EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

Desde 1940 se han desarrollado aproximadamente estudios sobre la teoría de la confiabilidad, y

así, basado en observaciones efectuadas en equipos y sistemas complejos instalados en industrias
telefónicas, industrias de generación de energía eléctrica, industrias petroquímicas, de aviación
comercial, etcétera, y su funcionamiento en relación con las fallas que dichos y sistemas registran,
se ha determinado que la cantidad de fallas que presenta un equipo en particular, no es uniforme
a lo largo de su vida útil, sino que existen variaciones bien definidas durante los periodos inicial y
final, así como un gran lapso comprendido entre ellos, en el cual el numero o tasa de fallas es
relativamente constante.

Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un equipo o conjunto de

equipos, apoyándose en conceptos de probabilidad y estadística, de tal forma que se obtenga una
descripción bastante confiable del patrón de fallas probables; la curva representativa de esta
grafica se llama la curva de la bañera. (Ver la fig. 3.1)

En el t=0 se pone en funcionamiento la maquina completamente nueva. Si entre los componentes

se encuentran piezas de estructuras más débiles de lo normal, la curva indicara una elevada tasa
de fallas iniciales.

Durante el periodo inicial (0<t<TB) llamado de “mortalidad infantil” en que las componentes
débiles van eliminándose sucesivamente, la tasa de fallas va disminuyendo y se estabiliza en un
valor casi constante en el tiempo TB, Se puede decir que en este momento ya han fallado todos los
componentes de “construcción débil”.

Entre TB < t < TU se tiene el más bajo valor de fallas. A este intervalo se le denomina “vida útil”.
Cuando los componentes alcanzan la edad TU empieza a presentarse el fenómeno de desgaste. A
partir de este momento la tasa de fallas crece rápidamente.

A fin de dar una explicación sencilla y práctica, desarrollaremos un ejemplo hipotético:

Supongamos que en una empresa se empieza a trabajar una maquina nueva, recién instalada, y
que el personal tiene el cuidado de llevar un registro de fallas que se susciten, sea que estas origen
o no situaciones de emergencia; bastara el hecho de que se produzca un funcionamiento
defectuoso en la maquina, se analice para encontrar la causa y se restablezca su funcionamiento
adecuado.

Seguramente, si se le proporciona una conservación adecuada, tendrá un registro con una

tendencia como la que se muestra en la siguiente tabla:

Al construir una grafica con estos datos nos da la fig. 3.1.

De lo anterior podemos distinguir tres tipos de fallas:

• FALLAS PREMATURAS.

• FALLAS CAUSALES.
• FALLAS DE DESGASTE.

1.1. LAS FALLAS PREMATURAS

Las fallas prematuras suelen aparecer poco después de la puesta en funcionamiento.

Sus causas más frecuentes son:

• Defectos de fabricación.

• Material defectuoso.

• Fallas de montaje.

• Errores de operación.

A menudo se puede suprimir la causa de la falla de manera tal que después de un cierto tiempo
ya no aparezcan mas fallas prematuras, este tiempo tiene que ser más corto que el tiempo de
garantía de la maquina o equipo en cuestión. Después del periodo de prueba se puede suponer
que desciende el índice de fallas, tal como se ha representado en la primera parte de la curva del
esquema de fallas.

CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

Fig. 3.1: DIAGRAMA DE VIDA DE UNA MAQUINA

1.2. FALLAS CASUALES

Después del periodo de prueba aparecen fallas casuales, que se originan por destrozo repentino
de un elemento a causa d sobrecarga, por ejemplo, o por imperfecciones en el proceso
productivo, que no han seguido fielmente al proyecto. El valor de la tasa de fallas en esta fase da
una medida de la perfección del método de fabricación empleado. Estas fallas son imprevisibles.
Como la probabilidad del método de fabricación empleado. Estas fallas son imprevisibles. Como la
probabilidad de que ocurran es siempre la misma, el índice de fallas es constante.

Las fallas casuales se dan en el periodo normal de trabajo. Su aparición se reparte en forma
estadísticamente constante en ese tiempo. De esta fase de fallas casuales resulta que las piezas o
componentes respectivos tienen una vida útil promedio correspondiente a la mitad dl promedio
del periodo de trabajo (véase en la Fig. 3.1). Una vez pasada la vida útil promedio, comienzan los
trabajos preventivos de reparación. En el diagrama del recurso físico respectivo puede verse el
lapso de tiempo en el que cabe esperar que se produzca una falla causal.

En forma preventiva se puede decidir entonces que hay que cambiar un componente determinado
después de concluida la vida útil promedio. Se puede establecer que hay que efectuar ese cambio
después de una determinada cantidad de horas de funcionamiento o después de haber producido
una determinada cantidad de unidades.
Una desventaja importante del mantenimiento preventivo es que cambiando componentes en
forma preventiva se desperdicia un tiempo de vida útil. En el diagrama puede verse que el índice
de fallas de un componente sigue siendo el mismo después de la vida útil promedio y no era
necesario cambiarlo por estar todavía en condiciones de funcionar. De allí la importancia dl MPd,
ya que a partir de la vida útil promedio se puede intensificar el MPd para extender la vida útil a
valores muy cercanos a su vida real.

1.3. FALLAS DE DESGASTE

Al periodo de trabajo, con sus fallas casuales, le sigue el periodo de desgaste que aparece en la
Fig.3.1 y que se caracteriza por fallas debidas a la degradación irreversible de las características dl
elemento, propio del diseño mismo, consecuencia del tiempo de funcionamiento estas fallas
suelen tener manifestaciones fisicoquímicas como corrosión, alteración de la estructura del
material, desgaste, fatiga o una combinación de estas formas.

Cuanto más tiempo pasa, mas aumenta el índice de fallas del periodo de desgaste. Si queremos
evitar que esta tasa de fallas crezca rápidamente, es decir llevar la tasa de fallas a valores más
bajos, aumentando con ello la confiabilidad, debemos intervenir efectuando un mantenimiento
integral (probablemente un overhaul).

Después de realizar un overhaul, el equipo volverá a repetir el ciclo de vida útil, pero con una tasa
de fallas superior al ciclo anterior, porque evidentemente se producirán más fallas, que son las
que no aparecieron en la etapa anterior. (Ver Fig. 3.2).

Por medio de la aplicación de las matemáticas y de tomar como base los conceptos de
probabilidad, es decir, desarrollando trabajos de ingeniería de confiabilidad, se puede pronosticar
de manera confiable el futuro comportamiento de algunas maquinas o sistemas que deseamos
comprar e instalas en nuestra empresa.

Como los valores de las tres etapas de la “curva de la bañera” varían de acuerdo con el tipo,
complejidad y calidad de las maquinas, es posible que algunos fabricantes tengan disponible una
maquina cuyo perfil de probabilidades de falla (confiabilidad) sea mejor que el de la cuya ofrecida
por otro; es decir, existe la posibilidad de obtener maquinas de alta calidad cuya etapa de la vida
prematura prácticamente no exista y que la tasa de falas de bajo promedio por unidad de tiempo
sea mínima. Esto sucede en aparatos de alta confiabilidad, utilizados, por lo general, en aeronaves
o en lugares de alto riesgo, como las que hay en la mayoría de las industrias (equipos,
instalaciones o construcciones vitales).

Este concepto también es útil para desarrollar en el personal de mantenimiento un mejor criterio,
al considerar que este comportamiento se observa en una maquina o sistema en forma integral y
que no es conveniente aplicarlo a un conjunto de maquinas separadas, no interrelacionas, puesto
que cada una de ellas tendrá por separado su propio comportamiento.

Fig. 3.2: VIDA ÚTIL DESPUÉS DE VARIOS OVERHAUL

Otro enfoque de la curva de la bañera es el que se observa en la Fig. 3.3 con respecto al efecto que
la carga de trabajo ocasiona en una maquina. Se muestra como disminuye sustancialmente el
tiempo de vida útil en cualquier maquina sujeta a una carga de trabajo mayor que la especificada;
también se observa que no se obtiene una ganancia sustancial si se utiliza con una carga menor a
la especificada; por lo que lo más conveniente desde el punto de vista económico, es usarla dentro
de las especificaciones de la fabrica.

Fig. 3.3: EFECTO DE LA CARGA DE TRABJO DE UNA MAQUINA