FUDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

El formado de metales incluye varios procesos de manufactura en los cuales se usa la deformación
plástica para cambiar la forma de las piezas metálicas.

La deformación resulta del uso de una herramienta que usualmente es un dado para formar
metales, el cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del metal. Por tanto, el
metal se deforma para tornar la forma que determina la geometría del dado.

En general, se aplica el esfuerzo de compresión para deformar plásticamente el metal. Sin

embargo, algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros lo doblan y otros más
lo cortan.

Para formar exitosamente un metal éste debe poseer ciertas propiedades. Las propiedades
convenientes para el formado son:

• Baja resistencia a la fluencia

• Alta ductilidad.

Estas propiedades son afectadas por la temperatura.

La ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce cuando se aumenta la
temperatura de trabajo.

El efecto de la temperatura da lugar a la siguiente clasificación:

• Trabajo en frío,

• Trabajo en tibio trabajo en caliente por debajo de la temperatura de

recristalización (depende del material)

• Trabajo en caliente arriba de la temperatura de recristalización.

• Recristalizacion: formación de granos libres de deformación.

• La velocidad de formación y la fricción son factores adicionales que afectan el desempeño

del formado de metales.

• Cuando el metal se deforma en frío aumenta su resistencia debido al endurecimiento por

deformación, pero si el metal se deforma a una temperatura lo suficientemente elevada
(por arriba del punto de recristalizacion) no ocurre el endurecimiento por deformación, en
su lugar se forman nuevos granos libres de deformación, esta temperatura es
aproximadamente al 50% de la temperatura de fusión del metal, llamándose temperatura
de recristalizacion y se requiere aproximadamente una hora para la formación de nuevos
granos.

Trabajo del metal en caliente

Los procesos de deformación de metales aprovechan las propiedades de flujo plástico del material
a medida que es deformado para producir la forma deseada: el material se comprime o estira
hasta adquirir la forma deseada.

Trabajo del metal en caliente

Los procesos de deformación de metales aprovechan las propiedades de flujo plástico del material
a medida que es deformado para producir la forma deseada: el material se comprime o estira
hasta adquirir la forma deseada.

• Un lingote metálico tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma tal que
pueda usarse en un proceso de manufactura.

• Si el lingote es admitido en frío, se vuelve bastante difícil, si no imposible, convertir el

material por medios mecánicos en una forma estructural, acero en barra o lámina.

• Sin embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse, laminarse o

extruirse en otras formas.

• Debido a la oxidación y otras desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas,

la mayoría de los metales ferrosos se trabajan en frío o se terminan en frío después del
trabajo en caliente para obtener un buen acabado superficial, alta exactitud dimensional y
mejorar las propiedades mecánicas.

• Laminando el acero en formas intermedias-lupias, tochos y planchas.

 • Procesando lupias, tochos y planchas en placas, láminas, barras, formas estructurales u
hojalata.

• Una lupia tiene una sección transversal con un tamaño mínimo de 150 x 150 mm.

• Un tocho es más pequeño que una lupia y puede tener cualquier sección desde 40 mm
hasta el tamaño de una lupia.

• Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia. Tienen un área de
sección transversal rectangular con un ancho mínimo de 250 mm y un espesor mínimo de
40 mm. El ancho siempre es 3 o más veces el espesor y puede ser cuando mucho de 1500
mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir de planchas.

Las características principales son:

• Por encima de la temperatura mínima de recristalización.

• La forma de la pieza se puede alterar significativamente.

• Se requiere menor potencia para deformar el metal.

 • Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la ausencia
de una estructura orientada de granos creada en el trabajo en frío.lo

• El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza.

• Precisión dimensional más baja.

• Mayores requerimientos de energía.

• Oxidación de la superficie de trabajo.

• El utillaje está sometido a elevados desgastes y consiguientes mantenimientos.

• El término Utillaje se define como el conjunto de útiles, herramientas, maquinaria,

implementos e instrumental de una industria

• Las tecnologías de fabricación para el proceso de conformado en caliente son:

• Laminación

• Forja

• Extrusión

• Estirado

• Doblado

• Embutido

• Teniendo en cuenta los usos de los productos metálicos obtenidos (automóvil, minería,
ferrocarril, construcción naval, etc…) y el volumen fabricado, se consideran como procesos
más relevantes dentro del conformado en caliente la laminación en caliente y la forja.

• Laminación en caliente:

• Conformado en el cual se hace pasar el metal por trenes de rodillos que le dan una forma
progresivamente más parecida a la deseada.
 •
• Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento del
grano causado por recristalización.

El trabajo en caliente tiene las ventajas siguientes:

• La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayoría de los

lingotes fundidos contienen muchas pequeñas sopladuras. Estas son prensadas y a
la vez eliminadas por la alta presión de trabajo.

• Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a través del

metal.

• Los granos gruesos o prismáticos son refinados. Dado que este trabajo está en el
rango recristalino, seria mantenido hasta que el límite inferior es alcanzado para
que proporcione una estructura de grano fino.
 • Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente debido al
refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se perfeccionan,
su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran homogeneidad en el metal.
La mayor resistencia del acero laminado existe en la dirección del flujo del metal.

• La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en estado

plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero está frío.

•
• Desventajas:

• Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o escamado de la
superficie con acompañamiento de un pobre acabado superficial. Como resultado del
escamado no pueden mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para trabajo en caliente
y los costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es económico comparado con el
trabajo de metales a bajas temperaturas.
Con el paso de los años ha habido una clara tendencia a optimizar el proceso.

Un tren de laminación puede definirse como máquina de fabricación para trabajar materiales por
presión entre cilindros rotativos. Pero esta definición no está completa, ya que en la mayoría de
los casos la laminación de un metal necesita varias etapas tecnológicas, siendo además necesarias
ciertas operaciones auxiliares, como pueden ser:

• El transporte de los materiales

• Su almacenaje

• Manipulación

• Corte en las longitudes requeridas

• Recalentadores

• Enfriadores

• Identificación, etc...

La demanda de fabricación en serie del material laminado lleva consigo un alto grado de
mecanizado y por tanto un alto grado de automatización. Las máquinas que trabajan el
metal laminado se colocan en una cadena de fabricación y se conectan con los medios
necesarios que permitan transportar las piezas de una máquina a la siguiente. Estos
 sistemas de máquinas son típicos de los talleres más modernos y suelen englobarse
también en el tren de laminación.

Un tren de laminación moderno de gran producción es, generalmente, un conjunto

complejo de máquinas y mecanismos que realizan una serie de operaciones consecutivas e
interrelacionadas.

1. La primera parte del proceso es la salida del material del horno y ser vertido en los
moldes
2. Pasa por el moldeo y secciones de enfriamiento para solificar el material
3. Del molde se procede a un tren de rodillos los cuales es para transportar y
terminar de enfriar el material y transportarlo para darla forma a os tochos
4. El material en el tren de rodillos pasa por una cortadora para asi formar los tochos
5. Estos paran por un proceso de relalentamiento para de ahí pasarlo por los rodillos
que le van a reducir o dar la forma determinada
6. Este nuevo tren de rodillos se encarga de ir reduciendo poco a poco el espesor de
los tocho
7. Ya alcanzado las dimensiones deseadas se procede al almacenamiento
FORJADO

A pesar de que la forja es el método más antiguo de trabajar el metal (año 8000 a.C.), aún se sigue
utilizando en la actualidad ya que asegura las mejores aracterísticas mecánicas de los materiales
y la más alta calidad en cualquier tipo de producto.

Aunque puede no ser el método más económico para hacer productos en ciertas geometrías, la
historia ha demostrado que la forja tiene el más alto nivel de precisión y combinación de
propiedades mecánicas.
Las instalaciones y los equipos actuales son cada vez más modernos y automáticos, siempre
buscando una mejora en la productividad del proceso.

Forja: Conformado en caliente mediante la aplicación de grandes presiones:

• intermitentemente (golpes)

• en forma continua (prensado).

• 1.Forja de herrero o con martillo

• 2.Forja con martinete

• 3.Forja horizontal

• 4.Forja con prensa

• 5.Forja de laminado

• 6.Estampado

1. Forja de herrero o con martillo

• No se obtienen tolerancias cerradas.

• No formas complicadas.

• Forja con martinete.

• Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del
herrero ha sido reemplazada por un martillo mecánico o de vapor. El proceso puede
llevarse a cabo en forjado abierto donde el martillo es reemplazado por un mazo y el
metal es manipulado manualmente sobre un yunque.
Forja horizontal

• No hay choque o vibración en la máquina

• Igualmente en ambos lados

• Menos tiempo de contacto entre el material y el dado

• se requiere menos energía que con otros procesos de forja

El penetrado progresivo

Los dados no se limitan al recalcado, pueden usarse también para penetrado, punzonado, recorte
o extrusión.

Puede alimentar barra de acero calentada por inducción a la cavidad del dado.

Forja con prensa

 • Emplean una acción lenta de compresión deformando el metal plástico,
contrariamente al rápido impacto del golpe del martillo.

• Pueden ser operadas ya sea mecánica o hidráulicamente.

• pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN.

Forja de laminado

La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras para
propulsores de avión, palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y extremos de
muelles. Las piezas hechas de este modo tienen muy buen terminado de superficie y las
tolerancias son iguales a otros procesos de forja. El metal es trabajado completamente en caliente
y tiene buenas propiedades físicas.

Forja de laminado
Forja de laminado

Laminado de anillos
Estampado

El estampado difiere de la forja con martillo en que se usa más bien una impresión cerrada que
dados de cara abierta.

Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las operaciones se dividen
en un número de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente, controlando el flujo del metal
hasta que la forma final se obtiene.

El número de pasos requeridos varia de acuerdo al tamaño y forma de la pieza, las cualidades de
forja del metal y las tolerancias requeridas.
Estampado

Con dados cerrados

Estampado.

El forjado sin rebaba se clasifica frecuentemente como un proceso de forjado de precisión.

Dados de forjado.

Es importante el diseño de los dados para el éxito de la operación de forjado. Las partes que se
forjan deben diseñarse con el conocimiento de los principios y limitaciones de este proceso.

Factores Críticos

El principal factor que se debe controlar en el proceso de conformado en caliente es la

temperatura a la cual se está calentando el material. Si el calentamiento es insuficiente el metal
será más difícil de trabajar debido a que posee una menor ductilidad y maleabilidad propiedades
que se le confieren al calentarlos a una temperatura adecuada.

El proceso de laminado en caliente debe seguir una secuencia: primero calentamiento, pasar la
chapa por el tren de desbaste, luego por el tren de laminación y por ultimo el tren de acabado. Si
no se respeta esta secuencia se presentan diversos problemas tales como: desgaste excesivo de
los rodillos de laminación, excesiva potencia para realizar el trabajo, etc.
• Laminado

• Materiales:

• metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn

• aleaciones: Acero, de Al, (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, Al-Mn) de Mg ( Mg-Al, Mg-Zn, Mg-
Mn), de Cu (Cu-Zn, Cu-Zn-Sn, Cu-Zn-Pb) o bronces (Cu-Al, Cu-Ni, Cu-Si)

• Forjado

• Materiales:

• metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn

• aleaciones: Acero, de Al, (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, Al-Mn) de Mg ( Mg-Al, Mg-Zn, Mg-
Mn), de Cu (Cu-Zn, Cu-Zn-Sn, Cu-Zn-Pb) o bronces (Cu-Al,Cu-Ni, Cu-Si)
EXTRUSION

Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de sección transversal
uniforme con ayuda de presión.

El principio de extrusión, similar a la acción del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido
muy usado para procesos en serie desde la producción de ladrillos, tubo de desagüe, tubo de
drenaje, hasta la manufactura de macarrones.

Algunos metales como el plomo, estaño y aluminio pueden extruirse en frío.

Consiste en forzar al metal (confinado en una cámara de presión) a salir a través de dados
especialmente formados.

Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de bronce, y cables

forrados con plomo son productos característicos de metales extruidos.

EXTRUSION

Las velocidades de operación dependen sobre todo de la temperatura y material, varían de unos
cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/min.

Temperaturas de varios metales en la extrusión en caliente

Aluminio matriz de extrusión en caliente.

Ventajas de la extrusión:

• Facilidad de producir una variedad de formas de alta resistencia, buena exactitud

y terminado de superficie a altas velocidades de producción, y relativamente con
un bajo costo de los dados.

• Longitudes casi ilimitadas.

• Extrusión Directa

• El metal es extruido a través del dado abriéndolo hasta que sólo queda una pequeña
cantidad.
Extrusión Indirecta

Parte extruida es forzada a través del vástago apisonador.

Extrusión Indirecta

Se requiere menos fuerza por este método, debido a que no existe fuerza de rozamiento entre el
tocho y la pared continente.

El debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la imposibilidad de proveer soporte adecuado

para la parte extruida constituyen las restricciones de este proceso.

Extrusión por Impacto:

Un punzón es dirigido al pedazo de metal con una fuerza tal que éste es levantado a su alrededor.

La mayoría de las operaciones de extrusión por impacto, tales como la manufactura de tubos
plegables, son trabajadas en frío.

MANUFACTURA DE TUBERIA

Pueden hacerse por soldadura eléctrica o a tope, plancha para formado de tubos, perforado y
extrusion. (para tuberia sin costura).
Tuberia sin costura →alta presión y temperatura como también para transportar gas y líquidos
químicos.

Pueden hacerse por soldadura eléctrica o a tope, plancha para formado de tubos, perforado y
extrusion. (para tuberia sin costura).

• Tuberia sin costura: alta presión y temperatura como también para transportar gas y
líquidos químicos. Hasta de 400 mm de diámetro.

• Tubo soldado a tope: es el más común y se usa con propósitos estructurales, postes y para
transporte de gas, agua y desperdicios.

• Tubo con soldadura eléctrica: se usa principalmente para líneas de tubería que
transportan productos del petróleo o agua.

Perforado

Para producir tubo sin costura

Calor de forja en un horno antes de ser perforado

Tamaños hasta de hasta 150 mm mm de diámetro.

Perforado

Tubos grandes hasta de 350 mm de diámetro se les da una segunda operación.

Extrusión de Tubo

Operación completa debe ser rápida y velocidades hasta de 180 m/min.

Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado.

EMBUTIDO

Se calienta una lupia a temperatura de forja y con un punzón de penetración operado con una
prensa vertical, la lupia se forma por forja dentro de un extremo hueco cerrado.

Para cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse calentamientos y embutidos
repetidos
RECHAZADO EN CALIENTE

Se usa comercialmente para conformar o formar placas circulares gruesas de alguna forma sobre
un cuerpo giratorio y estrangular o cerrar los extremos de tubos.

En ambos casos una especie de torno se usa para hacer girar la pieza rápidamente. El formado se
hace con una herramienta de presión roma o rodillo que entra en contacto con la superficie de la
pieza en rotación y provoca el flujo del metal y que éste se conforme a un mandril de la forma
deseada. Una vez que la operación se desarrolla, se genera un considerable calor por rozamiento
el cual ayuda a mantener al metal en estado plástico.

FORJADO TIBIO

Conocido como Termoforjado utiliza una temperatura intermedia que normalmente se usa para
trabajo en frío y en caliente. No hay cambios metalúrgicos en el metal ni imperfecciones de
superficie frecuentemente asociadas con el metal trabajado a temperaturas elevadas.

Las líneas de flujo siguen el contorno de la pieza, se reducen las concentraciones de esfuerzos. La
temperatura del metal y las presiones y velocidades de forjado deben controlarse
cuidadosamente, puesto que el metal está abajo de la temperatura de recristalización.