ENGRANAJES

ÍNDICE

- Introducción………………………………………………………..3

4
- Clasificación de los engranajes…………………………………
- Engranajes cilíndricos……………………………………..5
- Engranajes cónicos……………………………………...… 7
- Tornillo sin fin…………………………………………..…. 9

- Máquinas para la fabricación de engranajes…………..….11

- Cálculo de los dientes de engranajes rectos,

cónicos, helicoidales y tornillos sin fin.
- Engranaje recto………………………………………..…..12
- Engranaje cónico
13
- Engranaje cónico recto  = 90°……………....…
- Engranaje cónico recto con ángulos
de ejes  < 90°…………………………………….....14
- Engranaje cónico recto, con ángulo 15
de ejes  > 90°…………………………………….....
- Engranaje helicoidal………………………………………16
- Tornillo sin fin……………………………………………… 17

- Ejercicios
- Ejercicios engranajes rectos…………………………….18
- Ejercicios engranajes helicoidales……………………..19

2
 INTRODUCCIÓN

Las ruedas dentadas, engranando entre sí, sustituyen a las ruedas de

fricción, con la ventaja de mantener la relación de transmisión
constante para cualquier potencia, siempre que los dientes sean
suficientemente resistentes y estén construidas de forma debida
(normas UNE).
Un engranaje es un
mecanismo formado
por dos ruedas
dentadas que giran
alrededor de unos
ejes cuya posición
relativa es fija. En
todo engranaje son
necesarias, al menos,
dos ruedas dentadas; por tanto, no es correcto llamar engranaje a
una sola rueda dentada. En un engranaje de dos ruedas, se llama
rueda a la de mayor número de dientes y piñón a la de menor
dientes.
Los engranajes son mecanismos que se utilizan para la
transformación de velocidades tanto en magnitud como en dirección.

En el modo de funcionamiento
habitual de un engranaje, el piñón es
el elemento que transmite el giro,
desempeñando la función de rueda
conductora mientras que la rueda
realiza el movimiento inducida por el
piñón haciendo ésta el papel de
rueda conducida.

Un parámetro fundamental de diseño de estos mecanismos es el

índice de reducción. Se denomina índice de reducción a la relación
entre la velocidad de la rueda conductora (n1) y la velocidad de la
rueda conducida (n2), por lo que:

N1
I=
N2

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 CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES

1 Ejes paralelos en un mismo plano.

2 Engranajes cónico-rectos, cónico-helicoidales o espirales.
3 Ejes que se cortan en un mismo plano.
4 Engranajes cónico-rectos, y helicoidales y cónico-espirales.
5 Ejes que se cruzan perpendicularmente.
6 Engranajes de tornillo-sin-fin, helicoidales, cónico-hipoides
7 Ejes que se cruzan a cualquier ángulo.
8 Helicoidales.

Todos los tipos de engranajes citados, se resumen en las tres clases o

tipos siguientes:

 Engranajes cilíndricos
 Engranajes cónicos
 Tornillo sin fin

4
 ENGRANAJES CILINDRICOS:

Se fabrican a partir de un disco cilíndrico cortado de una

plancha o de un trozo de barra maciza redonda Este disco se lleva al
proceso de fresado, en donde se retira material para formar los
dientes. La fabricación de estos engranajes es más simple, por lo
tanto reduce sus costos. Los engranajes cilíndricos se aplican en la
transmisión entre ejes paralelos y que se cruzan.

Rectos exteriores o rectos. Es el

engranaje más sencillo de fabricar y el más
antiguo, generalmente, para velocidades
medias.
A grandes velocidades si no son
rectificados, producen ruido más o menos
importante según la velocidad y la
corrección de su tallado. Es el engranaje donde la sección de corte se
mantiene constante con respecto al eje axial. En estos tiempos se
utilizan poco, ya que generan mucho ruido. Se encuentran en las
prensas de caña de azúcar, y prensas mecánicas.

Interiores. Pueden ser con dentado recto,

helicoidal o doble-helicoidal. Engranajes
de gran aplicación en los llamados “trenes
epicicloidales o planetarios”.

Helicoidales: Más silenciosos que los

rectos. Se emplean siempre que se trata
de velocidades elevadas. Necesitan
cojinetes de empuje para contrarrestar
la presión axial que originan. Son
aquellos en donde se forma un ángulo
entre el recorrido del diente y el eje
axial, con el fin de asegurar una entrada progresiva del contacto
entre diente y diente. Estos engranajes se utilizan generalmente en
las cajas reductoras, caja de velocidades de automóviles.

5
Doble-helicoidales: Para las mismas
aplicaciones que los helicoidales, con la
ventaja sobre éstos de no producir empuje
axial, debido a la inclinación doble en
sentido contrario de sus dientes. Se les
denomina también por el galicismo “á
chevron”, que debe evitarse. Cumplen la
función de dos engranajes helicoidales.
Poseen las ventajas de los cilíndricos
helicoidales, o sea bajo ruido y alta resistencia. Al igual que los
engranajes helicoidales se utilizan en las cajas de reducción donde se
requiere bajo ruido. Ejemplo: reductores de plantas de procesamiento
de cemento.

Helicoidales para ejes cruzados: Pueden

transmitir rotaciones de ejes a cualquier ángulo,
generalmente a 90°, para los cuales se emplean
con ventaja los de tornillo-sin-fin, ya que los
helicoidales tienen una capacidad de resistencia
muy limitada y su aplicación se ciñe casi
exclusivamente a transmisiones muy ligeras
(reguladores, etc.).

Cremallera: Rueda cilíndrica de

diámetro infinito con dentado recto
o helicoidal. Generalmente de
sección rectangular.

6
 ENGRANAJES CONICOS:

Se fabrican a partir de un trozo de cono, formando los dientes por

fresado de su superficie exterior. Los dientes pueden ser rectos,
helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes soluciona la
transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los engranajes
cónicos tienen sus dientes cortados sobre la superficie de un tronco
de cono

Cónico-rectos: Efectúan la transmisión de

movimiento de ejes que se cortan en un
mismo plano, generalmente en ángulo recto,
por medio de superficies cónicas dentadas.
Los dientes convergen en el punto de
intersección de los ejes. Son utilizados para
efectuar reducción de velocidad con ejes en
90°. Estos engranajes generan más ruido que
los engranajes cónicos helicoidales. Se
utilizan en transmisiones antiguas en forma
de reparación. En la actualidad se usan
escasamente.

Cónico-helicoidales: Engranajes cónicos con dientes no rectos. Al

igual que el anterior se utilizan para reducir
la velocidad en un eje de 90°. La diferencia
con el cónico recto es que posee una mayor
superficie de contacto. Es de un
funcionamiento relativamente silencioso. Se
utilizan en las transmisiones posteriores de
camiones y automóviles de la actualidad.

Cónico-espirales: En los cónico-espirales, la

curva del diente en la rueda-plana, depende
del procedimiento o máquina de dentar, apli-
cándose en los casos de velocidades elevadas
para evitar el ruido que producirían los
cónico-rectos.

7
Cónico-hipoides: Para ejes que se cruzan, generalmente en ángulo
recto, empleados principalmente en el puente trasero del automóvil y
cuya situación de ejes permite la colocación de cojinetes en ambos
lados del piñón. Parecidos a los cónicos
helicoidales, se diferencian en que el piñón
de ataque esta descentrado con respecto al
eje de la corona. Esto permite que los
engranajes sean más resistentes. Este
efecto ayuda a reducir el ruido del
funcionamiento. Se utilizan en máquinas
industriales y embarcaciones, donde es
necesario que los ejes no estén al mismo
nivel por cuestiones de espacio.

TORNILLO SIN FIN

8
 Tornillo sin fin: Generalmente cilíndricos.
Pueden considerarse derivados de los
helicoidales para ejes cruzados, siendo el
tornillo una rueda helicoidal de un solo diente
(tornillo de un filete) o de varios (dos o más).
La rueda puede ser helicoidal simple o especial
para tornillo sin fin, en la que la superficie
exterior y la de fondo del diente son
concéntricas con las cilíndricas del tornillo.
Generalmente, el
ángulo de ejes es
de 90º. Permiten la
transmisión de potencia sobre ejes
perpendiculares. Es un caso extremo de
engranajes hipoidales, ya que esta
descentrado al máximo. Se aplica para
abrir puertas automáticas de casas y
edificios Poseen además un bajo costo y
son autobloqueantes. Es decir que es
imposible mover el eje de entrada a través
del eje de salida
El piñón se convierte en tornillo sin fin y la rueda se denominca
corona. El número de dientes del piñón es igual al número de dientes
de entradas o hilos del tornillo.
El tornillo sin fin generalemente desempeña el papel de la rueda
conducida.Se distinguen tres tipos:

Tornillo sin fin y corona cilindricos:

la rueda conducida es igual a la de los
engranajes cilíndricos usuales, el
contacto es puntual y por lo tanto el
desgaste de ambos es rápido. Se utiliza
en la transmisión de pequeños esfuerzos
y a velocidades reducidas.

Tornillo sin fin y corona de dientes

cóncavos: El tornillo mantiene su
forma cilíndrica, con sus filetes
helicoidales. La rueda está tallada de
forma que sus dientes están curvados,
con el centro de curvatura situado
sobre el eje del tornillo sin fin. El
contacto entre lso dientes es lineal, lo
que hace que se transmita mejor el
esfuerzo y por tanto se produce
menos desgaste. Se utiliza en
mecanismos de reducción.

9
Tornillo sin fin y corona globoidal:
El tornillos se adapta a la forma de la
rueda, es poco frecuente, debido a su
alto coste de fabricación. Se utiliza en
las cajas de dirección de los
automóviles.

10
 MÁQUINAS PARA LA FABRICACIÓN DE
ENGRANAJES
Se distinguen los siguientes tipos básicos:

 Dentadoras Pfauter:
Para tallar engranajes cilíndricos, rectos o helicoidales y
coronas.
 Dentadoras – Mortajadoras Fellows:
Para tallar engranajes cilíndricos, rectos o helicoidales, con
dentado exterior o interior.
 Dentadoras – Mortajadoras Maag:
Para tallar engranajes cilíndricos, rectos o helicoidales, con
dentado exterior.
 Dentadoras Bilgram:
Para tallar engranajes cónicos rectos.
 Dentadoras Gleason:
Para tallar engranajes cónicos helicoidales o espiroidales.
 Afeitadoras Fellows y rectificadoras Maag:
Para el acabado de los flancos de los dientes o helicoidales de
engranajes exteriores.

A continuación se puede observar las diferentes fresas que existen

para fabricar engranajes según la forma del diente

11
CALCULO DE LOS DIENTES DE
ENGRANAJES RECTOS, CÓNICOS,
HELICOIDALES Y TORNILLOS SIN FIN.
ENGRANAJE RECTO:

m
1. Módulo 
2. Paso circular   m.
3. Diámetro primitivo d  m.z
d1  d 2
a
4. Distancia entre centros 2
ha  m
5. Addendum
h f  m .1,25
6. Dedendum
7. Espacio libre de fondo c  m . 0,25

8. Profundidad de diente h  m . 2,25

9. Profundidad de trabajo h'  m . 2

p
s
10. Espesor circular del diente 2
11. Diámetro exterior d a  m ( z  2)
d b  d . cos x
12. Diámetro base
13. Longitud del diente b  3. p

12
ENGRANAJE CÓNICOS:
Engranaje cónico recto  = 90°:

Z = número de dientes
m = módulo (se entiende siempre que es el correspondiente a la
cabeza mayor del diente)
d = diámetro primitivo
da = diámetro exterior
dm = diámetro medio (en el centro de la longitud del diente)
ha = addendum = m
hf = dedendum = 1 25 . m
h = profundidad del diente = 2,25 . m
p  .m

s = espesor del diente = 2 2

ángulo de presión
b = longitud del diente. No será nunca superior a 1/3 de la generatriz
d
R = generatriz = 2 sen 

ángulo primitivo
hf 2.1,25 sen 
tg   
f = ángulo de dedendum R z
a = ángulo de addendum
ha
tg  a 
a) con espacio libre de fondo convergente: R
2 sen 
tg  a 
b) para dentado normal: z
c) con espacio libre de fondo constante:  a.1   f .2, a.2   f .1 .
a = ángulo de cara: a =  + a
da = diámetro exterior: da = d + 2 . ha cos zv = numero de dientes

13
 z
virtual cos 

Engranaje cónico recto con ángulos de ejes  <

90°:

Todas las dimensiones como para los de  = 90° menos:

sen 
tg  1 
z2
 cos 
z1
sen 
tg  2 
z1
 cos 
z2
1   2  

14
Engranaje cónico recto, con ángulo de ejes  >
90°:

Todas las dimensiones como para los de  = 90° menos:

sen (180  )
tg1 
z2
 cos (180  )
z1
sen (180   
tg 2 
z1
 cos (180  )
z2
1   2

15
ENGRANAJE HELICOIDAL:

pn
mn   mt cos 
Módulo normal = 
pt mn
mt    mn sec 
Módulo circunferencial =  cos 
Número de dientes = z
Addendum = ha = mn
Dedendum = hf = mn . 1,25.
Diámetro primitivo = d = mz . z
Diámetro exterior = da = d + 2 . ha
d1  d 2
Distancia entre centros = 2
Paso normal = p n  pt . cos    . mt

Paso circunferencial =
pn
pt   p n . sec    . mt
cos 
Paso de hélice =
n . sec    . mt

d .
pn 
tg 
Ángulo de hélice =

m d .
cos   n tg  
mc pn

16
 TORNILLO SIN FIN:

Corona:

Tornillo sin fin:

EJERCICIOS:
EJERCICIOS ENGRANAJES RECTOS:

17
1.- Determinar el módulo de una rueda dentada de engranajes de 40
dientes y el diámetro primitivo de 10 pulgadas.

dp = m · z
m = dp / z
m = 10 * 25.4 / 40 = 6.35 mm

2.- Se quiere realizar una transmisión de razón uno es a tres entre

dos árboles paralelos exteriores de ruedas de módulo 8. EL piñón
tiene 36 dientes, calcular el diámetro de las ruedas, distancia entre
árboles y el número de dientes de la rueda.

dp = m · z i = z2 / z1 d ejes = dp1 + dp2 / 2 dp = m · z

dp = 8 · 36 i = 36 / 12 d ejes = 192 mm dp = 8 · 12
dp = 288 mm i = 12 dp = 96
mm

3.- Una rueda de 35 dientes gira a 630 r.p.m. y engrana con un piñón
que gira a 18900 r.p.h. Hallar el número de dientes del piñón y la
relación de transmisión.

i= n2 / n1 = z1 / z2
n2 · z2 = n1 · z1 i = 315 / 630
630 · 35 = 30 · z1 i = 0.5
z1 = 630 · 35 / 30
z1 = 70 dientes

4.- La transmisión entre dos ejes se realiza mediante 2 engranajes

rectos de 120 y 80 dientes respectivamente. Determinar las
dimensiones generales si el módulo es 2.

dp = m · z = 2 · 120 dp = m · z = 2 · 80
dp = 240 mm dp = 160 mm

de = dp + 2 · m de = dp + 2 · m
de = 244mm de = 164mm

b = 10 · m = 20 b = 10 · m = 20

pc =π · m = 6.28 mm pc =π · m = 6.28 mm

h = 2,25 · m = 4.5 mm h = 2,25 · m = 4.5 mm

h1 =1,25 · m = 2.5 mm h1 =1,25 · m = 2.5 mm

h2 = m = 2 h2 = m = 2

d1 = dp – 2,5 · m = 244 – 5 d1 = dp – 2,5 · m = 160 - 5

d1 = 239 mm d1 = 155 mm
EJERCICIOS ENGRANAJES HELICOIDALES:

18
1.- Un engranaje helicoidal de 30 dientes tiene un paso normal de
18mm, si el ángulo de inclinación del diente es 32º, calcular módulo
circunferencial, módulo normal, paso circunferencial, diámetro
primitivo, exterior y de fondo, el paso de la hélice y la longitud del
diente.

mn = Pn / π = 5,72 mm

mc = Pn / cos32 = 21,22 mm

Pc =mc · π = 66.38 mm

dp = mc · z = 202.8 mm

di = mn · (z · 2,5 · cos32) = 159.47 mm

h = π · dp / tg32 = 1017.28 mm

H = Pn / sin32 = 33.96 mm

L = 10 · mn = 572 mm

2.- Calcular datos los datos generales de una rueda helicoidal de 24

dientes, módulo normal 3 y el ángulo de inclinación del diente de 70º.

Pn = Pc · cos70 = 9.42 mm

mc = mn / cos70 = 8.77 mm

Pc = mc · π = 27.56 mm

dp = mc · z = 661.44 mm

de = dp + 2 · mn = 667.44 mm

H = π · dp / tg 70 = 756, 32 mm

3.- Calcular un juego de ruedas helicoidales con los siguientes datos:

z1=20 dientes, z2=50 dientes, módulo normal=4,el ángulo de
inclinación del diente 30º y la n1=560 r.p.m.

n2 = n1 · z1 / z2 = 224 r.p.m.
Pn = Pc · cos30 = 12.56 mm
mc = mn / cos30 = 4.61 mm
Pc = mc · π = 14.51 mm
dp = mc · z= 92.2 mm
de = dp + 2 · mn = 100.92 mm
H = π · dp / tg 30 = 545.22 mm
Pn = Pc · cos30 = 12.56 mm
mc = mn / cos30 = 4.61 mm
Pc = mc · π = 14.51 mm
dp = mc · z= 230.5 mm
de = dp + 2 · mn = 238.5 mm
H = π · dp / tg 30 = 1297.78 mm

19