Tornos

estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o

también llamado Chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde
el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso
industrial de mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles
paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este carro hay otro que se
mueve según el eje Z, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de
rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser diversos, desde
el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el bronce y el latón, más blandos;
alcanzando a tornear hasta los más plásticos como el nylon y el grilón, por ejemplo.

Fresadoras
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos,
superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas
fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Laminadoras

Es un equipo que mediante el uso de rodillos ejerce presión sobre el material maleable contra otro
rodillo y lo va adelgazando hasta darle la forma de lámina, he ahí el nombre. Pude ser mediante un
conjunto de rodillos en serie, de tal forma que el material al salir de uno ingresa inmediatamente
al siguiente o bien de los más manuales como para taller pequeño o [joyero] solo son un par de
rodillos y hay que ajustar la distancia entre ellos para volver a introducir el material hasta darle el
espesor final. Si el material que se trabaja es muy maleable como el vidrio se le puede ajustar de
una vez el espesor final sin necesidad del conjunto de rodillos.

Prensas hidráulicas

es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados por pistones de diferentes

áreas que, mediante una pequeña fuerza sobre el pistón de menor área, permite obtener una
fuerza mayor en el pistón de mayor área. Los pistones son llamados pistones de agua, ya que son
hidráulicos. Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de motores
Taladros industriales

Es una máquina o herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a
las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen
dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a
través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que
puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo.

Soldadoras industriales

Soldador de electrodos: Es uno de los soldadores más comunes. Para lograr la soldadura, se
utilizan varillas denominadas electrodos, por las cuales pasa la corriente y se genera el arco,
fundiendo al electrodo. Es uno de los equipos más económicos. Una de las partes a soldar se la
conecta a masa, mientras que el electrodo lleva la carga positiva. Si deseas saber más sobre
electrodos, haz clic aquí.

Soldador de Arco Sumergido: Este tipo de soldadores utiliza alambre en vez de electrodos (MIG-
semiautomáticas), y gas inerte (CO2, atal, arcal, etc.) para unir las partes. La pieza con la que se
suelda, se encuentra sumergida en medio de una corriente continua de material granulado
llamado flux, que cubre por completo al arco. Su función principal es la de proteger la soldadura
de la oxidación.

Soldador de Arco con Electrodo Desnudo en Atmósfera Controlada: Este último método utiliza un
sistema de arco conjuntamente con un gas que protege de la oxidación a la pieza. Se puede
efectuar con electrodos consumibles de Tungsteno, o TIG, que pueden ser con o sin aporte. El gas
que más se usa es el argón, ya que es muy específico para ciertas soldaduras.

Equipos de electroerosión

es un proceso no convencional de mecanizado de metales por el cual una herramienta descarga

miles de chispas sobre una pieza metálica. Este proceso es aplicable a piezas resistentes a los
procesos comunes de mecanizado, a condición de que sean eléctricamente conductoras, por lo
general, no ferrosas, del tipo de acero, titanio, súper aleaciones, latón y muchos otros metales. En
lugar de cortar el material, la electroerosión lo funde o vaporiza, generando una línea de corte
sumamente precisa y con escasa formación de escoria. La aceptación general del mecanizado por
electroerosión ha posibilitado no sólo una multiplicidad de aplicaciones, sino también ha dado
lugar a una oferta que abarca una diversidad de máquinas electroerosionadoras.

En los comienzos, todas las máquinas para electroerosión se basaban en el método más antiguo,
es decir, el de electroerosión por penetración. No obstante, con el advenimiento del control
numérico computarizado (CNC) a fines de los ’70, la aparición de las primeras máquinas para
electroerosión por hilo las fue ubicando en el lugar de privilegio del que gozan actualmente,
aunque ambos tipos de máquinas son hoy completamente automatizados y cuentan con CNC.
Equipos de conformación por ‘chorro de plasma’

El corte por plasma convencional (denominado plasma seco) usa un arco transferido, es decir, un
arco que se establece entre el electrodo y la pieza de trabajo. Al comienzo del proceso, cuando el
gas aún no está ionizado, no es posible establecer el arco, por lo que se emplea un generador de
alta frecuencia que produce un arco piloto entre el electrodo y la tobera. El arco piloto calienta el
gas plasmágeno y lo ioniza. En este momento el arco piloto se apaga automáticamente y se
estabiliza el arco plasma.

Como en todas las operaciones de mecanizado, la disponibilidad de máquinas para corte por
plasma es sumamente amplia, desde las máquinas portátiles hasta las sofisticadas máquinas
industriales con control CNC.

No obstante, independientemente del tamaño de la máquina, los componentes básicos son

similares.

1 – Cilindro de gas plasmágeno: toda operación de corte por plasma implica el uso de gases
(denominados gases primarios) para crear el plasma. El circuito de gas está equipado con
manómetro y regulador. Los gases más usados son aire, nitrógeno, argón con hidrógeno o una
mezcla de estos. También es común el uso de los llamados gases secundarios, o agua, alrededor
del chorro de plasma, que ayudan a confinar el arco y limpiar el canal de metal fundido para evitar
la acumulación de escoria.

2 – Fuente de energía: generalmente es un transformador eléctrico de alimentación monofásica o

trifásica, equipado con refrigeración, elevada tensión de vacío (100-400 V) e intensidad constante.

3 – Pieza de trabajo: el corte con plasma se emplea para cortar casi cualquier metal
eléctricamente conductor. A menudo, los metales cortados mediante PAC incluyen aceros al
carbono simple, acero inoxidable y aluminio, pero últimamente también se corta hierro, cobre,
latón, bronce y titanio.

4 – Antorcha: es la pieza que realiza el corte y está equipada con mangueras para aire comprimido
y electricidad

Equipos de conformación por ultrasonido

Para generar ultrasonidos, se utiliza el efecto piezoeléctrico de la llamada cerámica. Al aplicar

tensión en la cerámica, su longitud se modifica. Si a continuación se aplica una tensión alternativa
(de alta frecuencia), la cerámica se alargará o acortará en función de la tensión existente en ese
momento y se pondrá a vibrar.

Las vibraciones de la cerámica se transmiten a la zona de destino a través de componentes

sintonizados acústicamente, por ejemplo, a la superficie de soldadura, a un marco de criba o a un
producto de limpieza. Para que las vibraciones se transmitan correctamente, todo el sistema
oscilante se sintoniza acústicamente de modo que sus componentes vibren en resonancia.
El sistema oscilante está formado por los siguientes componentes:

El convertidor contiene la cerámica, que transforma la energía eléctrica en oscilaciones mecánicas.

El "booster" aumenta o reduce la amplitud de la oscilación del convertidor para adaptarla

perfectamente al sonotrodo. No todas las aplicaciones requieren un "booster".

El sonotrodo es la herramienta que transmite las vibraciones a la zona de destino.

Tipos de sistemas oscilantes

Sistemas de oscilación longitudinal

Los sistemas de oscilación longitudinal se utilizan en muchos ámbitos, por ejemplo, para soldar
plásticos y metales no ferrosos o para limpiar materiales.

Sistemas de oscilación helicoidal

El método helicoidal ofrece la ventaja de que las vibraciones solo inciden ligeramente en la zona
que rodea el cordón de soldadura. Por un lado, esto protege superficies y componentes delicados
y, por otro, aporta una mayor densidad de energía a la zona de soldadura.

Sistemas de oscilación transversal

Los sistemas de oscilación transversal se utilizan para estimular cribas

Protecciones

Protección de la cabeza

Los cascos de seguridad resguardan la cabeza en forma efectiva contra riesgos como ser golpes
contra objetos y caída de objetos, por ello que hay que usar casco constantemente en las obras,
con especial control en las áreas donde se está realizando trabajo en un nivel superior. Además,
dichas zonas deben señalizarse con carteles indicativos que establezcan la obligación de su uso, de
modo de alertar del riesgo a todo el personal de obra y visitantes. Deben usarse cascos de
seguridad aprobados según normas IRAM 3620. Tienen que estar provistos de barbijo, (tipo
mentonera) que sirve para sujetar el casco cuando sea necesario.

Protección de los pies

Las lesiones de los pies se pueden dividir en dos grupos: las causadas por la penetración de
objetos como ser clavos en la planta del pie, y las debidas a aplastamiento del pie por materiales
que caen. Las consecuencias de este tipo de lesiones pueden minimizarse usando calzado de
seguridad. La clase de calzado de seguridad que debe usarse dependerá del trabajo (por ejemplo,
la presencia de agua subterránea en la obra), pero especialmente tener en cuenta que todo
calzado protector debe tener suela impenetrable y capellada con una puntera de acero. Existe una
gran variedad de calzado de seguridad, hay diseños para distintas necesidades, por ejemplo:
Zapatos de cuero bajos y livianos; botines y borceguíes de seguridad para trabajo pesado; botas de
seguridad, como protección contra las sustancias corrosivas, productos químicos y el agua. El uso
de calzado de seguridad debe ser obligatorio para todas las personas que estén en una obra, aun
para los visitantes ocasionales.

Protección de las manos y la piel

En los trabajos en las obras en construcción, las manos son muy propensas a sufrir lesiones
accidentales, en esta actividad, las manos y muñecas sufren más lastimaduras que ninguna otra
parte del cuerpo. Datos obtenidos del informe sobre el sector de la construcción según zona del
cuerpo afectada publicado por la SRT año 2007, el 28,4 % del total de los accidentes lesionan a los
miembros superiores. Las manos al accidentarse sufren heridas abiertas, raspaduras, fracturas,
luxaciones, esguinces, amputaciones, quemaduras, etc. que en su mayoría se pueden evitar con el
uso de equipo protector adecuado como guantes o manoplas. El cemento es uno de los principales
agresores de la piel, también se usan en las obras sustancias como el alquitrán y la brea, que
pueden causar cáncer de piel por exposición prolongada. También se usan diluyentes de pintura,
ácidos para la limpieza de mampostería y resinas epoxi entre otras. Además de guantes, se
recomienda el uso de cremas protectoras, camisas de manga larga, pantalones largos y calzado de
seguridad.

Protección de la vista

Los fragmentos volantes, las esquirlas, el polvo o la radiación son causa de muchas lesiones en la
vista cuando se realizan tareas, como ser, picado, corte, perforación durante el uso de
herramientas de mano o automáticas, en la preparación de superficies o bien el pulido de
superficies con máquinas a motor. Algunos trabajos entrañan también el riesgo de derrame o
salpicadura de líquidos calientes o corrosivos. Algunos de estos riesgos se pueden eliminar por
medio de resguardos en las máquinas, extractores de aire y un mejor diseño. En muchos casos,
como por ejemplo en el corte
con sierra circular o él y uso de amoladoras, la protección personal (uso de anteojos de seguridad
y/o protector facial), es comúnmente la solución más práctica. A veces los obreros conocen los
riesgos y sus consecuencias en caso de accidentes en los ojos, pero no utilizan protección,
argumentando que el equipo les dificulta la visión, es incómodo o no está a mano cuando lo
necesitan. Un alto porcentaje de lesiones envista puede prevenirse usando equipo protector facial
u ocular.

Protección respiratoria

Hay muchos trabajos en la construcción que generan polvos, emanaciones o gases, como ser: La
manipulación de agregados para mezclas, manejo y picado de piedra; el arenado; el
desmantelamiento de edificios que tienen aislación de asbesto; el corte y soldadura de materiales;
el trabajo de pintura con pulverizador: los trabajos con cargas explosivas. El servicio de seguridad e
higiene en el trabajo debe dar información sobre las distintas clases de respiradores y filtros
existentes ya que hay distintos tipos, las máscaras más sencillas son filtros descartables y en
general sólo sirven como protección contra partículas molestas. Es muy importante que el servicio
de higiene y seguridad realice la elección de la máscara adecuada cuando se sospeche la presencia
de sustancias tóxicas en el aire. El tipo de protección dependerá del riesgo y de las condiciones de
trabajo, y los trabajadores deben recibir capacitación acerca de su uso, limpieza y mantenimiento.
Si la máscara respiradora no es del tipo apropiado o no ajusta bien, no cumple su función y
constituye un verdadero riesgo, los filtros y receptáculos tienen una vida útil limitada. Seguir las
instrucciones y no usar el respirador más allá del tiempo indicado.

Arnés de seguridad para trabajos en altura o lugares con riesgo de caída.

Muchos accidentes en la construcción se deben a caídas de altura. Al realizar trabajos desde un

andamio, o desde una plataforma móvil de acceso, el uso de arnés de seguridad es un medio para
prevenir lesiones graves o mortales. Existen diversas clases de cinturones y arneses de seguridad.
El Servicio de higiene y seguridad debe brindar información sobre los distintos tipos y dar
instrucciones sobre su uso y mantenimiento. El arnés de seguridad y su cable o línea de vida deben
cumplir los siguientes requisitos: limitar la caída por medio de un dispositivo de inercia; ser
resistentes para sostener el peso del obrero; estar amarrados a una estructura sólida en un punto
de anclaje firme ubicado por encima del lugar donde se trabaja. Es muy importante para prevenir
accidentes de caída en trabajos con riesgo de desnivel, entrenar y capacitar al personal para a usar
el arnés de seguridad.

Protecciones
 FUENTE EVALUACIÓN DEL PROTECCIÓN
RIESGO
IMPACTO: virutas, Fragmentos, objetos, Anteojos de
esmerilado, virutas seguridad con
albañilería, grandes, partículas, cubiertas laterales o
carpintería, aserrado, arena, caretas, dependiendo
taladrado, sin celada suciedad, lanzadas de del
fijación aire. riesgo y de la
mecánica, remachado severidad
y limpieza de
arena
CALOR: operaciones Chispas calientes Gafas, anteojos de
en hornos, Salpicaduras de seguridad con
vaciados, fundición metales cubiertas
inmersión en fundidos laterales o caretas
caliente y soldadura Exposición a alta para
temperatura exposiciones severas
Caretas sobre gafas
Caretas o caretas
reflectoras
QUIMICOS: manejo Salpicaduras Gafas, copas para los
de ácidos y Nieblas irritantes ojos y
químicos, caretas tipo cubierta
desengrasado y para
enchapado. exposición severa
Gafas de protección
especial
POLVO: carpintería, Polvo molesto Gafas, copas para
pulido, ojos y
condiciones generales tipo cubierta
polvorientas
REFLEJOS Visión débil Anteojos con lentes
oscuros o para
propósitos
especiales.

Herramientas

Esmeril

Calibre

Martillo

Yunque

Morsa
Limas

- Accidentalidad amplia y variada por: resbalones y caídas (de personas, de materiales, ...),
manipulación y transporte de materiales y cargas, uso de maquinarias, de herramientas y
vehículos, electricidad, exposición a radiaciones ionizantes (en trabajos de verificación y control),
etc.

- Riesgos particulares en relación con el tipo de proceso: tratamiento térmico, tratamiento

termoquímico (nitración, sulfurización, ...), tratamiento anticorrosivo de superficies (fosfatización,
galvanización, metalizado, esmaltado, pintado, plastificado...), desengrasado (disolventes,
soluciones alcalinas, ultrasonidos, o por soplete).

- Exposición a metales: berilio, cadmio, manganeso, níquel, plomo, tungsteno (carburo), vanadio.

- Lesiones respiratorias por: aceites de corte, esmerilado en seco, polvo de metales duros (carburo
metálico cementado), plásticos humos nocivos por la descomposición al calor), ... y en general
polvos, vapores y humos de sustancias químicas y grasas.

- Lesiones en la piel, principalmente dermatitis (profesional) por exposición a: aceites lubricantes,

aceites de corte, sales minerales, limpiadores, disolventes, adhesivos, resinas sintéticas, ...

- Exposición a intenso ruido industrial.

- Exposición a vibraciones: en el manejo de determinadas maquinarias y herramientas, etc. que

causan lesiones vasculares y articulares.

- Lesiones y enfermedades en relación con las modalidades de condiciones de trabajo: el ritmo de

trabajo, horario, trabajo en cadena, trabajo a turnos, tipos de sistema de organización, estrés, etc.

esmeriladora, esmeril de banco, electro esmeriladora o amoladora de banco es una máquina

herramienta, que consiste en un motor eléctrico a cuyo eje de giro se acoplan en uno o ambos
extremos discos sobre los que se realizan diversas tareas, según sea el tipo de disco que se monte
en la misma.
Los discos de material blando y flexible, se utilizan para el pulido y abrillantado de metales
mientras los de alambre se emplean para quitar las rebabas de mecanizado que puedan tener
algunas piezas. También pueden ser de material abrasivo, constituidos por granos gruesos o
granos finos. Los primeros se utilizan para desbastar o matar aristas de piezas metálicas, mientras
que los segundos sirven para afilar las herramientas de corte (cuchillas, brocas, etc.) También
puede emplearse para cortar cerámicas.

El calibre, también denominado calibrador, cartabón de corredera o pie de rey, es un instrumento

de medición, principalmente de diámetros exteriores, interiores y profundidades, utilizado en el
ámbito industrial. El vernier es una escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala principal
para permitir en ella lecturas fraccionales exactas de la mínima división. Para lograr lo anterior,
una escala vernier está graduada en un número de divisiones iguales en la misma longitud que n-1
divisiones de la escala principal; ambas escalas están marcadas en la misma dirección. [1]

Es un instrumento sumamente delicado y debe manipularse con habilidad, cuidado, delicadeza,

con precaución de no rayarlo ni doblarlo (en especial, la colisa de profundidad). Deben evitarse
especialmente las limaduras, que pueden alojarse entre sus piezas y provocar daños.

El martillo es una herramienta de percusión utilizada para golpear directa o indirectamente [1] una
pieza, causando su desplazamiento. El uso más común es para clavar (incrustar un clavo de acero
en madera u otro material), calzar partes (por la acción de la fuerza aplicada en el golpe que la
pieza recibe) o romper una pieza. Los martillos son a menudo diseñados para un propósito
especial, por lo que sus diseños son muy variados.

Un yunque (del latín incus) es una herramienta de herrería. Está hecha de un bloque macizo de
piedra o metal que se usa como soporte para forjar metales como hierro o acero. Normalmente, el
peso de un yunque de herrero oscila entre los 50 y 200 kg, habiendo yunques de menos peso, en
especial los de joyería, orfebrería y los destinados a afilar guadañas

El tornillo de banco es una herramienta que sirve para dar una eficaz sujeción, a la vez que ágil y
fácil de manejar, a las piezas para que puedan ser sometidas a diferentes operaciones mecánicas
como aserrado, perforado, fresado, limado o marcado. En Argentina y Uruguay recibe el nombre
popular de morsa, denominación que asimismo se le da en italiano y portugués. [1]

Se suele asentar en una mesa o banco de trabajo, bien atornillada a la superficie de la misma o
apoyada en el suelo del taller. [2] Tiene dos quijadas, una fija y la otra movida por un tornillo,
normalmente de rosca cuadrada o trapezoidal, que gira gracias a una palanca, entre ellas se fijan
las piezas a mecanizar. Para no dañar la superficie de las piezas se suelen colocar unas
protecciones llamadas galteras o bien, mordazas blandas, realizadas en plomo u otro material
blando. [3][4]
Esta herramienta es fundamental en la manufactura de cualquier producto del hierro o cualquier
otro material que tenga que sujetarse para trabajarlo. Operaciones como aserrado, limado o
marcado, precisan de una eficaz sujeción, a la vez que ágil y fácil de manejar. Estas características
son, precisamente, las que posee esta herramienta. [2]

El tornillo de banco se utiliza para sujetar en él las piezas. Va fijo a la mesa de trabajo y es fácil de
utilizar. Para ajustar la pieza que se va a cortar se debe girar el tornillo y a continuación se podrá
cortar la pieza sin que se mueva para obtener un corte recto y liso.

La lima es una herramienta manual utilizada para el desgaste y afinado de piezas de distintos
materiales como el metal, el plástico o la madera. Está formada por una barra de acero al carbono
templado (llamada caña de corte) que posee unas ranuras llamadas dientes y que en la parte
posterior está equipada con una empuñadura o mango.