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El cargador debe remover porciones de los bordes de la pila desde la parte inferior hacia la
parte superior, de manera que cada porción contenga una parte de cada capa horizontal.
Los agregados triturados segregan menos que los agregados redondeados (grava) y los
agregados mayores segregan más que los agregados menores. Para evitar la segregación
del agregado grueso, las fracciones de tamaño se pueden amontonar y dosificar
separadamente. Sin embargo, los procedimientos de amontonamiento adecuados, deben
eliminar esta necesidad. Las especificaciones ofrecen un rango de las cantidades permitidas
de material en cada fracción debido a la segregación en las operaciones de
amontonamiento y dosificación.
Los agregados que han sido lavados se deben amontonar con anticipación suficiente para
que se drenen, hasta una humedad uniforme, antes de su uso. El material fino húmedo
tiene una tendencia menor para segregar que el material seco. Cuando el agregado fino
seco se descarga en los cubos o esteras transportadoras, el viento puede llevarse los finos.
Esto se debe evitar al máximo.
Las mamparas o las divisiones se deben usar para evitar la contaminación de las pilas de
agregados. Las divisiones entre las pilas deben ser suficientemente altas para prevenir el
mezclado de los materiales. Los depósitos de almacenamiento deben ser circulares o casi
cuadrados. Su fondo debe tener una inclinación mayor que 50 grados con la horizontal en
todos los lados hasta un escurridero central. Al cargarse el depósito, el material debe caer
verticalmente sobre el escurridero dentro del depósito. El vaciado del material dentro del
depósito en un ángulo y contra los lados del depósito causará segregación. Las placas de
desviación o divisores ayudarán a minimizar la segregación. El depósito se debe mantener
lleno si posible, pues reduce la rotura de las partículas de agregados y la tendencia de
segregación. Los métodos recomendados de manoseo y almacenamiento de agregados se
discuten profundadamente en Matthews (1965 a 1967), NCHRP (1967) y Bureau of
Reclamation (1981).
DURABILIDAD
Comúnmente, la durabilidad de los agregados se mide con una prueba de integridad, como
se describe en el método T104 de AASHTO. Esta prueba mide la resistencia de los agregados
a la desintegración en una solución saturada de sulfato de sodio o magnesio. Simula el
intemperismo de los agregados que existen en la naturaleza.
Para la prueba se sumergen fracciones conocidas del agregado que se ha de probar en una
solución saturada de sulfato de sodio o magnesio. Luego se retira el agregado y se seca en
un horno hasta que alcance una masa constante. Se repite este proceso para un número
especificado de ciclos, normalmente cinco. Después de los ciclos alternados de mojado y
desecación, se divide al agregado en fracciones haciéndolo pasar por las mallas y se
determina para cada fracción el porcentaje de pérdida de peso. El porcentaje de pérdida se
expresa como un promedio pesado. Para un tamaño dado de malla, el porcentaje de
pérdida promedio por peso es el producto del porcentaje que pasa por esa malla y el
porcentaje que pasa por esa malla en el material original. El total de estos valores es el valor
de prueba de perdida en porcentaje.
ESPECIFICACIONES DE AGREGADO PARA PAVIMENTOS DE CONCRETO
Cuando se pretende hacer uso de los agregados pétreos para la construcción de
pavimentos se deben considerar algunos aspectos fundamentales para su buen
desempeño a la hora de formar parte en alguna de las capas del firme y principalmente en
la elaboración de las mezclas asfálticas.
1. Naturaleza e identificación:
Los agregados pétreos han de ser afines con los ligantes asfálticos que vayan a ser
empleados en la construcción del pavimento, y en caso de problemas de afinidad, será
necesario el uso de activantes, para garantizar el buen comportamiento de las mezclas
asfálticas.