ETAPA 7: EVALUACIÓN FINAL POR POA

PRESENTADO POR

DIEGO PANCHE
BRIGUI DAYANA BELTRAN
YARID MARCELA RODRIGUEZ

TUTORA:

LUISA URIBE

GRUPO: 358081_20

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA- UNAD

BALANCE MÁSICO Y ENERGÉTICO EN PROBLEMÁTICAS AMBIENTALES
GIRARDOT, CUNDINAMARCA
28-05-2017
 Etapa 7 Evaluación final por POA
Balance másico y energético en problemáticas ambientales
Rev.0 Página 2 de 8

FASE I: Balance de masa.

Descripción del diagrama del proceso obtención de biodiesel

Se desea realizar el proceso de extracción de biodiesel a partir de la maleza que se genera en
las plantas de tratamiento de aguas residuales la cual se ingresara a un proceso de varias
etapas; El flujo másico de ingreso es de 2600(Kg/h) con un 90 % de humedad y la primera
etapa es el secado del material el cual se realiza en un tambor rotatorio de este proceso
tenemos una salida de humedad y otra de material seco el cual ingresa en la etapa de
extracción con solvente generalmente hexano como en este caso como se muestra en la
siguiente imagen tendremos un flujo adicional ingresando para la extracción y dos salidas, la
primera de material sin aceite que será el residuo y la segunda salida el aceite extraído y el
solvente hexano el material de la segunda salida ingresa en la tercera etapa de purificación del
aceite la cual se realizara por destilación común, en esta etapa se realiza la separación del
solvente el cual será el residuo de este proceso y obtendremos el aceite puro sin solventes, una
vez tenemos la materia prima que es el aceite, este ingresa a la etapa de transformación del
aceite en biodiesel por medio del hidro tratamiento, este proceso tiene una eficiencia de 100%
y el hidrogeno se consumirá en el mismo porcentaje por lo tanto tendremos una salida común
del sistema la cual será el biodiesel el cual ingresara a la etapa final de purificación en la cual
se utilizara la cromatografía.

Diagrama Proceso de obtención de biodiesel

 Etapa 7 Evaluación final por POA
Balance másico y energético en problemáticas ambientales
Rev.0 Página 3 de 8

Tabla de resultados de balance de materia del grupo colaborativo

1. Tecnologías seleccionadas
Nombre del integrante selecconado
Numero de documento del integrante seleccionado:
Etapa 0. Etapa 3. Etapa 4. Etapa 5.Purificación
Etapa1. Etapa 2.
Materia Purificación de Transformación de de
Secado Extracción de aceite
Prima aceite aceite Biodiesel
Maleza de 1.5 Secado por tambor 2,9 Extracción batch 3,4 Destilación
4,6 Hidro tratamiento 5,7 Cromatografía
PTAR rotatorio con hexano común
Últimos 5 dígitos del
8 8 8 3 8
documento
2.Balance de materia por etapa

Flujo másico del Flujo total de la

Nombre de la Componente de la
Etapa componente % del total corriente en
corriente corriente
(kg/h) (kg/hora)
Agua 2340 90
Entrada secador 2600
Maleza 260 10

1. Secado Salida 1 secador Agua evaporada 2340 100 2340

Salida 2 secador Maleza seca 260 100 260

Entrada 1 extractor Maleza seca 260 100 260

2. Extracción Entrada 2 extractor Hexano 312 100 312
Salida 1 extractor Aceite extraído 33,8 9,77 345,8
 Etapa 7 Evaluación final por POA
Balance másico y energético en problemáticas ambientales
Rev.0 Página 4 de 8

Hexano 312 90,23

Maleza desgrasada 192,4 85,06
Salida 2 extractor 226,2
Aceite no extraído 33,8 14,94
Aceite extraído 33,8 9,77
Entrada 1 lavado 345,8
3. Purificación de Hexano 312 90,23
aceite Salida 1 lavado Hexano 312 100 312
Salida 2 Lavado Aceite extraído 33,8 100 33,8
Entada 1
Aceite extraído 33,8 100
transformación
267,8
4. Transformación
Entrada 2 Hidrogeno 234 100
del aceite

Salida 1 biodiesel 267,8 100 267,8

Entrada 1 biodiesel 267,8 100 267,8

5. Purificación del Entrada 2 Solvente HLPC 780 100 780

aceite
Salida 1 biodiesel 267,8 100 267,8

Salida 2 Solvente HLPC 780 100 780

 Etapa 7 Evaluación final por POA
Balance másico y energético en problemáticas ambientales
Rev.0 Página 5 de 8

Análisis del proceso

El proceso de obtención de biodiesel se realizó partiendo de un producto generado en las
plantas de tratamiento de aguas residuales, se trata de una maleza la cual contiene para este
caso del total de su masa seca un 26 % de aceite, este será extraído en 5 etapas diferentes las
cuales analizaremos, en la primera etapa de secado se utilizó un tambor rotatorio en el cual
ingreso un flujo másico de 2600 (Kg/h) con 90% de humedad, teniendo en cuenta la eficiencia
del proceso de 100% expresamos entonces que obtuvimos 260 (kg/h) de maleza seca sobre la
cual se trabajara para hacer la extracción del aceite en la segunda etapa, este proceso de
extracción por solvente utilizando Hexano tiene una eficiencia del 50%, el cual es uno de los
procesos con más bajo rendimiento; en la segunda etapa se pudo recuperar 33,8 (Kg/h) del
aceite total contenido en la maleza seca, este aceite recuperado ingresa al proceso de
purificación en el que se retira el total de hexano en el cual esta diluido el aceite por medio de
destilación simple también con eficiencia del 100% en esta etapa no se pierde aceite, el cual
ingresa al proceso de transformación el cual cuenta con una eficiencia del 100% y el consumo
del hidrogeno es total, así todo el aceite y el hidrogeno hacen parte ahora del biodiesel que se
generó en el proceso en la última etapa de purificación del biodiesel que tenemos, sabemos
que lo que ingreso en esta etapa de purificación es el biodiesel como tal, entonces el solvente
HPLC que ingresa a la columna de cromatografía saldrá en su totalidad en la línea de residuos,
teniendo al final un total de 267,8 (Kg/h) de biodiesel de nuestro proceso.
La producción de combustible biodiesel es este proceso de 5 etapas se ve restringido por la
eficiencia de la segunda etapa que consiste en la extracción batch con hexano, la cual solo nos
permitió recuperar el 50% del aceite contenido en la maleza esto impacta profundamente en la
producción de combustibles mediante esta forma pues si tenemos en cuenta que si realizan
procesos posteriores a esta etapa con eficiencia por debajo del 80 o 70 % la cantidad de
biocombustible será mínima.
Se llevó a cabo el balance de masa y energía en cada una de las fases seleccionadas de su
eficiencia, criterios ambientales y energéticos.
En la etapa de secado se encontró que es el proceso que requiere más calor, y en segunda
instancia la transformación de aceite.
 Etapa 7 Evaluación final por POA
Balance másico y energético en problemáticas ambientales
Rev.0 Página 6 de 8

FASE 2 BALANCE DE ENERGIA

Descripción de las de condiciones de operación de cada etapa.

 Secado: Esta etapa consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro liquido
de un sólido. Una de sus tecnologías usadas en el secado es el Secado por tambor
rotatorio este tipo de tecnología aporta al secado de materiales friables y
subproductos con un alto grado de humedad y fluidez. La temperatura del aire
expulsado se controla por medio de un termostato, lo cual asegura el grado de
humedad final adecuado y proporciona sensibilidad a las condiciones variables del
producto.

 Extracción de aceite: En esta etapa existen tres procesos o tecnologías más

comunes para la extracción de aceite las cuales son: el prensado hidráulico, el
prensado expeller y la extracción con solventes. La extracción por solvente se
originó como un proceso en batch Los procesos basados en extracción por solvente
consisten, usualmente, en extracciones sucesivas del material oleaginoso
previamente quebrado, laminado, molido o prensado, mediante lavados en
contracorriente con hexano. El hexano es removido del aceite en evaporadores de
película y finalmente destilado a vacío.
 Etapa 7 Evaluación final por POA
Balance másico y energético en problemáticas ambientales
Rev.0 Página 7 de 8

Tabla de resultados del balance de energía del proceso

Flujo
másico del T1 T2 Cp Entalpía
Etapa Calor Q Kj
componente (°K) (°K) (Kj/Kg*°K) H (kj/kg)
(Kg/h)
Salida 1
2340 298,15 373,15 4,22 2573,5
Agua
Secado 6104189
Salida 2
260 298,15 373,15 4,22 316,15
Maleza
Salida
33,8 298,15 338,15 4,22 168,8
1(Aceite
Salida 1
312 298,15 338,15 2,25 90
(Hexano)
Extracción Salida 2 71968
(maleza 192,4 298,15 338,15 4,22 168,8
desgrasada)
Salida 2
(Aceite no 33,8 298,15 338,15 4,22 168,8
extraído)
Salida 1
312 298,15 342,15 2,25 99
Purificación de (Hexano)
37163,984
aceite Salida 2
33,8 298,15 342,15 4,22 185,68
(Aceite)
Transformación Salida 1
267,8 298,15 623,15 4,22 1371,5 367287,7
de aceite (Biodiesel)
Salida 1
780 298,15 298,15 4,22 0
Purificación del (HPLC)
0
biodiesel Salida 2
267,8 298,15 298,15 4,22 0
(biodiesel)

En el proceso es importante resaltar la etapa cuatro (4) en la cual la eficiencia de la tecnología

es de 100 % y el hidrogeno se consume en su totalidad, teniendo en cuenta esto, podemos
decir que la totalidad de sus masas, tanto el aceite como el hidrogeno se transformaran en
biodiesel, generando una salida común del sistema de transformación de aceite debido a esto y
a que no nos especifican las características finales del biodiesel que se desea obtener,
tomaremos todo el biodiesel como producto puro, sabiendo esto, definimos que la 5 etapa no es
necesaria en este proceso pues el 100% de la salida de la etapa cuatro (4) es biodiesel,
 Etapa 7 Evaluación final por POA
Balance másico y energético en problemáticas ambientales
Rev.0 Página 8 de 8

BIBLIOGRAFIA

 Copyright (2017). Biodisol. Recuperado 23 de mayo del 2017. Obtenido de

http://www.biodisol.com/biodiesel-que-es-el-biodiesel-definicion-de-biodiesel-materias-
primas-mas-comunes/la-produccion-de-biodiesel-materias-primas-procesos-calidad/

 Henan K, M (2012). Secador del tambor rotatorio. Recuperado 22 de Mayo del 2017.
Obtenido de http://www.plantaspeletizadoras.com/Secador-de-tambor-rotatorio.html

 (2014). Perfil de ácidos grasos por cromatografía de gases. Recuperado 23 de Mayo del
2017. Obtenido de http://www.microlabindustrial.com/blog/perfil-de-acidos-grasos-por-
cromatografia-de-gases

 Calor especifico del agua entre 0º C y 100º C. Recuperado el 24 de Mayo del 2017.
Obtenido de http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/qui/caloresph2o.pdf

 Aceites y Grasas (2009) – China y Argentina: El crushing de soja. Las cifras de la soja:
Las divisas que genera el compljo de soja argentino. Marzo de 2009.

 Binkley, C.R. y R.C. Wiley (1981) – Chemical and physical treatment effects on
solidliquid extraction of apple tissue. J. Food Sci., 46, 729.