Instrumentacion Basica de Medida y Control PDF

Instrumentación básica
de medida y control
Luis García Gutiérrez
Instrumentación básica
de medida y control
Luis García Gutiérrez

Título: Instrumentación básica de medida y control. PDF
Autor: Luis García Gutiérrez
© AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2014

Todos los derechos reservados. Queda prohibida la reproducción total o parcial en cualquier soporte,
sin la previa autorización escrita de AENOR.
ISBN: 978-84-8143-858-1
Edita: AENOR
Maqueta y diseño de cubierta: AENOR
Nota: AENOR no se hace responsable de las opiniones expresadas por el autor en esta obra.
Génova, 6. 28004 Madrid • Tel.: 902 102 201 • Fax: 913 103 695
comercial@aenor.es • www.aenor.es
Índice
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1. Dispositivos de medida de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2. Medida de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.2.1. Manómetros de columna de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2.2. Detectores de presión de tipo mecánico . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2.3. Detectores de presión de tipo eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.3.1. Detectores piezoresistivos . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2.3.2. Detectores de capacitancia diferencial . . . . . . . . 21
1.2.4. Transmisores de presión de equilibrio de fuerzas . . . . . . . . 23
1.2.5. Transmisores de presión diferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.2.5.1. Aplicaciones de medida de presión diferencial . . 28
1.2.5.1.1. Medida de obstrucción en recipientes
de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.2.5.1.2. Medida de presión positiva . . . . . . . 29
1.2.5.1.3. Medida de presión absoluta . . . . . . 29
1.2.5.1.4. Medida de vacío . . . . . . . . . . . . . . 30
1.2.5.1.5. Medidas deductivas . . . . . . . . . . . . 31
1.3. Accesorios de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.3.1. Distribuidor de tres válvulas (manifold) . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.3.2. Amortiguador de pulsaciones de presión . . . . . . . . . . . . . 33
1.3.3. Aplicaciones de diafragmas de aislamiento en medidas
de presión remotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.3.4. Purgadores de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6 Instrumentación básica de medida y control
1.4. Fallos y anomalías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

1.4.1. Sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.4.2. Líneas de detección defectuosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.4.3. Pérdida de suministro de energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.5. Idoneidad proceso/instrumento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2. Dispositivos de medida de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.2. Modalidades de medida de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3. Detectores de caudal basados en la presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.4. Conceptos teóricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.5. Detectores de presión diferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.5.1. Placa con orificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.5.1.1. Situación de las tomas de presión . . . . . . . . . . . 49
2.5.1.2. Ventajas e inconvenientes de las placas con orificio 51
2.5.2. Tubo Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.5.3. Tobera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.5.3.1. Tobera como detector de presión diferencial . . . . 53
2.5.3.2. Tobera como detector de velocidad sónica de un gas 54
2.5.4. Tomas de presión en un codo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.5.5. Tubo Pitot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.5.6. Tubo Annubar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.5.7. Detector de tipo placa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.5.8. Cono en V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.5.9. Cuña segmental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.5.10. Instalación apropiada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.6. Extractor de raíz cuadrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.7. Relé de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3. Dispositivos de medida de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.2. Presión hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.3. Medida de nivel en recipientes abiertos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.4. Medida de nivel en recipientes cerrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.4.1. Sistema de medida de nivel en recipiente cerrado
con rama seca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Índice 7
3.4.2. Sistema de medida de nivel en recipiente cerrado

con rama húmeda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.5. Compensación de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.5.1. Supresión de cero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.5.2. Elevación de cero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.6. Sistema de medida de nivel por burbujeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.6.1. Aplicación del sistema de burbujeo en un recipiente abierto . . 76
3.6.2. Aplicación del sistema de burbujeo en un depósito cerrado . . 77
3.7. Efecto de la temperatura y la presión en la medida de nivel . . . . . . . 78
4. Dispositivos de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.2. Detector de temperatura de resistencia (RTD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.2.1. Ventajas, inconvenientes y modalidades de fallo de un RTD . . 83
4.3. Termopar (T/C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.3.1. Ventajas, inconvenientes y modalidades de fallo de un
termopar (T/C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.4. Pocillos térmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.5. Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.5.1. Cilindros de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.5.2. Tiras bimetálicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5. Técnicas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.2. La importancia del control de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.2.1. Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.2.2. Control de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.2.2.1. Disminuir la variabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.2.2.2. Aumentar la eficacia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.2.2.3. Garantizar la seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.3. Teoría básica de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.3.1. El lazo de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.3.1.1. Tres cometidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.3.2. Términos de control de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.3.2.1. Variable de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.3.2.2. Valor deseado (setpoint) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.3.2.3. Variable medida, variable de proceso y

variable manipulada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.3.2.4. Error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.3.2.4.1. Magnitud del error . . . . . . . . . . . . . 98
5.3.2.4.2. Duración del error . . . . . . . . . . . . . 98
5.3.2.4.3. Velocidad de cambio del error . . . . . 98
5.3.2.5. Desviación (offset) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.3.2.6. Perturbación de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.3.2.7. Algoritmo de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.3.2.8. Control manual y control automático . . . . . . . . . 99
5.3.2.9. Lazo de control abierto y lazo de control cerrado 100
5.4. Equipo y tecnología del lazo de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.4.1. Elementos primarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.4.2. Transductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.4.3. Convertidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.4.4. Transmisor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.4.5. Señales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
5.4.5.1. Señal neumática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
5.4.5.2. Señales analógicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
5.4.5.3. Señales digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.4.6. Indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.4.7. Registradores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.4.8. Controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.4.8.1. Controladores lógicos programables (PLC) . . . . . 105
5.4.8.2 Sistemas de control distribuido (DCS) . . . . . . . . . 106
5.4.9. Elementos finales de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.4.10. Actuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6. Acciones de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.2. El controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.2.1. Controladores discretos o discontinuos . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.2.2. Controladores escalonados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.2.3. Controladores continuos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.3. Ajuste del controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
6.3.1. Ganancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Índice 9
6.4. Acción de control todo/nada (on/off control) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

6.4.1. Resumen de la acción de control todo/nada . . . . . . . . . . . 115
6.5. Acción de control proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6.6. Acción de control integral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
6.7. Acción de control derivada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
6.8. Resumen de los términos P (proporcional), I (integral) y D (derivado) . 125
6.8.1. Modo de control proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
6.8.2. Modo de control integral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
6.8.3. Modo de control derivado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
6.8.4. Respuesta gráfica de las acciones P, I y D . . . . . . . . . . . . . 127
6.8.5. Respuestas a un momentáneo escalón y retorno . . . . . . . . 128
7. Lazos de control de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

7.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.2. Lazos de control de una sola variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.2.1. Lazo de control en ciclo cerrado (feedback control) . . . . . . 129
7.3. Ejemplos de lazos de control de una sola variable . . . . . . . . . . . . . . 130
7.3.1. Lazo de control de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7.3.2. Lazo de control de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.3.3. Lazo de control de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
7.3.4. Lazo de control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
7.4. Lazos avanzados de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
7.4.1. Lazos de múltiples variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
7.4.2. Control en ciclo abierto (feedforward control) . . . . . . . . . . 134
7.4.3. Control en ciclo abierto (feedforward) más control en ciclo
cerrado (feedback) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
7.4.4. Control en cascada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
7.4.5. Control discontinuo (batch control) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
7.4.6. Control de porcentaje (ratio control) . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
7.4.7. Control selectivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
7.4.8. Control fuzzy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Bibliografía y normativa de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

Introducción
Instrumentación es la ciencia de la medida y del control. Las aplicaciones de esta

ciencia abundan en la industria, la investigación, y la vida diaria. En este libro se
exponen algunos de los principios fundamentales de la instrumentación industrial.
Desde luego, el primer paso es la medición. Si no se puede medir alguna cosa, real-
mente sería inútil intentar su control.
Para medir la magnitud en la que estamos interesados, es evidente que se necesita un dis-
positivo de medida que detecte esa magnitud y genere una señal que la represente y la
transmita a un dispositivo de indicación o control, donde tiene lugar una acción humana
o automatizada. Si la acción de control es automatizada, el dispositivo de control envía
una señal a un dispositivo final de control que influye sobre la magnitud medida.
El dispositivo de control puede ser un controlador, mientras que el dispositivo final de
control puede ser una válvula de control, un motor eléctrico, un calentador eléctrico, etc.
La conexión entre el dispositivo de medida y el dispositivo final de control es un
sistema físico que se denomina proceso. Esto podría representarse, de forma sen-
cilla, mediante el diagrama mostrado en la figura I.1.
Detección Decisión Influencia

Dispositivo Dispositivo Dispositivo final
de medida de control de control
Proceso
Figura I.1. Representación de un proceso

Como ejemplo de un sistema de medida y control, nada más representativo que el

termostato de un hogar, encargado de controlar la temperatura del recinto bajo
un proceso de control interno del aire. En este ejemplo, el termostato cumple,
generalmente, dos funciones: detección y control; mientras el calentador ayuda a
calentar mediante el incremento de la temperatura, y/o el acondicionador de aire
extrae calor para disminuir la temperatura. La tarea de este sistema de control es
mantener la temperatura del aire a un nivel confortable, tomando medidas tanto
el calentador como el acondicionador de aire para corregir la temperatura si se aleja
del valor deseado (setpoint).
De los componentes básicos que integran el diagrama anterior, el más importante,
sin duda, es el dispositivo de medida. Por esta razón, los primeros cuatro capítulos
están dedicados a exponer los dispositivos de medida de cuatro parámetros
fundamentales, como son: la presión, el caudal, el nivel y la temperatura. Y en
los capítulos que siguen se estudiarán: las técnicas de control, las acciones de control
y los lazos de control de proceso.
1 Dispositivos de
medida de presión
1.1. Introducción
La presión es una magnitud derivada del sistema internacional. Se define como el
cociente entre una fuerza y una superficie.
La unidad de presión es el Pascal (Pa). Es la presión uniforme que, sobre una
superficie plana de 1 m2, ejerce perpendicularmente a dicha superficie una fuerza
total de 1 newton:
(1 Pa) P = F (1 N)/A (1 m2)
Antes de examinar cómo se detecta y mide la presión, hay que tener presente que
la presión varía, dependiendo de la altitud sobre el nivel del mar, los frentes
meteorológicos de presión y otras condiciones.
Por tanto, la medida de presión es relativa, y se establecen medidas de presión,
como presión manométrica o presión absoluta.
La presión manométrica es la unidad de presión que encontramos en el trabajo
cotidiano, por ejemplo, los valores nominales de presión de los neumáticos de los
vehículos aparecen en presión manométrica.
Un dispositivo de presión manométrica indicará “presión cero” cuando se purgue
de aire hasta la presión atmosférica, es decir, la presión manométrica está referen-
ciada con la presión atmosférica. Este tipo de presión manométrica se indica con
una (g) al final de la unidad de presión, por ejemplo, kPa (g).
La presión absoluta incluye el efecto de la presión atmosférica con la presión
manométrica. Se señala mediante una (a) al final de la unidad de presión, por
ejemplo, kPa (a). Un indicador de presión absoluta mostrará presión atmosférica

cuando se ventea por completo a la atmósfera (no indicaría cero de escala).
Presión absoluta = Presión manométrica + Presión atmosférica
La figura 1.1 muestra la relación entre presión absoluta y presión manométrica.

Hay que advertir que el punto de base para la escala manométrica es 0 kPa (g) o
presión atmosférica normalizada 101,3 kPa (a).
La mayoría de las medidas de presión en una planta industrial son manométricas,
mientras que medidas de presión absoluta tienden a utilizarse donde las presiones
se sitúan por debajo de la presión atmosférica.
Escala Escala
absoluta manométrica
Presión
101,3 kPa (a) 0 kPa (g)
atmosférica
Vacío
perfecto 0 kPa (a) –101,3 kPa (g)
Figura 1.1. Relación entre presión absoluta y manométrica
1.2. Medida de presión

En muchos casos, la presión es la variable principal para un amplio campo de
medidas de proceso. Realmente muchos tipos de medidas industriales se dedu-
cen a partir de la presión, tales como: el caudal (midiendo la caída de presión a
través de una restricción), el nivel de líquido (midiendo la presión creada por
una columna vertical de líquido), la densidad de líquido (midiendo la diferencia
1. Dispositivos de medida de presión 15
de presión a través de una columna de líquido de altura fija), e incluso la tempe-

ratura (el caso de una cámara llena de fluido, donde la presión del fluido y su
temperatura se hallan directamente relacionadas), pueden deducirse de medidas
de presión.
En los siguientes apartados se describen diferentes técnicas para la medida de
presión.
1.2.1. Manómetros de columna de líquido

Un dispositivo muy sencillo para medir la presión es el manómetro, un tubo en
forma de U lleno de fluido, donde una presión aplicada de gas hace que la altura
del fluido se desplace de modo proporcional a la presión aplicada. Aquí la presión
se mide en unidades de altura de líquido, por ejemplo, mm de agua, mm de
mercurio, etc. Como se puede apreciar en la figura 1.2, un manómetro es funda-
mentalmente un instrumento de medida de presión diferencial, que indica la dife-
rencia entre dos presiones mediante un desplazamiento en altura de la columna de
líquido.
Presión aplicada Presión aplicada

(superior) (inferior)
Tubo transparente que

permite ver la
columna de líquido
Altura
Líquido
Figura 1.2. Manómetro de tubo en U
Es totalmente aceptable ventear sencillamente un tubo de un manómetro, y utili-

zarlo como un instrumento indicador de presión, comparando la presión aplicada
en un tubo frente a la presión atmosférica del otro.
La altura de la columna de líquido en un manómetro de esta clase, y según el líquido,

siempre debería interpretarse en la línea central de columna de líquido, indiferente
a la forma del menisco del líquido, tal como se muestra en la figura 1.3.
Leer aquí
Leer aquí
CL CL
Figura 1.3. Lectura de la columna de líquido en un manómetro en U
Existen una gran variedad de formas para este tipo de manómetros, siendo la más
usual la de tubo en U, de tipo cubeta o cisterna, y de tipo inclinado, tal como se
muestra en la figura 1.4.
Venteado Venteado
Presión
aplicada
Presión aplicada
Cubeta
b) Manómetro de cubeta
a) Manómetro de tubo en U Presión aplicada

Venteado
Cubeta
c) Manómetro inclinado
Figura 1.4. Diferentes tipos de manómetros

Los manómetros de tubo en U son baratos, y se fabrican generalmente en plástico

transparente, mientras que los manómetros de cubeta son la pauta para bancos de
calibración, y se construyen de cubeta metálica y tubos de vidrio.
Hay que señalar que también puede medirse la presión absoluta si una de las tomas
de presión se conecta a una cámara sellada al vacío.
En los manómetros inclinados, el área de la sección transversal de la columna de
líquido en la cubeta es mucho más grande que en el tubo transparente, por lo que el
cambio de la altura del líquido dentro de la cubeta es normalmente despreciable. En
los casos donde la diferencia es significativa, el espacio entre las divisiones sobre la
escala del manómetro puede aparecer inclinado para compensar. Los manómetros
inclinados se utilizan para medir muy bajas presiones, debido a su mayor resolución.
1.2.2. Detectores de presión de tipo mecánico

Los detectores de presión de tipo mecánico comprenden: fuelle, diafragma y tubo
Bourdon. Cada uno de estos dispositivos convierte una presión de fluido en una
fuerza. Si está libre de sujeciones, las propiedades elásticas naturales del elemento
producirán un movimiento proporcional a la fuerza aplicada.
El fuelle, tal como se muestra en la figura 1.5, se asemeja a un acordeón, pero fabri-
cado de membranas metálicas tubulares dispuestas en forma de espiral. Aumentando
la presión dentro del fuelle, se produce un alargamiento en la dirección de la flecha.
El diafragma es un disco delgado de material que se comba hacia afuera, bajo la influen-
cia de una presión de fluido. Muchos diafragmas se fabrican de metal, lo que les ofrece
una calidad similar a la de un resorte. Sin embargo, algunos diafragmas se fabrican
intencionadamente con materiales con poca tensión, de forma que el efecto resorte sea
despreciable, utilizándose conjuntamente con mecanismos externos que producen la
necesaria fuerza compulsiva para evitar daños a causa de la presión aplicada.
En la figura 1.6 se muestra, de forma esquemática, un diafragma.
Fuerza Fuerza
Fuelle Diafragma
Figura 1.5. Fuelle Figura 1.6. Diafragma

El diafragma actúa con rapidez al aplicarse la presión. Sin embargo, el movimiento

de desplazamiento no llega a ser tan grande como el producido por el fuelle.
La mayoría de los transmisores utilizan un diafragma como elemento detector de
presión.
El tubo Bourdon posee una forma circular, con sección transversal oval, y se fabrica
con aleaciones metálicas. En la figura 1.7 se muestra un típico tubo Bourdon.
Tubo Bourdon
Fuerza
Presión aplicada
Figura 1.7. Tubo Bourdon
Bajo la influencia de la presión interna, el tubo Bourdon intenta enderezarse hacia

afuera en su forma original, antes de ser curvado en el proceso de fabricación.
El tubo Bourdon puede elaborarse en forma espiral o helicoidal para conseguir
mayor movimiento y, por tanto, una mayor resolución de medida.
La mayoría de los manómetros utilizan un tubo Bourdon como elemento detector
de presión.
En la figura 1.8 se muestra, de forma esquemática, el mecanismo del manómetro
del tubo Bourdon.
Hay que advertir que el fuelle, el diafragma y el tubo Bourdon pueden igualmente
utilizarse para medir la presión diferencial o presión absoluta, además de la presión
manométrica. Para estas funciones, es necesario someter el otro lado de cada ele-
mento de detección de presión a cualquier otra presión aplicada, en el caso de medida
de presión diferencial, o a una cámara de vacío, en el caso de una presión absoluta.
En la figura 1.9 se observa que el fuelle, el diafragma y el tubo Bourdon pueden
utilizarse como elementos detectores de presión diferencial.
El problema radica en cómo extraer el movimiento mecánico del elemento detec-
tor de presión a un mecanismo externo, tal como una aguja indicadora, asegurando
Tubo Bourdon
Piñón Sector dentado

diferencial
ión
Un
Punto de giro
Aguja
indicadora
Presión aplicada
Figura 1.8. Mecanismo del manómetro de tubo Bourdon
una buena hermeticidad de presión. En mecanismos de manómetros esto no implica

un problema, debido a que un lado del elemento detector de presión tiene que
exponerse a la presión atmosférica, y de esta manera ese lado se encuentra siempre
disponible para una conexión mecánica.
Presión aplicada
Presión aplicada
Presión aplicada
Tubo Bourdon
Presión aplicada
Figura 1.9. Mecanismos detectores de presión diferencial
1.2.3. Detectores de presión de tipo eléctrico

Existen varias tecnologías para la conversión de presión de fluido en una señal eléctrica
como respuesta. Estas tecnologías forman la base de los transmisores de presión
electrónicos, unos dispositivos para medir la presión de fluido y transmitir esa
información mediante señales eléctricas analógicas y digitales.
Entre estos detectores de presión de tipo eléctrico se encuentran los sensores

piezoresistivos (strain gauge) y los sensores de capacitancia diferencial.
1.2.3.1. Detectores piezoresistivos
Piezoresistivo significa resistencia sensible a la presión, o bien una resistencia cuyo

valor cambia con la presión aplicada. La galga extensimétrica (strain gauge) es un
ejemplo clásico de un elemento piezoresistivo. En la figura 1.10 aparece, de forma
esquemática, una galga extensimétrica sobre una probeta y el circuito eléctrico.
R1 R2
Probeta
V V excitación
R3
Circuito eléctrico
Strain
gauge
Figura 1.10. Galga extensimétrica (strain gauge) y circuito eléctrico
Cuando la probeta se tensa o comprime por la aplicación de una fuerza, los con-
ductores de la galga extensimétrica se deforman de manera similar. La resistencia
eléctrica de cualquier conductor es proporcional a la relación entre la longitud y el
área de la sección transversal (R l/A), lo que significa que la deformación de
tensión aumentará la resistencia eléctrica, incrementándose simultáneamente la
longitud y disminuyendo el área de la sección transversal. En cambio, la deforma-
ción por compresión disminuirá la resistencia eléctrica, y simultáneamente dismi-
nuirá la longitud y se incrementará el área de la sección transversal.
Si se pega una galga extensimétrica sobre un diafragma se obtendrá un dispositivo que
cambia la resistencia cuando se aplica una presión. La presión fuerza al diafragma a
deformarse, lo que sucesivamente origina que la galga extensimétrica cambie su
resistencia. Midiendo esta variación de resistencia puede deducirse el valor de la
presión aplicada al diafragma.
El sistema clásico de galga extensimétrica, representado en la figura 1.10, está fabri-

cado con metal, tanto la probeta como la galga extensimétrica. Dentro de sus lími-
tes elásticos, muchos metales presentan buenas características elásticas. Sin embargo,
los metales están sujetos a fatiga durante ciclos repetidos de esfuerzo (tensión y
compresión), y aparecerá la fluencia si la deformación plástica supera su límite elás-
tico. Esto es una fuente usual de error en instrumentos de presión piezoresistivos
metálicos. Si hay sobrepresión, tienden a perder exactitud debido al deterioro de la
elasticidad y a elementos de la galga extensimétrica.
Las técnicas modernas de fabricación han hecho posible la elaboración de galgas exten-
simétricas fabricadas con silicona en sustitución del metal. La silicona posee unas carac-
terísticas de elasticidad muy lineales en su margen estrecho de movimiento, así como
una elevada resistencia a la fatiga. Cuando una galga extensimétrica de silicona es
sobrecargada se inutiliza totalmente, en lugar de aparecer la fluencia como en el caso de
las galgas extensimétricas metálicas. Esto se considera un resultado mejor, ya que indica
claramente la necesidad de sustituir el sensor, mientras que el sensor metálico puede dar
la falsa impresión de actuación continua después del evento de sobrecarga.
De ese modo, la mayoría de los instrumentos de presión, basados en sensores
piezoresistivos, utilizan galgas extensimétricas de silicona para detectar la deforma-
ción de un diafragma, debido a la presión aplicada del fluido. En la figura 1.11 se
muestra un detector de presión diafragma/galga extensimétrica.
Diafragma Strain gauge
Presión aplicada
Figura 1.11. Detector de presión diafragma/galga extensimétrica
1.2.3.2. Detectores de capacitancia diferencial
Este detector de presión, también de tipo eléctrico, funciona basándose en el principio

de la capacitancia diferencial. En este diseño, el elemento detector es un diafragma
metálico tenso, situado entre dos superficies metálicas fijas, formando una pareja com-
plementaria de capacitancias. Un fluido de relleno, usualmente un compuesto líquido
de silicona, transmite movimiento desde los diafragmas de aislamiento al diafragma
detector, y también se duplica como dieléctrico eficaz para los dos capacitors, tal
como se muestra en la figura 1.12.
Terminales de salida
Aislamiento sólido
Presión Presión
Diafragma de aislamiento Diafragma de aislamiento
Fluido relleno de silicona Diafragma detector
Figura 1.12. Detector de capacitancia diferencial
Cualquier diferencia de presión a través de la célula causará que el diafragma flexione

en la dirección de la presión más baja. El diafragma detector es un elemento elástico
fabricado con precisión, cuyo propósito es que su desplazamiento sea una función
previsible de la fuerza aplicada. La fuerza aplicada en este caso puede ser solo una
función de actuación de presión diferencial contra el área superficial del diafragma,
conforme a la ecuación: F = P A. En este caso, se tienen un par de fuerzas originadas
por dos presiones de fluido actuando una contra la otra, de modo que la ecuación
anterior puede escribirse de nuevo, y así describir la fuerza resultante como una fun-
ción de la presión diferencial (P1 – P2) y el área superficial del diafragma: F = (P1 – P2) A.
Puesto que el área del diafragma es constante, y la fuerza está previsiblemente relacio-
nada con el desplazamiento del diafragma, lo que se necesita ahora para deducir la
presión diferencial es medir exactamente el desplazamiento del diafragma.
La función secundaria del diafragma, como una placa de dos capacitors, proporciona
un método adecuado para medir el desplazamiento. Puesto que la capacitancia entre
conductores es inversamente proporcional a su distancia de separación, la capacitan-
cia sobre el lado de baja presión se incrementará, mientras que la capacitancia sobre
el lado de alta presión disminuirá, según se contempla en la figura 1.13.
Un circuito detector de capacitancia conectado a esta célula utiliza una señal de
excitación de elevada frecuencia (AC), para medir la diferencia en capacidad entre
las dos mitades, transformándola en señal (DC), que finalmente es la señal de salida
al instrumento de presión.
Terminales de salida
Aislamiento sólido
Alta presión Baja presión
Diafragma de aislamiento Diafragma de aislamiento
Figura 1.13. Método de medida del desplazamiento del diafragma
Estos sensores de presión son muy exactos, estables y robustos. La estructura sólida
limita el movimiento de los dos diafragmas de aislamiento, de tal forma que el diafragma
detector pueda moverse sin sobrepasar el límite elástico. Esto proporciona a la capaci-
tancia diferencial una excelente resistencia a los desperfectos por sobrepresión.
1.2.4. Transmisores de presión de equilibrio de fuerzas

Una tecnología importante para toda clase de medida continua es el sistema autoequi-
librado, ya que compensa continuamente una cantidad ajustable contra una cantidad
detectada, llegando a ser la cantidad ajustable una indicación de la cantidad detectada
una vez conseguido el equilibrio. Un sistema usual de equilibrio manual es el tipo de
balanza utilizado en los laboratorios para medir la masa, tal como se muestra en la
figura 1.14.
Masas conocidas Masa desconocida
Figura 1.14. Balanza de laboratorio

Según queda reflejado en la figura, la masa desconocida es la cantidad afectada y

las masas conocidas, la cantidad ajustable. Un técnico del laboratorio pone en el
platillo izquierdo de la balanza las masas necesarias para conseguir el equilibrio, y
entonces suma el total de las masas depositadas en el plato para determinar la
cantidad de masa desconocida.
Este sistema es perfectamente lineal, debido a que estas balanzas de equilibrio son
utilizadas usualmente en el trabajo científico. El mecanismo de la balanza es muy
sencillo, y lo único que necesita la aguja indicadora para leer con exactitud es una
condición de equilibrio, es decir, igualdad entre masas.
Si la tarea de equilibrio se transmite a un mecanismo automático, la cantidad ajus-
table cambiará y se ajustará continuamente cuando se requiera equilibrar la cantidad
detectada, de ese modo llega a ser una representación de esa cantidad detectada. En
el caso de instrumentos de presión, la presión se convierte fácilmente en fuerza,
actuando sobre el área superficial de un elemento detector, como un diafragma
o un fuelle. Puede generarse una fuerza compensadora para suprimir exactamente
el proceso de fuerza de presión, creando un instrumento de presión de equilibrio
de fuerzas. Como en el caso de la balanza de laboratorio, un instrumento industrial
desarrollado sobre el principio de equilibrar una cantidad detectada con una canti-
dad ajustable será intrínsecamente lineal, lo que es una tremenda ventaja si hay un
propósito de medida.
En la figura 1.15 se muestra un diafragma de un transmisor de presión neumático
de equilibrio de fuerzas, basado en el modelo 13A de Foxboro, equilibrando una
presión diferencial con una presión de aire ajustable, que se convierte en una señal
de salida neumática.
La presión diferencial se detecta mediante una cápsula de tipo diafragma rellena de
líquido, que transmite fuerza a una barra de fuerza. Si la barra de fuerza se mueve
fuera de su posición, debido a esta fuerza aplicada, un mecanismo (integrado por
un deflector y una tobera muy sensibles) lo detecta y provoca que un amplificador
neumático (relé) envíe una presión de aire diferente a un fuelle. El fuelle presiona
contra la barra de margen, la cual pivota para contrarrestar el movimiento inicial
de la barra de fuerza. Cuando el sistema vuelve al equilibrio, la presión de aire
dentro del fuelle será una representación lineal directa de la presión del fluido de
proceso aplicada a la cápsula de tipo diafragma.
Con unas modificaciones mínimas en el diseño de este transmisor de presión, basado
en el diseño del transmisor de presión diferencial electrónico modelo E13 (actualmente
obsoleto) de Foxboro, puede convertirse el equilibrio de fuerzas de neumático a
electrónico, tal como se muestra en la figura 1.16.
Suministro de aire
Relé
Tobera
Flexible
Deflector
Fuerza Fuerza
(detectada) (ajustable) Margen de la rueda
(punto de apoyo)
Barra de fuerza
Barra de margen
Fuerza
(ajustable)
Fuelle
Señal de salida
Membrana de cierre Tornillo del cero
(punto de apoyo)
Cápsula
Flexible
Entrada de Entrada de
alta presión baja presión
Fuerza
(detectada)
Figura 1.15. Transmisor de presión diferencial neumático de Foxboro modelo 13A
Amplificador
Sensor de equilibrio
Flexible
Fuerza
(detectada) Fuerza
(ajustable)
Barra
Margen de la rueda de margen
(punto de apoyo)
Barra de fuerza
Fuerza
(ajustable)
Señal de salida
(10-50 mA)
Membrana de cierre Tornillo del cero
(punto de apoyo)
Bobina de fuerza
Flexible
Cápsula
Entrada de Entrada de
alta presión baja presión
Fuerza
(detectada)
Figura 1.16. Transmisor de presión diferencial electrónico de Foxboro modelo E13

La presión diferencial se detecta mediante el mismo tipo de cápsula de tipo

diafragma rellena de líquido, que transmite fuerza a una barra de fuerza. Si la
barra de fuerza se mueve fuera de su posición, debido a esta fuerza aplicada, un
sensor electromagnético muy sensible lo detecta y origina que un amplificador
electrónico envíe una corriente eléctrica a una bobina de fuerza. La bobina de
fuerza presiona contra la barra de margen, la cual pivota para contrarrestar el
movimiento inicial de la barra de fuerza. Cuando el sistema recupera el equili-
brio, la corriente de miliamperios a través de la bobina de fuerza será una repre-
sentación directa y lineal de la presión del fluido de proceso aplicada a la cápsula
de tipo diafragma.
Una ventaja distinta de los instrumentos de presión de equilibrio de fuerzas,
además de su inherente linealidad, es la obligación de movimiento del elemento
sensible. A diferencia de un transmisor moderno de presión basado en un
diafragma (que cuenta con características elásticas del diafragma para convertir
presión en fuerza y de ahí en movimiento o desplazamiento), que es detectado y
transformado en una señal electrónica, un transmisor de equilibrio de fuerzas
actúa mejor cuando el diafragma es poco firme y ni siquiera tiene características
elásticas. Con la fuerza de la presión del fluido de proceso se consigue el equili-
brio mediante la aplicación de una presión de aire ajustable o una corriente eléc-
trica ajustable, no por la tensión natural de un elemento elástico. Esto hace que
un instrumento de equilibrio de fuerzas sea mucho menos susceptible a errores,
a causa de la fatiga del metal o a cualquier otra degradación de las características
elásticas.
Por desgracia, los instrumentos de equilibrio de fuerzas también tienen desventajas
significativas. Los mecanismos de equilibrio de fuerzas tienden a ser volumi-
nosos, y convierten la vibración externa en fuerza de inercia que añade ruido a la
señal de salida. Además, la cantidad de energía eléctrica necesaria para proporcio-
nar un adecuado equilibrio de fuerzas en un transmisor electrónico de equilibrio
de fuerzas es tal que resulta casi imposible limitar por debajo el nivel necesario para
alcanzar la seguridad intrínseca, es decir, la posibilidad de que el instrumento
descargue una chispa y produzca ignición en atmósferas explosivas.
1.2.5. Transmisores de presión diferencial

Uno de los instrumentos de medida de presión más habituales y útiles en la indus-
tria es el transmisor de presión diferencial (DP).
Este dispositivo detecta la diferencia de presión entre dos entradas, emitiendo una
señal de salida que representa esa presión con relación al margen calibrado.
Transmisor neumático DP Transmisor electrónico DP
Mecanismo Cables
Señal de salida de aire
de equilibrio
de fuerzas Suministro de aire Electrónica
Alta presión H L Baja presión Alta presión H L Baja presión
Alojamiento de la cápsula Alojamiento de la cápsula

de tipo diafragma de tipo diafragma
Figura 1.17. Representación de un transmisor de presión diferencial
Los transmisores de presión diferencial pueden representarse de forma sencilla

como se demuestra en la figura 1.17.
De igual modo, el elemento más frecuente de detección utilizado en los modernos
transmisores DP modernos es el diafragma. Un lado de este diafragma recibe la
presión del fluido de proceso en la conexión de entrada de alta presión, mientras
que en el otro lado recibe la presión del fluido de proceso en la conexión de entrada
de baja presión. Cualquier diferencia de presión entre estas dos tomas de presión
da lugar a que el diafragma flexe a partir de su posición normal de reposo. Este
flexamiento se convierte en una señal de salida, mediante diferentes tecnologías,
dependiendo del fabricante y modelo del transmisor.
En la figura 1.18 se muestra un esquema del transmisor, dependiendo de la posi-
ción del diafragma.
Señal Señal
aumenta disminuye
H L H L
Diafragma flexa Diafragma en Diafragma flexa

a la derecha posición reposo a la izquierda
Palta > Pbaja Iguales presiones aplicadas a Palta < Pbaja
las conexiones de alta y baja
Figura 1.18. Diagrama del transmisor DP según la posición del diafragma

1.2.5.1. Aplicaciones de medida de presión diferencial
La combinación de dos entradas de presión diferencial hace del transmisor DP un

instrumento muy versátil como dispositivo de medida de presión. Este instrumento
puede utilizarse para medir diferencias de presión, presiones positivas (manómetro),
presiones negativas (vacío), e incluso presiones absolutas, simplemente conectando
de modo distinto las tomas de entrada de alta y baja presión.
En cualquier aplicación del transmisor DP debe haber alguna manera de conectar
las tomas de detección de presión del transmisor a los puntos en un proceso. Para
este propósito los tubos de metal o plástico resultan muy adecuados, denominán-
dose usualmente líneas de impulsión o líneas de detección. Es el equivalente a
los cables utilizados para conectar a un voltímetro en determinados puntos de un
circuito para medir la tensión. Estos tubos se conectan al transmisor y al proceso
por medio de unos accesorios de compresión, que permiten, con relativa facilidad,
la conexión y desconexión de los tubos de detección.
1.2.5.1.1. Medida de obstrucción en recipientes de proceso

El transmisor DP puede utilizarse para medir una diferencia de presión real a
través de un recipiente de proceso, por ejemplo, un filtro, un intercambiador de
calor o un reactor químico. En la figura 1.19 se muestra un diagrama de cómo un
transmisor DP puede emplearse para medir la obstrucción de un filtro.
H = Alta presión Señal de salida

L = Baja presión
H L
Línea de detección Línea de detección
Válvula de Válvula de
aislamiento aislamiento
Flujo
Filtro
Figura 1.19. Medida de presión diferencial en un filtro
El lado de alta presión del transmisor DP conecta mediante la línea de detección

aguas arriba del filtro, mientras que el lado de baja presión lo hace aguas abajo del
filtro, tal como se muestra en la figura 1.19. De este modo, cuando aumenta la
obstrucción en el filtro, aumenta la señal de salida del transmisor. A partir de un

cierto valor predeterminado de la presión diferencial del transmisor, el filtro comienza
a colmatarse, con la consiguiente disminución del caudal de fluido que pasa a
través del filtro, lo que indica que el filtro debe sustituirse o limpiarse.
1.2.5.1.2. Medida de presión positiva

Los transmisores DP pueden servir, si es necesario, como un sencillo instrumento mano-
métrico, respondiendo a presiones superiores a la atmosférica. Conectando el lado de
alta presión, mediante la tubería de detección, a un recipiente de proceso, mientras que
el lado de baja presión se ventea a la atmósfera, el instrumento interpretará cualquier
presión positiva en el recipiente como una diferencia positiva entre el recipiente y la
atmósfera. En la figura 1.20 se muestra un diagrama simplificado de esta aplicación.
Línea detección
Recipiente
H L
de proceso
Válvula de
aislamiento Venteo a la atmósfera
Figura 1.20. Medida de presión positiva en un recipiente
Aunque esta manera de instalación parece un derroche respecto a la capacidad del

transmisor, ya que se podía utilizar un manómetro con una sola conexión, actualmente
es una aplicación corriente para transmisores DP. Esta costumbre deja de ser un
derroche si en la misma instalación existen aplicaciones diferenciales para ese tipo
de transmisor de presión, lo que significa que únicamente se requiere que un trans-
misor permanezca de recambio en el almacén de la instalación, en lugar de dos
transmisores de repuesto (uno de cada tipo).
1.2.5.1.3. Medida de presión absoluta

La presión absoluta se define como la diferencia entre una presión dada de un fluido
y un vacío absoluto.
Es posible fabricar un instrumento que detecte la presión absoluta, tomando un ins-

trumento DP y sellando el lado de detección de baja presión con una cámara de vacío.
De esta manera, cualquier presión mayor que un vacío absoluto se registrará como
una diferencia positiva. En la figura 1.21 se muestra un sencillo transmisor DP para la
medida de la presión absoluta.
Línea detección de proceso

H L (Cámara de vacío sellada)
Figura 1.21. Medida de presión absoluta
La mayoría de los transmisores de presión absoluta se parecen a adaptaciones mano-

métricas de transmisores DP, con una única conexión disponible para conectar una
línea de detección. Sin embargo, a diferencia de los transmisores manométricos,
los transmisores de presión absoluta carecen de conexión de venteo en el lado de
baja presión; esta tiene que sellarse a vacío para que en el lado de alta presión pueda
medirse la presión del fluido en términos absolutos.
1.2.5.1.4. Medida de vacío

El mismo principio de conectar un lado del dispositivo DP a un proceso, y ventear
el otro, funciona bien como medio de medir el vacío (presiones por debajo de la
atmosférica). Cuanto se precisa es conectar el lado de baja presión del transmisor al
proceso que se encuentra a vacío y ventear el lado de alta presión a la atmósfera,
según se describe en el esquema de la figura 1.22.
Línea de detección
Recipiente
L H
de proceso
a vacío Válvula de
aislamiento Venteo a la atmósfera
Figura 1.22. Medida de vacío

Cualquier presión en el recipiente de proceso menor que la atmosférica, se mos-

trará en el transmisor DP como una diferencia positiva, con Palta mayor que Pbaja.
De ese modo, cuanto mayor es el vacío en el recipiente de proceso, mayor será la
señal de salida del transmisor.
1.2.5.1.5. Medidas deductivas

Además de su utilidad como dispositivo de medida directa de presión, el transmi-
sor DP puede deducir otras variables de proceso conocidas, tales como nivel,
caudal, etc., generando presiones sensibles, lo que demuestra la gran versatilidad
del transmisor de presión diferencial. Esta aplicación se expondrá en los capítulos
dedicados al caudal y al nivel.
1.3. Accesorios de presión

Existen diversos accesorios para su aplicación en dispositivos de detección de
presión, cuya finalidad es que operen correctamente en ambientes de proceso hos-
tiles. A veces tienen que utilizarse accesorios especiales para proteger el instru-
mento de presión contra los riesgos de ciertos fluidos de proceso. Uno de dichos
riesgos es, por ejemplo, la pulsación de presión en la descarga de una bomba de
presión elevada de tipo pistón (desplazamiento positivo). La presión pulsatoria
puede dañar a los sensores mecánicos, tales como tubos Bourdon, o desgastar el
mecanismo de movimiento del elemento de transferencia de presión por una aguja
indicadora, y/o generar fatiga en el propio elemento metálico.
1.3.1. Distribuidor de tres válvulas (manifold)

Un accesorio destacado del transmisor DP es el distribuidor de tres válvulas. Este
dispositivo incorpora tres válvulas manuales para aislar e igualar la presión desde el
proceso al transmisor, con propósitos de mantenimiento y calibración.
La figura 1.23 muestra el distribuidor de tres válvulas dentro del rectángulo de tra-
zos, así como una cuarta válvula, denominada válvula de purga, utilizada para
ventear la presión del fluido retenido a la atmósfera.
Estos distribuidores de tres válvulas se fabrican normalmente englobando en un
bloque fundido las tres válvulas. Se acopla al transmisor de presión mediante una
superficie bridada con una junta tórica.
Válvula de purga
H L
Válvula de equilibrio
Válvula de bloqueo Válvula de bloqueo
Figura 1.23. Distribuidor de tres válvulas
En un funcionamiento normal, las dos válvulas de bloqueo, según se muestra en la

izquierda en la figura 1.24, están abiertas para permitir que la presión del fluido de
proceso llegue al transmisor, y la válvula de equilibrio se encuentra totalmente
cerrada, de modo que no pueda pasar el fluido entre los lados de alta y baja pre-
sión. Durante su mantenimiento, para aislar el transmisor del proceso tienen
que cerrarse primero las válvulas de bloqueo, tal como se indica a la derecha de
la figura 1.24, y a continuación se abre la válvula de equilibrio para asegurar que el
transmisor no detecta presión diferencial. La válvula de purga se abre en la etapa
final, para aliviar la presión del fluido que se halla ocluido dentro del distribuidor y
de las cámaras del transmisor.
Funcionamiento normal Fuera de servicio
Cerrada Abierta
H L H L
Cerrada Abierta
Abierta Abierta Cerrada Cerrada
Figura 1.24. Distribuidor de tres válvulas en funcionamiento normal y fuera de servicio

1.3.2. Amortiguador de pulsaciones de presión

Una manera sencilla de mitigar los efectos de pulsación de presión sobre un
manómetro es llenar el interior del indicador con un líquido viscoso, como la
glicerina o el aceite. La fricción inherente de este líquido tiene un efecto amor-
tiguador, cualidad que modera el movimiento oscilatorio del mecanismo del
indicador y ayuda a protegerlo contra desperfectos de pulsaciones o de vibraciones
externas. Sin embargo, este método es ineficaz para pulsaciones de elevada
amplitud.
Otro método más sofisticado para amortiguar las pulsaciones de presión consiste
en una restricción del fluido, entre el sensor de presión y el proceso. El ejemplo
más sencillo de este tipo de amortiguador es una válvula de aguja, ajustable para
bajos caudales, situada en una posición de actuación medio abierta, restringiendo
el caudal de fluido de entrada y salida de un manómetro.
La figura 1.25 muestra este sencillo dispositivo para amortiguar las pulsaciones de
presión.
Manómetro
Válvula de aguja
(parcialmente abierta)
Tubería
Figura 1.25. Válvula de aguja para amortiguar las pulsaciones de presión
Un posible problema con la utilización de la válvula de aguja es la obturación del

pequeño orificio dentro de la válvula, consecuencia del paso del tiempo, con
depósitos procedentes del fluido de proceso. Desde luego, esta circunstancia es
perjudicial, ya que al obstruir la válvula, la presión del instrumento impedirá
responder a cualquier cambio en la presión de proceso, o quizá resulte demasiado
lenta a la hora de dar respuesta a cambios importantes.
Una solución a este problema sería rellenar el mecanismo sensor de presión con
un líquido limpio, y transmitir la presión desde el fluido de proceso al líquido
de relleno (y entonces, al elemento detector de presión), utilizando un diafragma
de aislamiento.
Este sistema se muestra de forma esquemática en la figura 1.26.
Manómetro
Fluido de relleno Válvula de aguja

(parcialmente abierta)
Diafragma de aislamiento
Tubería
Figura 1.26. Sistema amortiguador de pulsaciones de presión, incorporando

válvula de aguja, diafragma de aislamiento y líquido de relleno limpio
Para que el líquido de relleno y el diafragma de aislamiento trabajen adecuadamente,

no puede haber burbujas de gas en el líquido de relleno, ya que esto significa
que el líquido de relleno es compresible, y el diafragma de aislamiento puede
tener más desplazamiento del necesario para transmitir presión al elemento detec-
tor del instrumento, lo que acarrearía errores de medida de presión si el diafragma
de aislamiento se tensa en exceso. Por tal razón, los sistemas con diafragma de
aislamiento para instrumentos de presión se fabrican de forma compacta con el
líquido de relleno, y sellados de modo que no puedan abrirse para cualquier
tipo de mantenimiento.
1.3.3. Aplicaciones de diafragmas de aislamiento

en medidas de presión remotas
Los diafragmas de aislamiento tienen ventajas, incluso cuando las pulsaciones de
presión no son un problema.
Si se considera el caso, por ejemplo, de un sistema de fabricación de alimentos,
donde tiene que medirse remotamente la presión dentro de un recipiente, la presen-
cia del tubo de detección, que conecta el recipiente con el manómetro, plantea un
problema de higiene. El fluido de proceso estancado (producto líquido alimenticio)
dentro del tubo de detección puede favorecer el crecimiento microbiano, lo que
finalmente conducirá a la contaminación del recipiente, no importando las veces
que se limpie. Incluso los protocolos automatizados, donde se purga químicamente
el recipiente entre lotes, no pueden evitar ese problema, debido a que los agentes
de limpieza nunca purgan la longitud completa del tubo de detección (tubo
Bourdon u otro elemento de detección dentro del indicador).
Por lo tanto, se percibe que el diafragma de aislamiento y el fluido de relleno pue-
den aplicarse de forma válida. Si se instala un diafragma de aislamiento en el reci-
piente, tal como aparece en la figura 1.27, el fluido de relleno sellado será el único
material dentro de la tubería de detección, transmitiendo esa presión al instru-
mento.
Manómetro
Recipiente
Diafragma de Tubo capilar con

aislamiento fluido de relleno
Figura 1.27. Instalación del diafragma de aislamiento en un recipiente
De esta forma, el diafragma de aislamiento estará directamente expuesto en el inte-

rior del recipiente, y se habrá limpiado con cualquier ciclo de limpieza, evitándose
así totalmente el problema de contaminación microbiana.
Estos sistemas, con frecuencia denominados dispositivos de sellado a distancia,
se encuentran disponibles para diferentes instrumentos de presión, incluyendo
indicadores, transmisores e interruptores. Cuando el propósito de un diafragma
de aislamiento y fluido de relleno es proteger el instrumento sensible de la
corrosión o de los productos químicos severos, se denomina dispositivo de sellado
químico.
Un problema que surge cuando se utilizan los diafragmas de aislamiento remo-
tos es la presión hidrostática generada por el fluido de relleno, si el instrumento
de presión está situado lejos (verticalmente) del punto de conexión de proceso.
Por ejemplo, un manómetro conectado por debajo del recipiente indicará una
presión mayor que la que existe dentro del recipiente, puesto que a la presión
del recipiente se le debe añadir la presión hidrostática originada por el líquido
de relleno en el tubo de detección, tal como se muestra en la figura 1.28.
Diafragma de aislamiento
Recipiente
P elevación = pgh = h
Presión = P proceso + P elevación

Elevación
(h)
Manómetro
Tubo de detección con
fluido de relleno
Figura 1.28. Presión manométrica en exceso
Esta presión se calcula mediante la fórmula: Pelevación =

g h, donde
es la densi-
dad másica del líquido de relleno.
El problema inverso aparece cuando el instrumento de presión se ubica por encima
de la conexión de proceso. En este caso, el instrumento indicará una presión infe-
rior a la que existe dentro del recipiente, por lo que hay que compensar con la
presión hidrostática correspondiente: Psupresión =
g h.
1.3.4. Purgadores de agua

Muchos procesos industriales utilizan vapor a presión elevada, ya sea para calenta-
miento directo, para realizar trabajos mecánicos, para el control de combustión o
como reaccionante químico. Un problema que se presenta es la temperatura relati-
vamente elevada del vapor a las presiones usuales en la industria, pudiendo causar
daños al elemento detector del instrumento de presión si se conecta de modo directo.
Una solución eficaz a este problema es crear un punto bajo en la línea de detec-
ción, donde se acumula vapor condensado (agua), para que actúe como una barrera
de líquido y así prevenir que el vapor caliente alcance el instrumento de presión. El
principio es semejante a un purgador de fontanería utilizado por debajo del frega-
dero de un hogar, el cual crea un sellado líquido para evitar que entren los gases
nocivos procedentes del sistema de alcantarillado.
En la figura 1.29 se muestran, de forma esquemática, dos tipos de purgadores.
Manómetro
Válvula de llenado
Manómetro
Válvula de llenado
Purgador
Sifón en espiral
Válvula de
aislamiento
Tubería de vapor
Figura 1.29. Purgadores de agua
1.4. Fallos y anomalías
1.4.1. Sobrepresión
Los detectores de presión analizados en los apartados anteriores se diseñan para
funcionar con un porcentaje por encima del margen de presión para el que son
calibrados. Por tanto, lecturas de instrumentos y funciones de control derivadas de
estos dispositivos podrían poner en peligro el funcionamiento de una planta, si el
equipo está sujeto a sobrepresiones por encima del margen estipulado, pudiendo
resultar dañados, de modo que no puedan volver posteriormente a su estado
original, dando un valor erróneo en la indicación o señal de salida.
Entre los detectores de presión, los diafragmas y fuelles son los que ofrecen una
actuación más sensible y rápida, sin embargo, son los más propensos a rotura por
sobrepresión.
De igual modo, los acoplamientos y movimientos internos de los detectores se dis-
torsionan con frecuencia, pudiendo dejar una desviación permanente en la medida.
Los tubos Bourdon son muy robustos, capaces de soportar presiones elevadas, pero
cuando son expuestos a sobrepresiones severas pueden dilatarse e incluso romperse.
1.4.2. Líneas de detección defectuosas

Si las líneas de detección están parcialmente obstruidas, la respuesta dinámica del
detector se reduce, aportando una respuesta lenta al cambio de presión, e incluso,
dependiendo del rigor de la obstrucción, el indicador podría dar un valor cero u otra
lectura incorrecta, mucho tiempo después del cambio de la presión en el proceso.
Las líneas de detección agrietadas o perforadas cuentan con la característica de
bajas lecturas. A veces, puede haber fases de presión detectable, seguida por otras
de elevaciones lentas.
1.4.3. Pérdida de suministro de energía

Como con cualquier instrumento que posee energía de corriente alterna, la salida
de los transmisores electrónicos DP descenderá a cero o llegará a ser irracional con
una pérdida de suministro de energía.
1.5. Idoneidad proceso/instrumento

Sin pensar en el fluido en cuestión, líquido o gas, caliente o frío, corrosivo o inerte,
la presión es la fuerza ejercida por ese fluido sobre la unidad de área: P = F/A.
Entonces, no resultaría sorprendente que los elementos usuales mecánicos de detec-
ción para medir la presión (fuelles, diafragmas, tubos de Bourdon, etc.) fuesen
igualmente aplicables a todas las aplicaciones de medida de presión de fluido, al
menos en principio. Normalmente, es un tema de selección apropiada del material
y resistencia del elemento (espesor del material), para tener un instrumento de
presión adecuado para cualquier margen de fluidos de proceso.
Los fluidos de relleno empleados en instrumentos de presión, ya sea el líquido die-
léctrico dentro de un detector de capacitancia diferencial, el líquido de relleno de
un sistema remoto o sellado químico, o el líquido utilizado para rellenar una sección
vertical de tubería de detección, deben elegirse para no reaccionar desfavorablemente
con o contaminar el proceso.
Los procesos con oxigeno puro requieren que ningún componente del sistema
presente trazas de fluidos de hidrocarburos. Aunque el propio oxígeno no es explo-
sivo, acelera mucho la combustión y el potencial explosivo de cualquier sustancia
inflamable. Por tanto, un manómetro calibrado, que emplee aceite como fluido de
trabajo en un comprobador de pesos muertos, no debería ser adecuado para un
servicio con oxígeno puro. Lo mismo puede decirse para un transmisor DP con un
relleno basado en hidrocarburos, dentro de su cápsula de detección de presión.
Los procesos de fabricación farmacéuticos, médicos y alimenticios requieren una
rigurosa pureza, y la posibilidad de que puedan desinfectarse todos los elementos
en el sistema de proceso. En dichos procesos no se permiten líneas de estancamiento
cuando pueden desarrollarse cultivos de microbios en dichos tramos de tubería.
Los sellados remotos son muy útiles para superar este problema, pero los fluidos
de relleno utilizados en sistemas remotos tienen que escogerse de manera que una
fuga en el diafragma de aislamiento no contamine el proceso.
Los manómetros están algo limitados en su aplicación, pues su funcionamiento
depende del contacto directo entre el fluido de proceso y el líquido manométrico.
En el comienzo de la instrumentación industrial, el mercurio líquido se empleaba
mucho en manómetros de proceso, y no era inusual ver un manómetro de mercu-
rio utilizado en contacto directo con el fluido de proceso, tal como aceite o agua,
para proporcionar indicación de presión.
Afortunadamente, aquellos días han pasado. El mercurio es un metal tóxico y, por
tanto, peligroso para trabajar con él. La calibración de estos manómetros era
también un desafío, debido a la altura de la columna del líquido de proceso en
la línea de detección y el tubo de margen. Cuando el fluido de proceso es un gas, la
diferencia en altura de la columna de mercurio se traduce directamente en presión
detectada, mediante la fórmula de presión hidrostática: P =
g h. Sin embargo,
cuando el fluido es un líquido, el desplazamiento de la columna de mercurio genera
un cambio en altura de la columna del líquido de proceso, lo que significa que la
presión indicada es una función de la diferencia de altura (h) y la diferencia en
densidad entre el líquido de proceso y el mercurio. Por consiguiente, las indicacio-
nes proporcionadas por los manómetros de mercurio, en aplicaciones de presión
de líquido, estaban sujetas a corrección, de acuerdo con la densidad del líquido de
proceso.
2 Dispositivos de
medida de caudal
2.1. Introducción
La medida de caudal es el tipo más complejo de medida de variable de proceso
en toda la instrumentación industrial. No solo hay una serie impresionante de
tecnologías que pueden emplearse para medir el caudal, cada una con sus propias
limitaciones, sino que la naturaleza de la propia variable carece de una definición
singular. El caudal puede ser caudal volumétrico (número de volúmenes de
fluido que pasa por unidad de tiempo), y caudal másico (número de unidades
de masa de fluido que pasan por unidad de tiempo). Los medidores de caudal
configurados para funcionar con flujos de gas o vapor son infrecuentes en flujos
de líquido. Las propiedades dinámicas de los mismos fluidos cambian con el régi-
men del flujo. La mayoría de las tecnologías de medida de caudal no pueden con-
seguir una linealidad de medida apreciable en todo el recorrido, desde el máximo
régimen de caudal a cero, no importa que se hallen emparejados por la aplicación
del proceso.
Además, el cumplimiento de la mayoría de las tecnologías del medidor de caudal
depende de la instalación apropiada. Sencillamente, no puede situarse un medidor
de caudal en cualquier posición y esperar que funcione según el diseño. Esto es una
constante fuente de fricción entre los ingenieros de disposición de tuberías (mecá-
nicos) y los ingenieros de instrumentación (control) en los grandes proyectos indus-
triales. Lo que puede considerarse una excelente instalación de tuberías desde la
perspectiva de función y economía del equipo de proceso, es con frecuencia pobre,
en el mejor de los casos, para una buena medida de caudal, y viceversa. En muchas
ocasiones, el equipo del medidor de caudal no se instala correctamente, y los técni-
cos del instrumento tienen que hacer frente a problemas resultantes de medidas
durante el arranque de la unidad.
Incluso después de que el medidor de caudal ha sido adecuadamente elegido para

la aplicación del proceso, y apropiadamente instalado en la tubería, pueden surgir
problemas debido a cambios en las propiedades del fluido de proceso (densidad,
viscosidad, conductividad, etc.), o a la presencia de impurezas en el fluido de pro-
ceso. Los medidores de caudal se encuentran sometidos a más deterioro y desgaste
que la mayoría de los otros elementos de detección primarios, ya que el elemento
sensible del medidor de caudal ha de situarse directamente en el paso de corrientes
de fluido potencialmente agresivas.
Dadas todas estas complicaciones, es esencial para los profesionales de la instru-
mentación comprender la complejidad de la medida de caudal, así como los princi-
pios físicos de los que depende cada medidor de caudal.
2.2. Modalidades de medida de caudal

Existen dos modalidades de medida de caudal:
• En canales abiertos.
• En conducciones cerradas.
La exposición de la medida de caudal en canales abiertos presenta un interés cre-
ciente en la industria por la necesidad de determinar los vertidos de los procesos de
fabricación, como etapa previa a la solución de los problemas relacionados con el
medio ambiente.
La medida de caudal en conducciones cerradas, tema de interés en este capítulo,
consiste en la determinación de la cantidad de masa o volumen que circula por una
conducción por unidad de tiempo.
Los instrumentos encargados de realizar la medida de un caudal se denominan
habitualmente caudalímetros o medidores de caudal. Una modalidad particular
la constituyen los contadores, los cuales integran dispositivos adecuados para medir
y justificar el volumen que ha pasado por la conducción.
En cualquier caso, la medida de caudal se efectúa en el seno de un fluido en movimiento.
2.3. Detectores de caudal basados en la presión

Todas las masas requieren fuerza para acelerar. La masa genera una fuerza de reac-
ción como resultado de ser acelerada. Esto se expresa cuantitativamente por la
segunda ley de movimiento de Newton: F = ma.
2. Dispositivos de medida de caudal 43
Todos los fluidos poseen masa y, por tanto, necesitan fuerza para acelerar justa-
mente como masas sólidas. Si se considera una cantidad de fluido encerrada dentro
de una tubería, con esa cantidad de fluido, y teniendo una masa igual a su volumen
multiplicado por su densidad másica (m =
V, donde
es la masa de fluido por
unidad de volumen), la fuerza requerida para acelerar ese cilindro de fluido sería
calculada igual que para una masa sólida: F =
Va.
Puesto que esta fuerza de aceleración se aplica sobre el área de la sección transver-
sal del cilindro de fluido, puede expresarse como una presión, y teniendo en cuenta
la definición de presión, fuerza por unidad de área, si se divide ambos miembros de
la ecuación de fuerza por el área, resulta:
F V
–– =
–– a
A A
y como: P = F/A
se obtiene: V
P =
–– a
A
La fracción V/A tiene un significado físico, puesto que el volumen de un cilindro
dividido por el área de su cara circular es sencillamente la longitud de ese cilindro,
por tanto:
P =
la
Cuando esto se aplica a la masa de fluido cobra sentido (véase la figura 2.1). La
presión descrita por la ecuación es realmente una caída de presión diferencial, de
un lado al otro de la masa de fluido del cilindro, con la longitud variable (l) descri-
biendo el espacio de presión diferencial entre las caras del cilindro.
Longitud (l)
Tubería
Masa (m=pV)
Aceleración (a)
Caída de presión (P)
Figura 2.1. Caída de presión de un lado al otro de la masa de fluido del cilindro
Esto indica que puede acelerarse un cilindro de fluido aplicando una diferencia de
presión a través de su longitud. La presión que debe aplicarse estará en proporción
directa a la densidad del fluido y su velocidad de aceleración. A la inversa, puede
medirse una velocidad de aceleración de un fluido, midiendo la presión desarro-

llada a través de una distancia en la cual acelera.
Fácilmente, puede forzarse a un fluido a acelerar, alterando su trayectoria natural
de flujo. La diferencia de presión generada por esta aceleración indicará indirecta-
mente la velocidad de aceleración. Puesto que la aceleración se ve desde un cambio
en la trayectoria de flujo, es una función de a qué velocidad estaba el fluido en
movimiento originalmente, por lo que la aceleración, y por tanto la caída de pre-
sión, indica indirectamente el caudal de fluido.
Los medidores de caudal volumétricos pueden determinar el caudal de volumen
del fluido de dos formas:
• Directamente, mediante dispositivos de desplazamiento positivo.
• Indirectamente (por deducción), mediante dispositivos de presión diferen-
cial, área variable, velocidad, fuerza, etc.
Puesto que la medida de caudal volumétrico en la industria se realiza, habitual-
mente, con instrumentos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido,
conviene dedicar este capítulo a los medidores de presión diferencial.
Esta clase de detectores presenta una reducción de la sección de paso del fluido, lo cual
provoca que el fluido incremente su velocidad, lo que origina que aumente su energía
cinética y, por consiguiente, su presión tiende a disminuir en una proporción equiva-
lente, de acuerdo con el principio de la conservación de la energía, creando una dife-
rencia de presión estática entre las secciones aguas arriba y aguas abajo del detector.
2.4. Conceptos teóricos

Si se considera un fluido circulando horizontalmente a través de un estrechamiento,
como se muestra en la figura 2.2, y se aplica la ecuación de Bernoulli entre los pla-
nos 1 y 2, se obtiene:
1 1
P1 + –
12 = P2 + –
22
2 2
donde:
P1 : presión en el plano 1.
P2 : presión en el plano 2.

: densidad másica del fluido.
1 : velocidad media en el plano 1.
2 : velocidad media en el plano 2.
Plano 1 Plano 2
Flujo
Figura 2.2. Fluido circulando a través de una restricción
Teniendo en cuenta la ecuación de continuidad, y suponiendo que el flujo es incom-

presible:
q = A1 1 = A2 2
donde A1 y A2 son las áreas de las secciones transversales (de una tubería, de un
orificio en una placa, del cuello en una tobera, etc.), y qv es el caudal volumétrico.
De esta última ecuación se tiene:
A2
–––
A1
( )
d
= –––
D
2
= 2
donde d es el diámetro de la sección transversal en el plano 2, y D es el diámetro de

la sección transversal en el plano 1.
De estas dos relaciones se deduce:
d2 1
q = –––— –––––––––
4 (1 – 4)

2(P1 – P2)

––––––––—

La expresión 1/ (1

– 4) se conoce como la velocidad del coeficiente de aproxima-
ción, y se designa normalmente por E, mientras que (P1 – P2) es la presión diferen-
cial P.
Por tanto, queda:
d2
q = –––— E
(P
)
4
Todo esto, suponiendo que no se producen pérdidas y que el fluido que circula
llena completamente la tubería.
Sin embargo, la realidad es diferente, ya que los fluidos no suelen ser ideales, y para
tenerlo en cuenta, la ecuación anterior debe corregirse introduciendo un coefi-
ciente C, conocido como coeficiente de descarga, que se define como la relación entre
el caudal verdadero y el caudal teórico, quedando del siguiente modo:
d2
q = CE –––— (P

)
4
El producto CE se denomina coeficiente de caudal del medidor y suele represen-

tarse por .
En el caso de las toberas y los tubos Venturi, el flujo sigue el contorno del tubo y
los valores de C son, normalmente, próximos a la unidad. Sin embargo, si se trata
de una placa de orificio, el flujo converge aguas debajo de la placa formando una
vena contraída, cuya área no se conoce con precisión, ya que, prácticamente, no
puede medirse. Esto conduce a un valor de C, del orden de 0,6, que incluye un
coeficiente de contracción.
Si el fluido que se mide es compresible, se producirá un cambio en la densidad
cuando la presión del fluido disminuya de P1 a P2 al pasar a través del dispositivo.
Como la presión varía rápidamente, se supone que no hay transmisión de calor, y
como no se realiza trabajo por o sobre el fluido, la expansión es isoentálpica. La
expresión final que se obtiene es parecida a la de los fluidos incompresibles, apli-
cando en la ecuación teórica de flujo un factor de expansibilidad, de la misma
forma que se hace con el coeficiente de descarga.
2.5. Detectores de presión diferencial

Un medidor completo de presión diferencial comprende dos dispositivos separados,
los cuales actúan en conjunto para medir el caudal. Estos dispositivos se denominan:
• Dispositivo primario: se sitúa en la tubería y detecta la presión diferencial.
• Dispositivo secundario: recibe las señales detectadas por el dispositivo pri-
mario en el proceso, a través de las líneas de detección, y a su vez genera una
señal de salida equivalente a la presión diferencial detectada. Estos dispositi-
vos secundarios (transmisores DP) se han expuesto en el apartado 1.2.5 del
primer capítulo.
Los dispositivos primarios más utilizados en la industria son:

• Placa con orificio. • Tubo Venturi.
• Tobera. • Codo.
• Tubo Pitot. • Tubo Annubar.
• Detector de tipo placa. • Cono en V.
• Cuña segmental.
2.5.1. Placa con orificio

La placa con orificio es la forma más frecuente de restricción que se utiliza para la
medida de caudal. Básicamente, una placa con orificio es una placa metálica perfo-
rada que se instala en una tubería. El orificio de la placa, como puede comprobarse
en la figura 2.3, puede ser concéntrico, excéntrico o segmental.
Lengüeta
identificación
Orificio venteo
Orificio purga
a) Concéntrico b) Excéntrico c) Segmental
Figura 2.3. Tipos de orificios
La placa tiene una lengüeta de identificación en la parte superior.

Con objeto de evitar arrastres de sólidos o gases que pueda llevar el fluido, la placa
incorpora, habitualmente, un pequeño orificio de purga en la parte superior para el
flujo de líquido, y en la parte inferior, para el flujo de gas o vapor.
El espesor de la placa con orificio puede variar del orden de 3 mm a 12 mm, depen-
diendo del tamaño de la tubería y de la velocidad del fluido.
El material empleado para la mayoría de los servicios es de acero inoxidable,
aunque se puede utilizar otro tipo de material para servicios especiales.
Entre los diversos perfiles de orificio que se emplean, destacan, según se muestra
en la figura 2.4, los siguientes: cantos vivos, cuarto de círculo y de entrada cónica.
Tubería
Flujo Flujo Flujo

D d d d
a) Cantos vivos b) Cuarto de círculo c) Entrada cónica
Figura 2.4. Perfiles de orificio
El más utilizado es el de cantos vivos, aunque también se usan las placas de cuarto
de círculo y las de entrada cónica, especialmente cuando el fluido es viscoso.
Cuando se instala una placa con orificio, generalmente acoplada entre una pareja
de bridas, en una tubería por la que circula un fluido, aumenta ligeramente la pre-
sión estática aguas arriba del orificio, debido al efecto de contrapresión, y cuando
pasa por el orificio disminuye bruscamente, alcanzando un mínimo denominado
vena contraída, donde la velocidad del flujo está en un máximo. Más alejado de
este punto, la presión estática comienza a recuperarse y el flujo disminuye su velo-
cidad. En la figura 2.5 se muestra el perfil de presiones del fluido al circular en una
tubería en la que se ha instalado una placa con orificio.
Caída de presión
Pérdida permanente de presión
Bridas Vena contracta
Placa de orificio
Figura 2.5. Perfil de presiones en una instalación con placa de orificio

2.5.1.1. Situación de las tomas de presión
Observando la figura 2.5, se aprecia que la presión diferencial desarrollada por una
placa con orificio depende de la ubicación de los puntos de tomas de presión, una
en la parte anterior y otra en la parte posterior de la placa.
Según se muestra en la figura 2.6, la situación de las tomas de presión pueden ser:
• En las bridas.
• En la vena contraída.
• Radiales.
• En ángulo.
• En la tubería.
Las tomas en las bridas son las más usuales para medidores de tipo orificio en
grandes tuberías. Las bridas pueden fabricarse con los orificios de toma de pre-
sión previamente taladrados y acabados, antes de que la brida sea soldada a la
tubería, lo que hace en esta configuración muy asequibles las tomas de presión.
La mayoría de las otras configuraciones de tomas de presión requieren taladrar en
la tubería después de la instalación, lo cual resulta un trabajo concentrado, y que
posiblemente debilite la tubería en las ubicaciones de los orificios de tomas de
presión. Estos taladros en las bridas se sitúan a 25,4 mm (1 in) de distancia de la
placa con orificio.
Las tomas en la vena contraída ofrecen la mayor presión diferencial para cual-
quier caudal dado, pero requieren cálculos precisos para emplazar correctamente la
posición de la toma aguas abajo de la placa, que debe situarse en el punto de mínima
presión, donde la vena contraída alcanza su menor diámetro.
Las tomas radiales son una aproximación de las tomas en la vena contraída para
grandes tamaños de tubería (medio diámetro de tubería aguas abajo para la ubica-
ción de la toma de baja presión). Una singularidad importante de ambas tomas de
presión es el requisito de taladrar los orificios de tomas en la tubería ya instalada,
ya que quedan pequeñas protuberancias en el interior de la pared de la tubería, lo
que puede dar lugar a errores en la medida de caudal.
Las tomas en ángulo han de utilizarse en tuberías de pequeño diámetro, donde la
vena contraída queda tan próxima a la cara aguas abajo de la placa de orificio que
una toma aguas abajo de la brida detectará la presión en la zona muy turbulenta
(demasiado lejos aguas abajo). Evidentemente, las tomas en ángulo requieren
bridas con accesorios especiales (es decir, son caras), motivo por el que tienden a
utilizarse solo cuando es necesario.
Las tomas en la tubería se sitúan a dos y medio y ocho diámetros aguas arriba y
aguas debajo de la placa con orificio, lo que da más espacio a la corriente de flujo
para estabilizarse y así tener indicaciones de la presión más acordes. Sin embargo,
la incertidumbre de la medida con este tipo de tomas de presión es un 50% mayor
que con las tomas de presión más próximas a la placa de orificio.
Dondequiera que estén situadas las tomas de presión, resulta de vital importancia
que los taladros de tomas se encuentren enrasados con la pared interna de la tube-
ría o brida. Incluso la protuberancia más pequeña del taladro causará errores de
medida. Por tanto, es importante que los taladros de las tomas los realice mejor un
fabricante, ya que en la instalación la tarea probablemente sería realizada por per-
sonal no experto en la materia.
Hay que tener en cuenta que para captar correctamente las presiones en las tomas
debe utilizarse un anillo piezométrico antes que una toma individual. Un disposi-
tivo que ha resultado eficaz, particularmente donde existen perturbaciones de flujo,
es el tubo anular con una conexión triple.
Tomas de las bridas Tomas en la vena contraída
Tubería Placa con orificio 1D
Vena contraída
Tomas radiales Tomas en ángulo

1D 1/2D
Tomas en la tubería
2 1/2D 8D
Figura 2.6. Tomas de presión alternativas

Detectadas en el dispositivo primario, estas conexiones de alta y baja presión se llevan,

mediante las líneas de detección, a las entradas de alta y baja presión de un transmisor
DP, dispositivo secundario, el cual genera una señal equivalente a la presión diferencial
detectada.
2.5.1.2. Ventajas e inconvenientes de las placas con orificio
Las principales ventajas de estos detectores son:

• La sencillez de fabricación, ya que no incluyen partes móviles.
• El precio de compra y el coste de instalación bajos.
• Pueden utilizarse para la mayoría de los fluidos.
• Fácil sustitución.
• La abundancia de publicaciones disponibles.
Sus principales inconvenientes:
• Elevadas pérdidas de presión permanente, lo que implica elevado coste de
bombeo.
• La señal de salida no es lineal con el caudal.
• No pueden emplearse con fluidos sucios, lodos o vapor húmedo, pues la
erosión alteraría la presión diferencial generada.
2.5.2. Tubo Venturi

Para aplicaciones donde no es tolerable una pérdida apreciable de presión permanente,
puede usarse un tubo Venturi. En la figura 2.7 se muestra un tubo Venturi clásico, donde
se aprecia la disposición de las tomas de presión, para determinar la presión diferencial.
Tomas de presión
Sección cónica del difusor
Flujo 10 1/2º±1º 5º-15º

d
Figura 2.7. Tubo Venturi

Como puede verse en la figura, destacan tres partes fundamentales:

a) una sección de entrada cónica convergente, en la que la sección transversal
disminuye, lo que se traduce en un aumento de la velocidad del fluido y una
disminución de la presión;
b) una sección cilíndrica, en la que se sitúa la toma de baja presión, y donde la
velocidad del fluido se mantiene prácticamente constante;
c) una tercera sección de salida cónica divergente, en la que la sección trans-
versal aumenta, disminuyendo la velocidad y aumentando la presión. La
incorporación de esta sección de salida permite una recuperación de la
mayor parte de la presión diferencial producida y, por tanto, un ahorro de
energía.
Cuando el diámetro de salida de la sección divergente es menor que el diáme-

tro del tubo, como se observa en la figura 2.8, el tubo Venturi se denomina
truncado.
Tomas de presión
Flujo
Figura 2.8. Tubo Venturi truncado
Habitualmente, se utiliza cuando la longitud disponible es limitada.

El diseño del tubo Venturi minimiza el desgaste y la obturación, permitiendo que
el flujo arrastre sólidos en suspensión sin obstrucciones.
Las principales limitaciones de los tubos Venturi son su elevado coste y la longitud
necesaria para su instalación, sobre todo para grandes tamaños de tubería.
La presión diferencial generada en un tubo Venturi es más baja que en una placa de
orificio y, por tanto, es necesario un transmisor DP de gran sensibilidad.
Una aplicación importante del tubo Venturi se halla relacionada con la medida de
caudal en el sistema primario de transmisión de calor de un reactor nuclear.
2.5.3. Tobera
La tobera puede utilizarse de dos formas diferentes:
• Como detectores de presión diferencial para líquidos y gases.
• Como dispositivos para la detección de la velocidad sónica (crítica) de
gases.
2.5.3.1. Tobera como detector de presión diferencial
La tobera ISA 1932, presenta una entrada curvada que se prolonga en un cuello
cilíndrico, tal como se muestra en la figura 2.9.
El perfil de la tobera ISA 1932 depende de si el diámetro del cuello d es menor o
mayor que 2/3 el diámetro D de la tubería. Con este tipo de tobera se utilizan,
habitualmente, tomas de presión en ángulo, las cuales pueden situarse entre las
bridas de la tubería o en una placa soporte.
0,10 0,3d
0,3041d
0,03d
0,2d
1,5d
d/3
0,2d d/3
0,6041d 0,6041d
Flujo Flujo
D d
0,3d
0,03d
Figura 2.9. Tobera ISA 1932
La tobera adquiere propiedades entre una placa con orificio y un tubo Venturi.
Debido a su contorno aerodinámico, la tobera tiene una pérdida de presión perma-
nente menor que una placa con orificio, pero más elevada que un tubo Venturi. De
igual modo, la presión diferencial que genera es también menor que la de una placa
con orificio, pero mayor que la de un tubo Venturi. Un ejemplo de la utilización de
toberas en la medida de caudal se encuentra en las líneas de alimentación y extrac-
ción de vapor de una planta de energía.
A fin de reducir las pérdidas de carga originadas por una tobera, puede acoplarse, a
continuación de la tobera, una sección divergente similar a la utilizada para un
tubo Venturi. La combinación resultante se denomina Venturi – tobera, como
puede verse en la figura 2.10 y donde se aprecian las tomas de presión.
Tobera ISA 1923

Cámara anular
Cuatro tomas
0,6041d 0,4 a 0,45d

Flujo 5 a 15°
D d
< 0,04d
Figura 2.10. Combinación Venturi – tobera
2.5.3.2. Tobera como detector de velocidad sónica de un gas
Cuando un gas aumenta su velocidad a través de una restricción, disminuye su

densidad y aumenta su velocidad. Si se proporciona una caída de presión suficiente
a través de la tobera (para asegurar que el gas alcanza la velocidad sónica en el cuello),
esa velocidad se mantendrá dentro de unos límites muy estrechos, por lo que se
podrá determinar, a partir de su detección, el caudal volumétrico constante.
Si aguas abajo a la tobera se acopla una expansión cónica, el dispositivo que resulta
se le conoce como Venturi – tobera sónica. Gran parte de la presión aguas arriba
se recupera en la expansión cónica, de modo que la pérdida de carga total en con-
junto es pequeña. Este dispositivo se ha utilizado en la industria aeroespacial.
La tobera sónica y el dispositivo Venturi – tobera sónica se utilizan como patrones
secundarios para la calibración de compresores de aire, generadores de vapor, medi-
dores de gas natural, etc.
2.5.4. Tomas de presión en un codo

Un fluido que circula por el codo de una tubería está sujeto a una aceleración angular.
La fuerza centrífuga que se origina crea una zona de presión elevada sobre la cara
exterior del codo y otra de baja presión en la cara interior. Se genera así una presión
diferencial que se aprovecha para, mediante un transmisor DP, medir el caudal.
En la figura 2.11 se muestra un codo con las tomas de alta y baja presión.
Alta presión
Tubería
Baja presión
Figura 2.11. Tomas de presión en un codo
Las tomas de presión en el codo presentan la ventaja de que la mayoría de las

configuraciones de tuberías tienen codos. Esto permite una instalación económica,
sin pérdida de presión, y sin introducir obstrucciones en la línea. Sin embargo,
debe ponerse especial cuidado en alinear los orificios de las tomas de presión en
ambos planos.
El empleo habitual de tomas de presión en un codo es la medida de vapor de los
generadores, donde el gran volumen de vapor saturado, a elevada presión y tempe-
ratura, podría causar un problema de erosión para otros dispositivos primarios.
Para la medida de caudal, las tomas en un codo pueden considerarse como el último
recurso. Sus inexactitudes tienden a ser extremas, debido a la fabricación en
absoluto precisa de la mayoría de los codos y a la relativamente pequeña presión
diferencial generada.
2.5.5. Tubo Pitot

El tubo Pitot es quizá la forma más antigua de medir la presión diferencial, y
también de conocer la velocidad de circulación de un fluido en una tubería. En
la figura 2.12 se muestra, en su forma más sencilla, un pequeño tubo con la entrada
orientada en contra del sentido de la corriente de fluido. La velocidad del fluido en
la entrada del tubo se hace nula, al ser un punto de estancamiento, convirtiendo su
energía cinética en energía de presión, lo que da lugar a un aumento de presión
dentro del tubo de Pitot. Esta sería la alta presión, la presión estática en el proceso
más una presión que depende de la fuerza requerida para parar el flujo, mientras
que la baja presión sería la presión estática tomada en la tubería.
Generalmente, la presión diferencial es pequeña y difícil de medir.

En la práctica, se emplea un diseño como el de la figura 2.12, con dos tubos con-
céntricos, el interior que actúa de tubo de Pitot y el exterior como un medio de
detectar la presión estática.
Baja presión Alta presión
Tubería
Flujo
Orificio
Tubería
Figura 2.12. Tubo de Pitot clásico
Las velocidades de flujo a través de la sección transversal de la tubería son diferen-

tes, lo que hace que la exactitud dependa del perfil del flujo de fluido y de la posi-
ción del tubo de Pitot en la tubería. Por eso en la industria se utiliza el tubo de
Pitot promediado, que consiste en varios orificios de estancamiento que detectan
la velocidad en varios puntos a través de la anchura del diámetro del tubo, tal y
como aparece en la figura 2.13.
Alta presión
Baja presión
Tubería
Orificios
Flujo
Tubería
Figura 2.13. Tubo de Pitot promediado

El principal uso de los tubos Pitot se basa en la medida de la velocidad del viento en
túneles aerodinámicos, instalaciones experimentales y conductos de ventilación. Se utili-
zan también para estudiar la distribución de la velocidad sobre grandes superficies y, con
la ayuda de una técnica de integración, para indicar el caudal total en grandes conductos.
2.5.6. Tubo Annubar

El tubo Annubar es una innovación del tubo Pitot, presentando un diseño que facilita la
inserción en tuberías. En la figura 2.14 se muestra un tubo Annubar clásico, donde se
aprecia un tubo exterior, situado a lo largo de un diámetro transversal de la tubería, y dos
tubos interiores. El tubo exterior presenta cuatro orificios en la cara aguas arriba de la
corriente, que se emplean para interpolar los perfiles de velocidad y realizar un promedio
de la presión total; mientras que los otros orificios de la parte posterior del tubo,
situados en la cara aguas abajo de la corriente, sirven para detectar la presión estática.
Baja presión Alta presión
Tubería
Separador
Orificios (interno)
Flujo Orificios
Tubería
Figura 2.14. Tubo Annubar
Existen diferentes tipos de Annubar, cuya selección depende del tamaño de la línea
y su aplicación.
El tubo Annubar tiene mayor precisión que el tubo Pitot, y una baja pérdida de
carga, utilizándose para la detección de pequeños y grandes caudales de fluidos.
2.5.7. Detector de tipo placa

Una realización sofisticada del principio de estancamiento es el sensor de caudal de
tipo placa, que consiste en una tosca paleta o disco de resistencia al avance insertado
en la corriente. La fuerza ejercida sobre la paleta por el movimiento del fluido es

detectada por un mecanismo especial de transmisión, que genera una señal de salida
correspondiente al caudal, proporcional al cuadrado de la velocidad del fluido,
justo como una placa con orificio. En la figura 2.15 se muestra un esquema de este
detector de caudal.
Mecanismo
de medida
de fuerza
Tubería
Disco de
resistencia
Flujo de avance
Tubería
Figura 2.15. Detector de tipo placa
2.5.8. Cono en V
El sensor de cono en V, nombre comercial de la división McCrometer de la corporación
Danaher, es un concepto similar al del tubo Venturi, pero en sentido contrario: en lugar
de un diámetro estrecho de tubería para causar la aceleración del fluido, el fluido tiene
que circular alrededor de una obstrucción en forma de cono situada en medio de la
tubería. El área efectiva del tubo se reduce por la presencia de este cono, propiciando
que el fluido acelere a través de la restricción, justo como lo haría en un tubo Venturi
clásico a través del cuello. En la figura 2.16 se muestra el sensor de cono en V.
Tubería
Figura 2.16. Cono en V

2.5.9. Cuña segmental

Los elementos de cuña segmental son secciones especiales de tubería con una res-
tricción de cuña segmental incorporada. Estos dispositivos, aunque rudimentarios,
son útiles para medir caudales de fangos o lechadas, especialmente cuando la pre-
sión se detecta por el transmisor mediante diafragmas de sellado remoto, para así
eliminar la posibilidad de obturación en las líneas de detección. En la figura 2.17
se muestra un esquema de este sensor.
Diafragma Diafragma
Flujo
Tubería
Figura 2.17. Cuña segmental
Un punto destacable con respecto a los dispositivos que producen una presión
diferencial es la energía de disipación. Resulta sencillo y barato instalar las placas
con orificio, pero su pérdida de presión permanente es elevada comparada con
otros elementos primarios tales como los tubos Venturi. La pérdida de presión es
asimismo una pérdida permanente de energía de la corriente, que usualmente repre-
senta una pérdida en energía invertida en el proceso por bombas, compresores,
ventiladores, etc. La energía disipada por una placa con orificio se transforma de
ese modo en un requisito de una mayor energía de entrada para ese proceso.
Por tal motivo es esencial considerar las pérdidas de energía como un factor impor-
tante al elegir el elemento primario apropiado para un medidor de caudal basado
en la presión. El tubo Venturi puede ser en principio caro, pero a largo plazo puede
ahorrar más dinero que una placa con orificio más barata, debido a su mayor exac-
titud de medida, lo que se traduce en un beneficio añadido.
2.5.10. Instalación apropiada

Una instalación incorrecta es quizás el modo más usual en que la exactitud de medida
de caudal de cualquier detector de caudal queda comprometida, y los detectores de
caudal no son una excepción a esta regla. Los siguientes puntos muestran algunos
de los detalles que deben considerarse en la instalación de un elemento detector

basado en la presión:
• Longitudes de tubería recta indispensables aguas arriba y aguas abajo del
elemento.
• Relación beta (relación entre diámetro del orificio y diámetro de la tubería:
d ).
= ––
D
• Ubicación de las tomas de las líneas de detección.
• Acabado de las tomas de presión.
• Ubicación del transmisor con respecto a la disposición de la tubería.
Los cambios bruscos en las redes de tuberías introducen perturbaciones a gran escala
en la corriente de fluido. Codos, tés, válvulas, ventiladores y bombas son algunas de
las causas más comunes de turbulencia a gran escala en sistemas de tuberías. Sucesivos
codos de tubería en diferentes planos son algunos de los responsables del desbarajuste.
Cuando la trayectoria natural del flujo de un fluido se perturba por dichas disposicio-
nes en las instalaciones de tuberías, el perfil de velocidad de ese fluido llegará a ser asi-
métrico, por ejemplo, el gradiente de velocidad de una pared de la tubería a la otra no
será ordenado. Grandes remolinos o torbellinos se hallarán presentes en la corriente
de fluido. Esto puede causar problemas en los elementos de caudal basados en la
presión, los cuales cuentan con una aceleración lineal (cambio de velocidad en una
dimensión) para medir el caudal de fluido. Si el perfil del flujo es bastante distorsio-
nado, la aceleración detectada en el elemento puede resultar demasiado grande o dema-
siado pequeña, y por tanto no representa debidamente la sección completa de paso del
fluido. En la figura 2.18 se muestra un esquema de estas perturbaciones a gran escala.
Remolinos
Tubería
Flujo
Remolinos Perfil de velocidad
Figura 2.18. Perturbaciones a gran escala
Incluso las perturbaciones localizadas aguas abajo del elemento de caudal afectan la
exactitud de la medida, aunque no tanto como las perturbaciones aguas arriba.
Esto significa que deben idearse maneras de estabilizar un perfil de velocidad de
corriente de fluido, cerca del elemento de caudal, para lograr medidas exactas de cau-
dal. Una manera muy sencilla y eficaz para estabilizar el perfil del flujo es proporcio-
nar longitudes adecuadas de tubería recta delante y detrás del elemento de caudal.
Proporcionando bastante tiempo, incluso las corrientes de flujo más caóticas se asen-
tarán completamente a un perfil simétrico. En la figura 2.19 se muestra el efecto de
un codo de tubería sobre la corriente de fluido, y cómo el perfil de velocidad vuelve a
una forma normal (simétrica), después de una longitud suficiente de tubería recta.
Longitud recta de Tubería
Flujo
Perfil de velocidad Perfil de velocidad Perfil de velocidad

(asimétrico) (todavía algo asimétrico) (simétrico)
Figura 2.19. Longitud de tubería recta suficiente
Las recomendaciones para un mínimo de longitudes de tubería recta varían signifi-

cativamente con la naturaleza de la perturbación, geometría de la tubería, y ele-
mento de caudal. Como regla general, los elementos que tienen una relación beta
más pequeña son más tolerantes a las perturbaciones, tales como los tubos Venturi,
tubos de flujo, conos en V, etc. Por otra parte, los fabricantes de elementos de cau-
dal disponen de una documentación detallada para cualquier aplicación específica.
En las aplicaciones donde no se dispone de longitudes suficientes de tubería recta,
existen otras opciones para contener la turbulencia generada por perturbaciones en la
tubería. Existen unos dispositivos denominados acondicionadores del flujo que
pueden instalarse aguas arriba del elemento de caudal para ayudar a lograr la simetría
del perfil del flujo en una longitud más corta que la podría conseguirse con una lon-
gitud de tubería mayor. Los acondicionadores del flujo toman la forma de un con-
junto de tubos instalados dentro de la tubería, paralelos a la dirección del flujo. En la
figura 2.20 se muestra de manera esquemática un acondicionador del flujo dispuesto
antes del elemento de caudal.
Acondicionador del flujo
Perfil de velocidad Perfil de velocidad

(asimétrico) (simétrico)
Figura 2.20. Acondicionador del flujo

Otra fuente usual de dificultad para los detectores de caudal basados en la pre-
sión es la ubicación incorrecta del transmisor. Aquí, el tipo de fluido de proceso
medido impone cómo debería situarse el instrumento detector de presión con
respecto a la tubería. Para flujos de gas y vapor es importante que no acumulen
gotas dispersas de líquido en las líneas de detección que llegan al transmisor, así
no comenzarán a acumularse columnas verticales de líquido que generen una
presión que dé lugar a error. Para flujos de líquidos es fundamental que no se
acumulen burbujas de gas en las líneas de detección. Estas burbujas pueden
desplazar líquido desde las líneas y de ese modo causar columnas verticales de
líquido desiguales, las cuales podrían generar (de nuevo) una presión diferen-
cial errónea.
Para prevenir estos problemas tiene que ubicarse el transmisor por encima de la
tubería para aplicaciones de flujo de gas y por debajo de la tubería para aplicaciones
de flujo de líquido. En la figura 2.21 se muestra un esquema de este tipo de insta-
lación según la disposición de la tubería.
Posición de
montaje correcta
para medida de
caudal de gas
Flujo
Tubería Flujo
Posición de
Tubería
montaje correcta
para medida de
caudal de l íqui do
Figura 2.21. Ubicación del transmisor para flujo de gas o líquido
Las aplicaciones de vapor condensable serían tratadas del mismo modo que las aplica-
ciones de medida de líquido. Aquí, el líquido condensado se acumulará en las líneas
de detección del transmisor, mientras las líneas de detección están más frías que el
vapor que se encuentra circulando a través de la tubería (que es el caso habitual).
Si el transmisor se instala por debajo de la tubería, los vapores se condensan y se

rellenan las líneas de detección con líquido (condensado), que entonces actúa como
un sellado natural protegiendo el transmisor de la exposición a vapores de proceso
calientes.
En dichas aplicaciones es importante rellenar previamente ambas líneas de detec-
ción con líquido condensado, antes de poner en servicio el detector de caudal. El
obviar el relleno previo de las líneas de detección, probablemente derivará en
errores de medida durante la operación inicial, ya que los vapores condensados
rellenarán inevitablemente las líneas de detección a velocidades ligeramente dife-
rentes, originando una diferencia en las alturas de la columna vertical de líquido
dentro de estas líneas.
2.6. Extractor de raíz cuadrada

En el apartado 2.3 de este capítulo se indicaba que podía forzarse a un elemento de
caudal a acelerar, alterando su trayectoria natural de flujo. La diferencia de presión
generada por esta aceleración indicará indirectamente la velocidad de aceleración
y, por tanto, el caudal de fluido. Sin embargo, esta relación entre el caudal, sea
volumétrico o másico, y la presión diferencial generada no es lineal, es decir, una
duplicación de caudal no dará como resultado una duplicación de la presión
diferencial. Más bien, una duplicación de caudal dará como resultado una cua-
druplicación de la presión diferencial.
Esta relación cuadrática entre el caudal y la caída de presión, a causa de la acelera-
ción del fluido, induce a determinar o caracterizar matemáticamente la señal de
presión detectada por el instrumento de presión diferencial para llegar a un valor
explícito para el caudal.
La manera de convertir la señal del transmisor en una directamente proporcio-
nal al caudal es obtener, o extraer, la raíz cuadrada de la señal de salida del trans-
misor de caudal. El extractor de raíz cuadrada es un dispositivo electrónico (o
neumático), que extrae la raíz cuadrada de la señal del transmisor de caudal y
emite una señal lineal de salida de caudal equivalente. Se utilizan varios métodos
de fabricación de extractores de raíz cuadrada, pero no se entrará a exponer el
sistema real de los circuitos.
En la figura 2.22 se muestra la solución tradicional, que incorpora el extractor de
raíz cuadrada entre el transmisor y el receptor de la señal (indicador, registrador,
controlador).
Controlador
Placa con orificio

Tubería
Flujo
Vena contraída
Figura 2.22. Lazo de caudal con extractor de raíz cuadrada
La solución moderna es incorporar el extractor de raíz cuadrada dentro del trans-

misor o dentro del instrumento receptor.
En la figura 2.23 se muestra un gráfico con la relación de entrada-salida, en % y
mA, de un extractor de raíz cuadrada.
Salida
100%
(20 mA)
88,6%
(17,86 mA)
70,7%
(15,3 mA)
50%
(12 mA)
Entrada del transmisor

0% 25% 50% 75% 100%
(4 mA) (8 mA) (12 mA) (16 mA) (20 mA)
Figura 2.23. Gráfico entrada-salida de un extractor de raíz cuadrada

2.7. Relé de corte

Los extractores de raíz cuadrada tienen un inconveniente. Para valores bajos de
entrada, es decir, pequeños cambios en la presión diferencial de entrada al extrac-
tor, darán lugar a un gran cambio en la salida de la raíz cuadrada (indicación del
caudal). Este sistema se describe como de elevada ganancia para valores cerca-
nos a cero de entrada. Al observar la figura 2.24, que se muestra a continua-
ción, se advierte que es una versión ampliada de la figura 2.23 en el tramo infe-
rior. El cambio desde presión cero hasta A, y desde A hasta B, es idéntica. Sin
embargo, para el mismo cambio de entrada (P), la ganancia para entrada baja
es mayor.
B
b
A
Salida = Entrada Extractor de raíz cuadrada
a
0 a b Cambio entrada %
Figura 2.24. Representación ampliada del extractor de raíz cuadrada
Para ilustrar el efecto de ganancia elevada en el extractor de raíz cuadrada para

valores a baja escala, puede considerarse una situación típica. Si se cierra una vál-
vula de la tubería, por donde circula el fluido, el caudal cero produce una salida
del transmisor de caudal de 4 mA. Si debido al ruido, la temperatura u otras per-
turbaciones, la entrada cambia de 0% a 1%, es decir, desde 4 mA hasta 4,16 mA,
la salida habría cambiado desde 0% a 10%, es decir, desde 4 mA hasta 5,6 mA.
Es evidente que este error, en el caso de enviarse a un controlador, tendría que
eliminarse.
Por esta razón, los extractores de raíz cuadrada incorporan relés de corte. El ajuste
para el relé puede regularse desde 6% a 10% de salida.
La figura 2.25 muestra una curva de respuesta para un relé de corte ajustado a 7%
de salida.
10
9
8 Punto
7 de corte
Salida (%) 6
5
4 Curva extractor raíz cuadrada
3 (extremo bajo)
2
1
0 ,1 ,2 ,3 ,4 ,5 ,6 ,7 ,8 ,9 1,0
Entrada (%)
Figura 2.25. Curva de respuesta del extractor con 7% de ajuste del relé de corte
En este caso, cualquier señal de entrada por debajo de (0,07)2 o 0,49%, sería igno-
rada por el extractor de raíz cuadrada. La salida del extractor permanecería a 0%,
mientras la entrada está por debajo de 0,49%.
Cuando la entrada rebasa 0,49%, la salida debería reanudar su curva normal,
comenzando en 7%.
3 Dispositivos de
medida de nivel
3.1. Introducción
Muchos procesos industriales requieren la medida exacta de la altura de fluido o de
sólidos (polvos, gránulos, etc.) dentro de un recipiente. Algunos recipientes
contienen una combinación de fluidos, naturalmente separados en diferentes capas,
en virtud de distintas densidades, donde la altura del punto de interfase entre las
capas de líquido resulta muy útil.
Existe una amplia variedad de tecnologías para medir el nivel de sustancias en un
recipiente, cada una aplicando un principio de física diferente.
Los transmisores de presión diferencial son los dispositivos más usuales de detec-
ción de presión utilizados para deducir el nivel de líquido dentro de un recipiente,
por lo que se dedicará este capítulo a exponer las situaciones más interesantes que
requieren una medida deductiva de nivel.
3.2. Presión hidrostática

Una columna vertical de fluido ejerce una presión debido al peso de la columna. La
relación entre la altura de la columna y la presión de fluido en el fondo de la columna
es constante para cualquier fluido particular (densidad), indiferentemente de la
anchura o forma del recipiente.
Este principio hace posible deducir la altura de líquido en un recipiente midiendo
la presión generada en el fondo.
La relación matemática entre altura de columna de líquido y presión es la

siguiente:
P = gh P=h
donde:
P : presión hidrostática (Pa).
: densidad del fluido (kg/m3).
g : aceleración de la gravedad.
: peso específico del fluido (N/m3).
h : altura de la columna vertical de fluido por encima del punto
de medida de presión.
El factor más relevante en la medida de nivel de líquido, empleando la presión
hidrostática, es la densidad del líquido. Debe conocerse exactamente la densidad
del líquido para tener cualquier posibilidad de medir ese nivel de líquido utilizando
la presión hidrostática, ya que la densidad es una parte integral de la relación altura/pre-
sión (P = g h y P = h). Poseer una valoración exacta de la densidad del líquido,
también implica que la densidad tiene que permanecer relativamente constante a
pesar de otros cambios en el proceso. Si la densidad del líquido está sujeta a una
variación aleatoria, la exactitud de cualquier instrumento de nivel, basado en la
presión hidrostática, variará equivalentemente.
Sin embargo, debería advertirse que los cambios en la densidad del líquido no ten-
drán efecto sobre la medida hidrostática de la masa de este, mientras que el reci-
piente tiene un área de sección transversal constante en toda su altura. Para probar
tal cosa, imaginemos un recipiente parcialmente lleno de líquido, con un transmi-
sor de presión conectado en el fondo para medir la presión hidrostática.
Ahora supongamos que se incrementa la temperatura de ese líquido, de tal modo
que su volumen se dilata y tiene una densidad menor que antes. Asumiendo que
no hay adición o pérdida de líquido a o desde el recipiente, cualquier incremento
en el nivel será estrictamente debido al aumento de volumen (disminución de den-
sidad). El nivel de líquido dentro de este recipiente ascenderá, pero el transmisor
detectará la misma presión hidrostática que antes, puesto que la elevación de nivel
es precisamente contrarrestada por la disminución en densidad (si h se incrementa
por el mismo factor que , disminuye, entonces P = h tiene que permanecer
igual). En otras palabras, la presión hidrostática es entendida como una indicación
directa de la masa de líquido contenida dentro del recipiente, indiferente a cambios
en la densidad del líquido.
3. Dispositivos de medida de nivel 69
Los dispositivos de detección de presión más utilizados para deducir el nivel de

líquido dentro de un recipiente son los transmisores de presión diferencial.
En la figura 3.1 se muestra un transmisor DP conectado al fondo del depósito
lleno con líquido. El transmisor DP, conectado de esta forma, funciona como
un transmisor de presión manométrica, el cual responde a la presión hidrostá-
tica excediendo la presión ambiente (atmosférica). Cuando el nivel de líquido se
incrementa, la presión hidrostática aplicada en el lado de alta presión del trans-
misor DP también se incrementa y el transmisor emite una señal de salida más
elevada.
Como la presión del proceso es, con frecuencia, más alta que la presión hidrostática
real que se mide, el transmisor DP debe instalarse juntamente con un distribuidor
de tres válvulas (manifold), para proteger el transmisor si accidentalmente, durante
su instalación o sustitución, pudiese aplicarse la presión a solo un lado del transmi-
sor y sobrepasarse su margen de calibración, lo que provocaría daños y causaría
indicaciones erróneas.
Presión atmosférica
(Patm)
Peso específico Señal electrónica

h de salida
líquido
Venteo a la
atmósfera
Figura 3.1. Medida de la presión hidrostática con un transmisor DP
3.3. Medida de nivel en recipientes abiertos

La aplicación más sencilla es la medida de nivel de líquido en un recipiente abierto.
La figura 3.2 muestra un típico diagrama de medida de nivel en un recipiente abierto,
utilizando un transmisor DP, que se denomina transmisor de nivel (LT) y se repre-
sentará con un círculo y en su interior las siglas LT.
(Patm)
Peso específico Señal electrónica

h líquido de salida
Venteo a la
atmósfera
Figura 3.2. Diagrama de medida de nivel en un recipiente abierto
Si el recipiente está abierto a la atmósfera, el lado de alta presión del transmisor

de nivel (h) estará conectado a la base del recipiente, mientras el lado de baja
presión (L) se ventea a la atmósfera. De este modo, el transmisor de nivel actúa
como un sencillo transmisor de presión diferencial. Las presiones de alta y baja
son:
Palta = Patm + h
Pbaja = Patm
Presión diferencial = P = Palta – Pbaja = h
El transmisor de nivel puede calibrarse para dar una salida de 4 mA, cuando el reci-
piente esta a 0% de nivel, y de 20 mA, cuando el recipiente esta a 100% de nivel.
3.4. Medida de nivel en recipientes cerrados

Si el recipiente está cerrado y existe gas o vapor sobre la parte superior del líquido,
tiene que compensarse la presión del gas que está en contacto con el líquido. Un
cambio en la presión del gas originará un cambio en la salida del transmisor.
Por otra parte, la presión ejercida por la fase gaseosa puede ser tan elevada que
la presión hidrostática de la columna de líquido llega a resultar insignificante.
Puede conseguirse una compensación aplicando la presión del gas a ambos lados
de la alta y baja presión del transmisor de nivel. Esta protección de la presión de
gas se utiliza, así como una contrapresión o presión de referencia, sobre el lado
de baja presión del transmisor DP. Inmediatamente se ve la necesidad del distri-
buidor de tres válvulas (manifold), para proteger el transmisor DP contra esas
presiones.
En la figura 3.3 se muestra la disposición de las líneas de detección, desde el

recipiente al transmisor DP, en el caso de medida de nivel en un recipiente cerrado.
Presión de gas
(Pgas)
Rama de
Peso específico compensación
h líquido

Señal electrónica
de salida
Figura 3.3. Diagrama de medida de nivel en un recipiente cerrado
En este caso, se tiene:

Palta = Pgas + h
Pbaja = Pgas
Presión diferencial = P =Palta – Pbaja = h
De este modo se observa que el efecto de la presión de gas se suprime, y solo se
detecta la presión debida a la carga hidrostática de líquido. La línea de baja presión
que se conecta directamente a la fase gas, por encima del nivel de líquido, se
denomina rama o columna seca.
3.4.1. Sistema de medida de nivel en recipiente

cerrado con rama seca
En la figura 3.4 se muestra un diagrama de medida de nivel en un recipiente cerrado,
con rama seca y distribuidor de tres válvulas (manifold).
Si la fase gas es condensable, es decir vapor, se formará condensado en la línea de
detección de baja presión, dando como resultado una columna de líquido, que
ejerce una presión extra en el lado de baja presión del transmisor. Una técnica para
solucionar este problema es añadir un mecanismo purgador, colocado por debajo
del transmisor en el lado de baja presión, como se expone en la figura 3.4. Un

drenaje periódico del condensado, en el mecanismo purgador, asegura que la línea
de detección está libre de líquido.
(Pgas)
Línea detección
baja presión
Manifold
3 válvulas

Válvulas aislamiento
(normalmente abierta)
Mecanismo
purgador
Válvula de drenaje
(normalmente cerrada)
Figura 3.4. Diagrama de medida de nivel en recipiente cerrado con rama seca
En la práctica, rara vez se utiliza una rama seca, debido a que se requiere un mante-
nimiento frecuente.
En la mayoría de las aplicaciones con recipiente cerrado, se utiliza un sistema de
medida de nivel con rama húmeda.
3.4.2. Sistema de medida de nivel en recipiente

cerrado con rama húmeda
En un sistema con rama húmeda, la línea de detección de baja presión se llena total-
mente de líquido, generalmente el mismo que el de proceso, y por eso se denomina
rama húmeda. Se usa, como en el caso anterior, un transmisor de nivel con el
distribuidor de tres válvulas (manifold) asociado.
En la figura 3.5 se muestra el diagrama con la rama húmeda.
Válvula de descarga
de presión
Cubeta de retención
(Pgas)
Línea inclinada
hacia el depósito
Calentamiento
eléctrico o por vapor
Válvulas de drenaje
Manifold
3 válvulas
Válvulas de drenaje del transmisor
Figura 3.5. Diagrama de medida de nivel en recipiente cerrado

con rama húmeda
En la parte superior de la línea de detección de baja presión se observa una pequeña

cubeta de retención. La fase gas o vapor condensará en la rama húmeda y la cubeta
de retención, la cual está conectada con el recipiente mediante una línea inclinada,
que mantiene una presión hidrostática constante sobre el lado de baja presión del
transmisor de nivel. Esta presión, que es constante, puede compensarse fácilmente
mediante la calibración del transmisor. Hay que señalar que la operación del distri-
buidor de tres válvulas, según lo comentado, ayuda a preservar la rama húmeda.
Si el recipiente estuviera situado a la intemperie, podría necesitarse un traceado de
calentamiento de la rama húmeda para así prevenir las heladas. Alrededor de la
rama húmeda pueden enroscarse líneas de vapor o un elemento de calentamiento
eléctrico, de este modo se mantiene la temperatura del condensado por encima de
su punto de congelación.
En este diagrama, destacan por tanto las dos válvulas de drenaje del transmisor,
las válvulas de drenaje ubicadas por encima del distribuidor de tres válvulas, uti-
lizadas para llenar y drenar la rama húmeda, y las válvulas de aislamiento, empleadas
para aislar el transmisor en tareas de mantenimiento.
3.5. Compensación de nivel

Sería excesivo decir que el transmisor DP siempre puede ubicarse en el fondo del
recipiente en el que se mide el nivel. Por tanto, el sistema de medida debe tener en
cuenta la presión hidrostática del fluido en las propias líneas de detección. Esto
conduce a dos compensaciones requeridas.
3.5.1. Supresión de cero

En algunos casos no es posible instalar el transmisor DP justamente en el nivel
base del recipiente. Se admite, para propósitos de mantenimiento, que el transmi-
sor de nivel se instale x metros por debajo de la base de un recipiente abierto, tal
como se muestra en la figura 3.6.
(Patm)
Peso específico
h
líquido
Línea detección
alta presión
x
Venteo a la
atmósfera
Línea detección
baja presión
Figura 3.6. Transmisor de nivel con supresión de cero

El líquido en el recipiente ejerce una presión variable, que es proporcional a su

nivel h, sobre el lado de alta presión del transmisor. Además, en la línea de detección
de alta presión, el líquido también ejerce una presión en el lado de alta presión que
es constante (P = x), y está presente en todo momento.
Cuando el nivel de líquido esta a h metros, la presión en el lado de alta presión del
transmisor será:
Palta = h + x + Patm
Pbaja = Patm
Presión diferencial = P = Palta – Pbaja = h + x
Es decir, la presión sobre el lado de alta presión siempre resulta más elevada que la
presión real ejercida por la columna de líquido en el recipiente por un valor de ( x).
Esta presión constante causaría una señal de salida más alta que 4 mA, cuando el reci-
piente se halla vacío, y por encima de 20 mA, cuando está a una altura h. El transmi-
sor tiene que compensarse negativamente por un valor de (– x), de modo que la
salida del transmisor sea proporcional solamente al nivel del recipiente ( h). Este
procedimiento se denomina supresión de cero, y puede hacerse al calibrar el transmisor.
3.5.2. Elevación de cero

Cuando se utiliza un sistema con rama húmeda, tal como se presenta en la figura 3.7,
el lado de baja presión del transmisor de nivel siempre tendrá una presión más alta
que el lado de alta presión. Esto se debe al hecho de que la altura de la rama
húmeda x es siempre mayor que la altura máxima h de la columna de líquido
dentro del recipiente.
Pote de condensado
Vapor líquido
(Pgas)
Línea detección baja
x
presión llena de agua
Peso específico
h líquido
Agua caliente Alta presión Baja presión
Figura 3.7. Transmisor de nivel con elevación de cero

Cuando el nivel de líquido en el recipiente es h metros, se tiene:

Palta = Pgas + h
Pbajo = Pgas + x
Presión diferencial = P = Palto – Pbajo = h – x = – (x – h)
La presión diferencial detectada por el transmisor es siempre un valor negativo, ya que el
lado de baja presión se encuentra a una presión más elevada que el lado de alta presión. Por
tanto, la salida del transmisor daría un valor más bajo que el valor real de nivel del recipiente.
El transmisor debe calibrarse adecuadamente, compensando positivamente con un
valor (+ x), de modo que la salida del transmisor sea proporcional solamente al
nivel del recipiente ( h). Este procedimiento se denomina elevación de cero, y debe
hacerse al calibrar el transmisor.
3.6. Sistema de medida de nivel por burbujeo

Si el líquido de proceso contiene sólidos en suspensión o es químicamente corro-
sivo o radiactivo, es deseable prevenir que entre en contacto directo con los ele-
mentos sensibles del detector o transmisor de nivel. En estos casos, puede utili-
zarse un sistema de medida de nivel por burbujeo, el cual utiliza un gas de purga.
3.6.1. Aplicación del sistema de burbujeo

en un recipiente abierto
En la figura 3.8 se muestra un sistema de burbujeo en un recipiente abierto.
Señal electrónica
Relé de presión diferencial constante de salida
Alimentación purga de gas Venteo a la atmósfera

Turbo burbujeador
Referencia
Figura 3.8. Diagrama de medida de nivel por burbujeo en un recipiente abierto

Como aparece en la figura, un tubo de burbujeo se sumerge en el fondo del reci-

piente donde quiere medirse el nivel. Se hace pasar un gas, llamado gas de purga, por
este tubo. Si el depósito está vacío, el gas escapará libremente por el extremo del
tubo, y por tanto la presión dentro del tubo de burbujeo, denominada contrapresión,
será la presión atmosférica. Sin embargo, cuando el nivel del líquido dentro del reci-
piente se incrementa, la presión ejercida por el líquido en la base del recipiente, al
abrir el tubo de burbujeo, aumenta. De hecho, la presión hidrostática actúa como un
cierre, lo que limita el escape de gas de purga desde el tubo de burbujeo.
Como resultado, la presión del gas en el tubo de burbujeo continuará aumentando justo
hasta equilibrar la presión hidrostática, P = h, del líquido. En este punto, la contrapre-
sión en el tubo de burbujeo es exactamente la misma que la presión hidrostática del líquido,
y permanecerá constante hasta que ocurra cualquier cambio en el nivel del líquido. Cual-
quier exceso de suministro de presión del gas escapará como burbujas a través del líquido.
Cuando se produce una subida de nivel de líquido, la contrapresión en el tubo de bur-
bujeo aumenta proporcionalmente, puesto que la densidad del líquido es constante.
Para controlar esta contrapresión puede utilizarse un transmisor DP de nivel. El tubo
de burbujeo se conecta, mediante la línea de detección, con la entrada de alta presión
del transmisor, mientras el lado de baja presión se ventea a la atmósfera. De este
modo, la salida del transmisor será proporcional al nivel de líquido en el recipiente.
Con frecuencia, en la línea de gas de purga se emplea un relé de presión diferencial
constante, así se puede estar seguro de que se produce una actuación constante del
burbujeo para cualquier nivel en el recipiente. Este relé de presión diferencial cons-
tante mantiene un caudal constante de gas de purga en el tubo de burbujeo, indife-
rente a variaciones de nivel del recipiente o fluctuaciones de suministro. Esto asegura
que el burbujeo se produce para el máximo nivel del recipiente, y el caudal no se
incrementa para bajo nivel del recipiente, al menos como para causar excesivas pertur-
baciones en la superficie del líquido. Hay que advertir que la actuación del burbu-
jeo tiene que ser continua o la señal medida no será correcta.
Una ventaja adicional del sistema de burbujeo es que, puesto que solo mide la con-
trapresión del gas de purga, no es importante la ubicación exacta del transmisor de
nivel, pudiendo instalarse a cierta distancia del proceso.
3.6.2. Aplicación del sistema de burbujeo

en un depósito cerrado
En el caso de un recipiente cerrado, tiene que preverse un sistema de regulación de
presión para el espacio de gas en el depósito. De otra manera, el burbujeo de gas a
través del líquido presurizará el espacio gaseoso a un punto donde la presión de

suministro de borboteo no pueda vencer la presión estática que actúa en contra. La
consecuencia sería que no habría flujo de burbujeo y, por tanto, la señal de medida
sería errónea. Además, como en el caso de un sistema de medida de nivel deductivo
en un recipiente cerrado, el lado de baja presión del transmisor de nivel tiene que
conectarse al espacio de gas para compensar el efecto de la presión del gas.
3.7. Efecto de la temperatura y la presión

en la medida de nivel
Los sistemas de medida de nivel que utilizan presión diferencial como método de
detección se ven afectados por la temperatura y por la presión.
Hay que recordar que la medida de la altura h de una columna de líquido es
directamente proporcional a la presión P ejercida en la base de la columna e inversa-
mente proporcional a la densidad del líquido:
P
h ––

La densidad (masa por unidad de volumen) de un líquido o gas es inversamente
proporcional a su temperatura:
1
––
T
De ese modo, para cualquier cantidad de líquido en un recipiente, la presión P
ejercida en la base permanecerá constante, pero la altura variará directamente con
la temperatura:
h T
Consideremos el siguiente caso: una cantidad dada de líquido, en un recipiente

abierto, se expone a una temperatura de proceso baja y alta. Como la cantidad de
masa de líquido no cambia al estar a baja o alta temperatura, la presión ejercida
sobre la base del recipiente no cambia, así como tampoco la indicación de altura de
líquido. Sin embargo, el volumen ocupado por el líquido se incrementa y de ese
modo la altura real aumenta.
El error de temperatura puede aparecer también en sistemas cerrados de rama húmeda.
Si la columna de referencia y la columna variable están a la misma temperatura a la
que ha sido calibrado el transmisor de nivel (LT), el sistema medirá exactamente el
nivel de líquido. Sin embargo, cuando la temperatura de proceso se incrementa,
el nivel real del líquido de proceso aumenta, como se comentaba anteriormente,

mientras la medida indicada permanece invariable.
Pueden producirse errores si la columna de referencia y la columna variable se hallan
a temperaturas diferentes. La indicación de nivel tendrá un incremento de error
positivo (alto) cuando la temperatura de la columna de referencia húmeda aumenta
por encima de la columna variable (proceso).
Como ejemplo, los cambios de temperatura en un depósito de almacenamiento de
líquido que tiene una rama húmeda. Cuando la temperatura desciende, y la rama
húmeda se deja enfriar, la densidad dentro del líquido aumenta, mientras la tempe-
ratura del fluido de proceso en el depósito permanece prácticamente invariable,
debido a su gran volumen. Como resultado, la presión de la rama de referencia
sube y el nivel indicado disminuye. En casos extremos, la rama húmeda puede helarse,
invalidando completamente el esquema de medida, lo que podía prevenirse mediante
un traceado de calentamiento con vapor o eléctrico.
Si hay una bomba que está succionando del depósito, y el nivel del líquido es muy
bajo, puede causar la cavitación de la bomba, o incluso la introducción de gas en la
bomba, con el consiguiente bloqueo y un flujo reducido o la carencia del mismo.
Al igual que con la temperatura, los sistemas de nivel que utilizan la presión dife-
rencial como método de detección se ven también afectados por la presión.
La altura h de una columna de líquido es directamente proporcional a la presión PL
ejercida en la base de la columna por el líquido e inversamente proporcional a la
densidad del líquido:
h PL /
La densidad de un líquido o gas es directamente proporcional a la presión del proceso:

PP
De ese modo, para cualquier cantidad dada de líquido en un recipiente, la presión
del líquido PL ejercida en la base del recipiente por el líquido permanece constante,
pero la altura variará inversamente con la presión del proceso:
h 1/PP
La mayoría de los líquidos son completamente incompresibles y la presión de pro-

ceso no afectará el nivel, a menos que exista un contenido de vapor significativo.
4 Dispositivos
de temperatura
4.1. Introducción
Cualquier aspecto de nuestra vida, en el hogar y en el trabajo, está afectado por la
temperatura. Los dispositivos de temperatura han existido desde hace siglos. El
antiguo termómetro de vidrio con mercurio se continúa usando hoy en día. Su
funcionamiento se basa en la dilatación de un fluido (mercurio, alcohol, etc.) con
la temperatura. Cuando aumenta la temperatura, el fluido introducido en un pequeño
bulbo se dilata, forzando al fluido hacia arriba en un tubo capilar. La misma teoría
se utiliza actualmente en muchos termostatos modernos. En los apartados que
siguen, se expone la teoría y funcionamiento de algunos dispositivos de medida de
temperatura, empleados habitualmente en diversas plantas industriales. Estos inclu-
yen termopares (T/C) y dispositivos de temperatura resistivos (RTD), que normal-
mente se conectan a la lógica o instrumentación de control para la vigilancia
permanente de la temperatura. Los termostatos se usan para el control positivo
directo de la temperatura de un sistema, dentro de unos límites programados.
4.2. Detector de temperatura de resistencia (RTD)

Cualquier tipo de metal tiene una composición única y una resistencia diferente al
paso de la corriente eléctrica que se denomina constante de resistividad para ese
metal. Para la mayoría de los metales, el cambio en la resistencia eléctrica es direc-
tamente proporcional a su cambio en temperatura, y es lineal sobre un margen
de temperaturas. Este factor constante, denominado coeficiente de temperatura de
la resistencia eléctrica, es la base de los detectores de temperatura de resistencia.
Realmente, los RTD pueden considerarse como un resistor enrollado de elevada

precisión, cuya resistencia varía con la temperatura. Midiendo la resistencia del
metal, puede determinarse su temperatura.
Diversos metales de pureza diferente, tales como platino, níquel y cobre, pueden
utilizarse en la fabricación de un RTD. Una sonda típica de RTD contiene una
espiral de alambre metálico muy fino, que permite un gran cambio de resistencia
sin un gran requisito de espacio. Generalmente, se usan RTD de platino, como
controladores de temperatura de proceso, debido a su exactitud y linealidad.
Normalmente, para detectar las pequeñas variaciones de resistencia del RTD, se
emplea un transmisor de temperatura en la forma de puente de Wheatstone. El cir-
cuito compara el valor del RTD con tres conocidos resistores de exactitud muy
elevada.
Un puente de Wheatstone comprende: una RTD, tres resistores, un voltímetro y
una fuente de tensión, como se muestra en la figura 4.1.
R3 R1
Cables
de conexión A B
Alimentación
eléctrica
RTD R2
Sala de control
Campo
Figura 4.1. Puente de Wheatstone incorporando un RTD
En este circuito, cuando el flujo de corriente en el medidor es cero, es decir, la ten-

sión en el punto A es igual a la tensión en el punto B, se dice que el puente está en
equilibrio nulo. Este sería el cero o punto de ajuste de la salida de temperatura del
RTD. Cuando aumenta la temperatura del RTD, la indicación de tensión en el
voltímetro aumenta. Si un transductor de tensión reemplaza al voltímetro, puede
generarse una señal de 4-20 mA que sea proporcional al margen de temperatura
que se controla.
Como en el caso de un termopar, hay problemas cuando el RTD se instala a cierta
distancia del transmisor. Puesto que los cables de conexión son largos, la resistencia
de los cables cambia cuando fluctúa la temperatura ambiente. Las variaciones en la
4. Dispositivos de temperatura 83
resistencia del cable introducen un error en el transmisor. Para eliminar tal pro-
blema, se utiliza un RTD de tres cables, como en el ejemplo de la figura 4.2.
R3 ,R1
A B
Alimentación
RW1 eléctrica
4-20 mA
RTD
Detector
de 3 cables
R2
RW2
RW3
Campo Sala de control
Figura 4.2. Puente de Wheatstone incorporando una RTD de tres cables
Los cables de conexión W1, W2 y W3 son de la misma longitud y, por tanto,

poseen la misma resistencia. La alimentación se conecta a un extremo del RTD
y en la parte superior del puente de Wheatstone. Puede observarse que la resis-
tencia de la rama derecha del puente de Wheatstone es: R1 + R2 + RW2. La
resistencia de la rama de la izquierda del puente es: R3 + RW1 + RTD. Puesto
que RW1 = RW2, el resultado es que las resistencias de los cables se cancelan y,
por tanto, se elimina el efecto de los cables de conexión.
4.2.1. Ventajas, inconvenientes y modalidades de fallo

de un RTD
Ventajas
• El tiempo de respuesta comparado con los termopares es muy rápido, del
orden de fracción de un segundo.
• Un RTD no experimenta problemas de deriva, puesto que no está autoali-
mentado.
• Dentro de su margen es más exacto y tiene una mayor sensibilidad que un

termopar.
• En una instalación donde se requiere cables largos, el RTD no precisa cables
especiales de prolongación.
• A diferencia de los termopares, la radiación eléctrica (beta, gamma y neutro-
nes) tiene el mínimo efecto sobre los RTD, puesto que el parámetro medido
es resistencia y no tensión.
Inconvenientes
• Como el metal utilizado para un RTD debe estar en su estado más puro,
resultan más caros que los termopares.
• En general, un RTD no es capaz de medir un margen de temperatura tan
amplio como un termopar.
• Un fallo de suministro de energía puede causar indicaciones erróneas.
• Se miden pequeños cambios en las resistencias, de ese modo todas las
conexiones tienen que estar selladas y libres de corrosión, las cuales crearían
errores.
Modalidades de fallo
• Un circuito abierto en un RTD, o en el cableado entre el RTD y el puente
de Wheatstone, dará lugar a una indicación de temperatura elevada.
• La pérdida de energía, o un cortocircuito dentro del RTD, producirá una
indicación de temperatura baja.
4.3. Termopar (T/C)

Un termopar está formado por dos piezas de metal distintas, unidas en sus extre-
mos por retorcimiento o soldadura. Cuando se aplica calor a la junta, se genera
una tensión en el margen de milivoltios (mV). Por tanto, se dice que un termo-
par es autoalimentado. En la figura 4.3 se muestra un circuito completo de un
termopar.
La tensión generada en cada unión depende de la temperatura de la unión. Si la
temperatura T1 es más elevada que la temperatura T2, entonces la tensión gene-
rada en la unión 1 será más elevada que en la unión 2. En el circuito anterior, la
corriente del lazo mostrado sobre el galvanómetro depende de la magnitud relativa

de las tensiones en las dos uniones.
Unión 1 a la Unión 2 a la
temperatura T1 Metal B temperatura T2
Metal A Metal A
Galvanómetro Galvanómetro
Figura 4.3. Circuito de un termopar
Para utilizar un termopar en la medida de temperatura de un proceso, un extremo

del termopar tiene que mantenerse en contacto con el proceso, mientras que el
otro extremo ha de mantenerse a una temperatura constante. El extremo que per-
manece en contacto con el proceso se denomina unión caliente o de medida. La
que se mantiene a una temperatura constante se denomina unión fría o de referen-
cia. La relación entre la tensión total del circuito (fuerza electromotriz [fem]) y la
fem en las uniones es:
fem del circuito = fem medida – fem de referencia
Si se conoce la fem del circuito y la fem de referencia puede obtenerse la fem medida
y, por tanto, determinarse la temperatura relativa.
Para convertir la fem, generada por un termopar, en una señal normalizada de 4-20 mA,
se necesita un transmisor. Este tipo de transmisor se denomina transmisor de
temperatura. La figura 4.4 muestra un diagrama simplificado de conexión de un
termopar a un transmisor de temperatura.
Transmisor de temperatura
Metal A
Unión
medida a Unión de 4-20 mA
temperatura referencia
de proceso
Metal B
Metal C
Campo
Sala de control
Figura 4.4. Diagrama de conexión termopar a transmisor de temperatura

Como se observa en la figura 4.4, el circuito de medida está integrado por un

termopar, conectado directamente al transmisor de temperatura. Las uniones caliente
y fría pueden localizarse donde se necesite para medir la diferencia de temperatura
entre las dos uniones.
En la mayoría de las situaciones, se requiere controlar el calentamiento del
equipo para garantizar una operación segura. El calentamiento de un disposi-
tivo es la temperatura de operación, utilizando la temperatura ambiente como
referencia. Para realizar esto, la unión caliente se ubica dentro o sobre el dis-
positivo, y la unión fría en el medidor o transmisor, como se muestra en la
figura 4.5.
Transmisor de temperatura
Metal A
Metal C
Unión de
medida
Metal B
Campo Sala de control Unión

de referencia
Figura 4.5. Circuito típico de un termopar
4.3.1. Ventajas, inconvenientes y modalidades de fallo

de un termopar (T/C)
Ventajas
• Los termopares se utilizan en la mayoría de los transformadores. La unión
caliente se halla dentro del aceite del transformador, y la unión fría en el medi-
dor montado en el exterior. Con esta sencilla y robusta instalación, el medidor
indica directamente el calentamiento del aceite por encima de la temperatura
ambiente del lugar.
• En el caso de centrales de energía, los termopares se emplean exclusivamente
en la sala de turbinas, debido a su robustez y bajo coste.
• Un termopar es capaz de medir un margen de temperatura mayor que un
RTD.
Inconvenientes
• Si el termopar se ubica a cierta distancia del dispositivo de medida, tienen
que utilizarse cables de compensación.
• Los termopares no se usan en áreas donde hay campos de radiación elevada,
ya que pueden producir una tensión en los cables del termopar, provocando
un error en la salida del transmisor de temperatura.
• La respuesta de los termopares es más lenta que la de los RTD.
• Si la lógica de control se encuentra localizada remotamente, y se utilizan
transmisores de temperatura (transductores de milivoltios a miliampe-
rios), un fallo en el suministro de energía generará unas indicaciones
defectuosas.
Modalidades de fallo
• Un circuito abierto en el termopar significa que no hay circulación de corriente,
lo que origina una indicación de temperatura baja (fuera de escala).
• Un cortocircuito en el termopar conllevará una indicación de temperatura
baja, debido a una fuga de corriente a tierra y una tensión de medida más
reducida.
4.4. Pocillos térmicos

Con frecuencia, el medio ambiental del proceso, donde se requiere controlar la
temperatura, no solo está caliente, sino también presurizado y posiblemente es
químicamente corrosivo o radiactivo. Generalmente, para facilitar la sustitución de
los detectores de temperatura (RTD y TC), para su examen o reemplazamiento, y
para proporcionar protección mecánica, los detectores se instalan dentro de
pocillos térmicos, como se muestra en la figura 4.6.
Conexión a proceso roscada Vaina protectora
Parte en el proceso
Bloque conector
Figura 4.6. Diagrama de instalación de un detector en un pocillo térmico

Básicamente, un pocillo térmico es un tubo metálico hueco con un extremo cerrado.

Normalmente se instala permanentemente en la tubería. El detector se introduce
en su interior y hace contacto con el extremo cerrado.
Un inconveniente de los pocillos térmicos es su largo tiempo de respuesta, ya que la
temperatura de proceso tiene que transmitirse primero al pocillo y después al detector.
En la figura 4.7 se muestra un ejemplo de la respuesta de temperatura de un
detector sin pocillo, es decir, al descubierto, y con pocillo. Sin embargo, minimizando
el espacio de aire entre el detector y el pocillo, puede disminuirse este retraso térmico.
Temperatura
Respuesta sin
vaina/pocillo
Respuesta del sensor

con vaina/pocillo
Tiempo
Figura 4.7. Curva de respuesta del detector con y sin pocillo
4.5. Termostato
Los termostatos tienen una función diferente a la de los detectores de temperatura
resistivos y los termopares, que se han expuesto en los apartados anteriores. Los
termostatos regulan directamente la temperatura de un sistema, manteniéndola
constante o variándola sobre un margen específico. El termopar o la termorresis-
tencia podrían utilizarse como elemento detector de temperatura de un termostato,
pero, generalmente, los termostatos son dispositivos de actuación directa.
Los dos tipos usuales de termostatos son:
• Cilindro de presión.
• Tira bimetálica.
4.5.1. Cilindros de presión

El termostato más común depende de la dilatación de un fluido, como el mercurio, o
un sólido, aumentando la temperatura cuando se comunica calor, como se observa en
la figura 4.8.
Figura 4.8. Termostato tipo cilindro de presión
El émbolo conectado al pistón se utiliza para forzar contactos de apertura o cierre,

para el control de posiciones de una válvula de control, bomba u otro elemento
final de control. Este es el mismo principio empleado en el termostato de agua
de un automóvil, donde la sustancia en el cilindro es una parafina con un punto de
fusión de alrededor de 82 ºC.
4.5.2. Tiras bimetálicas

Una tira bimetálica se fabrica uniendo dos metales con diferente coeficiente de
dilatación, tal como se aprecia en la figura 4.9. Si se aplica calor a un extremo de la
tira bimetálica, el metal con mayor coeficiente de dilatación se dilatará más
fácilmente que el metal con menor coeficiente de dilatación. Como resultado, la
tira bimetálica se combará en la dirección del metal con menor coeficiente de dila-
tación, como queda reflejado en la figura 4.10.
Bajo coeficiente de dilatación

Punto fijo
Temperatura
ambiente
Elevado coeficiente de dilatación
Figura 4.9. Tira bimetálica

Dirección de movimiento
Punto fijo
Figura 4.10. Tira bimetálica combada después de aplicar calor
Cuando se acoplan contactos a la tira bimetálica, puede utilizarse como un termos-

tato de actuación rápida, para controlar la temperatura del aire, tal como se pre-
senta en la figura 4.11. Un inconveniente es que han de evitarse los vapores
inflamables alrededor de la tira bimetálica, debido a la formación de un arco
eléctrico generado a través de los contactos.
Cable
Cable Contacto
Remache
Tira bimetálica
Base
Figura 4.11. Termostato bimetálico
La ventaja fundamental de la tira bimetálica es la de poder utilizarse para operar

sobre un margen de temperaturas cuando la tira metálica está arrollada en espiral,
para así conseguir un mayor giro, y situada sobre un pivote ajustable. La mayoría
de los termostatos de temperatura ambiente funcionan sobre este principio.
Otra configuración usual de la tira bimetálica es la enrollada en espiral en una hélice,
para incrementar el giro, de manera similar al caso anterior. En esta forma, la tira
bimetálica resulta robusta y se halla menos sujeta a vibración, utilizándose como
termómetro bimetálico para parámetros de proceso, tales como temperatura de
bombas y cojinetes.
5 Técnicas de control
5.1. Introducción
En este capítulo se expone una idea general de los conceptos básicos de control.
Problemas acerca del control que, por rutina, tienen que solucionar los ingenieros
en una industria. Comprenden, entre otros, los siguientes:
• Si tengo este proceso, ¿qué debería controlar?
• ¿Dónde, o en qué área del proceso, debería establecer lazos de control?
• ¿Cómo debería proceder con el diseño del proceso?
• ¿Qué aspectos de control debería considerar y sobre qué etapas?
La mayoría de los libros con las palabras control de proceso como título sirven de
poco a la hora de contestar a estas preguntas. La teoría clásica de control lineal,
que forma la base de la mayoría de los libros sobre control, está mucho más impli-
cada en cómo diseñar controladores, y es menos útil sobre cómo diseñar sistemas
completos de control. Otro problema que les puede surgir a los ingenieros es la
limitación de la mayoría de sus métodos a modelos de proceso idealizados, así
como el uso frecuente de matemáticas especializadas.
No obstante, hay que señalar que respuestas satisfactorias a preguntas como las
citadas anteriormente requieren, con frecuencia, pocas matemáticas convenciona-
les. Sin embargo, lo que sí precisan es un buen conocimiento de la finalidad que
debe tener un proceso y cómo ha de funcionar.
5.2. La importancia del control de proceso

Manipular materias primas para producir productos finales rentables puede ser un
proceso meticuloso, exigente y, en ocasiones, potencialmente peligroso. Pequeños
cambios en un proceso pueden acarrear un gran impacto sobre el resultado final:
variaciones en las proporciones, la temperatura, el caudal, las perturbaciones, y
muchos otros factores, que tienen que controlarse cuidadosa y constantemente
para obtener el producto final deseado, con un mínimo de materias primas y ener-
gía. La tecnología de control de proceso es la herramienta que permite a los fabri-
cantes mantener sus operaciones rutinarias, dentro de límites especificados, para
aumentar la rentabilidad, asegurar la calidad y la seguridad.
5.2.1. Proceso
El proceso se refiere a los métodos de cambiar o depurar materias primas para crear
productos finales. Las materias primas, que pasan a través o permanecen en el fluido
de proceso, pueden ser transferidas, medidas, mezcladas, calentadas o enfriadas,
almacenadas o manipuladas de una u otra manera para obtener el producto final.
5.2.2. Control de proceso

El control de proceso engloba a los métodos que se emplean para controlar varia-
bles de proceso cuando se elabora un producto. Factores tales como la proporción
entre componentes y cómo se mezclan, su temperatura y presión, etc., pueden afec-
tar significativamente la calidad del producto final.
Los fabricantes controlan el proceso de producción por tres razones:
• Disminuir la variabilidad.
• Aumentar la eficacia.
• Garantizar la seguridad.
5.2.2.1. Disminuir la variabilidad
El control de proceso puede disminuir la variabilidad del producto final, lo que

asegura un producto de elevada calidad. Los fabricantes pueden ahorrar dinero
reduciendo la variabilidad. Por ejemplo, en un proceso de mezcla de gasolina es
5. Técnicas de control 93
posible mezclar diferentes componentes para obtener un grado específico de gaso-

lina. Si la refinería no tiene un control preciso sobre el caudal de los componentes
por separado, la gasolina puede llevar demasiados componentes de elevado índice
de octanos. Como resultado, los usuarios recibirán gasolina más cara y de grado
más elevado que lo que están pagando, y la refinería perderá dinero. La situación
opuesta sería clientes recibiendo gasolina de grado inferior y a precio más elevado.
Reduciendo la variabilidad también puede ahorrarse dinero disminuyendo la nece-
sidad de completar el producto para cumplir las especificaciones requeridas del
producto. Completar se refiere al proceso de elaborar un producto de elevada cali-
dad, que en caso necesario cumpla las especificaciones. Cuando hay variabilidad en
el producto final (es decir, cuando el control de proceso es de baja calidad), los
fabricantes están forzados a completar el producto para asegurar que se cumplan
las especificaciones, lo cual se añade al coste. Con un control de proceso seguro, el
valor deseado (setpoint) puede moverse tan cerca como sea posible a la especifica-
ción real del producto, y de ese modo el fabricante ahorrará dinero.
5.2.2.2. Aumentar la eficacia
Algunos procesos necesitan mantenerse en un valor específico para aumentar la efi-

cacia. Por ejemplo, un valor de control puede ser la temperatura a la que tiene lugar
una reacción química. Un control exacto de la temperatura asegura la eficacia del
proceso. Las plantas de proceso son costosas y están pensadas para obtener benefi-
cios. Los productos finales tienen que encontrar mercado y alcanzar requisitos de
pureza, ya que de otra manera no se venderían. Por este motivo, los fabricantes
ahorran dinero minimizando los recursos requeridos para obtener el producto final.
5.2.2.3. Garantizar la seguridad
Si el fabricante no mantiene un control preciso de todas las variables de proceso,

quizás estemos ante un proceso que funcione sin poder controlarse, tal como el
embalamiento de una reacción química o un reactor nuclear fuera de control.
Idealmente, un sistema de proceso debería ser intrínsecamente seguro, es decir, planta
y equipo deberían ser tales que cualquier desviación fuera rápidamente eliminada. Para
muchas perturbaciones resultará imposible ofrecer este tipo de respuesta, mediante el
sistema de seguridad pasivo, y serán necesarios sistemas activos, que deben ser robus-
tos y de elevada integridad. Los procesos corrientes consiguen esto por medio de la
simplicidad. En muchos casos, el último sistema de seguridad es la válvula mecánica
de seguridad, que simplemente produce una descarga a la atmósfera.
5.3. Teoría básica de control

Este apartado presenta algunos de los conceptos básicos de control, y proporciona
una base a partir de la cual se comprenden procesos y algoritmos de control más
complejos, que se describirán posteriormente.
5.3.1. El lazo de control

Imaginemos que estamos sentados en una cabaña, delante de un pequeño fuego,
en una noche fría de invierno. Si nos sentimos con frío, pondremos más leña sobre
el fuego. Esto es un ejemplo de un lazo de control. En el lazo de control, una varia-
ble (temperatura) disminuye por debajo del valor deseado (el nivel de bienestar), y
hay que emprender una acción para restaurar el proceso a la condición deseada,
añadiendo combustible (leña) al fuego. El lazo de control permanecerá estático,
hasta que la temperatura suba por encima o disminuya por debajo del nivel de
bienestar.
5.3.1.1. Tres cometidos
En el control de proceso industrial, los lazos de control funcionan de la misma

manera, pero necesitan que estén presenten tres cometidos:
• Medida.
• Comparación.
• Ajuste.
En la figura 5.1 aparece un recipiente con un fluido de proceso del que se desea con-
trolar el nivel. Este recipiente tiene una entrada y una salida para dicho fluido. Para
mantener un control estacionario de la salida del fluido de proceso hay que encontrar
una manera de medir y representar esa medida en forma de señal, de modo que pueda
ser interpretada por otros instrumentos tomando algún tipo de acción de control. En
términos de instrumentación, el dispositivo de medida se conoce como un transmi-
sor, debido a que “transmite” la medida de proceso en forma de una señal.
En diagramas de proceso, los transmisores son representados con pequeños círculos
con letras de identificación en su interior, en este caso “LT”, un transmisor de nivel.
La señal procedente del transmisor, mostrada en la figura 5.1 por una línea de
trazos, representa el nivel del fluido en el recipiente, que se denomina variable
de proceso. Esta señal representa la magnitud medida que se desea controlar

en el proceso.
Para ejercer un control sobre la variable de proceso debe de haber alguna manera
de alterar el caudal de salida del fluido, con objeto de mantener un nivel coherente
dentro del recipiente.
Una forma conveniente de regular el caudal de salida del recipiente es utilizar una
válvula de control, instalada en la línea de salida del caudal de fluido, que se conoce
como elemento final de control. Con este elemento final de control, el caudal de
salida sería la variable manipulada, que es la magnitud que se manipula para aumen-
tar el control sobre la variable de proceso.
Esto nos lleva al componente final y más crítico de este sistema de control de nivel:
el controlador. Es un dispositivo diseñado para interpretar la señal variable de
proceso y decidir hasta qué punto necesita abrir la válvula de control para mante-
ner esa variable de proceso en el valor deseado.
En la figura 5.1, el circulo con las letras “LC” representa el controlador de nivel,
que compara la señal recibida del transmisor con un valor deseado predetermi-
nado, enviando una señal al dispositivo final de control (válvula), para que restaure
el nivel, abriendo o cerrando para dejar salir más o menos fluido del recipiente.
Caudal
de entrada
LT LC
Máximo
nivel
Caudal
de salida
Figura 5.1. Un sencillo lazo de control
En los lazos de control pueden aparecer instrumentos o dispositivos muy dife-

rentes, por ejemplo, detectores, transmisores, controladores, válvulas, bombas,
etc., pero los tres cometidos de medida, comparación y ajuste, siempre estarán
presentes.
5.3.2. Términos de control de proceso

Como en cualquier área, el control de proceso tiene una serie de términos usuales
con los que hay que estar familiarizados, y que serán utilizados al hablar acerca de
la tecnología de control.
5.3.2.1. Variable de proceso
Una variable de proceso es una condición del fluido de proceso, líquido, gas, vapor,
que puede cambiar el proceso de fabricación de alguna manera. En el ejemplo en el
que estábamos frente al fuego en la cabaña, la variable de proceso era la tempera-
tura. En el ejemplo del depósito de la figura 5.1, la variable de proceso es el nivel.
Variables usuales de proceso comprenden: presión, caudal, nivel, temperatura, den-
sidad, pH (acidez o alcalinidad), interfase líquida (las cantidades relativas de
líquidos diferentes que se combinan en un recipiente), masa, conductividad, etc.
5.3.2.2. Valor deseado (setpoint)
El valor deseado es un valor para una variable de proceso, que es el óptimo para
mantenerse. Por ejemplo, si una temperatura de proceso necesita permanecer den-
tro de 5 ºC de 100 ºC, entonces el valor deseado es 100 ºC. Puede emplearse un
detector de temperatura para ayudar a mantener la temperatura en el valor deseado,
tal como se muestra en la figura 5.2. El detector se inserta dentro del fluido de
proceso y manda la señal detectada a un transmisor de temperatura (TT), que la
Valor deseado
CT (setpoint)
TT
Vapor de
calefacción
Detector de temperatura
Figura 5.2. Lazo de control de temperatura

transforma y envía a un controlador de temperatura (CT), el cual la compara con

el valor deseado. Si el valor detectado en el fluido de proceso es 110 ºC, el contro-
lador determina que la temperatura de proceso está por encima del valor deseado,
lo que hace que envíe una señal a la válvula de entrada de vapor de calefacción,
que calienta el fluido de proceso, para cerrar ligeramente la entrada de vapor hasta que
la temperatura de proceso descienda a 100 ºC. Hay que advertir que los valores
deseados también pueden ser valores máximos o mínimos.
5.3.2.3. Variable medida, variable de proceso y variable manipulada
En el ejemplo del lazo de control de temperatura, expuesto en el apartado anterior,

la variable medida es la temperatura, la cual tiene que mantenerse cercana a los
100 ºC. En este ejemplo y en la mayoría de los casos, la variable medida es
también la variable de proceso. La variable medida es la condición del fluido de
proceso que tiene que mantenerse en el valor deseado predeterminado.
A veces, la variable medida no es la misma que la variable de proceso. Por ejemplo, un
operador puede medir el caudal que entra y sale de un depósito de almacenamiento
para determinar el nivel del depósito. En este marco hipotético, el caudal es la variable
medida, y el nivel de fluido de proceso es la variable de proceso. El factor que cambia,
para mantener la variable medida en el valor deseado, se denomina variable mani-
pulada. En el ejemplo descrito, la variable manipulada sería también el caudal.
La figura 5.3 muestra las variables mencionadas en este apartado.
Valor deseado (setpoint)
Variable de proceso Variable

Controlador
o variable medida manipulada
Figura 5.3. Tipos de variables
5.3.2.4. Error
Error es la diferencia entre la variable medida y el valor deseado; puede ser positivo o
negativo. En el ejemplo del lazo de control de temperatura del apartado 5.3.2.2,
el error sería la diferencia entre 110 ºC de la variable medida, y 100 ºC del valor
deseado, es decir, el error es +10 ºC.
El objetivo de cualquier esquema de control es minimizar o eliminar el error. Por

tanto, es esencial comprender bien el error. Cualquier error puede imaginarse aten-
diendo a tres componentes principales: magnitud del error, duración del error y
velocidad de cambio del error. En la figura 5.4 quedan expuestos estos tres com-
ponentes.
100
90 PV = Variable de proceso
80 Variación del error SP = Valor deseado
70 (pendiente del gráfico
PV del error)
60
% 50
40 Magnitud del error
30
20
10 Duración SP
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 5.4. Componentes de error
5.3.2.4.1. Magnitud del error

La magnitud del error es sencillamente la desviación entre los valores de la varia-
ble de proceso y el valor deseado. La magnitud del error en cualquier punto en
el tiempo, comparado con el error previo, proporciona la base para determinar
el cambio en el error.
5.3.2.4.2. Duración del error

La duración del error se refiere al espacio de tiempo que ha existido una condición
de error.
5.3.2.4.3. Velocidad de cambio del error

La velocidad de cambio del error se muestra mediante la pendiente del gráfico del error.
5.3.2.5. Desviación (offset)
Es una desviación sostenida de la variable de proceso del valor deseado. En el ejem-

plo citado del lazo de control de temperatura, si el sistema de control mantiene
constantemente el fluido de proceso a 10,5 ºC, siendo el valor deseado 100 ºC,
entonces existe una desviación de 0,5 ºC.
5.3.2.6. Perturbación de carga
Una perturbación de carga es un cambio no deseado en uno de los factores que

puede afectar a la variable de proceso. En el ejemplo del lazo de control de tempe-
ratura, añadir fluido frío en el depósito debería ser una perturbación de carga,
debido a que provocaría el descenso de la temperatura del fluido de proceso.
5.3.2.7. Algoritmo de control
Un algoritmo de control es una expresión matemática de una función de control.

Utilizando el ejemplo del lazo de control de temperatura, si se designa a V como la
posición de la válvula de entrada de vapor de calefacción y e como el error, la rela-
ción en un algoritmo de control puede expresarse como: V = f (± e).
La posición de la válvula de vapor de calefacción es una función del signo del error
(positivo o negativo).
Bloque
Variable adicionador Variable
de proceso Error manipulada
f (e) Posición de
la válvula
Realimentación (feedback)
Figura 5.5. Ejemplo de algoritmo
Los algoritmos de control pueden utilizarse para calcular los requisitos de lazos de
control mucho más complejos que el descrito aquí. En lazos de control más com-
plejos necesitan contestarse cuestiones tales como: ¿hasta qué punto estaría la vál-
vula abierta o cerrada, en respuesta a un cambio dado en el valor deseado? Y: ¿cuánto
tiempo debería mantenerse la válvula en la nueva posición, después de que la varia-
ble de proceso vuelva hacia el valor deseado?
5.3.2.8. Control manual y control automático
Antes de que el proceso llegara a la automatización, los operadores, más que las
máquinas, eran los que realizaban muchos cometidos de control de proceso. Por
ejemplo, un operador podía vigilar un indicador de nivel y cerrar una válvula cuando
el nivel alcanzaba el valor deseado. Estas operaciones de control, que implican la
actuación humana para hacer un ajuste, se denominan sistemas de control manual.

A la inversa, operaciones de control en las que no se requiere la intervención humana,
como un actuador automático de una válvula que responde a un controlador de
nivel, se denominan sistemas de control automático.
5.3.2.9. Lazo de control abierto y lazo de control cerrado
Un lazo de control cerrado (feedback control) se da cuando se mide una variable de

proceso, se compara con un valor deseado (setpoint), y se inicia una acción para
corregir cualquier desviación con respecto al valor deseado (setpoint). Un lazo de
control abierto (feedforward control) existe allí donde la variable de proceso no se
compara, y no se emprende una acción en respuesta a la realimentación (feedback)
sobre la condición de la variable de proceso, sino que en lugar de eso se toma sin
considerar las condiciones de la variable de proceso.
Para aclarar el párrafo anterior, consideremos un sistema típico de control de pro-
ceso, por ejemplo, un depósito abierto que alimenta, mediante una bomba, un
sistema. Para mantener su nivel en un valor predeterminado, el depósito requerirá
un suministro. Este nivel predeterminado se denomina valor deseado, siendo la
magnitud controlada del sistema.
Desde luego, mientras los caudales de entrada y salida estén en equilibrio, el nivel
permanecerá constante. Cualquier diferencia en los caudales relativos dará lugar a
la variación del nivel. ¿Cómo puede controlarse eficazmente este sistema para man-
tener un nivel constante? Primero hay que identificar las variables. En este caso, las
dos variables que parecen de mayor interés son:
• La variable controlada será el nivel.
• La variable manipulada, el caudal de entrada o salida del sistema.
Suministro
de caudal
Nivel (variable controlada)
Bomba
Alimentación
al sistema
Figura 5.6. Depósito abierto

La acción de control solo será necesaria cuando exista una diferencia o error entre
el valor deseado y el nivel medido. Dependiendo de si esta cantidad es positiva o
negativa, deberá hacerse la corrección apropiada de control para tratar de restaurar
el nivel al valor deseado.
Para mantener el control de nivel en el valor deseado, la acción de control será la de
variar el caudal de entrada o de salida. Para conseguir esos objetivos, consideremos
una estructura general, tal como se muestra en la figura 5.7.
Perturbaciones
CONTROLADOR
Salida
Valor deseado Error Variable (variable
(setpoint) Comparador Amplificador Depósito
(SP – M) manipulada controlada-
nivel)
Señal medida
Sensor proceso
Figura 5.7. Diagrama de control en lazo cerrado (feedback control)
Como puede observarse en la figura, el proceso puede representarse mediante

un lazo cerrado. La señal de salida (nivel) está supervisada por un detector de
proceso, siendo la señal de medida realimentada a un comparador en la entrada
del sistema. La segunda entrada al comparador es la señal del valor deseado
(setpoint), siendo la salida del comparador la señal de diferencia o error. El ampli-
ficador, mostrado como una caja negra, proporciona la corrección apropiada
para mantener el proceso en su valor deseado, a pesar de las perturbaciones que
puedan ocurrir.
Puede observarse que si el sistema fuera operado en control manual, el tramo de
realimentación (feedback) no estaría presente. El operador proporcionaría esta reali-
mentación y aplicaría la corrección necesaria en el sistema, observando mientras el
efecto sobre la variable controlada. Esto se denomina funcionamiento en lazo abierto
(feedforward control).
El control en lazo cerrado (feedback) puede verse como una especie de lazo de infor-
mación: desde el transmisor (midiendo la variable de proceso), al controlador, al
elemento final de control, y, a través del propio proceso, volver de nuevo al trans-
misor. Idealmente, un lazo de control de proceso no solo mantiene la variable de
proceso en un nivel estacionario (el valor deseado, sino también conserva el control
sobre la variable de proceso, ofreciendo cambios en el valor deseado, e incluso cam-
bios en otras variables del proceso).
5.4. Equipo y tecnología del lazo de control

En los apartados anteriores se exponían los cometidos básicos de control, como
medida, comparación y ajuste. En la práctica hay instrumentos y estrategias para
llevar a cabo cada una de estas tareas esenciales. En algunos casos, un instrumento
de control, como un transmisor, es capaz de realizar más de una de las funciones
básicas de control. Se han desarrollado tecnologías para que pueda haber comuni-
cación entre los componentes que miden, comparan y ajustan.
5.4.1. Elementos primarios

Los elementos primarios son aquellos dispositivos que causan algún cambio en su
propiedad, con cambios en las condiciones del fluido de proceso, que entonces
pueden medirse. En todos los casos, alguna clase de instrumento está detectando
cambios en el proceso, e informando acerca de la medida de una variable de pro-
ceso. Dado que los dispositivos detectores son el primer elemento en el lazo de
control para medir las variables de proceso, se denominan elementos primarios.
Estos han sido expuestos con detalle en los cuatro primeros capítulos, en lo refe-
rente a las medidas de presión, caudal, nivel y temperatura.
5.4.2. Transductor
Un transductor es un dispositivo que transforma una señal mecánica en una señal
eléctrica. Por ejemplo, dentro de un dispositivo de presión capacitivo, un transductor
convierte cambios de presión en un cambio proporcional de capacitancia.
5.4.3. Convertidor
Un convertidor es un dispositivo que convierte un tipo de señal en otro tipo diferente
de señal. Por ejemplo, un convertidor transforma corriente en tensión o una señal
analógica en una señal digital. Un convertidor utilizado para transformar una señal de
corriente de 4-20 mA en una señal neumática de 3-15 psig, generalmente utilizada
por actuadores de válvula, se denomina convertidor de corriente a presión.
5.4.4. Transmisor
Un transmisor es un dispositivo que convierte una señal de un detector o transductor
en una señal normalizada y la transmite a un monitor o controlador. Los transmi-
sores comprenden:
• Transmisores de presión.
• Transmisores de caudal.
• Transmisores de nivel.
• Transmisores de temperatura, etc.
5.4.5. Señales
Hay tres clases de señales para transmitir la detección de la variable de proceso,
desde el detector, transmisor, controlador, etc., hasta el sistema de control centrali-
zado, que son las siguientes:
• Señal neumática.
• Señal analógica.
• Señal digital.
5.4.5.1. Señal neumática
Las señales neumáticas son aquellas señales de presión de aire, en una tubería de
detección, que cambia la presión de aire en proporción al cambio de medida en
una variable de proceso. El margen usual de la señal neumática normal en la indus-
tria es de 3-15 psig. El valor de 3 psig corresponde al valor más bajo del margen, y
15 psig al valor más alto. Sin embargo, desde la llegada de instrumentos electróni-
cos, los costes más bajos implicados en llevar la señal eléctrica, mediante cables, a
los diversos lugares de la planta, en lugar de llevar aire presurizado, mediante tube-
rías, ha hecho que la señal neumática sea tecnológicamente menos atractiva. No
obstante, la transmisión neumática se utiliza todavía en algunas plantas.
5.4.5.2. Señales analógicas
La señal eléctrica normal más usual es la señal de corriente de 4-20 mA. Con esta
señal, un transmisor envía una pequeña corriente por medio de un conjunto de
cables. La señal de corriente es una clase de medida en la que 4 mA representa la
medida más baja del margen, y 20 mA representa la medida más elevada.
Si imaginamos un proceso que tiene que mantenerse a 100 ºC, un detector de
temperatura, del tipo RTD, y un transmisor se instalan en el recipiente de proceso,
y el transmisor de temperatura se ajusta para producir una señal de 4 mA cuando la

temperatura del fluido de proceso se encuentra a 95 ºC, y una señal de 20 mA
cuando la temperatura del fluido de proceso se halla a 105 ºC. Entonces, la señal
de salida del transmisor para 12 mA nos indicará una temperatura del fluido de
proceso igual al valor deseado, es decir, 100 ºC. Como la propiedad de la resisten-
cia del detector varía en respuesta a cambios en temperatura, la señal de salida del
transmisor 4-20 mA será proporcional a los cambios de temperatura. Esta señal del
transmisor de 4-20 mA puede convertirse en una indicación de temperatura o en
una señal de entrada a un dispositivo de control, tal como una válvula de control
de entrada de combustible a un quemador.
Otras señales eléctricas, normales y frecuentes, comprenden la señal de 1-5 V, la
salida de impulsos, etc.
5.4.5.3. Señales digitales
Las señales digitales son los valores o niveles discretos que se combinan, de modo
específico, para representar variables de proceso, y también transmitir otra clase de
información, como la información de diagnósticos. La metodología utilizada para
combinar las señales digitales se menciona como protocolo.
Los fabricantes pueden utilizar un protocolo digital abierto o uno patentado. Pro-
tocolos abiertos son aquellos que puede utilizar todo el que está desarrollando un
dispositivo de control. Protocolos patentados son los de propiedad privada de com-
pañías específicas, y solo pueden usarse con su permiso. Protocolos digitales abier-
tos incluyen, entre otros, el protocolo Hart, Fieldbus, Profibus, DeviceNet, y el
protocolo Modbus.
5.4.6. Indicadores
Mientras que la mayoría de los instrumentos se conectan a un sistema de con-
trol, a veces los operadores necesitan comprobar una medida en la planta en un
determinado lugar. Esta comprobación la hace posible un indicador. Un indica-
dor es un dispositivo legible que presenta información acerca del proceso. Los
indicadores pueden ser tan sencillos como un manómetro o un termómetro, o
más complejos, como un dispositivo digital de salida por lectura. Algunos indi-
cadores simples presentan un dispositivo visualizador con la variable medida,
mientras que otros tienen botones de control, que permiten a los operadores
cambiar ajustes en campo.
5.4.7. Registradores
Un registrador es un dispositivo que registra la salida de un dispositivo de medida.
A muchos fabricantes la ley les exige proporcionar una historia del proceso para
organismos de control, utilizando registradores para ayudar a cumplir estos requi-
sitos de control. Además, los fabricantes emplean con frecuencia registradores para
reunir datos para análisis de tendencias. Registrando las lecturas de puntos de medida
críticos, y comparando estas lecturas en el transcurso del tiempo, con resultados de
proceso, este puede mejorarse.
Cada registrador presenta los datos que reúnen de modo distinto. Algunos regis-
tradores listan un conjunto de lecturas y los tiempos en las que eran tomadas.
Otros muestran una carta o gráfico de las lecturas, denominándose registradores
gráficos.
5.4.8. Controladores
Un controlador es un dispositivo que recibe datos de un instrumento de medida,
compara ese dato con un valor deseado programado y, si es necesario, envía una
señal a un elemento de control para tomar una acción correctora. Hay tres tipos de
controladores locales: neumáticos, electrónicos o programables. Frecuentemente,
los controladores también están en un sistema de control digital.
Los controladores pueden efectuar funciones matemáticas complejas para compa-
rar un conjunto de datos con el valor deseado, o pueden realizar funciones sencillas
de adición o sustracción para hacer comparaciones. Los controladores poseen
siempre la capacidad de recibir entradas, y realizar una función matemática con la
entrada para producir una señal de salida.
5.4.8.1. Controladores lógicos programables (PLC)
Generalmente, los PLC son ordenadores conectados a un conjunto de dispositivos

de entrada/salida (E/S). Los ordenadores se programan para responder a entradas
enviando salidas para mantener todos los procesos en el punto óptimo o deseado.
La principal diferencia con respecto a otros ordenadores son los dispositivos espe-
ciales de entrada/salida. Estos conectan al PLC a detectores y actuadores. Los PLC
reciben información de interruptores, variables analógicas de proceso, tales como
temperatura y presión, y situaciones de sistemas complejos de regulación. En lo
que se refiere al actuador, los PLC hacen funcionar motores eléctricos, cilindros o
diafragmas neumáticos o hidráulicos, relés magnéticos o solenoides, o salidas ana-

lógicas. Los dispositivos de entrada/salida, pueden incorporarse a un sencillo PLC,
o el PLC puede tener módulos externos E/S acoplados a una red de ordenadores
que se conecta con el PLC.
Los PLC eran ideados como sustitutos de sistemas automatizados que utilizaban
cientos o miles de relés, sincronizadores de levas y secuenciadores de tambor. Un
solo PLC puede programarse para sustituir cientos de relés.
Los PLC se adaptan bien a un cierto campo de tareas de automatización, las cuales
son procesos industriales de fabricación, donde el coste de desarrollar y mantener el
sistema de automatización es elevado comparado con el coste total de automatización.
Se requiere poco diseño eléctrico, concentrándose el problema de diseño en expre-
sar la secuencia deseada de operación en un organigrama.
Algunos PLC modernos, con plena capacidad, están disponibles por poco dinero, lo
que permite que sean aplicados de modo rentable en pequeños problemas de control.
5.4.8.2. Sistemas de control distribuido (DCS)
Los DCS son controladores que, además de realizar funciones de control, propor-
cionan lecturas de las condiciones del proceso, manteniendo bases de datos y avan-
zada interfase hombre-máquina.
Un DCS suele utilizar ordenadores como controladores y usa interconexiones y proto-
colos para comunicación patentados. Módulos de entrada y salida integran partes
componentes del DCS. El procesador, que es una parte del controlador, recibe infor-
mación de los módulos de entrada y envía información a los módulos de salida.
Los DCS son sistemas empleados para controlar procesos de fabricación, que son
continuos, o bien orientados por lotes, tales como refino de aceite, producción de
cemento, fabricación de papel, industrias farmacéuticas, etc.
Un típico DCS consiste en controladores digitales y/o geográficamente distribui-
dos, capaces de efectuar regularmente de 1 a 256 o más lazos de control en una
caja de control. Los dispositivos de entrada/salida pueden ser partes integrantes del
controlador, o hallarse ubicados remotamente en campo.
La comunicación digital entre controladores y ordenadores de supervisión era una
de las principales ventajas del DCS, y la atención era debidamente enfocada sobre
las redes, que proporcionaron todas las líneas importantes de comunicación que,
para aplicaciones de proceso, tenían que incorporar funciones específicas, tales
como determinismo y redundancia.
5.4.9. Elementos finales de control

Son los elementos correctores, y constituyen la parte del sistema de control que
actúa para cambiar físicamente la variable manipulada. En la mayoría de los casos,
el elemento final de control es una válvula, utilizada para restringir o cortar el cau-
dal de fluido, pero también pueden ser elementos finales de control, bombas moto-
rizadas, lumbreras (utilizadas típicamente para regular el caudal de aire), solenoi-
des, y otros dispositivos.
Generalmente, los elementos finales de control se emplean para aumentar o dismi-
nuir el caudal. Por ejemplo, un elemento final de control puede regular el caudal de
combustible a un quemador para controlar la temperatura, el caudal de un cataliza-
dor en un reactor para controlar una reacción química, o el caudal de aire de entrada
en una caldera para controlar la combustión de la caldera.
En cualquier lazo de control, es muy importante la velocidad con que reacciona un
elemento final de control para corregir una variable que está fuera del valor deseado.
Muchas de las mejoras tecnológicas en elementos finales de control se encuentran
relacionadas con su tiempo de respuesta.
5.4.10. Actuadores
Un actuador es la parte de un dispositivo final de control, que origina un cambio
físico en dicho dispositivo cuando envía una señal para llevarlo a cabo. El ejemplo
más corriente es el actuador de una válvula, que la hace abrir o cerrar, en respuesta
a las señales de control de un controlador. Los actuadores se accionan neumática-
mente, hidráulicamente o eléctricamente. Usualmente, diafragmas, fuelles, muelles,
engranajes, válvulas hidráulicas piloto, pistones, o motores eléctricos, son partes de
un sistema actuador.
6 Acciones de control
6.1. Introducción
El capítulo anterior exponía el propósito de control, y definía elementos individua-
les dentro de los lazos de control. Hasta ahora, los ejemplos de lazos de control
comentados han sido muy básicos. En la práctica, los lazos de control pueden ser
bastante más complejos. Las estrategias utilizadas para mantener un proceso en el
valor deseado no siempre son sencillas, y las interacciones de numerosos valores
óptimos en un plan de control de proceso global pueden ser delicadas y complejas.
En este capítulo se explica cómo funciona el controlador y las diversas acciones que
se pueden tomar para eliminar el error en la variable medida.
6.2. El controlador
El controlador juega un papel esencial en el sistema de control. De las funciones
básicas de un sistema de control, medida, comparación, cálculo y corrección,
estas dos últimas, es decir, cálculo y corrección, son ejecutadas por el controlador.
La corrección es materializada por el elemento final de control, aunque esto se
realiza de acuerdo con el cálculo del controlador.
El mecanismo de control en el controlador consta de dos secciones:
• El comparador.
• El controlador.
El propósito del primero es comparar los valores de la medida y el valor deseado
de la variable controlada, y después calcular la diferencia entre ellas como error. Si
no hay error, es decir, la variable controlada se halla en el valor deseado, entonces

no se emprende ninguna acción.
Si, por el contrario, se detecta un error, la segunda sección del controlador actúa
para modificar el ajuste del elemento final de control, y minimizar el error en el
menor tiempo posible, con la mínima perturbación para el sistema. El controlador
podrá adoptar diferentes acciones para conseguir este objetivo, y, por tanto, se
enviarán distintas señales al elemento final de control.
Las acciones de los controladores pueden dividirse en grupos basados en las funciones
de su mecanismo de control. Cada tipo de controlador tiene unas ventajas y unos
inconvenientes, y cumplirá las necesidades de diversas aplicaciones. Agrupados por la
función del mecanismo de control, se destacan tres tipos de controladores:
• Controladores discretos o discontinuos.
• Controladores escalonados.
• Controladores continuos.
6.2.1. Controladores discretos o discontinuos

Estos controladores tienen solo dos modos o posiciones: todo o nada. Un ejemplo
usual de controlador discreto o discontinuo es el calentador de agua de un hogar.
Cuando la temperatura del agua en el acumulador desciende por debajo del valor
deseado, el quemador o resistencia de calefacción se enciende o se pone en marcha.
Cuando la temperatura del agua alcanza el valor deseado, el quemador o la resis-
tencia de calefacción se apaga o se desconecta. Al enfriarse el agua de nuevo, al
Zona
muerta
Acción de la variable del proceso
Acción de control
Figura 6.1. Control discreto o discontinuo

6. Acciones de control 111
cabo de cierto tiempo, el ciclo anterior comienza de nuevo. Este tipo de control no
mantiene realmente la variable en el valor deseado, sino que retiene la variable
dentro de la proximidad del valor deseado, en lo que se conoce como zona muerta,
tal como se muestra en la figura 6.1.
6.2.2. Controladores escalonados

Estos controladores tienen otra posible posición, además de todo o nada. Funcio-
nan de modo semejante a los controladores discretos o discontinuos, pero cuando
la variable se aproxima al valor deseado, el controlador toma posiciones interme-
dias. Por tanto, la oscilación alrededor del valor deseado puede ser de menor efecto
cuando se emplea un controlador escalonado que cuando se utilizan controladores
discretos o discontinuos, según se muestra en la figura 6.2.
Acción de la variable del proceso
Acción de control
Figura 6.2. Perfil del controlador escalonado
6.2.3. Controladores continuos

Estos controladores comparan automáticamente el valor de la variable de pro-
ceso (PV) con el valor deseado o setpoint (SP), para determinar si existe error.
Si hay un error, el controlador ajusta su salida, de acuerdo con los parámetros
que se ajustan en el controlador. Los parámetros de ajuste determinan esen-
cialmente:
• ¿Cuánta corrección debería hacerse? La magnitud de la corrección (cambio
en la salida del controlador) se determina mediante la acción proporcional
del controlador.
• ¿Durante cuánto tiempo debería aplicarse la corrección? La duración del

ajuste para la salida del controlador se determina mediante la acción integral
del controlador.
• ¿A qué velocidad debería aplicarse la corrección? La velocidad a la que se
hace la corrección se determina por la acción derivada del controlador.
6.3. Ajuste del controlador

Los controladores se ajustan en una tentativa por equiparar las características del
equipo de control con el proceso, de modo que se consigan dos objetivos:
• Que el sistema responda rápidamente a los errores.
• Que el sistema permanezca estable, es decir, que la variable de proceso (PV)
no oscile alrededor del valor deseado (SP).
6.3.1. Ganancia
El ajuste del controlador se realiza para regular el modo en que una válvula de con-
trol, u otro elemento final de control, responde a un cambio del error. En particu-
lar, es conveniente ajustar la ganancia del controlador, de manera que un cambio
en la entrada del controlador dé como resultado un cambio en la salida del contro-
lador, lo que dará lugar, sucesivamente, a un cambio suficiente en la posición de la
válvula para eliminar el error, pero no un cambio tan grande como para causar
inestabilidad o funcionamiento cíclico.
La ganancia se define sencillamente como el cambio en la salida dividido por el
cambio en la entrada:
Ganancia (k) = Salida % / Entrada %
Veamos un par de ejemplos:

• Cambio en la entrada al controlador: 10%
Cambio en la salida del controlador: 20%
Ganancia = 20% / 10% = 2
• Cambio en la entrada al controlador: 10%
Cambio en la salida del controlador: 5%
Ganancia = 5% / 10% = 0,5
La figura 6.3 muestra otra manera sencilla de representar el concepto de ganancia.
Ganancia = 2
100
Ganancia = 1
Salida (%) 50
Ganancia = 0,5
0
0 50 100
Entrada (%)
Figura 6.3. Representación gráfica del concepto de ganancia
6.4. Acción de control todo/nada (on/off control)

Consideremos un sistema de control de nivel, tal como se muestra en la figura 6.4.
Entrada de caudal
Q entrada
SP
L2 Válvula de solenoide
operada eléctricamente
L1
h1
Alimentación eléctrica
P1
válvula de solenoide
P1 cierra @ L1
Salida de caudal
P1 abre @ L2
Figura 6.4. Diagrama típico de control todo/nada
La válvula V, en la línea de entrada de caudal al sistema, es una válvula de solenoide

operada eléctricamente. Hay que advertir que una válvula de solenoide operada
eléctricamente tiene solo dos posiciones de operación: completamente abierta o
completamente cerrada. Se asume que en condiciones iniciales, con una demanda en
el sistema, el nivel comenzará a descender, y V tendrá que abrir para proporcionar una
entrada de caudal. Esto puede conseguirse fácilmente instalando un interruptor de
presión diferencial P1 en el fondo del depósito, para que se accione cuando el nivel
descienda a L1. Cuando el nivel está en L1, el líquido en el depósito se hallará a una
altura h1 por encima del interruptor. La presión a nivel del interruptor será:
P1 = g h1= h1
donde:
: densidad másica del líquido.
g : aceleración a causa de la gravedad.
: peso específico del líquido.
h1 : altura del líquido.
Como resultado del cierre del interruptor, se energiza la válvula de solenoide V,
dando lugar a una entrada de caudal en el depósito. Asumiendo que la válvula se
encuentra correctamente dimensionada, esto producirá una elevación del nivel de
líquido en el depósito, haciendo que vuelva al valor deseado (SP).
Para detener el aumento de nivel, se incorpora una característica en el interruptor
diferencial, que puede emplearse para desenergizar la válvula de solenoide cuando se
alcanza el nivel L2. Con este sistema se conseguirá un nivel medio en el depósito alre-
dedor del valor deseado (SP). Este método se conoce como control todo/nada. Desde
luego, es imposible mantener el sistema en el valor deseado (SP), puesto que tiene
que haber una diferencia en la operación de los niveles L1 y L2, ya que la válvula solo
puede ser energizada o desenergizada. Generalmente, es contraproducente intentar
reducir el diferencial entre L1 y L2 a un valor demasiado pequeño, ya que esto dará
como resultado un funcionamiento cíclico excesivo y, por tanto, un deterioro de la
válvula al tener que estar abriendo o cerrando con frecuencia. La práctica usual es
controlar con una banda muerta alrededor del valor deseado (SP), tal como aparecía
en la figura 6.1, y ahora aplicada a este caso según se muestra en la figura 6.5.
L2
SP Tiempo
L1
Periodo
Figura 6.5. Banda muerta alrededor del valor deseado (SP)

La ventaja de tal acción de control es que resulta barata y además sumamente sencilla.
El inconveniente radica principalmente en la naturaleza oscilatoria del control, que
lo hace adecuado solo para aquellas aplicaciones donde no es esencial una regula-
ción precisa.
La aplicación del control todo/nada en la industria está rigurosamente limitada. En
la mayoría de las aplicaciones industriales son generalmente aceptadas modalidades
continuas de control, como las que se exponen seguidamente.
6.4.1. Resumen de la acción de control todo/nada

Control todo/nada: la señal de control es 0% o 100%.
Control no alcanzable en el valor deseado (setpoint): tiene que incorporarse una
banda muerta.
Útil para grandes sistemas lentos: particularmente aquellos que incorporan
calentadores eléctricos.
6.5. Acción de control proporcional

Un controlador proporcional calcula la diferencia entre la señal de variable de pro-
ceso (PV) y la señal de valor deseado (SP), y se denomina error. Esta es una medida
de hasta qué punto el proceso se desvía de su valor deseado, y puede calcularse
como SP – PV o bien como PV – SP, dependiendo de si el controlador tiene que
emitir una señal de salida creciente para originar un incremento en la variable de
proceso, o una señal de salida decreciente para hacer la misma cosa. Esta elección
de cómo hacer la sustracción determina si el controlador será de acción inversa o
de acción directa. El modo de acción requerida del controlador viene determinado
por la naturaleza del proceso, transmisor, y elemento final de control.
Si se considera un intercambiador de calor de haz de tubos y envolvente, tal como
se muestra en la figura 6.6, donde circula vapor por el haz de tubos, y un fluido de
proceso entre la envolvente y el haz de tubos, se asume que un incremento de señal
de salida del controlador a la válvula origina un incremento del caudal de vapor y,
por consiguiente, una temperatura más elevada, de modo que el algoritmo necesi-
tará ser de acción inversa, es decir, un incremento en la temperatura medida produ-
cirá una disminución en la señal de salida (error calculado como SP – PV). Entonces,
esta señal de error se multiplicará por un valor constante denominado ganancia, la
cual es programada en el controlador. El valor resultante, más un valor de sesgo

(bias), llega a ser la señal de salida enviada a la válvula, y se expresa así:
m = Kp e + b
donde:
m : salida del controlador.
Kp : ganancia proporcional.
e : error (diferencia entre PV y SP).
b : sesgo (bias).
Entrada de vapor
TC
Envolvente
TT
Entrada del fluido Salida del fluido

de proceso de proceso
Haz de tubos
Salida de vapor
Figura 6.6. Intercambiador de calor
Frecuentemente, la respuesta de un controlador proporcional se muestra gráfica-

mente como una línea, según se indica en la figura 6.7, representando ganancia la
pendiente de la línea y la intersección con la ordenada, representando el punto de
salida del sesgo (bias), o que valor tendrá la señal de salida cuando el error es cero
(PV precisamente igual al SP).
En este gráfico, el valor del sesgo (bias) es 50% y la ganancia del controlador 1.
El valor de la ganancia (Kp) de un controlador es algo que puede alterarse por un
operador. En controladores neumáticos, esto toma la forma de un ajuste de válvula
o palanca; en controladores electrónicos analógicos, un ajuste del potenciómetro;
en sistemas de control digital, un parámetro programado.
Si el controlador pudiera programarse para ganancia infinita, su respuesta duplicaría el
control todo/nada. Es decir, cualquier valor de error dará como resultado que
Salida
+100
+50
–100 –50 0 +50 +100

Error = (SP – PV)
Figura 6.7. Respuesta de un controlador proporcional
la señal de salida llegue a estar saturada a 0% o 100%, y el elemento final de con-

trol sencillamente abrirá totalmente cuando la variable de proceso descienda por
debajo del valor deseado, y cerrará totalmente cuando la variable de proceso ascienda
por encima del valor deseado. A la inversa, si el controlador se ajusta para ganancia
cero, llegará a ser completamente insensible a cambios en la variable de proceso o
el valor deseado. La válvula mantendrá su posición en el punto de sesgo (bias), no
importa lo que sucede al proceso.
Entonces, obviamente tiene que ajustarse la ganancia en el entorno entre infinito y
cero, para que este algoritmo actúe algo mejor que el control todo/nada. Exacta-
mente, la ganancia que necesita tener un controlador depende del proceso y de
todos los otros instrumentos que configuran el lazo de control.
Cuando la ganancia se ajusta demasiado elevada, habrá oscilaciones si la variable de
proceso converge sobre un nuevo valor del valor deseado, tal como se muestra en
la figura 6.8.
100
PV
SP
% 50
0
Tiempo
Figura 6.8. Ganancia demasiado elevada

Si la ganancia se ajusta demasiado baja, la respuesta del proceso será estable bajo
condiciones estacionarias, pero lenta para cambios en el valor deseado, debido a
que el controlador no toma una acción bastante agresiva para provocar cambios
rápidos en el proceso, como se indica en la figura 6.9.
100
SP
PV
% 50
0
Tiempo
Figura 6.9. Ganancia demasiado baja
Un aspecto confuso del control proporcional es la existencia de dos modos diferen-

tes de expresar la agresividad de la acción proporcional. En la ecuación mostrada
anteriormente, el grado de acción proporcional se especificaba por la constante Kp,
denominada ganancia, que ya se exponía en el apartado 6.3.1 como el cambio en
la salida dividido por el cambio en la entrada. Sin embargo, hay otra manera de
expresar la sensibilidad de la acción proporcional, y que contesta a esta pregunta:
¿qué porcentaje de cambio de margen de entrada del controlador causará un 100%
de cambio en la salida del controlador? Matemáticamente, esto es la inversa de la
ganancia, y se denomina banda proporcional (PB):
Kp = 1/PB PB = 1/Kp
En la figura 6.10 se representa la relación entre ganancia y banda proporcional.
Ganancia = 2 Ganancia = 1 Ganancia = 0,5

PB = 50% PB = 100% PB = 200%
100
Salida (%) 50
0
0 50 100 150 200
Entrada (%)
Figura 6.10. Relación entre ganancia y banda proporcional

La ganancia se especifica siempre como un valor unitario, mientras que la banda

proporcional se especifica siempre como un porcentaje.
El margen total del ajuste del elemento final de control deberá ser: mmín a mmáx ,
por tanto se tiene que, en el punto mmín :
mmín = Kp (SP – PV1) + b
y en el punto mmáx :
mmáx = Kp (SP – PV2) + b
El error requerido para regular desde mmín a mmáx será:

mmáx – mmín = Kp (PV2 – PV1) = Kp e
por tanto:
e = PV2 – PV1 = (mmáx – mmín)/Kp
Teniendo en cuenta que la banda proporcional PB se define como el error reque-
rido para regular el elemento final de control sobre su margen total expresado como
un porcentaje, de ese modo, para la variable controlada PV con su margen total
PV1 a PV2, la definición para la banda proporcional es:
100 e
PB = ––––––––––––
PV2 – PV1
o bien:
PB (PV2 – PV1)
e = ––––––––––––––––
100
Por tanto, se tiene la relación entre ganancia Kp y banda proporcional PB:
100 (mmáx – mmín)

PB = –––––––––––––––––
Kp (PV2 – PV1)
Con banda proporcional, la relación entre ajuste y error puede expresarse como:
100 (mmáx – mmín) e +b

––––– ––––––––––––––––––––
PB (PV2 – PV1)
De la expresión anterior, y mediante la experiencia, puede deducirse que cuanto mayor
es la ganancia Kp, o equivalentemente menor es la banda proporcional PB, mayor será
la sensibilidad de la señal de actuación del controlador para la desviación.
La acción proporcional no restituye la variable de proceso al valor deseado. Sin

embargo, restituirá la PV a un valor que estará dentro de un margen definido
alrededor del valor deseado.
Un método más sofisticado para eliminar la desviación proporcional es añadir una
acción de control diferente al controlador, que inicie una acción basada en la dife-
rencia de error entre PV y SP, así como el valor del tiempo en que ha existido ese
error. A esta acción de control se la denomina integral (o reset), y se expone a
continuación.
6.6. Acción de control integral

Cuando se integra una variable con respecto al tiempo, lo que se hace es acumular
ese valor de la variable con el avance del tiempo. Quizás el ejemplo más sencillo es
el cuentakilómetros de un vehículo, que acumula la distancia total recorrida por el
vehículo durante un cierto período de tiempo. Esta función, a diferencia de un
velocímetro, indica cuánto recorre el vehículo por unidad de tiempo.
Imaginemos un coche que avanza a 80 km/h. ¿Cuánto recorrerá este vehículo después
de conducir a esta velocidad durante una hora? Evidentemente recorrerá 80 km.
¿Cuánto recorrerá este vehículo si continúa otras dos horas a la misma velocidad? El
recorrido será de 160 km, siendo la distancia total de 240 km desde el inicio del reco-
rrido. Si la velocidad del coche es constante, calcular la distancia total es una cuestión
sencilla, se trata de multiplicar esa velocidad por el tiempo de recorrido.
El mecanismo del cuentakilómetros, que mantiene el número de kilómetros reco-
rridos por el vehículo, puede considerarse como integrar la velocidad del coche
con respecto al tiempo. Cuando el coche se desplaza a una velocidad elevada, el
cuentakilómetros integra a una velocidad elevada, y cuando circula a una velocidad
más lenta integra lentamente.
Este concepto puede aplicarse a un controlador de proceso, donde la variable inte-
grada es el error, es decir, la diferencia entre PV y SP. De esa manera, el modo
integral del controlador aumenta o disminuye en rampa la salida, determinada por
el signo del error, es decir PV mayor o menor que SP, siendo la velocidad de este
aumento o disminución en rampa determinada por el valor del error. Con la acción
integral, el controlador se muestra como “impaciente”, pues constantemente aumenta
o disminuye en rampa la salida hasta donde es necesario para eliminar el error.
Desde luego, una vez que el error es cero (PV = SP), la acción integral detiene este
aumento o disminución en rampa, quedando la salida del controlador (posición de
la válvula) en su último valor.
Al añadir un término integral a la ecuación del controlador, queda la siguiente

expresión:
1
m = Kp e + –––
Ji
e dt + b
donde:
Ji : integral constante de tiempo (minutos).
t : tiempo.
b : sesgo (bias).
El símbolo de integración indica que el controlador acumulará múltiples productos
de error (e) sobre pequeños tramos de tiempo (dt). Literalmente, el controlador
multiplica error por tiempo para muy cortos intervalos de tiempo, y continua-
mente suma todos estos productos para contribuir a que la señal de salida actúe la
válvula de control, u otro elemento final de control. La integral constante de tiempo
(Ji) es un valor ajustado por el técnico o ingeniero configurando el controlador,
con objeto de que esta acción acumulativa haga que el controlador sea más o menos
agresivo en el transcurso del tiempo.
Para ver cómo funciona en la práctica un controlador proporcional + integral, pode-
mos remitirnos al intercambiador de calor que se mostraba en la figura 6.6. Si la tem-
peratura de entrada del fluido de proceso desciende repentinamente, con solo el con-
trol proporcional se llegaría a una inevitable desviación entre PV y SP. Sin embargo,
una vez creado ese error, la acción integral comienza a actuar. A lo largo del tiempo,
un valor mayor se acumula en el mecanismo integral del controlador, debido a que el
error persiste con el tiempo. Ese valor acumulado se suma a la salida del controlador,
actuando sobre la válvula de control de vapor para que abra más. Esto hace que se
añada más calor a mayor velocidad al intercambiador, lo que da lugar a que la tempe-
ratura de salida del fluido de proceso aumente. Cuando la temperatura se aproxima al
valor deseado, el error se reduce y la acción integral procede a una velocidad menor.
El controlador continuará integrando, actuando sobre la válvula para mantenerla más
abierta. Solamente cuando la PV alcanza exactamente el valor deseado (SP), la acción
integral se detiene, dejando la válvula en una posición estacionaria. La acción integral
trabaja sin cesar para suprimir cualquier desviación entre PV y SP, y elimina de ese
modo el problema de desviación experimentado con la acción de control solo
proporcional.
Como con el caso de la acción proporcional, desgraciadamente hay dos formas

completamente opuestas de especificar el grado de acción integral ofrecido por un
controlador. Una manera es especificar la acción integral en términos de minutos
o minutos por repetición. Un valor grande de minutos, para una acción integral
del controlador, significa una acción integral menos agresiva con el tiempo, justo
como un gran valor para la banda proporcional significa una acción proporcional
menos agresiva. La otra manera de especificar la acción integral es la inversa: cuán-
tas repeticiones por minuto, equivalente a especificar la acción proporcional en
términos de ganancia (gran valor significa acción agresiva). Por esta razón, a veces
se muestra el término integral escrito de forma diferente:
Ji = minutos por repetición:
1
–––
Ji
e dt
Ki = repeticiones por minuto:

Ki e dt
Muchos controladores electrónicos digitales modernos permiten al usuario elegir la

unidad que desean utilizar para la acción integral, justo como permiten elegir entre
ganancia y banda proporcional, al especificar la acción proporcional.
La acción integral es un modo muy eficaz de control de proceso. De hecho, algu-
nos procesos responden tan bien a la acción integral del controlador, que es posible
hacer funcionar el lazo de control con la acción integral únicamente, sin acción
proporcional. Sin embargo, los controladores de proceso se diseñan para actuar
solo con acción proporcional, o proporcional + integral.
Un problema que puede surgir en una planta de proceso es el relacionado con una
parada o puesta en marcha. Este fenómeno se denomina reset windup o integral
windup, y sucede cuando las condiciones externas hacen imposible para el contro-
lador mantener la variable de proceso igual al valor deseado. Imaginemos lo que
sucedería en el sistema del intercambiador de calor, ya comentado anteriormente,
si la caldera de vapor de repente deja de suministrar vapor. Cuando la temperatura
de salida del fluido de proceso desciende, la acción proporcional del controlador
daría orden de abrir la válvula de control de vapor, en un inútil esfuerzo para elevar
la temperatura. Si el servicio de vapor se restaurase de nuevo, la acción proporcio-
nal accionaría la válvula para que regresara a su posición original, antes de que la
caldera de vapor dejara de suministrar vapor. Así respondería un controlador solo
proporcional. Sin embargo, si el controlador hubiese tenido acción integral, hubiera
sido mucho peor. Todo el tiempo gastado con la temperatura de salida por debajo
del valor deseado, origina el término integral del controlador a finalizar, en una
inútil tentativa para admitir más vapor al intercambiador de calor. Este valor
acumulado puede ser únicamente un hecho por aumentar la temperatura de la varia-
ble de proceso por encima del valor deseado por un producto igual al tiempo de
error, lo que significa que cuando el suministro de vapor se reanude, la tempera-
tura se elevará por encima del valor deseado hasta que la acción integral finalmente
se relaje y lleve a la válvula de control de nuevo a una posición adecuada.
Existen varias técnicas para paliar la integral windup. Pueden fabricarse controladores
con limitadores para restringir cuánto puede acumular el término integral bajo condi-
ciones adversas. En algunos controladores, la acción integral puede desviarse comple-
tamente si el error excede un cierto valor. Lo más seguro para fijar la integral windup
es la intervención de un operador, situando el controlador en modo manual. Esto res-
taura el acumulador integral a un valor de cero, y carga un nuevo valor en el término
de sesgo de la ecuación, para ajustar la posición de la válvula donde decida el operador.
Generalmente, el operador espera hasta que la variable de proceso retorna al, o cerca
del, valor deseado, antes de poner de nuevo el controlador en modo automático.
6.7. Acción de control derivada

La derivada de una función (diferenciación) es la operación inversa de la integración.
Con la integración, se calcula el valor acumulado de algún producto de la variable con
el tiempo. Con la derivada, se calcula la velocidad de un cambio de la variable
por unidad de tiempo. Mientras la integración es fundamentalmente una operación
multiplicativa (productos), la diferenciación siempre implica división (relaciones).
Un controlador con acción derivada examina a qué velocidad cambia la variable de
proceso por unidad de tiempo, y toma una acción proporcional a esa velocidad
de cambio. A diferencia de la acción integral, que representa la “impaciencia” del
controlador, la acción derivada representa el lado “prudente” del controlador.
Si la variable de proceso comienza a cambiar a una velocidad unitaria elevada, la tarea
de la acción derivada es accionar la válvula de control de tal forma que contrarreste
este rápido cambio, moderando la velocidad a la que cambia la variable de proceso.
Esto hace que el controlador sea cauteloso con respecto a cambios rápidos de la
variable de proceso. Si la variable de proceso se desplaza hacia el valor deseado a
una velocidad rápida, el término derivativo de la ecuación disminuirá la señal
de salida, moderando la respuesta de control y la aproximación de la variable de
proceso hacia el valor deseado.
Modificando la ecuación del controlador, para incorporar la diferenciación, resulta:
1
m = Kp e + –––
Ji
de
e dt + Jd ––– + b
dt
donde:
Ji : integral constante de tiempo (minutos).
Jd : derivada constante de tiempo (minutos).
t : tiempo.
b : sesgo (bias).
de
El término ––– de la ecuación expresa la velocidad de cambio de error (e) con el
dt
de
tiempo (t). Por otra parte, ––– se refiere a la relación de un cambio muy pequeño
dt
en el error (de) en un incremento diminuto de tiempo (dt). Sobre un gráfico, esto
se interpreta como la pendiente de una curva en un punto específico.
También es posible fabricar un controlador con acciones proporcional y derivada,
sin tener acción integral. Generalmente, estos son más utilizados en aplicaciones
propensas a wind-up, y donde la eliminación de desviación (offset) no es crítica. La
ecuación para acción proporcional + derivada sería:
de
m = Kp e + Jd ––– + e
dt
Muchos controladores PID ofrecen la opción de calcular la respuesta derivada

basada solo en velocidades de cambio para la variable de proceso (PV), más que en
el error (PV – SP o SP – PV). Esto evita enormes picos en la salida del controlador,
si un operador hace un repentino cambio en el valor deseado.
La expresión matemática para dichos controladores sería:
1
m = Kp e + –––
Ji
dPV
e dt + Jd –––– + b
dt
6.8. Resumen de los términos P (proporcional),

I (integral) y D (derivado)
A continuación se expone un breve resumen de cada uno de los términos P, I y D.
6.8.1. Modo de control proporcional

La acción proporcional del controlador responde a cambios en la entrada, gene-
rando cambios inmediatos y equivalentes en la salida.
Matemáticamente definida, la acción proporcional es la relación de cambio de salida
a cambio de entrada. Esto puede expresarse como un cociente de diferencias, o
como una derivada:
Salida
Valor de ganancia = –––––––––––
Entrada
d Salida dm
Valor de ganancia = ––––––––––– = ––––
d Entrada de
Un término utilizado para expresar este mismo concepto es la banda propor-

cional, que es la recíproca de la ganancia. La banda proporcional se define como
la cantidad de cambio de entrada necesario para provocar un cambio de salida a
plena escala (100%) en un controlador proporcional. Siempre se expresa como
un porcentaje:
Entrada
Valor de banda proporcional = –––––––––––
Salida
d Entrada de
Valor de banda proporcional = ––––––––––– = ––––
d Salida dm
6.8.2. Modo de control integral

La acción integral del controlador responde al error (diferencia entre PV y SP)
acumulado con el tiempo, estando la señal de salida en pendiente hasta eliminar
completamente el error. Si la acción proporcional actúa en el presente, la acción

integral actúa en el pasado.
Matemáticamente definida, la acción integral es la relación de velocidad de salida a
error de entrada:
Velocidad de salida
Valor integral (repeticiones por minuto) = ––––––––––––––––––
Error de entrada
dm
––––
dt
Valor integral (repeticiones por minuto) = –––––
e
Un camino alternativo de expresar la acción integral es utilizar la unidad recíproca
de minutos por repetición. Si se define la acción integral en estos términos, las
ecuaciones que la definen deben ser las recíprocas:
Error de entrada
Constante integral de tiempo (minutos por repetición) = Ji = ––––––––––––––––––
Velocidad de salida
e
Constante integral de tiempo (minutos por repetición) = Ji = –––––
dm
––––
dt
6.8.3. Modo de control derivado

La acción de control derivada decide cómo serán de rápidos los cambios de entrada
con el tiempo, predisponiendo la señal de salida correspondiente con esa velocidad
de cambio de entrada. Si la acción proporcional actúa en el presente y la acción
integral en el pasado, la acción derivada actúa en el futuro.
Matemáticamente definida, la acción derivada es la relación de desviación de salida
a velocidad de entrada:
Desviación de salida
Constante derivada de tiempo (minutos) = Jd = –––––––––––––––––––––
Velocidad de entrada
Salida
Constante derivada de tiempo (minutos) = Jd = ––––––––––
de
––––
dt
6.8.4. Respuesta gráfica de las acciones P, I y D

Un método útil para entender la operación de los términos de control proporcio-
nal, integral y derivado, es analizar sus respuestas respectivas a las mismas condi-
ciones de entrada en el tiempo.
Hay que señalar que estos diagramas son cualitativos y no cuantitativos, y están
enfocados solo en la forma de las respuestas y no en sus valores numéricos exactos.
La respuesta a un simple cambio de escalón queda reflejada en la figura 6.11.
100
Respuesta derivada
Respuesta integral
% 50
Respuesta proporcional
PV
SP
0
Tiempo
Figura 6.11. Respuesta a un cambio de escalón
La acción proporcional imita directamente la forma del cambio de entrada (un

escalón). La acción integral asciende en rampa a una velocidad proporcional a la mag-
nitud del escalón de entrada. Puesto que el escalón de entrada mantiene un valor cons-
tante, la acción integral asciende en rampa a una velocidad constante (una
pendiente constante). La acción derivada interpreta el escalón como una velocidad
de cambio infinita, y de ese modo genera un pico que conduce la salida a la saturación.
Cuando se combinan en una salida las tres acciones (P, I y D), la respuesta es:
100
Respuesta PID
% 50
PV
SP
0
Tiempo
Figura 6.12. Respuesta cuando se combinan en una salida las acciones P, I y D

6.8.5. Respuestas a un momentáneo escalón y retorno

En la figura 6.13 se representa las respuestas a un momentáneo escalón y retorno.
100
Respuesta derivada
Respuesta integral
Respuesta proporcional
% 50
PV
SP
0
Tiempo
Figura 6.13. Respuesta a un momentáneo escalón y retorno
La acción integral imita directamente la forma del cambio de entrada (un escalón
de subida y descenso). La acción integral asciende en rampa a una velocidad pro-
porcional a la magnitud del escalón de entrada, mientras la PV no sea igual al SP.
Una vez que, PV = SP de nuevo, la acción integral detiene su ascenso en rampa y
sencillamente mantiene su último valor. La acción derivada interpreta ambos
escalones como velocidades de cambio infinitas, y de ese modo genera un pico en
los bordes anterior y posterior del escalón. Hay que señalar que el borde anterior
causa la acción derivada a elevada saturación, mientras el borde posterior da lugar a
baja saturación.
Cuando se combinan en una salida las tres acciones P, I y D, se produce la respuesta
que se muestra en la figura 6.14.
100
Respuesta PID
% 50
PV
SP
0
Tiempo
Figura 6.14. Respuesta de la salida cuando se combinan las acciones P, I y D

7 Lazos de control
de proceso
7.1. Introducción
En este capítulo se expone cómo los componentes de control y los algoritmos de
control se integran para crear un sistema de control de proceso. Debido a que en
algunos procesos tienen que controlarse diversas variables, y cada variable puede
tener un impacto sobre el sistema completo, los sistemas de control tienen que
diseñarse para responder a perturbaciones en cualquier área, y para atenuar
aquellas perturbaciones en todo el sistema.
7.2. Lazos de control de una sola variable

Los lazos de control pueden dividirse en dos categorías: lazos de una sola variable
y lazos de múltiples variables.
7.2.1. Lazo de control en ciclo cerrado

(feedback control)
En el lazo de control en ciclo cerrado se mide una variable de proceso (PV), y se
envía la señal de medida a un controlador para que la compare con el valor deseado
(SP). Si hay diferencia entre PV y SP, la acción de control tiene que restaurar la
diferencia hasta conseguir que PV sea igual a SP. La figura 7.1 muestra un lazo de
control en ciclo cerrado, donde un transmisor de temperatura TT envía la señal
de temperatura del fluido en el recipiente a un controlador de temperatura que, a
su vez, envía una señal a la válvula de control de calefacción para que abra o cierre,
con objeto de ajustar la temperatura del fluido
Controlador
CT de temperatura
Entrada de fluido
Transmisor
de temperatura
TT
Vapor de
calefacción
Salida fluido
Figura 7.1. Lazo de control en ciclo cerrado (feedback loop)
Un ejemplo cotidiano de un lazo de control en ciclo cerrado es la velocidad de crucero

del sistema de control en un automóvil. Se establece un SP para la velocidad. Cuando el
coche comienza a subir una cuesta, la velocidad desciende por debajo del SP, y el contro-
lador ajusta el acelerador para restaurar la velocidad del coche al valor deseado (SP).
Los lazos de control en ciclo cerrado son utilizados usualmente en la industria de control
de proceso, siendo su ventaja la de controlar directamente la variable de proceso (PV).
7.3. Ejemplos de lazos de control

de una sola variable
Mientras que cada aplicación tiene sus propias características, vamos a exponer
algunos lazos con las variables más fundamentales como la presión, caudal, nivel y
temperatura.
7.3.1. Lazo de control de presión

El lazo de control de presión varía en velocidad, es decir, puede responder lenta o
rápidamente a cambios de carga o a la acción de control. La velocidad requerida en
un lazo de control de presión puede imponerse por el volumen de fluido de proceso.
Los sistemas de gran volumen, por ejemplo, grandes instalaciones de almacenamiento
de gas natural, tienden a cambiar más lentamente que los sistemas de menor
volumen. En la figura 7.2 se muestra un lazo de presión.
7. Lazos de control de proceso 131
Controlador
de presión CP
Transmisor
PT
de presión
Válvula de
seguridad
Entrada
de fluido
Bomba
Figura 7.2. Lazo de presión
7.3.2. Lazo de control de caudal

Generalmente, los lazos de control de caudal se consideran como lazos rápidos,
que responden a cambios inmediatamente. Por lo tanto, el equipo de control tiene
que disponer de un muestreo y respuesta rápido en el tiempo. Debido a que los
transmisores de caudal tienden a ser dispositivos sensibles, pueden producir
rápidas fluctuaciones o ruido en la señal de control. Para compensar el ruido, muchos
transmisores de caudal incorporan una función de amortiguamiento que elimina el
ruido. A veces, se intercalan filtros entre el transmisor y el sistema de control. Debido
a que la temperatura del fluido afecta la densidad, se efectúan medidas de tempera-
tura con frecuencia, con objeto de realizar la compensación de temperatura en el
cálculo del caudal. Típicamente, un dispositivo de caudal, un transmisor, un con-
trolador y una válvula de control o una bomba, se utilizan en lazos de control de
caudal. En la figura 7.3 se muestra un lazo de caudal.
Controlador
de caudal FC
Transmisor
FT de caudal
Válvula
Entrada
de fluido
Bomba
Figura 7.3. Lazo de caudal

7.3.3. Lazo de control de nivel

La velocidad de cambio en un lazo de control de nivel depende, en gran parte, del
tamaño y la forma del recipiente de proceso (por ejemplo, los grandes depósitos
emplean más tiempo en llenarse que un recipiente más pequeño), y del caudal de
las tuberías de entrada y salida. Para determinar el nivel, los fabricantes pueden
utilizar una de las múltiples tecnologías de medida, incluyendo radar, ultrasonidos,
nivel por flotador, medida de presión diferencial, etc. Generalmente, el elemento
final de control es una válvula en la tubería de entrada o salida al recipiente, según
se muestra en la figura 7.4.
Convertidor E/N Controlador

LC
de nivel
Válvula
Entrada
de fluido
LT Transmisor de
presión diferencial
Salida
de fluido
Figura 7.4. Lazo de nivel
7.3.4. Lazo de control de temperatura

El lazo de temperatura tiende a ser relativamente lento, debido al tiempo requerido
para un cambio de temperatura en el líquido de proceso. Se utilizan con frecuencia
estrategias de control en ciclo abierto (feedforward) para aumentar la respuesta del
lazo de temperatura. Los sensores típicos de temperatura son los termómetros de
resistencia y los termopares. Se emplean transmisores y controladores de tempera-
tura, aunque no es usual ver sensores de temperatura conectados directamente a la
entrada de la interfase de un controlador. Generalmente, el elemento final de con-
trol para un lazo de temperatura es la válvula de combustible a un quemador o una
válvula de vapor a un intercambiador. En la figura 7.5 se muestra un lazo de
temperatura.
Controlador
CT
de temperatura
Entrada
de fluido
Transmisor
TT de temperatura
Entrada
de vapor
Salida
de fluido
Figura 7.5. Lazo de temperatura
7.4. Lazos avanzados de control
7.4.1. Lazos de múltiples variables

En general, son lazos de control en los que un controlador primario controla una
variable de proceso enviando señales a un controlador de un lazo diferente, que
afecta a la variable de proceso del lazo primario. Por ejemplo, la variable del pro-
ceso primario puede ser la temperatura del fluido en un recipiente que se calienta
mediante una camisa de vapor alrededor del recipiente. Para controlar la variable
primaria (temperatura), el controlador primario (maestro) envía una señal al con-
trolador secundario (esclavo), que está controlando la presión de vapor. El
controlador primario manipulará el valor deseado (SP) del controlador secun-
dario, para mantener el SP de la temperatura de la variable de proceso primario,
según se muestra en la figura 7.6.
Controlador primario
Transmisor
Transmisor
Controlador Válvula
secundario
Figura 7.6. Lazo multivariable

Cuando se ajusta un lazo de control es importante tener en cuenta la presencia

de lazos de múltiples variables. El procedimiento normal es ajustar el lazo secun-
dario antes de ajustar el lazo primario, ya que los ajustes en el lazo secundario
afectan al lazo primario. El ajuste del lazo primario no afectará al ajuste del lazo
secundario.
7.4.2. Control en ciclo abierto (feedforward control)

El control en ciclo abierto es un sistema de control que prevé las perturbaciones de
carga, y las controla antes de que puedan afectar a la variable de proceso. Para que fun-
cione este tipo de control, el usuario tiene que entender matemáticamente cómo las
variables manipuladas afectarán a la variable de proceso. La figura 7.7 muestra un lazo
en ciclo abierto, en el cual un transmisor de caudal envía una señal al controlador para
que abra o cierre la válvula de vapor de calefacción, basándose en cuánto fluido frío
pasa a través del dispositivo de caudal.
Controlador
FC
de caudal
Transmisor
de caudal FT
Entrada
de fluido
Vapor de
calefacción
Salida
de fluido
Figura 7.7. Control en ciclo abierto (feedforward control)
Una ventaja de este tipo de control es que se previene el error, más que corregirse.
Sin embargo, es difícil justificar en un sistema todas las posibles perturbaciones
de carga mediante el control en ciclo abierto. Factores tales como la tempera-
tura exterior, las obstrucciones en las tuberías, la consistencia de las materias
primas, la humedad, etc., pueden llegar a ser perturbaciones de carga, y no siem-
pre pueden ser acertadamente justificadas en un sistema de control en ciclo abierto.
7.4.3. Control en ciclo abierto (feedforward)

más control en ciclo cerrado (feedback)
Debido a la dificultad de justificar cualquier posible perturbación de carga en
un sistema de control en ciclo abierto, estos sistemas se combinan con frecuen-
cia con sistemas de control en ciclo cerrado. En estos sistemas combinados se
emplean controladores con funciones de adición, para sumar la entrada de ambos
lazos de control. La figura 7.8 muestra un lazo en ciclo abierto más un lazo en
ciclo cerrado, en los que un transmisor de caudal y un transmisor de tempera-
tura proporcionan información para controlar una válvula de vapor de calefac-
ción.
Controlador
Controlador
(feedfordward) (feedback)
Controlador
Transmisor adicionador
de caudal FT
Entrada
de fluido
Transmisor de
temperatura
TT
Entrada vapor
calefacción
Salida
de fluido
Figura 7.8. Sistema de control en ciclo abierto más ciclo cerrado
7.4.4. Control en cascada

El control en cascada es un sistema de control en el que un lazo de control secun-
dario (esclavo) se instala para controlar una variable, que es una fuente principal
de perturbación de carga, para otro lazo de control primario (maestro). El con-
trolador del lazo primario determina el valor deseado (SP) del controlador
adicionador en el lazo secundario, según se muestra en la figura 7.9.
Controlador Controlador
primario secundario
Entrada
de fluido Transmisor
Transmisor de
de caudal
temperatura
FT
TT
Entrada
vapor
Salida
de fluido
Figura 7.9. Control en cascada
7.4.5. Control discontinuo (batch control)

Los procesos discontinuos son aquellos que se aceptan desde el principio hasta el
final en lotes. Por ejemplo, la mezcla de ingredientes para hacer un zumo es con
frecuencia un proceso discontinuo (por lotes). Típicamente, una cantidad limitada
de un sabor, por ejemplo, naranja o manzana, se mezcla en un momento adecuado.
Por estas razones, no es práctico tener en funcionamiento un proceso continuo.
Los procesos discontinuos implican conseguir la proporción correcta de ingredien-
tes en el lote.
Una desventaja del control discontinuo es que el proceso tiene que ponerse en
marcha con frecuencia. La puesta en marcha presenta problemas de control, debido,
principalmente, a que todas las medidas en el sistema se hallan por debajo del valor
deseado en la puesta en marcha. Otro inconveniente es que como cambian las
recetas, los instrumentos de control pueden necesitar una “recalibración”.
7.4.6. Control de porcentaje (ratio control)

Se puede imaginar un proceso en el que un ácido debe diluirse con agua en la pro-
porción de dos partes de agua por una parte de ácido. Si un recipiente de mezcla
tiene, por un lado, una alimentación de ácido, y por otro, una alimentación de
agua, podría desarrollarse un sistema de control para regular la proporción de ácido
a agua, incluso aunque la propia alimentación de agua pueda no controlarse. Este
sistema de control se denomina de porcentaje, según se muestra en la figura 7.10.
Se emplea en muchas aplicaciones, e implica un controlador que recibe una señal de

entrada de un dispositivo de caudal sobre el caudal no regulado. El controlador realiza
un cálculo de la proporción y envía la señal del valor deseado (SP) a otro controlador,
para que ajuste el caudal del segundo fluido para añadir la proporción adecuada.
Este sistema puede emplearse donde se encuentre en funcionamiento un proceso
continuo y añadirse un aditivo en el caudal, por ejemplo, la cloración de agua.
Dispositivo de ajuste de porcentaje Controlador

(ratio station) de caudal
FY FC
Valor deseado (SP)
Transmisor
FT FT
de caudal
Caudal de agua Caudal de ácido
Salida de la mezcla
Figura 7.10. Control de porcentaje
7.4.7. Control selectivo

El control selectivo se refiere a un sistema de control donde se mantiene la más
importante de dos variables. Por ejemplo, en un sistema de control de una caldera,
si el caudal de combustible deja atrás el caudal de aire, entonces el combustible no
quemado puede acumularse en la caldera y causar una explosión. El control selectivo
se emplea para permitir una mezcla rica en aire, pero nunca una mezcla rica en
combustible. El control selectivo se utiliza con mayor frecuencia cuando tiene que
protegerse el equipo o mantenerse la seguridad, incluso a costa de no conseguir un
valor deseado (SP) de la variable de proceso.
7.4.8. Control fuzzy

Es un sistema de control que se basa en la lógica fuzzy, un sistema matemático que
analiza valores de entrada analógicos, expresados en términos de variables lógicas,
que toman valores continuos entre 0 y 1, a diferencia de la lógica clásica o digital, que
funciona con valores discretos de 0 y 1 (verdadero y falso).
La lógica fuzzy se utiliza mucho en el control de máquinas. El propio término

inspira un cierto escepticismo, pues significa algo parecido a lógica a medio cocer
(incompleta) o lógica artificial (ficticia). Sin embargo, el papel fuzzy no se refiere
a una falta de rigor en el método, más bien al hecho de que la lógica implicada
puede tratar de conceptos que no pueden expresarse como verdadero o falso, sino
más bien como parcialmente verdadero. Aunque en muchos casos, algoritmos
genéticos y redes neurales pueden actuar precisamente tan bien como la lógica
fuzzy (de hecho, ciertas redes neurales pueden mostrarse matemáticamente equiva-
lentes a ciertos sistemas de lógica fuzzy), la lógica fuzzy tiene la ventaja de que la
solución al problema puede ser compartir términos que los operadores humanos
son capaces de comprender, de modo que su experiencia puede utilizarse en el diseño
del controlador. Esto hace que resulte más fácil mecanizar tareas que ya son realiza-
das con éxito por los seres humanos.
El control fuzzy es una tecnología relativamente nueva. Debido a que una máquina
realiza cambios de control de proceso sin tener en cuenta a los humanos, el control
fuzzy elimina de los operadores alguna capacidad, pero ninguna de responsabili-
dad, para controlar un proceso.
Bibliografía y normativa
de referencia
Bibliografía
1758 PLC-5 Programmable Controllers Addressing Reference Manual. Publication
5000-6.4.4. Allen-Bradley Company, Inc. Milwaukee, WI. 1995.
Allen-Bradley I/O Modules Wiring Diagrams. Publication CIG-WD001A-EN-P.
Rockwell Automation, Inc. Milwaukee, WI. 2005.
Austin, George T. Shreve’s chemical Process Industries. McGraw-Hill Book Company.
New York, 1984.
Autolevel. Application Note AN 01C22A01-01E. Yokogawa Electric Corporation.
2006.
Beckerath, A. von; Eberlein, A.; Julien, H.; Kersten, P.; Kreutzer, J. Pressureand
Temperature Measurement. WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co.
Klingenberg, Alemania, 1995.
Bubble Tube Installations For Liquid Level, Density, and Interface Measurements.
Document MI 020-328. The Foxboro Company. Foxboro, MA, 1988.
Flow Measurement User Manual. Form Number A6043. Part Number D301224X012.
Emerson Process Management. 2005.
García, Gutiérrez, L. La medida de caudal. AENOR, 1997.
Instrumentation, Systems, and Automation Society Standards, 5.1-1984 (R1992),
Instrumentation Symbols and Identification. Research Triangle Park. NC, 1984.
Irwin, J. David. The Industrial Electronics Handbook. CRC Press. Boca Ratón, FL,
1997.
Kallen, Howard P. Handbook of Instrumentation and Controls. McGraw-Hill Book

Company, Inc. New York, 1961.
Keisler, H. Jerome. Elementary Calculus: An infinitesimal Approach. Segunda
edición. Universidad de Wisconsin. 2000.
Kuphaldt, Tony R. Lessons in Industrial Instrumentation. Version 1.0. 2009.
Lipták, Béla G. Process control. Volume II. Tercera edición. CRC Press. Boca Ratón, FL,
1999.
Lipták, Béla G. Process Measurement and Analysis. Volume I. CRC Press. New York,
2003.
Miller, Richard W. Flow Measurement Engineering Handbook. McGraw-Hill
Publishing Company. New York, 1989.
Mollenkamp, Robert A. Introduction to Automatic Process Control. Instrument
Society of America. Research Triangle Park, NC, 1984.
Palm, William J. Control Systems Engineering. John Wiley & Sons, Inc. New York,
1986.
Park, J.; Mackay, S.; Wright, E. Practical Data Communications for Instrumentation
and Control, IDC Technologies. Newnes. Great Briting, 2003.
Normativa de referencia
EN 61003-1:2004 Sistemas de control de procesos industriales. Instrumentos con entra-
das analógicas y salidas con dos o varios estados. Parte 1: Métodos de evaluación de las
características de funcionamiento. (Ratificada por AENOR en julio de 2004.)
EN 61131-3:2003 Autómatas programables. Parte 3: Lenguajes de programación.
(Ratificada por AENOR en mayo de 2004.)
EN 61512-1:1999 Control de los procesos de fabricación por lotes. Parte 1: Modelos y
terminología. (Ratificada por AENOR en mayo de 2001.)
UNE-EN ISO 5167-1:2003 Medición de caudal de fluidos mediante dispositivos de
presión diferencial intercalados en conductos en carga de sección transversal circular.
Parte 1: Principios y requisitos generales (ISO 5167-1:2003).
UNE-EN ISO 5167-3:2003 Medición de caudal de fluidos mediante dispositivos de
Parte 3: Toberas y toberas Venturi. (ISO 5167-3:2003).
Bibliografía y normativa de referencia 141
UNE-EN 472:1996 Manómetros. Vocabulario.

UNE-EN 12645:1999 Manómetros. Aparatos de control de la presión y/o del hinchado
de los neumáticos de los vehículos automóviles. Metrología, requisitos y ensayos.
UNE-EN 13190:2002 Termómetras de cuadrante.
UNE-EN 24006:1997 Medición del caudal de fluidos en conductos cerrados. Vocabula-
rio y símbolos. (ISO 4006:1991).
UNE-EN 50212:1997 Conectores para sensores termoeléctricos.
UNE-EN 60584-1:1997 Termopares. Parte 1: Tablas de referencia.
UNE-EN 60584-2:1996 Termopares. Parte 2: Tolerancias.
UNE-EN 60751:1996 Sondas industriales de resistencia termométrica de platino.
UNE-EN 60751/A2:1996 Sondas industriales de resistencia termométrica de platino.
UNE-EN 61515:1997 Cables y pares termoeléctricos de aislamiento mineral llamados
“encamisados".
UNE-EN 837-1:1997 Manómetros. Parte 1: Manómetros de tubo Bourdon. Dimensio-
nes, metroloqía, requisitos y ensayos.
UNE-EN 837-1/AC:1998 Manómetros. Parte 1: Manómetros de tubo Bourdon. Dimen-
siones, metroloqía, requisitos y ensayos.
UNE-EN 837-2:1998 Manómetros. Parte 2: Recomendaciones para la selección e
instalación de manómetros.
UNE-EN 837-3:1997 Manómetros. Parte 3: Manómetros de membrana y manóme-
tros de cápsula. Dimensiones, metroloqía, requisitos y ensayos.
UNE-EN ISO 5167-2:2003 Medición del caudal de fluidos mediante dispositivos de
Parte 2: Placas de orificio. (ISO 5167-2:2003).
Parte 3: Toberas y toberas Venturi. (ISO 5167-3:2003).
Parte 4: Tubos Venturi (ISO 5167-4: 2003).
UNE-EN ISO 9300:2006 Medida de caudal de gas por medio de toberas venturi en
régimen crítico. (ISO 9300:2005).
Sobre el autor
Luis García Gutiérrez posee una amplia experiencia en el campo de la instrumen-

tación, la cual ha adquirido a lo largo de su vida profesional en la Junta de Energía
Nuclear, Foster Wheeler, Ciemat y el Centro Español de Metrología. Asimismo, es
autor de otras publicaciones como La medida de caudal, Válvulas de control y Materiales
de referencia. Mezclas de gas, todas ellas editadas por AENOR.

Instrumentacion Basica de Medida y Control PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Instrumentacion Basica de Medida y Control PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Instrumentación básica

Luis García Gutiérrez

© AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2014

1. Dispositivos de medida de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

1.4. Fallos y anomalías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

2. Dispositivos de medida de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

3. Dispositivos de medida de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

3.4.2. Sistema de medida de nivel en recipiente cerrado

5.3.2.3. Variable medida, variable de proceso y

6. Acciones de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

6.4. Acción de control todo/nada (on/off control) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

7. Lazos de control de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

Bibliografía y normativa de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

Instrumentación es la ciencia de la medida y del control. Las aplicaciones de esta

Detección Decisión Influencia

Figura I.1. Representación de un proceso

Como ejemplo de un sistema de medida y control, nada más representativo que el

(1 Pa) P = F (1 N)/A (1 m2)

ejemplo, kPa (a). Un indicador de presión absoluta mostrará presión atmosférica

Presión absoluta = Presión manométrica + Presión atmosférica

La figura 1.1 muestra la relación entre presión absoluta y presión manométrica.

Figura 1.1. Relación entre presión absoluta y manométrica

1.2. Medida de presión

de presión a través de una columna de líquido de altura fija), e incluso la tempe-

1.2.1. Manómetros de columna de líquido

Presión aplicada Presión aplicada

Tubo transparente que

Figura 1.2. Manómetro de tubo en U

Es totalmente aceptable ventear sencillamente un tubo de un manómetro, y utili-

La altura de la columna de líquido en un manómetro de esta clase, y según el líquido,

Figura 1.3. Lectura de la columna de líquido en un manómetro en U

a) Manómetro de tubo en U Presión aplicada

Figura 1.4. Diferentes tipos de manómetros

Los manómetros de tubo en U son baratos, y se fabrican generalmente en plástico

1.2.2. Detectores de presión de tipo mecánico

Presión aplicada Presión aplicada

Figura 1.5. Fuelle Figura 1.6. Diafragma

El diafragma actúa con rapidez al aplicarse la presión. Sin embargo, el movimiento

Figura 1.7. Tubo Bourdon

Bajo la influencia de la presión interna, el tubo Bourdon intenta enderezarse hacia

Piñón Sector dentado

Figura 1.8. Mecanismo del manómetro de tubo Bourdon

una buena hermeticidad de presión. En mecanismos de manómetros esto no implica

Presión aplicada Presión aplicada

Figura 1.9. Mecanismos detectores de presión diferencial

1.2.3. Detectores de presión de tipo eléctrico

Entre estos detectores de presión de tipo eléctrico se encuentran los sensores

1.2.3.1. Detectores piezoresistivos

Piezoresistivo significa resistencia sensible a la presión, o bien una resistencia cuyo

Figura 1.10. Galga extensimétrica (strain gauge) y circuito eléctrico

El sistema clásico de galga extensimétrica, representado en la figura 1.10, está fabri-

Diafragma Strain gauge

Figura 1.11. Detector de presión diafragma/galga extensimétrica

1.2.3.2. Detectores de capacitancia diferencial

Este detector de presión, también de tipo eléctrico, funciona basándose en el principio

Diafragma de aislamiento Diafragma de aislamiento

Fluido relleno de silicona Diafragma detector

Figura 1.12. Detector de capacitancia diferencial

Cualquier diferencia de presión a través de la célula causará que el diafragma flexione

Alta presión Baja presión

Diafragma de aislamiento Diafragma de aislamiento

Figura 1.13. Método de medida del desplazamiento del diafragma

1.2.4. Transmisores de presión de equilibrio de fuerzas