Tesis SOBRE DURABILIDAD DEL CONCRETO PDF

Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.
Evaluación del desempeño en Resistencia y

Durabilidad de Concretos con Características
de Sustentabilidad
TESIS
Que para obtener el Grado de:
Doctor en Ciencias de Materiales
Presenta:
Ramón Corral Higuera
Directores de tesis:
Dr. Miguel Ángel Neri Flores - Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.
Dr. Facundo Almeraya Calderón - Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.
Dr. Jorge Luis Almaral Sánchez – Universidad Autónoma de Sinaloa-FIM
Dr. José Manuel Gómez Soberón – Universidad Politécnica de Cataluña-EPSEB
Chihuahua, Chih., México a 28 de Febrero de 2011.
i
Evaluación del desempeño en Resistencia y Durabilidad de
Concretos con Características de Sustentabilidad
Ramón Corral Higuera
Tesis Doctoral en Ciencia de Materiales, 2011
Departamento de Integridad y Diseño de Materiales Compuestos
Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.
Dedicada a Dios, Paola, Juan Sebastián y

a todas las personas que como ellos estén
interesadas en las futuras generaciones y
estén dispuestas a hacer algo por ellas
hoy.
i
ii
AGRADECIMIENTOS
En la Universidad Autónoma de Sinaloa (UAS), a la Dirección General de

Investigación y Posgrado y al Dr. Antonio Corrales Burgueño, rector actual
y creador del Programa Institucional de Doctores Jóvenes.
En la Facultad de Ingeniería Mochis de la UAS, al Dr. Jorge Luis Almaral

Sánchez, al Ing. Eleazar Luna Barraza y al Dr. José Humberto Castorena
González.
En el Centro de Investigación en Materiales Avanzados, al Dr. Miguel Ángel

Neri Flores, al Dr. Facundo Almeraya Calderón, a la Dra. Citlalli Gaona
Tiburcio, al Dr. Alberto Martínez Villafañe, al Dr. José Guadalupe Chacón
Nava al M.C. Victor Orozco Carmona, al M.C. Adán Borunda Terrazas y a
todo el personal técnico y administrativo que prestó apoyo.
En el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología al Director Juan Carlos

Romero Hicks.
En la Universidad Autónoma de Chihuahua, al Dr. José Castañeda Ávila y

al personal de laboratorio de construcción.
En la Universidad Autónoma de Nuevo León, al Dr. Alejandro Durán

Herrera, al Dr. Gerardo Fajardo San Miguel y al personal técnico.
En la Universidad Politécnica de Cataluña, al Dr. José Manuel Gómez

Soberón y al personal del laboratorio de materiales.
3
En el Gobierno del Municipio de Mazatlán al Lic. Alejandro Higuera Osuna.
En la familia, a Mi esposa, Mi hijo, Mis padres, Mis hermanos y Mis

suegros.
Todos fueron parte importante para mi formación personal y profesional y

les agradezco por ello.
4
ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS.......................................................................................................................................................... 3
LISTA DE TABLAS............................................................................................................................................................... 6
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................................................................. 7
RESUMEN .......................................................................................................................................................................... 9
ABSTRACT........................................................................................................................................................................ 10
1. INTRODUCCIÓN .........................................................................................................................................11
1.1. Antecedentes ....................................................................................................................................11
1.1.1. Sustentabilidad y reciclaje en la industria de la construcción .......................................................................... 11
1.1.2. Normatividad aplicable........................................................................................................................................ 19
1.1.3. Proceso de producción del agregado reciclado ................................................................................................. 21
1.1.4. Desempeño en resistencia y durabilidad del Concreto con Agregado Reciclado: Estado del arte ................ 22
1.2. Planteamiento...................................................................................................................................32
1.3. Justificación.......................................................................................................................................33
1.4. Aportación.........................................................................................................................................36
1.5. Hipótesis............................................................................................................................................37
1.6. Objetivos ...........................................................................................................................................37
1.6.1. General.................................................................................................................................................................. 37
1.6.2. Específicos............................................................................................................................................................. 37
2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ................................................................................................................39
2.1. Materiales y mezclas.........................................................................................................................39
2.1.1. Materiales Cementantes ..................................................................................................................................... 39
2.1.2. Agregados ............................................................................................................................................................. 40
2.1.3. Diseño de mezclas................................................................................................................................................ 42
2.2. Métodos de prueba...........................................................................................................................43
2.2.1. Resistencia a compresión .................................................................................................................................... 45
2.2.2. Propiedades de transporte de fluidos e iones ................................................................................................... 46
2.2.3. Propiedades dieléctricas y electroquímicas ...................................................................................................... 55
2.2.4. Carbonatación ...................................................................................................................................................... 59
2.2.5. Resistencia a los sulfatos ..................................................................................................................................... 65
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN........................................................................................................................68
3.1. Resistencia a compresión ..................................................................................................................68
3.2. Propiedades de transporte de fluidos e iones ...................................................................................72
3.2.1. Absorción por inmersión y determinación de porosidad total......................................................................... 72
3.2.2. Absorción capilar y porosidad efectiva............................................................................................................... 73
3.2.3. Permeabilidad (Prueba de la pipeta) .................................................................................................................. 74
3.2.4. Migración de cloruros (Prueba Rápida de Penetración de Cloruros)............................................................... 76
3.3. Propiedades dieléctricas y electroquímicas.......................................................................................77
3.4. Carbonatación...................................................................................................................................84
3.5. Resistencia a los sulfatos...................................................................................................................86
4. CONCLUSIONES..........................................................................................................................................89
5. REFERENCIAS .............................................................................................................................................91
6. PRODUCTOS.............................................................................................................................................100
5
LISTA DE TABLAS
TABLA 1-1 COMPARATIVO DE LA GENERACIÓN DE RC CON OTROS PAÍSES Y ENTIDADES ..............................................................12

TABLA 1-2 DATOS MUNDIALES SOBRE RECICLAJE DE RCD Y MCS .........................................................................................14
TABLA 1-3 RECICLAJE DE RCD EN EUROPA .......................................................................................................................15
TABLA 1-4 NORMATIVAS INTERNACIONALES QUE REGULAN EL USO DE AR ..............................................................................20
TABLA 1-5 INFLUENCIA DEL AR EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL CONCRETO.....................................................................25
TABLA 1-6 INFLUENCIA DEL AR Y LOS MCS EN LA RESISTENCIA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO ...................................................31
TABLA 2-1 PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DE LOS MATERIALES CEMENTANTES. ......................................................................40
TABLA 2-2 PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS.........................................................................................................41
3
TABLA 2-3 CARACTERÍSTICAS Y PROPORCIONES DE LAS MEZCLAS DE PRUEBA (RELATIVO A 1M DE CONCRETO). ..............................43
TABLA 2-4 PENETRABILIDAD DEL IÓN CLORURO EN BASE A LA CARGA TOTAL QUE PASA...............................................................55
TABLA 3-1 ABSORCIÓN, POROSIDAD TOTAL Y DENSIDAD APARENTE DETERMINADAS POR ASTM C642.........................................72
TABLA 3-2 COEFICIENTE DE PENETRACIÓN DE AGUA, SORTIVIDAD Y POROSIDAD EFECTIVA ..........................................................74
6
LISTA DE FIGURAS
FIG. 1-1 COMPOSICIÓN BÁSICA DE LOS RD .......................................................................................................................13

FIG. 1-2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LOS AGREGADOS RECICLADOS.....................................................................................22
FIG. 1-3 ESQUEMATIZACIÓN DE LA MICROESTRUCTURA DEL CONCRETO: A) CONVENCIONAL, B) RECICLADO...................................24
FIG. 1-4 TENDENCIA DE LAS INVESTIGACIONES ACERCA DE PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS RECICLADOS. ...................................34
FIG. 1-5 TENDENCIA DE LAS INVESTIGACIONES ACERCA DE PROPIEDADES DEL CONCRETO RECICLADO.............................................34
FIG. 1-6 TENDENCIA DE LAS INVESTIGACIONES ACERCA DE COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL DEL CONCRETO RECICLADO..................35
FIG. 1-7 TENDENCIA DE LAS INVESTIGACIONES ACERCA DE DURABILIDAD DEL CONCRETO RECICLADO.............................................35
FIG. 2-1 MORFOLOGÍA DE LOS MATERIALES CEMENTANTES: A)CPC, B) CV, C) HS ...................................................................39
FIG. 2-2 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE LOS AGREGADOS ............................................................................................41
FIG. 2-3 MORFOLOGÍA DE LOS AGREGADOS: A) AN, B) AR, C) AFN......................................................................................42
FIG. 2-4 CONFIGURACIÓN DEL ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN ..................................................................................46
FIG. 2-5 PREPARACIÓN PREVIA DE LAS PROBETAS: A) CORTE DE PROBETAS, B) SOMETIMIENTO A ULTRASONIDO .............................48
FIG. 2-6 CONFIGURACIÓN DEL PROCESO DE SATURACIÓN DE LAS PROBETAS.............................................................................49
FIG. 2-7 ARREGLO EXPERIMENTAL PARA EL ENSAYO DE ABSORCIÓN CAPILAR ............................................................................50
FIG. 2-8 CONFIGURACIÓN DE LA PRUEBA DE PERMEABILIDAD POR PIPETA ...............................................................................52
FIG. 2-9 CONFIGURACIÓN DEL PROCESO DE SATURACIÓN ....................................................................................................53
FIG. 2-10 ARREGLO EXPERIMENTAL PARA LA PRPC............................................................................................................54
FIG. 2-11 ARREGLO EXPERIMENTAL PARA LOS ENSAYOS DE EIE.............................................................................................57
FIG. 2-12 A) DIAGRAMA DE NYQUIST IDEAL, B) CEE UTILIZADO PARA SIMULAR RESULTADOS EXPERIMENTALES DE EIE. ..................57
FIG. 2-13 LOCALIZACIÓN DE LAS MEDICIONES DEL AVANCE DEL FRENTE CARBONATADO .............................................................64
FIG. 3-1 TENDENCIA DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE LAS MEZCLAS DE CONCRETO. ...........................................................69
FIG. 3-2 POROSIDAD DEL AR Y AN .................................................................................................................................70
FIG. 3-3 MICROGRAFÍA OBTENIDA POR MEB DE LA MEZCLA AR 30% CV A 90 DÍAS: A) MORFOLOGÍA DE LA MATRIZ CEMENTANTE, B)
ASPECTO DE LA ZTI..............................................................................................................................................71
FIG. 3-4 MICROGRAFÍA OBTENIDA POR MEB DE LA MEZCLA AR 10% HS A 90 DÍAS: A) MORFOLOGÍA DE LA MATRIZ CEMENTANTE, B)
ASPECTO DE LA ZTI..............................................................................................................................................71
FIG. 3-5 CURVAS DE ABSORCIÓN CAPILAR .........................................................................................................................73
FIG. 3-6 CURVAS DE PERMEABILIDAD DE AGUA EN FUNCIÓN DEL TIEMPO. ...............................................................................75
FIG. 3-7 RESISTENCIA DE LAS MEZCLAS A LA PENETRACIÓN DEL ION CLORURO ..........................................................................77
FIG. 3-8 DIAGRAMA DE NYQUIST PARA LOS SISTEMAS CONCRETO-ACERO A DIFERENTES EDADES DE EXPOSICIÓN: A) 3 MESES, B) 6
MESES, C) 9 MESES Y D) 12 MESES..........................................................................................................................78
FIG. 3-9 EVOLUCIÓN DE LA RESISTIVIDAD ELÉCTRICA EN FUNCIÓN DEL TIEMPO DE EXPOSICIÓN. ...................................................79
FIG. 3-10 MICROESTRUCTURA DE LA MATRIZ CEMENTANTE A LOS 28 DÍAS DE HIDRATACIÓN: A) 100% CPC, B) 70% CPC – 30% CV,
C) 90% CPC – 10% HS.......................................................................................................................................80
FIG. 3-11 MICROESTRUCTURA DE LA MATRIZ CEMENTANTE A LOS 90 DÍAS DE HIDRATACIÓN: A) 100% CPC, B) 70% CPC – 30% CV,
C) 90% CPC – 10% HS.......................................................................................................................................80
FIG. 3-12 VARIACIÓN DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE DE CORROSIÓN EN FUNCIÓN DEL TIEMPO DE EXPOSICIÓN. ............................82
FIG. 3-13 PATRÓN DE DIFRACCIÓN DE RAYOS X – SAL DE FRIEDEL .........................................................................................83
FIG. 3-14 VIDA DE SERVICIO EN FUNCIÓN DEL DETERIORO POR CORROSIÓN .............................................................................84
FIG. 3-15 VARIACIÓN DE LA PROFUNDIDAD DE CARBONATACIÓN EN FUNCIÓN DEL TIEMPO DE EXPOSICIÓN ....................................85
FIG. 3-16 AVANCE DE CARBONATACIÓN EXTRAPOLADO A CONDICIONES REALES .......................................................................86
FIG. 3-17 EVOLUCIÓN DE LA PÉRDIDA DE PESO DE LAS PROBETAS POR ATAQUE DE SULFATOS ......................................................87
7
FIG. 3-18 ESTADO DE LAS PROBETAS EXPUESTAS A SULFATOS POR 12 MESES ...........................................................................88
8
RESUMEN
Como estrategias contributivas de sustentabilidad en la industria del

concreto, en la actualidad se está investigando en mejorar la durabilidad
de las estructuras de concreto reforzado, como así también en el
reemplazo parcial o total de sus componentes por materiales reciclados.
En esta investigación, se utilizó agregado grueso de concreto reciclado y
materiales cementantes suplementarios, subproductos de procesos
industriales, para la fabricación de concretos con características de
sustentabilidad y para la evaluación de su desempeño en resistencia y
durabilidad ante acciones mecánicas y fisicoquímicas. Sobre especímenes
de prueba se determinaron los parámetros de resistencia a compresión,
propiedades de transporte de fluidos e iones, propiedades dieléctricas y
electroquímicas, avance de carbonatación y resistencia a los sulfatos, que
definen las propiedades mínimas exigibles a este concreto, de acuerdo con
las correspondientes normativas para garantizar su durabilidad. De los
resultados obtenidos se concluye que el concreto fabricado con 100% de
agregado grueso reciclado y con el uso de materiales cementantes
suplementarios, mejora su desempeño, en cuanto a resistencia y
durabilidad al ser comparado con el concreto convencional.
9
ABSTRACT
As a contributive strategy in the sustainability concrete industry, the

durability improving of reinforced concrete structures is currently
investigated, as well as the partial or total replacement of its components
for recycled materials. Coarse recycled concrete aggregates and
supplementary cementing materials, byproducts of industrial processes,
were used to produce concrete with sustainability characteristics and for
the evaluation of its behavior in strength and durability by mechanical and
physico-chemical actions. From test specimens, compressive strength,
transport properties, dielectric and electrochemical properties, carbonation
rate and sulfate resistance were determined; these parameters specify the
minimum necessary properties for concretes, according to regulations, to
guarantee their durability. Form the results obtained concluded that the
concrete manufactured with 100% recycled concrete aggregates and
supplementary cementing materials, improves its performance in strength
and durability compared with those of conventional concrete.
10
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes
1.1.1. Sustentabilidad y reciclaje en la industria de la construcción
El concepto “sustentabilidad” es un término que comenzó a considerarse

desde la Conferencia de las Naciones Unidas sobre medio ambiente
humano, llevada a cabo en Estocolmo, Suecia en 1972. Sin embrago, fue
hasta 1987 cuando el Informe de la Comisión Mundial sobre el Medio
Ambiente y el Desarrollo, conocido habitualmente como Informe
Brundtland y de título: Nuesto Futuro Común, acuñó el término desarrollo
sustentable como “el desarrollo que satisfaga nuestras necesidades de
hoy, sin comprometer la capacidad de las generaciones futuras para
satisfacer sus propias necesidades”. En fecha más reciente, el término
adquirió mayor importancia después de la Cumbre de la Tierra, celebrada
en Río de Janeiro en 1992. En ésta se detallan más características que el
desarrollo sostenible debe tener, además de que introdujo nuevos actores
que habían permanecido hasta ese momento al margen de los problemas
ambientales globales, entre los cuales destaca el sector empresarial
(Mebratu, 1998).
En la industria, este término toma la forma de minimización de desechos,

reciclaje de materiales, maximización del uso de recursos renovables y
aumento en la durabilidad de los productos, servicios e infraestructura.
La industria de la construcción contribuye de manera importante a la

contaminación atmosférica y al deterioro ambiental, por un lado el
consumo de recursos naturales y por otro los residuos que genera tal
industria. Siendo más específicos, la industria del concreto causa un
11
importante impacto ambiental durante el proceso de manufactura, como la
destrucción de recursos naturales por el consumo de materia prima, las
emisiones de CO2 en la producción del cemento (1 kg cemento  1 kg CO2)
y además del impacto ambiental causado por los Residuos de Construcción
y Demolición (RCD). Como estrategias para contribuir en la sustentabilidad
de esta industria se está proyectando mejorar la durabilidad del concreto y
el reemplazo parcial o total de sus ingredientes por materiales reciclables,
tales como Materiales Cementantes Suplementarios (MCS) mismos que
son subproductos de procesos industriales, RCD y concreto premezclado
de desecho, estos dos últimos para fabricación de Agregados Reciclados
(AR) con distintas aplicaciones.
Respecto a los RCD generados en México no hay datos globales, sin

embargo, en el Estado de México en 2008 se hicieron estimaciones de los
Residuos de Construcción (RC) a través de cálculos indirectos y una
comparativa con datos de otros países. Dichos resultados se muestran en
la Tabla 1-1 (Hernández et al., 2008).
Tabla 1-1 Comparativo de la generación de RC con otros países y entidades
Generación de RC
País/Ciudad (Ton/día)
19673
Comunidad Europea
5626
Estados Unidos
12276
República de Chile
5076
Distrito Federal
5059
Estado de México
12
A estas cifras habría que sumarle los residuos de demolición (RD) de
estructuras que cada año son demolidas por haber alcanzado su límite de
uso y los residuos que generan algunas catástrofes como por ejemplo el
sismo de este año en Chile o el ocurrido en el Distrito Federal en 1985.
En cuanto a los RCD y MCS, un reporte reciente en E.U.A. (Schimoller

( et
al., 2000) presenta datos del tema en distintos
distintos países, los cuales se
resumen en la Tabla 1-2.
1
Otro estudio que muestra estadísticas sobre reciclaje de RCD es el

realizado por la Asociación Científico-Técnica
Científico Técnica del Hormigón Estructural
(ACHE, 2006) de España y se muestra en la Tabla 1-3.
3.
En las cifras
ifras de las Tablas 1-2
1 y 1-3 no se especifican datos de la
composición de los RCD, sin embargo, Oikonomou (2005) presenta una
estimación aproximada de su composición básica (Fig.
Fig. 1-1).
Varios, 10%
Plásticos, 5%
Madera, 10% Concreto, 40%
Metales, 5%
Cerámicos,
30%
Fig. 1-1 Composición básica de los RD
13
Tabla 1-2 Datos Mundiales sobre reciclaje de RCD y MCS
Millones de toneladas Porcentaje usado

País Año Material
Producido Usado
Pavimento 95
0.80 0.76
asfáltico
Residuos de
demolición de -
Suiza 1999 1.50-2.00 Poco
edificios y
carreteras
Escoria de alto 70
1.00 0.70
horno
Concreto de 85
1.06 0.90
demolición
Pavimento 100
0.82 0.82
asfáltico
Dinamarca 1997
Cerámicos 0.69
0.48 0.33
(ladrillos)
100
Cenizas volantes 1.06 1.06
Pavimento 50
12.00 6.00
asfáltico
Concreto y otros
0.55
Alemania 1999 de demolición en 20.00 11.00
carreteras
87
Pavimento 100
7.70 7.70
asfáltico
Concreto de
100
Holanda 1999 demolición de 9.20 9.20
edificios
100
Residuos de
100
demolición de 123 123
edificios*
E.U.A. 1996
100 (20% en
Cenizas**
63 63 concreto)
volantes
* Tomado de U.S. Geological Survey Circular C1177 (USGS, 2005)
** Tomado de ACI 232.2R-03 (ACI, 2003)
14
Tabla 1-3 Reciclaje de RCD en Europa
Producción anual
Porcentaje Aplicaciones
País en millones de
utilizado
toneladas (año)
Carreteras:
Agregado para
Bélgica 7 (1990) 87 70%
concreto: 17%
Carreteras:
8.2%
Agregado para
Francia 24 (1990) 15
concreto: 1.5% Terraplenes y
rellenos: 5.3%
Carreteras: 9%
Gran Agregado para
30 (1999) 45 Terraplenes y
Bretaña concreto: 2%
rellenos: 34%
Carreteras:
9.5%
Unión Agregado para
180 (1999) 28
Europea concreto: 2.2% Terraplenes y
rellenos: 16.3%
Carreteras: 3%
Explanadas: 3.5%
España 38.5 (2003) 10
Rellenos: 3.5%
Carreteras:
77%
Agregado para
E.U.A.* 123 (1996) 100
concreto: 6% Rellenos y
otros: 17%
* Tomado de U.S. Geological Survey Circular C1177 (USGS, 2005)
Las estadísticas de las Tablas 1-2 y 1-3 muestran que el reciclaje de

materiales de construcción, impensable hace tan sólo unos años, está
actualmente establecido como una actividad con potenciales expectativas
de crecimiento. El mantenimiento de esta tendencia depende, en gran
parte, de su capacidad para superar el obstáculo que supone el bajo
precio, tanto de los materiales de construcción tradicionalmente
empleados, como del traslado a vertedero de los posibles residuos
generados y la falta de legislación en cuanto a gestión y aprovechamiento
15
de los RCD. Constatada esta situación, es previsible que, en un futuro no
muy lejano, el empleo de estos residuos como productos sustitutivos de
los convencionales tomará carta de naturaleza, lo que propiciará la
aparición de actividades que, haciendo posible el desarrollo sustentable,
sean económicamente interesantes.
Sin embargo, la situación actual del reciclaje de RCD y MCS en México es

incipiente, salvo en el Distrito Federal y el Estado de México que ya
cuentan con iniciativas y actividades de reciclaje de RCD. Por ejemplo, la
Secretaría del Medio Ambiente del Estado de México, a partir de la
publicación de la Ley General para la Prevención y Gestión Integral de los
Residuos (LGPGIR, 2003), publicó en el año 2008 una Norma Técnica
Estatal Ambiental (NTEA-011-SMA-RS-2008) que establece los requisitos
para el manejo de los residuos de la construcción. Dicha norma establece
en el apartado 6.4.5 que los residuos de la construcción podrán utilizarse,
siempre y cuando estos materiales cumplan con las especificaciones
técnicas del proyecto en las siguientes obras: sub-base para caminos, sub-
base para estacionamientos, carpetas asfálticas para vialidades
secundarias, construcción de terraplenes, cubiertas intermedias para
rellenos sanitarios, construcción de andadores y construcción de bases
para guarniciones y banquetas.
El consumo de agregados en el Estado de México (la parte más habitada

del país con 700 hab/km2) en 2005 alcanzó los 31 millones de toneladas
(Hernández et al., 2008), de los cuales se estima, a partir de datos
empíricos, que aproximadamente el 65% se dedica a la fabricación de
concreto hidráulico, mortero, concreto asfáltico y prefabricados y el 35%
restante a la construcción de bases y sub-bases en carreteras y calles,
rellenos y como terraplenes. Entonces, los 1.8 millones de toneladas
anuales de RC (Ver Tabla 1-1) que se generan en el Estado de México
16
multiplicados por el 70% correspondiente a concreto y cerámicos (Fig.
1-1) arroja un total de 1.26 millones de toneladas de RC que puede ser
reciclado para la fabricación de agregados disminuyendo en un 11.6%
[1.26 millones de t/(31 millones de t * 0.35)] el consumo de agregados
naturales para la construcción de bases, sub-bases, rellenos, carpetas,
terraplenes y demás.
Por otro lado, se estima que 10% de los aproximadamente 35 millones de

m3 de concreto premezclado producido anualmente en México es
regresado a las plantas concreteras (AMCI, 2009). El concreto
premezclado vuelto pudiera ser usado de las siguientes maneras:
1) Si la cantidad de concreto vuelto es pequeña, el material fresco puede

ser re mezclado con otro concreto por salir. Implica el uso de aditivos
estabilizantes de hidratación.
2) El concreto vuelto se puede procesar a través de un sistema de
recuperación para reutilizar o para disponer de los ingredientes separados.
Incluyendo el agua de proceso con una adición estabilizadora de la
hidratación según lo necesitado.
3) El concreto vuelto se puede utilizar para pavimentación del sitio y
producción de otros productos, tales como bloques de concreto, para venta
o disposición.
4) El concreto vuelto se puede descargar en un lugar en la planta
concretera para su procesamiento. El concreto descargado y ya endurecido
que a diferencia de los RCD es un material sano y libre de impurezas
deletéreas puede posteriormente triturarse para fabricar agregado de
concreto reciclado (ACR) que pueda ser usado en nuevos concretos
estructurales.
17
La opción 1 es factible a pequeña escala y no siempre practicable por las
restricciones de especificaciones de los diferentes concretos. La opción 2
está limitada a plantas de gran volumen y requiere una gran inversión de
capital para un sistema sofisticado de separación. La opción 3 está
limitada por factores como la ausencia de áreas por pavimentar que
generalmente tienen las plantas y el volumen de producción de bloques
depende de las condiciones del mercado local y oportunidades
esporádicas.
La opción 4 tiene un potencial significativo, ya que siendo conservadores y
suponiendo una reutilización del 75% del concreto vuelto, se estarían
generando 2 millones 625 mil m3 de ACR por año:
(0.75 )(35 millones de m3/año)(0.10) = 2 625 000 m3/año
En términos de costo, si el concreto vuelto no es reutilizado es necesario

disponerlo en algún sitio habilitado para ello. Considerando una distancia
promedio de 25 km hasta el sitio de disposición y un costo aproximado de
$1.20 por m3 por cada km, el costo por retirar cada m3 de concreto vuelto
hasta el sitio de disposición sería de $30.00. Además, sabiendo que el
costo de producción estimado del agregado virgen es de $45 /m3 (AMCI,
2009) y considerando que el costo de producción del ACR es
aproximadamente un 14 % menor (Tam, 2008), es decir, $6.3 /m3 más
bajo. Entonces, la reducción del costo por reutilizar el concreto vuelto para
fabricación de ACR sería de $36.3 /m3 que multiplicado por los 2 625 000
m3/año que se generan representa una disminución de costo operativo de
$95 287 500 /año en la industria del concreto premezclado.
Adicionalmente al beneficio económico, la disminución del impacto

ambiental por el reciclaje del concreto vuelto, sería una contribución muy
18
importante como iniciativa de desarrollo sustentable en la industria del
concreto premezclado.
1.1.2. Normatividad aplicable
En lo que a normatividad se refiere, en algunos países asiáticos y europeos

ya existen regulaciones para usar AR grueso en la fabricación de concreto
estructural. La mayoría se basan en las especificaciones de la Reunión
Internacional de Laboratorios Europeos de Materiales (RILEM, 1994) que
clasifica a los AR en tres categorías y permiten un reemplazo máximo de
agregados naturales por AR hasta del 100% siempre y cuando a través de
la investigación se garantice un buen desempeño del nuevo concreto ante
las acciones mecánicas y ambientales a las que estará expuesto. En estas
normativas, se observa que la calidad del AR se controla
fundamentalmente a través de su densidad y absorción.
En América, la norma ASTM C33 (ASTM International, 2008) permite sólo

el uso de ACR para fabricar concreto. En la sección 9.1 establece que el
agregado grueso puede consistir de grava natural, grava triturada, roca
triturada, escoria enfriada al aire o concreto hidráulico triturado. Sin
embargo, no especifica información sobre cantidades de reemplazo ni
criterios de calidad. En la Tabla 1-4 se recogen las especificaciones más
importantes para la utilización del AR, según las distintas normativas
internacionales, donde puede observarse que salvo en Alemania y España
no se limita la cantidad de AR a utilizar en la fabricación de concreto.
19
Tabla 1-4 Normativas internacionales que regulan el uso de AR
Contenido
en
Clasifica- % de
Densidad Absorción metales, Uso en
Normativa ción del reemplazo
(kg/m3) (%) plásticos, concreto
AR
papel,
yeso. (%)
(1) 16-20 MPa
Tipo I  1500  20 5
(interiores)
Europea
50-60 MPa Sin límite
(RILEM, (2)
Tipo II  2000  10 1 (ambiente
1994)
agresivo)
Tipo III (3)  2400 3  1 Sin límite
Tipo 1 (4)  2000  10  2 Ambiente 20
Alemana Tipo 2 (5)  2000  15  2 agresivo
(DIN 4226- Tipo 3 (6)  1800  20  2 Ambiente
25-35
100, 2000) (7) no
Tipo 4  1500 - -
agresivo
16-20 MPa
(8)
GBSB I > 1600 < 18 <1 (ambiente
Belga seco) Sin límite
(Guía) 30-37 MPa
GBSB II
(9) > 2100 <9 <1 (ambiente
seco)
40 MPa
(10)
ACR - - 1 (ambiente
Inglesa
agresivo) Sin límite
(BS-EN 206-
16 MPa
1, 2000) (11)
AR - - 1 (ambiente
seco)
Australiana Clase 1
(12)  2100 <6 2 Sin límite Sin límite
(Guía)
Japonesa H (13)  2500 3  1.5 18-24 MPa
Sin límite
(JIS A 5021, M (14)  2400 5  1.5 16-18 MPa
2005) L (15)  2200 7  1.5 < 16 MPa
Española
(16)
(EHE-08, AR  2100 7 1 Sin límite 20
2008)
(1)
Agregado procedente mayoritariamente de fábrica de ladrillo.
(2)
Agregado procedente mayoritariamente de residuos de concreto con un contenido máximo de residuos
cerámicos de 10%.
(3)
Agregado compuesto por una mezcla de agregados naturales mayor del 80%. El resto puede estar
integrado por un 10% como máximo de agregados Tipo I o hasta un 20% de agregados Tipo II.
(4)
Agregados que proceden mayoritariamente de residuos de concreto o de agregados minerales en un
porcentaje mínimo del 80%. Presentan un contenido máximo de clínker, ladrillo y arenisca caliza del
10%.
20
(5)
Agregados que proceden mayoritariamente de residuos de concreto o de agregados minerales en un
porcentaje mínimo del 70%. Presentan un contenido máximo de clínker, ladrillo y arenisca caliza del
30%.
(6)
Agregados que proceden en su mayoría de residuos cerámicos en un porcentaje mínimo del 80%.
Presentan un contenido máximo de materiales procedentes de concreto o agregados minerales del
20%.
(7)
Agregados que en su mayoría son una mezcla de RCD con un contenido mínimo del 80% de material
procedente de concreto, agregados minerales o productos cerámicos.
(8)
Agregado procedente mayoritariamente de fábrica de ladrillo
(9)
Agregado procedente mayoritariamente de residuos de concreto con un contenido máximo de residuos
cerámicos de 10%.
(10)
Agregado procedente de residuos de concreto con un contenido máximo de cerámicos del 5%.
(11)
Agregado procedente de materiales cerámicos en un 100% o mezclado con concreto.
(12)
Agregado procedente de concreto en masa y concreto armado de uso no estructural con categoría
máxima resistente de 40 Mpa.
(13)
Agregado procedente de residuos de concreto con un contenido máximo de impurezas del 2%
(14)
(15)
(16)
Agregados procedentes exclusivamente de hormigón convencional sin patología alguna y con un
contenido máximo de impurezas del 8%.
1.1.3. Proceso de producción del agregado reciclado
El proceso de producción del AR difiere del proceso para agregado virgen

triturado sólo en la etapa inicial, donde es necesario implementar sistemas
de separación de materiales no deseados (acero, madera, papel, plástico).
Las etapas siguientes son similares para ambos agregados: trituración,
cribado y apilamiento. Dependiendo del tipo de RCD, este puede
someterse a procesos de separación de materiales indeseables, el cual
generalmente es mecánico: con máquinas excavadoras, por medio de
bandas vibratorias agujeradas o bandas que pasen por un soplete de aire.
Después de la primera separación, suele realizarse una trituración primaria
en un sistema adaptado con una cinta magnética que separe el acero del
concreto. Los RCD casi libres de materiales no deseados se someten a una
segunda trituración y seguidamente a una segunda separación manual,
finalmente pasan por un proceso de cribado para obtener agregados
21
reciclados clasificados granulométricamente que se humedecen y apilan
según convenga. La Fig. 1-2 esquematiza, en forma general, el proceso de
producción de los agregados reciclados (Tam, 2008).
En México, al año 2010, sólo existe una planta de reciclaje de RCD:

Concretos Reciclados, S.A. de C.V., que está ubicada en el Estado de
México e inició operaciones en el año 2004.
Recepción de RCD Separación mecánica Trituración Separador Trituración

primaria magnético secundaria
Sitio de disposición Basura Acero reciclable Separación manual
Agregados Humectación y cribado

reciclados
Fig. 1-2 Proceso de producción de los agregados reciclados
1.1.4. Desempeño en resistencia y durabilidad del Concreto con

Agregado Reciclado: Estado del arte
1.1.4.1. Aspectos micro estructurales del Concreto con Agregado

Reciclado
22
El aspecto principal de la microestructura del concreto endurecido que
tiene importancia respecto a la resistencia y durabilidad es la naturaleza
del sistema de poros dentro de la matriz (pasta) y también en la zona de
interface entre la pasta y el agregado, comúnmente llamada Zona de
Transición Interfacial (ZTI). La ZTI ocupa desde un tercio hasta un medio
del volumen total de la pasta de cemento hidratado en el concreto
convencional y se sabe que tiene microestructura diferente (más porosa)
del resto del volumen de la pasta. La ZTI es también el lugar preferencial
de microagrietamientos y fallas por esfuerzos. Por estas razones, se
espera que la ZTI contribuya significativamente a la disminución de
resistencia mecánica y al aumento en el flujo de fluidos dentro del
concreto (en detrimento de su durabilidad) (Young, 1988).
Las ZTI en combinación con los vacíos generados naturalmente por la

pérdida de agua durante el fraguado del concreto tienden a formar sitios
preferenciales llamados rutas conductivas continuas (RCC) por donde es
posible un flujo más rápido de fluidos a través del concreto. En la Fig. 1-3
se ilustra esquemáticamente la micro estructura del concreto donde se
indican las RCC y otras posibles rutas de flujo de fluidos.
En cuanto al Concreto con Agredado Reciclado (CAR) [Fig. 1-3 b)] es lógico
pensar que presenta mayor cantidad de ZTI’s que se generan por el uso de
AR (ZTI AN-mortero antiguo, ZTI AN-mortero nuevo y ZTI mortero
antiguo-mortero nuevo) y por lo tanto puede esperarse que su desempeño
en resistencia y durabilidad sea inferior al del concreto convencional.
23
a) b)
Fig. 1-3 Esquematización de la microestructura del concreto: a) Convencional, b)

Reciclado
1.1.4.2. Influencia del AR en las propiedades mecánicas del CAR
De acuerdo a la literatura, el desempeño mecánico y en durabilidad del

CAR es inferior al de un concreto convencional con las mismas
proporciones. Sin embargo, debido a los numerosos factores que
intervienen en las propiedades, se encuentran dispersiones significativas
en los resultados de los estudios. En la Tabla 1-5 se resumen los
resultados de las propiedades mecánicas en las cuales existe mayor
experimentación, mientras que en la Tabla 1-6 se muestran lo referente a
durabilidad.
24
Tabla 1-5 Influencia del AR en las propiedades mecánicas del concreto
% pérdida de % caída de
% de sustitución resistencia a módulo de
Autor
de AR grueso compresión a 28 elasticidad
días
Sagoe et al.,
100 0 -
2001
Gómez-
100 12 10.1
Soberón, 2002
Katz A., 2003 100 25 50.2
Topcu y
100 24 13
Sengel, 2004
Xiao J. et al.,
100 25.6 45
2005
Martínez y
100 7 3.1
Mendoza, 2006
Rahal K., 2007 100 10-14 24
Cassuccio M.,
100 15 18
et al., 2008
Berndt, 2009 100 16 21
La pérdida de resistencia del CAR con respecto al concreto convencional

varía desde un 0 hasta un 26% y en la mayoría de las investigaciones esto
se atribuye a las propiedades inferiores del AR, además de la mayor
cantidad de ZTI’s que se generan por su uso (ZTI AN-mortero antiguo, ZTI
AN-mortero nuevo y ZTI mortero antiguo-mortero nuevo).
25
1.1.4.3. Aspectos relevantes del cemento y MCS en la fabricación de
concreto
Cemento Portland
El cemento Portland es el ingrediente ligante o adhesivo del concreto. Está

compuesto principalmente por óxidos de calcio, silicio, aluminio y hierro
hasta en un 95%. Las fases presentes comprenden principalmente silicatos
de calcio (3CaO·SiO2 y 2CaO·SiO2) y en menor proporción aluminato de
calcio (3CaO·Al2O3) y ferroaluminato de calcio (4CaO·Al2O3·Fe2O3). Las
propiedades de endurecimiento del cemento se logran mediante la mezcla
de éste con el agua. Esto resulta en la formación de productos de
hidratación que poseen cualidades ligantes y baja solubilidad en agua (las
estructuras de cemento pueden subsistir aun bajo el agua). La reacción
química principal se da con el silicato tricálcico y el agua, expresada en la
fórmula condensada (C = CaO, S = SiO2, H = H2O):
C3S + H Cx-S-H + (3-x) CH
El gel C-S-H (sin indicar composición específica) es el responsable de las

propiedades mecánicas conocidas del cemento hidratado; el CH [Ca(OH)2]
es un subproducto de poco valor cementoso y puede ser el punto de
origen de algunas reacciones degenerativas del cemento Portland
hidratado.
La producción de cemento es un proceso de alta demanda energética de

combustibles (4,000 kJ/kg cemento, 25% de pérdidas) y con alta emisión
de contaminantes (0.85 - 1 kg CO2/kg cemento) por descarbonatación de
materia prima y uso de combustibles. Las restricciones ambientales
impuestas a las cementeras son cada vez más estrictas, lo que deberá
26
llevar a la optimización de procesos o a la búsqueda de alternativas para la
resolución de los diversos problemas y necesidades actuales.
Aunque es ampliamente conocida, por su precisión y laconismo esta

información referente al cemento Portland fue transcrita tal cual de la
referencia (Escalante, 2002).
Para ser usado en concreto, el cemento Portland debe sujetarse a lo

especificado en la norma internacional ASTM C150 (ASTM International,
2009), que equivale a la NMX-C-414 (ONNCCE, 2004), para el caso de
México.
Cenizas Volantes
Son un subproducto de la combustión de carbón pulverizado en plantas

carboeléctricas. De acuerdo a (ACI, 2000), la CV es un residuo finamente
dividido que resulta de la combustión de carbón pulverizado o granular y
que es trasportado por flujo de gases desde la zona de combustión hasta
el sistema de remoción de partículas. Las propiedades físico-químicas de
las CV pueden variar de una planta a otra, y por ello para ser usadas en
concreto deben cumplir con las especificaciones de la norma ASTM C618
(ASTM International, 2008b). En general, las CV se caracterizan por ser
esféricas (sólidas o huecas) con composición semi cristalina, tamaños que
varían desde 0.1 µm hasta alrededor de 200 µm, densidad entre 2.2 y 2.8
g/cm3, su superficie específica es muy variable en función del método que
se use para medirla (Permeabilidad al aire [Blaine]: 250-550 m2/kg,
adsorción de nitrógeno [BET]: 750- 1700) y los principales productos de
su reacción con el CH y álcalis en el concreto son los mismos que los de la
hidratación del cemento Portland, C-S-H y aluminatos de calcio hidratados
(C-A-H). Todas estas características de la CV influencian las propiedades
27
del concreto en estado fresco y el desarrollo de resistencia y otras
propiedades en estado endurecido. En el documento, ACI 232.2R-03 (ACI,
2003) se reconoce que es difícil predecir el desempeño en resistencia y
durabilidad del concreto sólo con conocer las propiedades físico-químicas
de las CV, por lo cual, se exige que tal desempeño sea investigado con
mezclas de concreto de prueba que contengan CV.
Humo de Sílice
Es un subproducto de la industria del ferrosilício. ACI 116R (ACI 2000) lo

define como una sílice no cristalina muy fina producida en hornos de arco
eléctrico como un subproducto de la producción de silicio elemental o
aleaciones que contienen silicio. El HS, el cual se condensa de los gases
que escapan del horno, tiene un alto contenido de sílice amorfa y consiste
de partículas esféricas muy finas con diámetro promedio de 0.1 a 0.2 µm.
Su color es gris oscuro, tiene una densidad entre 2.2 a 2.3 g/cm3, su
superficie específica (medida por adsorción de nitrógeno, BET) está
alrededor de los 20,000 m2/kg. Actualmente, la relación entre las
variaciones en las propiedades físicas y composición química del HS y el
desempeño en el concreto no están bien establecidas, sin embargo, en la
norma ASTM C1240 (ASTM International, 2005) se especifican los
requerimientos mínimos para su uso. El HS mejora las propiedades del
concreto por mecanismos físicos y químicos. Los mecanismos físicos
incluyen la reducción del sangrado, provisión de sitios de nucleación y un
empaquetamiento más eficiente de las partículas sólidas (refinamiento de
poros). El mecanismo químico, es su rápida reacción con el CH para
formar C-S-H generando una matriz cementante muy densa desde edades
tempranas.
28
Son amplias las investigaciones que resaltan el efecto benéfico de los MCS,
como el HS y la CV, en concreto convencional y actualmente existen
publicaciones especiales alusivas al tema (ACI SP-153, 1995; Gjorv y
Sakai, 2000; ACI 232.2R-03, 2003; ACI 234R-06, 2006). De acuerdo a
estas publicaciones la CV y HS tienen propiedades puzolánicas (es decir, la
capacidad de reaccionar químicamente con el hidróxido de calcio en
presencia de agua a temperatura ambiente y producir un material
cementante) y pueden usarse como adición ó reemplazo parcial del
cemento portland reduciendo su consumo en la producción de concreto y
mejorando muchas de sus propiedades.
Estos MCS ya son empleados en nuestro país principalmente a nivel

laboratorio (Escalante et al., 2001; Escalante et al., 2003; Fajardo et al.,
2009), mas no se ha explotado todo su potencial en campo, debido quizá a
la falta de experiencias en su uso. La norma NMX-C-146, (ONNCCE, 2000)
permite el uso de 5% (respecto a la masa del cemento) de CV como
adición (sin reemplazar cemento) durante la fabricación de concreto. A
diferencia del HS, en México se generan CV, aunque las cantidades
generadas no se conocen con precisión. En Estados Unidos se estima una
producción de 63 millones de toneladas de CV anualmente de las cuales el
20% es usada en la producción de concreto (ACI 232.2R-03, 2003). En
cuanto al HS, aproximadamente 1 millón de toneladas son producidas
anualmente en todo el mundo de las cuales el 13% se usa en la
fabricación de concreto (ACI 234R-06, 2006). En lo que a cemento
Portland se refiere, la producción mundial es de aproximadamente 1.5
billones de toneladas, con la consecuente emisión de casi la misma
cantidad de toneladas de CO2, lo que equivale al 7% de las emisiones
globales (Mehta y Monteiro, 2005).
29
El costo de las CV es más bajo que el del cemento, no así el del HS que es
10 veces mayor; sin embargo, debido a que estos MCS pueden hacer que
un concreto sea mucho más durable, su uso contribuye a que las
estructuras sean más eficientes (con menor cantidad de cemento), es
decir, con menos necesidad de reparación y mantenimiento y, por lo tanto,
el impacto en la economía y en el medio ambiente se reduce.
1.1.4.4. Influencia de los MCS en la resistencia y durabilidad del CAR
Con el propósito de mejorar las propiedades mecánicas y la durabilidad del

CAR, se han llevado a cabo investigaciones para evaluar la influencia de
algunos MCS en el desempeño de tal concreto. La Tabla 1-6 muestra los
resultados de los parámetros de durabilidad evaluados en CAR con 100%
de AR y con relaciones agua/material cementante (a/mc) entre 0.4 y 0.6.
30
Tabla 1-6 Influencia del AR y los MCS en la resistencia y durabilidad del concreto
% de variación con respecto a mezcla de referencia

MCS
utilizado, Propiedades Penetración Avance de Otros
Autor
(MCS/[MCS de de cloruros carbonata
Porosidad
+cemento]) Transporte (ASTM ción
C1202)
+15
(contrac
Sagoe
+25 ción por
et al., 0 - - +12
(absorción) secado
2001
[CS])
Oloruns -10
+73
ogo y (permeabilid
(saturación -
Padayac 0 - ad de O2) -
en NaCl y
hee, +39
10V)
2002 (sortividad)
+12
Gómez-
(ASTM +14 +8 (CS)
Soberón 0 - -
C642) (absorción)
, 2002
+15 (MIP)
0 +17 (con -
Miyazat - - +42
AgNO3)
o et al.,
-16 (con -
2003 10% HS - - -50
AgNO3)
+37
0 - - +10 - (CS)
Kou et
al., -22 (CS)
25% CV - - -39 -
2007
-23 (CS)
35% CV - - -87 -
+44
0 - - +66 - (icorr)
Ann et
al.,
-168
2008
30% CV - - -85 - (icorr)
+35
+14 (ASTM -
0 - (permeabilid -
C1556)
Berndt, ad)
2009 +35
+31 (ASTM -
50% CV - (permeabilid -
C1556)
ad)
31
1.2. Planteamiento
Por su versatilidad, el concreto es el material que ha tenido el mayor uso

en la construcción de edificios e infraestructura a lo largo de la historia. El
consumo del concreto crece a medida que la población aumenta
(exponencialmente) y demanda vivienda e infraestructura.
Actualmente el consumo de concreto es de aproximadamente 11.5 billones

de toneladas por año y se espera un crecimiento para el año 2050 de 16
billones de toneladas (Mehta y Monteiro, 2005).
En una mezcla de concreto convencional, el cemento constituye alrededor

del 12%, los agregados constituyen aproximadamente el 80% y el agua de
mezclado el 8%, lo que significa que, además de las 1.5 billones de
toneladas de cemento Portland, la industria del concreto consume
anualmente 9.2 billones de toneladas de agregados junto con cerca de 1
millón de toneladas de agua de mezclado. Con tales cantidades, la
industria del concreto es una de las más grandes usuarias de recursos
naturales en el mundo y lleva un ritmo de crecimiento insostenible.
Ante la problemática descrita, se vuelve necesario construir estructuras de

concreto reforzado que sean sustentables, es decir, durables, económicas
y compatibles con el medio ambiente. En ese sentido, se planteó este
trabajo con el objetivo de evaluar el desempeño, en términos de los
parámetros más importantes como resistencia mecánica, mecanismos de
transporte de fluidos e iones, propiedades dieléctricas y electroquímicas,
avance de carbonatación y resistencia a los sulfatos, de un concreto con
características de sustentabilidad fabricado con 100% de AR y con adición
de subproductos de procesos industriales con propiedades puzolánicas
como CV y HS en reemplazo parcial del cemento portland.
32
1.3. Justificación
En particular, no existen trabajos de investigación que señalen al ACR

como un elemento a ser desechado para funciones resistentes, sin
embargo debido a la gran escasez experimental sobre las características
estructurales y de durabilidad de que dispone dicho material, su empleo ha
sido limitado a cierto tipo de estructuras y ambientes.
En lo que respecta a la industria de la construcción, actualmente y sobre

todo en países desarrollados, se está practicando como alternativa de
desarrollo sustentable el uso de materiales reciclados y el aumento en la
durabilidad de las estructuras de concreto reforzado. Por ello, el reciclaje
de concreto para fabricación de agregados y la consecuente disminución
del impacto ambiental, es una contribución importante a esta iniciativa en
el sector. Desde los años 80 muchos investigadores han enfocado sus
trabajos al estudio de las propiedades de este tipo de agregados y las del
concreto hecho con ellos (Fig. 1-4 y Fig. 1-5). Sin embargo y como se
observa en la Fig. 1-6 y Fig. 1-7, se ha puesto menor atención a aspectos
de durabilidad y comportamiento estructural del concreto reciclado.
33
25
Número de artículos 20
15
10
0
2009 2008 2007 2006 2005 2004
Año
Fig. 1-4 Tendencia de las investigaciones acerca de propiedades de los agregados

reciclados.
Fuente: Elaboración propia a partir de búsqueda en Engineering Village
180
160
140
Número de artículos
120
100
80
60
40
20
0
05
05-09 00-04 95-99 90-94 85-89 80-84
Periodos de 5 años
Fig. 1-5 Tendencia de las investigaciones acerca de propiedades del concreto reciclado.
reciclado
34
7
6
5
0
2009 2008 2007 2006 2005 2003 2002 2001
Año
Fig. 1-6 Tendencia de las investigaciones acerca de comportamiento estructural del

concreto reciclado.
8
7
6
5
4
3
2
1
0
2009 2008 2007 2006 2004
Año
Fig. 1-7 Tendencia de las investigaciones acerca de durabilidad del concreto reciclado.
35
De las figuras anteriores se puede notar que los estudios relacionados con
propiedades tanto de los agregados reciclados como del concreto hecho
con ellos son cerca de trescientos en los últimos cinco años, mientras que
las investigaciones que tienen que ver con aspectos de durabilidad o
comportamiento estructural apenas superan las veinte, para cada tema,
en el mismo periodo de tiempo. Las anteriores estadísticas muestran la
necesidad que existe de más estudios del desempeño del concreto
reciclado que puedan soportar su uso adecuado ante altas solicitaciones
mecánicas y ambientales y contribuir así en la sustentabilidad de la
industria de la construcción.
Por otro lado, es visible que la tendencia internacional está orientada hacia
políticas de desarrollo sustentable, es decir, la generación de bienestar
para las generaciones actuales pero sin comprometer el bienestar de las
generaciones futuras. Desde esta perspectiva, el reciclaje de MCS y de
RCD, así como el reciclaje y la reutilización de muchos otros materiales,
representan una de las vías de solución. Por lo tanto, es urgente generar
políticas que orienten esfuerzos en esta dirección y para lograrlo es
necesario reducir la dependencia del conocimiento y la tecnología del
extranjero. Generar conocimientos y tecnologías propias permitirá que
estemos preparados con opciones adecuadas antes de que las necesidades
nos alcancen y nos tomen desprevenidos.
1.4. Aportación
Los datos desarrollados podrán ser usados para apoyar revisiones de las
normativas mexicanas actuales y puedan permitir y si es posible obligar al
uso de AR, ACR y MCS para fabricar concretos con características de
sustentabilidad.
36
1.5. Hipótesis
El concreto fabricado con 100% de agregado grueso de concreto reciclado

y con materiales cementantes suplementarios, como reemplazo parcial del
cemento portland, garantiza un desempeño en resistencia y durabilidad
igual o superior que el concreto convencional.
1.6. Objetivos
1.6.1. General
Evaluar el desempeño en resistencia y durabilidad de concretos con

características de sustentabilidad fabricados con agregados de concreto
reciclado (reemplazando totalmente a los agregados gruesos naturales) y
materiales cementantes suplementarios (en reemplazo parcial del cemento
portland).
1.6.2. Específicos
a) Revisión de literatura.
b) Recolección selectiva de concreto a triturar para fabricar AR.
c) Fabricación de AR.
d) Caracterización de AR y agregados naturales.
e) Diseño de mezclas de prueba.
f) Fabricación de probetas de ensayo.
37
g) Evaluación del desempeño en resistencia y durabilidad.
h) Generación de datos científico-técnicos mediante el análisis e

interpretación de los resultados.
38
2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
2.1. Materiales y mezclas
2.1.1. Materiales Cementantes
El cemento utilizado fue Cemento Portland Compuesto de resistencia 30

[CPC 30R], los requerimientos físico-químicos se estipulan en la norma
NMX-C-414 y equivale al cemento Portland ordinario Tipo I que establece
ASTM C150; se eligió el CPC 30R por ser el de uso común y de mayor
aplicación en la industria del concreto. Como MCS, subproductos de
procesos industriales, se utilizó ceniza volante mexicana baja en calcio
Clase F con los requerimientos establecidos en ASTM C618 y humo de
sílice Norteamericano conforme a ASTM C1240. En la Tabla 2-1 se
muestran las propiedades físico-químicas más importantes de los
materiales cementantes mientras que en la Fig. 2-1 puede observarse su
morfología.
Fig. 2-1 Morfología de los materiales cementantes: a)CPC, b) CV, c) HS
39
Tabla 2-1 Propiedades físico-químicas de los materiales cementantes.
Composición química (% en peso)
Material SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO SO3 K2 O Na2O MgO
CPC 19.94 4.40 2.97 63.50 3.08 0.42 0.12 -
CV 58.84 16.72 3.52 7.35 0.13 0.79 0.94 1.76
HS 95.22 0.08 2.37 0.26 0.11 0.56 0.30 0.24
Propiedades físicas
Superficie específica, Tamaño promedio (µm)

Densidad (g/cm3)
BET (m2/kg)
15-25
CPC 3.15 1400
5 - 15
CV 2.35 1200
0.1 - 0.2
HS 2.27 19600
2.1.2. Agregados
El AR procedió de la trituración de probetas de concreto fabricadas con

agregados naturales, cemento Portland compuesto, relación agua/cemento
de 0.50 y curadas durante 28 días a temperatura y humedad controladas
de 23  2 ºC y 98  1%, respectivamente. La trituración se llevó a cabo
mediante una trituradora de mandíbulas de laboratorio (motor de 5 HP) de
donde se obtuvieron los agregados en tamaños combinados.
Posteriormente se separó el AR por tamaños y se ajustó su granulometría
conforme a la norma ASTM C33. Los agregados naturales gruesos (AN)
provinieron de roca caliza triturada y los agregados finos naturales (AFN)
consistieron de arena silícea de río; tanto el AN como el AFN presentaron
distribución de tamaños dentro de los límites establecidos por ASTM C33
(Fig. 2-2).
40
100
100
80 80
%que pasa
%que pasa
60 60
40 40
20 AR 20
AN AFN
Límite sup. ASTM C33 Límite sup. ASTM C33
0 Límite inf. ASTM C33 0 Límite sup. ASTM C33
5 10 15 20 25 0 1 2 3 4 5
Abertura del tamiz (mm) Abertura del tamiz (mm)
Fig. 2-2 Distribución granulométrica de los agregados
Algunas de las propiedades físicas de los agregados se muestran en la

Tabla 2-2, mientras que en la Fig. 2-3 se muestra su morfología.
Tabla 2-2 Propiedades físicas de los agregados.
Peso
Tamaño
volumétrico Módulo
Tipo de Densidad Absorción Humedad máximo
seco de finura
agregado (g/cm3) (%) (%) (mm)
compacto (%)
(kg/m3)
AR 1362 2.20 6.55 2.14 - 19
AN 1584 2.50 0.44 0.28 - 19
AFN 1511 2.43 4.08 6.66 2.73 4.76
De acuerdo a sus propiedades físicas, el AR se clasifica como Tipo II,

según RILEM, 1994 (absorción ≤10% y densidad 2000 kg/m3) y puede
ser usado para fabricar concreto estructural sin limitación de reemplazo.
41
Fig. 2-3 Morfología de los agregados: a) AN, b) AR, c) AFN
2.1.3. Diseño de mezclas
Para evaluar los parámetros de resistencia y durabilidad de las mezclas de

concreto en estudio, se diseñaron dos mezclas con relación agua-material
cementante de 0.48: un diseño para AR, AFN y MCS y otro para AN, AFN y
100% CPC (mezcla de concreto convencional). Por ausencia de métodos
especiales para CAR, el diseño de las mezclas se hizo por el método de
volúmenes absolutos en base al código de diseño de la Asociación del
Cemento Portland (Kosmatka et al., 2003). Una vez diseñadas las mezclas
se dosificó para fabricar cuatro series de probetas con las características y
proporciones mostradas en la Tabla 2-3. A las 24 h de haberse fabricado,
las probetas fueron desmoldadas y colocadas hasta la edad de ensayo en
una cámara de curado con temperatura y humedad relativa controladas de
23  2 ºC y 98  1%, respectivamente.
42
Tabla 2-3 Características y proporciones de las mezclas de prueba (relativo a 1m 3 de
concreto).
Identificación de las mezclas
Agregado Agregado grueso reciclado, arena natural y

Materiales grueso y fino MCS
(Kg) natural
AN 100% CPC AR 100% CPC AR 30% CV AR 10% HS
Agua 213.31 213.31 213.31 213.31
Grava* 994.55 870.58 870.58 870.58
766.17 915.35 915.35 915.35

Arena*
444.44 444.44 311.11 400.00
Cemento
0.000 0.000 133.33 44.44
MCS
*
En estado saturado superficialmente seco (no aporta ni consume agua)
2.2. Métodos de prueba
Además de evaluar el efecto de los AR y los MCS en la resistencia a

compresión del concreto, se evaluó también su influencia en la durabilidad
del mismo. Para ello y sabiendo que las características micro estructurales
de los concretos propuestos difieren a las del concreto convencional, se
llevaron a cabo dos tipos de evaluaciones:
i. Las que describen las propiedades y mecanismos de transporte de

agua, gases e iones hacia y dentro del concreto.
Este tipo de evaluación fue necesaria ya que todas las causas de deterioro
del concreto están relacionadas directa o indirectamente con la capacidad
que tiene aquél para permitir el ingreso de líquidos, gases o iones
agresivos disueltos siempre en agua. Por lo tanto, la durabilidad depende
43
principalmente de la facilidad con la cual los fluidos (líquidos y/o gases)
penetren en el concreto y puedan moverse a través de él siguiendo
diferentes mecanismos de transporte (permeabilidad, difusión, absorción y
migración) que pueden o no estar relacionados entre sí.
ii. Las que describen el deterioro del concreto ante la acción de agentes
agresivos en estructuras en servicio.
Actualmente el problema patológico más importante que se observa en las

estructuras de concreto reforzado es el deterioro por corrosión de la
armadura, causado principalmente por la penetración de cloruros a través
del sistema de poros del concreto hasta llegar al nivel del refuerzo y
romper la capa de óxido pasiva que se genera por la alta alcalinidad que
ofrece el concreto. Otro fenómeno que también causa corrosión de la
armadura (corrosión generalizada, a diferencia del ataque localizado de los
cloruros) es la carbonatación del concreto por el ingreso de CO2 en
presencia de humedad; esto ocasiona un descenso en la alcalinidad y por
consiguiente ruptura generalizada de la capa pasiva de óxido del refuerzo.
La corrosión del acero de refuerzo genera óxidos expansivos que agrietan

el concreto disminuyendo la durabilidad de las estructuras de concreto
reforzado. En Estados Unidos, se han cuantificado pérdidas económicas de
276 billones de dólares anuales por este fenómeno (Koch et al., 2002).
Otra patología común en las estructuras de concreto simple o reforzado es

el ataque externo de sulfatos (Na2SO4, Mg2SO4), los cuales están
presentes principalmente en aguas freáticas, y al contacto con el concreto
reaccionan con algunas fases de la matriz cementante formando
44
compuestos altamente expansivos provocando agrietamientos,
desprendimiento de material y pérdida de resistencia.
La evaluación de la influencia del AR y los MCS en los mecanismos de

deterioro por estos agentes agresivos, junto con las propiedades de
transporte y micro estructura del concreto en estudio, permitió una
comprensión amplia del material y su posible desempeño a lo largo de su
vida de servicio.
2.2.1. Resistencia a compresión
Generalmente, cuando se diseña siguiendo criterios de durabilidad se

cumple automáticamente con los requisitos de resistencia. En México, la
mayoría de las estructuras de concreto reforzado ordinarias se diseñan
para una resistencia a compresión mínima de 20 MPa y máxima de 30
MPa; sin embargo se sigue poniendo poca atención a los criterios de
durabilidad y tales resistencias son alcanzadas con una relación
agua/cemento de 0.5, que no garantiza una vida de servicio prolongada
ante ambientes agresivos.
La evaluación de la resistencia a compresión de cada serie de concreto

propuesto se llevó a cabo en doce probetas cilíndricas (h=30 cm, =15
cm). De acuerdo a la norma ASTM C39 (ASTM International, 2009b), las
probetas cilíndricas de cada mezcla fueron sometidas al ensayo de
compresión a los 28, 90 y 180 días de curado. La configuración del ensayo
mecánico se muestra en la Fig. 2-4.
45
Fig. 2-4 Configuración del ensayo de resistencia a compresión
2.2.2. Propiedades de transporte de fluidos e iones
Las propiedades de transporte de interés y estudiadas en la presente

investigación fueron las siguientes:
Absorción. Este mecanismo se refiere al movimiento capilar del agua en

los poros del concreto que están abiertos al medio ambiente. Se
consideraron dos tipos de absorción: i) absorción por inmersión cuyos
detalles se describen en el procedimiento estándar ASTM C642 (ASTM
International, 2006), e ii) absorción capilar o ensayo de Fagerlund que se
conduce siguiendo ASTM C1585 (ASTM International, 2004).
Permeabilidad. Se refiere a un flujo de agua en los poros capilares del

concreto sujeto a un diferencial de presión (por lo cual no está
necesariamente relacionada con la absorción) y sigue la ley de Darcy. Para
este caso la permeabilidad se evaluó mediante la prueba de la pipeta,
conducida según la recomendación RILEM II.4 (RILEM, 1980)
46
Migración. A diferencia de los otros tres, este no es un mecanismo de
transporte natural, sin embargo, fue estudiado porque aporta información
confiable en cuanto a la resistencia del concreto a la penetración del ión
cloruro. Se refiere a la migración de iones cloruro dentro del concreto por
la aplicación de un gradiente de potencial eléctrico y puede conducirse de
acuerdo a la norma ASTM C1202 (ASTM International, 2005b).
Difusión. En este mecanismo el fluido se mueve sujeto a un diferencial en

concentración y el proceso de interés es la difusión de CO2 y se trata por
separado en el apartado 2.2.4.
2.2.2.1. Absorción por inmersión y determinación de porosidad total
Mediante el ensayo de absorción por inmersión pudo determinarse también

la porosidad total del concreto, es decir, los poros que no son efectivos con
respecto a flujo, que incluyen además de los poros discontinuos, aquellos
que contienen agua adsorbida (poros inter C-S-H), aquellos que tienen una
entrada angosta, aun si los poros mismos son grandes, y los macroporos.
Este ensayo fue conducido de acuerdo a la norma ASTM C642 con una
variante en el proceso de saturación. Para determinar la absorción por
inmersión y porosidad total, después de los 90 días de curado (a esta edad
se estabilizó el proceso de hidratación), de probetas cilíndricas de 100 mm
de diámetro y 200 mm de longitud fueron extraídas (mediante corte) dos
rebanadas centrales de 50 mm de espesor. Para cada mezcla se
seleccionaron tres rebanadas, mismas que fueron sometidas a ultrasonido
durante 5 minutos para expulsar impurezas superficiales que pudieran
obstruir la entrada de los poros. La Fig. 2-5 ilustra el proceso de corte y
tratamiento de ultrasonido de las probetas.
47
Fig. 2-5 Preparación previa de las probetas: a) Corte de probetas, b) Sometimiento a
ultrasonido
Una vez finalizado el tratamiento de ultrasonido, las rebanadas fueron

sometidas a secado al horno a una temperatura de 105 °C hasta masa
constante, posteriormente fueron retiradas del horno y enfriadas a
temperatura ambiente en un desecador para determinar su masa (A).
Enseguida, las probetas fueron sumergidas en agua, retiradas cada 24 h y
pesadas con su superficie seca hasta alcanzar masa constante (B).
Después del periodo de inmersión, las probetas fueron colocadas en una
cámara (Fig. 2-6), aplicando una presión de vacío de 1mm Hg (133 Pa)
durante tres horas y posteriormente se llenó dicha cámara con agua
desoxigenada hasta que las probetas estuvieron completamente
sumergidas y se mantuvo la presión de vacío por una hora adicional.
48
Fig. 2-6 Configuración del proceso de saturación de las probetas
Transcurridas las 4 h de vacío las rebanadas fueron retiradas, secadas

superficialmente y se determinó su masa al aire (C) y su masa aparente
sumergida en agua (D). La absorción por inmersión (AI) y porosidad total
(PT) de cada probeta fue calculada mediante las ecuaciones 1 y 2,
respectivamente.
BA
AI , %  x100 (1)
A
CA
PT , %  x100 (2)
CD
2.2.2.2. Absorción capilar y porosidad efectiva
A diferencia de la absorción por inmersión y la permeabilidad, que son

parámetros importantes para estructuras de retención de aguas, la
absorción capilar toma en cuenta sólo aquellos poros que son continuos
(Ver Fig. 1-3), y por ende está más íntimamente relacionada con la
49
durabilidad real de las estructuras de concreto con fines diferentes a la
retención de agua.
El ensayo fue conducido de acuerdo a la norma ASTM C1585 transcurridos

90 días de curado. En este método, solo una cara de la probeta es
expuesta al agua, simulando absorción capilar, mientras que las otras
caras son selladas (Fig. 2-7).
Fig. 2-7 Arreglo experimental para el ensayo de absorción capilar
Se registra el volumen de agua absorbido (por cambio de peso) de la

probeta por unidad de área expuesta (I, en mm) a intervalos de tiempo (t)
de 1, 5, 10, 15, 30 min, 1, 2, 3, 4, 6, 24, 48, 72 y 96 h. A partir de la
curva I contra t, se determina la velocidad de absorción de agua o
Sortividad (S) que indica la susceptibilidad del concreto a la penetración
capilar de agua y es la pendiente de la línea de ajuste entre los puntos
desde 1 min hasta 6h.
50
De los resultados del ensayo, se pueden determinar también el coeficiente
de penetración del agua (m) y la porosidad efectiva (e), con las
ecuaciones 3 y 4, respectivamente.
௧
݉ = (s/mm2) (3)
௭మ
Donde, m puede ser determinado midiendo el tiempo t (s) requerido para

que el agua ascienda a una altura z (mm) previamente establecida o
viceversa.
 e  S m *100 (%) (4)
2.2.2.3. Permeabilidad (Prueba de la pipeta)
La evaluación de la permeabilidad del concreto al agua, se llevó a cabo

mediante la prueba de la pipeta cuya configuración es mostrada en la Fig.
2-8 (traducida de Medeiros y Helene, 2008)). Cilindros de concreto de 100
mm de diámetro fueron cortados (a los 90 días de curado) en rebanadas
centrales de 50 mm de espesor obteniendo probetas para esta prueba. La
pipeta fue fijada a la superficie de corte del concreto usando silicón y se
dejó secar durante 1 h. La altura de la columna de agua aplicada en la
superficie del concreto fue de 134 mm que corresponde a una presión de
1314.5 Pa (simulando una lluvia de intensidad moderada). El volumen de
agua que penetró fue medido en los periodos de tiempo de 5, 10, 15, 20,
30, 60 min, 2, 4, 6, 8, 10, 12 y 24 h.
51
Fig. 2-8 Configuración de la prueba de permeabilidad por pipeta
Los resultados de este ensayo sirven para predecir la vulnerabilidad

potencial del concreto al deterioro por fenómenos relacionados con la
permeabilidad al agua.
2.2.2.4. Migración de cloruros
Este ensayo, comúnmente conocido como Prueba Rápida de Penetración

de Cloruros (PRPC), se llevó a cabo después de los 90 días de curado,
sobre probetas de 50 mm de espesor y 100 mm de diámetro extraídas de
la parte central de cilindros de concreto de 200 mm de altura. Las
probetas fueron recubiertas en su superficie curva con impermeabilizante,
mismo que se dejó secar por una hora. Las probetas fueron tratadas
colocándolas en una cámara con las dos caras expuestas, se aplicó una
presión de vacío de 1mm Hg (133 Pa) durante tres horas y posteriormente
se llenó el desecador con agua desoxigenada hasta que las probetas
estuvieron completamente sumergidas y se mantuvo la presión de vacío
por una hora adicional (Fig. 2-9). En seguida se apagó la bomba de vacío y
se mantuvo la inmersión por 20 horas.
52
Fig. 2-9 Configuración del proceso de saturación
Transcurridas las 24 horas de preparación, las probetas fueron colocadas

entre dos celdas de acrílico conectadas a un potenciostato. Una celda se
llenó con solución acuosa al 0.3 N de NaOH y la otra con solución acuosa
al 3% de NaCl. Las celdas fueron conectadas a la fuente de suministro de
voltaje, en donde el electrodo de la celda con NaCl hizo el papel de cátodo
y el electrodo en NaOH funcionó como ánodo. Se aplicó un voltaje
constante de 60 V durante seis horas y se llevó un registro de la corriente
cada media hora. La configuración del arreglo de la prueba se muestra en
la Fig. 2-10 (traducida de Medeiros y Helene, 2008), y los detalles del
método de la prueba se describen en ASTM C 1202.
53
Fig. 2-10 Arreglo experimental para la PRPC
La carga total (Q) que pasó a través de la probeta fue calculada con la
ecuación 5 de acuerdo con la regla trapezoidal.
Q  900 x( I 0  2 I 30  2 I 60  ....  2 I 330  2 I 360 ) (5)
Donde Q es expresada en Coulombs, e I es la corriente (A) a n minutos

n
después de que el potencial es aplicado. Es sabido que Q tiene una

estrecha relación con la resistencia del concreto a la penetración del ión
cloruro. ASTM C 1202 recomienda el criterio cualitativo de penetrabilidad
del ión cloruro como se muestra la Tabla 2-4.
54
Tabla 2-4 Penetrabilidad del ión cloruro en base a la carga total que pasa
(Criterio ASTM C1202)
Carga que pasó Penetrabilidad del ión cloruro

(C)
 4000 Alta
2000 – 4000 Moderada
1000 – 2000 Baja
100 – 1000 Muy baja
 100 Insignificante
2.2.3. Propiedades dieléctricas y electroquímicas
Por la naturaleza de sus ingredientes, los concretos sustentables

propuestos presentan diferente microestructura y sistema de poros que el
concreto convencional (Gómez, 2002; Poon et al., 2004; Tam et al., 2005;
Etxeberría et al., 2006) y es sabido que la resistividad eléctrica del
concreto, que está íntimamente relacionada con la composición química de
la matriz cementante y con la estructura y distribución de poros
(Tumidajski et al., 1996; Tumidajski, 2005; Polder et al., 2005; ), es un
parámetro muy importante para evaluar aspectos de durabilidad, ya que
gobierna la cinética de corrosión del acero de refuerzo y refleja el estado
del sistema de poros interconectados en el concreto.
Por tal motivo, se analizó la influencia del AR y los MCS en la respuesta

eléctrica de los sistemas acero-concreto en estudio. Además, se llevó a
cabo la evaluación de la densidad de corriente de corrosión, que refleja la
susceptibilidad de los sistemas a la corrosión por efecto de los cloruros.
55
Para la evaluación de las propiedades dieléctricas y electroquímicas, dos
probetas cilíndricas (l=300 mm, =150 mm) de cada mezcla fueron
fabricadas y sometidas a curado durante 28 días en una cámara con
temperatura de 23  2 ºC y 98  1% de humedad relativa. A cada probeta
se le embebieron dos barras de acero al carbono 1018 de 9.5 mm de
diámetro con un área expuesta de 64 cm2 y con 45 mm de recubrimiento.
Transcurrido el tiempo de curado, las probetas fueron parcialmente
inmersas (200 mm de profundidad) en solución acuosa al 3.5% de NaCl. El
periodo de inmersión fue de seis meses y a partir de entonces se aceleró
el proceso de ingreso de cloruros sometiendo las probetas a ciclos
semanales de humectación (se mantuvieron sumergidas las probetas por 3
días) – secado (4 días en horno a 40° C). Cada mes se evaluó tanto la
variación de la resistencia electrolítica (Re), que se relaciona con la
resistividad eléctrica del concreto (), como la variación de la resistencia
de transferencia de carga (Rtc), relacionada con la densidad de corriente
de corrosión (icorr) del refuerzo.
La evaluación de los parámetros (Re y Rtc) se hizo por Espectroscopía de

Impedancia Electroquímica (EIE) en un Potenciostato/Galvanostato/FRA de
ACM Instruments; los parámetros de prueba fueron un potencial de 10 mV
de amplitud para mantener la linearidad del sistema en un rango de
frecuencias de 1 mHz a 10 kHz. La técnica de EIE, además de ser no
destructiva, ha sido probada como una técnica eficiente en revelar
aspectos microestructurales relacionados con propiedades dieléctricas y
electroquímicas de sistemas resistivos como el caso del concreto reforzado
(McCarter et al., 1988; Scuderi et al., 1991; Brantervik y Niklasson, 1991;
Gu et al., 1993; Andrade et al., 2001; Sagües et al., 2003; Feliú et al.,
2004). El arreglo experimental de los ensayos se muestra en la Fig. 2-11.
56
Fig. 2-11 Arreglo experimental para los ensayos de EIE.
Los resultados de EIE se representaron mediante diagramas de Nyquist

como el mostrado en la Fig. 2-12 a) y debido a que la respuesta obtenida
difiere a la de un capacitor ideal, se usó un circuito eléctrico equivalente
(CEE) tipo Randles como el mostrado en la Fig. 2-12 b) para ajustar los
datos experimentales y determinar con precisión la Rtc.
Fig. 2-12 a) Diagrama de Nyquist ideal, b) CEE utilizado para simular resultados
experimentales de EIE.
57
Los fundamentos teóricos de la técnica de EIE, las formas de
representación de los resultados y las convenciones aplicables a las
mediciones electroquímicas se detallan en ASTM G3 (ASTM International,
2004b) y ASTM G106 (ASTM International, 2010).
La Rtc resultante de la simulación del CEE y la Re obtenida de la

intersección a altas frecuencias de los diagramas de Nyquist se usaron
para calcular icorr y , respectivamente. Mediante la ecuación 6 (Stern y
Geary, 1957) se calculó icorr, donde B es una constante que toma el valor
de 0.052 V para corrosión pasiva (Dhir et al., 1993; González et al., 1996;
Gowers y Millard, 1993 y Mangat y Molloy, 1992), mientras que  fue
determinada a partir de la ecuación 7, donde Cc es una constante de celda
que depende de la geometría y condiciones del cuerpo conductor (Torrents
et al., 1998).
B
icorr  (6)
Rtc
Re    Cc (7)
Donde, Cc es la constante de celda (58.47 cm), L la longitud sumergida de

la probeta (20 cm), D el diámetro de la probeta de concreto (15 cm), d =
diámetro del acero de refuerzo (0.95 cm) y z la distancia centro a centro
entre la probeta de concreto y el acero de refuerzo (5.05 cm).
La constante de celda Cc fue determinada analíticamente (ecuación 8)

aplicando los principios de conducción de calor a través de cuerpos,
propuestos por Sunderland y Johnson (Sunderland y Johnson, 1964). La
58
ecuación de Laplace fue resuelta considerando como condiciones de
frontera que la temperatura del cuerpo de acero (T1) y la temperatura del
cuerpo de concreto (T2) son iguales y se mantienen constantes.
 
 2 L 
Cc   2 
 cosh 1 ( D  d  4 z ) 
2 2
  (8)
 2 Dd 
2.2.4. Carbonatación
El CO2 del medio ambiente penetra por la red de poros capilares del
concreto y al combinarse con la humedad presente forma ácido carbónico,
el cual reacciona con el hidróxido de calcio convirtiéndolo lentamente en
carbonatos (de pH neutro); este fenómeno es conocido como
carbonatación. La carbonatación del concreto modifica el ambiente propicio
(pH  13) para la estabilidad termodinámica del acero de refuerzo y la
protección química que el concreto le confiere al acero desaparece
iniciándose un proceso de corrosión generalizada con el respectivo
deterioro que esto conlleva en las estructuras de concreto reforzado.
El proceso de carbonatación puede describirse por las siguientes

reacciones químicas (Lagerblad, 2005):
El CO2 del aire entra en contacto con la solución de poro del concreto (que
contiene agua y CH, principalmente) formando ácido carbónico:
CO2 (g) + H2O  H2CO3
59
Expresado en forma iónica:
H2CO3 = CO32- (ion carbonato) + 2H+
El ácido carbónico reacciona con el CH formando carbonato de calcio (CC):
Ca(OH)2 + H2CO3  CaCO3 + 2H2O

pH alto pH bajo pH neutro
Expresado en forma iónica:
Ca2+ + CO32-  CaCO3 + 2OH-
Según Lagerblad, la solubilidad del CC (0.99 x 10-8) es mucho menor que

la del CH (9.95 x 10-4), por lo tanto el CH siempre se disolverá y el CC
precipitará y el proceso podrá continuar hasta que todo el CH sea
consumido o incluso continuar consumiendo los iones calcio del C-S-H.
De lo anterior puede deducirse que la velocidad de carbonatación

dependerá entonces de que tan rápido el CO2 y/ó los iones carbonato
puedan difundir dentro del concreto y reaccionar con la matriz
cementante. Por lo tanto, y por tratarse de un fenómeno de difusión, el
avance del frente de carbonatación dependerá principalmente del
contenido de humedad relativa (HR), de la permeabilidad del concreto y de
la concentración de CO2 disponible en el ambiente. Se sabe (Neville,1999)
que la carbonatación alcanza la máxima velocidad cuando la HR está entre
el 50 y 75%. Cuando la HR es menor, no hay agua suficiente en los poros
del concreto para la disolución del CH. Para HR superiores al 75%, la
situación se invierte y aunque el hidróxido de calcio pueda disolverse
60
libremente, el ingreso del CO2 en los poros saturados de agua es
restringido en gran medida y el fenómeno se lleva a cabo muy lentamente.
Por otro lado, es ampliamente aceptado que el avance de la carbonatación

sigue un comportamiento asintótico en función del tiempo (en condiciones
higrométricas constantes) y puede ser descrito por la ecuación 9:
x = kt (9)
Donde, x representa la profundidad de penetración al tiempo t y k es la

velocidad de carbonatación que depende de las características físico-
químicas de cada tipo de concreto.
La ecuación 9 está basada en la primera Ley de difusión de Fick (ecuación

10):
 c 
J  D  
 x t (10)
Donde J es el flujo de CO2 (g/m2 s), D es un coeficiente de difusión (m2/s),

c es la concentración de CO2 (g/m3), y x es la profundidad de penetración
del frente de carbonatación (m).
Adaptando la ecuación (10) a una sección de concreto (A), la cantidad de

CO2 (m) que difunde a través de la primera está dada por:
 c c 
m   DA  1 2  t
 x  (11)
61
Donde m es la masa de de CO2 penetrando dentro del concreto, c1 y c2 son
las concentraciones de CO2 en el ambiente y en un frente de carbonatación
considerado, respectivamente, y t es el tiempo de exposición.
Para la carbonatación de los compuestos alcalinos contenidos en una

unidad de volumen de concreto, se requiere una cantidad de CO2 (a):
m  aAdx (12)
Y dada la masa de CO2 requerida para incrementar la profundidad de

carbonatación por un incremento de dx, la ecuación 12
c c 
aAdx   DA  1 2  dt
 x 
D
xdx    c1  c2  dt
a (13)
Integrando la ecuación 13 finalmente se obtiene:
2D
2D x  c1  c2  t
x  2
 c1  c2  t a
a ó (14)
Si todos los parámetros constantes de la ecuación (14) se incluyen en una

sola constante k, se obtiene la conocida ecuación 9. Considerando que c2
es normalmente mucho menor que c1, puede discriminarse y k quedaría
expresado con la ecuación x.
62
2Dc1
k
a (15)
La evaluación de la influencia de los AR y MCS en la carbonatación del

concreto fue llevada a cabo sobre vigas prismáticas rectangulares de
sección cuadrada de 150 mm y de 300 mm de longitud. Una vez que las
vigas cumplieron 90 días de curado, fueron expuestas a carbonatación
acelerada en una cámara con temperatura, humedad relativa,
concentración de CO2 y presión constantes de 28 ± 1°C, 70 ± 3%, 6 ±
0.1% y 14 psi, respectivamente.
El periodo de exposición fue de seis meses y la profundidad de

carbonatación fue medida cada mes mediante el método recomendado por
RILEM (RILEM, 1988). A cada edad de prueba (t), se cortó de las vigas
una rebanada de 50 mm de espesor, obteniendo probetas de 150 x 150 x
50 mm sobre las cuales se aplicó por rociado una solución indicadora de
pH constituida por 50 % de alcohol etílico, 49 % de agua destilada y 1%
de fenoftaleína.
A los 15 min de aplicada la solución indicadora se hicieron 12 lecturas (tres

por lado) de la profundidad carbonatada (Fig. 2-13) y se promediaron para
obtener el frente de carbonatación (x). De la curva x contra t y para cada
tipo de concreto se obtuvo k (pendiente de la parte lineal).
63
Figura 2-13
Fig. 2-13 Localización de las mediciones del avance del frente carbonatado
A partir de la ecuación 15 se determinó el número de veces que se

aceleró el proceso y se extrapolaron los resultados para estimar el tiempo
necesario para carbonatar diferentes espesores de recubrimiento en
condiciones normales de exposición. Para ello se determinó la relación
entre la velocidad de carbonatación bajo condiciones aceleradas con
respecto a condiciones normales:
2 Dc1ca
kca a

kcn 2 Dc1cn
(16)
a
Donde los subíndices ca y cn indican condiciones aceleradas y condiciones

normales, respectivamente. Considerando a D y a como propiedades
constantes para cada tipo de concreto, la ecuación 16 puede ser
expresada en términos de concentración de CO2 como sigue:
64
kca c
 1ca
kcn c1cn (17)
Como la concentración de CO2 en la cámara de carbonatación acelerada

fue mantenida en un valor constante de 6% y es sabido que en la
atmósfera se registran concentraciones de aproximadamente 0.03%, la
aceleración del proceso de carbonatación es:
kca 6.00%
  14.1
kcn 0.03%
Esta relación indica que la velocidad de carbonatación bajo condiciones

normales (0.03% CO2) es aproximadamente 14 veces más lenta que la
velocidad en la prueba de carbonatación acelerada (6% CO2) llevada a
cabo. La estimación fue basada sobre condiciones constantes de 28 °C,
70% HR, 6% CO2 a una presión de 14 psi y debe tomarse con reserva por
las variaciones de estas condiciones que presenta el ambiente real.
2.2.5. Resistencia a los sulfatos
El ataque externo de sulfatos (AES) a la matriz cementante del concreto es

un proceso complejo que involucra el movimiento de iones sulfato en
solución a través de los poros por medio de diferentes mecanismos de
transporte y la interacción de tales iones con algunos compuestos de la
pasta de cemento (monosulfoaluminatos, fases aluminosas sin reaccionar
y CH) para formar productos altamente expansivos (yeso y etringita
secundaria) que producen agrietamiento, pérdida de resistencia y pérdida
de material. El proceso inicia en la superficie y avanza hacia el interior del
concreto conforme se transcurre el tiempo de exposición (Irassar, 2009;
65
Mehta, 1992). Por tratarse de un fenómeno que requiere trasporte de
iones sulfato en solución a través de los poros, es evidente que la
penetrabilidad del concreto es el más importante factor que gobierna el
proceso de AES.
En términos de composición química del cemento, el C3A es el compuesto

clave en la resistencia a los sulfatos, sin embargo, el C4AF y el CH afectan
también la resistencia a los sulfatos (González e Irassar, 1997). De
acuerdo a algunas investigaciones (Cohen y Bentur, 1988; Rasheeduzzafar
et al., 1994; Al-Amoudi, 1995), es sabido que el sulfato de sodio (Na2SO4),
principal agente agresivo presente en aguas freáticas, reacciona con el CH
del cemento hidratado en presencia de agua para formar CaSO4.2H2O
(yeso) + 2NaOH + 8H2O, los hidratos del C3A (4CaO.Al2O3.19H2O)
reaccionan con 3 moleculas de yeso y las ocho moléculas de agua para
formar etringita secundaria (3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O) + CH; de la
misma forma el C3A sin reaccionar se combina con el yeso y produce
etringita adicional. Además, en los primeros días de hidratación del
material cementante (previo al AES), se producen monosulfoaluminatos o
fase AFm (3CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O), la cual es potencialmente reactiva
con los iones sulfato externos para formar también etringita secundaria.
El deterioro físico debido al AES fue evaluado en términos de cambio en la

masa de probetas prismáticas de 150 x 150 x 50 mm expuestas a un
ambiente severo de sulfatos (solución acuosa a una concentración de 5000
ppm de Na2SO4) de acuerdo a la guía de durabilidad del ACI (ACI, 1997) .
Las probetas fueron sumergidas parcialmente (hasta 40 mm) en un
recipiente sellado de polipropileno a temperatura de laboratorio. Cada mes
hasta llegar a un año, las probetas fueron retiradas, secadas
superficialmente y pesadas. La pérdida de masa (PM) se determinó usando
la ecuación (18).
66
Mi  Mt (18)
PM  x100
Mi
Donde, Mi es la masa inicial de la probeta (g) y Mt la masa de la probeta

después de un periodo de exposición de t meses (g).
67
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En este capítulo se presenta un resumen de los resultados obtenidos de las

pruebas desarrolladas descritas en el capítulo anterior. Los resultados son
presentados en figuras y tablas, y en la mayoría de los casos son el
promedio de dos o más probetas expuestas y ensayadas bajo las mismas
condiciones para cada tipo de prueba. Además, se discuten y se comparan
los resultados con respecto a los reportados en otras investigaciones
relacionadas con la temática.
3.1. Resistencia a compresión
La resistencia a compresión, en función del tiempo de curado, de las

cuatro mezclas de concreto está representada en la Fig. 3-1, donde puede
constatarse el efecto de los AR y los MCS en el desarrollo de la resistencia
a compresión del concreto. La mezcla en la cual se evalúa el efecto de los
AR en la resistencia a compresión es la AR 100% CPC, misma que
desarrolló resistencias de 25.57, 28.35 y 31.83 MPa a los 28, 90 y 180
días de curado, respectivamente. Tales valores significan una pérdida de
resistencia de 13, 15 y 10% con respecto a la mezcla de concreto
convencional y están dentro de lo esperado y reportado en la literatura
(Ver Tabla 1-5). La mezcla AR 10% HS desarrolló la mayor resistencia a
compresión a los 28, 90 y 180 días de curado (37.08, 40.82 y 42.97 MPa,
respectivamente), lo cual indica que el uso del 10% de HS se tradujo en
una ganancia de resistencia de 45, 44 y 35% con respecto a la mezcla AR
100% CPC; además tales resistencias son superiores a las obtenidas en la
mezcla de concreto convencional (AN 100% CPC). En cuanto al uso de CV,
la mezcla AR 30% CV desarrolló las resistencias más bajas (17.39, 21.26 y
27.06 MPa), con porcentajes de pérdida del 32, 25 y 15 % con respecto a
la mezcla AR 100% CPC, a los 28, 90 y 180 días de curado,
68
respectivamente. Aunque el uso de AR y CV se traduce en pérdida de
resistencia a compresión, las mezclas con estos materiales sobrepasan, a
los 90 días, la resistencia mínima de 20 MPa que exige la mayoría de los
proyectos de construcción en México.
45
40
Resistencia a compresión (MPa)
35
30
25
Resistencia mínima requerida
en la mayoría de los
20
proyectos en México
15 AN 100% CPC
AR 100% CPC
10
AR 30% CV
5 AR 10% HS
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo de curado (días)
Fig. 3-1 Tendencia de la resistencia a compresión de las mezclas de concreto.
La pérdida de resistencia a compresión de la mezcla AR 100% CPC, con

respecto a la mezcla de concreto convencional (AN 100% CPC) se
atribuye, por un lado, a la mayor porosidad del AR (revelado por su alta
absorción del 6.55%) y a su menor densidad (2.20 kg/m3) con respecto al
AN (0.44% de absorción y densidad de 2.50 kg/m3) y por otro, al
incremento en las ZTI por el uso de AR. Es sabido que la resistencia del
concreto depende principalmente de las propiedades de las ZTI, que son
sitios preferentes de falla ante la aplicación de esfuerzos. En la Fig. 3-2
puede confirmarse la mayor porosidad del AR con respecto al AN y las
diferentes ZTI generadas, lo cual implica un decremento en la resistencia
del concreto. Además de las reportadas en la Tabla 1-5, en otras
investigaciones se han reportado también decrementos del mismo orden
69
en la resistencia del concreto por el uso de AR (Rasheeduzzafar y Khan, 1984;
Bairagi et al., 1993; Topcu, 1997; Rahal, 2007).
Fig. 3-2 Porosidad del AR y AN

(Imagen de 2mm x 2mm, de muestra pulida, obtenida en un microscopio electrónico de
barrido [MEB] en electrones retrodispersados)
El valor inferior de resistencia a compresión de la mezcla AR 30% CV, con

respecto a la mezcla AR 100% CPC se atribuye principalmente al retraso
en la cinética de texturación de la CV (por la lentitud de la reacción
puzolánica) que incide sobre la resistencia, debilitando la micro estructura
del concreto por la presencia de partículas de CV sin reaccionar en la
matriz y sobre todo en las ZTI (Fig. 3-3), lo que propicia la formación de
sitios preferenciales de falla. En cuanto a la mezcla AR 10% HS, que tuvo
un comportamiento mecánico a compresión superior (desde edades
tempranas) incluso que la mezcla de concreto convencional, su alta
resistencia se asocia a una densificación de la matriz cementante y de las
ZTI por refinamiento de poros (Fig. 3-4), producto de la gran finura y
cantidad de SiO2 (alta reactividad) del HS que genera un consumo
acelerado de C-H (proveniente de las fases hidratadas del cemento)
70
durante la reacción puzolánica para transformarlo en SCH el cual precipita
en los poros anteriormente semi ocupados por el C-H y el agua.
Fig. 3-3 Micrografía obtenida por MEB de la mezcla AR 30% CV a 90 días: a) Morfología
de la matriz cementante, b) Aspecto de la ZTI
Fig. 3-4 Micrografía obtenida por MEB de la mezcla AR 10% HS a 90 días: a) Morfología
de la matriz cementante, b) Aspecto de la ZTI
Investigaciones anteriores (Roszczynialski, 1992; Xu, 1992; Fraay et al.,

1989; Bijen y Pietersen, 1994) reportan que la reacción puzolánica de la
CV con el C-H se lleva a cabo lentamente debido a diferentes factores,
pero principalmente por el tamaño grande y la estabilidad de las partículas
esféricas para disociarse, generando zonas preferenciales (principalmente
en la ZTI) con partículas de CV sin reaccionar y por consiguiente
71
debilitando mecánicamente la micro estructura; sin embargo, por tratarse
de una reacción química puede acelerarse con un incremento en la
temperatura de curado o con el uso de activadores alcalinos.
En otras investigaciones (Feldman y Cheng, 1985; Cohen y Klitsika, 1986;

Cohen, 1990; Larbi y Bijen, 1990) se ha confirmado al HS como una
puzolana de alta reactividad con el C-H, es decir, reduce el contenido de
C-H para trasformarlo en C-S-H, lo cual produce una matriz y ZTIs densas
y fuertes por refinamiento de poros, incrementando así la resistencia a
compresión del concreto.
3.2. Propiedades de transporte de fluidos e iones
3.2.1. Absorción por inmersión y determinación de porosidad total
En la Tabla 3-1 se muestran los resultados de absorción y porosidad

determinados a partir del procedimiento que establece ASTM C642.
Tabla 3-1 Absorción, porosidad total y densidad aparente determinadas por ASTM C642
Absorción Densidad aparente

Mezcla Porosidad Total (%)
(%) (g/cm3)
AN 100% CPC 10.87 22.01 2.61
AR 100% CPC 13.09 26.47 2.59
AR 30% CV 11.66 23.06 2.58
AR 10% HS 7.78 16.70 2.60
Los resultados indican que el reemplazo total de los AN por AR aumenta la

absorción y la porosidad total del concreto en 21 y 20%, respectivamente.
72
Sin embargo, al reemplazar CPC por 10% de HS, tanto la absorción como
la porosidad total se ven considerablemente disminuidas en porcentajes de
41 y 37%, mientras que al reemplazar CPC con 30% CV, la absorción
disminuye en 11% y la porosidad en 15%.
3.2.2. Absorción capilar y porosidad efectiva
Las curvas típicas de absorción capilar de agua contra la raíz cuadrada del
tiempo se muestran en la Fig. 3-5. Los resultados muestran claramente la
influencia negativa de los AR en la absorción capilar de agua del concreto,
así como el impacto positivo de los MCS.
5.0
4.5
4.0
3.5
Sortividad (mm)
3.0
2.5 AN 100% CPC

AR 100% CPC
2.0
AR 30% CV
1.5
AR 10% HS
1.0
0.5
0 100 200 300 400 500 600

0.5
Raíz de t (s )
Fig. 3-5 Curvas de absorción capilar
Las curvas de absorción capilar presentan dos pendientes: una hasta

aproximadamente 147 s0.5 que equivale a 6 h de prueba y la otra a partir
de los 294 s0.5 hasta los 588 s0.5, es decir, de 1 día hasta 4 días. La
73
pendiente de la primera región indica la velocidad de absorción capilar de
agua o sortividad (S) y claramente se observa que los MCS contribuyen de
manera importante en la reducción de tal parámetro. La segunda región
muestra que la mezcla AR 100% CPC ha alcanzado la saturación en un
periodo de tiempo más corto que el resto de las mezclas, lo cual indica que
su absorción capilar es más rápida y también su porosidad efectiva, en
detrimento de su durabilidad.
A partir de la curvas de absorción capilar y mediante las ecuaciones 3 y 4

se determinó el coeficiente de penetración de agua (m) y la porosidad
efectiva (e). Los resultados se muestran en la Tabla 3-2.
Tabla 3-2 Coeficiente de penetración de agua, sortividad y porosidad efectiva
m S
Mezcla e (%)
(s/mm0.5) (x 10-2 mm/s0.5)
AN 100% CPC 11.557 3.32 11.29
AR 100% CPC 15.125 3.83 14.90
AR 30% CV 11.178 3.16 10.56
AR 10% HS 9.278 2.58 7.86
De la Tabla 3-2 puede deducirse que el uso del 100% de AR incrementa

considerablemente (32%) la porosidad efectiva del concreto, mientras que
el uso de CV y HS la reducen en 30% y 47%, respectivamente.
3.2.3. Permeabilidad (Prueba de la pipeta)
En la Fig. 3-6 se presentan los resultados de la prueba de permeabilidad

realizada. La mezcla AR 10% HS permitió la menor penetración de agua,
con 52.5 cm3 en las 24 h de prueba, lo que significa que es un 54% menos
permeable que la mezcla AR 100% CPC (115 cm3) y garantiza una mayor
74
durabilidad bajo este punto de vista. Las mezclas AN 100% CPC y AR 30%
CV tienen una permeabilidad similar con absorciones de 95 y 97.5 cm3
respectivamente; esto implica que el uso de 30% de CV en reemplazo
parcial del cemento reduce la permeabilidad en un 15%.
120 AN 100% CPC

AR 100% CPC
AR 30% CV
Penetración de agua (cm )
3
100 AR 10% HS
80
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Tiempo (Minutos)
Fig. 3-6 Curvas de permeabilidad de agua en función del tiempo.
En las curvas de permeabilidad respecto al tiempo de la Fig. 3-6 se pueden

apreciar dos zonas con diferente pendiente: al inicio de la prueba la
absorción se lleva a cabo rápidamente a una razón de aproximadamente
0.25 cm3/min para las mezclas, con excepción de la AR 10% HS en donde
la velocidad de absorción es de tan solo 0.09 cm3/min; después de los 45
min de prueba, la absorción se lleva a cabo a razón de 0.08 cm3/min para
las mezclas AN 100% CPC y AR 30% CV, mientras que para las mezclas
AR 100% CPC y AR 10% HS es a razón de 0.1 y 0.03 cm3/min
respectivamente.
En general, los MCS contribuyen considerablemente en la reducción de las

propiedades de transporte estudiadas. Este hecho se asocia con el
refinamiento de poros sufrido tanto en la matriz cementante como en la
75
ZTI, lo cual lleva a una obstrucción y reducción de las rutas conductivas
continuas (poros capilares interconectados o porosidad efectiva) a favor de
la durabilidad del concreto. Lo anterior pudo constatarse mediante
observaciones por MEB (Fig. 3-3 y Fig. 3-4).
3.2.4. Migración de cloruros (Prueba Rápida de Penetración de

Cloruros)
En la Fig. 3-7 se presentan los resultados de carga pasada de acuerdo al

procedimiento de prueba ASTM C1202. Los resultados indican, por un
lado, que el uso de 100% de AR condiciona al concreto a disminuir su
capacidad de resistencia a la penetración del ion cloruro en
aproximadamente un 30% con respecto al concreto convencional. Por otro
lado, puede observarse que el uso de CV y HS proporcionan al concreto
gran capacidad para inhibir la penetración de iones cloruro, porque la
carga pasada de las mezcla AR 30% CV y AR 10% HS es tres y cinco veces
menor, respectivamente, que la de la mezcla AR 100% CPC. Bajo el
criterio propuesto por ASTM C1202 (Tabla 2-4), las mezclas sin MCS
presentan una alta penetrabilidad del ion cloruro porque rebasan los 4000
Coulombs, mientras que la penetrabilidad de las mezclas con MCS es baja
por estar entre 1000 y 2000 Coulombs.
76
6000
5000
Carga pasada (Coulomb)
4000
3000
2000
1000
0
AN 100% CPC AR100% CPC AR 30% CV AR 10% HS
Mezcla
Fig. 3-7 Resistencia de las mezclas a la penetración del ion cloruro
Los resultados de las diferentes propiedades de transporte investigadas

demuestran que el uso de 100% de AR demerita notoriamente la
durabilidad del concreto; sin embargo, el uso de MCS en concretos con
100% de AR puede incrementar significativamente la durabilidad desde el
punto de vista de deterioro por ingreso de agentes agresivos solubles en
agua. Resultados similares pueden observarse de forma dispersa en la
Tabla 1-6.
3.3. Propiedades dieléctricas y electroquímicas
Las propiedades dieléctricas y electroquímicas de los sistemas concreto-

acero a 3, 6, 9 y 12 meses de exposición se representan en los diagramas
de Nyquist de la Fig. 3-8. En estos diagramas, puede observarse la
influencia negativa de los AR en la Re (intersección de la curva a altas
77
frecuencias) y en la Rtc (diámetro del semicírculo o arco). El sistema AR
100% CPC presenta, en los doce meses de exposición, los menores valores
de Re, lo cual indica que el uso de 100% de AR aumenta la conductividad
eléctrica del concreto. Sin embargo, al reemplazar cemento con CV y HS la
Re del concreto aumenta considerablemente (disminuye la conductividad
eléctrica), sobre todo al usar HS. En cuanto a la Rtc, se aprecia un
comportamiento similar, siendo el sistema AR 10% HS el que tuvo los
máximos valores de Rtc a lo largo del tiempo de exposición, mientras que
el sistema AR 100% CPC presentó, a partir del mes nueve, la menor Rtc.
26 60
24 AN 100%CPC AN 100%CPC
AR 100%CPC AR 100%CPC
22 AR 30%CV 50 AR 30%CV
20 AR 10%HS AR 10%HS
18
40
16
14
-Z" (k)
-Z" (k)
30
12
10
8 20
6
4 10
2 a) b)
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 0 20 40 60 80 100 120
Z' (k) Z' (k)
30 30
AN 100%CPC AN 100%CPC
AR 100% CPC AR 100% CPC
AR 30% CV AR 30%CV
AR 10% HS AR 10%HS
20 20
-Z" (k )
-Z" (k)
10 10
c) d)
0 0
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
Z' (k) Z' (k)
Fig. 3-8 Diagrama de Nyquist para los sistemas concreto-acero a diferentes edades de
exposición: a) 3 meses, b) 6 meses, c) 9 meses y d) 12 meses
78
La  en función del tiempo de exposición que se muestra en la Fig. 3-9
permite corroborar que el uso del 100% de AR produce incrementos de la
conductividad eléctrica del concreto. La de los sistemas sin MCS (AN
100% CPC y AR 100% CPC) no supera el umbral de los 10 k-cm
(Langford y Broomfield, 1987), lo cual indica que no es un parámetro que
controle la velocidad de corrosión; y por lo tanto, existe un alto riesgo de
que el fenómeno de corrosión se presente en ellos (Andrade y Alonso,
1996; Polder et al., 2000). En cuanto a los sistemas con MCS, es
destacable el efecto positivo de éstos en la  del concreto; la  del sistema
AR 30% CV supera ligeramente el valor umbral, mientras que el sistema
AR 10% HS lo excede de forma amplia, lo que significa que existe baja
probabilidad de que el fenómeno de corrosión inicie en dichos sistemas.
30 Umbral Riesgo de Corrosion

Resistividad eléctrica (kOhm-cm)
25
AN 100% CP
20
AR 100% CP
AR 30% CV
15 AR 10% HS
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo de exposición (Mes)
Fig. 3-9 Evolución de la resistividad eléctrica en función del tiempo de exposición.
En los primeros tres meses de ensayo, la  de los sistemas con MCS se

incrementa rápidamente, mientras que después de este periodo los
incrementos se ralentizan; lo anterior indica, que tales reacciones se
79
acercan al equilibrio transcurrido un periodo del orden de 90 días de
exposición. El aumento de la  de los sistemas con MCS es atribuida al
decremento
cremento del sistema poroso que se genera por el aumento en la
formación de SCH y reducción de la formación de CH producto de la
reacción puzolánica entre éste último con el SiO2 contenido en los MCS.
MCS Se
puede observar en la Tabla 2-1 que el HS es aproximadamente 100 veces
más fino que el cemento y la CV, aportando mayor cantidad de SiO2. Dado
que las reacciones de hidratación y puzolánicas son fenómenos
superficiales (cuanto mayor es la superficie específica, mayor es la
reactividad) puede deducirse y constatarse mediante la Fig. 3-10 y Fig.
3-11 que la microestructura
microestructura del concreto con HS es más densa (menor
porosidad) que el resto de los sistemas, y por ello, reporta un incremento
considerable en su resistividad eléctrica.
Fig. 3-10 Microestructura de la matriz cementante a los 28 días de hidratación: a) 100%

CPC, b) 70% CPC – 30% CV, c) 90% CPC – 10% HS. HS
Fig. 3-11 Microestructura de la matriz cementante a los 90 días de hidratación: a) 100%

CPC, b) 70% CPC – 30% CV, c) 90% CPC – 10% HS. HS
80
Los resultados de icorr, determinados a partir de los valores de Rtc
obtenidos a su vez de los diagramas de Nyquist, se presentan en la Fig.
3-12, permitiendo comparar en esta figura la resistencia a la corrosión de
los sistemas acero-concreto de este estudio. En general, se puede
observar que en el tercer mes de ensayo se localiza un punto de inflexión
entre dos estados de corrosión con diferente grado de actividad; esta
sectorización, se atribuye a que a partir de este punto, las reacciones de
hidratación-puzolánica del cemento y MCS alcanzan un equilibrio y su
velocidad se estabiliza. Se puede observar además que el sistema que
presenta mayor resistencia a la corrosión es el AR 10% HS, puesto que a
pesar de que su actividad corrosiva fue la mayor en el primer mes,
disminuyó significativamente en el transcurso de los meses subsecuentes
hasta llegar a tener un nivel de corrosión mínimo (0.004 µA/cm2) en el
sexto mes de ensayo, con un promedio de 0.016 µA/cm2 en todo su
periodo de prueba; además se observa que el uso de HS retrasa de
manera importante el inicio de la corrosión porque hasta el mes doce
permanece en estado pasivo. Por otra parte, el sistema AR 100% CPC
reporta los niveles de corrosión máximos (de 0.044 a 0.060 µA/cm2) hasta
el tercer mes; y aunque entre los meses cuatro a ocho su actividad
corrosiva disminuye considerablemente, registra el mayor promedio de icorr
(0.102 µA/cm2) para todo el periodo. Esto lo clasifica como el sistema con
menor resistencia a la corrosión y dilucida el efecto negativo de los AR en
la susceptibilidad a la corrosión del refuerzo ya que su actividad corrosiva
pasó del estado pasivo al activo en el octavo mes (antes que cualquier
otro sistema). El sistema AR 30% CV reporta niveles bajos de corrosión
hasta el mes dos de prueba (de 0.022 a 0.037 µA/cm2), manteniéndose su
actividad en ese nivel para los meses subsecuentes; su icorr promedio fue
de 0.026 µA/cm2, y se puede observar que el uso de CV retrasa el tiempo
de despasivasión del refuerzo.
81
1
AN 100% CPC
AR 100% CPC
AR 30% CV
AR 10% HS
Estado activo
icorr (A/cm ) 0.1

Estado pasivo
2
0.01
1E-3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo de exposición (Mes)
Fig. 3-12 Variación de la densidad de corriente de corrosión en función del tiempo de

exposición.
Los resultados anteriores indican que aunque existe una diferencia

significativa en cuanto a  de los sistemas con MCS, su resistencia a la
corrosión se mantiene en el mismo orden de magnitud; lo anterior, es
atribuible al alto contenido de Al2O3 (17 %) de la CV que contribuye a la
formación de sal de Friedel o cloroaluminato tricálcico
(3CaO.Al2O3.CaCl2.10H2O). Por lo tanto, la adición de CV genera, en la
matriz cementante, un contenido más alto de sal de Friedel, y en
consecuencia niveles más bajos de cloruros libres, los cuales son
responsables en este caso de la corrosión localizada del acero de refuerzo.
Lo anterior se constató mediante difracción de rayos X en muestras de
polvo. Como puede observarse en la Fig. 3-13, el compuesto (sal de
Friedel) se detectó (pico más intenso en 2 = 11.18) en cada una de las
mezclas (con 100% CPC y reemplazando CPC con 30% CV); sin embargo,
se observan intensidades más altas para la mezcla con CV que para la
mezcla con 100% CPC.
82
5 10 15
200
AR 30% CV
Intensidad (Conteos)
150
100
50
AR 100% CPC
150
Intensidad (Conteos)
100
50
5 10 15
Angulo (2)
Fig. 3-13 Patrón de difracción de rayos X – Sal de Friedel
A partir de los valores de icorr en el mes 12, considerando que el nivel de

corrosión se mantiene constante y que cuando el acero de refuerzo reduce
en un 2% su diámetro inicial se producen agrietamientos mayores en el
concreto con la respectiva pérdida de serviceabilidad, se determinó la vida
de servicio a tal nivel de daño para cada mezcla de prueba. En la Fig. 3-14
se muestran los resultados donde puede observarse una diferencia
importante entre la durabilidad del sistema AR 100% CPC con el resto de
los sistemas. Esto demuestra que usar 100% de AR sin MCS se traduce en
una reducción de vida de servicio de cerca de 60 años; sin embargo al
reemplazar cemento con MCS se contribuye en prolongar la vida de
servicio de los sistemas concreto-acero.
83
Fig. 3-14 Vida de servicio en función del deterioro por corrosión
3.4. Carbonatación
La Fig. 3-15 ilustra la variación de la profundidad de carbonatación en las

probetas a lo largo del tiempo de exposición. Se puede observar en esta
figura que el concreto con 100% de AR y sin MCS exhibe mayores
profundidades de carbonatación que el concreto convencional, menores
valores que el concreto con CV y similar comportamiento que la mezcla
con HS. El hecho de que el concreto con MCS presente mayores
profundidades de carbonatación puede atribuirse a la reacción puzolánica
de los MCS, la cual consume CH y consecuentemente reduce la alcalinidad
del concreto permitiendo un avance mayor del frente de carbonatación.
Aunque el HS es de mayor reactividad que la CV y por lo tanto, durante la
reacción puzolánica se consume más y a mayor velocidad el CH, la mezcla
AR 100% HS presentó menor avance del frente de carbonatación que la
mezcla AR 30% CV debido al refinamiento del sistema poroso que dominó
a pesar del mayor consumo de CH.
84
Avance del frente de carbonatación, X (mm)
12
11
10
9
8
7
6
5 AN 100% CPC
AR 100% CPC
4 AR 30% CV
3 AR 10% HS
2
1
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo de exposición (días)
Fig. 3-15 Variación de la profundidad de carbonatación en función del tiempo de

exposición
Tomando en cuenta que el proceso de carbonatación estuvo acelerado 14

veces con respecto a condiciones normales de exposición, en la Fig. 3-16
se presentan los avances de carbonatación extrapolados a tales
condiciones considerando el coeficiente de carbonatación (k) a los 30 días
de exposición. Puede observarse en esta figura que para elementos de
concreto tipo AR 100% CPC y AR 10% HS y relación a/c=0.5 es suficiente
un recubrimiento al acero de 15 mm para garantizar una durabilidad, ante
el fenómeno de carbonatación, cercana a los 100 años. En cuanto a
elementos de concreto tipo AR 30% CV se requiere un recubrimiento
mínimo de 20 mm para alcanzar tal durabilidad.
85
25
Recubrimiento (mm) 20
15
10
AN 100% CPC
AR 100% CPC
5
AR 30% CV
AR 10% HS
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo de carbonatación (años)
Fig. 3-16 Avance de carbonatación extrapolado a condiciones reales
3.5. Resistencia a los sulfatos
Los resultados de pérdida de peso de las mezclas de concreto expuestas a

sulfatos están presentados en función del tiempo de exposición en la Fig.
3-17. Estos datos indican que la pérdida de peso de todas las mezclas
inicialmente es negativa debido a un incremento en el peso de las
probetas expuestas, comparado con su peso inicial. Sin embargo, la
pérdida de peso se incrementa considerablemente después de cinco meses
para las probetas AR 100% CPC y AN 100% CPC, siendo mayor el
incremento para la primera. Para las probetas con MCS el incremento de
pérdida de peso no es abrupto y se presenta a partir de ocho meses. Este
comportamiento obedece a que al inicio de la exposición el sistema de
poros capilares es ocupado por productos de reacción poco expansivos
densificando la matriz e incrementando el peso. En seguida, la expansión
de dichos productos se incrementa en gran medida generando fracturas en
86
la matriz cementante, desprendimiento de material y por lo tanto el peso
de las probetas decrece.
8 AN 100% CPC
AR 100% CPC
7
AR 30% CV
AR 10% HS
6
Pérdida de peso (%)
-1
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo de exposición (mes)
Fig. 3-17 Evolución de la pérdida de peso de las probetas por ataque de sulfatos
De acuerdo a la Fig. 3-17, la máxima pérdida de peso la presentó la

mezcla AR 100% CPC con un 7.4% al final del periodo, seguido de AN
100% CPC con 4.4% y de las mezclas con MCS cuya pérdida rondó
alrededor del 1%. De lo anterior se resalta una vez más la contribución de
los MCS en el refinamiento de poros, lo cual impide la fácil penetración de
iones sulfato hacia y dentro del concreto. Caso contrario cuando se usa AR
al 100% que contribuye de gran manera a la penetración de dichos iones y
por consiguiente el deterioro es mayor. Otra causa probable de la
efectividad de los MCS en reducir el deterioro por sulfatos es el consumo
de CH durante la reacción puzolánica, lo que significa que la cantidad de
yeso formado puede ser menor en las mezclas con MCS en comparación
con las mezclas con 100% CPC.
87
En la Fig. 3-18 se puede observar el estado final de las probetas expuestas
durante doce meses.
Fig. 3-18 Estado de las probetas expuestas a sulfatos por 12 meses
88
4. CONCLUSIONES
De los resultados obtenidos bajo las condiciones experimentales de este

estudio se concluye lo siguiente:
• El uso de agregados reciclados (AR) y cenizas volantes (CV) se

traduce en pérdida de resistencia a compresión del concreto (15%),
sin embargo, las mezclas con estos materiales sobrepasan, a los 90
días, la resistencia mínima de 20 MPa que exige la mayoría de los
proyectos de construcción en México.
• El uso de 10% de humo de sílice (HS) incrementa hasta en un 45%
la resistencia a compresión del concreto fabricado con agregados
reciclados (CAR).
• El uso de 100% de AR incrementa, en el concreto, la porosidad total
(20%), porosidad efectiva (32%), permeabilidad (21%) y
penetración de iones cloruro (30%).
• El uso de 30% CV reduce, en el CAR, la porosidad total (15%),
porosidad efectiva (30%), permeabilidad (15%) y penetración de
iones cloruro (300%).
• El uso de 10% HS reduce, en el CAR, la porosidad total (37%),
porosidad efectiva (47%), permeabilidad (54%) y penetración de
iones cloruro (500%).
• El reemplazo del 100% de AN por AR disminuye la resistividad
eléctrica del concreto y el tiempo de iniciación de la corrosión del
refuerzo, además de incrementar su velocidad.
• La CV duplica y el HS cuadriplica la resistividad eléctrica () del CAR,
además de retrasar el tiempo de inicio de la corrosión del refuerzo y
disminuir su velocidad.
89
• Aunque el HS es más reactivo que la CV y consume mayor cantidad
de CH, el concreto AR 10% HS presentó menor profundidad de
carbonatación porque gobernó el refinamiento de poros.
• El uso de MCS en CAR limita a valores mínimos (1%) el deterioro por
ataque de sulfatos.
• El concreto fabricado con 100% de AR y con reemplazo parcial de
cemento portland por 30% CV presenta menor desempeño en
resistencia a compresión y mayor desempeño en durabilidad que el
concreto convencional.
• El concreto fabricado con 100% de AR y con reemplazo parcial de
cemento portland por 10% de HS presenta un desempeño en
resistencia y durabilidad superior con respecto al concreto
convencional.
• A pesar de la menor calidad de los AR, fabricar concreto con ellos y
con subproductos industriales (en reemplazo parcial del cemento
portland), es una alternativa viable para incrementar la durabilidad
de las estructuras de concreto reforzado y contribuir en la
sustentabilidad de la industria de la construcción.
90
5. REFERENCIAS
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de Materiales de España.
• Sexto lugar en el ACI Projects Competition 2009 otorgado por
American Concrete Institute.
• Tres publicaciones en revista arbitrada:
(1) “Dielectric and Electrochemical Properties of Sustainable Concrete”,

2010. R. Corral-Higuera, S. P. Arredondo-Rea, M.A. Neri-Flores, V.
Orozco-Carmona, J.M. Gómez-Soberón, F. Almeraya-Calderón, J. L.
Almaral-Sánchez, Journal of Electrochemical Society Transactions,
29 (1): 115-124. http://dx.doi.org/10.1149/1.3532309
(2) “Corrosion of Steel in Concrete with Recycled Aggregate and
Pozzolanic Materials”, 2009. Corral Higuera R., Arredondo Rea
S.P., Almaral Sánchez J.L., Castorena González J.H., Neri Flores
M.A., Martínez Villafañe A., Almeraya Calderón F., Journal of
Electrochemical Society Transactions, 20 (1): pp. 477-487.
http://dx.doi.org/10.1149/1.3268415
(3) “Efficiency of supplementary materials against steel corrosion in
concrete with recycled aggregate exposed to sulfates”, 2009.
Arredondo Rea S.P., Corral Higuera R., Almaral Sánchez J.L.,
Castorena González J.H., Neri Flores M.A., Martínez Villafañe A.,
Almeraya Calderón F., Journal of Electrochemical Society
Transactions, 20 (1): pp. 499-506.
http://dx.doi.org/10.1149/1.3268417
• Tres publicaciones en revista indexada en el Journal Citation Report:
(1) “Chloride ion penetrability and Corrosion Behavior of Steel in

Concrete with Sustainability Characteristics”, 2011. R. Corral-
Higuera, S. P. Arredondo-Rea, M.A. Neri-Flores, J.M. Gómez-
Soberón, J.H. Castorena González, F. Almeraya-Calderón, J. L.
Almaral-Sánchez, International Journal of Electrochemical Science, 6
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http://www.electrochemsci.org/papers/vol6/6040958.pdf
(2) “Sulfate Attack and Reinforcement Corrosion in Concrete with
Recycled Concrete Aggregates and Supplementary Cementing
100
Materials”, 2011. R. Corral-Higuera, S. P. Arredondo-Rea, M.A.
Neri-Flores, J.M. Gómez-Soberón, J.H. Castorena González, F.
Almeraya-Calderón, J. L. Almaral-Sánchez, International Journal of
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http://www.electrochemsci.org/papers/vol6/6030613.pdf
(3) “Electrochemical Corrosion and Electrical Resistivity of Reinforced
Recycled Aggregate Concrete”, 2011. S. P. Arredondo-Rea, R.
Corral-Higuera, M.A. Neri-Flores, J.M. Gómez-Soberón, J.H.
Castorena González, F. Almeraya-Calderón, J. L. Almaral-Sánchez,
International Journal of Electrochemical Science, 6 (2): 475-483.
FI=2.175. http://www.electrochemsci.org/papers/vol6/6020475.pdf
• Seis publicaciones en memorias de congresos nacionales.

• Cuatro publicaciones en memorias de congresos internacionales.
101

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Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.

Evaluación del desempeño en Resistencia y

Que para obtener el Grado de:

Doctor en Ciencias de Materiales

Ramón Corral Higuera

Dr. Facundo Almeraya Calderón - Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.

Dr. Jorge Luis Almaral Sánchez – Universidad Autónoma de Sinaloa-FIM

Dr. José Manuel Gómez Soberón – Universidad Politécnica de Cataluña-EPSEB

Chihuahua, Chih., México a 28 de Febrero de 2011.

Ramón Corral Higuera

Tesis Doctoral en Ciencia de Materiales, 2011

Departamento de Integridad y Diseño de Materiales Compuestos

Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.

Dedicada a Dios, Paola, Juan Sebastián y

En la Universidad Autónoma de Sinaloa (UAS), a la Dirección General de

En la Facultad de Ingeniería Mochis de la UAS, al Dr. Jorge Luis Almaral

En el Centro de Investigación en Materiales Avanzados, al Dr. Miguel Ángel

En el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología al Director Juan Carlos

En la Universidad Autónoma de Chihuahua, al Dr. José Castañeda Ávila y

En la Universidad Autónoma de Nuevo León, al Dr. Alejandro Durán

En la Universidad Politécnica de Cataluña, al Dr. José Manuel Gómez

En la familia, a Mi esposa, Mi hijo, Mis padres, Mis hermanos y Mis

Todos fueron parte importante para mi formación personal y profesional y

TABLA 1-1 COMPARATIVO DE LA GENERACIÓN DE RC CON OTROS PAÍSES Y ENTIDADES ..............................................................12

FIG. 1-1 COMPOSICIÓN BÁSICA DE LOS RD .......................................................................................................................13

Como estrategias contributivas de sustentabilidad en la industria del

As a contributive strategy in the sustainability concrete industry, the

1.1.1. Sustentabilidad y reciclaje en la industria de la construcción

El concepto “sustentabilidad” es un término que comenzó a considerarse

En la industria, este término toma la forma de minimización de desechos,

La industria de la construcción contribuye de manera importante a la

Respecto a los RCD generados en México no hay datos globales, sin

Tabla 1-1 Comparativo de la generación de RC con otros países y entidades

En cuanto a los RCD y MCS, un reporte reciente en E.U.A. (Schimoller

Otro estudio que muestra estadísticas sobre reciclaje de RCD es el

Fig. 1-1 Composición básica de los RD

Millones de toneladas Porcentaje usado

* Tomado de U.S. Geological Survey Circular C1177 (USGS, 2005)

Las estadísticas de las Tablas 1-2 y 1-3 muestran que el reciclaje de

Sin embargo, la situación actual del reciclaje de RCD y MCS en México es

El consumo de agregados en el Estado de México (la parte más habitada

Por otro lado, se estima que 10% de los aproximadamente 35 millones de

1) Si la cantidad de concreto vuelto es pequeña, el material fresco puede

(0.75 )(35 millones de m3/año)(0.10) = 2 625 000 m3/año

En términos de costo, si el concreto vuelto no es reutilizado es necesario

Adicionalmente al beneficio económico, la disminución del impacto

1.1.2. Normatividad aplicable

En lo que a normatividad se refiere, en algunos países asiáticos y europeos

En América, la norma ASTM C33 (ASTM International, 2008) permite sólo

1.1.3. Proceso de producción del agregado reciclado

El proceso de producción del AR difiere del proceso para agregado virgen

En México, al año 2010, sólo existe una planta de reciclaje de RCD:

Recepción de RCD Separación mecánica Trituración Separador Trituración

Sitio de disposición Basura Acero reciclable Separación manual

Agregados Humectación y cribado

Fig. 1-2 Proceso de producción de los agregados reciclados

1.1.4. Desempeño en resistencia y durabilidad del Concreto con

1.1.4.1. Aspectos micro estructurales del Concreto con Agregado

Las ZTI en combinación con los vacíos generados naturalmente por la

Fig. 1-3 Esquematización de la microestructura del concreto: a) Convencional, b)

1.1.4.2. Influencia del AR en las propiedades mecánicas del CAR

De acuerdo a la literatura, el desempeño mecánico y en durabilidad del

Katz A., 2003 100 25 50.2