UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

“CLORURO DE SODIO Y ESTANDARIZACIÓN DE SALES, CALIDAD Y

CENTRIFUGACIÓN”

PRESENTADO POR LA BACHILLER:

MONZÓN AMANQUI, MILAGROS MARICELA
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
MEDIANTE EXAMEN DE SUFICIENCIA
PROFESIONAL

AREQUIPA-PERÚ

2014
 _________________________ __________________________
Ing. MSc. William E. Heredia Peña Ing. Mg.Sc. Jackeline Zanabria Gálvez

_________________________
Ing. Johnny C. Mariño Salcedo
 AGRADECIMIENTO

A MIS PADRES QUE SIEMPRE ME HAN APOYADO A LO

LARGO DE MI FORMACION ACADEMICA Y ME
MOTIVAN A SEGUIR ADELANTE. GRACIAS.

A TODOS LOS INGENIEROS QUE DE UNA U

OTRA MANERA PARTICIPARON EN MI
FORMACIÓN COMO INGENIERA EN
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS QUE ME HAN
APOYADO Y ME INCENTIVAN A SEGUIR
ADELANTE.

A NUESTRO SEÑOR JESUCRISTO QUE SIN SU

BENDICION NO HABRIA LOGRADO NADA.
 DEDICATORIA

A MI MADRE, MARCELA AMANQUI DE MONZON QUE

SIN SUS CONSEJOS NO LOGRARIA HACER MUCHO.

A MI PADRE, FELIPE MONZÓN VILLAVICENCIO QUE

SIN SU APOYO Y SU CARIÑO NO PODRÍA SEGUIR.

COMO MUESTRA DE GRATITUD, AFECTO Y

RECONOCIMIENTO POR TODO EL APOYO QUE
SIEMPRE ME HAN BRINDADO.

A MI HERMANA MENOR POR SER MI UNICA

RAZON EN MUCHOS ASPECTOS.
 RESUMEN

TEMA 01: CLORURO DE SODIO Y DETERMINACIÓN DE SALES

El siguiente trabajo monográfico clarifica la utilidad del cloruro de sodio en la vida del
ser humano, ya que su destacada presencia en los alimentos cotidianos lo convierten en
un producto de primer orden, también se definen las variedades existentes de sal y su
uso como preservante e intensificador de sabor.

La sal también desempeña diferentes funciones tecnológicas en la fabricación de

distintos productos alimenticios, tales como sazonador en conservas o como
conservante en ahumados etc., es por eso que revisamos también esta área para definir
bien su pragmatismo.

También en este trabajo hablaremos del daño que produce su uso excesivo. Sabemos
que su reducción o eliminación total en los alimentos resulta compleja, por ello la
reducción de sal en los alimentos procesados continúa siendo un importante desafío
para la industria alimentaria. Aquí se muestra algunos sustitutos de la sal en la industria
de alimentos.
TEMA 02: CALIDAD

El presente trabajo monográfico nos muestra conceptos de calidad y la evolución del

mismo en el tiempo; la calidad de los alimentos sus criterios y su control, la
normalización y sus objetivos: Fijar niveles de calidad y asegurar intercambiabilidad.

Así mismo como parte de la calidad se describe el Codex Alimentario como norma y
reglamento alimentario, la legislación como fundamento del control de alimentos y la
utilidad y acreditación de la certificación de sistemas de gestión en calidad e inocuidad
alimentaria.

De esta manera también se describe los mecanismos de control de peligros: La

trazabilidad como el proceso de seguimiento de un producto a través de todas las etapas
que atraviesa y el etiquetado como elemento de seguridad.
Finalmente se puede encontrar los principios y directrices del Sistema HACCP, algunas
generalidades, su historia y las operaciones de su aplicación.
TEMA 03: CENTRIFUGACIÓN

La centrifugación es un método por el cual las moléculas que componen una solución se
sedimentan a diferente velocidad debido a la diferencia con la que son atraídas por la
tierra; es decir, su diferencia de peso. Este proceso es muy lento.

Lo que hace una centrifugadora es aumentar esta fuerza de sedimentación agilizando así
el proceso. La fuerza responsable no es entonces la gravitacional sino una fuerza que
resulta del movimiento circular al que se somete la muestra y que se suele llamar fuerza
centrífuga. La centrifugación impone, gracias a la aceleración centrífuga, un efecto
parecido al gravitacional: Las partículas experimentan una aceleración que las obliga a
sedimentar.
En el presente trabajo monográfico encontramos la definición del método, el uso de este
en la Industria Alimentaria; su aplicación en la Industria de leche, de jugos naturales y
cerveceras, industria pesquera y otros, así como la clasificación del método, además de
la aplicación de problemas prácticos en la Industria Alimentaria.
 ÍNDICE GENERAL

CAPITULO I: REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA……………………………………….. 1

TEMA 01: Cloruro de sodio y determinación de sales………………………………... 2
1.1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………… 2
1.2. JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………………… 3
1.3. DESARROLLO DEL TEMA………………………………………………………. 4
1.3.1 Cloruro de sodio……………………………………………………….…….. 5
1.3.2 Historia de la sal……………………………………………………………… 6
1.3.3 Sodio en los alimentos……………………………………………………..… 7
1.3.4 Funciones de la sal……………………………………………………….…… 9
1.3.5 Funciones y consecuencias del consumo excesivo de la sal en el organismo. 16
1.3.6 Reducción del contenido en sal de los productos…………………………… 17
1.3.7 Determinación de cloruros…………………………………………………. 20
a) Método de Mohr……………………………………….……………………….. 23
b) Método de Volhard………………………………………………………..…… 27
1.3.8 Preparación y estandarización de una solución de tiosulfato de sodio……… 30
TEMA 02: Calidad……………………………………………………………………… 35
1.1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………… 35
1.2. JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………………… 36
1.3. DESARROLLO DEL TEMA………………………………………………………. 37
1.3.1 Calidad……………………………………………………………………. 37
1.3.2 La evolución del concepto de calidad en el tiempo……………………… 38
1.3.3 La calidad alimentaria…………………………………………………… 45
1.3.4 Normalización…………………………………………………………….. 48
1.3.5 Normas Técnicas Peruanas……………………………………………… 49
1.3.6 Codex Alimentario……………………………………………………….. 49
1.3.7 Legislación………………………………………………………………... 52
1.3.8 La certificación de sistemas de gestión en calidad e inocuidad Alimentaria 54
1.3.9 El sistema HACCP y la calidad………………………………………… 56
1.3.10 ISO 9001-2008…………………………………………………………… 56
 1.3.11 Peligros y riesgos que atentan contra la inocuidad de los
57
alimentos………………………………………………………………….....
1.3.12 Principios generales de evaluación de riesgos en relación con la 61
Inocuidad de los alimentos…....…………………………………………….
1.3.13 Componentes del análisis de riesgos…..…………………………………
62
1.3.14 Inocuidad Alimentaria……………………………………………………
66
1.3.15 Mecanismos de control de peligros………………………………… 70
1.3.16 Principios y directrices del Sistema HACCP……………………… 71
TEMA 03: Centrifugación……………………………………………………… 79
1.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………. 79
1.2 JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………… 80
1.3 DESARROLLO DEL TEMA………………………………………………… 81
1.3.1 Definición…………………………………………………………………. 81
1.3.1.1 Usos en la Industria Alimentaria……………………………………………
84
1.3.1.2 Aplicaciones industriales de las centrifugas……………………………
85
a) Industria lechera………………………………………………….…… 85
b) Industria de jugos naturales y cerveceras………………………..……. 85
c) Industria pesquera……………………………………………………….85
d) Industria de refinamiento de aceites vegetales……………………….. 86
e) Industria refinadora de azúcar…………………………………………… 86
f) Análisis de Laboratorios…………………………………………………
86
1.3.1.3 Factores que determinan el proceso de separación………………………
86
1.3.2 Principales tipos de centrifugas………………………………………………
87
A.- Centrífugas de sedimentación………………………..……………………..
87
a) Centrífugas de tazón tubular……………………………………………
87
b) Centrífugas de cámaras múltiples……………………………………. 88
c) Centrifuga de cámara sólida……………………………………………89
d) Centrifuga de cámara cilíndrica (multicamara) ………………… 90
e) Centrífuga decantadora continua (con transportador helicoidal) …… 91
f) Centrífugas de descarga de cuchilla ………………………………… 92
g) Centrífuga Ter Meer sin Tamiz………………………………………..93
h) Centrifuga de cámara y transportador ……………………………… 94
B.- Centrífugas de filtro ………………………………………………………95
a) Centrífugas de fondo sólido…………………………………………...95
98

30
 b) Centrífugas de fondo abierto…………………………………………… 96
c) Centrífugo de empuje …………………………………………………. 98
d) Centrifuga de rejilla y transportador…………………………………. 100
e) Centrifuga de rejilla oscilante o vibratoria……………………………. 101
f) Centrífugas decantadora continúa de tazón de tamiz ………………… 101
g) Centrífugas automática discontinua…………………………………….. 102
1.3.3 Tipos de centrifugas según su velocidad………………………………………. 103
a) Centrífugas de baja velocidad……………………………………………… 103
b) Centrífugas de alta velocidad……………………………………………… 103
c) Centrífugas de cesto de velocidad variable…………………………………. 103
1.3.4 Decantadores centrífugos……………………………………………………… 104
a) Tubulares……………………………………………………………………… 104
b) Discos………………………………………………………………………… 106
1.3.5 Clarificación centrifuga………………………………………………………. 108
1.3.6 Problemas……………………………………………………………………… 110
a) Problema 01………………………………………………………………. 110
b) Problema 02………………………………………………………………….. 111
c) Problema 03………………………………………………………………… 112
d) Problema 04………………………………………………………………….. 114
e) Problema 05…………………………………………………………………. 115
f) Problema 06…………………………………………………………………. 115
g) Problema 07…………………………………………………………………. 116
h) Problema 08……………………………………………………………… 117
CAPÍTULO II: CONCLUSIONES…………………………………………………... 120
2.1 TEMA 01: Cloruro de sodio y determinación de sales………………………………. 121
2.2 TEMA 02: Calidad…………………………………………………………………… 122
2.3 TEMA 03: Centrifugación…………………………………………………………… 123
CAPÍTULO III: BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………. 124
3.1 TEMA 01: Cloruro de sodio y determinación de sales………………………………. 125
3.2 TEMA 02: Calidad…………………………………………………………………… 126
3.3 TEMA 03: Centrifugación…………………………………………………………… 127
ANEXOS………………………………………………………………………………… 128
TEMA 01: Cloruro de sodio y determinación de sales 25
TEMA 02: Calidad
26
27
28
30
 ÍNDICE DE FIGURAS

1. Ecuación de óxido reacción del cloruro de sodio……………………………………… 4

2. Estado natural del cloruro de sodio……………………………..….………………… 5
3. Calidad y su evolución en el tiempo………………………………………………… 39
4. Separación de líquidos inmiscibles en una cámara cilíndrica…………………………. 81
5. Principio de un filtro centrifugo sencillo………………………………………..…… 81
6. Solidos pesados asentados ………………………………………………………….. 82
7. Filtro rotatorio……………………………………………………………………… 83
8. Centrifuga de discos…………………………………………………………………. 84
9. Centrífuga de tazón tubular………………………………………………………….. 88
10. Centrífuga de cámaras múltiples…………………………………………………….. 89
11. Centrifuga de cámara sólida……………………………………………………… .. 90
12. Centrifuga de cámara cilíndrica (multi-cámara)……………………………………… 90
13. Centrífuga decantadora continua (con transportador helicoidal)…………………… 92
14. Centrífuga Ter-Meer sin tamiz……………………………………………………… 93
15. Secador Centrifuga…………………………………………………………………. 95
16. Centrifuga de cesto suspendido por eslabone………………………………………. 96
17. Centrifuga de fondo abierto………………………………………………………… 98
18. Filtro centrifugo de empuje…………………………………………………………. 99
19. Centrifuga de Rejilla y transportador…………………………………………........... 100
20. Centrifuga de rejilla oscilante o vibratoria………………………………………….. 101
21. Centrífuga automática discontinua…………………………………………………… 101
22. Centrífuga de cesto de velocidad variable……………………………………………. 102
23. Centrifuga Tubular…………………………………………………………………… 105
24. Centrifuga de Discos………………………………………………………………… 107
 ÍNDICE DE CUADROS

1. Funciones tecnológica de la sal en la fabricación de productos

alimenticios………………………………………………………………………..……14

2. Identificación de algunos sustitutos de la sal…………………………………..….…20

3. Especificaciones de calidad establecidas para NaCl en algunos
alimentos……..………………………………………………………………………....22

4. Evolución del concepto calidad…………………………………….………………. 39

5. La aplicación de los principios del sistema de HACCP…………………….……… 73
 CAPÍTULO I:
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

1
 TEMA 01: CLORURO DE SODIO Y DETERMINACIÓN DE SALES

1.1 INTRODUCCIÓN:

El cloruro de sodio o comúnmente conocido como sal, es un compuesto iónico, formado

por un catión Na+ y un anión Cl- que se obtiene por una reacción violenta entre átomos
de sodio y la sustancia simple cloro, es además la única roca comestible que ha formado
y forma parte de nuestra dieta diaria, es así que su presencia es necesaria para mantener
el balance de los sistemas de fluidos físicos y es requerido como ingrediente en nuestras
comidas.

Es importante mencionar su uso en la Industria Alimentaria, aquí se detallará algunas

funciones principales; a pesar de que la sal común da a los alimentos cualidades muy
importantes, también tiene un efecto nocivo para la salud por el consumo excesivo, es así
que se plantea alternativas para su reducción mencionando algunos sustitutos para la sal
de mesa.

Para analizar el contenido de cloruro de sodio en alimentos empleamos métodos tales

como el método de Mohr aquí descrito, además se desarrolla la preparación y
estandarización de una solución de tiosulfato de sodio.

Dentro de esta presentación se persiguen los siguientes objetivos:

- Desarrollar conceptos, usos y variedades de cloruro de sodio dentro del marco de
la Industria Alimentaria.
- Plantear alternativas para la reducción de su consumo por ser dañino en exceso.
- Desarrollar métodos de determinación de cloruro de sodio en alimentos.
- Definir la estandarización de sales.

2
1.2 JUSTIFICACIÓN:

El cloruro de sodio es un compuesto iónico, formado por un catión Na+ y un anión Cl-
que se obtiene por una reacción violenta entre átomos de sodio y la sustancia simple cloro.
En la naturaleza el cloruro de sodio, comúnmente conocido como sal se encuentra en
forma de roca, siendo la única roca comestible.

Su uso en la alimentación se centra en realzar ciertos sabores, preservar alimentos entre

otros, el desarrollo de estos puntos nos sirve de base y permite aplicar en la Industria
Alimentaria nuevas tecnologías.
Para el caso de la Industria Alimentaria, la sal puede ser el principal aditivo utilizado para
la conservación de los alimentos, y sigue siendo un importante componente en la
actualidad. Si es cierta su importancia también se debe conocer su efecto dañino por un
consumo excesivo, para esto la Industria Alimentaria plantea alternativas para su
reducción utilizando sustitutos.

Con el fin de regular la cantidad de sal o cloruro de sodio en un producto, es indispensable

determinar su contenido de forma exacta y precisa. Por ello debemos conocer los métodos
para su determinación y su debida estandarización.

3
1.3 DESARROLLO DEL TEMA

1.3.1 Cloruro de sodio

La sal común, conocida popularmente como sal, es lo que químicamente conocemos

como cloruro de sodio, cuya fórmula química es NaCl. Es un compuesto iónico, formado
por un catión Na+ y un anión Cl-, que se obtiene por una reacción violenta entre átomos
de sodio y la sustancia simple cloro ( molécula biatómica).

2Na + Cl2  2NaCl

Podemos clasificar este proceso como una reacción de óxido reducción, donde el sodio
cede un electrón (por lo tanto se oxida) y la molécula de cloro se reduce, ya que capta
electrones.

Fig. 1: Ecuación de óxido reacción del cloruro de sodio

Fothografy Commons (2012)

Ambos átomos, tanto los de sodio (Na) como los de cloro (Cl), cumplen con la regla del
octeto. Ésta dice que cuando se forman uniones químicas entre átomos, cada uno de ellos
adquiere la estructura electrónica del gas inerte más cercano. De esta manera el último
nivel de energía de cada uno de estos átomos queda con ocho electrones (Garro, 2002).

4
Según Doellin (2005) existen cuatro tipos de sal: según su procedencia: la sal marina y la
de manantial, que se obtienen por evaporación; la sal gema, que procede de la extracción
minera de una roca mineral denominada halita y la sal vegetal que se obtiene por
concentración al hervir una planta gramínea. La sal proporciona a los alimentos uno de
los sabores básicos, el salado, pudiéndolo percibir debido a que en la lengua poseemos
receptores específicos para su detección. El consumo de sal modifica nuestro
comportamiento frente a los alimentos ya que es un generador del apetito y estimula su
ingesta. Se emplea fundamentalmente en dos áreas: como condimento de algunos platos
y como conservante en los salazones de carnes y pescado (incluso de algunas verduras),
así como en la elaboración de ciertos encurtidos.

La sal es la única roca comestible por el ser humano y es posiblemente el condimento

más antiguo empleado por el ser humano, su importancia para la vida es tal que ha
marcado el desarrollo de la historia en muchas ocasiones, moviendo las economías,
siendo objeto de impuestos, monopolios, guerras, etc., pudiendo llegar a ser un tipo de
moneda. El valor que tuvo en la antigüedad ha dejado de ser tal en la actualidad debido a
la disminución de su demanda mundial para el consumo humano, en parte debido a la
mejora en su producción además de la conciencia mundial que ha generado la posible
relación que posee con la aparición de la hipertensión.
La presencia de sodio en la dieta humana es necesaria para mantener el balance de los
sistemas de fluidos físicos y es requerido para el funcionamiento de nervios y músculos.
Por un lado, el sodio regula la cantidad de agua de las células del cuerpo y es fundamental
para la transmisión adecuada de los impulsos nerviosos y la contracción muscular
(Doellin, 2005).

Fig. 2 Estado natural del cloruro de sodio

Fothografy Commons (2012)

5
Según un estudio realizado por Garro (2002), un exceso de sodio en el organismo puede
dañar nuestros riñones e incrementa las posibilidades de hipertensión. De ahí que muchas
veces hemos escuchado hablar de los riesgos de una dieta con exceso en sodio. Debido a
que el ser humano no sintetiza este compuesto, es que debemos ingerirlo con los
alimentos. Lo recomendado por la Organización Mundial de la Salud es que la cantidad
no exceda los 6 gramos por día. Además, por medio del proceso de osmosis, el sodio tiene
la capacidad de "atraer’" el agua de los alimentos. Esto produce tal deshidratación de los
tejidos, que se impide el crecimiento de las bacterias responsables de la descomposición
de los alimentos.

Según el mismo autor en general, casi todos los alimentos naturales contienen sodio en
cantidades variables, según el tipo de alimento. El contenido de sodio es alto en el pan,
queso, almejas, germen de trigo, galletas, granos enteros y productos industrializados
como sopas deshidratadas, consomés, cubitos, salsas y relativamente alto en la zanahoria,
coliflor, apio, huevos, leche, espinacas, avena y rábanos. Sin embargo, la principal fuente
de sodio es la sal o cloruro de sodio, utilizada para cocinar y sazonar los alimentos. La
mayor parte de sodio que contienen los alimentos industrializados se ha agregado durante
su procesamiento o conservación. Además de la sal, en el tratamiento industrial de los
alimentos se emplean otros compuestos sódicos, como el fosfato disódico en los cereales
instantáneos, el glutamato monosódico para mejorar el sabor de una gran cantidad de
alimentos procesados, el benzoato de sodio como preservante en jaleas, salsas y aderezos,
y el propianato de sodio para blanquear ciertos frutos antes de ser tratados con colorantes.

1.3.2 Historia de la sal

ISAL (2013). La sal es el condimento más antiguo usado por el hombre y su importancia
para la vida es tal que ha marcado el desarrollo de la historia en sus distintas etapas,
alcanzando grandes repercusiones económicas, políticas y culinarias a lo largo de las
diferentes civilizaciones que han ido puliendo nuestra cultura y formas de vida.
Es un producto cuyo uso está generalizado en toda la gastronomía y la industria mundial,
bien sea como condimento, como conservante esencial para los alimentos o en sus usos
no alimentarios.

6
Su historia ha estado tan unida a las grandes transacciones comerciales que su legado aún
hoy se conserva en los nombres de lugares como la prehistórica Route du Sel en Francia
o la Via Salaria de la antigua Roma.

Según el mismo autor, el uso de la sal como alimento comienza en la época del emperador
chino Huangdi y se remonta a 2670 a.C. Una de las primeras salinas verificadas para su
uso en la alimentación humana es en el norte de la provincia de Shanxi, en un lugar lleno
de montañas y lagos salados. Es muy posible que el sol veraniego evaporara el agua de
los lagos y la población se dedicara a recopilar los cristales de sal de la superficie. Las
primeras extracciones de sal mediante procesos elaborados se remontan a la época de la
Dinastía Xia en los años 800 a.C. Durante esa época, las aguas marinas se metían en
recipientes de barro expuestos al fuego hasta que se obtenían los cristales salinos por
evaporación. En Occidente se han encontrado momias preservadas con las arenas salinas
de los desiertos de Egipto que datan de 3000 a.C. Los usos que se hacían en el Antiguo
Egipto incluían tanto los ritos culinarios como los ritos funerarios. La sal egipcia provenía
de las salinas solares ubicadas en las cercanías del delta del Nilo, pero también del
comercio entre los puertos de las primeras culturas mediterráneas, en especial de Libia y
Etiopía. Los egipcios ya eran expertos en la exportación de alimentos crudos, pero gracias
a la sal y a sus propiedades de conservación consiguieron expandir el número de
alimentos comercializables, convirtiéndose en los primeros exportadores de pescado en
salazón de la Antigüedad.

1.3.3 Sodio en los alimentos

El sodio se encuentra en pequeñas cantidades en prácticamente todos los alimentos

naturales, pero más se suele añadir sal, a menudo en grandes cantidades, durante el
procesamiento o la cocina. Ricas fuentes de sodio en los alimentos: sal de mesa o sal
marina (cloruro sódico), sales de sodio, como bicarbonato de sodio, el glutamato
monosódico, nitrito de sodio y benzoato de sodio, que se agregan a los alimentos,
condimentos tales como: salsa de soya, sal de ajo, sal de cebolla, salsa de ostras, los
cubitos de caldo, la salsa de tomate, carnes en conserva, tales como tocino, jamón,
salchichas, procesados o alimentos enlatados o rápidos son generalmente altos en sal, y
por lo tanto, altos en sodio (IFIC, 2000).

7
Así mismo el autor señala que la sal se ha usado como preservante de los alimentos
durante siglos. Como ingrediente para los alimentos, tiene múltiples usos, como, por
ejemplo, curar la carne, hornear, retener la humedad, cubrir los sabores menos deseables,
e incluso resaltar el sabor de otros ingredientes, como al hacer que un dulce sepa más
dulce. La sal es la principal fuente de sodio de la mayoría de la gente, pero algunos
aditivos alimentarios comunes, como el glutamato monosódico (MSG), el nitrito de sodio
y el bicarbonato de sodio, también contienen sodio y contribuyen en menor cantidad a la
cantidad total de este elemento que aparece en la etiqueta de información nutricional.

Sorprendentemente, algunos alimentos que no saben salados pueden ser altos en sodio,
por lo que no debe usar el sabor como guía. Por ejemplo, algunos alimentos que son altos
en sodio saben salados, como los pepinillos y la salsa de soya.
Pero, también hay muchos alimentos como los cereales y los productos horneados que
contienen sodio pero no saben salados. Además, algunos alimentos que usted come varias
veces al día, como los panes, al sumarse representan un alto nivel de sodio aunque cada
porción por sí sola no sea alta en sodio.

Sales de calidad alimentaria

IFIC (2000). Para el consumidor, la sal más popular es la denominada sal fina, de mesa o
común, que se emplea mayoritariamente para cocinar y sazonar los platos. Además de
esta presentación tradicional, hoy en día el mercado ofrece una amplia gama de productos
que permiten al consumidor elegir entre diversos tipos de sal, indicados para cada
preparación y con unas características particulares.

Existen diferentes variedades dentro de las cuales podemos enumerar algunas:

 Sal marina: Obtenida por la evaporación del agua de mar, posee un mayor
tamaño y suele emplearse para preparar pescados, mariscos y carnes a la
parrilla o a la plancha. Posee además otros oligoelementos como el calcio, el
magnesio y el manganeso.

8
  Flor de sal: La flor es la primera capa cristalina que se forma en la superficie
de la salmuera en los cristalizadores, donde se está produciendo la evaporación
del agua contenida. Su textura es ligeramente húmeda, su cristal es redondo y
posee tonos dulces a violeta.
 Sal de apio: Esta variedad mezcla sal con semillas de apio.
 Sal ahumada: Se prepara mediante este proceso y es especialmente adecuada
para macerar y ahumar pescados. Se caracteriza por su olor intenso.
 Sal maldón: Sal natural inglesa procedente del condado de Essex. Es una sal
marina exquisita por sus sutiles escamas que aportan textura crujiente y sabor.
 Sal kosher: Sal judía, preparada para sazonar los platos kosher o judíos.
 Sal gonashio: De origen japonés, esta variedad mezcla la sal común con
semillas de sésamo.

Otros tipos de sal poco conocidos y utilizados por los grandes chefs, son los siguientes:

 Sal negra o black lava: Mezcla de carbón vegetal activo y sal. Tiene un sabor
especial y es muy estética.
 Sal roja o red alae: Existe sólo en la isla de Aloha, lleva arcilla mezclada y
tiene muy buenas propiedades.
 Sal escamada o flacky sal: Procede de Nueva Zelanda y se extrae del mar, a
muy bajas profundidades.
 Sal rosa del Himalaya: Una sal fósil (de roca) que se recoge en los estratos
ecológicos sedimentarios, restos de un océano de hace 200 millones de años.
De enorme pureza, su color se debe al contenido en hierro y se caracteriza por
su fuerte sabor amargo (IFIC, 2000).

1.3.4 Funciones principales de la sal

Según un estudio realizado por Doellin (2005), la sal es altamente utilizada en la industria
de alimentos. Tiene tres funciones principales en la industria de alimentos: actúa como
preservante del alimento, contribuye directamente en el sabor del alimento, y es una

9
fuente de sodio dietético. Sin embargo, algunos afirman descartar el uso de la sal como
una fuente de sodio en la dieta humana; en cambio se señala que las principales funciones
de la sal en la fabricación de productos alimenticios y de bebidas se pueden dividir en tres
amplias categorías, estas son: propiedades sensoriales (intensificador del sabor),
preservación de alimentos, y funciones tecnologías de procesamiento.

El mismo autor señala que la mayor parte de los estudios realizados sobre el uso de la sal
en productos individuales son y serán ensayos internos confidenciales de las industrias
alimentarías. El mismo autor señala que en muchos procesos de productos alimenticios
la sal tiene un efecto directo que es relevante en otros ingredientes constitutivos, tanto en
la producción como en la naturaleza del producto final, siendo estos efectos específicos
para cada proceso de un producto.

Por otra parte, el autor señala que la ingesta promedio en países desarrollados ha ido en
aumento durante los años, indicando que la industria alimentaria se ha vuelto adicta al
uso de la sal, describiéndola como “una ciencia imperfecta de la industria de alimentos,
para arreglar productos imperfectos y darle más sabor para consumidores cada vez más
exigentes”.

a) Preservante

Doellin (2005). La mayoría de los alimentos son preservados mediante procesamiento

térmico, congelación, secado, fermentación o refrigeración. Algunas veces se utilizan
también los persevantes químicos, cuando al producto no pueda dársele un tratamiento
térmico adecuado, o como complemento a otro método de preservación para reducir la
intensidad del tratamiento, mejorando la textura y calidad organoléptica u otra propiedad.
La sal se ha utilizado como preservante hace miles de años, especialmente para extender
el tiempo de almacenamiento de la carne y de productos pesqueros, se señala que la sal
puede actuar de varias formas para inhibir el crecimiento microbiano y preservar el
alimento, la más conocida es reduciendo la cantidad de agua disponible a los
microorganismos para los procesos de crecimiento, en este efecto, la naturaleza
fisicoquímica de la sal es importante, porque otros compuestos que pueden aumentar la
presión osmótica al mismo nivel de la sal no son tan eficaces en la reducción de la
actividad de agua. La sal es la sustancia con la capacidad más efectiva de disminuir, salvo

10
algunas reservas, la actividad de agua en productos cárneos, donde los iones sodio y
cloruro, especialmente el último cuando se encuentra presentes en concentración
suficiente, inhiben algunos microorganismos independientemente de los cambios en el
valor de la actividad de agua del alimento.

El aumento de la presión osmótica que produce la sal causa la plasmólisis de las células.
Otros efectos de la sal sobre los microorganismos incluyen: reducción de la solubilidad
del oxígeno del agua, aumento de la sensibilidad de las células al dióxido de carbono e
interferencia con la acción de las enzimas proteolíticas.

Según el mismo autor la importancia de nuevos métodos de control del patógeno radica
en que Listeri monocytogenes tiene la capacidad de sobrevivir a ciertos procesos durante
la elaboración de alimentos a partir de materias primas contaminadas y de crecer a
temperaturas de refrigeración, por lo que se hace importante incorporar a los productos
barreras adicionales al crecimiento microbiano.

Además el autor señala que la sal tiene un efecto complementario en la conservación de

alimentos con tratamiento de atmósfera modificada, los mismos autores agregan que
además de utilizar temperaturas inferiores a 5ºC, la aplicación de sal en forma de salmuera
influye en la duración de camarones, prolongando ostensiblemente su vida útil por un
periodo mayor a 7 meses, en comparación a los 4 a 5 días de duración de este producto
marino. En el caso de los productos fermentados con bacterias lácticas tolerantes a
concentración de sal del orden del 10 -18%, se produce una acción sinérgica entre el ácido
láctico producido por las bacterias y la sal, inhibiendo fuertemente a los microorganismos
alterantes (Doellin, 2005).
b) Intensificador del sabor

Según Dehin (1996), el cloruro de sodio proporciona la característica del sabor salado
típico a los alimentos, donde el catión sodio Na+ produce un sabor salino, en cambio los
aniones presentes en los alimentos inhiben los sabores salados y además tienen su propio
sabor. Entre los aniones que se encuentran en los alimentos el ión cloruro Cl- es el menor
inhibidor del sabor salino y además no contribuye al sabor.

11
Otros autores señalan que la principal función de la sal es una intensificación del sabor,
pero que la sal no debe dominar el sabor en un producto alimenticio, sino utilizarse a tal
grado que mejore el sabor natural del producto. La sal confiere su propio sabor específico
a un producto alimenticio, como también tiene efectos importantes en realzar y modificar
el sabor de otros ingredientes, un ejemplo de esto es la reducción de la sensación de la
amargura. Adicionalmente, señala que éste efecto se relaciona probablemente en que la
sal reduce la actividad de agua, como consecuencia de esto último la sal tiene la propiedad
de aumentar la concentración de otros compuestos en la solución, realzando su volatilidad
y por lo tanto su capacidad sensorial, sin considerar que se ha encontrado que el efecto de
la sal en el sabor es específico para un mismo tipo de producto alimenticio (Doellin,
2005).

Del mismo modo, se indica que la percepción de la sal es relativa y no absoluta, debido a
que la salinidad perceptiva de un alimento no es determinada por lo que es colocado sobre
la lengua, sino por lo que ha sido colocado antes sobre ella. A menudo aumenta la cantidad
absoluta de sal agregada a comidas sucesivas durante el día, esto se debe a que los
umbrales sensoriales responden al incremento de sal y se adapta a los niveles. El nivel
óptimo de sal para el gusto y sabor debe ser determinado por un paladar no extenuado,
esto es útil para ajustar niveles de un alimento en grupos genéricos, sin que se afecte la
percepción del gusto por los consumidores (Dehin, 1996).

El mismo autor indica que la cantidad de sal agregada a un alimento para los propósitos
del sabor es determinada por las preferencias del consumidor, citando como ejemplo
estudios realizados en quesos, en el que muchos de los casos los niveles de sal han sido
modificados con el desarrollo de producto a través de muchos años, donde cada
formulación es única y por lo tanto, la reacción del consumidor a un cambio del contenido
de sal probablemente va a variar de un producto a otro.

c) Ablandador

En las carnes cumple un papel como agente aglutinante, ablandador y capaz de

proporcionar color. Permite ofrecer al consumidor una presencia más compacta y

12
atractiva en todos los embutidos tradicionales y en las carnes frescas preparadas y aliñadas
(Dehin, 1996).

d) Función tecnológica

Dehin (1996). Algunos ejemplos tecnológicos más comunes del uso de la sal en la
industria de alimentos se muestran en el Cuadro 1, sin embargo, hay numerosos
estudios específicos para productos alimenticios, donde la sal es tecnológicamente
importante dentro de su elaboración. Las proteínas incrementan su capacidad de
solubilidad cuando aumenta la fuerza iónica, efecto que se conoce como
“solubilización por salado”, donde los iones reaccionan con las proteínas y rebajan la
atracción electrostática entre cargas opuestas de moléculas vecinas. A concentraciones
de sal superior a 1 molar, la solubilidad desciende, lo que puede conducir a la
precipitación. Este efecto es consecuencia de la competencia entre las proteínas y
los iones salinos por las moléculas de agua necesaria para sus respectivas
solvataciones.

A altas concentraciones salinas no hay suficiente moléculas de agua disponibles para

la solvatación de la proteína, puesto que la mayor parte de las moléculas de agua
están fuertemente ligadas a las sales, de este modo predominan las interacciones
proteína-proteína sobre las interacciones proteína-agua, y con la consecuencia de la
precipitación de la proteína (Doellin, 2005).

13
Cuadro 1. Función tecnológica de la sal en la fabricación de productos
alimenticios.

Productos Propiedades relacionadas al uso de la sal

La sal contribuye a que el gluten del trigo sea más estable y
menos extensible, haciéndolo menos pegajoso. También afecta el
índice de la fermentación, reduciendo el índice de producción
Fabricación del gas (CO2). Las cantidades inadecuadas de sal dan lugar a panes
del pan con la corteza abierta y pobres de textura.

La sal también afecta la masa de la galleta con un desarrollo

significativo del gluten, tal como galletas tipos semi-dulces. La sal
Galletas endurece el gluten y se obtiene una masa menos pegajosa.

La sal es agregada a productos cárnicos por diversos motivos.

Carne y Intensifica la capacidad de retención de agua en productos
productos cárnicos después de ser cocinados, y tiene un efecto de
cárnicos ablandamiento sobre la carne cruda. También aumenta la
estabilidad de la emulsión en productos reestructurados como
hamburguesas y salchichas.
El salado regula la actividad de los microorganismos en la
maduración de los quesos, influye en la actividad enzimática y
tiene un efecto directo en el contenido en agua del queso durante la
Queso maduración. La cantidad agregada y el tiempo de permanencia
del queso en la salmuera varía según el tipo de queso y contribuye
a la amplia gama disponible.
La sal ayuda a controlar la flora microbiológica en el sauerkraut
(repollo fermentado), pickles y productos similares, ayudando a
Vegetales proporcionar las condiciones para el tipo y el índice de la
fermentados fermentación requeridos. También afecta a los cambios de la
textura en estos productos, y tiene efectos químicos específicos en
las cebollas conservadas en vinagre.
Los altos niveles de la sal (17% a 18%) son necesarios para
producir los componentes volátiles individuales que caracterizan
Salsa de soja la salsa de soja.
La sal se utiliza para estabilizar la yema de huevo en productos
Productos de congelados.
huevo
La sal se utiliza en la limpieza de pescados antes de los procesos
Productos de conservas y reduce la cantidad de “exudado” (el líquido que se
pesqueros pierde durante la cocción) en el producto.

Fuente: Doellin (2005)

14
e) Otras Funciones

Doellin (2005). En productos cárnicos: La función tecnológica de la sal en productos

cárnicos es la capacidad de emulsión de las grasas, tanto para productos de embutido,
como productos de mortadela. La sal produce interacciones electrostáticas entre las
superficies de las gotitas de aceite y el agente emulsionante. A una concentración
constante del polisacárido la adición de la sal hasta una concentración del 1% realza la
formación de emulsión.

El mismo autor señala que el nivel de sal tiene un efecto sobre la composición de
queso, el crecimiento microbiano, la actividad enzimática y cambios bioquímicos
como glicólisis, proteólisis, lipólisis y la hidratación de la para-caseína, que ocurre
durante la etapa de maduración. La etapa de salado y de maduración influye
fuertemente en la calidad del queso lo que hace casi irremplazable el uso de la sal.
Sin embargo, aunque hay numerosos estudios de sustitutos, no se ha logrado remplazar
completamente el uso industrial de la sal.

Además señala que otra de las funciones tecnológicas de la sal, es el efecto en la actividad
y estabilidad de la enzima polifenol oxidasa (PPO), enzima común en plantas y
responsable del oscurecimiento (coloración pardo-marrón) de diversas frutas. Estudios
señalan que la sal en concentraciones desde 1,7 molar y 5,1 molar, aumentan la
actividad enzimática en un 11% y un 70% respectivamente. Además señala que
puede ser útil como agente estabilizante de PPO y por consiguiente utilizable en
procesos industriales en la elaboración de productos alimenticios, el efecto en conjunto
del ácido ascórbico, ácido cítrico y del cloruro de sodio en la actividad de PPO en
cubos de manzana "golden delicious", se produce una inhibición de PPO que puede
llegar a un 90 a 100%, con una inmersión de 5 minutos en mezclas 1,0% de ácido
ascórbico más 0,2% ácido cítrico o el 1% ácido ascórbico más 0,05% sal.

No cabe duda la enorme utilidad del cloruro de sodio en la industria de alimentos, si

bien hay numerosos estudios de posibles reemplazantes (el cloruro de potasio, el
cloruro de litio entre otros). Ha sido difícil encontrar el sustituto ideal, debido al bajo
costo de la sal y a los resultados poco satisfactorio en el reemplazo total del uso de sal;

15
como lo demuestra un estudio realizado en emulsiones cárneas con niveles reducidos
de sal, encontrándose que el cloruro de potasio podría ser un eventual sustituto parcial
de la sal a un nivel de un 30%, y otras sales como cloruro de litio y cloruro de magnesio,
no mostraron ser un posible reemplazante. La sal también cumple funciones
tecnológicas en el uso doméstico en la preparación de alimentos, en los efectos del
remojo de garbanzos de distintos genotipos, en soluciones de sal y bicarbonato 1% por
16 horas en comparación a un tratamiento de remojo en agua destilada por 16 horas
y otro sin remojo; donde los resultados obtenidos con ambas sales mostraron una
disminución de un 82% en los tiempos tiempo de cocción comparado con el
tratamiento de sin remojo y un 41% comparado con el tratamiento de agua destilada
(Doellin, 2005).

1.3.5 Funciones y consecuencias del consumo excesivo de sal en el organismo

Food Standards Agency (2006), señala que el sodio es un componente vital del cuerpo
humano y siendo así se constituye en un alimento esencial. Así mismo, el catión sodio y
el anión cloruro se encuentran normalmente en la mayoría de los alimentos como cloruro
de sodio. Por otra parte señalan que el sodio ayuda a controlar el balance de fluidos del
cuerpo y está involucrado en funciones nerviosas y musculares. Al respecto señalan que
el sodio es un mineral que ayuda a regular el volumen y la presión sanguínea y es esencial
para la actividad muscular y nerviosa.

Consecuencias del consumo excesivo de sal en la salud.

Si bien es cierto que el consumo de sal está recomendado, ya que ayuda al organismo a
realizar correctamente determinadas funciones básicas para la vida, lo cierto es que no se
debe superar el consumo diario recomendado. Según la OMS (Organización Mundial de
la Salud) los adultos deberían consumir no más de 2.000 miligramos de sodio, o 5 gramos
de sal por día (Salas Salvado, 2005).
Ya que, según el mismo autor, cuando el consumo es elevado, puede tener los siguientes
efectos en la salud:

 Incrementa el riesgo de padecer hipertensión arterial.

 Puede provocar la aparición de enfermedades cardíacas.

16
  Satura los riñones (depurar los riñones), provocando un mal funcionamiento y
llevando, con el paso del tiempo, a una posible insuficiencia renal.
 Puede provocar accidentes cerebro-vasculares.

1.3.6 Reducción del contenido en sal de los productos

Agrimundo (2013). La reducción o eliminación total de sodio en los alimentos resulta

compleja en muchos casos debido a las funciones que cumple la sal. Por ello la reducción
de sal en los alimentos procesados continúa siendo un importante desafío para la industria
alimentaria. La investigación en este campo se centra en la búsqueda de soluciones que
no comprometan la seguridad, la textura y el sabor del producto final.

A este respecto el mismo autor señala que existen tres alternativas claras:

 Utilizar sustitutos de sal, como, por ejemplo, empleo de sales y/o sustancias
alternativas como el KCl, CaCl2, MgCl2, K-lactato.
 Apostar por los potenciadores del sabor: levaduras, lactatos, que actúan activando
los receptores en la boca y garganta que ayudan a compensar la reducción de sal
en los alimentos.
 Optimización de la forma física de la sal: Un menor tamaño de los cristales de sal
se asocian con una percepción más rápida del sabor salado y por tanto un menor
uso para obtener el mismo sabor. En este sentido se han llevado a cabo distintas
investigaciones usando distintas formas de la sal (en forma de escama o circular),
como métodos para reducir el contenido en sal.

Sustitutos de la sal en la industria de alimentos

A nivel mundial, el exceso de sal en la formulación de alimentos se ha transformado en

un reto, tanto por un tema de salud como por considerarse un desafío tecnológico, debido
a las importantes funciones que cumple este compuesto en los alimentos, como es la
conservación, mejoramiento del sabor y la textura, la conducción de aromas, vitaminas y
minerales. Por ejemplo, en las carnes procesadas activa las proteínas encargadas de
aumentar los efectos antibacterianos.

17
Según Agrimundo (2013), el estudio de expertos irlandeses, la reducción de sal se
encuentra con importantes trabas tecnológicas en el sector cárnico. En la necesidad de
reducir la cantidad de sal adicionada en la elaboración de los alimentos, existen en el
mercado distintas alternativas. El cloruro de potasio (KCl), es una de las soluciones más
eficaces para sustituir la sal en la formulación de productos bajos en sodio. Sin embargo,
los investigadores indican que los alimentos quedan con un sabor amargo, por lo que debe
ser usado en combinación con otros compuestos para enmascarar el sabor amargo o
metálico que proporciona.

Por otra parte el autor señala que las innovaciones realizadas en los ingredientes y aditivos
usados en los alimentos, se encuentran productos derivados de extractos botánicos, como
son los mejoradores del sabor, potenciadores y reemplazantes de la sal. Estos son
considerados por la Food and Drug Administration (FDA) como Generally Recognized
As Safe (GRAS). Este tipo de productos resuelve el problema del reemplazo de la sal por
cloruro de potasio, obteniendo de esta manera un alimento bajo en sodio y eliminando el
sabor amargo metálico. Con estos productos utilizados en conjunto con el cloruro de
potasio se puede llegar a reducir hasta en un 60% el nivel de sodio en el producto y obtener
un acercamiento al sabor propio de la sal. En el caso de personas con problemas renales
no es adecuado usar el cloruro de potasio, el que puede ser reemplazado por extractos de
levaduras o especias para compensar la falta de sabor salado.

Para aquellas industrias que no deseen utilizar cloruro de potasio en su fórmula, se

recomienda el uso de los potenciadores de sal naturales para mejorar el sabor salado y
acelerar su aparición. El mejorador y el potenciador de sabor de sal son muy eficaces
adicionando el sabor salado en aplicaciones donde los fabricantes no quieren reemplazar
la sal en su línea de producción para evitar el mal funcionamiento y evitar la oxidación.
Otros, como los sustitutos de sal que combinan el mejorador de sabor, la sal y el cloruro
de potasio, facilitan la sustitución en productos. Productos como los mejoradores del
sabor están disponibles en polvo y líquidos y la experiencia ha demostrado su eficacia en
una amplia variedad de alimentos como sopas, salsas, condimentos, carnes, mariscos
alimentos enlatados, snacks, productos horneados y bebidas. Por ejemplo, en jamones
reducen la sal sin dejar sabor amargo, potencian el sabor salado y reducen el sodio
utilizado originalmente en 46% (Agrimundo, 2013).

18
Otro ejemplo interesante que menciona el mismo autor es el uso de un nuevo ingrediente
que permite a los productores de queso reducir en 50% el contenido de sodio,
manteniendo el sabor y la textura. Este nuevo concepto, Salt Lite, incluye cultivos DVS
(cultivo lácteo altamente concentrado y estandarizado congelado o liofilizado), el que
permite mejorar la consistencia, el período de caducidad del producto y el coagulante de
queso CHY-MAX M. Los cultivos utilizados han sido específicamente seleccionados
para mejorar el sabor del queso reducido en sodio, mientras que el CHY- MAX M;
contribuye a una mejor textura y a la reducción del amargor. Otras opciones son los
extractos de levadura, glutamato monosódico, ciertas hierbas y especias. El glutamato
refuerza el gusto, activando los receptores de la boca y garganta. El glutamato
monosódico es un aminoácido natural presente en casi todos los alimentos, especialmente
en aquellos ricos en proteínas, como los lácteos, la carne, el pescado y las hortalizas.
Añadido a las comidas, da un sabor similar al del glutamato natural y actúa como
potenciador del sabor salado. Sin embargo, a pesar de estar autorizado su uso, estudios
recientes están cuestionando su inocuidad.

La optimización de la forma física de la sal actualmente se centra en la investigación para

obtener varios sabores, como el umami, conocido como el quinto sabor básico, para
realzar el sabor de los productos a los que se ha reducido la sal. En este sentido, la
investigación realizada por expertos de la Universidad de Münster de Alemania, señalan
la existencia de una sustancia capaz de potenciar distintos sabores a la vez, entre ellos el
salado. El compuesto, denominado alapiridaína, podría utilizarse en un futuro como
aditivo alimentario, no sólo para reducir la cantidad de sal, sino también de azúcar, sin
alterar el sabor de los alimentos. La estrategia vigente se basa en la reducción de sodio
más que en la eliminación total del compuesto. La reducción de la sal en la elaboración
de los alimentos resulta compleja, ya que, además de conservar los alimentos, reduce o
elimina ciertos patógenos, es saborizante y mejora la textura y color de los alimentos.
Actualmente la investigación se centra en la búsqueda de soluciones que no comprometan
la seguridad, la textura y el sabor del producto final. La palatabilidad y el sabor del
producto terminado, son claves en la aceptación y el éxito del producto entre los
consumidores (Agrimundo, 2013).

19
Sustitutos de la sal refinada principalmente en la cocina y de mesa

En la actualidad el mercado ofrece una gran variedad de sustitutos de la sal refinada para
sazonar las comidas. En la Cuadro 2 se identifican algunas de las alternativas

Cuadro 2. Identificación de algunos sustitutos de la sal.

Nombre Descripción Compuestos Comentarios

Soda-Lo 25-50% menos de KCl Transforma cristales de sal
sodio. estándar en microesferas
que maximizan el sabor
salado.
No-Na Libre de sodio y Por porción:
alto contenido de Potasio 443 mg, 100 % natural
potasio. sodio 0.12 mg.
Novosal 65 % Cada 100 g. Sala un poco menos que la
aproximadamente contienen: sal común.
menos de sodio. Sodio 13.6 g.
Potasio 28.5 g.
Cloro 45.8 g.
Co-Salt Sin sodio 1 g contiene: 468 Se usa cuando por
mg de potasio. prescripción médica la sal
común es eliminada de la
dieta. Consumir hasta 2 g
por día.
Eugusal Bajo en sodio Cada 100 g Para regímenes dietéticos
0.12% contiene: potasio hiposódicos: Consumir
32.8 g. hasta 10 g por día.
Vegesal 100 % vegetariano, Cada 3 g
elaborado con 14 contiene:
plantas aromáticas Sodio 21 mg.
diferentes.
Fuente: Agrimundo, 2013

1.3.7 Determinación de cloruro de sodio

Según Pearson (1996) los cloruros se determinan habitualmente por reacción con nitrato
de plata AgNO3 o nitrato de mercurio II Hg(NO3)2. En el análisis de alimentos se utilizan,
sobre todo, la titulación directa con nitrato de plata y el método visual del punto final
(Método de Mohr) o la indicación de punto final por potenciometria y la valoración por
retroceso de los iones de plata en exceso por tiocinato tras la adición de una determinada

20
cantidad de nitrato de plata (Método de Volhard). Además, la titulación con nitrato de
mercurio (II) tiene una importancia creciente dentro del análisis de los alimentos debido
a que presenta algunas ventajas. Para la determinación de cloruros/sal de mesa en
disoluciones neutras y libres de fosfatos se utiliza por lo general el método de Mohr; la
valoración potenciométrica con nitrato de plata se puede utilizar en lugar del método de
Mohr y se recurre a él cuándo se trata de muestras turbias o con una coloración intensa.
Para los alimentos con fosfatos y no neutros, como la carne y los productos cárnicos y
embutidos se recomiendan el método de Volhard; para el pan y productos de panadería la
valoración con nitrato de mercurio (II). La determinación de cloruros se lleva a cabo
mejor en un extracto acuoso de la sustancia a analizar; si se realiza la determinación en
las cenizas de una muestra debe contarse con que se producirán pérdidas que llegan a ser
considerables.

El agente precipitante por excelencia es AgNO3 por lo que a este tipo de titulación se le
conoce también como métodos argento métrico. Las tres formas más comunes de detectar
el punto final se basa en cambios de color y la aparición o la desaparición de turbidez en
la solución. En métodos argento métricos se puede hacer uso de tres métodos para
distinguir el punto final; método de Mohr, método de Fajans y el método de Volhard. El
método de Mohr es una titulación de precipitación donde se una un indicador (CrO2−
4 )

que forma un precipitado con el ion plata. Este precipitado color ladrillo (Ag 2 CrO4 ,
K ps =1.2 x 10−12) se forma cuando un pequeño exceso de agente titulante (AgNO3 ) se
añade luego al punto estequiométrico de la titulación. En el método de Fajans se usa un
indicador de cambio de color debido a la adsorción de este a la superficie del sólido. Por
último, el método de Volhard se unas la formación del complejo coloreado de FeSCN
como indicador del punto final. En resumen estos métodos tienen como objetivo detectar
el punto final en la titulación de precipitación para el análisis de cloruro en una muestra
desconocida. La determinación del contenido de cloruro de sodio constituye uno de los
análisis químicos más importantes que se realizan a los alimentos como parte del control
de calidad. La importancia de esta determinación se deriva de las múltiples funciones que
desempeña en los alimentos en cloruro de sodio o sal común, el cual es uno de los aditivos
alimentarios de mayor empleo en la industria de los alimentos (Pearson, 1976).

21
Así mismo el autor señala que en la casi totalidad de los productos cárnicos y en muchos
vegetales conservados en salmuera, el contenido de cloruro de sodio resulta un parámetro
obligado a medir en el control de calidad de estos alimentos; Algunos productos lácteos
como los quesos y la mantequilla incluyen también entre sus especificaciones de calidad
el contenido de cloruro de sodio.

Cuadro 3. Especificaciones de calidad establecidas para NaCl en algunos alimentos.

Alimento Especificación de calidad

Conservas de frutas y vegetales
Ensalada encurtida 0.8-1.2 %
Habichuelas esterilizadas en salmuera 1 -1.5 %
Cat-sup 1.3 -1.9 %
Productos Cárnicos
Perros calientes 1.5- 3 %
Jamonada 2 – 3.5 %
Jamón pierna 2.5 – 3.5 %
Jamón prensado 2–3%
Jamón cocido 1.5 – 3.5 %
Salchichas 1.5 – 3 %
Butifarra 1.5 – 3 %
Carne de res estofada 1.3 – 1.5 %
Picadillo a la criolla 0.5 % máximo
Productos Lácteos
Leche fluida pasteurizada 0.18 % máximo
Leche entera en polvo 1.3 % máximo
Mantequilla 0.3 % máximo
Fuente: Pearson (1976)

La determinación de cloruro de sodio en alimentos se realiza siguiendo los principios de

volumetría de precipitación a través del empleo de los llamados métodos argentométricos
de valoración, los cuales emplean como patrón valorante una solución de nitrato de plata

22
de concentración exactamente conocida. Las técnicas más utilizadas para la
determinación de este analito en matrices alimentarias son el método de Morh (valoración
directa) y el método de Volhard (valoración indirecta). Los cloruros presentes en la
muestra se valoran con solución de nitrato de plata en presencia de cromato de potasio
como indicador. El punto final de la valoración está dado por la aparición de un
precipitado de cromato de plata de color rojo (Zumbado, 2002).

a) Método de Mohr

Según Zumbado (2002), uno de los procedimientos más conocidos para determinar
haluros es el método de Mohr. En este método se realiza una valoración directa
empleando como valorante una solución de AgNO3 y como indicador una solución de
K 2 Cr O4 . El punto final de la valoración detecta por la aparición de un segundo
precipitado de Ag 2 CrO4 (de color rojizo) una vez que haya terminado de precipitar el
analito, objeto de cuantificación.

Una de las aplicaciones fundamentales del método de Mohr es la determinación de NaCl

en alimentos. Las reacciones que tienen lugar son.
Ag − +Cl− ↔ AgCl (Ec. 1)

2Ag + + CrO4 2− ↔ Ag 2 CrO4 (Ec. 2)

Fundamento:

Los iones cloruro precipitan durante la valoración con una disolución patrón de nitrato de
plata en presencia de cromato potásico como indicador. La mantequilla se funde
previamente en agua destilada caliente, utilizándose la mezcla caliente para la valoración,
las mayonesas y otras salsas emulsionadas que reparten homogéneamente en agua; en el
caso de otros alimentos se prepara un extracto acuoso (Zumbado, 2002).

Cl− +Ag + → AgCl ↓ (Ec. 3)

CrO2−
4 + Ag
+
→ Ag 2 CrO4 ↓ (Ec. 4)

23
Aplicaciones

 Agua
 Mantequilla
 Mayonesas y salsas emulsionadas

Los cloruros se encuentran en todas las aguas naturales. Un aumento repentino de cloruros
puede indicar una contaminación debida a aguas residuales. El mismo modo los alimentos
también contienen cloruros a menudo se añaden durante su elaboración y procedimiento.
La mantequilla se considera salada cuando contiene más del 0.1% de sal. La
determinación de la sal supone en general la determinación de los cloruros y su posterior
transformación estequiometrica. En medio neutro los cloruros se determinan directamente
con una disolución de nitrato de plata incluso cuando están relativamente diluidos. El
punto final de la valoración se reconoce con cromato potásico como indicador, porque un
pequeño exceso de iones de plata conduce a la formación de un precipitado marrón rojizo
de cromato de plata. Tiene una esencial importancia el que la valoración solo se puede
llevar acabo a valores de pH entre 6.5 y 10.5, porque por una parte de las disoluciones
acidas los iones dicromato estables no forman una sal de plata poco soluble, del modo
que el indicativo del punto final falla y por otro porque en medio fuertemente alcalino el
hidróxido de plata precipita (Matissek, Steiner y Schnepel, 2013).

Procedimiento:

Aparatos y material

 Erlenmeyer de cuerpo ancho de 200 ml

 Probeta de 100 ml
 Pipeta enrasadas de 2 ml
 Bureta de 10 ml
 Agitador
 Papel indicador de pH o pH-metro

Reactivos

 Cromato cálcico K 2 CrO4

 Carbonato cálcico CaCO3
 Bicarbonato sódico NaHCO3

24
  Disolución valorada de nitrato de plata 0.1 mol/L
 Disolución de cromato potásico 5%

Preparación de la muestra

Si es necesario se filtran las aguas y se neutralizan antes del análisis. En el caso

de muestras heterogéneas de mantequillas o si se quieren mezclar muestras
individuales, se coloca la mantequilla en un recipiente de vidrio y se mantiene en
un baño de agua a 39ºC hasta que se derrita. Después, el recipiente de vidrio se
saca del agua y la muestra se deja enfriar hasta la temperatura ambiente, agitando
constantemente hasta que la mantequilla se solidifique formando una masa
cremosa. Las mayonesas y las cremas emulsionadas se homogeneizan revolviendo
a temperatura ambiente. Otros alimentos se mezclan o se homogeneizan con los
métodos apropiados (Matissek, Steiner y Schnepel, 2013).

Determinación

Según el mismo autor para comprobar el estado de los reactivos se lleva a cabo un
ensayo en blanco de la manera descrita más adelante (pero sin muestra).

• En agua
A 100 ml de agua filtrada (pH ~ 7) se pipetea a 2 ml de cromato potásico K 2 CrO4
y se valora con la disolución patrón de nitrato de plata AgNO3 , hasta que adquiere
un color marrón rojizo, que debe permanecer en medio minuto. Si las
concentración de cloruros es reducida (Agua potable) se utiliza una concentración
mayor de nitrato de plata (por ejemplo 0.01 ml/L), esto debe tenerse en cuenta a
la hora de realizar los cálculos.

• En mantequilla
Se pesa aproximadamente 5g ± 10mg de mantequilla en un Erlenmeyer de 200
ml y se añade 10 ml de agua hirviendo, la mezcla se deja de 5 a 10 minutos
agitando constantemente después de enfriar a 50 – 55 ºC, se añaden con una pipeta
de 2 ml de cromato potásico K 2 CrO4 . Y en caso de la mantequilla acida de nata
con un pH menor de 6.5 además de 0.1 g de carbonato cálcico CaCO3 se mezclan
cuidadosamente y la disolución caliente se valora con la de nitrato de plata AgNO3
hasta que aparece un color marrón rojizo que debe perdurar medio minuto.

25
 • En mayonesas y salsas emulsionadas
Se pesa 2 g ± 1 mg de la muestra bien homogenizada en un Erlenmeyer y se
mezcla con 50 ml de agua destilada. El matraz se tapa y se agita el contenido
(eventualmente se utiliza un homogeneizador).
Una vez que la muestra se encuentra repartida homogéneamente en el agua se
añade otros 50 ml de agua destilada y 0.5 g de hidrogenocarbonato potásico
KHCO3 (el pH de la mezcla debe ser mayor que 7).
Tras pipetear 2 ml de la disolución de cromato potásico K 2 CrO4 y agitando
constantemente se valora hasta que se obtiene un color marrón rojizo que
permanezca medio minuto (Matissek, Steiner y Schnepel, 2013).

Cálculos
1 ml de disolución patrón de AgNO3 (0.1 ml/L) = 3.546 mg Cl− o 5.845 mg NaCl.

La concentración de cloruros Cl− o de sal común S se calcula de la siguiente manera:

• Para muestras liquidas

3.546 .(a−b)
Cl− (g/L) = (Ec. 5)
V

5.845 .(a−b)
S (g/L) = (Ec. 6)
V

• Para muestras solidas

0.3546 .(a−b)
Cl− (%) = (Ec. 7)
P

0.5845 .(a−b)
S (g/L) = (Ec. 8)
P

Siendo: a: gasto de nitrato de plata (0.1 mol/l) en ml para la muestra

b: gasto de nitrato de plata (0.1 m/l) en ml para el blanco

P: peso de la muestra en g

V: volumen de la muestra liquida

26
b) Método de Volhard

Según Matissek, Steiner y Schnepel (2013), el método de Volhard es un método de

valoración indirecto (por retroceso), el cual se fundamenta en la precipitación completa
de sales de plata utilizando un medio ácido. En esta técnica se añade a la solución del
analito una cantidad exactamente conocida de patrón valorante de AgNO3 , una parte de
la cual reacciona con el halogenuro formando el correspondiente precipitado.
Posteriormente, el exceso de Ag NO3 que no reacciono con el analito se valora con
solución patrón de KSCN (Sulfocianuro de potasio) o NH4 SCN (tiocianato de amonio)
utilizando como indicador una sal de Fe (III).
Las reacciones que tienen lugar son las siguientes:

Ag + + X ⇔ AgX (Ec. 9)

Ag + + SCN ⇔ AgSCN (Ec. 10)

Al consumirse totalmente el exceso de AgNO3 en la valoración con el ion Sulfocianuro

SCN− , una gota adicional de este último reacciona con el indicador de Fe (III) formando
un complejo de color rojizo e indicando el final de la valoración. La reacción que ocurre
es:

Fe3+ + nSCN− ⇔ [Fe(SCN)n ] 3−n (Ec. 11)

En la práctica se emplea con frecuencia como indicador una solución saturada de

NH4 Fe(SO4 )2 x 2 H2 O con una pequeña cantidad de HNO3 (ácido nítrico) concentrado
para inhibir la hidrolisis del Fe (III). En medio acido aportado por el ácido nítrico produce
la ventaja adicional de que no interfieran los iones C2 O4 2− y CO3 2− que forman sales de
plata ligeramente solubles en medio neutro. Este indicador es muy sensible a los iones
SCN− y por ello el error de la valoración es muy pequeño. El método de Volhard se
emplea para la determinación de prácticamente todos los halogenuros usuales (I, Br, Cl)
con lo cual supera las ventajas del método de Mohr (Zumbado, 2002).

Aplicaciones

 Carne y productos cárnicos

 Embutidos

27
En disoluciones neutras o con fosfato puede utilizarse la determinación de cloruros por el
método de Volhard. No obstante, este método tiene una desventaja importante, por lo que
en determinados casos la valoración con la disolución de nitrato de mercurio (II) tendrá
preferencia.

Fundamento

El mismo autor señala que la muestra se extrae con agua destilada caliente. El extracto se
acidifica después de precipitar y filtrar las proteínas. El exceso de iones plata se valoran
por retroceso con tiocianato frente a iones hierro (III) como indicador.

Cl− + Ag + → AgCl ↓ (Ec. 12)

Ag + + SCN − → AgSCN ↓ (Ec. 13)

Fe3+ +3SCN− ↔ Fe (SCN)3 (Ec. 14)

Rojo oscuro

Procedimiento
Aparatos y materiales

 Matraz Erlenmeyer de 300ml

 Pipeta enrasadas de 1 ml ,2ml,5ml y 20ml
 Matraz aforado de 200ml
 Bureta de 25ml
 Filtro de pliegues de 18,5 cm

Reactivos

 Ácido nítrico
 Ácido nítrico 4ml/l aproximadamente (diluir una pare de ácido nítrico 65%
con tres de agua destilada)
 Sulfato de amonio y hierro(III) NH4 Fe(SO4)2 .12H2 O
 Hexacioanoferrato (II) de potasio K 4 (Fe(CN)6) .3H2 O
 Acetato de cinc Zn(CH3 COO)2 .2H2 O
 Ácido acético glacial (96%)

28
  Disolución valorante de nitrato de plata 0,1 mol/l
 Tiocianato potásico 0,1 mol/l
 Disolución indicadora saturada de sulfato de amonio y hierro (III)
 Disoluciones para la precipitación de las proteínas:
 Disolución I: disolver 106g de hexacianoferrato (II) de potasio en agua
destilada y completar hasta 1.000ml.
 Disolución II: disolver 220g de acetato de cinc y 30 ml de ácido acético glacial
en agua destilada y completar hasta 1,000ml.

Determinación

Se pesan exactamente unos 10g ± 1mg de muestra homogeneizada en un matraz

Erlenmeyer de boca esmerilada, se añaden 100ml de agua destilada y se calientan con el
tapón puesto durante 15 minutos al baño maría, agitando repetidamente. Después de
enfriar a temperatura ambiente, se añaden sucesivamente 2 ml de la disolución 1 y 2ml
de la disolución II para precipitar las proteínas.

A continuación se pipetean 290ml del filtrado a un Erlenmeyer de boca esmerilada, y tras

la adición de 5 ml de ácido cítrico (unos 4 mol/l) y de 1ml de indicador se dosifican
exactamente 20 ml de la disolución valorante de nitrato de plata (bureta o pipeta). Después
de mesclar cuidadosamente y de agitar enérgicamente se valora de inmediato con la
disolución de tiocianato potásico hasta que aparece una tenue coloración marrón
(Matissek, Steiner y Schnepel, 2013).
Cálculos
1ml disolución valorante de AgNO3 (0.1 mol/L)=3.546 Cl− o 5.85 mg NaCl.
El contenido en cloruros Cl− o de sal de mesa S de la muestra se calcula como sigue:

(a−b).0.03546 .100
Cl− =(%) = (Ec. 15)
P

(a−b).0.05845 .100
S= (%) = (Ec. 16)
P

Siendo: a: volumen gastado de disolución valorante de nitrato de plata (0.1 mol/l) en ml

(20 ml)

B: gasto de disolución valorante de tiocianato potásico 80.1 mol/l) en ml

P: peso de la muestra en g

29
1.3. 8 Preparación y estandarización de una solución de tiosulfato de sodio

Zumbado (2012). El tiosulfato de sodio (Na2 S2 O3 x5H2 O) es una sustancia cristalina.

Aunque en condiciones adecuadas se puede obtener en estado químicamente puro, es
imposible preparar la solución valorada de tiosulfato a partir de una porción pesada
exacta: el tiosulfato no satisface todas las exigencias de un estándar primario. Es un
compuesto relativamente inestable: por ejemplo reacciona con el ácido carbónico disuelto
en agua.

S2 O2− − −
3 +H2 O + CO2 HCO3 + HSO2 + S(s) (Ec. 17)

De aquí se hace evidente que:

a. No tiene sentido pesar con precisión una porción de Na2 S2 O3 .5H2 O

b. La determinación de la concentración de la solución de esta sustancia no se

debe empezar inmediatamente, sino 10 días después de ser preparada pero si se
utiliza agua destilada, recientemente hervida y enfriada y se agrega 0.1 g. de
Na2 CO3 por un litro de solución (los iones CO2− +
3 fijan los iones H del ácido

carbónico según H + + CO2−

3 ↔ HCO3 ) a fin de aumentar la estabilidad de la

solución, se puede valorar esta ultima un día después de haber preparado la

solución.

La solución de Na2 S2 O3 se debe conservar en botellones, protegidos contra el anhídrido

carbónico por un tubo que contiene cal sodada o ascarite. Luego la concentración de la
solución de Na2 S2 O3 comienza a disminuir lentamente, debido a lo cual es indispensable
comprobarlo periódicamente. La disminución de esta se produce como el resultado de:

a.- Oxidación de Na2 S2 O3 con el oxígeno del aire.

b.- Descomposición por microorganismos (tiobacterias), que es la causa más

importante de la inestabilidad de soluciones de tiosulfato. A fin de evitar esta
descomposición se recomienda agregar, como antiséptico, unos 10 mg de yoduro
de mercurio HgI2 por litro de solución. Así mismo se debe conservar la solución
al abrigo de la luz que favorece la multiplicación de tiobacterias en esta área
(Zumbado, 2002).

30
Por todas estas dos razones el autor señala que es preciso una solución de concentración
aproximada y estandarizarla, operación que deberá ser repetida al cabo de cierto tiempo.
Para estandarizar una solución de tiosulfato de sodio, se han propuesto muchas sustancias
de patrón primario como, por ejemplo: Yodo solido químicamente puro, yodato de
potasio (KIO3 ), bromato de potasio (KBrO3 ), ferrocianuro de potasio (K 3 [Fe(CN)6 ])y
dicromato de potasio (K 2 Cr2 O7 ) entre otros. En la práctica el que mayor frecuencia se
emplea es el K 2 Cr2 O7. La estandarización de la solución de tiosulfato de sodio se
determina por un método indirecto de valorización a partir del principio general de la
determinación yodometrica de oxidantes.

El I2 presenta un potencial de reducción según:

I2 + 2e− ↔ 2(I− ) (Ec. 18)

Este valor de potencial puede considerarse como intermedio. Muchas sustancias con un
potencial superior son capaces de oxidar el I − mientras que muchas otras con un potencial
menos son capaces de reducir el I2 . Si a esto sumamos la capacidad del S2 O2−
3 (ion

tiosulfato) de reducir al I2 mediante una reacción rápida, completa y sin reacciones

colaterales tenemos que el S2 O2−
3 se puede estandarizar haciéndolo reaccionar con el I2

producido por la reacción de un exceso de I- con K 2 Cr2 O7 así la reacción que tendrá lugar
será:

Cr2 O2− − +
7 +6I + 14H ↔ 2Cr
3+
+3I2 +7H2 O (Ec. 19)

Se debe tener en cuenta que el I2 no es soluble en agua porque es preciso tener un exceso
de I- de manera que ocurra la reacción I2 + I − → I3− El ion I3− si es soluble en agua, así
en realidad la reacción será:

Cr2 O2− − +
7 +9I + 14H ↔ 2Cr
3+
+3I3− +7H2 O (Ec. 20)

El I3− será valorado como Na2 S2 O3 según:

−
2S2 O2− 2−
3 +I3 ↔ S4 O6 +3I
−
(Ec. 21)

En todas las reacciones que se llevan a cabo con I2 o I − debe tenerse muy en cuenta que
el I − es fácilmente oxidado por el oxígeno del aire a I2 si el pH es acido el I2 ES
fácilmente subliminable, por lo que las valoraciones deben hacerse rápidamente y nunca
en caliente (Zumbado, 2002).

31
El almidón no se disuelve en agua sino que forma una suspensión coloidal. Con el I2
forma un complejo para estandarizar una solución de tiosulfato de sodio, se ha propuesto
muchas sustancia patrón primario como por ejemplo: yodo solido químicamente puro,
yodato de potasio (KIO3 ), el almidón no se disuelve en agua sino que forma una
suspensión coloidal. Con el I2 forma un complejo de adsorción de color azul que
desaparece al finalizar la reducción del I − en el punto de equivalencia. Este proceso es
reversible por lo que se puede hacerse en sentido contrario (aparición del color azul
cuando aparece el I2 ). La presencia de una gran cantidad de I− necesaria para la disolución
del I2 también favorece la formación del complejo de color azul con el almidón, y por el
contrario un aumento de la temperatura hace desaparecer la coloración, disminuyendo la
sensibilidad del indicador.

Del mismo autor al utilizar la solución de almidón como indicador debe tenerse en cuenta
algunas precauciones:

a) La solución debe estar recientemente preparada o adecuadamente conservada,

ya que como carbohidrato es susceptible a descomponerse o ser atacado por m.o.
(es común el empleo de HgI2 como preservante).

b. En caso de que se valore por desaparición del color azul, es preciso no añadir
el almidón hasta tanto la concentración de I2 no sea baja o cerca del punto final,
lo que se reconoce por el color amarillo de la solución, puesto que una
concentración apreciable de I3− haría al complejo formado más estable y tardaría
en descomponerse aun después de pasado el punto de equivalencia.

Principio:

El método se basa en la reacción de oxidación reducción entre el tiosulfato de sodio y el

iodo liberado por la reacción entre el dicromato de potasio y el yoduro de potasio en
medio acido. El punto final de la valoración se detecta con el empleo de almidón como
indicador.

Material y Aparatos:

 Balanza analítica con capacidad máxima de 200 g

 Balanza técnica

32
  Cristalería necesaria para realizar una valoración: bureta, pipetas, matraces
aforados, frascos Erlenmeyer, vasos precipitados, embudo, agitadores de vidrio
etc.

Reactivos y disoluciones:

 Agua Destilada
 Tiosulfato de sodio pentahidratado
 Dicromato de potasio
 Yoduro de potasio
 Almidón soluble
 Ácido clorhídrico (1.19 Kg/L y 30-37 %m-m)
 Carbonato de sodio
 Solución de dicromato de potasio de concentración exactamente conocido
alrededor de 0.1N
 Solución de almidón 10% m-V
 Solución de ácido clorhídrico 1:1 V-V

Procedimiento:

A.- Preparación de la solución de tiosulfato de sodio 0.1 N

Pese en balanza técnica sobre un vaso de precipitados de 100 o 250 ml, la masa de
tiosulfato de sodio pentahidratado necesaria para preparar 250 ml de solución de
tiosulfato de sodio 0.1 N. Disuelva cuidadosamente la masa pesada hasta 250 ml de agua
destilada, previamente hervida, enfriada y carbonatada a una concentración de 0.2 g de
carbonato de sodio/L trasvase la solución en un frasco ámbar limpio y escurrido y agite y
rotule el frasco. Preparé una bureta con esta solución cuidando que no queden burbujas
de aire en la punta del instrumento.

B.- Preparación de la solución del dicromato de potasio.

Pese con exactitud sobre un vidrio de reloj en balanza analítica, la masa de dicromato de
potasio necesaria para preparar 250 ml de solución de dicromato de potasio 0.1 N.
trasvase el sólido cuantitativamente a un matraz aforado de 250 ml con ayuda de un frasco
levantador y utilizando el embudo adecuado, garantizando que no quede solido alguno en

33
el vidrio de reloj, añade con el agua destilada aproximadamente hasta la mitad del
recipiente y agite circularmente hasta disolución total de todo el sólido.

C.- Estandarización de la solución de hidróxido de sodio

Tome en una pipeta limpia de 10 a 25 ml de la solución de dicromato de potasio y páselo

a un frasco Erlenmeyer de 100 o 250 ml, añade 2 g. de yoduro de potasio y agite
circularmente, añada entonces 2 ml de solución de ácido clorhídrico, cuando la solución
comienza a perder la coloración ámbar típica del yodo y alcance un color amarillo más
claro añada 2ml de solución indicadora de almidón y continúe la valoración de color azul
a verde, repita la valoración con nuevas alícuotas de cromato de potasio hasta que la
diferencia entre las dos valoraciones no supere 0.1 ml de tiosulfato de sodio consumido
(Zumbado, 2002).

34
TEMA 02: CALIDAD

1.1 INTRODUCCIÓN

La palabra calidad tiene múltiples significados. Es un conjunto de propiedades inherentes

que confieren capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas. La calidad de
un producto o servicio es la percepción que el cliente tiene del mismo, es una fijación
mental del consumidor que asume conformidad con dicho producto o servicio y la
capacidad del mismo para satisfacer sus necesidades.
Para satisfacer las necesidades de un consumidor se requiere del conocimiento de las
definiciones, controles, aseguramiento y aplicación de mecanismos que den conformidad
al concepto “calidad”.

Dentro de esta presentación se persiguen los siguientes objetivos:

 Explicar los conceptos y/o definiciones de calidad
 Establecer los criterios y control de la calidad; normalización y legislación como
solución.
 Reconocer y evaluar los peligros que atentan contra la inocuidad de los alimentos
 Describir los principios y directrices del sistema HACCP

35
1.2 JUSTIFICACIÓN

Para satisfacer la necesidad del consumidor en cuanto a calidad es necesario adquirir una
Cultura de la calidad; esta cultura no solo nos ayuda a satisfacer la necesidad del
consumidor sino que nos ayuda a tener conciencia de la importancia del trabajo bien
hecho para el propio trabajador, la empresa, e incluso la imagen de la empresa y de un
país.
¿Por qué exigirnos la calidad?
Cada vez tenemos consumidores más exigentes que saben lo que quieren, tienen más de
donde elegir y están protegidos por las leyes, las empresas son más competitivas para
productos/servicios similares por todo ello nos vemos en la necesidad de exigir calidad.

Todo producto debe perseguir algunos objetivos como ser seguros, fiables, cumpliendo
las especificaciones de fabricación y de información al consumidor, estos objetivos serán
cumplidos si se trabaja con el aseguramiento de la calidad, por tanto en esta presentación
se pretende informar sobre calidad.

36
1.3 DESARROLLO DEL TEMA

1.3.1 Calidad

¨Grado en el que un conjunto de Características inherentes cumple con los requisitos¨

(ISO. Icontec 2000)

El concepto de calidad es un concepto abstracto. Cualquiera puede definirla según su

placer, su pasado, su educación, su nivel social, su expectativa. Puede tener muchos
significados. Su definición y su aplicación dependen del contexto y del momento en que
es observe y se analice.

“La calidad es corno el arte, todo el mundo habla de ella, pero cada quien tiene su propia
definición.” Veamos cómo pensaban sobre el tema los referentes del mundo de la calidad:
Juran considera a la calidad del producto como “la adecuación para el uso a que se
destina”. Deming afirma que tal calidad consiste en la “contribución a la satisfacción de
las necesidades de los clientes”.

Crosby (1926) define la calidad como la “acomodación a las exigencias de los clientes”,
No corno lo mejor o lo elegante.

Karl Albretch, por su parte considera que: “La calidad (C) es esa propiedad intangible
que resulta de la diferencia entre el bien o servicio que se espera (E) y el que se recibe
(R)”. Podernos traducir esto en una simple ecuación matemática que nos dice:

C=E-R
Si esa ecuación es igual a cero, recibimos el servicio que estarnos buscando y nada más.
Si el resultado es negativo, diremos que se nos ha brindado una mala calidad de servicio
o hemos comprado un producto de mala calidad. ¿Qué ocurre si esa diferencia da un valor
positivo? Evidentemente estaremos frente a algo de buena o muy buena calidad. Ese
servicio o producto que hoy recibimos con un “algo más” en el futuro será lo que
exigiremos como mínimo en la próxima oportunidad. Estará, pues, en la capacidad técnica
y en la creatividad de quien brinda ese producto o servicio, continuar sorprendiendo a su
cliente. Diremos en este caso que el producto o servicio sigue siendo “de buena calidad”.
El concepto de la calidad tiene que estar acompañado de un análisis profundo del contexto

37
donde se ubica la empresa. Todas las orientaciones son válidas, siempre y cuando el
entorno del negocio sea propicio para ello (Albretch, 1932)

1.3.2 La evolución del concepto de calidad en el tiempo

El concepto de Calidad es un concepto cambiante que ha ido evolucionando en el tiempo,

por eso conviene hacer un breve repaso a la historia y conocer las distintas etapas por las
que ha ido pasando, así como los distintos puntos de vista que dirigentes de empresas han
ido tomado y toman como referencia para implantar un Sistema de Calidad. Se puede
hablar de tres etapas muy claras en la evolución del concepto:

 Etapa Artesanal: Donde la Calidad suponía hacer las cosas bien a cualquier costo.
Los objetivos que perseguía el artesano eran su satisfacción personal y la
satisfacción de su comprador, no importaba el tiempo que le llevara. Aún hoy en
día podemos encontrar productos que son fabricados siguiendo esta premisa,
sobre todo en el sector de la alimentación.
 Etapa de la Industrialización: Donde el concepto de Calidad fue sustituido por
el de Producción, hacer muchas cosas y muy deprisa sin importar con que calidad.
El objetivo era satisfacer la demanda de bienes (generalmente escasos) y aumentar
los beneficios. La cantidad y el tiempo son los conceptos importantes.
 Etapa de Control Final: En esta etapa lo importante ya no era la cantidad de
producto fabricado, sino que el cliente lo recibiera según sus especificaciones. La
producción había aumentado considerable- mente con el establecimiento del
trabajo en cadena, pero esto había producido un efecto secundario no deseado
causado por el aburrimiento y la apatía de los trabajadores que originaba fallos en
el producto y Clientes descontentos. El cliente ya no se conforma con cualquier
cosa y empieza a exigir que el producto que recibe cumpla con lo que ha
especificado, lo que origina el nacimiento del Control de Calidad entendido como
Control Final. La Calidad se convierte en una especie de "servicio policial" cuya
principal tarea es garantizar que el producto es óptimo y que cumple con los
requisitos establecidos en el pedido. El porcentaje de producto defectuoso enviado
al cliente dependía de lo fuerte que fuera la inspección final (Menéndez, 2012)

38
 Fig. 3 Calidad y su evolución en el tiempo
Juan A. Serra Belenger, Graciela Bugueño Bugueño, 2002

Cuadro. 4 Evolución del concepto calidad

Etapa Concepto Finalidad

Artesanal Hacer las cosas bien Satisfacer al cliente.
independientemente del Satisfacer al artesano, por
coste o esfuerzo necesario el trabajo bien hecho.
para ello. Crear un producto único.
Revolución Industrial Hacer muchas cosas no Satisfacer una gran
importando que sean de demanda de bienes.
calidad. Obtener beneficios.
Segunda Guerra Mundial Asegurar la eficacia del Garantizar la
armamento sin importar el disponibilidad de un
costo. Con la mayor y más armamento eficaz en la
rápida producción (Eficacia cantidad y el momento
+ Plazo =Calidad) preciso.
Posguerra Hacer las cosas bien a la Minimizar costes mediante
(Japón) primera la calidad.
Satisfacer al cliente.
Ser competitivo.
Fuente: Juan A. Serra Belenger, Graciela Bugueño Bugueño (2002)

39
El remedio o solución lo encontraron en el nacimiento de la generación de los procesos
de calidad, denominada calidad por inspección. A continuación se destacarán cinco
generaciones en el desarrollo de la calidad:

Generaciones en el desarrollo de la calidad

 Primera Generación: Control de calidad por inspección

 Segunda Generación: Aseguramiento de la calidad
 Tercera Generación: Calidad total
 Cuarta Generación: Mejora continua
 Quinta Generación: Reingeniería y Calidad total.

a) Primera Generación

“La calidad se orienta al producto terminado”.

Los intentos de mejorar la calidad en empresas productivas comenzaron en USA a

principios de este siglo. En este período (aproximadamente desde 1920 a 1940) hay que
destacar el aporte de Shewart, Deming. Juran. Feigenbaum, Crosby y otros.

Esta generación de la calidad se caracteriza por un sistema reactivo (necesita de la falla

para poder actuar) basado en eliminar o re-trabajar productos defectuosos para entregar
productos terminados similares (Menéndez, 2012)

Por primera vez, se introduce el Departamento de Control de Calidad que examina de

cerca los productos terminados. Como la empresa no puede asegurar que el cliente reciba
productos sin defectos, se establece un departamento de servicio para ayudar a corregirlos.
Este departamento se convierte en el responsable de la calidad dentro de la empresa. Los
productos elaborados por la empresa son masivos y sin determinación. Se asume que el
proceso tiene que producir cierta cantidad de productos defectuosos. La consecuencia de
esto es que los esfuerzos de calidad se orientan a detectar errores, no a evitarlos. Los
costos de inspección y de reprocesamiento provocan que el precio final del producto
aumente en ocasiones más del 20% y, por consecuencia, el cliente final absorbe las
ineficiencias de la empresa.

40
La estructura organizativa es piramidal y jerárquica. Los departamentos y las áreas están
diferenciados y separados física y administrativamente unos de otros. El Departamento
de Calidad que se convierte en el “policía de la calidad” encargado de detectar defectos
en el producto final. La orientación y la información del cliente son prácticamente nulas.

La capacitación de los recursos humanos, si la hay, se convierte en un adiestramiento

para cumplir las tareas básicas del puesto. Las tareas en el proceso productivo son simples
y repetitivas.

La producción está orientada a aprovechar las economías de escala, pero tienen una gran
cantidad de tiempos muertos a lo largo de todo el proceso productivo. La empresa genera
costos indirectos muy elevados derivados de la burocracia y el exceso de control en todos
sus niveles (Menéndez, 2012)

b) Segunda Generación

Del mismo autor “La calidad se orienta a los procesos productivos que aseguren que
consistentemente los productos cumplan con las especificaciones predeterminadas”.
Durante los años 1850 a 1970 la calidad como principio de las organizaciones tiene su
gran desarrollo en Japón. Para reconstruir ese país que quedó destrozado luego de la
segunda guerra mundial. los empresarios japoneses estudiaron los mejores métodos
empleados por las empresas, analizaron las fuentes escritas de más autoridad existentes
entonces (en su mayoría norteamericanas) e invitaron a su país a los expertos más
acreditados en organización de calidad, entre ellos W. E. Deming y a J. M. Juran. Hasta
1960 en las empresas de sociedades desarrolladas se consideraba la calidad como un
problema típico de idoneidad del producto.

A partir de 1960 comienza en Japón las primeras investigaciones internas de calidad en

las empresas. Por aquel entonces el Dr. Ishikawa junto con Juran y Deming crean en
Japón el Instituto para la Calidad, con el apoyo del gobierno y de algunas industrias
japonesas. Durante 25 años, Ishikawa y sus colaboradores trabajaron intensamente para
transformar a Japón a través de Planes Nacionales de Calidad. Gracias a ellos este país ha
conseguido situarse entre los más desarrollados del planeta.

41
Durante este período la calidad deja de ser un sistema correctivo y se convierte en uno
preventivo. Se deja de controlar el producto final y se controlan los procesos productivos,
mediante una estrategia de aseguramiento de calidad, considerando que si se controla el
proceso productivo se podrá controlar la variación en el resultado final. El personal de
producción se auto-controla de ser responsable de la parte del proceso que le corresponde.
Se instrumenta el concepto de punto crítico de control sobre el proceso y se reduce la
variabilidad del mismo (Menéndez, 2012)

La empresa se encuentra en condiciones de certificarse por sistemas internacionales de

aseguramiento de la calidad como la serie ISO 9000.

Pero debemos tener en cuenta que en esta etapa:

 La calidad se basa únicamente en controlar el proceso productivo.

 La calidad la determinan los expertos y sigue siendo una herramienta de control.
 Normalmente no se toma en cuenta las necesidades del cliente, y la empresa tiende
a asumir que los productos y servicios ofrecidos son los requeridos por el cliente.
 La capacitación se puede reducir a un adiestramiento simple en las funciones
básicas de cada puesto.

Al finalizar esta etapa o generación, se produce el primer gran cambio en la concepción

de los procesos de calidad. La calidad deja de ser una herramienta de control y se
convierte en una estrategia de negocios.

Se entiende por punto crítico de control de un proceso (PCC) aquella etapa clave del
proceso tal que si no se la controla adecuadamente y se fijan parámetros estrictos de
calidad que se deben cumplir y asegurar su cumplimiento el producto obtenido no será de
“buena calidad”.

Sobre este tema volveremos más adelante cuando hablemos de los sistemas de
aseguramiento de la calidad alimentaria, pues es este concepto un punto clave (Menéndez,
2012)

42
c) Tercera Generación

“La calidad se orienta al cliente”

Hacia mediados de los años 1970 y a lo largo de 1980 el tema de la organización para la
calidad adquiere de nuevo gran importancia en los Estados Unidos de Norteamérica.
Durante este período este país llega a convertirse en el mercado abierto más grande del
mundo, donde el consumidor elige los productos que desea, procedentes de proveedores
de cualquier parte del planeta. Durante esta época la satisfacción del cliente pasa a ocupar
un lugar predominante como criterio básico de calidad.

En esta etapa, la calidad pasa de ser una herramienta de control a ser valor estratégico
para la empresa. El liderazgo del proceso lo asume el Director General que se convierte
en el principal responsable de la calidad de la empresa.

Se determinan las necesidades, deseos y requisitos del consumidor y se comparan con las
de la empresa. Se adecuan los productos y los servicios al uso que le dará el consumidor.
Los especialistas en estudio de mercado se transforman en piezas claves del sistema. Los
nuevos diseños de productos y servicios van alineados a las expectativas de los clientes.

Se inicia el desarrollo del personal con enfoque de calidad. Se establece el ‘trabajo en

equipos multidisciplinarios en sus diferentes formas y estructuras, se promueven los
sistemas de premios y reconocimientos, y se inicia el desarrollo de habilidades personales.
La empresa comienza la armonización del proceso productivo por medio de la creación
de las cadenas internas cliente- proveedor, orientadas a la satisfacción del cliente interno.
Se optimiza el proceso mediante el uso d técnicas avanzadas, las cuales reducen el tiempo
de respuesta al cliente y los costos de los procesos productivos. Se inicia el proceso de
reducción de niveles jerárquicos dentro de la empresa. Como contrapartida, se aumentan
los costos de la empresa al tratar de reducir la brecha entre las especificaciones del cliente
y las de los productos y servicios que ofrece. La estructura de la empresa comienza a ser
una limitante en el esfuerzo por ofrecer al cliente los productos y servicios que requiere.
El liderazgo se basa en las habilidades personales de los jefes.

Cliente interno: es la persona o parte de la empresa que es la que recibe algo de otra
persona o parte de la empresa. Por la gerencia de producción es cliente interno de la

43
oficina de compras pues su trabajo depende de cuán bien ha interpretado el sector compras
sus necesidades al seleccionar el proveedor de los insumos (Menéndez, 2012).

d) Cuarta Generación

“La calidad se orienta a mejorar continuamente y a optimizar todas las actividades

de la empresa hacia el cliente externo”.

En esta etapa el liderazgo del proceso comienza a delegarse a todos los integrantes de la
organización. Se reducen continuamente los costos de la empresa. El proceso de calidad
comienza a ser rentable por la reducción de la brecha entre las especificaciones de la
empresa y las del cliente, así como la mejora continua de todos los procesos. Se forman
equipos de mejora continua que deben buscar los mecanismos por los cuales se mejore
constantemente el proceso y producto; mejor llegada al cliente, mejores rendimientos,
mejor capacitación del personal, etc.

Los problemas derivados de los cambios se centralizan en la estructura obsoleta de la

empresa y la reducción dolorosa de niveles. El proceso de mejora continua da buenos
resultados pero no los suficientes para hacerle frente a los nuevos paradigmas de los
negocios. Los costos generados por la estructura piramidal son muy altos y le restan
competitividad a la empresa en el mercado.

Las innovaciones, los nuevos desarrollos, se enfocan en agregado valor en la parte

intangible del proceso: el cliente (mejor servicio de atención, mejores respuestas y
menores tiempos, etc. (Menéndez, 2012).

e) Quinta Generación

“La calidad se orienta a rediseñar la empresa por procesos completos con valor
hacia el cliente”.

En esta generación se presenta el segundo gran cambio en el concepto de calidad. La

estrategia de calidad que fue exitosa con procesos de calidad total o procesos de mejora
continua, ahora exige la ruptura de la estructura básica de la empresa para poder competir
en un mercado turbulento.

44
En esta etapa la empresa se organiza sobre la base de procesos completos más que en
fragmentados y divididos por departamentos.
Se eliminan o reducen áreas que no agregan valor. Se estructuran unidades estratégicas
de negocios.
El objetivo se centra en crear constantemente calidad para el cliente. Se mejora la
respuesta a las necesidades del cliente y la empresa entra a una nueva dimensión de la
calidad: la respuesta rápida.

Los sistemas de información a “tiempo real” (just in time) y los proveedores confiables
son parte fundamental para el éxito del proceso (Menéndez, 2012).

1.3.3 La calidad alimentaria

La calidad de los alimentos es el conjunto de cualidades que hacen aceptables los

alimentos a los consumidores. Estas cualidades incluyen tanto las percibidas por los
sentidos (cualidades sensoriales): sabor, olor, color, textura, forma y apariencia, tanto
como las higiénicas y químicas. La calidad de los alimentos es una de las cualidades
exigidas a los procesos de manufactura alimentaria, debido a que el destino final de los
productos es la alimentación humana y los alimentos son suceptibles en todo momento
de sufrir cualquier forma de contaminación. (Food & Agriculture Org., 2008).

La calidad es un concepto que viene determinado por la conjunción de distintos factores

relacionados todos ellos con la aceptabilidad del alimento.

Calidad Alimentaria es entonces; “El conjunto de atributos que hacen referencia de una
parte a la presentación, composición y pureza, tratamiento tecnológico y conservación
que hacen del alimento algo más o menos apetecible al consumidor y por otra parte al
aspecto sanitario y valor nutritivo del alimento”.

En la práctica es preciso indicar la calidad a la que nos referimos:

 calidad nutritiva, calidad sanitaria, calidad tecnológica, calidad organoléptica

calidad económica.
 Son determinantes de la calidad: Color, olor, aroma, sabor, textura, ausencia de
contaminantes.

45
a) Criterios de calidad

Un criterio o indicador es un aspecto relevante que resume en la medida de lo posible la

calidad de la actividad o proceso que pretendemos evaluar. Un criterio para ser
considerado como un buen indicador debe reunir una serie de características; Para medir
la calidad se usan varios criterios:

Los descriptivos, que utilizan el análisis sensorial corno medio de mostrar las
características varietales, y los analíticos, que permiten medir ciertas particularidades del
alimento.

Los criterios subjetivos y analíticos hacen factible la descripción y la medida de la calidad

de los alimentos en general. Cada uno de esos componentes posibilita medir. Detectar o
percibir tino o más aspectos de la calidad. La medición de criterios establecidos en forma
sistemática y la aplicación de todo un paquete tecnológico con controles estrictos, permite
tipificar los productos y conduce a la valorización de su calidad.

Las medidas de la calidad son utilizadas cada vez con mayor frecuencia en las
transacciones comerciales. La caracterización de las variedades y los criterios de calidad
unidos a las marcas son pautas de marketing y apuntan a diferenciarse de la competencia
y fidelizar al cliente. (Organización de las Naciones Unidad para la Agricultura y la
Alimentación, 2002)

b) Control de la calidad de los alimentos

Control de calidad es una herramienta que permite planear, hacer, verificar y actuar,
permitiendo la estandarización de los procesos y dando la oportunidad de mejorar
continuamente de acuerdo a los parámetros máximos y mínimos establecidos por las
normas reguladoras.

Control de alimentos: “Sistema de inspección de análisis y de actuación que se aplica a

un proceso de fabricación de alimentos de tal modo que a partir de una muestra pequeña
pero representativa del alimento se esté en condiciones de juzgar la calidad del mismo.”
Participan autoridades municipales, provinciales y nacionales aplicando
reglamentaciones nacionales, provinciales, municipales, internacionales, etc. según sea el

46
tipo de alimento y el lugar en que se lo comercializa. (Organización de las Naciones
Unidad para la Agricultura y la Alimentación, 2002)

c) Aseguramiento de la calidad de alimentos

El aseguramiento de la calidad (conocido también por el anglicismo Quality Assurance)

es el conjunto de actividades planificadas y sistemáticas aplicadas en un Sistema de
Calidad para que los requisitos de calidad de un producto o servicio sean satisfechos.
Entre estas actividades se encuentran la medición sistemática, la comparación con
estándares, el seguimiento de los procesos, todas actividades asociadas con bucles de
realimentación de información. Estas actividades contribuyen a la prevención de errores,
lo cual se puede contrastar con el Control de Calidad, que se centra en las salidas del
proceso.

Existen varias formas de hacerlo y a lo largo de toda la cadena alimentaria. Se lo puede

lograr aplicando métodos específicos de aseguramiento d la calidad e inocuidad
alimentaria como son:
 Las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA)
 Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM, BPF).
 Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanidad (POES ó SSOPS).
 El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP: Hazard
Analisis and Critical Control Points).
(Organización de las Naciones Unidad para la Agricultura y la Alimentación, 2002)

1.3.4 Normalización

Las normas de la industria alimentaria suelen ser formuladas por organizaciones

nacionales o internacionales a las que se confía la responsabilidad de las normas y/o de
la propia seguridad alimentaria, como la Organización Internacional de Normalización
(ISO, por sus siglas en inglés). Sin embargo, dichas normas también pueden ser
formuladas por la propia industria alimentaria mediante un órgano representativo como
el British Retail Consortium (BRC). Las normas de la industria alimentaria desempeñan
un importante papel a la hora de ayudar a las empresas del sector a producir de una manera
sistemática productos alimentarios seguros y acordes con la legislación. Cabe destacar
que las normas no son un sustituto de la legislación, sino que ofrecen una interpretación

47
de la legislación que permite su aplicación y su cumplimiento continuado por parte de las
empresas alimentarias. Muchas normas requieren la aplicación de procedimientos que
van más allá de los requisitos de la legislación, que sirven de base para todos los sistemas
de gestión de la seguridad alimentaria. Reglamento (CE) N° 178/2002 del Parlamento
Europeo

Es una actividad que proporciona soluciones a problemas repetitivos esencialmente

dentro de las esferas de la ciencia, tecnología y economía dirigidas a alcanzar el grado
óptimo de orden dentro de un contexto dado.

Generalmente la actividad consiste en los procesos de formular, emitir y aplicar norma

de formular, emitir y aplicar normas. Reglamento (CE) N° 178/2002 del Parlamento
Europeo

a) Objetivos de la normalización

 Fijar niveles de calidad: Específica los requisitos que deben cumplir los productos
y servicios, con los cuales se fija la calidad de los mismos.

 Reducir la diversidad de modelos: Reduce los tipos de un producto a un número

capaz de cubrir las necesidades de los usuarios

 Asegurar Intercambiabilidad: Fijar ciertos requisitos de los productos con el fin

de hacer posible la complementación e intercambiabilidad entre ellos.

En la preparación de las normas deberá considerarse el establecimiento de normas

horizontales contra la posible adopción de normas verticales. ¿Qué significa esto?
Durante las últimas décadas, las demandas del consumidor y la existencia de mercados
cada vez más competitivos, han dado lugar a la introducción de miles de nuevos productos,
que incluyen combinaciones de alimentos, variedades de alimentos y de sus componentes,
alimentos procesados, etc.

Esto requiere de las autoridad es responsables del establecimiento de normas alimentarias

aceptar ci establecer estas normas en base a la composición individual de un alimento,
identidad y atributos específicos de calidad. Estos atributos se describen comúnmente
como elementos de una normativa vertical.

48
Actualmente, muchos países están considerando el abandonar este tipo de normas o
restringir el desarrollo de estas normas a alimentos tradicionales, sólo para los cuales es
deseable mantener su identidad. El concepto de normas está cambiando.

Las nuevas tendencias van hacia la integración de la calidad e inocuidad alimentaria en

un contexto más amplio a través de categorías de productos alimentarios. Las normas de
los alimentos e desarrollan utilizando un modelo de normativa horizontal, que consiste en
la elaboración de normas que se puedan aplicar a la mayor parte de los alimentos, a todos
alimentos de una clase en particular o a un grupo amplio de productos específicos (por
ejemplo: lácteos, ovo-productos, carnes, cereales, etc.). Reglamento (CE) N° 178/2002
del Parlamento Europeo

1.3.5 Normas Técnicas Peruanas

Son documentos que establecen las especificaciones de calidad de los productos, procesos
y servicios. Existen también NTP´s sobre terminología, métodos de ensayo. Muestreo,
envase y rotulado que se complementan entre sí. Su aplicación es de carácter voluntario.
Bajo el Sistema Peruano de Normalización que administra el INDECOPI, las NTP’s son
elaboradas por Comités Técnicos de Normalización, en los cuales participan
representantes de todos los sectores involucrados en la actividad a normalizar; estos son:
productores, comercializadores, consumidores y técnicos calificados. Los Comités
Técnicos de Normalización elaboran los proyectos de NTP’s, los cuales son alcanzados
a INDECOPI para su aprobación. J. Rico Menéndez, 2012

1.3.6 Codex Alimentario

Codex Alimentarius significa "Código de alimentación" y es la compilación de todas las

normas, Códigos de Comportamientos, Directrices y Recomendaciones de la Comisión
del Codex Alimentarius. La Comisión del Codex Alimentarius es el más alto organismo
internacional en materia de normas de alimentación. La Comisión es un organismo
subsidiario de la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación (FAO) y de la Organización Mundial de la Salud (OMS).

49
El Código se creó para proteger la salud de los consumidores, garantizar comportamientos
correctos en el mercado internacional de los alimentos y coordinar todos los trabajos
internacionales sobre normas alimentarias (Menéndez, 2012).

El mercado internacional de la alimentación se estima anualmente en más de 400 billones

de dólares. Las normas de alimentación uniformadas universalmente tienen la ventaja de
proteger a los consumidores de los alimentos no seguros y de permitir a los productores,
manufactureros y comerciantes el acceso a los mercados eliminando obstáculos
artificiales para el comercio que no están basados en las tarifas. Las normas del código se
basan en sólidos presupuestos científicos y están aceptadas como puntos de referencia en
base a las cuales se evalúan medidas y reglamentos nacionales en el ámbito de los
Acuerdos de mercado de la Ronda de Uruguay.

La importancia del Código de alimentación para proteger la salud de los consumidores

fue subrayada en 1985 en la resolución 39/85 de las Naciones Unidas mediante la cual se
adoptaban directrices sobre las políticas de protección al consumidor. Las directrices
advierten de que "los Gobiernos deberían tener en cuenta la necesidad de todos los
consumidores de acceder a alimentos seguros y deberían respaldar y en la medida de los
posibles, adoptar las normas del Codex Alimentarius" (Menéndez, 2012).

a) Las normas del Codex.- ¿Cómo se elaboran las normas?

El Codex Alimentarius está dirigido por la Comisión del Codex Alimentarius, que es un
organismo intergubernamental en el que todos los países miembros tienen derecho de
voto. Varios comités de especialistas se encargan de redactar las normas que,
posteriormente, aprobará la Comisión del Codex.

Una norma ve la luz cuando un gobierno nacional, o un comité de la Comisión del Codex,
proponen la creación de una norma relativa a un tema o producto alimentario en particular.
Si la Comisión del Codex (o su Comité Ejecutivo) decide que es necesario elaborar una
norma, la Secretaría de la Comisión del Codex redactará un anteproyecto de norma y lo
someterá a los gobiernos de los países miembros para su examen. El comité del Codex
correspondiente examinará los comentarios y, tras elaborar un texto, lo presentará en
forma de proyecto de norma ante la Comisión del Codex. Si la Comisión del Codex
aprueba el proyecto de norma, éste se transmitirá a los gobiernos en un proceso por etapas

50
que culminarán con un proyecto final, que se convertirá en una norma del Codex. El
número de etapas varía entre cinco y ocho; este sistema está ideado para conseguir un
consenso lo más amplio posible. El proceso completo puede llevar varios años. Mientras
tanto, el comité correspondiente, con el apoyo de la Secretaría, va modificando y
adaptando los detalles según las necesidades. En ocasiones, algunas etapas pueden
repetirse. Una vez aprobada por la Comisión del Codex, la norma se añade al Codex
Alimentarius (Menéndez, 2012).

b) Los códigos de prácticas del Codex.- Incluidos los de higiene- definen las prácticas
de producción, elaboración, manufacturación. Transporte y almacenamiento de alimentos
o grupos de alimentos determinados que se consideran esenciales para garantizar la
inocuidad y aptitud de los alimentos para el consumo. Por lo que respecta a la higiene de
los alimentos, el texto fundamental son los Principios Generales del Codex de Higiene de
los Alimentos, que introduce la utilización del análisis de peligros y de puntos críticos de
control (HACCP) para el sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos. Un código
de prácticas para la regulación del uso de medicamentos veterinarios proporciona
orientación general en este ámbito (Asociación Española para la calidad, 2014).

c) Las directrices del Codex.- Se dividen en dos categorías:

Los principios que establecen políticas en determinados ámbitos fundamentales;

las directrices para la interpretación de dichos principios o de las disposiciones de las
normas generales del Codex.

En el caso de los aditivos alimentarios, los contaminantes, la higiene de los alimentos y

la higiene de la carne, los principios fundamentales que informan la regulación de estas
cuestiones están incorporados a las normas y códigos de prácticas pertinentes.

Existen principios del Codex independientes sobre:

 La adición de nutrientes esenciales a los alimentos.

 La inspección y certificación de importaciones y exportaciones de alimentos.

 El establecimiento y la aplicación de criterios microbiológicos para los alimentos

la realización de evaluaciones de riesgos microbiológicos.

51
  Los análisis de riesgos para alimentos obtenidos por medios biotecnológicos
modernos (Asociación Española para la calidad, 2014).

Entre las directrices del Codex de carácter interpretativo cabe destacar las relativas al
etiquetado de alimentos, en particular la reglamentación de las declaraciones de
propiedades que figuran en la etiqueta. En este grupo se incluyen las directrices para las
declaraciones de propiedades nutricionales y saludables, las condiciones de producción,
comercialización y etiquetado de alimentos orgánicos así como los alimentos declarados
como ha/al. Existen varias directrices que interpretan las disposiciones de los Principios
del Codex para la Inspección y Certificación de Importaciones y Exportaciones de
Alimentos, así como directrices sobre la realización de evaluaciones de la inocuidad de
los alimentos obtenidos a partir de plantas y microorganismos cuyo ADN ha sido
modificado (Asociación Española para la calidad, 2014)

1.3.7 Legislación

La legislación alimentaria comprende el conjunto de reglas jurídicas que regula a la

industria alimentaria y que tiene dos fines principales:

 Proteger la salud del consumidor estableciendo obligaciones legales en relación a

las correctas prácticas de higiene y seguridad en la industria alimentaria
 Proteger al consumidor de fraudes, adulteraciones, etc. que, sin suponer un riesgo
para su salud supongan un menoscabo en la calidad de los productos alimenticios.

La legislación alimentaria tiene distintas fuentes con distintos ámbitos de aplicación:

A nivel mundial, hay dos fuentes fundamentales de derecho alimentario: (Asociación

Española para la calidad, 2014).

 La Comisión del Códex Alimentarius, organización fundada en 1963 por la FAO

(organización mundial de la alimentación) y la OMS (organización mundial de la
salud) y que si bien, no establece normativas de obligado cumplimiento, elabora
normas y códigos de buenas prácticas que son aceptados como referente en todo
el mundo.

52
  Los acuerdos mundiales de comercio (ronda de Doha, ronda de Uruguay, etc.) que
establecen las condiciones y la normativa a cumplir por los productos en el
comercio internacional y que se apoyan en las directrices del Códex Alimentarius.
Estas normas se centran en regular, tanto la seguridad de los productos como en
proteger aquellos productos alimentarios propios de una zona o país de la
competencia.

A nivel europeo se establece la mayor parte de la legislación alimentaria de aplicación a

las industrias españolas y que es común al conjunto de países de la unión europea. Aunque
existen múltiples normas y se generan nuevas continuamente, hay que destacar como
núcleo de la normativa europea en materia de seguridad alimentaria el llamado “paquete
de higiene” formado por 4 reglamentos europeos y 2 directivas. La normativa europea
hace hincapié tanto en la seguridad de los productos alimentarios como en la adecuada
información a los consumidores.

A nivel nacional la legislación alimentaria tiene dos vertientes:

 Las normas fruto de la trasposición al derecho español de la normativa europea

correspondiente
 Las normas específicamente españolas que, fundamentalmente regulan la
producción de cada tipo de producto alimentario.

(Asociación Española para la calidad, 2014).

1.3.8 La certificación de sistemas de gestión en calidad e inocuidad alimentaria

Independientemente de su tamaño, actualmente las empresas enfrentan demandas cada

vez más grandes de rentabilidad, calidad y tecnología que contribuyen al desarrollo
sostenible. Como proveedor que busca transformar tales presiones en una ventaja
competitiva, hay que desarrollar un sistema de gestión eficiente adaptado a las
necesidades de sus procesos de negocios y utilizarlo sistemáticamente para mantener y
mejorar constantemente el desempeño general de su compañía.

53
La certificación de un producto asegura que éste cumple con normas especificadas y otros
documentos normativos.

La Organización Internacional de Normalización (ISO) define certificación como

“atestación por tercera parte relativa a productos, procesos, sistemas o personas”,
entendiéndose por atestación la actividad que se basa en la decisión tomada luego de la
revisión y consiste en autorizar y emitir una declaración de que se ha demostrado que se
cumplen los requisitos especificados. Esta declaración puede ser un certificado o una
marca de conformidad. En todos los casos la declaración garantiza a los usuarios de la
evaluación de la conformidad que se cumplen los requisitos especificados (futura
ISO/IEC 17000).

Para que la certificación se realice en forma imparcial debe ser realizada por una tercera
parte, es decir un organismo independiente de los respectivos intereses del proveedor del
objeto de la certificación (primera parte) y del usuario de la certificación (segunda parte).
Los requisitos especificados, a los que hace mención la definición de certificación,
pueden estar contenidos en normas, especificaciones técnicas, reglamentos u otros
documentos normativos (Asociación Española para la calidad, 2014).

a) ¿Para qué puede sirve la certificación?

Los consumidores exigen una seguridad alimentaria integral en los productos que
consumen, y aún más desde la aparición de ciertas alarmas y crisis alimentarias en los
últimos años. Esta exigencia, junto con el mayor compromiso en este campo y la
importancia de posicionarse en el mercado con un producto "más seguro", genera en la
industria agroalimentaria y empresas del sector la necesidad de adoptar medidas extra, al
margen de las estrictamente exigidas por las normativas legales, que garanticen la
seguridad de sus productos.

Necesita un sistema en el cual confiar y que le brinde una satisfacción. La certificación

es el sistema establecido que le sirve para identificar el producto con las características
específicas que quiere comprar.

A continuación, se describe el problema en cuatro puntos:

54
  Consumidor: Puede ser un consumidor intermediario o final. Este consumidor
tiene dos características. Su exigencia hacia el producto y su probable distancia
del lugar de producción.

 Confianza: El consumidor a veces es desconfiado si ha sido engañado por la ley

del mercado, la que pretende que “todo lo que brilla es oro”. Por ello la
certificación busca restablecer la confianza.

 Satisfacción: El producto satisface las características explícitas e implícitas que

ha considerado el consumidor al realizar su compra.

 Identificación: Al consumidor sólo le interesa distinguir y reconocer el producto

que busca. Esto no implica que él conozca todos los procedimientos de
certificación, normas y trazabilidad involucrados (García,2005).

Así podemos plantear que la certificación resuelve el problema del consumidor y

podernos definirla como:

- Una confirmación formal (escrita) e independiente otorgada al productor, indicando que

su producto cumple con las normas que él se comprometió a cumplir.

- El procedimiento que permite a la autoridad (el estado) confirmar que el producto

cumple con las normas voluntarias a las cuales se comprometió el productor (García, 2005)

b) ¿Qué es un Organismo Certificador?

Un organismo que reúna las siguientes condiciones:

 Tener una estructura establecida (oficina, equipos, contabilidad, personería

jurídica. etc.).
 Tener una metodología profesional para verificar ci cumplimiento de la norma y
un procedimiento válido para otorgar el certificado (sistema de certificación).
 Además debe respetar la confidencialidad de los datos estudiados-
 Tener un personal profesional y competente para evaluar el cumplimiento de las
normas durante el proceso de certificación.
 Garantizar un proceso de certificación independiente, transparente y eficiente.

55
  Ser imparcial en los procesos de evaluación y de certificación.

Todos estos criterios están normados por el Organismo Internacional de Estandarización

(ISO. por sus iniciales en inglés) en la norma ISO-65 (García, 2005).

c) ¿Qué es la Acreditación?

La acreditación no es obligatoria en todos los casos, pero permite a un operador identificar

frente a una oferta diversa, las certificadoras más confiables. El Estado puede, mediante
varios reglamentos o leyes, también garantizar el funcionamiento leal y honesto de una
certificadora (García, 2005).

1.3.9 El sistema HACCP y la calidad

El HACCP es uno de los sistemas que han tenido gran aceptación no solamente entre las
empresas sino también a nivel de los organismos de regulación, pues ven en él un
mecanismo eficaz para conseguir que el consumidor reciba un alimento seguro y facilita
la labor de control.

En algún momento hemos comprado un alimento que no lograba satisfacer nuestra

necesidad, por ello se ve en la necesidad de aplicar el sistema HACCP como un medio de
control y prevención de la calidad del alimento (García, 2005).

1.3.10 ISO 9001-2008

Principios de gestión de calidad de ISO 9001

La orientación para la dirección presentada en la Norma Internacional ISO 9001:2008 se

basa en ocho principios de gestión de la calidad, desarrollados con la intención de que la
alta dirección pueda utilizarlos para liderar la organización hacia la mejora del desempeño.
Estos principios son los siguientes.

56
a) Enfoque al cliente
Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto deberían comprender las
necesidades actuales y futuras de los clientes, satisfacer los requisitos de los clientes y
esforzarse en exceder las expectativas de los clientes.
b) Liderazgo
Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la organización. Ellos
deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a
involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la organización.
c) Participación del personal
El personal, a todos los niveles, es la esencia de una organización y su total compromiso
posibilita que sus habilidades sean usadas para el beneficio de la organización.
ISO 9001
ISO 9001
d) Enfoque basado en procesos
Un resultado deseado se alcanza más eficientemente cuando las actividades y los recursos
relacionados se gestionan como un proceso.
e) Enfoque de sistema para la gestión
Identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema,
contribuye a la eficacia y eficiencia de una organización en el logro de sus objetivos.
f) Mejora continua
La mejora continua del desempeño global de la organización debería ser un objetivo
permanente de ésta.
g) Enfoque basado en hechos para la toma de decisión
Las decisiones eficaces se basan en el análisis de los datos y la información.
h) Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor
Una organización y sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente
beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear valor.

1.3.11 Peligros y Riesgos que atentan contra la inocuidad de los alimentos

a.- Análisis de Riesgos

¿Qué es el Análisis de Riesgos?

57
- Es el proceso deliberado, estructurado y formalizado para comprender y de ser necesario,
reducir los riesgos a un nivel aceptable.
- Es la aproximación basada en la ciencia
¿Por qué el Análisis de Riesgos?
Una buena decisión en la gestión de riesgos está basada en un análisis cuidadoso del peso
de la evidencia científica en que se apoyan las conclusiones acerca del problema de
riesgos potenciales a la salud humana y al medio ambiente.

La introducción del análisis de riesgos en el ámbito de la inocuidad de los alimentos es

un concepto relativamente nuevo. En el pasado, el control de los alimentos consistía en
inspeccionar los establecimientos alimentarios, tornar muestras para análisis de
laboratorio y decidir luego las medidas reglamentarias o rectificadoras necesarias que
habían de adoptarse teniendo en cuenta los resultados (García, 2005).

b.- Comisión del Codex Alimentarius

La Comisión del Codex Alimentarius, desde su 20° período de sesiones, ha venido

examinando la aplicación de la evaluación de riesgos en la elaboración de sus normas.
Esto ha conducido a la revisión del Código Internacional Recomendado de Prácticas -
Principios Generales de Higiene de los Alimentos y sus anexos, y el sistema de HACCP.
La Comisión ha continuado insistiendo en la aplicación del análisis de riesgos en sus
procedimientos de adopción de decisiones. Asimismo, la FAO y la OMS han organizado
consultas de expertos sobre aspectos relacionados con el análisis de riesgos, tales como
la Elaboración de definiciones para el uso en el análisis de riesgos; Aplicación del análisis
de riesgos a cuestiones de normas alimentarias; Gestión de riesgos e inocuidad de los
alimentos; Evaluación de la exposición a sustancias químicas; y Evaluación de riesgos de
peligros microbiológicos en los alimentos y otras.

La Comisión, en su 23° período de sesiones (1999), acordó que, si bien la labor sobre
análisis de riesgos era relativamente nueva y requiere considerables recursos, los países
miembros se enfrentaban con los mismo problemas, tales como la falta de expertos,
dificultad en elaborar sus propios datos toxicológicos y de ensayo y elaborar evaluaciones
de la exposición al tratar del análisis de riesgos. Se pidió a todos los países miembros que
contribuyeran al proceso relacionado con el análisis de riesgos realizando evaluaciones

58
de la exposición basadas en modelos dietéticos nacionales siguiendo de cerca situaciones
de peligro que suscitaban preocupación, tales como los contaminantes en los alimentos.

No obstante, los países en desarrollo han mostrado su preocupación por la falta de fondos
y expertos nacionales para realizar evaluaciones de riesgos, que es el punto de partida del
análisis de riesgos. Entre las diversas posibles dificultades, la más común es la falta de
datos necesarios para la evaluación de riesgos, tales como datos toxicológicos, datos de
vigilancia o de ensayo, y datos de ingestión del alimento o alimentos que contienen la
sustancia en cuestión. El proceso de obtención de dichos datos requiere considerable
tiempo y resultan costosos (García, 2005).

La recopilación de datos sobre niveles de contaminantes y residuos plantea desafíos, ya

que dichos niveles reflejan las condiciones climáticas y ambientales locales así corno las
prácticas de fabricación y prácticas agrícolas o veterinarias, y depende de los métodos de
muestreo y análisis.

Estas limitaciones son comunes a muchos países y, por consiguiente, la recopilación y

evaluación de datos científicos necesarios para el análisis de riesgos es más frecuente que
se realice a nivel internacional. En consecuencia, la Comisión del Codex Alimentarius ha
venido estimulando a los países en desarrollo a utilizar los datos que ponen a disposición
los órganos de expertos, tales como el Comité FAO/OMS de Expertos en Aditivos
Alimentarios (JECFA), la Reunión Conjunta FAO/OMS sobre Residuos de Plaguicidas
(JMPR) y las actividades conjuntas FAO/OMS en evaluación de riesgos microbiológicos
(JEMRA) (García, 2005).

Recientemente la Comisión, en su 30° período de sesiones (2003), endosó el

fortalecimiento de la base científica del análisis de riesgos, incluida la evaluación de los
riesgos relacionados con la inocuidad de los alimentos, para lograr una eficiencia y
eficacia mayores en la prestación de asesoramiento científico especializado a la Comisión
y a los Estados Miembros” . El Comité del Codex de Principios Generales (CCGP) 18
Sesión, Paris, France, 7-11 April 2003, acordó enviar al trámite 8 el documento sobre
Directrices de Trabajo para el Análisis de Riesgo en el Marco del Codex Alimentarius
(García, 2005).

59
c.- Evaluación de Riesgos

¿Qué es la Evaluación de Riesgos? La caracterización sistemática y científica de los

efectos potenciales adversos a la salud humana o al medio ambiente debidos a agentes o
actividades con riesgo. La evaluación de riesgos se lleva a cabo considerando los tipos de
riesgo, el grado de exposición al riesgo y la información acerca de la relación entre
exposición y respuesta, incluyendo la variación por susceptibilidad. Los efectos o
respuestas adversas pueden ser resultado de exposiciones a sustancias químicas,
microorganismos, radiaciones o eventos naturales (García, 2005).

¿Por qué hay que utilizar la Evaluación de Riesgos?

 Asegura que todo alimento es seguro y saludable

 Facilita el libre comercio internacional de alimentos
 Utiliza los recursos en una forma más efectiva.

El Acuerdo sobre Aplicación de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias (Acuerdo sobre MSF)

estipula que los países pueden introducir las medidas necesarias para proteger la vida o la
salud humana, animal o vegetal, de forma que proporcionen un nivel de protección más
elevado que el que se hubiera logrado mediante normas, directrices o recomendaciones
internacionales, sólo si existe la justificación científica o si el país ha determinado que,
sobre la base de la evaluación de riesgos, es necesario un nivel de protección más elevado
que resulte apropiado a las circunstancias (García, 2005).

El Acuerdo sobre MSF define la evaluación de riesgos como la evaluación de la

probabilidad de entrada, tradición o propagación de plagas o de enfermedades en el
territorio de un país importador según las medidas sanitarias o fitosanitarias que pudieran
aplicarse, así como las posibles consecuencias biológicas y económicas, o los efectos
perjudiciales para la salud de las personas o de los animales derivados de la presencia de
aditivos, contaminantes, toxinas, organismos patógenos en los- productos alimenticios,
las bebidas o los piensos.

Las medidas sobre MSF deben basarse en una evaluación de los riesgos para la vida o la
salud humana, animal o vegetal, utilizando técnicas de evaluación de riesgos elaboradas

60
por organizaciones internacionales. En la evaluación de riesgo los miembros deberían
tener en cuenta:

 Las pruebas científicas disponibles, los procedimientos y métodos de producción

pertinentes, así como medidas de inspección, muestreo y ensayo apropiado, la
prevalencia de enfermedades o plagas específicas, la existencia de zonas libres de
plagas o de enfermedades (García, 2005).

 La relación costo/eficacia correspondiente de los métodos alternativos para limitar

los riesgos.

 El objetivo de reducir al mínimo los efectos perjudiciales para el comercio, el

carácter excepcional de los riesgos para la salud a los que se expone
voluntariamente la población.

 La necesidad de asegurar que no puede lograrse el mismo nivel de protección con

medidas alternativas que resulten menos penalizadoras para el comercio (García,
2005).

1.3.12 Principios generales de evaluación de riesgos en relación con la Inocuidad de

los Alimentos

La Comisión, en su 23° período de sesiones, estableció un Plan de Acción para la

elaboración y aplicación de los principios y las directrices del análisis de riesgos en todo
el Codex. La Comisión pidió al Comité del Codex sobre Principios Generales (CCGP)
que elaborara principios integrados para el establecimiento de políticas de gestión y
evaluación de riesgos, así como de comunicación y documentación sobre riesgos. La
Comisión declaró además que, una vez que se hubieran establecido los principios, el
CCGP debería preparar directrices específicas para la aplicación uniforme de los
principios y la coordinación de esta labor, y que debían participar en ello todos los
Comités del Codex competentes. A continuación se reproducen dichos principios.

 Principio 1 - La gestión de riesgos deberá adherir a un enfoque estructural

Los aspectos sanitarios y de inocuidad de los alimentos de las decisiones y

61
 recomendaciones del Codex deben basarse en la evaluación de riesgos, con
arreglo a las circunstancias”.

 Principio 2 - La protección de la salud humana deberá ser la principal

consideración en las decisiones sobre gestión de riesgos:

“La evaluación de los riesgos relativos a la inocuidad de los alimentos debe

basarse en sólidos conocimientos científicos; debe comprender las cuatro fases
del proceso de evaluación de riesgos; y debe estar documentado de manera
transparente”.

 Principio 3 - ‘Debe haber una separación práctica entre la evaluación de riesgos

y la gestión de riesgos, aunque se reconoce que cierto grado de interacción es
indispensable para la adopción de criterios pragmáticos”.

 Principio 4 - “Para las evaluaciones de riesgos se debe utilizar, en la mayor

medida posible, toda la información de que se disponga, y la caracterización de
los riesgos deberá presentarse en forma fácilmente comprensible y utilizable”.
(Juan A. Serra Belenger, Graciela Bugueño Bugueño, 2002)

1.3.13 Componentes del Análisis de Riesgos

El análisis de riesgos es un concepto importante que contribuye considerablemente a la

inocuidad de los alimentos, y comprende los tres componentes siguientes:

a) Evaluación de Riesgos

La evaluación de riesgos es una fase muy importante del análisis de riesgos. Es la

evaluación científica de los efectos perjudiciales conocidos o potenciales que
derivan de la exposición de las personas a peligros procedentes de los alimentos.
Esta fase tan importante es un proceso sistemático y científico de documentar
peligros potenciales y caracterizar el riesgo de acontecimientos perjudiciales
relacionados con peligros potenciales, tanto a nivel cualitativo como cuantitativo.
La evaluación de riesgos comprende cuatro componentes, a saber: determinación

62
del peligro, caracterización del peligro, evaluación de la exposición y
caracterización del riesgo (Juan A. Serra Belenger, Graciela Bugueño Bugueño,
2002).

 Determinación del peligro: Determinación de los agentes biológicos,

químicos y físicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y que
pueden estar presentes en un determinado alimento o grupo de alimentos.
Es la indicación cualitativa de que un peligro o peligros pueden hallarse
presentes en un determinado alimento, por ejemplo plaguicidas en
alimentos, trozos de piedra en el pan, y sustancias químicas en los aditivos.
Es necesario conocer la naturaleza de la sustancia química, si se trata de
una cepa específica de Salmonella o Escherichia coli.

 Caracterización del peligro: Evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la

naturaleza de los efectos nocivos para la salud humana que puede incluir
una evaluación de dosis-respuesta, relacionados con agentes biológicos,
químicos y físicos que pueden estar presentes en los alimentos. Es
necesario descubrir si lo que se determina como peligro es efectivamente
un peligro. Si es así, en qué medida lo es. En la evaluación de riesgos
químicos, ello se deriva de estudios de laboratorio con animales, en que se
utilizan diferentes dosis para ver la respuesta del animal según los diversos
destinos toxicológicos, y que luego se extrapolan a los seres humanos. Esta
información sobre la dosis-respuesta se íntegra con la información de la
exposición para producir estimaciones de riesgos.

 Evaluación de la exposición: Evaluación cualitativa y/o cuantitativa de

la ingestión probable de agentes biológicos, químicos y físicos a través de
los alimentos, así como de las exposiciones que derivan de otras fuentes,
si fueran pertinentes. Es necesario conocer la frecuencia en que el grupo
destinatario está expuesto al peligro. Para determinados grupos
destinatarios, la evaluación de la exposición se realiza teniendo en cuenta
los modelos dietéticos locales y que, por tanto, sólo pueden efectuarse en
el lugar en cuestión, ya que se trata de una medida de lo que las personas
introducen en los sistemas de su organismo.

63
  Caracterización del riesgo: Estimación cualitativa y/o cuantitativa,
incluidas las incertidumbres concomitantes, de la probabilidad que se
produzca un efecto nocivo, conocido o potencial, y de su gravedad para la
salud de una determinada población, basada en la determinación del
peligro, su caracterización y la evaluación de la exposición. Consiste en la
integración de las fases anteriores en una estimación de los efectos nocivos
que probablemente tienen lugar en una determinada población, incluida la
incertidumbre concomitante (Juan A. Serra Belenger, Graciela Bugueño
Bugueño, 2002).

b) Gestión de Riesgos

Esta es la segunda fase en el análisis de riesgos. Es el proceso de ponderar las

distintas opciones normativas teniendo en cuenta los resultados de la evaluación
de riesgos y, si fuera necesario, seleccionando y aplicando opciones de control
apropiadas. Incluidas las medidas de reglamentación. Son cuatro los elementos
que comprende la gestión de riesgos:

 Gestión de riesgos - comprende:

 Identificación de un problema de inocuidad de los alimentos.

 Establecimiento de un perfil de riesgos.

 Clasificación del peligro para establecer la prioridad de la

evaluación y la gestión de riesgos.

 Formulación de las políticas de evaluación de riesgos (es decir,

directrices para los juicios científicos y las opciones de
políticas aplicables en determinados puntos de decisión
durante el proceso de evaluación de riesgos) para llevar a cabo
la evaluación de riesgos.

 Encomendar la evaluación de riesgos.

 Examen de los resultados de la evaluación de riesgos (Juan A.

Serra Belenger, Graciela Bugueño Bugueño, 2002).

64
  Evaluación de la opción de gestión de riesgos - Comprende:

 Determinación de las opciones de gestión disponibles

selección de la opción de gestión preferida, incluido el examen
de una norma de inocuidad apropiada.

 Decisión final relativa a la gestión.

 Aplicación de las decisiones de gestión

 Vigilancia y examen - Este elemento consta de:

 Evaluación de la eficacia de las medidas adoptadas

 Examen de la gestión y/o evaluación de riesgos según sea

necesario.

c) Comunicación de Riesgos

Se define como el intercambio interactivo de información y opiniones sobre los riesgos y

los factores relacionados con los riesgos entre las personas encargadas de la evaluación
de los riesgos, las encargadas de la gestión de riesgos, los consumidores y otras partes
interesadas.

El objetivo fundamental de la comunicación de riesgos es proporcionar información

significativa, pertinente y exacta, en términos claros e inteligibles dirigidos a destinatarios
específicos. La Consulta sobre la aplicación de la comunicación de riesgos
a normas alimentarias y cuestiones de inocuidad (febrero de 1998) consideró que los
objetivos de la comunicación de riesgos eran los siguientes: (Juan A. Serra Belenger,
Graciela Bugueño Bugueño, 2002).

 Promover la sensibilización y comprensión, por todos los participantes de las

cuestiones específicas objeto de examen durante el proceso de análisis de riesgos.

 Promover la coherencia y transparencia al adoptar decisiones de la gestión de

riesgos y al aplicarlas.

65
  Proporcionar una base sólida para entender las decisiones de gestión de riesgos
propuestas aplicadas.

 Mejorar la eficacia y eficiencia general del proceso de análisis de riesgos.

 Contribuir a la elaboración y entrega de información y programas educativos

efectivos, cuando se seleccionen corno opciones de gestión de riesgos.

 Fomentar la confianza del público en la inocuidad de los suministros alimentarios

Reforzar las relaciones de trabajo y con respeto entre todos los participantes;
Promover la participación apropiada de todas las partes interesadas en el proceso
de comunicación de riesgos

 Intercambiar información sobre el conocimiento, actitudes, valores, prácticas y

percepciones de las partes interesadas respecto de los riesgos relacionados con los
alimentos y las cuestiones conexas (Juan A. Serra Belenger, Graciela Bugueño
Bugueño, 2002).

1.3.14 Inocuidad alimentaria

a) Contaminación de los alimentos

La contaminación de los alimentos consiste en la presencia en éstos y otros productos

relacionados, de sustancias de origen biológico o químico y riesgoso o tóxico para la salud
del consumidor.
 La contaminación biológica alimentaria
Es un fenómeno que se presenta por la invasión de microbios patógenos (patos =
enfermedad; geno = que da origen) durante la elaboración, la manipulación, el
transporte y la distribución al público de los alimentos, u originada por el mismo
consumidor. Las principales causas son las siguientes (B. Valencia, 2011).

Animales enfermos que dan origen a productos contaminados. Tal es el caso de

vacas lecheras con tuberculosis, que producen leche con el bacilo de la TBC; la
leche y el queso que producen la fiebre de Malta, especialmente de origen caprino;
la carne de cerdo infectada con triquina, y muchos otros casos.

66
 Portadores de enfermedades que manipulan alimentos y los contaminan. Los casos
más patéticos son los enfermos de TBC, de cólera, de tifoidea, y de enfermedades
gastrointestinales, entre otros.

La contaminación de alimentos durante la elaboración, manipulación, transporte

y distribución al público por falta de las previsiones sanitarias requeridas. Son
muy frecuentes los casos de verduras contaminadas por riego y lavado con aguas
servidas; la manipulación de alimentos en lugares sucios (suelo, polvo, etc.); el
contacto de los mismos con animales, como los perros; el transporte en forma no
higiénica (sin refrigeración, sin cobertura, etc.); y el deterioro por almacenamiento
prolongado sin las medidas necesarias (refrigeración)(B. Valencia, 2011).

 La contaminación química alimentaria.

Se debe a la presencia de elementos o sustancias químicas provenientes de
desechos de actividades humanas, de la adición deliberada de sustancias a los
alimentos, o sustancias tóxicas de origen natural, que convierten a un alimento en
peligroso para la salud. Este tipo de contaminación puede ser causada por:
La presencia de metales pesados, por lo general tóxicos, en bajas concentraciones.
Los principales son plomo, arsénico, mercurio, cadmio, cobalto, estaño y
manganeso.
Pesticidas (plaguicidas, biocidas o agrotóxicos), que son diversas sustancias
químicas usadas para el control de plagas (ratas, insectos, hongos, etc.) como
insecticidas, fungicidas y herbicidas, utilizados en los cultivos y algunos muy
peligrosos, como el DDT (B. Valencia, 2011).

Diez enemigos para un alimento sano:

Si se revisan las causas de cómo se produjo una ETA, pueden encontrarse los siguientes
factores:
1. Enfriamiento inadecuado.
2. Preparación con demasiada anticipación al consumo.
3. Almacenamiento inadecuado.
4. Conservación a temperatura ambiente.
5. Cocción insuficiente. (Temperaturas inadecuadas de cocción)
6. Conservación caliente a temperatura inadecuada.

67
 7. Higiene personal insuficiente.
8. Contaminación cruzada.
9. Ingredientes de origen dudoso.
10. Contacto de alimentos con animales y/o sus excrementos.

b) Fuentes que pueden originar una contaminación alimentaria:

 Las personas:

Hay personas que se muestran saludables, pero que pueden transportar microbios en
su nariz, boca, intestinos, e incluso en su piel. Los alimentos pueden contaminarse por
contacto con las manos de estas personas, y también por hablar, toser o estornudar
encima de ellos. Es posible que además puedan caer cabellos sobre los alimentos, por
eso se recomienda a los manipuladores, el uso de gorros.

 Comida cruda:

Los alimentos contenidos, especialmente las carnes rojas, las aves, la leche, huevos y
los mariscos, constituyen un alto riesgo de contaminación. Es necesario mantener a
los alimentos crudos lejos de los cocidos, ya que se pueden derramar sus jugos sobre
ellos (B. Valencia, 2011).

 Insectos:
Existen muchos insectos en el ambiente que pueden contaminar los alimentos, una
vez que se depositan sobre ellos. Las moscas y las cucarachas, las más peligrosas,
pueden ser atraídas por ciertos alimentos y al tener contacto con ellos, pueden
transmitir microorganismos. Recordar que los insectos suelen apoyarse sobre los
desperdicios y las deposiciones de los animales, e incorporan una gran cantidad de
gérmenes en sus patas o cualquier parte de su organismo.

El uso de insecticidas debe ser cauto en la cocina y en aquellos lugares donde se

almacenan los alimentos. Estos productos contienen químicos venenosos y podrían
caer sobre la comida, utensilios o cualquier sector donde se apoyen alimentos.

68
 Ratas y ratones:

Tanto las ratas como los ratones portan microbios en sus excrementos. La
contaminación de los alimentos se puede originar por el contacto con las deposiciones
de estos animales, como también cuando aparecen rastros de mordidas. Aquellas
superficies que hayan tenido contacto con ratas deben ser higienizadas completamente
y desinfectadas antes de usar.

 Animales y aves:

Las mascotas también pueden transportar peligrosos gérmenes en sus cuerpos y en

sus intestinos. Además pueden contaminar los alimentos con las partículas que llevan
en sus pies. Por eso, es necesario que los animales permanezcan siempre alejados de
la cocina. También, es probable que en lugares abiertos, las aves dejen sus
excrementos sobre los alimentos, para evitarlo es importante tener todos los alimentos
tapados antes de consumir. Una vez que se consumen los alimentos, se recomienda
tratar de estar alejado de los lugares donde circulan las aves y todo tipo de animales
(Valencia, 2011)

 Polvo / tierra

Existen grandes cantidades de gérmenes en las partículas de polvo que circulan por el
ambiente. Por eso, siempre se pide que los alimentos se conserven tapados y sólo se
abran los envases al momento de consumirlos o de prepararlos. Debe tenerse en
cuenta que mientras se realiza la limpieza, el barrido de las superficies puede
desparramar restos de tierra sobre los alimentos.

 La basura y la comida en mal estado

Los alimentos que se han echado a perder deben ser quitados rápidamente de aquellos
sectores donde fueron almacenados. Así mismo, los manipuladores deben lavar sus
manos luego de colocar la basura en el tacho. Es recomendable para arrojar la basura,
el uso de bolsas de residuos, recipientes de buena calidad y que permanezcan siempre
tapados para evitar el contacto con los alimentos que se conservan en buen estado.

69
 Peligros y Riesgos asociados a los alimentos

Los alimentos a lo largo de la Cadena Alimentaria están expuestos a diversas formas

de contaminación que va a dar lugar a una serie de peligros para los pacientes y el
personal que recibe alimentos.

De acuerdo al Codex Alimentarius, se entiende por peligro a un agente biológico, químico

o físico presente en el alimento, o bien la condición en que este se halla, que puede causar
un efecto adverso para la salud (Valencia, 2011).

El riesgo en cambio, es la probabilidad de que el peligro ocurra. Si se dan todos los

factores que favorecen la contaminación, la probabilidad o riesgo de que una enfermedad
ocurra sea mayor; de lo contrario, si estos factores no están presentes, el riesgo será cero.
Por ejemplo: En el consumo de carne de cerdo existe el peligro de que esta pueda
encontrarse contaminada con cisticercos (larvas de la tenía solitaria). El riesgo será menor
cuando el cerdo ha sido beneficiado en un camal autorizado y pasado por una inspección
veterinaria, y será menor si la carne se consume bien cocida (Juan A. Serra Belenger,
Graciela Bugueño Bugueño, 2002).

1.3.15 Mecanismos de control de peligros

a) La Trazabilidad

La trazabilidad es una herramienta fundamental en el complejo proceso de control de los

productos. Este sistema sigue su rastro para que el consumidor, que ocupa el final de la
cadena alimentaria, tenga garantías de seguridad e información suficiente sobre todos los
alimentos que come. Su objetivo es localizar, de forma eficiente y rápida, los lotes de
alimentos sospechosos que puedan comportar un riesgo para la salud. La base de datos
que se consigue con el sistema de trazabilidad es el registro de todos los movimientos de
los alimentos.

Además del precio y de la información nutricional, el consumidor valora cómo se han

criado los animales, qué alimentación han recibido y qué pasos ha seguido la carne
después. De aplicación obligatoria en los países de la Unión Europea desde enero de 2005,
la trazabilidad es, junto con el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
(APPCC) y de autocontrol, un instrumento de gestión útil para la seguridad. En él se

70
identifican el producto y sus materias primas, la manera en que se ha manipulado, el lugar
de dónde procede y hacia dónde se dirige, así como los controles a los que se ha sometido
(García, 2005).

b) El Etiquetado

La etiqueta como elemento de Seguridad Alimentaria

La etiqueta es uno de los medios de control de la seguridad de los alimentos. La normativa

en relación al etiquetado de alimentos establece que:

 Debe ser legible, comprensible y fácilmente visible

 Debe decir la verdad y no inducir a error. No resultar “confusa”
 No puede atribuir al producto efectos o propiedades que no posea
 No puede atribuir al producto propiedades terapéuticas o curativas de una
enfermedad (exceptuando las aguas minerales y los productos destinados a una
alimentación especial, corno es el caso de los alimentos sin gluten para celiacos).

Datos que debe aportar la etiqueta:

 Nombre o denominación de venta del producto

 Nombre y domicilio del fabricante
 Lista de ingredientes
 Contenido neto (volumen o peso)
 Fecha de caducidad o consumo preferente- Número de lote
 Normativa
 Organización de Consumidores
 Denominación de Origen

1.3.16 Principios y Directrices del Sistema HACCP

a) Principios del Sistema HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

 Principio 1: Realizar un análisis de peligros.

71
  Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
 Principio 3: Establecer un límite o límites críticos.
 Princip1o 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
 Principio 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando
la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
 Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que
el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
 Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

b) Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el

sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene
de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la
legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por
parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz.
Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones
consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta
las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación
de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros,
el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las
pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos (Valencia, 2011).

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En
el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre
ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.
El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede
darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código
de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación
concreta o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna
modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar
la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es importante

72
 que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter
y la amplitud de la operación (Valencia, 2011).

c) Aplicación

La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes

operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema
de HACCP.

Cuadro 5. La aplicación de los principios del sistema de HACCP

1. Formación de un equipo HACCP
2. Descripción del producto
3. Determinación de la aplicación del sistema
4. Elaboración de un diagrama de flujo
5. Verificación in situ del diagrama de flujo
 Ejecución de un análisis de
peligros.
6. Enumeración de todos los riesgos  Determinación de las medida de
posibles. control
7. Determinación de los PCC
8. Establecimiento de límites críticos ara cada PCC
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
10. Establecimiento de medidas correctoras
11. Establecimiento de procedimientos de verificación.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro.
Fuente: Juan A. Serra Belenger, Graciela Bugueño Bugueño (2002)

1.- Formación de un equipo de HACCP

La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y

competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP
eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se
disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras
fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho
ámbito de aplicación determinación qué segmento de la cadena alimentaria está

73
involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo.
indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).

2. Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información
pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura fisicoquímica
(incluidos Aw. pH), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales
como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, cte.), envasado,
durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte
del usuario o consumidor final. En determinados casos, corno en la alimentación en
instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.

4. Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las
fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada
operación. Deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración

en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda (Juan A. Serra Belenger,
Graciela Bugueño Bugueño, 2002).

6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución
de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros
identificados. (Principio 1)

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente
preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la
fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Luego, ci equipo de HACCP
deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de

74
HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta
indispensable, por su naturaleza. Para producir un alimento inocuo. Al realizar un análisis
de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

 La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales

para la salud.

 La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.

 La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados,

La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en
los alimentos.

Las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, puedan
aplicarse en relación con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una medida
para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se
pueda controlar más de un peligro.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (PRINCIPIO 2)

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente
a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede
facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones (Juan A. Serra Belenger, Graciela
Bugueño Bugueño, 2002)

El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación

se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución
u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientación en la determinación de los PCC.
Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo
cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la
aplicación del árbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la

inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en

75
cualquier otra. El producto o el proceso deberán modificarse en esa fase o en cualquier
fase anterior o posterior, para incluir una medida de control (Valencia, 2011).

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO 3)

Para cada punto crítico de control deberán especificarse y validarse, si es posible, límites
críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite
crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad. pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el
aspecto y la textura.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (PRINCIPIO 4)

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus

límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una
pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta
información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del
proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos
deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la
pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra
una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una
persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o
frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC está controlado. La
mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez
porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos
prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos
microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control
microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la
vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la
vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión
(Valencia, 2011).

76
10. Establecimiento de medidas correctivas (PRINCIPIO 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los
productos deberán documentarse en los registros de HACCP.

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (PRINCIPIO 6)

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de

HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de
comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia
de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP
está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a
título de ejemplo, las siguientes: examen del sistema de HACCP y de sus registros;
examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto; confirmación de
que los PCC se mantienen bajo control. Cuando sea posible, las actividades de validación
deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de
HACCP (Valencia, 2011).

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (PRINCIPIO 7)

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro
eficaz x preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el
sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la
operación en cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

 EL análisis de peligros.
 La determinación de los PCC.
 La determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

77
  Las actividades de vigilancia de los PCC.
 Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
 Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

d) Capacitación

La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los

principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los
consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo.
Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de
HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las
tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control. La
cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de
consumidores autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse
oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos
de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima
de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP (Valencia, 2011).

78
TEMA 03: CENTRIFUGACIÓN

1.1 INTRODUCCIÓN:

La separación de líquidos y partículas insolubles se ha dado en la naturaleza desde que se

formó el universo. La aplicación de una fuerza centrífuga ayuda a la separación y este
proceso se ha venido aplicando recientemente.
En este trabajo podremos encontrar información acerca de la operación unitaria
“centrifugación”, su definición, clasificación, hasta los distintos tipos de centrifugación
que existen, ya sea de sedimentación o filtro.

También podremos encontrar las aplicaciones industriales que se utiliza en la

centrifugación específicamente en el proceso de alimentos.

La centrifugación se aplica en operaciones de clarificación, separación y filtración. Estas

operaciones pueden realizarse también por sedimentación, es decir, dejando actuar
exclusivamente la fuerza de la gravedad, pero el inconveniente de ser un proceso mucho
más lento.

Dentro de la siguiente presentación se persiguen los siguientes objetivos:

- Conocer la definición y conceptos básicos de la centrifugación como operación

unitaria.
- Conocer la aplicación de esta operación en la Industria Alimentaria.
- Definir y conocer los diferentes tipos de centrifugas.
- Definir los decantadores centrífugos.
- Desarrollar problemas de aplicación en la Industria Alimentaria.

79
1.2 JUSTIFICACIÓN:

El presente trabajo monográfico mostrará la definición, clasificación y el desarrollo de

problemas prácticos en la Industria Alimentaria enfocados en el proceso unitario de la
Centrifugación, ya que es muy importante para los profesionales de esta área, conocer
esta información para aplicar dicha operación en la industria Alimentaria.
Una de las principales importancias para desarrollar el tema, será definir la centrifugación
y dar a conocer el objetivo de la centrifugación como operación en la Industria
Alimentaria, además de clasificar los diferentes tipos de centrifugas así como los
decantadores centrífugos y la clarificación centrifuga.

80
1.3 DESARROLLO DEL TEMA:

1.3.1 Definición

Una centrifuga es un aparato que aplica una fuerza centrífuga sostenida (Esto es, una
fuerza producida por rotación) para impeler la materia hacia fuera del centro de rotación.
Este principio se utiliza para separar partículas en un medio líquido por sedimentación.

Fig. 4 Separación de líquidos inmiscibles en una cámara cilíndrica (vista superior).

Campos (2009)

La fuerza centrípeta es la que provoca la sedimentación de las partículas sólidas pesadas

a través de una capa de líquido o la filtración de un líquido por una masa de sólidos
porosos sostenidos en un recipiente perforado en rotación.

Fig. 5 Principio de un filtro centrifugo sencillo

Campos (2009)

81
 El principio básico de un proceso de separación es el que se ilustra en la Fig. 6, en
donde los sólidos pesados se asientan en el fondo de un recipiente horizontal, sin
movimiento, al cabo de cierto tiempo debido a la fuerza de gravedad (McCabe, 2002).
Fig. 6 Solidos pesados asentados

Campos (2009)

Cuando un material es sometido a rotación se genera una fuerza centrífuga cuya magnitud
depende de su masa (densidad) y del radio y la velocidad de rotación.

Cuando se someten a separación líquidos inmiscibles (por ejemplo: emulsiones) el líquido

más denso es desplazado hacia la pared del recipiente de centrifugación ocupando, el
menos denso, la parte más próxima al eje de rotación. El grosor de las capas está
determinado por la densidad de los líquidos, la diferencia de presión éntrelas mismas y la
velocidad de rotación. La zona de separación entre los líquidos a una determinada
velocidad de centrifugación se forma a una distancia del eje de rotación (radio r) en la
que la presión hidrostática de las dos capas se iguala.

La centrifugación es un método mecánico de separación de líquidos no miscibles, o de

sólidos y líquidos por la aplicación de una fuerza centrífuga.

Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden acelerarse en gran
medida con el empleo de un equipo centrífugo.

Las centrífugas o bombas centrífugas se usan en diferentes tipos de industrias: industria

química, petroquímica, refinerías, industrias alimenticias (azucarera), farmacéuticas,
textil, etc. (Guevara Pérez, 2005).

Una centrífuga es un aparato que aplica una fuerza centrífuga sostenida (esto es, una
fuerza producida por rotación) para impeler la materia hacia afuera del centro de rotación.
Este principio se utiliza para separar partículas en un medio líquido por sedimentación.

82
La fuerza centrífuga se genera dentro del equipo estacionario mediante la introducción de
un fluido con alta velocidad tangencial a una cámara cilindro cónico.

Es una operación destinada para separar sólidos de líquidos o líquidos inmiscibles. Se

efectúa utilizando aparatos especiales – centrifugas- que realizan la separación,
empleando fuerza centrífuga, de dos o más sustancias de densidades diferentes, debiendo
ser una de ellas necesariamente liquida (Nillson, 2010).

La centrifugación es una operación en la que se separa sustancias por medio de la fuerza

centrífuga. El método se basa en la diferencia de densidad entre el sólido y el líquido;
también puede utilizarse para separar dos líquidos con densidades muy distintas. Es más
caro que la filtración y se utiliza cuando esta última operación es muy lenta. El éxito de
su aplicación depende de la diferencia de densidad entre los sólidos (la biomasa) y el
líquido, la viscosidad del líquido y el tamaño de las células del sólido.

Hay una gran variedad de centrifugas; la selección de una se realiza de acuerdo con el
proceso especifico de recuperación; sin embargo, las que se emplean con mayor
frecuencia en los procesos de fermentación son la centrifuga de discos y la centrifuga de
filtro o tamiz. La centrifuga de discos se utiliza para procesos de separación a gran escala;
está compuesta por una serie de conos metálicos conocidos como discos, separados entre
sí por espacios muy pequeños (McCabe, 2002).

Fig. 7 Filtro Rotatorio

Campos (2009)

83
Durante la centrifugación los sólidos o el líquido más denso, quedan retenidos en el borde
de los discos y el líquido es eliminado por la parte superior de la centrifuga.

Fig.8 Centrifuga de discos

Robert H. Perry (2008)

En la centrifuga de filtro o tamiz la separación se produce cuando el caldo de fermentación

es forzado contra un material filtrante y por la acción de la fuerza centrífuga, el líquido
pasa a través de los filtros y los sólidos quedan retenidos en ellos (Hernández, 2004).

1.3.1.1 Usos en la Industria Alimentaria

La centrifugación puede ser aplicada con el fin de aislar un sólido en suspensión en un

líquido, operación frecuentemente empleada en los laboratorios de análisis clínicos, otras
veces, se realiza para obtener un líquido límpido, cuando la filtración con papel o a través
de una membrana porosa no es aplicable, cuando se trata de sustancias de naturaleza
gelatinosa o gomosa que pueden obstruir los poros de la superficie filtrante.
La centrifugación se utiliza todavía, para deshacer emulsiones formadas durante el
proceso de extracción.

Industria alimenticia

• Clarificación de sidras y vinos

• Clarificación de sopas y caldos

84
 • Clarificación de grasas

• Clarificación de jugos de fruta

• Clarificación de manteca de cacao y chocolate

1.3.1.2 Aplicaciones industriales de las centrifugas

a- Industria lechera:

El principal tipo de centrífuga utilizado por esta industria, en todas sus operaciones, es
la centrífuga de disco del tipo cónico. Debido a su gran capacidad para separar
completamente los líquidos de diferentes densidades, son utilizadas para obtener la leche
descremada, crema de mesa y los subproductos para la elaboración de mantequilla.

Este proceso también podemos encontrarla en la industria de lácteos y zumos. En la leche

se utiliza para separar la grasa de la leche del agua. El agua es más densa que la grasa
por lo que la primera quedará en la periferia del recipiente donde se ha introducido la
leche y que ha sido sometido a la fuerza centrífuga, y la grasa quedará en el centro.

Este proceso se utiliza en la leche para obtener leche desnatada y semidesnatada o para
obtener grasa láctea para la elaboración de nata, mantequillas y otros productos lácteos
(Campos, 2009).

b- Industria de jugos naturales y cerveceras:

En este tipo de industrias se utilizan principalmente las centrífugas del tipo cámaras
múltiples por su gran capacidad de clarificar los líquidos turbios. En el caso del zumo, se
consigue separar el líquido, del material péptico que son los sólidos que podemos ver en
los zumos cuando los hemos elaborado domésticamente a partir de la fruta por
estrujamiento.

c- Industria pesquera:

Uno de los subproductos que se obtienen de la fabricación de harina de pescado, es el

aceite de pescado que se extrae del agua de sangre recolectada en las prensas de alta
presión. Para separar el agua del aceite, se utilizan centrífugas del tipo sedimentación y

85
de proceso continuo. El aceite obtenido es con algún grado de impurezas. Este aceite es
altamente apetecido por la industria manufacturera de margarinas y derivados.

d- Industria de refinamiento de aceites vegetales:

El proceso necesario (por ejemplo para aceites de semilla de algodón), es un tratamiento

con soda cáustica en una solución acuosa para saponificar los ácidos orgánicos, eliminar
las gomas etc., el cual puede realizarse mezclando los ingredientes en un recipiente de
tamaño moderando de reacción continua y pasando inmediatamente después la mezcla
por un separador centrífugo continuo para líquido-líquido.

e- Industria refinadora de azúcar.

Las centrífugas más utilizadas en esta industria es la de cesta suspendida y la centrífuga

automática discontinua, donde operan con ciclos cortos de 2 a 3 minutos por carga
logrando una producción de 5 ton/hora de cristales por máquina.

f- Análisis de Laboratorios:

Las más utilizadas son las ultra-centrífugas y las centrífugas de tubo de ensayo debido a
lo delicado del proceso y a los sofisticados análisis a que deben ser sometidos los
elementos resultantes (Campos, 2009).

1.3.1.3 Factores que determinan el Proceso de Separación

 Densidad de las partículas

La separación es tanto más fácil cuando mayor es la diferencia de densidades

de ambas fases. Pocas veces se puede actuar sobre este factor para aumentar
el caudal. Sin embargo, puede citarse el caso de la hidratación de mucilagos
en el refinado de aceites vegetales.

 Tamaño de las partículas

Es interesante tratar partículas lo más voluminosas imposible, ya que estas

intervienen en función del cuadrado de su diámetro. En decantación puede
recurrirse al empleo de agentes floculantes: sulfato de alúmina para el

86
 tratamiento de las aguas, gelatina para la clarificación de zumos de frutas,
etc.

 Viscosidad del producto

Ya que el caudal es inversamente proporcional a la viscosidad del producto,

en numerosos casos puede disminuirse la viscosidad aumentando la
temperatura. Las decantadoras de leche están calculadas para funcionar
alrededor de 60 ºC. Los aceites, zumos de frutas, jarabes de azúcar,
generalmente son calentados para mejorar los caudales de centrifugación.

El calentamiento de la leche no solo disminuye la viscosidad, sino que

también aumenta la diferencia de densidades entre el suero y los glóbulos
grasos (Pointurier, 1982). Así por ejemplo, a 60ºC, la viscosidad de la leche
es de 0.69 Pa.s, contra 1.68 a 20ºC; en estas condiciones, la densidad del
suero pasa de 1.033 a 1.016 Kg 𝑚−3, mientras que la del glóbulo graso de
916 a 889 Kg 𝑚−3. Por lo tanto, al pasar de 20ºC a 60ºC, la velocidad de
sedimentación de los glóbulos grasos gana en un factor de 2.7.

 Tiempo de resistencia

El aumento de tiempo de resistencia disminuye el tamaño de partícula que se

puede separar.

 Características de Operación de la Centrifuga

Como velocidad angular de la partícula, velocidad de rotación (revoluciones

por minuto) (Robert H. Perry, 2008).

1.3.2 Principales tipos de centrifugas

A.- Centrifuga de Sedimentación

a) Centrífuga de tazón tubular:

Este tipo de centrífuga se utiliza mucho para la fabricación de lubricantes usados y otros
aceites industriales, y en las industrias de la alimentación, farmacéutica y química. Los
modelos vienen con tazones de 4 a 6 pulgadas de diámetro y 30 pulgadas de longitud.

87
El tazón cuelga libremente en un ensamblaje de amortiguación controlada. De este modo
puede encontrar su eje natural de rotación en caso que se desequilibre levemente debido
a la carga de procesamiento.
La alimentación entra por el fondo del tazón a través de una boquilla estacionaria a
presión. La presión y el tamaño de la boquilla se escogen para proporcionar un chorro
limpio que entre en la parte inferior del tazón a la velocidad de flujo que se desee. El
líquido que llega se acelera con la velocidad del rotor ascendiendo a lo largo del
recipiente y descargándose por la parte superior.
Junto con el líquido, los sólidos ascienden para finalmente sedimentarse contra la pared
del tazón, los cuales son retirados manualmente cuando la cantidad reunida es suficiente
para perjudicar a la calidad de la clarificación o la separación.
La profundidad de la capa del líquido se regula mediante la posición radial de un orificio
de desbordamiento, en la parte superior del recipiente, por el cual sale el líquido
centrifugado con la velocidad periférica de este orificio (Campos, 2009).

Fig. 9 Centrífuga de tazón tubular

Robert H. Perry (2008)

b) Centrífuga de cámaras múltiples:

El principio de funcionamiento es el mismo utilizado en la centrífuga de tazón tubular, se
impulsa desde abajo y tiene un rotor de diámetro grande y relativamente corto.
El tazón consiste en una serie de secciones tubulares cortas de diámetro creciente
colocadas de manera que formen un pasaje tubular continuo por etapas, para el flujo del
líquido. La alimentación se introduce al tubo de diámetro menor, zona de menor fuerza
centrífuga, trasladándose a los tubos de mayores diámetros, zonas de mayor fuerza

88
centrífuga, logrando que las partículas más pesadas se depositen en el tubo de diámetro
menor y las más ligeras y pequeñas en la región de diámetro mayor.
El volumen total de retención de sólidos no cambia mediante la división en cámaras; pero
se realza considerablemente la eficiencia de la clarificación.
Este tipo de centrífugas se emplea sobre todo para clarificar jugos de frutas, zumos y
cervezas.

Fig. 10 Centrífuga de cámaras múltiples

Robert H. Perry (2008)

c) Centrifuga de cámara sólida:

Cuando se precisa clarificar grandes volúmenes de líquido conteniendo pequeñas
cantidades de sólidos (1-2%) con buenas características de sedimentación, se pueden
utilizar cámaras cilíndricas sencillas de gran diámetro (60-108 cm.) sin discos
Se operan discontinuamente y cuando se ha formado una torta de sólidos de espesor
máximo, se detiene la alimentación, se extrae el exceso de líquido por un tubo de descarga
y se cortan los sólidos con una cuchilla o reja adecuada dejándoles caer a través de una
apertura en el fondo de la cámara.

89
 Fig. 11 Centrifuga de cámara sólida
Robert H. Perry (2008)

d) Centrifuga de cámara cilíndrica (multi-cámara):

La cámara está dividida en cierto número de zonas y el líquido sigue un circuito tortuoso
hasta la pared de la cámara y la portezuela de salida. Las partículas más groseras se
extraen en la cámara interior y las más finas en la exterior. También opera
discontinuamente y es adecuada para manipular fluidos con el 1% o menos sólidos. Es
posible conseguir cierta clasificación de los sólidos en función de su tamaño.

Fig. 12 Centrifuga de cámara cilíndrica (multi-cámara)

Campos (2009)

Otro tipo de centrífuga de descarga periférica es la de descarga de válvula y auto abertura,

cuya principal característica es que llevan cierres de válvula para que los sólidos se

90
acumulen en forma de tortas relativamente secas. La descarga de sólidos se efectúa
periódicamente junto con ciertas cantidades de líquido, cuando se abren las válvulas
accionadas por un mecanismo hidráulico, el que es controlado por cronómetros externos
que determinan la frecuencia y duración del período de abertura.
El uso de estas centrífugas se limita a sólidos que tienen el grado de fluidez o plasticidad
que se requiere para desplazarse por las aberturas periféricas expuestas.

e) Centrífuga decantadora continua (con transportador helicoidal):

Consiste en un tazón de paredes sólidas con un eje de rotación horizontal o vertical. El

tazón puede ser cónico o cilíndrico, o bien, una combinación de ambas.
La fuerza centrífuga hace que la superficie del líquido sea esencialmente paralela al eje
de rotación, tanto si es horizontal o vertical

Los orificios de descarga de sólidos localizados a un extremo del tazón son normalmente
de radio menor que los de descarga del líquido que se encuentra al otro extremo. Estos
últimos son ajustables y sirven para controlar el nivel o la profundidad del estanque. La
alimentación se realiza por medio de un tubo concéntrico hasta un punto apropiado del
tazón. La fase líquida busca el nivel de los orificios en el radio mayor y se descarga
continuamente por ellos. Los sólidos pesados se sedimentan contra las paredes del tazón
y se transportan en forma continua al otro extremo del recipiente, mediante el
transportador de gusano helicoidal que se extiende a lo largo del tazón y que gira a una
velocidad un poco menor que la de éste. Si los sólidos sedimentados son de una
consistencia apropiada, el transportador los llevará hacia arriba de la sección del extremo
cónico y a una playa de desecación en donde son drenados antes de pasar a los orificios
de descarga de sólidos. Sobre los sólidos se puede pulverizar líquido de lavado mientras
suben hasta la playa con el fin de retirar las impurezas solubles. El líquido procedente del
lavado fluye hacia la balsa y descarga con el resto de líquido (Campos, 2009).

91
 Fig. 13 Centrífuga decantadora continua (con transportador helicoidal)
Campos (2009)

Estas centrífugas se construyen con diámetros del recipiente máximos comprendidos

entre 4 y 54 pulgadas (100 a 1400 mm), y separan grandes cantidades de materiales, por
ejemplo, una máquina de 18 pulgadas puede tratar de una a dos toneladas por hora.
La operación práctica de estos separadores de sólidos, requiere que éstos sean más denso
que el líquido y no se vuelva a formar suspensión por la acción del transportador. El
líquido efluente de estas máquinas generalmente no está exento de sólidos y requieren
una clarificación posterior. Dentro de estas restricciones, estos separadores resuelven una
gran variedad de problemas: separan partículas finas de líquidos, escurren y lavan
cristales y con frecuencia, se usan también como clasificadores en circuito cerrado en la
molienda húmeda con molinos de bola. Su separación es análoga a la de separadores de
lodos excepto que la velocidad de giro del recipiente y la de alimentación se ajustan y
controlan de tal forma que con el líquido salgan partículas finas formando una suspensión
diluida. Las partículas de mayor tamaño son transportadas hasta la descarga como un
lodo, y se re-pulpan y devuelven al molino para su posterior molienda.

f) Centrífugas de descarga de cuchilla:

En las centrífugas de descarga de cuchilla el flujo de líquido suele ser continuo hasta que
se acumula una cantidad de sólidos que obstaculice la clarificación posterior. La

92
alimentación ingresa al tazón por el extremo del cubo, donde hay aceleradores que la
conducen hasta la velocidad del tazón. El efluente aclarado se desborda por el anillo del
labio superior o se descarga por una tubería desnatadora. Cuando se acumula en el tazón
una carga apropiada de sólidos, el líquido sobrenadante se desnata desplazando
radialmente la tubería desnatadora hacia el casco del tazón. A continuación, los sólidos
se extraen por medio de una cuchilla como se hace en los filtros centrífugos.
Esta centrífugas se emplean por lo común en sistemas que comprenden sólidos gruesos,
de fácil sedimentación. Cuando es preciso asegurar una mayor eficiencia de clarificación,
la operación se hace totalmente por lotes, con centrifugación prolongada de cada lote. Si
la carga de sólido de la alimentación es baja, se podrán cargar sucesivamente varios lotes
y desnatarse el licor sobrenadante resultante, antes de descargar los sólidos recogidos.

g) Centrífuga Ter-Meer sin tamiz:

Sirve para la separación de materias sólidos de las aguas residuarias. Es de trabajo

continuo y su descripción se muestra en la figura:

Fig. 14 Centrífuga Ter-Meer sin tamiz

Campos (2009)

El tambor b fijado al árbol a lleva una envoltura cilíndrica que puede subirse y bajarse.
En la figura se representa subida, cerrando el tambor. El lodo llega por el tubo e al fondo
del tambor.

93
Las partículas pesadas son arrojadas por la fuerza centrífuga contra la envoltura del
tambor y el agua, en cuanto empieza a rebosar por f, pasa una delgada capa por encima
del borde anular al canal anular g, de donde escapa por el y tubo h. El lodo va llenando
el tambor; al cabo de algún tiempo se cierra el regulador de entrada, y automáticamente
el tubo a gira y penetra en la zona de agua, llevándose el resto de agua todavía contenida
en el tambor., esta agua vuelve a las cubas de clarificación o depósitos de lodo. Durante
la entrada de lodo en el tambor, el tubo k se mantiene girando 90 grados, y no penetra a
la zona de agua.
Una vez eliminado el resto de agua que no podría rebosar por sí mismo, en el tambor sólo
se encuentra un lodo relativamente seco. Al bajar la envoltura c, la masa de lodo es
impulsada por la fuerza centrífuga precipitándose contra las paredes de la cámara externa
m, desmenuzándose por el choque y cayendo por la canal n, donde las palas o que se
mueven lentamente, lo arrastran a la abertura que lo conducen a una cinta transportadora.
Vaciado el tambor, vuelve a subirse la envoltura c, mientras gira el tubo k, el regulador
de entrada abre el acceso de nuevo lodo, y se repite el proceso.
La envoltura de la puerta c es movida por el pistón anular q, mediante las varillas r. El
pistón es accionado por aceite a presión.

h) Centrifugas de cámara y transportador:

Se puede decir que tanto las centrifugas de descarga por boquilla como las de descarga
por válvula llevan a cabo operaciones de eliminación de lodos cuando el fluido que se les
añade contiene algo más de unas unidades por ciento de sólidos. Sin el contenido en
materia sólida excede esta cantidad se pueden utilizar otros sistemas, como el de
centrifuga de cámara y transportador. Se muestra el principio de esta centrifuga. La
cámara de sólidos y el transportador helicoidal (tornillo sin fin) giran en la misma
dirección, la primera una o dos revoluciones por minuto más rápidamente. Los sólidos
son llevados hacia un extremo de la cámara por tornillo y descargados, mientras que los
líquidos salen por el otro extremo a través de portezuelas ajustables. Tales aparatos
pueden manejar fluidos con hasta el 50% de sólidos y una gran variedad de tamaños de
partícula. Se les pueden adaptar medios para lavar sólidos. Aunque no son clarificadoras
muy buenas, producen sólidos muy secos.

94
B.- Filtros Centrífugos
Las centrífugas con filtros, es decir, las que hacen que el líquido fluya a través de una
masa de sólidos retenidos en una pantalla, se denominan filtros centrífugos. También se
les conoce como agitadores, extractores o desecadores.

Fig. 15 Secador Centrifuga

Campos (2009)

El principio de funcionamiento de los diferentes tipos de filtros centrífugos son casi todos
iguales, en cada uno se deposita una torta de sólidos granulares sobre un medio de
filtración mantenido en un cesto en rotación, se lava y se centrifuga hasta desecación.
Difieren en el hecho de que la alimentación sea por lotes, intermitente o continua, y en el
modo de extracción de los sólidos del cesto.
a) Centrífuga de cesto de fondo sólido:
Estas centrífugas se utilizan para operaciones a pequeña escala; cuando se desea preservar
la integridad de un lote de sólidos del tamaño del cesto, cuando los sólidos deshidratados
no toleran el manejo mecánico, o cuando las trazas de sólidos que quedan en una
centrífuga más automatizada, se verían sometidos a descomposición o putrefacción.
En la centrífuga de cojinete de base de tamaños menores, la caja y la base se conectan
entre sí y a tierra sin ninguna flexibilidad. El eje se sostiene desde abajo sobre un cojinete
de empuje apoyado con frecuencia en una punta esférica que proporciona un punto de
pivote. El eje se centra mediante resortes radiales o caucho comprimido. Esto proporciona

95
una libertad de movimiento amortiguado del eje de rotación, para compensar en parte el
desequilibrio de una carga en el cesto.
Estas centrífugas se utilizan ampliamente para recuperar el exceso de aceite de las
limaduras y las virutas metálicas.
La pared del cesto suele ser sólida y cónica hacia afuera, en dirección a la parte superior.
Una tapa de ajuste flojo retiene las virutas, pero proporciona una abertura adecuada para
que se descargue una cantidad pequeña de aceite. En las centrífugas de cesto suspendido
por eslabones los diámetro del cesto van desde 30 pulgadas hacia arriba. Su ensamblaje
suspendido tiene una libertad limitada para oscilar a fin de compensar el desequilibrio
normal de modo que sólo se transfiere a la estructura de soporte una fracción de las
fuerzas de desequilibrio.
El eje del motor es vertical y la distancia de línea central entre éste y el eje propulsor es
fija, proporcionando un tren de potencia más eficiente que el tipo de base de cojinete.
Se cargan por lo común a velocidad 0. La tapa de la cubierta se levanta para dejar expuesta
una abertura en la cubierta de la guarnición, por lo menos tan grande como el diámetro
interno del cesto. Un cierre de seguridad impide que se levante la cubierta mientras gira
el cesto o que se inicie la rotación mientras la tapa esté levantado.

Fig. 16 Centrifuga de cesto suspendido por eslabone

Robert H. Perry (2008)

b) Centrífuga de fondo abierto:

Este tipo de centrífuga se fabrica de dos tipos; de parte superior suspendida y con
suspensión de eslabón. En ambos tipos, el cubo del fondo consta de tres componentes
funcionales:

96
  La nave central mediante la cual se sujeta el cesto al aje propulsor.
 Un anillo exterior, en que se fija el casco cilíndrico y cuyo diámetro interno es
menor que el del anillo del labio.
 Costillas o radios, que conectan la nave al anillo exterior.

El espacio entre las costillas sirve para descargar por gravedad los sólidos centrifugados.
Las etapas del ciclo de operación son:
 Aceleración con la velocidad de carga
 Enjuague de la malla
 Carga
 Aceleración con la velocidad de purga
 Lavado de la torta (una o varias veces)
 Centrifugación para desecar
 Desaceleración con la velocidad de carga
 Descarga

En muchos casos, el enjuague de la malla y el lavado de la torta se pueden combinar en

el periodo precedente de aceleración. El ciclo puede controlarse en forma manual, ser
semiautomático o completamente automático. La propulsión puede ser de motor eléctrico
de velocidad variable o constante.
La centrífuga suspendida en la parte superior se usa para purgar melazas de azúcar
cristalizado, así como también para muchas otras aplicaciones. Para cargas con azúcar
blanca, se suministran hasta 24 ciclos por hora con 800 libras de azúcar por carga
Los tamaños comerciales se ofrecen en tamaños de 20 pulgadas de diámetro por 12 de
profundidad, hasta 60 pulgadas de diámetro por 40 pulgadas de profundidad, y desarrollan
hasta 1800 g en los tamaños más pequeños e intermedios.
A excepción de las aplicaciones para el azúcar, lo usual es el funcionamiento con motor
de dos velocidades (velocidad media para la carga y plena para la purga)

97
 Fig. 17 Centrifuga de fondo abierto
Campos (2009)

En la centrífuga de descarga por el fondo suspendida por eslabones normalmente los

motores son de dos velocidades, media velocidad para la carga y velocidad completa para
la purga. Sin embargo, las transmisiones hidráulicas permiten una mayor flexibilidad en
el control de las velocidades.

c) Filtro centrífugo de empuje:

Estos equipos consisten en un rotor cilíndrico perforado en rotación, recubierto con malla
de alambre de cuña, con las ranuras paralelas al eje de rotación. El cilindro está abierto
sin anillo de labio en el extremo de descarga de sólidos y sujeto al otro extremo por medio
de su cubo hasta un eje de transmisión hueco.
Dentro del cesto y de modo que se ajuste estrechamente a la malla cilíndrica, se tiene una
placa circular de empuje que va montada sobre su propio eje de transmisión.

98
 Fig. 18 Filtro centrifugo de empuje
Campos (2009)

Gira con la misma velocidad que el rotor cilíndrico y recibe también un movimiento
alterno de un pistón concéntrico que, por lo común se impulsa hidráulicamente. La
alimentación entra en la línea central y se distribuye y acelera en el cono de alimentación
en rotación. Al retirarse la placa de empuje, queda expuesta una superficie limpia de la
máquina para el drenaje en masa de la lechada de alimentación que llega. Al avanzar la
placa de empuje, el anillo de incremento de la torta que se forma, transmite su presión al
anillo de torta contenido ya en el cesto, provocando una cantidad equivalente de descarga
por el rotor en el extremo abierto.

Se aplica lavado de la torta en la forma de una aspersión a la que avanza la torta por
etapas. La frecuencia y amplitud del empuje se controlan casi siempre desde el exterior
para optimizar el rendimiento, con amplitudes de empuje de hasta 0,1 veces el diámetro
del cesto y una frecuencia de empuje en ciclos por minutos de hasta 1200 / (diámetro del
cesto en pulgada).

99
La figura muestra el esquema de una centrífuga de etapas múltiples, en donde el cesto
consiste en una serie de etapas cilíndricas concéntricas que aumentan en diámetro en la
dirección de la descarga de los sólidos. La primera etapa de diámetro menor, y cada una
de las etapas alternas se fijan al eje interno y giran, además de recibir un movimiento de
vaivén. La etapa final y las etapas menores alternas se fijan en el eje exterior y giran, pero
no se les imparte un movimiento de vaivén.
Cada sección de la maya es relativamente corta y tiene su propia acción de empuje de la
etapa precedente, de manera que haya menos tendencia al pandeo de la torta, incluso en
los recipientes relativamente largos.
El drenaje se produce en la sección de diámetro menor con un consumo mínimo de
energía, y se genera un drenaje de película en la sección de diámetro mayor en donde se
desarrolla la máxima fuerza centrífuga.
La utilización de estas centrífugas se centra en la deshidratación y el lavado de cristales
y otros sólidos en partículas, incluyendo fibras cortas (Campos, 2009).

d) Centrifuga de rejilla y transportador:

En esta se utiliza una cámara perforada a través de la que se escapa el filtrado. Otros tipos
utilizan cestas girando al rededor del eje vertical según se ve en la Figura:

Fig.19 Centrifuga de rejilla y transportador

Robert H. Perry (2008)

100
e) Centrifuga de rejilla oscilante o vibratoria:

Según se ve en la figura la cesta oscila en dirección vertical, mientras gira haciendo con
ello que los sólidos se muevan hacia la parte superior para ser descargados.

Fig. 20 Centrifuga de rejilla oscilante o vibratoria

Campos (2009)

f) Centrífugas decantadoras continúas de tazón de tamiz o pantalla:

Consiste en un aparato de tazón sólido al que se agrega una sección cilíndrica de tamizado
en el extremo menor. El transportador helicoidal es continuo en las dos secciones. La
alimentación se introduce en la sección sólida cilíndrica y el efluente se descarga sobre
platos o vertederos en el extremo mayor. Los sólidos se transportan hacia arriba de la
rampa y, a continuación, por la sección de la criba antes de descargarse en el extremo
menor. La sección de malla o criba proporciona tiempo adicional para que se drenen los
sólidos bajo la influencia de la fuerza centrífuga y un ambiente más eficiente para el
lavado de lo que se logra en la sección de la rampa del decantador común (Campos, 2009).

101
g) Centrífuga automática discontinua:

Este tipo de centrífuga es muy utilizada en el campo industrial debido a su gran capacidad
de economizar mano de obra, gracias a su forma de trabajo automático de ciclo
predeterminado alimentación, lavado, cortado de la torta, limpieza del tamiz y descarga.
Además, tienen una elevada capacidad de producción cuando operan con cristales que
descargan libremente y normalmente no se utilizan cuando la alimentación contiene
muchas partículas finas. Con cristales gruesos el ciclo total de operación varía entre 35 y
90 segundos, de forma que la capacidad horaria es elevada.
El alimento, el líquido de lavado de la torta y el del medio filtrante se rocían
sucesivamente en la cesta a intervalos controlados de tiempo. La cesta se descarga
mientras gira a toda velocidad por medio de una cuchilla que asciende periódicamente y
desprende los sólidos llevándolos a la conducción de descarga. Temporizadores del ciclo
y válvulas de solenoide, controlan las diferentes partes de la operación. Cualquier parte
del ciclo puede ser alargado o acortado a voluntad.
Debido a la corta duración del ciclo y pequeña retención de la suspensión alimento,
filtrado y sólidos descargados, esta centrífugas se incorporan fácilmente en procesos
continuos de fabricación. Las pequeñas cargas de sólidos se pueden lavar eficazmente
con pequeñas cantidades de líquidos (Geankoplis, 1998).

Fig. 21 Centrífuga automática discontinua

Geankoplis (1998)

102
1.3.3 Tipos de Centrifugas según su velocidad

a) Centrífugas de Baja Velocidad

Estas centrífugas son capaces de centrifugar hasta 6 litros de muestra a la vez, mantienen
la muestra fría por un flujo de aire que pasa a través del fondo de la centrifuga. Estas
máquinas son utilizadas rutinariamente para procesos iniciales de muestras biológicas;
puede ser utilizada para separar células, y con mayores velocidades, separar organelos así
como núcleo y cloroplastos que también pueden ser separados por gradientes de densidad
(Geankoplis, 1998).

b) Centrífugas de Alta Velocidad

Estas centrífugas, usualmente con máximas velocidades de 18 000 – 25 000 r.p.m., son
máquinas que pueden generar cerca de 60 000 g, son muy baratas comparadas con las
ultracentrífugas. Estas centrífugas tienen sistema de refrigeración y algunos tipos tienen
también sistema de vacío, sin embargo, las maquinas que cuentan con sistema de vacío
son más caras pero tienen la ventaja que controlan con mayor exactitud la temperatura.

Al igual que las centrífugas de baja velocidad las centrífugas de alta velocidad son muy
utilizadas para el fraccionamiento subcelular. La ventaja de los rotores verticales ha
facilitado el uso de centrífugas de alta velocidad para las separaciones por gradiente.

c) Centrífuga de cesto de velocidad variable:

Este tipo de centrífugas giran sobre un eje vertical. El cesto se puede impulsar desde abajo
o suspenderse del eje propulsor. El casco del cesto casi siempre está perforado y su forma
es cilíndrica. Se conecta al eje propulsor a través de un cubo y se cubre con un anillo de
engranajes (Geankoplis, 1998).

El cubo puede ser sólido o abierto. Si es sólido, el cesto se podrá alimentar mientras gira
con una velocidad apropiada de 0 a arriba, y debe ponerse en reposo para descargar los
sólidos centrifugados en la parte superior.

103
 Fig. 22 Centrífuga de cesto de velocidad variable
Campos (2009)

Si el cubo es abierto, el cesto puede girar durante la carga con una velocidad suficiente
para evitar que la alimentación se salga por el fondo. La descarga se hace por el fondo,
ya sea en forma manual mientras el cesto está en reposo, o con una cuchilla descargadora
cuando gira con baja velocidad (menos de 100 r.p.m.). El medio de filtración puede ser
malla o tela de alambre con un respaldo.

1.3.4 Decantadores centrífugos

Son equipos que separan los líquidos inmiscibles, su operación es similar a la de los
decantadores de gravedad pero con mayor fuerza de separación. Entre los principales
tenemos

A.- Tubulares

La centrifugas tubulares consisten en un tubo esbelto que gira a altas velocidades por
acción de un motor, esta es muy eficiente y sencilla capaz de separar moléculas de hasta
0.1µm y pueden contar con un sistema de enfriamiento, los sólidos se sedimentan en la
pared del tubo.

104
 Fig. 23 Centrifuga Tubular
Campos (2009)

Las centrífugas tubulares son usadas mayormente para la separación continua de líquidos
de otros líquidos o de partículas muy finas de líquidos. En general, son usadas cuando se
requieren altos requerimientos de centrifugación. El tazón rotatorio de una centrífuga
tubular consiste en un largo tubo hueco.

Para separación continua, el material a centrifugar es introducido en el extremo cerca del

eje. En muchos casos la separación no es completa y se debe pasar el material varias veces
a la máquina.

Estas centrífugas son movidas por un motor de alta velocidad o una turbina de aire o
vapor. La sedimentación toma lugar como un fluido que fluye desde un extremo del tubo
al otro. Cuando el material consiste en pequeñas partículas o moléculas y la concentración
es muy baja, el material sólido es usualmente dejado depositarse en la pared. En este caso,
la maquina es operada como una centrífuga por lote. Geankoplis, 1998

Las centrífugas tubulares se usan en un sinnúmero de aplicaciones, tales como:

purificación de vacunas, vacunas no centrifugadas contienen gran cantidad de materiales
no esenciales y dañinos; purificación de aceites de lubricación e industriales; clarificación
y purificación de productos alimenticios tales como aceites esenciales, extractos y jugos
de fruta; separación de líquidos inmiscibles que no pueden ser separados por gravedad.

105
Los valores del parámetro ∑ para las centrifugas tubulares pueden calcularse de forma
aproximada mediante la siguiente expresión:

𝝅𝝎𝟐 𝒃(𝟑𝒓𝟐 𝟐 −𝒓𝟏 𝟐 )

∑=
𝟐𝒈

Dónde:

𝑟2 Radio de la pared interna de la cámara giratoria.

𝑟1 Radio que alcanza la superficie de la suspensión.

b Altura de la cámara.

B.- Discos

La centrífuga de discos consta de un eje vertical sobre el cual se montan un conjunto de

discos en forma de conos truncados, uno sobre otro. El rotor de la centrifuga provoca el
giro tanto de los discos como del tazón de la centrifuga. Los discos constan de bordes
internos que permiten mantener pequeñas separaciones entre ellos, del orden de 0.5 a 2.0
mm. El ángulo que forman los conos con la vertical varía entre 35 y 500 dependiendo de
la aplicación particular. Entre la pila de discos y el tazón existe un espacio que permite la
acumulación de sólidos.

Durante la operación de la centrifuga de discos la suspensión es alimentada

continuamente en el fondo del tazón a través de la parte central de la flecha, y fluye hacia
arriba entre las placas hacia la salida en la parte central superior del equipo. Debido a la
fuerza centrífuga, los sólidos se depositan en la cara interna de los discos, resbalando
hacia la cámara colectora debido al ángulo de los discos. La siguiente imagen muestra
una centrífuga de discos.

Consiste en un tazón cuyo interior está provisto de una serie de discos cónicos truncados
y espaciados entre sí. El ángulo formado por los discos es del orden de 35º a 50º. Cada
disco cuenta con varios orificios, que cuando se montan en el tazón, en donde el líquido
se retira y el sedimento queda en el interior. La cantidad de discos puede ascender de 100
o más según se requiera. Montero L. de Guevara 2004.

106
 Fig. 24 Centrifuga de Discos
Robert H. Perry (2008)

La finalidad de los discos es reducir la distancia de sedimentación, puesto que una

partícula sólida debe recorrer sólo una distancia corta antes de llegar a la parte inferior de
uno de los discos.

La alimentación entra por la parte superior y fluye hacia abajo por el tubo central hasta el
fondo del rotor. Este desplazamiento es acelerado hasta la velocidad del rotor gracias a
las pantallas verticales del tubo. Luego la alimentación pasa por los diversos orificios
hacia los discos cónicos y luego, hacia arriba, atravesando una serie de orificios de los
discos. La posición de estos orificios determina cuál es el componente que ha de ser
recuperado con la mínima contaminación del otro.

Por ejemplo si lo que se desea obtener de la leche es el componente menos denso tal
como la nata, los orificios de alimentación deben situarse en los discos más próximos al
centro, de tal modo que la leche descremada que es el componente más denso, recorra un
camino más largo para lograr una separación lo más completa posible.

107
Al desplazarse la alimentación hacia arriba, la fuerza centrífuga arrastra al líquido más
denso o al sólido por la superficie inferior de los discos hacia afuera. Entonces el líquido
menos denso fluye hacia el centro por la superficie superior de los discos cónicos. De este
modo, los discos estratifican en capas delgadas a los discos, creando una sedimentación
de poca profundidad entre los discos. El líquido menos denso se descarga por el orificio
anular interior y todo el líquido pasa hacia dentro y arriba mientras que las partículas
sólidas son lanzadas hacia afuera y recogidas por el rotor. Los sólidos acumulados se
deben extraer periódicamente en forma manual, como en una centrífuga tubular, esto
requiere detener y desmontar el tazón y sacar la pila de discos. Esta operación sólo resulta
económica cuando el porcentaje de sólidos en la alimentación es muy reducido
(Geankoplis, 1998).

1.3.5 Clarificación centrifuga

Consiste en una operación que mediante unos esfuerzos centrífugos se origina la

separación de pequeñas cantidades insolubles dentro del seno del líquido.

Si tenemos una partícula que tiene un diámetro dentro de la cámara moviéndose en un

flujo laminar, la velocidad final será.

𝐷𝑝 2 ( 𝜌𝑠 −𝜌𝐿 ) 𝑊 2 𝑅
𝑉𝑟 = 18𝜇

Dónde:

𝑉𝑟 : Velocidad radial de la partícula, m/s

𝜌𝑠 : Densidad del sólido, Kg/𝑚3

𝜌𝐿 : Densidad del líquido, Kg/𝑚3

R: Radio o distancia radial de la partícula con respecto al eje central, m

𝜇: Viscosidad, Kg/m-s

W: Velocidad angular, rad/s

108
El tiempo necesario para que la partícula recorra una distancia:

18𝜇 𝑅2
t =𝐷 2 𝑙𝑛 2 2
(𝜌𝑠 −𝜌𝐿 )
𝑝 √𝑅1 + R2
2

El tiempo de resistencia mínima en la centrifuga será:

𝑉
t =𝑄

Dónde:

V: Volumen del líquido contenido en la centrifuga, 𝑚3

Q: Caudal o flujo volumétrico del líquido a través de la cámara, 𝑚3 /𝑠

𝑉 18𝜇 𝑅2
t= = 2 𝑙𝑛
𝑄 𝐷𝑝 (𝜌𝑠 − 𝜌𝐿 ) 𝑊2 2 2
√𝑅1 + 𝑅2
2

Mediante esta expresión también se puede hallar el caudal:

𝐷𝑝 2 (𝜌𝑠 − 𝜌𝐿 ) 𝑊 2 𝑊2 𝑉
Q=[ ] 𝑅2
18𝜇 𝑙𝑛
2 2
√𝑅1 + 𝑅2
2

109
1.3.6 Problemas

a) Problema 01

Una suspensión diluida contiene partículas alimenticias con un diámetro de 5*10−5 mm,
que se desean extraer por centrifugación. La densidad de las partículas son de 1 050
Kg/𝑚3 y la densidad de la solución es de 1 000 Kg/𝑚3 . La viscosidad del líquido es
1.2*10−3 Pa.s, Se usará una centrifuga de 3000 rpm. Las dimensiones de la taza son
b=100,1 mm., 𝑟1=5,0 mm. Y 𝑟2 = 30,0 mm, Calcular la velocidad de flujo necesaria en
𝑚3 /𝑠 para extraer estas partículas.

a) Datos
Dp= 5*10−5 m
𝜌𝑝= 1 050 Kg/𝑚3
𝜌𝐿= 1 000 Kg/𝑚3
𝜇𝐿= 1.2*10−3 Pa.s
N=3000 rpm
b=100,1 mm
𝑟1=5,0 mm
𝑟2 =30,0 mm
q=? 𝑚3 /𝑠
Para hallar la velocidad angular:
2𝜋𝑁
W = 60
2𝜋(3000 𝑟𝑝𝑚)
W= 60

W = 314.159 m/s

Hallar velocidad de flujo

𝑁∗𝑏∗𝐷 2 ∗𝑊 2 (𝜌𝑆 −𝜌𝐿 ) 𝑟2 2 − 𝑟1 2
q= 𝑟
18𝜇 𝑙𝑛 2⁄𝑟1
2 2
(100∗1∗10−3 𝑚)(314.159)2 ∗(5∗105 𝑚) (1.050−1.000)𝐾𝑔/𝑚3 ((30∗10−3 )2 − (5∗10−3 ) )𝑚
q= 18(1.2∗10−3 ) 𝑙𝑛(30∗10−3 /5∗10−3 )𝑚

q= (1.767*10−4 )(4.883*10−4 )
q=8.609*10−8 𝑚3 /𝑠

110
b) Problema 02
Un tazón de centrifuga de 0.352 m de altura está girando a 3000 rpm para separar una
suspensión de partículas de tamaño 5*10−5 m. se sabe que la fuerza de separación que se
depositan en las paredes de la centrifuga es de 857,731 gravedades. La densidad de a
partícula es 1050 Kg/𝑚3 , la densidad del fluido donde se encuentran las partículas 1000
Kg/𝑚3 y su viscosidad de 1,2*10−3kg/m.s. El volumen retenido de suspensión cuando
funciona la centrifuga es de 6,573*10−3 𝑚3. Determinar el caudal de alimentación y el
tiempo de resistencia.
a) Datos
N=3000 rpm
b=0,352 mm
𝐹𝑐 = 857,731 gravedades
𝜌𝑝= 1 050 Kg/𝑚3
𝜌𝐿= 1 000 Kg/𝑚3
V= 6,574 * 10−3 𝑚3
𝜇𝐿= 1.2*10−3 Kg/m.s.
Dp= 5*10−5 m
𝑟1=0,00716 m
𝑟2 =0,02225 m
Dp= 5*10−5 m

Para hallar la velocidad angular:

2𝜋𝑁
W = 60
2𝜋(3000 𝑟𝑝𝑚)
W= 60

W = 314.159 m/s

Hallar velocidad de flujo

𝑁∗𝑏∗𝐷 2 ∗𝑊 2 (𝜌𝑆 −𝜌𝐿 ) 𝑟2 2 − 𝑟1 2
q= 𝑟
18𝜇 𝑙𝑛 2⁄𝑟1

111
 2
(0,352 𝑚)(314.159)2 ∗(5∗105 𝑚) (1.050−1.000)𝐾𝑔/𝑚3 ((0,02225)2 − (0.00716)2 )𝑚
q= 18(1.2∗10−3 ) 𝑙𝑛(0,02225/0.00716)𝑚

q= (0.632) (3.914*10−4)
q= 2.474*10−4 𝑚3 𝑟𝑒𝑣 2 /𝑠
Calculo del tiempo
𝑉
𝑏𝑟 = 𝑞
𝑐

Dónde:
V= 𝜋 𝑏 (𝑟2 2 − 𝑟1 2 )
V = (0,352m) ((0,02225)2 − (0.00716)2 )𝑚
V= 4.908 * (0,022252 -0.007162 ) m
V= 4.908 *10−4 𝑚3
Donde
4.908 ∗ 10−4 𝑚3
𝑏𝑟 =
2,474 ∗ 10−4 𝑚3
𝑏𝑟 = 1,984 𝑠𝑒𝑔.

c) Problema 03

Cierta centrifuga opera a 1500 rpm, el diámetro critico de las partículas (Dcp) que pueden
separar es de 12 micras. Se desea saber cuál será el diámetro crítico de separación al
efectuarse los siguientes cambios en las condiciones de separación.

a) Si aumenta la velocidad de rotación a 2000 rpm

b) Si aumenta la velocidad de alimentación en un 20%

Solución:

A 1500 rpm

Dcp =12 micras

𝐷𝑝 2 ( 𝜌𝑠 −𝜌𝐿 ) 𝑊 2 𝑅
𝑉𝑟 = 18𝜇

112
 𝑒 𝑒 𝑉
V= => t= =
𝑡 𝑉 𝑄

𝑉 18𝜇 𝑑𝑅
 dt = 𝑄 = 𝐷 2 (𝜌𝑠 − 𝜌𝐿 ) 𝑊 2
𝑝 𝑅

18 𝜇 𝑄 𝑑𝑅
𝐷𝑝 2 = (𝜌 2 𝑉
𝑃 − 𝜌𝐿 ) 𝑊 𝑅

Si:

18 𝜇 𝑄 𝑑𝑅
X = (𝜌
𝑃 − 𝜌𝐿 ) 𝑉 𝑅

𝑋
𝐷𝑝 2 = 𝑊2

𝑥 √𝑥
𝐷𝑝 = √𝑊 2 = Reemplazando valores tenemos:
𝑊

2𝜋𝑟 𝑟𝑎𝑑
Si el recorrido de la circunferencia es de y W=
𝑚𝑖𝑛 𝑠

√𝑥
a) 12 𝜇 = (𝜋𝑥1500)𝑟𝑎𝑑
2
60 𝑠

√𝑥
b) 12 𝜇 = (𝜋𝑥1500)𝑟𝑎𝑑
2
30 𝑠

𝑟𝑎𝑑2
x= 3553074,20 𝜇2 𝑠2

Cuando es a 2000 rpm

2
√3553074,20 𝜇2 𝑟𝑎𝑑
2 𝑠
𝐷𝑝 = (𝜋𝑥2000)𝑟𝑎𝑑 = 9𝜇
30 𝑠

Si aumenta la velocidad de alimentación en un 20%

18 𝜇 𝑄 𝑑𝑅
𝐷𝑝 2 = (𝜌
𝑃 − 𝜌𝐿 ) 𝑊 2 𝑉 𝑅

113
 18 𝜇 𝑑𝑅
Si Z = entonces:
𝑊 2 (𝜌𝑃 − 𝜌𝐿 ) 𝑉 𝑅

𝐷𝑝𝑐 2 = Z x Q

Si Dp = 12 𝜇 entonces

(12)2 = Z x Q asumiendo que Q = Kg/𝑚3

Entonces

144 𝜇 2
Z= 𝐾𝑔
𝑚3

Cuando el caudal aumenta un 20%

𝜇2 𝐾𝑔
Dp = √144 𝐾𝑔 𝑥 (1 + 0.20) = 13.145 𝜇
𝑚3
𝑚3

d) Problema 04

Una centrífuga tiene un rotor cuyo radio es 10 cm. Cuando el rotor gira a 1000 rpm.

a) calcule la fuerza centrífuga desarrollada, expresada con respecto a la aceleración

gravitatoria (g)

FCR = Fc / Fg = (m ω2 r) / m g = ω2 r / g

ω = 2π v = 2π 1000 min−1 × (1 min / 60 s) = 104.7 s−1

Por tanto, FCR = (104.7)2 s−2 × 0.1 m / 9.8 m s−2 = 111.9

o, dicho de otro modo: Fc = 112 × g

b) compare esa fuerza con la que se daría en un rotor con radio 20 cm girando a la misma
velocidad.

Como r′ = 2r, FCR′ = 2 FCR = 224 × g

114
e) Problema 05

Se quiere separar por medio de una centrifuga una suspensión de aceite en agua.
Supóngase que el aceite está disperso en forma de glóbulos esféricos de 5.1 x 10-5m de
diámetro y que su densidad es de 894 kg m-3. Calcular la velocidad del aceite a través del
agua si la centrifuga gira a 1500 rpm y el radio efectivo al que ocurre la separación la
separación es de 3.8 cm, tómese por densidad del agua el valor de 1000 kg m-3 y para la
viscosidad 7 x 10-4 N s m-2. (En este problema la separación es la misma que en el Ej.
10.3, en la que se calculaba la velocidad de sedimentación bajo la acción de la gravedad)

A partir de la ecuación (10.8)

ʋm = (5.1 x 10-5)2 x (1500)2 x 0.038 x (1000-894)/(1.64 x 103 x 7 x 10-4)

= 0.02 ms-1

Comprobemos ahora si es razonable aplicar la ley de stokes

Re = (Dvρ/µ)

= (5.1 x 10-5 x 0.02 x 1000) (7.0 x 10-4)

= 1.5

Por tanto como el flujo es laminar, la ley de Stokes es válida.

f) Problema 06

Si un separador de nata tiene radios de descarga de 5cm y 7.5cm y si la densidad de la

leche desnatada es de 1.032 kg m-3 y la de la nata es de 865 kg m-3, calcular el radio de la
zona neutral, a fin de poder diseñar la zona de entrada de la alimentación.

A partir de la ecuación se tiene:

𝜌𝐴 𝑟12 − 𝜌𝐵 𝑟22
𝑟𝑛2 =
𝜌𝐴 − 𝜌𝐵

[1032 𝑥 (0.075)2 − 865 𝑥 (0.05)2 ]

𝑟𝑛2 =
1032 − 865

115
 𝑟𝑛2 = 0.022 𝑚2

𝑟𝑛 = 0.15 𝑚

g) Problema 07

Cierta centrifuga opera a 2000 rpm, el diámetro critico de las partículas (Dcp) que pueden
separar es de 12 micras. Se desea saber cuál será el diámetro crítico de separación al
efectuarse los siguientes cambios en las condiciones de separación.

a) Si aumenta la velocidad de rotación a 2500 rpm

b) Si aumenta la velocidad de alimentación en un 20%
Solución:
A 1500 rpm
Dcp =12 micras
𝐷𝑝 2 ( 𝜌𝑠 −𝜌𝐿 ) 𝑊 2 𝑅
𝑉𝑟 = 18𝜇
𝑒 𝑒 𝑉
V=𝑡 => t=𝑉=𝑄
𝑉 18𝜇 𝑑𝑅
 dt = =
𝑄 𝐷𝑝 2 (𝜌𝑠 − 𝜌𝐿 ) 𝑊 2 𝑅

18 𝜇 𝑄 𝑑𝑅
𝐷𝑝 2 = (𝜌 2 𝑉
𝑃 − 𝜌𝐿 ) 𝑊 𝑅

Si:
18 𝜇 𝑄 𝑑𝑅
X = (𝜌
𝑃 − 𝜌𝐿 ) 𝑉 𝑅
𝑋
𝐷𝑝 2 = 𝑊2

𝑥 √𝑥
𝐷𝑝 = √𝑊 2 = Reemplazando valores tenemos:
𝑊

2𝜋𝑟 𝑟𝑎𝑑
Si el recorrido de la circunferencia es de y W=
𝑚𝑖𝑛 𝑠

√𝑥
a) 12 𝜇 = (𝜋𝑥2000)𝑟𝑎𝑑
2
60 𝑠

116
 √x
b) 12 𝜇 = (𝜋𝑥2000)𝑟𝑎𝑑
2
30 𝑠

𝑟𝑎𝑑2
x= 3553074,20 𝜇 2 𝑠2

Cuando es a 2500 rpm

2
√3553074,20 𝜇 2 𝑟𝑎𝑑
2 𝑠
𝐷𝑝 = (𝜋𝑥2500)𝑟𝑎𝑑 = 9𝜇
30 𝑠

Si aumenta la velocidad de alimentación en un 20%

18 𝜇 𝑄 𝑑𝑅
𝐷𝑝 2 = (𝜌 2 𝑉
𝑃 − 𝜌𝐿 ) 𝑊 𝑅
18 𝜇 𝑑𝑅
Si Z = 𝑊 2 (𝜌𝑃 − 𝜌𝐿 )
entonces:
𝑉 𝑅

𝐷𝑝𝑐 2 = Z x Q
Si Dp = 12 𝜇 entonces
(12)2 = Z x Q asumiendo que Q = Kg/𝑚3
Entonces
144 𝜇 2
Z= 𝐾𝑔
𝑚3

Cuando el caudal aumenta un 20%

𝜇2 𝐾𝑔
Dp = √144 𝐾𝑔 𝑥 (1 + 0.20) = 13.145 𝜇
𝑚3
𝑚3

h) Problema 08

Se desea clarificar por centrifugación una solución viscosa que contiene partículas con
densidad ⍴p = 1461 kg/m3, la densidad de la solución es ⍴ = 801 kg/m3 y su viscosidad
es de 100cp. La centrifuga tiene un tazón de r2=0,02225m, r1=0,00716m y altura
b=0,1970m. Calcule el diámetro critico de las partículas más grandes en la corriente de
salida, cuando N= 23000 Rev. /min y la velocidad de flujo q= 0,002832 m3/h.

Datos: Densidad de las partículas (⍴p) = 1461 kg/m3

Densidad de la solución (⍴) = 801 kg/m3

Viscosidad de la solución (µ) = 100cp

117
Radio r2 de la centrifuga = 0,02225m

Radio r1 de la centrifuga = 0,00716m

Altura de la centrifuga (b) = 0,1970m

Velocidad de rotación de la centrifuga (N) = 23000 rev/min Velocidad de flujo (q)=

0,002832 m3/h

Diámetro critico de las partículas (Dpc) = ?

Primero hallamos la velocidad angular (w)

2𝜋𝑁 2𝜋(23000)
W= 60 = = 2410 m⁄s
60

Seguidamente hallamos el volumen del tazón con la siguiente ecuación.

V= πb(r2 2 − r1 2 )

Al reemplazar los valores tenemos:

V= π(0.1970)(0.022252 − 0.007162 )

V= 2.747 × 10−4 m3

A continuación convertimos las unidades de la viscosidad

10−3 pa ∗ s kg
μ = 100cp × = 0.100 pa ∗ s = 0.100 ⁄ms
1cp

Luego determinamos el qc de la siguiente manera:

V
qc =
tT

Reemplazando los valores nos queda de la siguiente forma:

2.747 × 10−4 m3 3
qc = = 7.87 × 10−7 m ⁄s
3600s

Ahora con todos estos valores hallados, los reemplazamos en la ecuación, de la

siguiente forma:

118
 W 2 r2 D2 pc (ρp − ρ)V
qc = r −r
18μ [ 1 2 2 ]

3
7.87 × 10−7 m ⁄s

kg⁄
(2410 m⁄s)2 × (0.02225m)D2 pc (1461 − 801) −4 3
m3 × 2.747 × 10 m
qc =
kg (0.02225 − 0.00716)m
18 × 0.100 ⁄ms [ ]
2

Al despejar Dpc de la ecuación anterior tenemos que:

Dpc = 0.716 × 10−6 m

119
 CAPÍTULO II:

CONCLUSIONES

120
2.1 TEMA 01: Cloruro de sodio y determinación de sales

 Se define al cloruro de sodio como compuesto iónico, formado por un catión Na+
y un anión Cl-, además se desarrolló conceptos sobre el uso de la sal en la industria
alimentaria como preservante e intensificador de sabor y se presentó las diferentes
variedades de sal de calidad alimentaria como la sal marina, flor de sal, sal de apio,
sal ahumada, sal maldón, sal kosher, sal gonashio, sal negra o black lava, sal roja
o red alae, sal escamada o flacky sal y por ultimo sal rosa del Himalaya.
 Se planteó alternativas para la reducción de su consumo por ser dañino en exceso
como la utilización de intensificadores de sabor y la optimización de la forma
física de la sal, además se mencionó sustitutos para reducir el consumo de sal,
como el cloruro de potasio, Soda-Lo, No-Na, Novosal, Co-Salt, Eugusal y
Vegesal.
 Se desarrolló métodos de determinación de cloruro de sodio, como el método de
Mohr y el de Volhard por ser los métodos más utilizados en la determinación de
cloruros específicamente en alimentos.
 Se define la preparación y estandarización de una solución de tiosulfato de sodio,
describiendo paso a paso la técnica operatoria que se basa en la reacción de
oxidación reducción entre el tiosulfato de sodio y el iodo liberado por la reacción
entre el dicromato de potasio y el yoduro de potasio en medio acido. El punto final
de la valoración se detecta con el empleo de almidón como indicador.

121
2.2 TEMA 02: Calidad

 Se explica los conceptos y/o definiciones de calidad como aceptabilidad del

producto
 Se establecen criterios de calidad: descriptivos y analíticos; además se establece
el control de la calidad como un sistema de inspección; la normalización y
legislación como solución a problemas repetitivos dirigidos a alcanzar el grado
óptimo en el contexto dado.
 Se reconoce y evalúa los peligros que atentan contra la inocuidad de los alimentos,
entre ellos los peligros biológicos y físicos.
 Se describe los principios y directrices del sistema HACCP

122
2.3 TEMA 03: Centrifugación

 Se logra conocer la definición y conceptos básicos de la centrifugación como

operación unitaria.
 Se detalló la aplicación de la Centrifugación dentro de la Industria
Alimentaria y el tipo de centrifuga utilizada para cada caso.
 Se define y conoce los diferentes tipos de centrifugas.
 Se define los decantadores centrífugos
 El fin de la centrifugación es separar partículas de diferentes características.
Para ello se aplica un fuerte campo centrífugo, con lo cual las partículas
tenderán a desplazarse a través del medio en el que se encuentren con la
aceleración.
 Se desarrolló problemas prácticos en la Industria Alimentaria.

123
CAPÍTULO III:

BIBLIOGRAFÍA

124
3.1 TEMA 01: Cloruro de sodio y determinación de sales

 AGRIMUNDO, 2013. Inteligencia competitiva para el sector Agroalimentario.

Reporte Nº9- 2013, Pág. 1-2,5-6
 PEARSON, 1976. Técnicas de Laboratorio para Análisis de los Alimentos
(traducido del original en inglés por C. Romero, Miranda y J. Suso). Pág. 238-245
 DOELLIN, 2005. Análisis de los alimentos. pág.5-7,22-28.
 FENNEMA, 2000. Química de los alimentos. Editorial Acribia S.A. Zaragoza,
España. Pág. 125.
 Fothografy commons, 2012. (https://wiki.creativecommons.org/Photography)
 FSA, 2006. Food Standards Agency. (http://www.food.gov.uk/)
 GARRO, 2002. Guías Alimentarias Para La Educación Nutricional. Margarita
Claramunt Garro. Pág. 11,12-15.
 ZUMBADO, 2002. Análisis Químico de los Alimentos. Métodos Clásicos Pág.9.
 IFIC,2000.International Food Information Council. (http://www.foodinsight.org/)
 ISAL, 2013. Instituto de la sal. España, Portugal. (www.institutodelasal.com)
 MATISSEK, STEINER, SCHNEPEL, 2013. Análisis de los alimentos:
Fundamentos, métodos, aplicaciones - Editorial Acribia. Pág. 128-238-241
 MENÉNDEZ, 2013. La Guía de Química - Método de Mohr. Pag. 15-16
 DEHIN, 1996. El poder energético de los alimentos. Jocelyne Aubry, Jacques
Godon. Ediciones Robinbook. Pág. 82-83.
 SALAS SALVADO, 2005. La alimentación y la nutrición a través de la historia.
Editorial Glosa, S.L. Pág. 483

125
3.2 TEMA 02: Calidad

 Evolución del concepto de Calidad, J. Rico Menéndez, Vol. 10 N° 3 pág. 169

 Calidad alimentaria: riesgos y controles en la agroindustria Front Cover by José
Luis López García Mundi-Prensa, 2005–Pág. 122-126
 AEC. Asociación Española para la Calidad http://www.aec.es/web/guest
 Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos: Publicado por la Organización
de las Naciones Unidad para la Agricultura y la Alimentación y el Ministerio de
Sanidad y Consumo de España, Roma, 2002 VOL. Nº 1 Pág. 26,36,45
 Ingeniería de Alimentos, Calidad y Competitividad En Sistemas de La Pequeña
Industria Alimentaria Con Enfasis En America Latina y El Caribe; Food &
Agriculture Org., Mar 1, 2008 - 106 pages Roma, 2008 Pag. 5,27
 Gestión de calidad en las pymes agroalimentarias By Juan A. Serra Belenger,
Graciela Bugueño Bugueño. Edición 2002 Pág. 50,55-56
 Control de Calidad de los Alimentos. MG. B.Valencia, 2011Pág. 30-37

126
3.3 TEMA 03: Centrifugación

 Campos M, 2009, Centrifugación, Universidad Técnica Federico Santa

María, Pág: 7,19
 Coulson J; Richardson J. Chemical Engineering, Particle Technology And
Separation Processes. Volume 2. 2002.
 Geankoplis, 1998 C.J. Proceso De Transporte Y Operaciones Unitarias,
1998, Tercera Edición, Compañía Editorial Continental S.A. De C.V,
México, Pág.915
 McCabe, 2002 W.; Smith, J. y Harriott, P. Operaciones unitarias en
Ingeniería Química. Sexta edición. Editorial Mc Graw Hill. México, 2002.
 Perry, R.; Green, D. y Maloney, J. Perry´s Chemical Engineers Handbook.
8Th Edition. Editorial Mc Graw Hill. USA, 2008.

127
ANEXOS:

128
 NORMA CHILENA OFICIAL NCh2739/1.Of2002

Productos hidrobiológicos - Determinación de cloruro -

Parte 1: Método de Volhard

Preámbulo

El Instituto Nacional de Normalización, INN, es el organismo que tiene a su cargo el

estudio y preparación de las normas técnicas a nivel nacional. Es miembro de la
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (ISO) y de la COMISION
PANAMERICANA DE NORMAS TECNICAS (COPANT), representando a Chile ante esos
organismos.

La norma NCh2739/1 ha sido preparada por la División de Normas del Instituto Nacional
de Normalización, y en su estudio participaron los organismos y las personas naturales
siguientes:

Biotecmar Servicios, Laboratorio de Control de Calidad,

Universidad Católica de la Santísima Concepción Mabel Silva H.
Centro de Estudios, Medición y Certificación
de Calidad, CESMEC Ltda. Eugenia Barros M.
Ximena Parra S.
Comercial Analab Chile S.A. Waldo Jaña M.
Corthorn Quality Chile Cristian Dingemans
Fundación Chile Marcela Torres V.
Instituto Nacional de Normalización, INN Laura Avila M.
Pilar Soto C.
Servicio Nacional de Pesca, SERNAPESCA Sandra Cortés A.
Alicia Gallardo L.
Universidad Católica de Valparaíso - Laboratorio
de Asistencia Técnica Marisol Concha C.
Universidad de Chile Hugo Núñez K.

Esta norma se estudió dentro del marco del Proyecto FDI Optimización de la Certificación
de Productos Pesqueros de Exportación, para establecer el método de determinación de
cloruro en productos hidrobiológicos mediante el método de Volhard.

I
NCh2739/1

Por no existir Norma Internacional, en la elaboración de esta norma se ha tomado en

consideración la norma AOAC Oficial Method 937.09: 1995 Salt (Chlorine as Sodium
Chlorine) in Saefood, siendo no equivalente a la misma al tener desviaciones mayores
consistentes en: incluir el procedimiento para preparar la muestra previo al ensayo de
acuerdo al AOAC Official method 937.07: 1976, Fish and marine products - Treatment
and preparation of sample- Procedure.

El Anexo A no forma parte del cuerpo de la norma, se inserta sólo a título informativo.

Esta norma ha sido aprobada por el Consejo del Instituto Nacional de Normalización, en
sesión efectuada el 27 de Junio de 2002.

Esta norma ha sido declarada Oficial de la República de Chile por Resolución Exenta N°379,
de fecha 09 de Septiembre de 2002, del Ministerio de Economía, Fomento y
Reconstrucción, publicada en el Diario Oficial del 28 de Septiembre de 2002.

II
 NORMA CHILENA OFICIAL NCh2739/1.Of2002

Productos hidrobiológicos - Determinación de cloruro -

Parte 1: Método de Volhard

0 Introducción

La norma NCh2739 bajo el título general de Productos hidrobiológicos - Determinación

de cloruro contiene las partes siguientes:

- Parte 1: Método de Volhard.

- Parte 2: Método de Mohr.

1 Alcance y campo de aplicación

1.1 Esta norma establece el método para la determinación del contenido de cloruro
expresado como cloruro de sodio, NaCl, en productos hidrobiológicos, mediante el método
de Volhard.

1.2 Esta norma se aplica para la determinación de cloruro en productos hidrobiológicos en

general, excepto en productos hidrobiológicos seco salados y en salazón.

2 Referencias normativas

El documento normativo siguiente contiene disposiciones que, a través de referencias en

el texto de la norma, constituyen requisitos de la norma.

NCh426/2 Agua grado reactivo para análisis - Especificaciones - Parte 2: Análisis físico-
químico y microbiológico de agua potable, aguas crudas y aguas residuales.

1
NCh2739/1

3 Términos y definiciones

Para los propósitos de esta norma, se aplican los términos y definiciones siguientes:

3.1 cloruro: cantidad total de cloruro presente en la muestra determinado por el método
especificado en esta norma. Este es expresado como porcentaje de cloruro de sodio en
fracción de masa

3.2 productos hidrobiológicos: productos de las diversas especies marinas o de aguas

interiores, frescos o procesados

4 Principio

La muestra se trata con un exceso de ion plata, en ambiente ácido, para producir la
precipitación cuantitativa del ion cloruro, como cloruro de plata. El exceso del ion plata se
cuantifica por valoración con una solución estandarizada de tiocianato de amonio.

5 Reactivos

5.1 Agua para análisis, clase 2 de acuerdo a NCh426/2.

5.2 Nitrato de plata, AgNO3, p.a.

5.3 Acido nítrico, HNO3, 65% p.a.

5.4 Sulfato de amonio y hierro (III) dodecahidrato, NH4 Fe(SO4)2 ⋅ 12 H2O, p.a.

5.5 Cloruro de sodio, NaCl, p.a.

5.6 Tiocianato de amonio, NH4SCN, p.a.

5.7 Solución estándar de nitrato de plata 0,1 N

Pesar 17 g de AgNO3, disolver en agua para análisis y aforar a 1 L. Estandarizar con

estándar primario, cloruro de sodio. Mantener la solución protegida de la luz.

5.8 Solución estándar de tiocianato de amonio 0,1 N

Pesar 7,612 g de NH4SCN, disolver en agua para análisis y aforar a 1 L. Estandarizar con
AgNO3 0,1 N.

2
 NCh2739/1

5.9 Solución indicadora de sulfato de amonio y hierro (III) al 40% en fracción de masa
volumen

Pesar 40 g de NH4 Fe(SO4)2 ⋅ 12 H2O, agregar aproximadamente 40 ml de HNO3 1:1, calentar

para disolver, enfriar a temperatura ambiente y llevar a 100 ml con agua para análisis.

NOTA - Alternativamente se puede usar soluciones disponibles comercialmente con valores de concentración
declarados.

6 Aparatos

Los equipos que correspondan deben tener mantención, verificación y/o calibración
vigente.

6.1 Balanza analítica, con resolución de 0,1 mg.

6.2 Homogeneizador de muestra.

6.3 Placa calefactora termorregulable o mechero a gas.

6.4 Agitador magnético.

6.5 Material de uso habitual en el laboratorio.

7 Preparación de la muestra

Es recomendable que la muestra representativa sea a lo menos de 200 g.

Al homogeneizar la muestra para ensayo evitar que la temperatura se eleve sobre los 25°C.

Guardar la muestra para ensayo en un envase hermético para prevenir su deterioro o

cambio en su composición.

7.1 Pescado fresco refrigerado

Limpiar, descamar y eviscerar.

≤ 15 cm)
7.1.1 Pescados de tamaño pequeño (≤

En su totalidad, homogeneizar durante 1 min.

7.1.2 Pescados de tamaño mediano

Sacar y descartar cabeza, cola, aletas y espinas; cortar en filetes para obtener toda la
carne y piel. Homogeneizar durante 1 min.

3
NCh2739/1

7.1.3 Pescados de tamaño grande

De cada uno de más de tres pescados cortar tres rebanadas en sentido transversal de 2,5 cm
cada una, la primera rebanada justo detrás de la aleta pectoral; la segunda del medio del
pescado, entre la primera rebanada y la abertura anal y la tercera rebanada después de la
abertura anal. Eliminar las espinas. Homogeneizar durante 1 min.

7.2 Productos en conserva

Abrir el envase, drenar 2 min sobre tamiz y preparar el homogeneizado del producto
drenado en homogeneizador de alimentos durante 1 min.

Alternativamente homogeneizar todo el contenido del envase.

7.3 Productos pesqueros congelados

Proceder a descongelar a temperatura ambiente durante 4 h y descartar el drenado,

eliminar las espinas y la piel, de ser necesario. Homogeneizar durante 1 min.

7.4 Mariscos frescos refrigerados y/o vivos

Lavar para remover todo el sedimento y lodo suelto, drenar y secar con toalla absorbente;
desconchar si es necesario. Recuperar la parte comestible. Homogeneizar durante 1 min.

7.5 Pescado apanado crudo o cocinado

No remover el apanado o la piel, tomar una cantidad representativa y homogeneizar

durante 1 min.

7.6 Productos secos

Homogeneizar una cantidad representativa durante 1 min.

8 Procedimiento

Si se requiere verificar la repetibilidad efectuar dos determinaciones simples.

8.1 Cantidad de muestra

8.1.1 Mariscos

Pesar en un matraz Erlenmeyer de 250 ml, 10 g, con precisión de 0,01 g, de la carne de

mariscos homogeneizada.

8.1.2 Otros productos pesqueros

Pesar en un matraz Erlenmeyer de 250 ml, una cantidad de muestra homogeneizada, entre
1 g y 5 g, dependiendo del contenido esperado de cloruro.
4
 NCh2739/1

8.2 Determinación

8.2.1 Registrar el peso de la muestra ( M ).

8.2.2 Agregar al matraz Erlenmeyer con pipeta volumétrica 50 ml de solución de nitrato de

plata, AgNO3, estandarizada ( V1 ), y 20 ml de ácido nítrico HNO3.

8.2.3 Calentar a ebullición suavemente sobre placa calefactora o mechero, hasta que se
disuelvan todos los sólidos y flocule el precipitado, aproximadamente 15 min son suficientes.

8.2.4 Enfriar y agregar 50 ml de agua para análisis.

8.2.5 Agregar 5 ml de solución indicadora y valorar con solución de tiocianato de amonio,

NH4SCN, estandarizada, con agitación constante hasta el punto de viraje del indicador,
aparición de color rojo ladrillo. Registrar el volumen ( V2 ) en ml, utilizados en la valoración.

8.2.6 Efectuar blanco de reactivos, considerar en los cálculos.

9 Cálculos

Calcular el contenido de cloruro como cloruro de sodio, NaCl, de acuerdo a la ecuación

siguiente:

(V ⋅ N ) − (V2 ⋅ N NH SCN ) ⋅ 58,45 ⋅ 100

 1 AgNO3

NaCl , % =
4

M ⋅ 1 000

en que:

%, NaCl = contenido de cloruro en la muestra, expresado como porcentaje en

fracción de masa de cloruro de sodio, %;

58,45 = masa equivalente de cloruro de sodio;

V1 = volumen de solución de AgNO3 , expresado en mililitros, ml;

N AgNO = normalidad de la solución de AgNO3;

3

V2 = volumen de solución de sulfocianuro de amonio, NH4SCN, gastado

en la valoración, expresado en mililitros, ml;

N NH = normalidad de la solución de sulfocianuro de amonio, NH4SCN;

4 SCN

M = masa de la muestra, expresada en gramos, g.

Expresar el resultado con precisión de una cifra decimal.

5
NCh2739/1

10 Aseguramiento de la calidad

Es altamente recomendable que el laboratorio disponga de procedimientos escritos para el

control de calidad de sus análisis, a fin de asegurar su competencia. En Anexo A se
señala lo que se debería incluir en estos procedimientos, entre otros.

11 Informe

El informe de resultados debe incluir, a lo menos, lo siguiente:

11.1 Nombre y dirección del laboratorio donde se efectuaron los ensayos.

11.2 Nombre y dirección del solicitante.

11.3 Identificación única del informe.

11.4 Identificación de la muestra.

11.5 Fecha de muestreo.

11.6 Fecha de recepción de la muestra.

11.7 Fecha de ensayo de la muestra.

11.8 Identificación del método utilizado.

11.9 Resultados: Cloruro de sodio, NaCl, %.

11.10 Resultado de la repetibilidad, si se ha verificado.

11.11 Nombre y firma del responsable.

11.12 Acreditación para este método de ensayo, si existe (por ejemplo: en base a
ISO 17025).

11.13 El método de muestreo, si se conoce.

11.14 Se debe hacer mención también a todos los detalles de operación no establecidos
en esta norma, o considerados como optativos, junto con detalles o cualquier incidente
que haya influenciado el (los) resultado(s).

6
 NCh2739/1

Anexo A
(Normativo)

Elementos que al menos debe incluir el aseguramiento de

calidad del laboratorio

A.1 Descripción de la validación del método de análisis, mencionando el o los materiales

de referencia utilizados.

A.2 Identificación del material de referencia utilizado y analizado conjuntamente con las
muestras.

A.3 Gráficos de control que demuestren que el método de análisis se encuentra bajo
control estadístico.

A.4 Incertidumbres asociadas a la medición.

NOTA - Los materiales de referencia deben ser, en lo posible, de una matriz natural y lo más similar a la
muestra a analizar. Se recomienda incluir muestras de un material de referencia (idealmente una cantidad no
inferior a un 5% del número total de muestras) en cada grupo de muestras a analizar, para fines de demostrar
la exactitud de los resultados. Los resultados obtenidos de estos materiales de referencia se pueden utilizar
para los gráficos de control.

7
NORMA CHILENA OFICIAL NCh 2739/1.Of2002

INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION ! INN-CHILE

Productos hidrobiológicos - Determinación de cloruro -

Parte 1: Método de Volhard

Fish and marine products - Determination of chlorine - Part 1: Volhard method

Primera edición : 2002

Descriptores: productos pesqueros, productos hidrobiológicos, análisis químico,

determinación de contenido, cloruros
CIN 67.120.30; 67.120.99
COPYRIGHT © 2002: INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION - INN * Prohibida reproducción y venta *
Dirección : Matías Cousiño Nº 64, 6º Piso, Santiago, Chile
Casilla : 995 Santiago 1 - Chile
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Web : www.inn.cl
Miembro de : ISO (International Organization for Standardization) • COPANT (Comisión Panamericana de Normas Técnicas)
CODEX STAN 150 Página 1 de 9

NORMA DEL CODEX PARA LA SAL DE CALIDAD ALIMENTARIA

CODEX STAN 150-1985 Rev. 1-1997
Enmienda 1-1999, Enmienda 2-2001)1

1. ÁMBITO DE APLICACIÓN

La presente norma se aplica a la sal utilizada como ingrediente de los alimentos, que se destina tanto a la
venta directa al consumidor como a la industria alimentaria. Se aplica también a la sal utilizada como
vehículo de aditivos alimentarios o de nutrientes. Con sujeción a las disposiciones de la presente norma
podrán aplicarse requisitos más específicos para atender a necesidades especiales. No se aplica a la sal
obtenida de fuentes distintas de las que se mencionan en la Sección 2, en particular toda sal que sea
subproducto de las industrias químicas.

2. DESCRIPCIÓN
Se entiende por sal de calidad alimentaria el producto cristalino que consiste predominantemente en
cloruro de sodio. Se obtiene del mar, de depósitos subterráneos de sal mineral o de salmuera natural.

3. COMPOSICIÓN ESENCIAL Y FACTORES DE CALIDAD

3.1 CONTENIDO MÍNIMO DE NACL

El contenido de NaCl no debe ser inferior al 97 por ciento de la materia seca, con exclusión de los
aditivos.

3.2 PRODUCTOS SECUNDARIOS Y CONTAMINANTES NATURALMENTE PRESENTES

El resto estará integrado por productos secundarios naturales, presentes en cantidades diversas según el
origen y el método de producción de la sal, y compuestos sobre todo de sulfatos, carbonatos y bromuros
y cloruros de calcio, potasio, magnesio y sodio. Puede contener también contaminantes naturales en
cantidades diversas según el origen y el método de producción de la sal.

3.3 UTILIZACIÓN COMO VEHÍCULO

Cuando la sal se emplee como vehículo de aditivos alimentarios o nutrientes por razones tecnológicas o
de salud pública se utilizará sal de calidad alimentaria. Ejemplos de tales preparados son las mezclas de
sal con nitrato y/o nitrito (sal de curado) y la sal mezclada con pequeñas cantidades de fluoruro, yoduro,
hierro, vitaminas, etc., y aditivos utilizados para transportar o estabilizar tales adiciones.

3.4 YODACIÓN DE LA SAL DE CALIDAD ALIMENTARIA

En las zonas afectadas por la carencia de yodo, la sal de calidad alimentaria se yodará para prevenir los
trastornos yodocarenciales (TCY) por motivos de salud pública.
3.4.1 Compuestos de yodo
Para enriquecer la sal de calidad alimentaria con yodo, podrán utilizarse yoduros o yodatos de sodio y
potasio.

1
La Norma del Codex para la Sal de Calidad Alimentaria ha sido adoptada por la Comisión del Codex Alimentarius en
su 16º período de sesiones en 1985. La Norma revisada ha sido adoptada por la Comisión en su 22º período de
sesiones en 1997 y enmendada en su 23º y 24º períodos de sesiones en 1999 y 2001. Esta Norma ha sido sometida
para su aceptación a todos los Estados Miembros y Miembros Asociados de la FAO y de la OMS de conformidad con
los Principios Generales del Codex Alimentarius.
CODEX STAN 150 Página 2 de 9

3.4.2 Dosis máxima y mínima

Las dosis máxima y mínima utilizadas para la yodación de la sal de calidad alimentaria se calcularán
como yodo (expresado en mg/kg) y serán establecidas por las autoridades sanitarias nacionales teniendo
en cuenta la situación local con respecto a la carencia de yodo.
3.4.3 Garantía de la calidad
La sal yodada de calidad alimentaria será producida exclusivamente por fabricantes de confianza que
posean los conocimientos y el equipo necesarios para la producción adecuada de sal yodada de calidad
alimentaria y, en concreto, para dosificarla correctamente e incluso entremezclarla.

4. ADITIVOS ALIMENTARIOS
4.1 Todos los aditivos alimentarios que se empleen deberán ser de calidad alimentaria.

4.2 ANTIAGLUTINANTES
Dosis máxima en el producto final
341 iii) Ortofosfato tricálcilo 20 g/kg
170 i) Carbonato de calcio }
504 i) Carbonato de magnesio }
530 Óxido de magnesio }
551 Dióxido de silicio, amorfo }
552 Silicato de calcio }
553 i) Silicato de magnesio } BFP
554 Silicato de sodio y aluminio }
556 Silicato de calcio y aluminio }
470 Sales de los ácidos mirístico, palmítico o }
esteárico (calcio, potasio, sodio) }

538 Ferrocianuro de calcio

536 Ferrocianuro de potasio2 } 10 mg/kg, solos o mezclados, como
Fe (CN)6
535 Ferrocianuro de sodio2 }
}
4.3 EMULSIONANTES
1 433 Polioxietileno (20), monooleato de 10 mg/kg
sorbitán

4.3 COADYUVANTES DE ELABORACIÓN

1 900a Polidimetilsoloxano3 10 mg residuo/kg

2
La dosis máxima para los ferrocianuros de sodio y de potasio podrá ser 20 mg/kg cuando se utilice en preparados de
sal "dendrítica".
3
El polidimetilsiloxano figura como antiespumante, lubricante, desmoldeador y antiadherente y como coadyuvante de
moldeo (como dimetilpolisiloxano) en el Inventario del Codex de Coadyuvantes de Elaboración. El
polidimetilsiloxano figura como antiespumante, antiaglutinante y emulsionante en el Sistema Internacional de
Numeración del Codex para los Aditivos Alimentarios.
CODEX STAN 150 Página 3 de 9

5. CONTAMINANTES
La sal de calidad alimentaria no podrá contener contaminantes en cantidades y formas que resulten
nocivas para la salud del consumidor. En particular, no deberán superarse los siguientes límites
máximos:

5.1 ARSÉNICO
- no más de 0,5 mg/kg, expresados como As.

5.2 COBRE
- no más de 2 mg/kg, expresados como Cu.

5.3 PLOMO
- no más de 2 mg/kg, expresados como Pb.

5.4 CADMIO
- no más de 0,5 mg/kg, expresados como Cd.

5.5 MERCURIO
- no más de 0,1 mg/kg, expresados como Hg.

6. HIGIENE
Con el fin de garantizar un nivel adecuado de higiene alimentaria hasta que el producto llegue al
consumidor, el método de producción, envasado, almacenamiento y transporte de la sal de calidad
alimentaria deberá ser tal que se evite todo riesgo de contaminación.

7. ETIQUETADO
Además de los requisitos de la Norma General del Codex para el Etiquetado de los alimentos
preenvasados (CODEX STAN 1-1985, Rev. 2-1999), se aplicarán las disposiciones específicas
siguientes:

7.1 NOMBRE DEL PRODUCTO

7.1.1 El nombre del producto, que habrá de declararse en la etiqueta, será "sal".
7.1.2 Muy cerca del nombre "sal" deberá figurar la expresión "de calidad alimentaria" o "de cocina" o
"de mesa".
7.1.3 Sólo cuando la sal contenga una o más sales de ferrocianuro, añadidas a la salmuera durante la
fase de cristalización, podrá figurar junto al nombre la expresión "dendrítica".
7.1.4 Cuando la sal se utilice como vehículo de uno o más nutrientes, y se vende como tal al público por
razones higiénicas, deberá declararse de forma apropiada, en la etiqueta, el nombre del producto, por
ejemplo, "sal fluorada", "sal yodurada", "sal yodada", "sal enriquecida con hierro", "sal enriquecida con
vitaminas", etc., según convenga.
7.1.5 En la etiqueta podrá indicarse bien el origen, según la descripción que figura en la Sección 2, o
bien el método de producción, siempre que tal indicación no induzca en error o engaño al consumidor.
CODEX STAN 150 Página 4 de 9

7.2 ETIQUETADO DE ENVASES NO DESTINADOS A LA VENTA AL POR MENOR

La información sobre los envases no destinados a la venta al por menor deberá indicarse en el envase o
en los documentos que lo acompañan, salvo que el nombre del producto, la identificación del lote, y el
nombre y la dirección del fabricante o envasador, deberán aparecer en el envase. Sin embargo, la
identificación del lote, y el nombre y la dirección del fabricante o del envasador podrán sustituirse con
una señal de identificación, a condición de que dicha señal sea claramente identificable en los
documentos que lo acompañan.

8. ENVASADO, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

En cualquier programa de yodación de la sal es importante asegurarse de que la sal contenga la cantidad
recomendada de yodo en el momento del consumo. La retención del yodo en la sal depende del
compuesto de yodo que se utilice, del tipo de envasado, de la exposición del envase a las condiciones
climáticas imperantes y del tiempo que transcurra entre la yodación y el consumo. Para asegurarse de
que la sal llegue al consumidor con el nivel especificado de yodo convendría que los países donde las
condiciones del clima y del almacenamiento podrían determinar la pérdida de una gran cantidad de yodo
considerasen la adopción de las precauciones siguientes:
8.1 Si fuese necesario para evitar la pérdida de yodo, la sal yodada deberá envasarse en envases
herméticos o bien de polietileno de alta densidad (HDPE) o de polipropileno (PP) (laminado o no
laminado) o sacos de yute revestidos de LDPE (sacos de yute de calidad 1803 DW revestidos con
lámina de polietileno de espesor 150). En muchos países, esta medida tal vez requiera un importante
cambio respecto de los materiales de envasado convencionales fabricados con paja o yute. Se debe
considerar el costo de añadir cantidades extra de yodo para compensar su pérdida utilizando envasado
más barato (por ej., paja o yute) frente al costo de cambiar al mencionado material de envasado más
costoso.
8.2 Las unidades de envasado a granel no deberán exceder de 50 kg (de conformidad con las
convenciones de la Organización Internacional del Trabajo (OIT)) a fin de evitar el uso de ganchos
para levantar los sacos.
8.3 No deberán utilizarse para envasar sal yodada sacos que hayan sido utilizados anteriormente
para envasar otros artículos como fertilizantes, cemento, sustancias químicas, etc.
8.4 Debería agilizarse la red de distribución, de forma que se reduzca el intervalo entre la
yodación y el consumo de la sal.
8.5 La sal yodada no deberá exponerse a la lluvia, a humedad excesiva o a la luz solar directa en
ninguna de las fases de almacenamiento, transporte o venta.
8.6 Los sacos de sal yodada se almacenarán solamente en locales o depósitos cubiertos que
dispongan de suficiente ventilación.
8.7 Deberá advertirse asimismo al consumidor que conserve la sal yodada en un lugar que la
proteja contra la exposición directa a la humedad, al calor y a la luz solar.
CODEX STAN 150 Página 5 de 9

9. MÉTODOS DE ANÁLISIS Y MUESTREO

9.1 MUESTREO (VÉASE EL APÉNDICE).

9.2 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE CLORURO SÓDICO

Este método permite calcular el contenido de cloruro de sodio, según lo establecido en la Sección 3.1,
sobre la base de los resultados de la determinación de los contenidos de sulfato (Método 8.4), halógenos
(Método 8.5), calcio y magnesio (Método 8.6), potasio (Método 8.7) y de la pérdida en el secado
(Método 8.8). Proceder a la conversión del sulfato en CaSO4 y el calcio no utilizado en CaCl2 a no ser
que el sulfato presente en la muestra sea superior a la cantidad necesaria para combinarlo con calcio, en
cuyo caso se convertirá al calcio en CaSO4, y el sulfato no utilizado, primero en MgSO4 y el sulfato
restante en Na2SO4. Convertir el magnesio no utilizado en MgCl2, el potasio en KCl, y los halógenos no
utilizados en NaCl. Expresar el contenido de NaCl referido a la materia seca, multiplicando el porcentaje
de NaCl por 100/100-P, donde P representa el porcentaje de pérdida en el secado.

9.3 DETERMINACIÓN DE MATERIA INSOLUBLE

Según el método ISO 2479-1972 "Determinación de materia insoluble en agua o en ácido y preparación
de soluciones principales para otras determinaciones".

9.4 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE SULFATO

Según el método ISO 2480-1972 "Determination of sulphate content - barium sulphate gravimetric
method".

9.5 DETERMINACIÓN DE SUSTANCIAS HALÓGENAS4

Según el método ISO 2481-1973 "Determination of halogens, expressed as chlorine - mercurimetric
method" (para la recuperación del mercurio de los residuos de laboratorio, véase el Anexo
ECSS/SC 183-1979).

9.6 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE CALCIO Y MAGNESIO

Según el método ISO 2482-1973 "Determination of calcium and magnesium contents - EDTA
complexometric methods".

9.7 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE POTASIO

Según el método ECSS/SC 183-1979 "Determination of potassium content by sodium tetraphenylborate
volumetric method" o bien según el método ECSS/SC 184-1979 "by flame atomic absorption
spectrophotometric method".

9.8 DETERMINACIÓN DE LA PÉRDIDA POR DESECACIÓN (HUMEDAD CONVENCIONAL)

Según el método ISO 2483-1973 "Determination of the loss of mass at 110ºC".

9.9 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE COBRE

Según el método ECSS/SC 144-1977 "Determination of copper content - zinc debenzyldithiocarbamate
photometric method".

9.10 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE ARSÉNICO

Según el método ECSS/SC 311-1982 "Determination of arsenic content - silver diethyldithiocarbamate
photometric method".

4
Se está estudiando un método alternativo para la determinación de sustancias halógenas utilizando nitrato de plata.
CODEX STAN 150 Página 6 de 9

9.11 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE MERCURIO

Según el método ECSS/SC 312-1982 "Determination of total mercury content - cold vapour atomic
absorption spectrometric method".

9.12 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE PLOMO

Según el método ECSS/SC 313-1982 "Determination of total lead content - flame atomic absorption
spectrometric method".

9.13 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE CADMIO

Según el método ECSS/SC 314-1982 "Determination of total cadmium content - flame atomic
absorption spectrometric method".

9.14 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE YODO

Según el método ESPA/CN 109/84 "Determination of total iodine content - titrimetric method using
sodium thiosulfate".
CODEX STAN 150 - Apéndice Página 7 de 9

APÉNDICE
1. MÉTODO DE MUESTREO PARA LA SAL DE CALIDAD ALIMENTARIA PARA
DETERMINAR EL CRITERIO DEL CONTENIDO DEL CLORURO SÓDICO

1. OBJETO
Este método especifica el procedimiento de muestreo que debe aplicarse para determinar las
características analíticas y de composición con objeto de evaluar la calidad alimentaria del cloruro sódico
(sal) estipulada en la Norma del Codex para la Sal de Calidad Alimentaria, Sección 3: "Composición
esencial y factores de calidad".
El método prevé asimismo los criterios de aceptación o rechazo de un lote o remesa en función de la
muestra.

2. ÁMBITO DE APLICACIÓN
Este método se aplica a los procedimientos de muestreo de cualquier tipo de sal, preenvasada o a granel,
para uso alimentario.

3. PRINCIPIO
Este método consiste en un procedimiento de muestreo por variables para determinar la calidad media a
través del análisis de una muestra global homogeneizada.
Se extrae una muestra global homogeneizada, para asegurarse de que la misma sea representativa del lote
o remesa, se subdivide en varias muestras para laboratorio compuesta cada una por una toma elemental
del producto del lote o remesa que ha de analizarse.
Los criterios de aceptación dependen de que el promedio de las muestras extraídas del lote se ajuste a las
disposiciones de la Norma.

4. DEFINICIONES
Las definiciones de los términos utilizados en este método de muestreo figuran en las "Instrucciones
sobre los procedimientos de muestreo del Codex" (CX/MAS 1-1987).

5. MATERIAL DE MUESTREO
El material utilizado para el muestreo deberá adaptarse a la naturaleza de los ensayos que hayan de reali-
zarse (por ejemplo: muestreo mediante sonda, equipo de muestreo fabricado con material químicamente
inerte, etc.). Los envases utilizados para recoger las muestras deberán estar fabricados con material
químicamente inerte y ser impermeables.

6. PROCEDIMIENTO

6.1 SAL PREENVASADA

El muestreo puede realizarse "al azar" o "en forma sistemática". La elección del método depende de la
naturaleza del lote. (Por ejemplo, si los envases están marcados con una serie de números sucesivos
podrá aplicarse un método sistemático periódico de muestreo).
6.1.1 Muestreo al azar
Extraíganse n unidades del lote de manera que cada artículo tenga la misma probabilidad de ser
seleccionado.
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6.1.2 Muestreo sistemático

Si las N unidades del lote se han dispuesto en un orden determinado y pueden numerarse de 1 a N, podrá
obtenerse un muestreo sistemático de n unidades de 1-en-k como sigue:
a) Determínese el valor de k = N/n. (Si k no es un entero, redondéese al entero más
próximo).
b) Extráigase al azar uno de los primeros k artículos del lote y sucesivamente extráigase uno
por cada k artículos.

6.2 SAL A GRANEL

Cuando se trate de sal a granel, la sal se dividirá teóricamente en unidades (estratos); un lote con una
masa total de m kg se considera compuesto por m/100 unidades. En tal caso, será necesario proceder a
un plan de "muestreo estratificado" apropiado para el volumen del lote y se seleccionarán puntos de
muestreo en todos los estratos proporcionalmente según el tamaño de los estratos.
Nota: El muestreo estratificado de una población divisible en subpoblaciones (denominadas
estratos) se efectúa de manera que de cada estrato se obtengan porciones determinadas de la muestra.

6.3 CONSTITUCIÓN DE LA MUESTRA

6.3.1 El tamaño y número de las unidades que forman la muestra depende del tipo de sal y del volumen
del lote. La cantidad unitaria mínima que deba extraerse se determinará, según el caso, de conformidad
con una de las siguientes indicaciones:
• 250g de sal a granel o preenvasada o más de 1 kg por paquete;
• un paquete (cuando la sal esté preenvasada en paquetes de 500 g ó 1 kg)
Con respecto al número de muestras que han de extraerse del lote, el Cuadro 3 del Apéndice V del
documento CX/MAS 1-1987 contiene un ejemplo de números mínimos de muestras en función del
tamaño del lote y el nivel de inspección apropiado; en este caso el nivel es generalmente 4 (véase el
párrafo 8.4 de dicho documento).
6.3.2 Ajustar y mezclar bien las diferentes unidades extraídas del lote. La muestra global
homogeneizada obtenida constituye la muestra para laboratorio. Más de una muestra para laboratorio
puede ser obtenida de esa manera.

7. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
7.1 Determinar el contenido de NaCl (%) de al menos dos tomas de ensayo de la muestra para
laboratorio.
7.2 Calcúlese el promedio de los valores obtenidos de las n tomas elementales de ensayo de la
muestra para laboratorio según la fórmula siguiente:

x =
∑x ( n ≥ 2)
n
7.3 De conformidad con la disposición relativa a la característica pertinente (% de NaCl), un lote o
remesa se considerará aceptable si se cumple la condición siguiente:

x ≥ nivel mínimo especificado

8. INFORME DEL MUESTREO

El informe del muestreo deberá contener los datos siguientes:
a) tipo y origen de la sal;
b) alteraciones del estado de la sal (por ejemplo, presencia de materias extrañas);
CODEX STAN 150 - Apéndice Página 9 de 9

c) fecha del muestreo;

d) número del lote o remesa;
e) método de envasado;
f) masa total del lote o remesa;
g) número de paquetes y masa unitaria, con indicación de si se refiere a masa neta o bruta;
h) número de unidades que componen la muestra;
i) número, naturaleza y posición inicial de las tomas elementales mínimas;
j) número, composición y masa de la(s) muestra(s) global(es) y el método utilizado para
obtener y conservarla(s);
k) nombres y firmas de las personas que han realizado el muestreo.

9. REFERENCIA BÁSICA
Documento CX/MAS 1-1987.

10. OBSERVACIONES
Por "muestra para laboratorio" se entiende, la "muestra global homogeneizada" descrita en el documento
CX/MAS 1-1987, Apéndice IV, párrafo 4-B.