje principal del rotor es θ1 (θ1x , θ1 y ) . Los cambios del momentum y el
momentum angular del rotor por unidad de tiempo son representados por la parte izquierda
de las ecuaciones
mxG = −kx
(2.1)
myG = −ky
Iθ1x + I p ωθ1 y = −δθ x

Iθ1 y − I p ωθ1x = −δθ y (2.2)
Debido a las fuerzas de los resortes y a las fuerzas de amortiguación en los soportes, una
 
fuerza resultante F ( Fx , Fy ) y un momento resultante M ( M x , M y )aparecen.
Si representamos el momento por 𝑀𝑀𝑥𝑥𝑥𝑥 = ( 𝑀𝑀𝑦𝑦 ) y 𝑀𝑀𝑦𝑦𝑦𝑦 = (−𝑀𝑀𝑥𝑥 ) las ecuaciones de

movimiento están dadas por:
mxG = Fx
myG = Fy
(2.3)
Iθ1x + I pωθ1 y = M xz
Iθ1 y − I pωθ1x = M yz

r1 ( x1 , y1 )y r2 ( x2 , yy2 )

Dado que las deflexiones de los soportes superior e inferior son
respectivamente. Una fuerza producida por resorte (− k1 x1 ,−k1 y1 ) y una fuerza
amortiguadora (− c1 x1 ,−c1 y1 ) trabajando en el soporte superior, y (− k2 x2 ,−k2 y2 )
y (− c2 x2 ,−c2 y 2 ) trabajando en el soporte inferior.
33

Siendo que la suma de fuerzas en el soporte superior es F1 ( F1x , F1 y ) y que en el soporte

inferior es F2 ( F2 x , F2 y ) . De la figura 2.9 (b) obtenemos:
Fx = F1x + F2 x = −k1 x1 − c1 x1 − k 2 x2 − c2 x 2

Fy = F1 y + F2 y = −k1 y1 − c1 y1 − k 2 y2 − c2 y 2
(2.4)
M xz = l1 F1x − l2 F2 x = −l1 (k1 x1 + c1 x1 ) + l2 (k 2 x2 + c2 x2 )
M yx = l1 F1 y − l2 F2 y = −l1 (k1 y1 + c1 y1 ) + l2 (k 2 y2 + c2 y 2 )
Usando las relaciones:
x1 = x + l1θ x
x2 = x − l2θ x
(2.5)
y1 = y + l1θ y
y2 = y − l2θ y
se representan las ecuaciones (2.4) por (x,y) que es la deflexión de M, y (θ x , θ y ) , que es la

inclinación de la línea de centros.
Como el ángulo entre la dirección del centro de gravedad G y el eje x ωt es , y elángulo

entre la dirección en el cual el eje principal se inclina en la dirección de G es βτ .
Entonces se tienen las relaciones
xG = x + e cos ωt
yG = y + e sin ωt
(2.6)
θ1x = θ x − τ cos(ωt + βτ )
θ1 y = θ y − τ sin (ωt + βτ )
Sustituyendo éstas en las ecuaciones (2.3) y usando las ecuaciones (2.4) a (2.6), tenemos las
ecuaciones de movimiento siguientes:
34
mx + c11 x + c12θx + αx + γθ x = meω 2 cos ωt

my + c11 y + c12θy + αy + γθ y = meω 2 sin ωt
Iθx + I pωθy + c21 x + c22θx + γx + δθ x = (I − I p )τω 2 cos(ωt + τ )
(2.7)
Iθy + I pωθx + c21 y + c22θy + γy + δθ y = (I − I p )τω 2 sin (ωt + τ )
Donde
c11 = c1 + c2
c12 = c21 = c1l1 − c2l2
c22 = c1l12 − c2l22
(2.8)
α = k1 + k 2
γ = k1l1 − k 2l2
δ = k1l12 + k 2l22
2.6 Vibraciones de un eje flexible.

Ecuaciones de movimiento.
La figura 2.11 muestra el modelo teórico de un rotor elástico continuo con sección
transversal circular. La longitud de este rotor uniforme es l. Como el rotor esta soportado
verticalmente, la fuerza de gravedad no actúa. Por simplicidad, la deformación cortante no
se considera.
El eje a lo largo de la línea de centros de los soportes está representado por s en lugar de z
debido a que z se utilizará como una variable compleja que representa la deflexión del
rotor. Las deflexiones en las direcciones x e y se denotan como u(s,t) y v(s,t),
respectivamente.
35
Fig. 2.10 Rotor flexible.
El ángulo de inclinación θ(s,t) de la tangente de la curva de deflexión del rotor esta

representada por dos componentes θx (s,t) y θy (s,t), que son las proyecciones de θ en los
planos xs y ys, respectivamente y está dada por:
∂u ∂v
θx = ; θy = (2.9)
∂s ∂s
Los momentos actuando en los planos xs y ys son Mxs y Mys, respectivamente.
De la teoría de la viga de Bernoulli-Euler [ ], se tienen las siguientes relaciones.
∂θ x ∂θ
M xs = EI ; M ys = EI y (2.10)
∂s ∂s
Donde E es el módulo de Young e I es el momento de inercia del área de sección

transversal. Los signos de los momentos de deflexión Mxs y Mys son definidos como
positivos cuando incrementan θx y θy conforme incrementa s, como se muestra en la figura
anterior.
36
Para obtener las ecuaciones de movimiento, se considera un elemento diferencial con

espesor ds como se ve en la figura 2.12. El momento polar de inercia dIp y el momento
diametral de inercia dId de este elemento están dados por:
R2 dI p R2
dI p = (ρAds ) ; dI d = = (ρAds ) (2.11)
2 2 4
donde R es el radio del rotor, A el área de sección transversal, y ρ la densidad.
Suponiendo que el rotor está ejecutando un movimiento de rotación y la inclinación del

elemento diferencial es θx+dθx y θy+dθy, respectivamente, durante un tiempo dt. Se
puede saber que hay cambios en los momentums angulares sobre los ejes principales de
momento de inercia y se muestran en la figura 2.12
Fig. 2.11 Ejes principales de momento de inercia.
La fuerza de corte F(s,t) y el momento M (s,t) están mostrados en la figura 2.13 Las
ecuaciones de movimiento están obtenidas de las relaciones entre los cambios de
momentum y momentum angular, y fuerzas de corte y momentos, como sigue.
37
Fig. 2.12 Fuerzas de corte y momento.
En primer lugar, consideramos el movimiento lateral de un elemento diferencial. Sabiendo

que el coeficiente de amortiguamiento viscoso por unidad de longitud es c, la deflexión de
el centro de gravedad en la posición s es (uG,vG), y las componentes de una fuerza en las
direcciones x y y son Fx y Fy, respectivamente.
La segunda ley de Newton da
(ρAds ) ∂ u2G  ∂F  ∂u
2
= − Fx +  Fx + x ds  − c ds
∂t  ∂s  ∂t
(2.12)
 ∂F 
(ρAds ) ∂ v2G = − Fy +  Fy + y ds  − c ∂v ds
2
∂t  ∂s  ∂t
Reacomodando queda
∂ 2 uG ∂u ∂Fx
ρA +c = ,
∂t 2
∂t ∂s
∂ 2 vG ∂v ∂Fy
ρA +c = (2.13)
∂t 2
∂t ∂s
38
Ahora se considera el movimiento de inclinación. Las componentes en los planos xs y ys

están mostrados en la figura 2.13. Los vectores de momento en las direcciones x e y están
compuestas de los momentos actuando en el elemento y los momentos debidos a las fuerzas
de corte. De las relaciones entre las variaciones en momentum angular durante dt y los
momentos aplicados en las direcciones x e y se tienen las siguientes expresiones. Donde
Fxds y Fyds representan momentos debidos a las fuerzas de corte.
( )
d dI dθx + dI pωdθ y 
= − M xs +  M xs +
∂M xs 
ds  + Fx ds
dt  ∂s 
( )
(2.14)

− d dI dθ y + dI pωdθ x  ∂M ys 
= M ys −  M ys + ds  − Fy ds
dt  ∂s 
Fig. 2.13 Componentes en los planos xs y ys
Sustituyendo éstas en (2.9) se tiene:
 dI d  ∂ u  dI p  ∂ v ∂M xs
3 2
  +  ω
 ds  ∂s∂t = ∂s + Fx
 ds  ∂s∂t
2
 
(2.15)
 dI d  ∂ v  dI p  ∂ u ∂M ys
3 2
  − 
 
ω = + Fy
 ds  ∂s∂t  ds  ∂s∂t ∂s
2
39
El primero y segundo términos aparecen debido a la inercia rotativa y el momento

giroscópico, respectivamente. Derivando estas ecuaciones respecto a s y sustituyendo para
las ecuaciones (2.9), (2.10), (2.11), y (2.13), se tienen las siguientes ecuaciones de
movimiento:
∂ 4u ∂ 2uG ρAR 2  ∂ 4u ∂ 3v  ∂u
EI + ρA −  2 2 + 2ω +c =0
∂s 4 ∂t 2 4  ∂s ∂t ∂s ∂t 
2
∂t
(2.16)
∂ 4v ∂ 2v ρAR 2  ∂ 4 v ∂ 3u  ∂v
EI 4 + ρA 2G −  2 2 − 2ω +c =0
∂s ∂t 4  ∂s ∂t ∂s ∂t 
2
∂t
Como el desbalance, que es, la magnitud y dirección de la excentricidad del centro de

gravedad G, cambia como una función de s, y se representa a la deflexión del centro de
gravedad como:
uG (s, t ) = u (s, t ) + e(s ) cos{ωt + ψ (s )}

= u (s, t ) + eξ (s ) cos ωt − eη (s )sin ωt
(2.17)
vG (s, t ) = v(s, t ) + e(s )sin{ωt + ψ (s )}
= v(s, t ) + eξ (s )sin ωt + eη (s ) cos ωt
Donde eξ(s) = e(s)cosψ , eη(s) = e(s)sinψ y ψ es la posición angular del centro de gravedad
G relativo al eje ξ en el sistema de coordenadas O- ξηs (Fig.2.13), el cual gira con el rotor.
La posición del centro de coordenadas O- ξηs en el rotor es arbitraria. Sustituyendo las
ecuaciones (2.17) en (2.16) se tiene.
∂ 4u ∂ 2u ρAR 2  ∂ 4u ∂ 3v  ∂u
+ ρ − + ω  + c = ρAω [eξ (s ) cos ωt − eη (s )sin ωt ]
2
EI A  2 2 2
∂s 4 ∂t 2 4  ∂s ∂t ∂s 2
∂t  ∂t
(2.18)
∂ 4v ∂ 2v ρAR 2  ∂ 4v ∂ 3u  ∂v
EI 4 + ρA 2 − − ω  + c = ρAω [eξ (s )sin ωt + eη (s ) cos ωt ]
2
 2 2 2
∂s ∂t 4  ∂s ∂t ∂s ∂t 
2
∂t
40
Estas son las ecuaciones de movimiento gobernantes de un rotor continuo. Estas ecuaciones
también se representan por números complejos como:
∂4z ∂ 2 z ρAR 2  ∂4z ∂3 z  ∂z

+ ρ − − ω  + c = ρAω e (s ) exp(iωt ) (2.19)
2
EI A  2 2 2i
∂s 4 ∂t 2 4  ∂s ∂t ∂s ∂t 
2
∂t
Donde z = u + iv y e = eξ (s ) + ieη (s )
2.7 Métodos de balanceo.

Los métodos de balanceo se dividen básicamente en dos: balanceo por técnicas vectoriales
y balanceo por coeficientes de influencia.
2.7.1 Balanceo por técnicas vectoriales.
Método Siebert.
Es un método gráfico que consiste en medir la magnitud de la vibración original y

posteriormente medir la vibración resultante cuando se coloca un mismo contrapeso en tres
posiciones angulares distintas.
Lo conveniente de este método, es que se puede efectuar el balanceo únicamente

conociendo los valores de amplitud de vibración de desbalance, sin la necesidad de tener
una referencia de fase.
A continuación, se describe el procedimiento a seguir para este método:
• Se mide la vibración original del rotor V0 y se dibuja una circunferencia de dicho

radio.
41
• Se toma un contrapeso de prueba (Mp) y se coloca sobre el rotor en la posición

angular α. Se selecciona un punto arbitrario como cero sobre la circunferencia y, a
α en sentido contrario a la del rotor
partir de éste, se marca la posición angular
(puede ser α = 0° ).
• Se mide la vibración V1 luego de colocar el contrapeso de prueba.
• Con el compás de centro en la marca anterior y abertura V1, se dibuja un arco de

circunferencia.
• Se quita el contrapeso de prueba y se vuelve a colocar, pero ahora en una posición

angular β. Se marca sobre la circunferencia de radio V0 dicha posición angular
(igualmente en sentido contrario a la del rotor).
• Se mide la vibración V2 luego de colocar el contrapeso de prueba en la segunda

posición.

circunferencia que intersecte al arco anterior.
• Se quita nuevamente el contrapeso de prueba y se vuelve a colocar, en una posición

angular γ. Se marca sobre la circunferencia de radio V0 dicha posición angular
(igualmente en sentido contrario a la del rotor).
• Se mide la vibración V3 luego de colocar el contrapeso de prueba en la tercera

posición.

circunferencia que intersecte a cualquiera de los dos arcos previamente dibujados.
La intersección final indica la superposición de los efectos del contrapeso colocado más el
desbalance que se tiene originalmente en el rotor.
42
Así, conociendo la amplitud (V), es decir, el radio de dicha intersección medida desde el
centro de la circunferencia inicial y, la posición angular medida desde el cero seleccionado
(θ), se puede conocer la masa de balanceo que hay que agregar sobre el rotor y su posición
angular, efectuando una simple operación algebraica:
𝑉𝑉0
𝑀𝑀𝐵𝐵 = 𝑀𝑀𝑃𝑃 ∗ (2.20)
𝑉𝑉
Donde MB es la masa de balanceo a colocar sobre el rotor en la posición angular

determinada θ, MP es la masa de prueba, V0 es la vibración original del rotor y V es la
amplitud de la vibración en el punto de intersección de los arcos. Ver Figura 2.15.
Fig. 2.14. Método Gráfico de Siebert.
43
Balanceo en un plano con medición de fase.
Permite conocer el retraso de la señal de vibración con respecto a una señal de referencia de
posición angular del rotor, disponiendo de un sensor de vibración y de una referencia de
fase. Todas las pruebas deben realizarse con el rotor a la misma velocidad de giro.
El procedimiento experimental es el siguiente:
• Medir la vibración original del rotor, junto con su retraso respecto de la referencia
de fase.
• Colocar un contrapeso de prueba en el rotor y medir la vibración resultante

(amplitud y fase).
• Con los valores anteriores, calcular la posición y magnitud del contrapeso de

corrección.
• Luego de colocar el contrapeso de corrección, medir la vibración residual.
• El balanceo se considerará logrado si la vibración final es menor o igual al 25% de

la vibración original del rotor.
Si al primer intento no logra el objetivo, puede iterar el procedimiento hasta lograr que la
vibración final sea menor o igual al 25% de la magnitud de la vibración original.
2.7.2 Balanceo por el Método de coeficientes de influencia.
En un sistema con gran amortiguamiento o en un sistema donde varios rotores están

conectados como es el caso de las turbinas generadoras, los modos característicos no
aparecen claramente. En este caso se usa el método de coeficiente de influencia. En este
método, se utilizan m planos de corrección y n puntos de medición a lo largo de la flecha, y
la relación entre la magnitud de la masa de corrección (entrada) y la magnitud de la
vibración (salida) es investigada. El procedimiento es como sigue:
44
Primero, el desbalance distribuido e(s) es reemplazado por los desbalances concentrados

�⃗1 , 𝑈𝑈
𝑒𝑒⃗1 , 𝑒𝑒⃗2 , … . 𝑒𝑒⃗𝑚𝑚 aproximadamente. Se representan estos desbalances por 𝑈𝑈 �⃗2 , … . 𝑈𝑈
�⃗𝑚𝑚 donde
�⃗𝑖𝑖 = 𝑚𝑚𝑖𝑖 𝑒𝑒⃗𝑖𝑖 . De esta forma, se adoptan vectores para representar cantidades que contienen
𝑈𝑈
tanto magnitud como fase. Este rotor es operado a diferentes velocidades de rotación
𝜔𝜔𝑖𝑖 (𝑖𝑖 = 1, … , 𝑘𝑘) y las deflexiones 𝑟𝑟1−(𝑖𝑖) , … , 𝑟𝑟𝑛𝑛−(𝑖𝑖) (𝑖𝑖, … , 𝑘𝑘)en los n puntos son medidos. Se
asumen las siguientes relaciones:
−(1) (1) �⃗ (1) �⃗

𝑟𝑟1 = 𝑟𝑟11 𝑈𝑈 1 + ⋯ 𝑎𝑎1𝑚𝑚 𝑈𝑈𝑚𝑚
(1) �⃗ (1) �⃗
𝑟𝑟𝑛𝑛−(1) = 𝑟𝑟𝑛𝑛1 𝑈𝑈 1 + ⋯ 𝑎𝑎𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑈𝑈𝑚𝑚
−(𝑘𝑘) (𝑘𝑘) �⃗ (𝑘𝑘) �⃗

𝑟𝑟1 = 𝑎𝑎11 𝑈𝑈 1 + ⋯ 𝑎𝑎1𝑚𝑚 𝑈𝑈𝑚𝑚 (2.21)
(𝑘𝑘) �⃗ (𝑘𝑘) �⃗
𝑟𝑟𝑛𝑛−(𝑘𝑘) = 𝑟𝑟𝑛𝑛1 𝑈𝑈 1 + ⋯ 𝑎𝑎𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑈𝑈𝑚𝑚
(𝑘𝑘)
Los coeficientes 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 son llamados coeficientes de influencia. Esta expresión es
representada por matrices como se muestra:
�⃗�
[𝑟𝑟⃗] = [𝑎𝑎]�𝑈𝑈 (2.22)
La matriz [a] tiene k filas y n columnas. El balance se obtiene cuando 𝑟𝑟⃗1 , … , 𝑟𝑟⃗𝑛𝑛 son cero al
colocar masas 𝑚𝑚𝑖𝑖 (𝑖𝑖 = 1, … , 𝑚𝑚) en los planos de corrección m.
Suponiendo que los coeficientes de influencia [a] son conocidos y la matriz es cuadrada se
�⃗� por:
puede determinar el desbalance inicial �𝑈𝑈
�⃗� = [𝑎𝑎]−1 [𝑟𝑟⃗]

�𝑈𝑈 (2.23)
�⃗�. Se pueden
Entonces se puede balancear el rotor colocando las masas de corrección �−𝑈𝑈
determinar los coeficientes de influencia, que fueron supuestos como conocidos, como
sigue.
45
Se colocan masas de prueba conocidas en los planos de corrección y se miden las

deflexiones a las diferentes velocidades de rotación
𝜔𝜔𝑖𝑖 (𝑖𝑖 = 1, … , 𝑘𝑘) (2.24)
En seguida se calculan las diferencias entre estas deflexiones y las respuestas para el
desbalance inicial. La relación entre esta diferencia y la masa de prueba da el coeficiente de
influencia. Por ejemplo: 𝑟𝑟1−(𝑠𝑠) , … , 𝑟𝑟𝑛𝑛−(𝑠𝑠) son las deflexiones obtenidas a la velocidad
rotacional cuando se agrega una masa conocida m0 en el radio en el plano de
corrección j. La siguiente relación se mantiene entre el cambio en la respuesta y la masa
agregada:
−(𝑠𝑠) −(𝑠𝑠) −(𝑠𝑠)

𝑟𝑟1 − 𝑟𝑟𝑛𝑛 = 𝑎𝑎1𝑗𝑗 𝑚𝑚0 𝑏𝑏�⃗𝑗𝑗
−(𝑠𝑠) −(𝑠𝑠) −(𝑠𝑠)

𝑟𝑟𝑛𝑛 − 𝑟𝑟𝑛𝑛 = 𝑎𝑎𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑚𝑚0 𝑏𝑏�⃗𝑗𝑗 (2.25)
(𝑠𝑠) (𝑠𝑠)
Se puede determinar 𝑎𝑎1𝑗𝑗 , … , 𝑎𝑎𝑛𝑛𝑛𝑛 de esta expresión. Repitiendo estas operaciones, se
determinan todos los coeficientes de [a].
Balanceo en un plano.
Consiste en el balanceo disponiendo de un sensor de vibración y de una referencia de fase,

de manera que puedan determinarse la masa de balanceo y su posición, a través de las
mediciones de amplitud de vibración y ángulo de fase en el rotor.
Las operaciones algebraicas necesarias se describen a continuación.
�⃗ el fasor de vibración del

Sea V el fasor de vibración original del rotor (amplitud y fase) y 𝑉𝑉
rotor cuando se le ha colocado una masa de prueba m’. Puede escribirse que:
𝐴𝐴⃗ = 𝑉𝑉
�⃗ ´ − 𝑉𝑉
�⃗ (2.26)
46
es decir, que la vibración A que produciría la masa de prueba en ausencia de desbalance es

�⃗ ´ del rotor que se produce al colocarle la masa de prueba menos la
igual a la vibración 𝑉𝑉
�⃗ .
vibración original 𝑉𝑉
En términos de los coeficientes de influencia, se tiene que:
𝐴𝐴⃗ = 𝐶𝐶⃗ ∗ 𝑀𝑀
��⃗ ´ (2.27)
�⃗ = 𝐶𝐶⃗ − 𝑈𝑈
𝑉𝑉 �⃗ (2.28)
siendo C el fasor coeficiente de influencia, 'M el fasor de la masa de prueba agregada y U el

fasor del desbalance original del rotor.
Para eliminar el desbalance, se desea que:
𝐴𝐴⃗ = −𝑉𝑉
�⃗ (2.29)
o lo que equivale a decir,
��⃗ = −𝑈𝑈
𝑀𝑀 �⃗ (2.30)
siendo M el fasor de la masa de corrección que se busca.
Procedimiento:
A continuación se describe el procedimiento para llevar a cabo el balanceo en un plano.
Los datos son ingresados en un programa para calcular las masas de balanceo requeridas
para ser agregadas al rotor. La magnitud de vibración y el ángulo fase deben ser obtenidos
mediante una máquina de balanceo adecuada. Para recomendaciones en los límites de
balanceo, ver la norma ISO-3945.
• Correr la máquina y recolectar la vibración inicial del rotor y el ángulo de fase.

• Detener la máquina y firmemente montar una masa de prueba en el rotor. Anotar el
peso de la masa y la posición donde se colocó. (Asegurarse que la masa de prueba
47
esté firmemente montada al rotor. Ya que se puede correr un serio riesgo si la masa
sale volando mientras la máquina está operando.)
• Correr nuevamente la máquina y anotar la nueva amplitud de vibración del rotor y
su ángulo de fase.
• Detener la máquina y remover la masa de prueba.
• Ingresar los datos obtenidos en los tres pasos anteriores en el programa de balanceo
en un plano (anexo 1) para calcular la masa de corrección requerida y su posición.
• Montar firmemente en el rotor la masa de corrección con el peso requerido y en la
posición indicada por el programa.
• Correr la máquina y medir la vibración, si se requiere hacer un refinamiento en el
balanceo.
48
Balanceo en dos planos.
El balanceo en dos planos está definido en la norma ISO 1925 [5] como:
“Un procedimiento por el cual la distribución de masa de un rotor rígido es ajustada para
asegurar que el desbalance dinámico residual se encuentra dentro de límites especificados.”
Como regla general el balanceo en dos planos es requerido en todos los rotores rígidos
largos y en todos los rotores en forma de disco en los cuales las tolerancias de balanceo no
han sido alcanzadas mediante el balanceo en un solo plano.
Fig. 2.15 Configuraciones típicas que requieren balanceo en dos planos.
49
Selección de los planos de corrección.
Para balanceo dinámico, la corrección del desbalance debe ser hecha en dos planos radiales
del rotor. Además se recomienda que los planos de corrección seleccionados sean dos
planos muy separados, y los radios de corrección en cada plano sean tan grandes como sea
posible. Estas mediciones permitirán que las masas de corrección sean tan pequeñas como
sea posible para alcanzar las tolerancias necesarias.
Es permitido dividir el desbalance dinámico en forma que la porción estática es corregida

en el plano del centro de gravedad y el desbalance acoplado en cualquiera de de los dos
planos radiales.
Fig.2.16 Planos de corrección recomendados A y B
50
Selección de los planos de medición.
Las vibraciones pueden ser medidas usando sensores de vibración sobre las chumaceras o
sensores de vibración sin contacto sobre el eje.
Dos planos de balanceo requieren dos planos de medición. De ser posible se eligen los
planos donde se encuentran las chumaceras.
La dirección radial en la cual la vibración más grande ocurre será seleccionada como
dirección de la medición. Esta puede ser en la dirección vertical u horizontal.
Fig. 2.17 Planos de corrección A y B y planos de medición “1” y “2”
Medición del desbalance inicial.
Se corre el rotor a velocidad de operación, las vibraciones se miden en ambos planos y se

guardan para posteriormente procesarlos.
Colocación de las masas de prueba.
Se coloca una masa de prueba en el plano A. Esta masa tendrá una influencia en las
vibraciones por desbalance reflejado en los planos de medición 1 y 2. Después de alcanzar
nuevamente la velocidad de operación, se miden las vibraciones en ambos planos
nuevamente. La masa de prueba en el plano de corrección A se retira e incluso esta misma
51
o alguna otra masa de prueba se coloca en el plano de medición B. Una vez más, alcanzada
la velocidad de operación, la vibración es medida en ambos planos de corrección, y se
guarda para su posterior procesamiento.
Se retira la masa de prueba. Toda la información sobre el desbalance dinámico, se

encuentra archivada en la computadora y por medio del programa basado en el método de
coeficientes de influencia se obtienen las masas y ángulos requeridos para el balanceo.
Cálculo de peso correctivo.
Teniendo la medida de referencia y las medidas con pesos pruebas es posible calcular el
peso correctivo y su ubicación correcta para ejercer el efecto contrario al desbalance inicial
mediante el programa computacional de balanceo apéndices A1, A2, A3, A4.
Corrección del desbalanace.
Después de haber colocado las masas de corrección en las posiciones indicadas por el
programa, una corrida de verificación es requerida para ver en qué cantidad se redujeron las
vibraciones o si hay desbalance residual.
Ejemplo.
La configuración a balancear consiste de un rotor con las siguientes características:

Eje de 24 cm de longitud soportado por bujes en ambos extremos.
Disco 1 Colocado a una distancia del buje (cercano al motor) de 12 cm.
Disco 2 Colocado a una distancia del buje (cercano al motor) de 18 cm.
Plano de medición 1 a 15 cm. Del buje cercano al motor.
Plano de medición 2 a 21 cm. Del buje cercano al motor.
52
Fig. 2.18 Configuración de Rotor kit para balanceo en dos planos
El procedimiento de balanceo consiste en la medición de las amplitudes de vibración en

cada uno de los planos de medición, en este caso puesto que tenemos dos discos se utiliza el
método de balanceo en dos planos.
Fig. 2.19 Amplitud vibratoria de la velocidad crítica en los diferentes planos de medición sin balancear.
53
Se decidió que la velocidad de balanceo sería la de 2500 rpm, ya que la amplitud de

vibración horizontal en el disco 1 es de 10.6, este valor se considera alto y por lo tanto
riesgoso. Ya que se recomienda que las amplitudes no sean mayores a 8 milésimas de
pulgada.
El siguiente paso es colocar una masa de prueba en el plano de balanceo 1, esta masa se
elije de forma que se produzca un cambio en las amplitudes de vibración, pero cuidando
que esta no aumente demasiado, ya que se puede rozar alguno de los proxímetros y dañarlo.
La masa que se eligió es de 0.2gr y se colocó a 360° produciéndose los resultados

mostrados en la figura 2.20.
Fig. 2.20 Amplitud vibratoria de la velocidad crítica en los diferentes planos de medición con masa de prueba
en el plano 1.
Para la metodología se toman los valores de mayor amplitud a la velocidad elegida (2500
rpm).
54
En este punto se retira la masa de prueba que se colocó en el plano de balanceo 1, y se

coloca una nueva masa de prueba en el plano de balanceo 2. La masa de prueba que se
colocó fue de 0.1 gr. a 360° y resultó lo siguiente.
Fig. 2.21 Amplitud vibratoria de la velocidad crítica en los diferentes planos de medición con masa de prueba
en el plano 2.
Se retira la masa de prueba del plano de medición 2 y los valores de amplitud más altos se
introducen en el programa de balanceo en dos planos, este programa nos proporciona las
masas y la ubicación angular de las mismas para cada plano de balanceo, obteniéndose lo
siguiente:
55
Fig. 2.22 Masas de corrección calculadas
Una vez colocadas las masas de corrección, se hace una nueva medición y se ve que las
amplitudes disminuyen en la figura 2.23.
56
Fig. 2.23 Amplitud vibratoria de la velocidad crítica en los diferentes planos de medición con rotor
balanceado.
Fig. 2.24 Rotor mostrando masas de corrección en el plano de balanceo 2
57
Balanceo en múltiples planos.
El balanceo en múltiples planos es un método de corrección de desbalance que se ocupa

cuando:
• Se tiene un numero de de rotores rígidos acoplados cada uno con dos chumaceras o,
• Cuando se tienen rotores flexibles.
Y un balanceo en dos planos no es suficiente.
El método no es más que una extensión del método de balanceo por coeficientes de
influencia para dos planos.
En la construcción de maquinaria, los rotores individuales o las máquinas son en ocasiones

conectadas para formar un tren de máquinas. Algunos ejemplos de estos son los conjuntos
de generador y condensador, conjuntos de bombas, ventiladores acoplados directamente la
flecha, etcétera.
El balanceo y la condición vibratoria de este tipo de sistemas multirotor pueden ser

mejorados en el estado en que se encuentra ensamblado por medio del balanceo en
múltiples planos.
Para la corrección del desbalance la posición de cada chumacera es asignada como un plano
de medición y así también se asignan planos de corrección en el rotor. Un rotor con
múltiples cojinetes como el que se muestra en la figura, requiere varios planos de
corrección
Fig.2.25 rotor con múltiples cojinetes
58
La secuencia de la medición del desbalance es similar a la de uno o dos planos de balanceo

y consiste en los siguientes pasos.
• La amplitud y la fase del desbalance inicial son medidas y documentadas para cada
plano de medición.
• Después una masa de prueba es montada en cada plano de prueba, un plano a la vez,
y se realiza una corrida de prueba para cada plano.
• Las masas de corrección para cada uno de los planos puede ser determinada por
medio del programa de balanceo correspondiente.
Cuándo balancear en uno, y cuando balancear en dos o más planos.
Dependiendo de la geometría, la distribución de masas y la velocidad de funcionamiento

del rotor, el balanceo se puede realizar corrigiendo en un plano (balanceo estático), en dos
planos (balanceo dinámico) y en tres o más planos, como se indica en la tabla 1, por
ejemplo, en rotores cuyo largo sea mucho menor que su diámetro como volantes,
ventiladores, engranajes, etc.; las masas balanceadoras pueden ser consideradas como
concentradas en un solo plano, sin gran error. Rotores que no tienen forma de disco y el
desbalance tienden a darle un movimiento “de vaivén” cuando éste gira; sólo puede
corregirse agregando o quitando masas a lo menos en dos planos, y rotores con varias
inercias concentradas o con desbalances puntuales pronunciados (como en cigüeñales,
turbinas, etc.), rotores flexibles o en rotores donde es necesario minimizar los momentos
flectores deben ser balanceados en tres o más planos.
Una parte rotativa en forma de disco delgado, puede ser balanceada en solo un plano de
corrección, mientras que partes que tienen un espesor considerable requieren dos planos de
balanceo.
Algunas guías indican que la proporción de diámetro grande con relativamente un espesor
delgado, sugieren un balanceo en un solo plano. Sin embargo la distancia entre los dos
planos podría ser la única guía, no la relación longitud-diámetro. Es cierto que mientras
más delgado es el rotor, menos posibilidades de encontrar grandes componentes acoplados
y, de esta forma se justifica la posibilidad del balanceo en un solo plano.
Para rotores de más de 4 o 5 pulgadas (100 a 130 mm) de espesor, es recomendable la
revisión del desbalance en dos planos (o desbalance acoplado).
59
Cuando se balancean discos delgados en un balanceador que separa el desbalance estático

del acoplado, se puede ver que incluso en discos de 1 a 1.5 pulgadas de ancho (25 a 40
mm), más de la mitad tienen desbalance acoplado, lo que causa excesiva vibración. Esto no
es debido a la distancia entre planos de balanceo, pero si al hecho de que al colocarse esté
doblado o desalineado.
Esta situación es muy común en discos delgados, tales como discos de turbinas de una sola
etapa, ventiladores delgados, e impulsores de bombas. Una situación similar existe en los
rotores relativamente delgados que tienen sus centros de gravedad muy cercanos a una
chumacera y a una distancia relativamente larga de la otra chumacera, así como para
rotores delgados e incluso para los gruesos, que se montan muy separados de sus soportes.
Balanceo In situ
Muchos rotores pueden ser balanceados en su ubicación de trabajo, trabajando a su

velocidad de operación, sin necesidad de desensamblar. Para balancear la máquina en su
sitio, un requerimiento básico es que el rotor sea accesible para hacer correcciones.
Máquinas tales como ventiladores y sopladores son buenos candidatos. Motores con
armaduras completamente cerradas y bombas propulsoras no lo son.
La técnica de balanceo en el sitio es referida como balanceo en campo y ofrece algunas

ventajas incluyendo:
• El balanceo se realiza con la máquina completamente ensamblada.

• El costoso desensamble para mover el rotor a una máquina de balanceo es
eliminado.
• Los efectos de temperatura, presión, distorsión y otras influencias ambientales
pueden ser incorporados.
• La vibración resultante puede ser la tolerancia aplicada al rotor, antes que las
tolerancias de balanceo publicadas normalmente usadas en una máquina de
balanceo. Esto es particularmente ventajoso si la estructura de soporte esta cercana
a la resonancia. El desbalance en el rotor puede tener que ser ajustado a niveles tan
finos para minimizar la vibración estructural resonante.
60
• Los instrumentos modernos como analizadores de vibración, recolectores de datos y

balanceadores portátiles proveen o proporcionan información precisa para asistir en el
proceso de balanceo. El nivel de vibración medido a la velocidad de rotación es usado
como indicador de la cantidad de desbalance. La ubicación es determinada mediante la
medición de la fase. La fase, ( el movimiento relativo de una parte de una máquina con
respecto a otra) es medida mediante una luz estroboscópica o mediante un indicador en el
instrumento, disparado mediante una fotocelda.
Es imperante que la vibración medida sea un resultado del desbalance y no de alguna otra
fuerza excitadora. Sólo un análisis detallado puede identificar de donde viene la vibración
medida. Varias fuentes de vibración pueden ocurrir a la frecuencia de rotación.
Durante el balanceo en campo, las masas de prueba para el cálculo del balanceo y masa
permanentes para la corrección final son normalmente agregadas al rotor. Debe tenerse
cuidado al montar masas, estas deben asegurarse de tal forma que no salgan volando.
Balanceo de fábrica.
Cuando la máquina esté operando. Esto no solamente consiste en la seguridad del personal
ya que también puede causar daño a la máquina. Las masas de balanceo que se sueltan y
caen dentro de una turbina por ejemplo pueden destrozar la máquina.
Como parte del proceso de manufactura, la mayoría de los rotores son rutinariamente
balanceados en una máquina de balanceo. Una definición simple de este tipo de máquinas
es: “Un artefacto que sostiene y gira el rotor mientras se está balanceando”.
2.8 Recomendaciones para el balanceo.
• Antes de iniciar cualquier procedimiento de balanceo es esencial iniciar con un

análisis de vibraciones que permita evaluar si el desbalance es la única causa de la
vibración, en caso de encontrarse otras causas tales como: Desalineamientos,
61
Solturas, Juegos, Fallas en rodamientos etcétera, estas deben

Corregirse antes de iniciarse el balanceo dinámico.
• Inspección visual: Además del análisis de vibraciones inicial es recomendable

realizar una inspección al equipo en general para ver grietas , solturas en bases, etc.
• Configuración: Para poder realizar un buen análisis de la condición inicial del

equipo se debe tener en cuenta la cantidad de planos posibles de balanceo, los
puntos de medición y los datos de configuración tales como: potencia, RPM, Ref.
de rodamientos, diámetros de poleas, etc.
• Verificar sentido de giro: Se debe verificar el sentido de giro de la máquina ya que

es un punto clave para identificar correctamente los ángulos en el rotor a balancear.
• Punto de referencia: Debe escogerse un punto de referencia en el rotor a balancear

este debe coincidir con un álabe o algún elemento que sirva como ángulo "0" y que
a partir de él se puedan identificar ángulos o posiciones.
• Marcar ángulos: Es importante antes de iniciar el procedimiento de balanceo marcar

físicamente los ángulos en la pieza o el rotor a balancear ,esto se realiza contando
los grados contrarios al sentido de rotación y en lo posible sobre elementos que
pueden servir de punto de referencia por ejemplo; álabes
62
CAPÍTULO 3
ACOPLAMIENTOS, TIPOS VENTAJAS Y DESVENTAJAS.
3.1 Aplicaciones, ventajas y desventajas.
La mayoría de los sistemas mecánicos en algún punto requieren de un acoplamiento para

unir dos o más ejes. Motores, transmisiones, y muchos otros componentes mecánicos
típicamente involucran ejes que están soportados por múltiples chumaceras. Las
chumaceras tienen la tarea de mantener a los ejes rectos y rígidos mientras se encuentran en
rotación para evitar desbalance y problemas de soporte lateral. Consecuentemente la unión
de los ejes o acoplamiento restringe los movimientos laterales. Debido a que los
componentes están encontrados unos con otros mecánicamente, las tolerancias de
manufactura normalmente causarán que los ejes acoplados estén desalineados uno con
respecto a otro. El resultado puede ser una alta fuerza reactiva lateral localizada en ambos
ejes tratando de mantenerlos en su posición original. A esto se le conoce comúnmente
como desalineamiento lateral. Un muy pequeño desalineamiento angular también existe
dado que las dos superficies han sido montadas de forma que no se encuentran totalmente
perpendiculares. Debido a esto una carga axial puede ser creada mientras los elementos se
calientan y se expanden. Todas las formas de desalineamiento tienen el potencial para
causar que el acoplamiento se rompa, las chumaceras fallen y que las máquinas
experimenten vibración excesiva mientras están en operación.
El balanceo de rotores acoplados requiere la consideración de un gran número de factores
Cuando se selecciona un acoplamiento, se tiene un gran número de factores por considerar;

y algunos de estos factores actúan con algún otro, complicando aún más la tarea. Por
ejemplo, un ingeniero puede necesitar un cople para absorber vibración torsional; pero este
inevitablemente causará que el acoplamiento tenga una rigidez torsional más baja y los
acoplamientos con elementos elastoméricos con capacidad de amortiguación torsional
ejercen típicamente grandes fuerzas reactivas en los soportes de las chumaceras si son
forzados a acomodar grandes desalineamientos radiales. El ingeniero deberá priorizar cada
uno de estos factores para la aplicación que desea, y puede ser necesario comprometer
algunas o todas estas características.
63
En general, el ingeniero tendrá que tomar las siguientes decisiones para un acoplamiento
específico:
Tipos de acoplamientos.
El ingeniero tendrá que seleccionar el tipo de acoplamiento basado en las fortalezas o
debilidades cada tipo, y basado en los requerimientos generales de su sistema como él ha
priorizado.
Tamaño del cople.

Este está regido primeramente por el tamaño del eje y por los requerimientos del torque del
sistema, pero este impacta al alineamiento, inercia rotacional, y costo.
Material.
Este afectará el torque del acoplamiento, masa, y costo, así como otros factores.
Diámetro interior y montaje con el eje.

El diámetro interior es típicamente mandado por el eje involucrado; y las opciones de
anclaje requieren que el ingeniero deba mediar entre costo y servicio, así como otros
factores que son únicos en el sistema, como el balance dinámico del acoplamiento a altas
velocidades de operación.
En cada caso, el ingeniero debe balancear el costo del acoplamiento, prestaciones y tiempo
de vida del acoplamiento.
Tipo de acoplamiento.
En algunas situaciones, será obvia la selección del tipo de cople que se necesita; por
ejemplo, si no existe desalineamiento significativo, entonces un cople rígido será la
elección menos cara y más rentable. Si el amortiguamiento torsional es claramente la
consideración primordial, entonces un acoplamiento de mordazas es la elección obvia. Sin
embargo e la mayoría de las situaciones, el ingeniero tendrá un conjunto de requerimientos
del sistema que requerirán de su buen juicio para ponderar los muchos y diferentes factores,
y así hacer las elecciones que den prioridad a aquellas que considere más importantes, sin
comprometer otros factores. Estas consideraciones incluyen:
64
Requerimientos de torque del sistema:

Los requerimientos de torque pueden ser calculados a partir cualquiera de las dos opciones,
el torque del componente impulsado, o a partir de de la potencia y velocidad de la máquina
impulsora. Sin embargo, los factores de servicio relacionados con la naturaleza de la
aplicación deberán también ser considerados, y por lo tanto el acoplamiento elegido podría
ser descartado por cuestiones como por ejemplo temperatura o desalineamiento, o cualquier
fenómeno dentro del ambiente de trabajo que afecte los límites operacionales del
acoplamiento.
El factor de servicio total es la suma de los factores de servicio del lado impulsor y los
factores de servicio del lado impulsado, y cada uno es medido de acuerdo a la severidad de
la aplicación. Cada fabricante ofrece los factores de servicio de sus coples para varias
aplicaciones.
Desalineamiento del sistema:

Radial, angular, y axial después de cualquier expansión térmica posible durante la
operación.
Fuerzas de reacción ejercidas por el acoplamiento.

Bajo desalineamiento, todos los coples flexible ejercen fuerzas de reacción en los bujes y
chumaceras, tanto de la máquina impulsora como de la impulsada; el tamaño de estas
fuerzas varía con la cantidad de desalineamiento, la cantidad de torque, y el tipo de
acoplamiento.
Prestaciones del cople versus costo:

En algunas situaciones, el valor o fragilidad de los componentes impulsores o impulsados
obligarán al diseñador a elegir un tipo de cople más caro, por ejemplo uno que ejerza
fuerzas reactivas menores.
65
3.2 Tipos de coples.
Coples Rígidos.
Son capaces de acoplar casi cualquier par de ejes sin desalineamiento; sin embargo algún
desalineamiento puede existir, debido a imprecisiones en el armado o por expansión
térmica durante la operación, el uso de coples rígidos puede resultar en grandes fuerzas
reactivas en los soportes y en las chumaceras. Sin embargo, cuando estos desalineamientos
son pequeños y sus chumaceras son muy fuertes, los acoplamientos rígidos serán la mejor
elección para ambos casos, tienen bajo costo y su vida útil es amplia.
Fig. 3.1 Cople rígido
Acoplamiento Oldham.
Se pueden acoplar ejes con gran desalineamiento radial, pequeño desalineamiento angular,
y desalineamiento axial moderado; ofrece un buen torque pico y resistencia torsional,
transmisión homocinética (la máquina impulsada se mueve a la misma velocidad que la
máquina motriz en todo momento), sus fuerzas reactivas son muy bajas, y tienen bajo
costo. Son una buena elección para acoplamientos flexibles en la mayoría de las
aplicaciones.
Fig. 3.2 Cople Oldham
66
Cople Oldham universal:
Ofrece todas las ventajas del cople Oldham, pero puede permitir hasta 6 grados de
desalineamiento angular.
Fig. 3.3 Cople Oldham universal
Acoplamiento de bloque
Es una variación del acoplamiento Oldham, que no ofrece la sección central con fusible
mecánico : bajo torque excesivo, la parte central de un cople Oldham se rompe, pero las
partes de sujeción permanecen intactas, así que se puede reemplazar la parte central que es
económica. Un cople un receptáculo de bloque no se romperá hasta que los sujetadores
fallen. Esta característica de seguridad se considera una gran ventaja en algunas
aplicaciones. Los coples de bloque pueden incluir un receptáculo interno con grasa y se
recomiendan para asperezas o ambientes sucios.
Fig. 3.4 Acoplamiento de bloque
67
Coples de mordazas
Ofrecen la ventaja de la amortiguación de la vibración torsional. Se usan para unir ejes con
grandes torques y pequeños desalineamientos, son de bajo costo y no tienen buena
resistencia torsional.
Fig. 3.5 Coples de mordazas
Juntas universales.
Se usan en aplicaciones con grandes desalineamientos angulares, más de 45 grados con una
sola unión axialmente o radialmente, sin embargo son esencialmente inflexibles.
Fig3.6 Juntas universales
68
Coples magnéticos.
Se usan para transmitir rotación a través de una barrera. Se utilizan para grandes
desalineamientos y sirve como un tipo de embrague sin deslizamiento, pero están
catalogados para muy bajos torques, tienen muy baja resistencia torsional y un alto costo.
Fig.3.7 Coples magnéticos
Coples helicoidales.
De costo moderado, son coples flexibles metálicos de una sola pieza que tienen grandes
fuerzas de reacción bajo desalineamiento y algunos doblamientos (hasta siete grados); no
tiene partes móviles, por lo que en algún momento se fatigará y fallará.
Fig. 3.8 Coples helicoidales
69
Cople de fuelle.
Tiene un elemento metálico de pared delgada, que puede contrarrestar grandes

desalineamientos con bajas fuerzas de reacción, pero es útil solo para aplicaciones de bajo
torque y tiene baja resistencia torsional.
Fig. 3.9 Cople de fuelle
Coples de engrane red y cadena.
Son de diseño muy robusto destinados a grandes ejes (mayores a cinco centímetros de
diámetro) resisten muy altos torques.
Los acoplamientos de engranajes compensan los errores de alineación a través de la

separación entre los dientes del engranaje. Los ejes con dentaduras externas se unen
mediante una camisa con dentadura interna que contiene un lubricante. El desalineamiento
resultará en derrapes a lo largo de las dentaduras durante cada revolución.
Los coples de cadena operan de forma similar a los de engrane, los sprokets en cada eje
están conectados mediante una cadena de rodillos. El claro entre estos componentes
compensa el desalineamiento.
Los coples de red utilizan una red de acero corrugado que se dobla para compensar la carga
inducida por el desalineamiento.
70
Fig. 3.10 Coples de engrane, red y cadena
Cople de espiga y buje.
Son ensambles de gran diámetro que permiten pequeños desalineamientos y ofrecen un

pequeño amortiguamiento torsional.
Fig. 3.11 Cople de espiga y buje
71
3.3 Materiales de los coples.
Los coples rígidos, y las monturas de los coples flexible, están típicamente disponibles en
aluminio, acero inoxidable, aleaciones de acero, bronce, y termoplásticos. Cada uno con sus
ventajas:
Aluminio:
Ofrece bajo costo y bajo momento de inercia. Cuando se cubre adecuadamente, puede tener
un bajo coeficiente de fricción y alta resistencia a la corrosión en coples que no tienen una
sección de sacrificio y la resistencia de la montura es crítica, el uso de una buena aleación,
puede hacer que sea tan resistente como el acero aleado. Para la mayoría de las
aplicaciones, el aluminio es la mejor opción en acoplamientos metálicos.
Acero inoxidable:
Ofrece buena resistencia a la corrosión y gran resistencia a un buen rango de temperaturas,
pero su costo es alto.
Acero aleado y bronce:

Son lo mejor considerando como prioridad el costo.
Ultem©:
Puede ser usado para los coples rígidos, haciéndolos buenos aislantes de la electricidad, con
buena resistencia a un amplio rango de temperaturas y buena estabilidad dimensional.
Delrin©:
Es la elección más común para los coples flexibles no elastoméricos como los Oldham.
Ofrece bajo costo, relativamente alto torque y resistencia torsional. Existe una diferencia en
prestaciones entre los coples maquinados que ofrecen mayor resistencia torsional que los
moldeados que son más baratos.
Nylon:
En ocasiones se ofrece en los coples Oldham como una alternativa de bajo costo al Delrin;
es en ocasiones fabricado para tener mayor amortiguamiento torsional que el Delrin, aún así
cualquier diferencia entre los dos en este apartado es insignificante.
72
Termoplásticos de alta temperatura:

Son ofrecidos como una alternativa al Delrin; Estos exceden no solo las máximas
temperaturas de servicio, sino también el torque y la resistencia.
Uretano
Es una elección común para las secciones centrales de los coples flexibles, tales como los
de mordazas, con buenas prestaciones en términos de compresión, temperatura de servicio
y resistencia química.
Cauchos moldeados de alta temperatura:

Se ofrecen como una alternativa para el uretano en los coples de mordazas.
3.4 Consideraciones:
Un factor que el diseñador debe tener en consideración para aplicaciones donde se trabaja a
muy altas revoluciones es el balanceo de los acoplamientos. A muy altas revoluciones, un
acoplamiento desbalanceado puede causar grandes fuerzas reactivas en los soportes y
chumaceras, y puede ocasionar vibraciones. La mayoría de los coples se venden sin
balancear, y pueden ser entregados ya balanceados con un costo adicional. Muchos coples
se distribuyen exageradamente fuera de balance ya que contienen juegos de tornillos en un
solo lado del cubo sujesor, y no tienen nada que provea una distribución de peso simétrica.
Los coples ocupados en esta investigación están balanceados de la forma más correcta
posible, sin embargo, ocasionalmente, las fuerzas reactivas o la vibración de los
acoplamientos flexibles amplifica otras fuerzas dentro del sistema, o crea una
retroalimentación que amplifica a las mismas a ciertas frecuencias criticas. Esto es muy
difícil de predecir, y se requiere de la experimentación para saber si esto ocurrirá. Esta
situación puede ser aliviada mediante el uso de diferentes cubos de diferentes materiales y
de diferentes masas
73
CAPÍTULO 4
EXPERIMENTACIÓN Y VALIDACIÓN EN EL
LABORATORIO.
4.1 Plataforma Experimental

Las diferentes configuraciones de investigación son realizadas sobre la plataforma
experimental Rotor Kit de Bently Nevada, que se encuentra en el Laboratorio de
Vibraciones y Rotodinámica de E.S.I.M.E.
Este equipo cuenta con un recolector de datos, un control de velocidad y muchos otros
accesorios, con los cuales es capaz de cumplir los requerimientos de este laboratorio.
En este trabajo se realizan múltiples experimentos con diferentes tipos de acoplamientos y

con varios planos de balanceo, con los cuales se logró encontrar una metodología general
que se aplica a cualquier tipo de maquinaria rotativa.
La investigación consiste en el balanceo de ejes acoplados con diferentes tipos de coples, se

han seleccionado tres tipos: rígidos, semirígidos y flexibles. Los materiales utilizados para
la construcción de los coples fueron seleccionados de acuerdo a sus características
mecánicas tal como se menciona en el capitulo anterior; siendo así seleccionado el acero
para el cople rígido, Nylon para el acoplamiento semirígido y Polietileno para el flexible,
los coples utilizados se muestran en la figura 4.1.
Fig.4.1 Coples semirígido y rígido utilizados en la experimentación
74
Los discos utilizados para este proyecto son en parte los que provee Bently Nevada junto
con su Rotor Kit, otros fueron maquinados para proyectos previos y uno más fue construido
exclusivamente para fines de esta investigación. Este último disco se construyó con un par
de discos compactos (CDs) que se unieron a un anillo metálico con el fin de centrarlos y
montarlos en el eje, ver figura 4.2.
Fig.4.2 Discos compactos (CDs) trabajando como plano de corrección
El equipo finalmente ensamblado consta de cinco discos, cada uno fungiendo como plano
de corrección; dos ejes, uno corto y uno largo, que son conectados mediante los diferentes
tipos de coples que se fabricaron para esta investigación. A continuación se muestra un
diagrama del diseño del dispositivo en su versión final.
Fig. 4.3 Configuración experimental con cinco planos.
75
Fig. 4.4 Diagrama de la configuración experimental con cuatro planos, se omitió el quinto plano para mostrar
el cople.
La distribución de la configuración fue armada partiendo desde el motor. En el eje del

motor se coloca un cople flexible, el cual contiene una muesca que sirve para medir el
ángulo de fase, también tiene un disco ranurado que sirve para medir la velocidad de giro.
Luego se coloca un soporte con buje lo más cercano posible; dentro de este se inserta el eje
largo. Se insertó un soporte de medición a una distancia de 48 mm a partir del buje, se
coloca un el primer disco de 474 grs. a una distancia de 78 mm, apretándolo mediante
prisioneros colocados radialmente; se coloca el segundo disco, este tiene una masa de 800
gr. a una distancia de 116 mm a partir del buje, luego se coloca el segundo soporte de
medición a una distancia de 153 mm, todas las medidas se tomaron a partir del buje, se
coloca un segundo buje a una distancia de 201mm. Se coloca el tercer disco que se fabricó
con los CDs a una distancia de 220 mm
76
Para continuar con el siguiente rotor, se coloca el cople a 238 mm, se añade el tercer plano
de medición a 258 mm, luego se coloca un tercer buje a 276 mm, a una distancia de 299
mm se coloca otro plano de medición, a 324mm se coloca el cuarto disco, el quinto disco
se ubica a 340 mm, se coloca el quinto plano de medición a 359 mm y se concluye
colocando el cuarto buje a 381 mm
La experimentación consiste en obtener la respuesta vibratoria de la configuración

mostrada en la figura 4.2. La respuesta vibratoria se obtiene mediante el recolector de datos
en conjunto con el software correspondiente a dicho equipo, el cual muestra en forma
grafica los diagramas de Bode, de los cuales se toma prioritariamente la velocidad critica,
que a su vez muestra la frecuencia critica, que es donde se tiene la amplitud de vibración
máxima que se desea atenuar y así alcanzar el estado de balance.
Por cuestiones de seguridad del operador y de la integridad del equipo en que se realizan
estas pruebas, debe tenerse siempre en cuenta que no es recomendable tener amplitudes de
vibración mayores a 10 mils, pues es posible el contacto del eje con los sensores, los cuales
seguramente terminaran dañados y el eje doblado.
Los datos se obtienen mediante los transductores, que se muestran en la figura 4.3, los
cuales requieren ser calibrados con un multímetro, la calibración es obtenida cuando se
tiene una lectura de 5.75 ± 0.05 volts [ ].
Fig. 4.5 Proxímetro empleado en la plataforma experimental
77
4.2 Metodología de la Experimentación.

El procedimiento de balanceo se realiza primeramente al obtener las amplitudes de
vibración de la configuración no balanceada, estos datos se guardan para posteriormente
ingresarlos en el programa de balanceo que se muestra en el apéndice A1.
Se utiliza el método de coeficientes de influencia para múltiples planos, el cual se explica a

continuación:
1.- Se realiza una corrida inicial con la configuración tal como se encuentra armada. Se
adquieren los datos obtenidos mediante el ADRE, (software del recolector de datos) y se
guardan.
2.- Se agrega una masa de prueba arbitraria en el primer plano de balanceo, es decir en el
primer disco, la selección del orden de los discos fue de izquierda a derecha a partir del
motor.
3.- Se realiza una segunda corrida, en esta ocasión con la masa agregada en el primer disco,
y se toma la lectura de las mediciones obtenidas guardándolas para su posterior uso.
4.- Se retira la masa de prueba del primer disco. Esta acción es de suma importancia pues
de no hacerlo los resultados experimentales se verán alterados y se tendrá que repetir la
experimentación.
5.- Se coloca en el siguiente plano de balanceo una nueva masa de prueba o incluso puede
ser usada la misma que se utilizó anteriormente para el primer disco.
6.- Se repiten los pasos 3, 4 y 5 sucesivamente para cada uno de los discos o planos de
corrección.
Con este procedimiento se obtienen los datos necesarios de los coeficientes de influencia
con los que se alimenta al programa de balanceo escrito en MatLab, cuyo código se muestra
en el apéndice A1.
78
7.- Se ingresan los datos al programa, se ejecuta y se obtienen las masas de corrección y su
ubicación angular en cada uno de los discos.
8.- Se procede a colocar estas masas correctivas una a una en los planos correspondientes, y
posteriormente se realiza una nueva corrida en la cual se observan las lecturas de las
amplitudes vibratorias.
9.- Se hace una comparación entre esta última lectura y las lecturas obtenidas de cada uno
de los planos de corrección, para verificar que las amplitudes finales sean menores a las
mediciones iniciales.
En caso de no resultar de esta manera se tendrá que realizar todo el procedimiento con otras
masas de prueba.
A continuación se muestran a manera de ejemplo los diagramas de Bode donde se observan

los resultados obtenidos de la experimentación de balanceo en un plano de la configuración
de cople rígido sin balancear.
79
Fig. 4.7 Diagrama de Bode donde se muestra la lectura de los dos transductores midiendo la amplitud de
vibración en los ejes x e y del primer disco a 4500 rpm para la configuración sin balancear.
80
vibración en los ejes x e y del segundo disco a 4500 rpm para la configuración sin balancear.
81
vibración en los ejes x e y del tercer disco a 4500 rpm para la configuración sin balancear.
82
vibración en los ejes x e y del cuarto disco a 4500 rpm para la configuración sin balancear.
83
vibración en los ejes x e y del quinto disco a 4500 rpm para la configuración sin balancear.
84
Estos diagramas se obtienen para cada una de las pruebas realizadas en cada uno de los
planos, es decir se obtienen diez diagramas para las pruebas para el plano uno, diez más
para el plano dos, y así sucesivamente hasta obtener cincuenta diagramas de Bode, que por
cuestiones de espacio no se incluyen.
En cambio se presentan los valores obtenidos en la tabla 4.1 la cual muestra de manera
compacta toda la información de las experimentaciones realizadas para esta configuración.
Configuracion con cople rígido sin balancear

a 4500 H1CRUP0 H1CRUP1 H1CRUP2 H1CRUP3 H1CRUP4 H1CRUP5
Amplitud > Amplitud > Amplitud > Amplitud > Amplitud > Amplitud >
X1 3.75 256 4.6 239 4.63 244 2.67 271 2.83 282 2.31 215
Y1 3.96 125 4.52 113 4.63 119 4.09 132 4.03 131 3.42 121
X2 3.62 262 4.47 246 4.24 249 2.62 273 2.9 282 1.46 306
Y2 2.52 133 2.93 121 3.03 124 2.65 139 2.62 140 2.52 134
X3 2.42 24 3.03 15 2.9 23 1.21 43 1.18 29 3.6 343
Y3 1.34 286 1.62 281 1.49 284 0.899 294 1 291 1.85 210
X4 4.21 48 5.19 38 5.06 44 2.49 71 2.39 67 3.93 353
Y4 2.72 299 3.34 295 3.26 296 2.08 310 2.18 309 2.05 139
X5 3.96 125 4.52 113 4.63 119 4.09 132 4.03 131 6.32 13
Tabla 4.1 Mediciones obtenidas de los experimentos para la configuración de cople rígido sin balancear.
A continuación se muestra a manera de ejemplo los diagramas de Bode donde se observan

los resultados obtenidos de la experimentación de balanceo en un plano de la configuración
de cople rígido balanceado.
85
vibración en los ejes x e y del primer disco a 4500 rpm para la configuración balanceada.
86
vibración en los ejes x e y del segundo disco a 4500 rpm para la configuración balanceada.
87
vibración en los ejes x e y del tercer disco a 4500 rpm para la configuración balanceada.
88
vibración en los ejes x e y del cuarto disco a 4500 rpm para la configuración balanceada.
89
ibración en los ejes x e y del quinto disco a 4500 rpm para la configuración balanceada.
90
Tal como en el caso sin balancear los diagramas se obtienen para cada una de las pruebas
realizadas en cada uno de los planos, es decir se obtienen diez diagramas para las pruebas
para el plano uno, diez más para el plano dos, y así sucesivamente hasta obtener cincuenta
diagramas de Bode, que por cuestiones de espacio no se incluyen.
En cambio se presentan los valores obtenidos en la tabla 4.2 la cual muestra de manera
compacta toda la información de las experimentaciones realizadas para la configuración
balanceada.
Configuración de cople rígido Balanceado

a 4500 H1CRBP1 H1CRBP2 H1CRBP3 H1CRBP4 H1CRBP5
Amplitud > mejora % Amplitud > mejora % Amplitud > mejora % Amplitud > mejora % Amplitud > mejora %
X1 2.26 292 39.7 2.31 321 38.4 1.9 322 49.3 1.8 297 52.0 1.93 256 48.5
Y1 4.91 187 -24.0 4.81 169 -21.5 4.37 155 -10.4 3.26 127 17.7 3.02 114 23.7
X2 1.8 309 50.3 2.11 317 41.7 1.54 326 57.5 1.82 292 49.7 1.57 303 56.6
Y2 3.21 190 -27.4 3.03 175 -20.2 2.65 158 -5.2 2.13 136 15.5 1.34 118 46.8
X3 1 31 58.7 0.668 39 72.4 1.28 53 47.1 0.36 259 85.1 0.848 324 65.0
Y3 0.874 308 34.8 0.848 322 36.7 1.03 327 23.1 0.463 190 65.4 0.96 169 28.4
X4 2.24 51 46.8 1.18 85 72.0 1.98 73 53.0 1.13 133 73.2 1.49 338 64.6
Y4 2.31 347 15.1 1.98 340 27.2 2.29 332 15.8 1.31 309 51.8 1.13 326 58.5
X5 1.7 291 57.1 1.77 303 55.3 0.591 340 85.1 0.642 331 83.8 0.59 7 85.1
Calidad de balanceo (%)

H1CRBP1 H1CRBP2 H1CRBP3 H1CRBP4 H1CRBP5
rms x 3.8 53.5 3.4 58.2 3.4 58.3 2.8 65.4 3.0 69.4
rms y 6.4 -30.4 6.1 -24.5 5.7 -16.7 4.1 15.3 3.6 35.6
rms 7.4 25.0 7.0 29.5 6.6 32.9 5.0 49.3 4.7 52.3
Tabla 4.2 Mediciones obtenidas de los experimentos para la configuración de cople rígido balanceado.
Siguiendo la misma idea se muestran las tablas conteniendo los datos obtenidos de la
experimentación con cada uno de los coples, rígido, semirigidosy flexibles, donde se puede
ver la comparación de las configuraciones sin balancear con la ya balanceada y su calidad
con respecto a sus estado inicial.
91
Configuración con cople rígido sin balancear

a 4500 H1CRUP0 H1CRUP1 H1CRUP2 H1CRUP3 H1CRUP4 H1CRUP5
X1 3.75 256 4.6 239 4.63 244 2.67 271 2.83 282 2.31 215
Y1 3.96 125 4.52 113 4.63 119 4.09 132 4.03 131 3.42 121
X2 3.62 262 4.47 246 4.24 249 2.62 273 2.9 282 1.46 306
Y2 2.52 133 2.93 121 3.03 124 2.65 139 2.62 140 2.52 134
X3 2.42 24 3.03 15 2.9 23 1.21 43 1.18 29 3.6 343
Y3 1.34 286 1.62 281 1.49 284 0.899 294 1 291 1.85 210
X4 4.21 48 5.19 38 5.06 44 2.49 71 2.39 67 3.93 353
Y4 2.72 299 3.34 295 3.26 296 2.08 310 2.18 309 2.05 139
X5 3.96 125 4.52 113 4.63 119 4.09 132 4.03 131 6.32 13
Calidad sin balancear

H1CRUP0 H1CRUP1 H1CRUP2 H1CRUP3 H1CRUP4 H1CRUP5
rms x 8.150 9.884 9.740 6.196 6.306 8.707
rms y 4.881 5.625 5.730 4.956 4.910 4.633
Rms 9.882 11.853 11.761 8.202 8.284 10.074
Configuración de cople rígido Balanceado

a 4500 H1CRBP1 H1CRBP2 H1CRBP3 H1CRBP4 H1CRBP5
X1 2.26 292 39.7 2.31 321 38.4 1.9 322 49.3 1.8 297 52.0 1.93 256 48.5
Y1 4.91 187 -24.0 4.81 169 -21.5 4.37 155 -10.4 3.26 127 17.7 3.02 114 23.7
X2 1.8 309 50.3 2.11 317 41.7 1.54 326 57.5 1.82 292 49.7 1.57 303 56.6
Y2 3.21 190 -27.4 3.03 175 -20.2 2.65 158 -5.2 2.13 136 15.5 1.34 118 46.8
X3 1 31 58.7 0.668 39 72.4 1.28 53 47.1 0.36 259 85.1 0.848 324 65.0
Y3 0.874 308 34.8 0.848 322 36.7 1.03 327 23.1 0.463 190 65.4 0.96 169 28.4
X4 2.24 51 46.8 1.18 85 72.0 1.98 73 53.0 1.13 133 73.2 1.49 338 64.6
Y4 2.31 347 15.1 1.98 340 27.2 2.29 332 15.8 1.31 309 51.8 1.13 326 58.5
X5 1.7 291 57.1 1.77 303 55.3 0.591 340 85.1 0.642 331 83.8 0.59 7 85.1

H1CRBP1 H1CRBP2 H1CRBP3 H1CRBP4 H1CRBP5
rms x 3.8 53.5 3.4 58.2 3.4 58.3 2.8 65.4 3.0 69.4
rms y 6.4 -30.4 6.1 -24.5 5.7 -16.7 4.1 15.3 3.6 35.6
rms 7.4 25.0 7.0 29.5 6.6 32.9 5.0 49.3 4.7 52.3
En las tablas anteriores se muestran los valores obtenidos de las experimentaciones

realizadas con el cople rígido donde se observa la mejora de la calidad del balanceo.
92
Configuración con cople semirígido sin balancear

a 4500 H1CSUP0A H1CSUP1 H1CSUP2 H1CSUP3 H1CSUP4 H1CSUP5
X1 0.899 301 1.52 282 1.95 293 0.642 299 0.591 285 1.46 285
Y1 1.59 90 3.93 133 0.72 51 0.385 203 0.257 210 2.75 210
X2 1.49 340 1.54 320 1.64 319 0.848 349 0.797 345 1.95 345
Y2 0.797 45 1.67 135 0.463 27 0.411 240 0.385 254 2.8 254
X3 5.58 20 5.29 24 4.39 35 4.21 32 4.47 33 2.36 33
Y3 5.14 293 4.68 300 3.73 285 3.52 301 3.5 298 1.59 298
X4 3.8 23 3.26 33 2.52 63 1.82 43 2.29 50 0.437 50
Y4 3.37 277 2.18 300 1.85 251 0.874 310 0.797 302 2.18 302
X5 1.7 291 1.77 303 0.591 340 0.642 331 0.668 32 3.42 302

H1CSUP0A H1CSUP1 H1CSUP2 H1CSUP3 H1CSUP4 H1CSUP5
rms x 6.97 6.58 5.67 4.71 5.12 3.42
rms y 5.38 6.70 4.25 3.67 3.62 4.76
rms 9.46 9.39 7.08 5.97 6.27 5.86
Configuración de cople semirígido Balanceado

H1CSBP1B H1CSBP2F H1CSBP3C H1CSBP4a H1CSBP5
X1 3.03 266 -237.0 2.44 280 -171.4 0.745 254 17.1 0.565 270 37.2 0.668 180 56.1
Y1 4.99 168 -213.8 0.077 90 95.2 0.514 169 67.7 0.385 196 75.8 0.565 146 85.6
X2 1.7 291 -14.1 1.77 303 -18.8 0.591 340 60.3 0.642 331 56.9 0.668 32 56.6
Y2 2.67 177 -235.0 0.18 90 77.4 0.283 180 64.5 0.283 225 64.5 0.822 68 50.8
X3 4.34 35 22.2 4.34 31 22.2 3.39 25 39.2 3.62 23 35.1 2.47 229 53.3
Y3 3.67 300 28.6 3.57 288 30.5 3.44 297 33.1 3.16 298 38.5 2.57 289 45.1
X4 2.03 66 46.6 2.13 44 43.9 0.463 319 87.8 0.977 3 74.3 1.75 267 46.3
Y4 0.925 322 72.6 1.67 248 50.4 0.977 264 71.0 0.72 270 78.6 2.11 357 3.2
X5 0.283 180 64.5 3.62 23 35.1 2.57 289 45.1 1.77 303 -18.8 0.463 319 87.8

H1CSBP1B mejora % H1CSBP2F mejora % H1CSBP3C mejora % H1CSBP4a mejora % H1CSBP5 mejora %
rms x 5.91 15.1 5.7 18.3 3.6 49.1 3.8 44.8 3.2 51.8
rms y 6.80 -26.5 3.9 26.7 3.6 32.7 3.3 39.1 3.5 48.2
rms 9.02 4.7 6.9 26.8 5.1 46.4 5.1 46.6 4.7 49.9

realizadas con el cople semirígido donde se observa la mejora de la calidad del balanceo.
93
Configuración con cople flexible sin balancear

a 4500 H1CSUP0 H1CFUP1 H1CFUP2 H1CFUP3 H1CFUP4 H1CFUP5
X1 1.93 316 2.31 288 2.85 288 1.67 297 1.75 310 1.75 310
Y1 0.283 230 0.334 150 0.463 6 0.514 264 0.36 275 0.36 275
X2 1.59 318 2.16 287 2.49 292 1.46 299 1.46 315 1.46 315
Y2 0.103 300 0.488 342 0.668 356 0.411 284 0.257 315 0.257 315
X3 6.86 41 5.81 36 6.96 38 6.45 26 6.84 32 6.84 32
Y3 7.56 288 8.36 286 7.25 288 6.12 293 6.32 291 6.32 291
X4 4.91 85 4.09 85 4.96 77 3.65 47 4.09 61 4.09 61
Y4 4.24 285 4.39 284 3.85 283 2.13 294 2.36 290 2.36 290
X5 4.34 35 4.34 31 3.39 25 3.62 23 2.47 229 2.16 43
H1CSUP0 H1CFUP1 H1CFUP2 H1CFUP3 H1CFUP4 H1CFUP5
rms x 8.8 7.8 9.3 7.7 8.3
rms y 6.5 9.5 8.2 6.5 6.8
rms 12.4 12.2 12.5 10.1 10.7
Configuración de cople flexible Balanceado

H1CFBP1 H1CFBP2A H1CFBP3B H1FSBP4 H1FSBP5
X1 2.42 246 -25.39 1.16 260 39.90 0.977 223 49.38 1.31 259 32.12 1.31 259 43.29
Y1 1.08 265 -281.63 0.668 266 -136.04 0.642 252 -126.86 0.411 240 -45.23 0.64 240 -92.22
X2 2.21 242 -38.99 0.771 242 51.51 0.385 203 75.79 0.925 243 41.82 1.44 184 33.33
Y2 0.822 263 -698.06 0.514 270 -399.03 0.514 259 -399.03 0.308 226 -199.03 0.31 226 36.89
X3 6.06 4 11.66 6.32 21 7.87 5.65 32 17.64 4.91 24 28.43 4.81 333 17.21
Y3 5.24 266 30.69 6.6 274 12.70 5.81 285 23.15 5.76 281 23.81 1.67 261 80.02
X4 4.6 6 6.31 3.39 43 30.96 2.62 80 46.64 1.7 46 65.38 1.88 249 54.03
Y4 2.36 236 44.34 2.16 273 49.06 1.82 295 57.08 1.93 281 54.48 3.14 228 28.47
X5 1.7 291 -14.1 1.77 303 -18.8 0.591 340 60.3 0.642 331 56.9 0.668 32 56.6
H1CFBP1 H1CFBP2A H1CFBP3B H1FSBP4 H1FSBP5
rms x 8.28 5.85 7.31 16.97 6.32 28.22 5.44 38.20 5.52 29.04
rms y 5.91 9.07 7.00 -7.72 6.14 5.40 6.10 6.13 3.63 61.66
rms 10.17 17.7 10.11 18.1 8.81 28.7 8.17 33.9 6.6 46.1

realizadas con el cople flexible donde se observa la mejora de la calidad del balanceo.
94
4.3 Calidad de balanceo.

Se aprecia en las tablas 4.3, 4.4 y 4.5 un apartado donde se muestra la calidad del balanceo.
La calidad de balanceo en este trabajo es la forma de calificar las amplitudes de vibración,
las cuales serán mejores entre más pequeñas sean, se toma como medida de partida la
lectura obtenida de las graficas de configuración sin balancear.
La forma de calificar la calidad del balanceo es mediante la obtención del RMS que no es
más que obtener la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las lecturas de los
proxímetros. Primeramente se hace esta operación con las lecturas provenientes de eje X, a
las que se les nombró rms x, luego se hace lo mismo con el eje de las Y, dando a estas
lecturas el nombre de rms y, para la configuración sin balancear. De esta forma se obtienen
los valores base o de comparación.
Esta misma acción se realiza con los datos obtenidos de los planos de medición para cada
uno de los planos de corrección, es decir, se calcula el RMS por separado de cada una de
las experimentaciones realizadas para el balanceo en cada uno de los múltiples planos.
Los valores de rms obtenidos para cada balanceo en uno, dos, tres, cuatro y cinco planos se
comparan con los obtenidos de la configuración sin balancear y se muestran en forma de
porcentajes.
La mejor forma de observar la calidad de balanceo realizado es de manera grafica, a

continuación se muestran tres líneas que describen la tendencia del balanceo realizado con
las diferentes configuraciones de coples utilizados en la experimentación:
95
Porcentaje de mejora aplicado a cada plano de medición para los

diferentes tipos de coples
60.0
50.0
40.0
Porcentaje de mejora
Cople Rígido
30.0
Cople semirigido
Cople flexible
20.0
10.0
0.0
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Fig. 4.17 Gráfica de calidad de balanceo.
96
4.4 Análisis de inestabilidad.

En los diagramas de Bode se puede apreciar que aparece un rango de inestabilidad. Es de
gran notoriedad que para los coples rígidos la zona de inestabilidad es reducida y de muy
baja amplitud, la inestabilidad se presenta a una velocidad cercana a las 10,000 rpm.
En el caso del cople semirígido, se ve que la zona de inestabilidad es mayor que para el
cople rígido, presentándose desde las 8,000 rpm, y las amplitudes son similares a las
amplitudes de la resonancia.
Para el caso en que se utiliza el cople flexible, la inestabilidad aparece a partir de las 6,700
rpm y termina alrededor de las 8,500 rpm por lo que el rango es de aproximadamente 1,800
rpm y las amplitudes son visiblemente mayores que en los casos anteriores.
Todas estas observaciones se realizaron en las configuraciones sin balancear, para efectos
de hacer más notorias las ventajas que se pueden obtener a través del balanceo en múltiples
planos, se hace la comparación de los casos anteriores con los de balanceo en cinco planos.
En la configuración de cople rígido se ve que desaparece completamente la zona de

inestabilidad, y la amplitud vibratoria disminuye en gran medida. Para el caso de cople
semirígido se observa que el rango disminuye en forma considerable, no así las amplitudes
que permanecen casi sin cambios
Para la configuración de cople flexible es visible que la zona de inestabilidad se mantiene

en el mismo rango y la amplitud vibratoria disminuye casi hasta desaparecer.
Por lo que se puede decir que la mayor flexibilidad de los coples aumenta la zona de
inestabilidad, esta zona parece no disminuir con el balanceo, sin embargo las amplitudes si
lo hacen
En los diagramas de cascada que se muestran en seguida se podrá apreciar lo aquí

expuesto.
97
Fig. 4.18 Diagrama de Cascada donde se muestra la zona de inestabilidad en los ejes x e y del primer disco a
4500 rpm para la configuración de cople rigido sin balancear.
98
4500 rpm para la configuración de cople rigido balanceada.
99
4500 rpm para la configuración de cople semirigido sin balancear.
.
100
4500 rpm para la configuración de cople semirigido balanceada.
101
4500 rpm para la configuración de cople flexible sin balancear.
102
4500 rpm para la configuración de cople flexible balanceda.
103
Capitulo 5 Conclusiones Y Trabajos futuros.

Conclusiones
Las vibraciones de una máquina causan daños a la máquina misma y a su mecanismo de
soporte y provoca que pierdan su capacidad de producción e incluso las puede imposibilitar
para el trabajo. Este trabajo muestra que las máquinas deben estar en un estado de balance,
es decir, la masa tiene que estar distribuida igualmente alrededor de la línea de centro, de
tal forma que la vibración resultante sea la mínima. De esta forma la vida máxima de
servicio puede ser alcanzada.
Mientras las máquinas sean más grandes y rápidas, los efectos del desbalance son más y
más severos. Un nivel de desbalance que es aceptable a baja velocidad es completamente
inaceptable a altas velocidades. Esto es porque la condición de desbalance produce una
fuerza centrífuga, la cual se incrementa a medida que las velocidades aumentan. Por eso, se
presenta la vibración en los cojinetes o chumaceras. La exposición prolongada a las
vibraciones resulta en daños y el tiempo de vida de la máquina se acorta.
Por lo que se puede concluir que:
• La selección correcta de los planos de medición determina de forma contundente la

calidad de balanceo.
• Mientras más planos de corrección sean corregidos la calidad de balanceo será
mejor.
• Conviene corregir primeramente los planos con mayor amplitud de vibración ya
que de esta forma se reduce la mayor parte de la vibración y la vibración residual es
más fácil de reducir.
104
• En cuestión de los coples se observó que mientras más flexible es el cople la zona
de inestabilidad es mayor, por lo que es recomendable utilizar coples rígidos.
Trabajos futuros
• Se desarrollará mas experimentación con coples de diferentes materiales para
determinar si se puede reducir la zona de inestabilidad.
• Comparar el comportamiento del acoplamiento con el comportamiento de la fisura
pues aparente mente tienen coincidencias.
• Se realizará la continuación de esta investigación con fines de encontrar una
metodología adecuada de balanceo modal.
105
Apendice A1
%Este programa calcula las masas y ángulos para corrección para el
%desbalance de masa mediante cinco planos, utilizando el método de
%coeficientes de influencia.
clc
clear all
%Datos
%MEDICION DE VIBRACION INICIAL
V0=zeros(5,1);
V0(1)=3.75*exp(-sqrt(-1))*256*pi/180;
V0(2)=3.62*exp(-sqrt(-1))*262*pi/180;
V0(3)=2.42*exp(-sqrt(-1))*24*pi/180;
V0(4)=4.21*exp(-sqrt(-1))*48*pi/180;
V0(5)=3.96*exp(-sqrt(-1))*125*pi/180;
%MASA DE PRUEBA 1
Mp1=0.2*exp(-sqrt(-1)*90*pi/180);
V1=zeros(5,1);
%PRIMERA MEDICIÓN
V1(1)=4.06*exp(-sqrt(-1)*239*pi/180);
V1(2)=4.47*exp(-sqrt(-1)*246*pi/180);
V1(3)=3.03*exp(-sqrt(-1)*15*pi/180);
V1(4)=5.19*exp(-sqrt(-1)*38*pi/180);
V1(5)=4.52*exp(-sqrt(-1)*113*pi/180);
%MASA DE PRUEBA 2
Mp2=0.2*exp(-sqrt(-1)*90*pi/180);
V2=zeros(5,1);
%SEGUNDA MEDICION
V2(1)=4.63*exp(-sqrt(-1)*244*pi/180);
V2(2)=4.24*exp(-sqrt(-1)*249*pi/180);
V2(3)=2.9*exp(-sqrt(-1)*23*pi/180);
V2(4)=5.06*exp(-sqrt(-1)*44*pi/180);
V2(5)=4.63*exp(-sqrt(-1)*119*pi/180);
%MASA DE PRUEBA 3
Mp3=0.2*exp (-sqrt(-1))*90*pi/180;
V3=zeros(5,1);
106
%TERCERA MEDICION
V3(1)=2.67*exp(-sqrt(-1)*271*pi/180);
V3(2)=2.62*exp(-sqrt(-1)*273*pi/180);
V3(3)=1.21*exp(-sqrt(-1)*43*pi/180);
V3(4)=2.49*exp(-sqrt(-1)*71*pi/180);
V3(5)=4.09*exp(-sqrt(-1)*132*pi/180);
%MASA DE PRUEBA 4
Mp4=0.2*exp (-sqrt(-1))*90*pi/180;
V4=zeros(5,1);
%CUARTA MEDICION
V4(1)=2.83*exp(-sqrt(-1)*282*pi/180);
V4(2)=2.90*exp(-sqrt(-1)*282*pi/180);
V4(3)=1.18*exp(-sqrt(-1)*29*pi/180);
V4(4)=2.39*exp(-sqrt(-1)*67*pi/180);
V4(5)=4.03*exp(-sqrt(-1)*131*pi/180);
%MASA DE PRUEBA 5
Mp5=0.2*exp (-sqrt(-1))*90*pi/180;
V5=zeros(5,1);
%CUARTA MEDICION
V5(1)=2.75*exp(-sqrt(-1)*194*pi/180);
V5(2)=0.617*exp(-sqrt(-1)*294*pi/180);
V5(3)=3.88*exp(-sqrt(-1)*341*pi/180);
V5(4)=4.86*exp(-sqrt(-1)*347*pi/180);
V5(5)=6.19*exp(-sqrt(-1)*13*pi/180);
%MATRIZ DE COEFICIENTES DE INFLUENCIA

C(1,1)=(V1(1)-V0(1))/Mp1;
C(2,1)=(V1(2)-V0(2))/Mp1;
C(3,1)=(V1(3)-V0(3))/Mp1;
C(4,1)=(V1(4)-V0(4))/Mp1;
C(5,1)=(V1(5)-V0(5))/Mp1;
C(1,2)=(V2(1)-V0(1))/Mp2;
C(2,2)=(V2(2)-V0(2))/Mp2;
C(3,2)=(V2(3)-V0(3))/Mp2;
C(4,2)=(V2(4)-V0(4))/Mp2;
C(5,2)=(V2(5)-V0(5))/Mp2;
C(1,3)=(V3(1)-V0(1))/Mp3;
C(2,3)=(V3(2)-V0(2))/Mp3;
C(3,3)=(V3(3)-V0(3))/Mp3;
C(4,3)=(V3(4)-V0(4))/Mp3;
C(5,3)=(V3(5)-V0(5))/Mp3;
C(1,4)=(V4(1)-V0(1))/Mp4;
107
C(2,4)=(V4(2)-V0(2))/Mp4;
C(3,4)=(V4(3)-V0(3))/Mp4;
C(4,4)=(V4(4)-V0(4))/Mp4;
C(5,4)=(V4(5)-V0(5))/Mp4;
C(1,5)=(V5(1)-V0(1))/Mp5;
C(2,5)=(V5(2)-V0(2))/Mp5;
C(3,5)=(V5(3)-V0(3))/Mp5;
C(4,5)=(V5(4)-V0(4))/Mp5;
C(5,5)=(V5(5)-V0(5))/Mp5;
%RESULTADOS
%MASA DE CORRECCIÓN PARA BALANCEO
U=inv(C)*V0;
MB=abs(U)
ANG=180-angle(U)*180/pi
108
109
Referencias.
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Concepción. Chile. 1998.
[5] Nosov V.R., Meda-Campaña J.A., Gómez-Mancilla J.C.(2008) OPTIMAL CONTROL

OF EXTERNAL FORCE AND DAMPING IN ONE MECHANICAL SYSTEMS. 5th
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Control(CCE 2008), México, pp. 404-409.
[5] Heinz-Pérez H.E.G. Nossov V.R., Meda- Campaña J.A., Gómez-Mancilla J.C. (2008)
ESTIMACIÓN Y ANALISIS DE LA REGIÓN DE ALCANZABILIDAD EN SISTEMAS
MECÁNICOS BILINEALES. 5º Congreso Internacional de Ingeniería Electromecánica y
de Sistemas, México, pp. 565-570.
[6] Nosov V.R., Zambrano- Reyes A., Gómez-Mancilla J.C.(2006) SOLUCIÓN

ANALÍTICA APROXIMADA DE UN SISTEMA ROTOR- CHUMACERA
AGRIETADO. 2 Congreso Internacional en Matemáticas aplicadas, México, IPN, 286 –
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[7] Machorro Lopez J., Gómez Mancilla J., Nosov V (2005) EXPERIMENTACION Y
VALIDACION DE MODELOS DINAMICOS PARA DETECTAR FISURAS EN
ROTORES DE MAQUINARIA. 4º Congreso Internacional de Ingeniería Electromecánica
y de Sistemas, México, pp. 202-209
110
[8] Gómez- Mancilla J., Nosov V.R., Ordoñez-Pantoja A., Silva–Navarro G. (2003)
STABILITY PERFORMANCE COMPARISON OF ROTOR-BEARING SYSTEMS
SUPPORTED ON CONVENSIONAL AND HYBRID JOURNAL BEARING. -
Proceedings of The 2nd International Symposium on Stability, Control of Rotating
Machinery- ISCORMA- 2, Gdansk, Poland, pp. 637-646,
[9] Eloy Martínez Leal, Valery R. Nossov, Julio Gómez Mancilla, (2003) SISTEMA DE
CONTROL PARA UNA CHUMACERA ATENUADORA DE VIBRACIONES. – Actas
del 6º Congreso Interamericano de Computación Aplicada a la Industria de Procesos- CAIP
2003, Puebla, México, pp. 329- 332.
[10] Gómez- Mancilla J.C., Nossov V.R., Zambrano- Reyes A. (2006) TIPICAS
RESPUETAS BODE Y ORBITAS DE SISTEMAS ROTOR- CHUMACERAS
CARACTERIZANDO EL COMPORTAMIENTO DE EJES FIGURADOS. Reunion de
Maquinas y Equipos Eléctricos, CIGRE-México, Mayo 2006.
[11] Zambrano-Reyes A., Nossov V. R., Machorro-López J. M., Gómez-Mancilla J. C.,

2006, “MÉTODO DE SOLUCIÓN ANALÍTICA APROXIMADA DEL MODELO DE
ROTOR DE JEFFCOTT EXTENDIDO DESBALANCEDO Y FISURADO”, Segundo
Congreso Nacional Estudiantil de Investigación, Centro Cultural y Educativo “Manuel
Gómez Morín”, Querétaro Qro., Octubre 11-13, 2006. ISBN: 970-36-0372-6
[12] Martínez Leal E., Nossov V.R., Gómez Mancilla J.C., (2005) ANÁLISIS DE
RESPUESTA EN FRECUENCIA DE TRANCDUCTORES UTILIZADOS PARA LA
MEDICIÓN Y ANAÁLISIS DE LA VIBRACIÓN MECÁNICA EN MAQUINARIA
ROTATORIA MODERNA. XV Congreso Interuniversitario de Electrónica, Computación
y Eléctrica, Puebla, México.
111

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LÓPEZ MATEOS

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

Análisis De Balanceo De Máquinas En

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter

CARTA CESIÓN DE DERECHOS

Ing. Helmut Einar Gunter Heinz Pérez

CAPÍTULO 1 Breve historia de la tecnología de balanceo. 13

1.1 Desarrollo de la Tecnología sobre Balanceo. 13

CAPÍTULO 2 Antecedentes teóricos de diferentes técnicas de balanceo de

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

2.6 Vibraciones de un eje flexible. 35

3.1 Aplicaciones, ventajas y desventajas. 63

CAPÍTULO 4 Experimentación y validación en el laboratorio. 74

CAPÍTULO 5 Conclusiones y trabajos futuros. 104

5.1 Conclusiones. 104

A1 Programa de Balanceo en cinco planos. 107

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

Las principales causas de vibración en la maquinaria rotativa son primordialmente el

En la práctica se ha visto que aproximadamente se puede atribuir un 40% de los problemas

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

Estos problemas debidos al acoplamiento, que son básicamente el desalineamiento lateral y

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

Esta es la fuerza que causa vibración en las chumaceras y la estructura de la máquina. La

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

Las fuentes mecánicas más comunes de vibración se producen por desbalance y

Varios estudios realizados en máquinas rotatorias han identificado el desbalance como la

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

τ Inclinación del eje de principal del eje principal de momento.

l1, l2 Distancia a partir de G a los soportes.

θ(s,t) Ángulo de inclinación.

A Área de la sección transversal.

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

V1, V2,.. Vn Medición de la vibración.

(V) Amplitud de vibración.

[a] Coeficiente de influencia.

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

1.1 Desarrollo de la Tecnología sobre Balanceo.

Con el desarrollo de la tecnología en electrónica y la teoría de balanceo de rotores rígidos,

En los 80s, los transductores piezoeléctricos brindaron otra revolución al balanceo de

En el presente, la máquina de balanceo entrará en una nueva era con la aplicación de la

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

de mecanismos, ventiladores, motores, manufactura del papel, textil, aparatos

Fig. 1.1 Máquina de balanceo fabricada por Henry Martinson

La importancia del balanceo dinámico se incrementa a medida que se desarrollan nuevos

En la actualidad la tecnología sobre balanceo cuenta con sistemas electrónicos de medición,

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

compensación. Todo esto aunado a estándares y calidades de balanceo basadas en normas

Fig. 1.3 Máquina de balanceo actual utilizada por Schenck.

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

1.2 Máquinas de balanceo.

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

1.3 Funcionamiento de las máquinas de balanceo.

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

1.4 Rodamientos duros y rodamientos suaves.

En la máquina de baleros duros, el balanceo se realiza a una frecuencia menor que la

Ing. Heinz Pérez Helmut Einar Gunter SEPI ESIME ZAC

1.5 Otros tipos de máquinas de balanceo.