INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Asignatura
SISTEMA DE MANUFACTURA

Actividad de aprendizaje
Tema desarrollado

Investigación sobre el taylorismo, toyotismo, fordismo, opex e industria 4.0

Participantes
Equipo No.

Jose Manuel Demeneghi Vázquez

Nombre del profesor

Meza Meneses Roberto Antonio

Fecha: 31 de septiembre del 2018

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INTRODUCCION

En la actualidad los métodos de producción son básicos en casi cualquier empresa

ya que la organización de trabajo, la producción en masa, la rotación de puestos, la
medición de la producción se utiliza para poder tener una buena calidad en la
producción ya que desde su aparición siempre he sido una buena base para poder
lograr el objetivo de casi cualquier empresa, generar productos de calidad con
menor costo de inversión

El taylorismo es el método de organización para las empresas más aceptado ya que

propone Frederick W Taylor y consiste en la división de tareas, rotar puestos,
creación de grupos para mejorar la calidad de la mano de obra, el cronometrar las
tareas de los empleados hizo que la producción aumentara, pero a su vez provoco
que se crearan nuevos puestos para monitorear a los empleados.

El fordismo trataba del incremento de la producción en masa, pero dependía del

poder adquisitivo de los asalariados. Se trataba de hacer que los trabajadores
fueran consumidores de los productos que fabricaban la producción en masa, la
línea de montaje y la producción en serie son características de este método de
producción.

El toyotismo promueve que los trabajadores puedan realizar varias tareas y el

trabajo en equipo, y permite la organización de trabajos flexibles
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TAYLORISMO

Este modelo se impone en los Estados Unidos de América a principios del siglo XX
y su mentor es el ingeniero Fréderic Taylor.

El pilar del taylorismo es el análisis sistemático de los tiempos y de los elementos

en que podía desmenuzarse el complejo trabajo artesanal.

Las empresas encontraban la "única y mejor" manera de combinar los movimientos

y enseñaban a los trabajadores a ejecutarlos a un ritmo rápido.

Cada operador tenía a su cargo un número reducido de tareas, que eran repetitivas
y muy especializadas. A este proceso se lo denominó “organización científica del
trabajo”. (ECURED)

FORDISMO

El mentor de este modelo es Henry Ford, quien en 1918 introduce la cadena de

montaje en sus fábricas de automóviles de EE. UU.

Modo de producción en cadena. La cadena de montaje hace que el trabajador

quede fijo en su puesto y trabaje a la velocidad y al ritmo continuo que le impone la
cinta transportadora.

Las mercancías, con escasa o ninguna diferenciación, se producen en masa, en

forma programada y en el menor tiempo posible. Esto permite reducir el costo
unitario de los productos. (EL OBRERO, s.f.)

El trabajo es parcializado, rutinario y no cualificado.

Los resultados fueron:

 Aumento en la producción.
 Aumento en la productividad de cada trabajador.
 Control por el empresario de los ritmos de trabajo, que puede aumentar si
mejora las destrezas y el rendimiento de sus trabajadores en las tareas en
las que están especializados.
 Desarrollo de empresas de gran tamaño.

TOYOTISMO
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El método toyotista surge en Japón a finales de la Segunda Guerra Mundial. Debido

a la destrucción de la guerra y la crisis generada por la derrota militar Japón se
encontraba en una situación de graves dificultades económicas. Había poco
consumo, escaseaban las materias primas y la mano de obra calificada, por lo tanto
el país tenía que enfrentar el proceso de recuperación con estos condicionantes.

La producción automotriz enfrentaba además la posibilidad de la competencia de

los países desarrollados como Estados Unidos, que pretendían ingresar en su
mercado.
Sakichi Toyoda (1867-1930) inicio el imperio Toyota y hasta se ganó un sustantivo
en su honor: el Toyotismo. Patentó su primer telar automático (1891) y se mudó a
Tokio como empresario. Pasados unos años vendió los derechos de sus patentes y
reinvirtió el dinero en desarrollar el primer vehículo Toyoda. Un año después murió
sin ver concretado su sueño. Su hijo Kiichiro siguió con las investigaciones para
desarrollar los motores de combustión interna. En 1935 Toyota lanzó al mercado su
primer vehículo. Años después se empezó a implantar el Toyotismo, que se volvió
mundialmente famoso en la década del '70. (LIFEDER, s.f.)

Dos preguntas fundamentales las hizo el fundador de Toyota, Kiichiro Toyoda:

¿Qué pasaría si un fabricante decidiera que sus productos tuvieran cero defectos?
¿Qué pasaría si sus empleados adoptaran, como superación personal, el objetivo
de la fabricación cero defectos?
Una respuesta: el Sistema de Producción Toyota.

En 1950, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno hicieron realidad esta filosofía. Estudiaron los
métodos de producción en masa, idearon formas de mejorarlos y crearon el Sistema
de Producción Toyota, que ha sido motivo de estudio en universidades y círculos
empresariales.

Partiendo del análisis de la producción textil, el ingeniero Taiichi Onho comenzó a

diseñar un nuevo modelo de producción. El nuevo sistema estaría basado en la
necesidad de producir solamente lo que se vendía y a partir de pensar la producción
“al revés” de cómo fue diseñada para el Fordismo. Es decir, que en lugar de producir
para un stock que se fijaba de antemano y en grandes cantidades, ahora se tenía
que producir en pequeñas cantidades y solo lo que el cliente necesitaba. Además,
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había que evitar el stock excesivo de partes de producto y de productos terminados.
Cada stock es costo en la línea, que debía ser reducido. Además se tenía que
reducir la cantidad de trabajadores en la línea.

El Toyotismo es un sistema integral de producción y gestión.

Se basa en dos principios:

a) La producción por flujos tensos, que quiere decir que la demanda condiciona
la oferta, fijando la cantidad y las características de lo que se producirá, así
se evitan stocks.
b) El trabajo en pequeños equipos de obreros altamente calificados, que
sustituye el trabajo en cadena de tareas simples y repetitivas por parte de
personal sin formación.

Ambos principios introducen la noción de flexibilidad, la persona trabajadora debe

adaptarse a la demanda, debe ser polivalente, estar preparada para ir a cualquier
parte en función de las órdenes de su dirección. Otras consecuencias que tiene el
Toyotismo ha sido el cada vez más frecuente trabajo temporal y la utilización de
subcontratación. (LIFEDER, s.f.)

Como filosofía de trabajo, el Toyotismo tiene su origen, como se había mencionado

anteriormente, en la industria textil, en particular, en la creación de un telar
automático cuyo objetivo era mejorar las condiciones laborales de los operarios,
liberándolos de tareas repetitivas. Basado en este invento y en innovaciones
posteriores se fundó una empresa textil en Nagoya Japón, que con el tiempo se
convirtió en Toyota Motor Company.

Es así como nacen los conceptos de Jidoka (automatización) y Poka-Yoke (a prueba

de fallas), que junto a conceptos posteriores como Just In Time (Justo a tiempo),
Muda (desperdicio, todo lo que no aporta valor al producto y quita eficiencia a la
organización), la filosofía Kaizen, entre otras, crearon lo que se conoce como
Sistema de Producción Toyota.

La meta de este sistema es evitar desperdicios (Muda), los cuales se clasifican

como:

 Artículos defectuosos
 Exceso de producción
 Costos innecesarios de transporte
 Tiempo de espera
 Inventarios
 Movimientos innecesarios
 Procesos innecesarios
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La filosofía Kaizen implica que lo único que una empresa puede ofrecer a sus
clientes es la calidad, comenzando por el lugar de trabajo (Gemba), mediante una
mejora continua y sostenida.

Otro concepto básico del Toyotismo es el Kanban, que es una técnica en la cual se
dan instrucciones de trabajo en tarjetas, a las distintas zonas de producción en
intervalos de tiempo variados, que van de un proceso a otro y están en función de
los requerimientos del cliente y no de un inventario, produciendo solo lo necesario
y tomando el material requerido de la operación anterior.
Existen 3 niveles de Kanban:

 Producción
 Transporte
 Señal (representa una cierta cantidad de material)

Poka-Yoke es una técnica de calidad que significa “a prueba de errores”. Su

finalidad es eliminar los defectos de un producto, ya sea, previniendo o corrigiendo
los errores que se presenten lo más antes posible.
Existen 3 niveles de Poka-Yoke:

 Elimina errores en la fuente antes de que ocurran

 Detecta el error en el momento en que ocurre antes de que sea un defecto
 Detecta un defecto después de ocurrido antes de la siguiente operación

El Toyotismo se ayuda también de una herramienta que incrementa la efectividad

en la aplicación de las demás y refuerza la participación del personal en todos los
procesos de mejoramiento, las 5 S’s:

 Seiri – Clasificación y eliminación

 Seiton - Ordenamiento
 Seiso - Limpieza
 Seiketsu - Estandarización
 Shitsuke – Mantenimiento de la disciplina

OPEX (EXCELENCIA EN OPERACIONES)

OPEX (Operating Expense, Excelencia Operacional) es una filosofía de liderazgo,

trabajo en equipo y resolución de problemas que da como resultado la mejora
continua en la organización, a través del enfoque en las necesidades del cliente,
“empowerment’” de los empleados y la optimización de los procesos. La excelencia
operacional conduce a una alta calidad y productividad y a la entrega puntual de
bienes y servicios competitivos a los clientes. (MY ABCM, s.f.)
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Mas (+) Menos (-)

Costes Uniformidad

Defectos Responsabilidad

Duración ciclo Satisfacción cliente

Inventario Beneficio

Espacio Atención al cliente

Desperdicio Capacidad

Capital circulante Calidad

Retrasos Cash flow

Quejas Entrega a tiempo

Reclamaciones -

Principales herramientas del OPEX

A pesar de que Excelencia Operacional (OPEX) no es una metodología en si
hace uso de las herramientas más poderosas de análisis, resolución de problemas,
mejora continua y optimización, como son:

 PDCA.
 LEAN.
 SIX SIGMA.
 CIRCULO DE DEMING

El círculo PDCA (de Edwards Deming), es una estrategia de mejora continua de la

calidad en cuatro pasos, basada en un concepto ideado por Walter A. Shewhart.
También se denomina espiral de mejora continua. Es muy utilizado por los Sistemas
de Gestión de Calidad (SGC).

Las siglas PDCA son:

 Plan – Planificar. Establecer los objetivos y procesos necesarios para obtener

el resultado esperado.
 Do – Hacer. Llevar a cabo el plan.
 Check – Verificar. Monitorear la Implementación y evaluar el plan de
ejecución documentando las conclusiones.
 Act – Actuar. Documentar el ciclo.
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Este ciclo permite a las empresas una mejora integral de la competitividad, de los
productos y servicios, mejorando continuamente la calidad, reduciendo los costos,
optimizando la productividad, reduciendo los precios.

LEAN
Lean manufacturing, Lean Enterprise o simplemente Lean, es una filosofía de
gestión enfocada a la creación de flujo, para poder entregar el máximo valor para
los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios. La creación de
flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de “desperdicios” en productos
manufacturados:

 Sobreproducción.
 Tiempo de espera.
 Transporte.
 Exceso de procesado.
 Inventario.
 Movimientos.
 Defectos.
 Potencial humano subutilizado.

Los principios clave del lean manufacturing son:

 Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y

solución de los problemas en su origen.
 Minimización del desperdicio: eliminación de todas las actividades que no
son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los
recursos escasos (capital, gente y espacio).
 Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información.
 Procesos “pull”: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por el final de la producción.
 Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de
producción.
 Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los
proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
información.

SIX SIGMA
La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3/4 defectos por millón de eventos u
oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto cualquier evento en que un
producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.

Seis sigma utiliza herramientas estadísticas para la caracterización y el estudio de

los procesos. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso con base en su nivel
de sigma:
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1 sigma= 690.000 DPMO = 31% de eficiencia
2 sigma= 308.538 DPMO = 69% de eficiencia
3 sigma= 66.807 DPMO = 93,3% de eficiencia
4 sigma= 6.210 DPMO = 99,38% de eficiencia
5 sigma= 233 DPMO = 99,977% de eficiencia
6 sigma= 3,4 DPMO = 99,99966% de eficiencia

Dentro de los beneficios que se obtienen del Seis Sigma están: mejora de la
rentabilidad y la productividad.

INDUSTRIA 4.0

El concepto Industria 4.0 corresponde a una nueva manera de organizar los medios
de producción. El objetivo que pretende alcanzarse es la puesta en marcha de un
gran número de fábricas inteligentes capaces de una mayor adaptabilidad a las
necesidades y a los procesos de producción, así como a una asignación más
eficiente de los recursos, abriendo así la vía a una nueva revolución industrial o
Revolución industrial 4.0. (Wikipedia, s.f.)

Características de la cuarta revolución industrial

(GEINFOR, s.f.)
Las principales características de esta nueva industria conectada 4.0 se podrían
resumir en:

Conexión vertical en forma de red: Los Sistemas Ciberfisicos están interconectados

entre ellos y con trabajadores, directivos, desarrolladores, proveedores, clientes y
hasta con el propio producto una vez vendido, gracias al Internet de las Cosas y al
Internet de los Servicios (Cloud Computing).

Virtualización: El mundo real de la planta es capturado por sensores, creando una

imagen virtual de la misma, que está a su vez esta conectada a Modelos de
Simulación, Aplicaciones de Análisis Predictivos y Software para la ayuda de toma
de decisiones. Todo ello ayudado por el Big Data.

Descentralización: La toma de decisiones es ejecutada por los Sistemas

Ciberfísicos, ayudada por Modelos Predictivos y Aplicaciones para la Toma de
Decisiones.

Reacción en tiempo real: La captura de la información, su procesado y las

decisiones tomadas al respecto se realizan en tiempo real.

Orientación al cliente: La arquitectura de la Industria 4.0 esta diseñada para

establecer un feedback directo entre el usuario, el producto y el diseñador del
mismo.
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Modularidad: En un mercado tan cambiando, una Fábrica Inteligente debe
adaptarse a los cambios que se producen en el mercado de forma rápida y eficiente,
mientras que hacer un estudio del mercado y un cambio de producción puede llevar
mínimo una semana las fabricas inteligentes estan preparadas para adaptarse al
cambio de forma rápida y seguir las tendencias del mercado.

Analítica avanzada: Sin duda es una de las partes más valiosas de esta industria
4.0, la capacidad para mejorar y optimizar los programas y procesos de producción
es una parte vital dentro de cualquier empresa que quiera mantener un nivel alto de
productividad y eficiencia. Los análisis avanzados para tomar decisiones sobre la
planificación son de vital importancia en estas fabricas 4.0, consiguiendo una mayor
agilidad en la cadena de producción y evitando de esta forma los cuellos de botella.
(GEINFOR, s.f.)

¿Qué podemos destacar de la industria 4.0?

Lo más destacado de este nuevo tipo de industria es la automatización.

Especialmente este punto se destaca en las grandes industrias, ya que permite
interconectar las unidades de producción, crear redes de producción digital y utilizar
los recursos de forma mucho más eficiente.

Por lo tanto, lo más destacado de la industria es:

 Automatización
 Conectividad
 Información digital
 Acceso digital al cliente y a otros usuarios en menor tiempo
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CONCLUSION

Es importante retomar los planteamientos de Taylor referentes a que se necesita

buscar nuevos métodos en el trabajo para conseguir mejores objetivos y logros en
la producción y que hay que tener una buena organización en el trabajo y al mismo
tiempo debe haber varias escalas de trabajadores, que cada quien realice sus
tareas que le son asignadas para tener un gran rendimiento, a la par que estamos
muy a favor en cuanto a que los obreros tengan una gran preparación y ayuda, es
decir que cada obrero sea elegido para ocupar el puesto en el que realmente este
mejor preparado y pueda rendir mejor.

Otro punto negativo es que el obrero solo trabaja por incentivos económicos sin
importar la satisfacción que pueda aportar por realizar su trabajo.

La producción en cadena, producción en masa, producción en serie o fabricación

en serie fue un proceso revolucionario en la producción industrial cuya base es la
cadena de montaje; una forma de organización de la producción que delega a cada
trabajador una función específica y especializada en máquinas también más
desarrolladas.

En todas las empresas se busca maximizar los beneficios y encontrar como solución
diseñar un modelo de producción basado en la automatización y sobre todo una
buena organización de procesos que reduzcan los costos y permitan producir a un
gran volumen y a un bajo precio, eso fue lo que desarrollo el fordismo gracias a su
aportación de centrarse en la producción en serio y en cadena.