DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

Tecnología de los Materiales

ING. Gabriel Orozco

Informe de la Práctica de Laboratorio Fundición General

Autores: Paul Quimbiamba

Jessica Tapia

Sangolquí, 16, 12, 2013

 Introducción
El Proceso de Fundición
Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:
moldes permanentes o moldes desechables.
Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se
debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con
velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se destina
a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo en comparación
con el de moldeo.
En los procesos de fundición en molde permanente, el molde esta fabricado en un
material duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el
poder reutilizar el molde permite que el tiempo de producción sea mas bajo que en
los procesos de molde desechable.

Objetivos

Objetivo General

Entender previamente el proceso de fundición, en todas sus etapas, como diseño,

moldeo, colado y demás con el fin de sacar conclusiones de los mismo.
Objetivos Específicos

 Analizar todos los pasos en la preparación de los moldes, y sacar

conclusiones de los mismos.
 Analizar los parámetros que influyen en la fabricación en los moldes ya sea
parámetro de defecto y/o ventaja.
 Analizar todo los parámetros de la fundición, en si ya sean , colado ,
maquinado superficial y entre otros
MARCO TEORICO:
PROCESOS DE FUNDICION

La realización de este proceso empieza lógicamente con el molde. La cavidad de

este debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto
permitirá la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento. Cada
metal sufre diferente porcentaje de contracción, por lo tanto si la presión
dimensional es crítica la cavidad debe diseñarse para el metal particular que se va
a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso,
cerámica y metal. Los procesos de fundición se clasifican de acuerdo a los
diferentes tipos de moldes.
Proceso
Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para
transformarlo completamente al estado líquido, después se vierte directamente en
la cavidad del molde. En un molde abierto el metal liquido se vacía simplemente
hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado existe una vía de paso
llamada sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido desde afuera del
molde hasta la cavidad, este es el más importante en operaciones de fundición.
Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la temperatura
suficiente para el punto de congelación de un metal puro, empieza la solidificación
que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar
este cambio de fase porque es necesario disipar una considerable cantidad de
calor. El metal adopta la forma de cavidad del molde y se establecen muchas de
las propiedades y características de la fundición. Al enfriarse la fundición se
remueve del molde; para ello pueden necesitarse procesamientos posteriores
dependiendo del método de fundición y del metal que se usa. Entre ellos tenemos:

 El desbaste del metal excedente de la fundición.

 La limpieza de la superficie.
 Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.
 Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas
partes de la pieza y para remover la superficie fundida y la microestructura
metalúrgica asociada.

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:
moldes permanentes o moldes desechables.

Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se
debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con
velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se destina
a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo en comparación
con el de moldeo.
En los procesos de fundición en molde permanente, el molde esta fabricado en un
material duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el
poder reutilizar el molde permite que el tiempo de producción sea mas bajo que en
los procesos de molde desechable.

FUNDICIÓN EN MOLDES DESECHABLES

FUNDICIÓN EN ARENA

Generalidades

El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como
el acero y el níquel.
El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del
modelo de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para
generar una cavidad negativa y se ubican los sistemas de alimentación que
guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde.
Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se
extrae la pieza terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de
tratamiento térmico a la pieza fundida o realizar los procesos adicionales de
acabados y controles necesarios.
El siguiente es un esquema que muestra de forma esquemática el proceso de
fundición en arena:

Modelos para fundición en arena.

Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad
en la arena para posteriormente fundir el metal en ella.
El tamaño de los modelos debe contemplar los valores de contracción del metal
fundido y los excesos de material para procesos de maquinados posteriores. La
selección del material para el modelo dependerá de factores como: tamaño y
forma de la fundición, precisión dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera
utilizar el modelo. En la siguiente tabla se aprecian características de diferentes
materiales para ser usados como modelos.

La superficie del modelo puede ser recubierta por agentes separadores que
permitan un fácil desmolde del modelo en la arena.

Clasificación de los Modelos para fundición en arena

Modelos de una sola pieza

También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que el producto y un

extra de material para contrarrestar la contracción del material y los procesos de
maquinados posteriores. Se utilizan para piezas simples y producción de bajas
cantidades.

Modelos divididos.

Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forman cada una de las
mitades de la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide
con el plano de partición del molde usado para la fundición.
Se obtienen formas más complejas, menores tiempos para el moldeo y mayores
cantidades de producción.

Placas Modelo.
Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este los
modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta con
guías para lograr hacer coincidir las mitades que harán las cavidades en la arena.
En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como los sistemas de
vaciado, canales o mazarotas.

Arena.

Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a
su economía y resistencia a altas temperaturas.
Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es el tamaño del
grano. Los granos finos permiten un mejor a acabado superficial de la cavidad y
así de la pieza; sin embargo los granos finos reducen la permeabilidad del molde.
Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se
mezcla de forma homogénea con bentonita la cual funciona como aglutinante.
Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena mas fina es la
que entra en contacto con el modelo y la arena mas gruesa da el cuerpo al molde
y permite la salida de gases.
También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la
arena para darle mayor resistencia durante el proceso de fundición.

El molde.
Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e
inferior, y la unión entre los dos forma la línea de partición.

 El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del

molde; el extremo del bebedero tiene forma de cóno para facilitar el proceso
de verter el metal fundido.

 La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el

metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción
durante la solidificación del metal.

 Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la

cavidad del molde.

 Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas

dentro de la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones
requieren de sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante
el proceso de verter el metal líquido.
  Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del
aíre y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior
del molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la
cavidad.

EQUIPO NECESARIO:

- Cajas de moldeo.
- Arena especial.
- Bebederos y mazarotas.
- Polvos separadores.
- Aleación de Al
- Modelos.
- Hornillo de gas.(donde se fundirá la aleación)
- Guantes aislantes de protección.
PROCEDIMIENTO
PASO 0: Procedemos a diseñar nuestros modelos de fundición, en el cual hemos
escogido una pieza de escultura de alto relieve “Simón Bolívar”

AKI PONES LA FOTO DEL MODELO

PASO 1:

Preparar los moldes sobre una superficie lisa. Si no se dispone de los

moldes, se pueden realizar en una práctica sencilla previa. Se trata de unos
moldes de madera o de aluminio cuadrados parecidos a unos cajones sin
fondo, como se puede observar en la siguiente figura:

PASO 2:

Introducir el modelo elegido en el interior de uno de los moldes

(aproximadamente en el centro). Echarle unos pocos polvos separadores
por encima al modelo para evitar que luego al quitarlo se lleve arena
adherida a él:
PASO 3:

Rellenar este primer molde con la arena, haciendo presión sobre la misma
para que cubra bien los posibles huecos y detalles que presente el modelo.
Una vez que lo tenemos lleno al ras y bien apelmazado, le damos la vuelta,
dejándolo boca arriba:

Paso 4:

Echar polvos separadores ahora por esta cara del modelo por el mismo
motivo que antes.

Colocar por los cuatro lados del modelo una especie de topes metálicos
(esto ayudará a que el modelo no se desplace durante las operaciones que
estamos realizando). Además, dos de ellas se retirarán posteriormente
porque servirán de conducto para el metal fundido a través del bebedero y
la mazarota.

Colocar los trozos de madera que nos servirán para modelar los orificios
correspondientes al bebedero (por donde entrará el metal fundido) y a la
mazarota (por donde saldrá el aire).
Paso 5:

Colocar el otro molde encima (perfectamente alienado).Rellenar ejerciendo

presión sobre la arena hasta que quede al ras.

PASO 6:
Una vez fundido el metal en los hornos en este caso Al, verter en uno de los
orificios del molde, espere un tiempo, hasta que el metal se enfrié.

PASO 7:

Retirar el molde, dando pequeños golpes, extraer la pieza si es posible usar una
pinza. Si se tiene al alcance usar agua para enfriarla.
Paso 8:

La pieza aparecerá con dos extremidades correspondientes al bebedero y a

la mazarota. Ambos se deben arrancar o cortar y rematar la superficie de
esos dos puntos con un tratamiento de limado.

PASO 9:

Llegados a este punto ya tendríamos nuestra pieza.

Ahora tan solo nos queda limpiar y recoger todos los materiales. Recordar
que todo se puede volver a utilizar (los moldes, la arena, los trozos de
fundición sobrantes, etc.).

RESULTADOS OBTENIDOS Y JUSTIFICACION.

La pieza obtenida como se puede ver es una escultura de alto relieve, en la cual,
esta hecha de una aleación de aluminio, posee algunos defectos de fundición
como son porosidades, en la cual ocurre por defectos en la arena de moldeo,
posee algunos defectos producidos por el maquinado con el esmeril.

GRAFICOS/ANEXOS
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Paul Quimbiamba
 El modelo que se usó fue hecha de aluminio, la cual al ser diseñada
tenia algunas contrasalidas que obviamente debían ser rectificadas
para que al momento de extraer el modelo no se quede la arena
adherida allí.
 Para rectificar las contrasalidas se tuvo q lijar las mismas en forma
de cono y posteriormente aplicar macilla para facilitar la extracción
del molde y disminuir las fallas en la fundición.
 Mi pieza, particularmente, cabía justo en la caja de moldeo por lo
cual a la parte inferior de las alas (modelo) no llegaba la suficiente
arena para que se moldeen correctamente, por lo cual Elvis, el jefe
de taller, me recomendó que al momento de extraer el modelo
coloque cuidadosamente con la espátula un poco de arena para
darle forma a las alas para que por ahí no se derrame material.
 Se recomienda usar cajas de algunos centímetros más grandes que
el molde para que al momento de moldear la arena cubra cada uno
de los detalles del perfil.
 Los bebederos se deben colocar en lugares que facilite el
desbarbado, en la pieza que realice Elvis me dijo que no hay
problema de colocar los bebederos en los ángulos pero eso se debe
a la experiencia que el tiene, pues verdaderamente si tuve dificultad
al cortar los residuos.
 Luego de extraer la pieza se debe observar cuidadosamente como
quedo el negativo del modelo en la arena y corregir las fallas si es
posible, para que no exista demasiada de las mismas y así estas
persistan cuando ya se realice el colado del material.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

Tecnología Industrial McGraw-Hill Companies