Dra. Ingrid Gacés M.

/Universidad de Antofagasta

MINERA MANTOS BLANCOS

3.1 GENERALIDADES

La Empresa Minera de Mantos Blancos S.A., con su División Mantos Blancos, opera las minas y
plantas de beneficio de Cobre de Mantos Blancos, ubicada a 45 Km al noreste de Antofagasta, a corta
distancia de la carretera que une esta ciudad con Calama y Chuquicamata, vea mapa ubicación Figura
N°3.1. Este yacimiento conocido desde 1913 estuvo inexplorado durante 40 años, debido a la
irregularidad de la mineralización y a la falta de un método apropiado para extraer económicamente el
cobre contenido en los minerales de atacamita de baja ley.

FIGURA N°3.1: Ubicación geográfica de la Empresa Mantos Blancos, a 45 Km al

noreste de Antofagasta, sobre el Trópico de Capricornio. Mineral conocido desde
1913.

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En el año 1979 habiéndose detectado suficientes reservas de minerales sulfurados, se decide la

construcción de una concentradora para una capacidad de 120.000 ton mes, que entra en
operaciones en 1981. Esta planta fue ampliada en 1985 y 1993, actualmente la planta mensualmente
trata 350.000 ton de súlfuros de cobre.
En Noviembre de 1995 se puso en marcha el proyecto, que contempló el uso de extracción por
solventes y electro-obtención (SX/EW), para el tratamiento de los minerales oxidados, cuyo principal
objetivo es disminuir costos de operación y obtener un producto de mayor calidad (cobre electrolito).

3.2 GEOLOGÍA

El yacimiento de cobre y plata de Mantos Blancos está encajado en una secuencia de rocas
volcánicas ácidas de edad triásica. La mineralización corresponde a cuerpos irregulares de óxidos y
súlfuros de cobre con contenidos importantes de plata. Los minerales de cobre oxidado, con
predominio de atacamita y crisocola, se presentan comúnmente en la zona superior de los cuerpos de
súlfuros o asociados a zonas de fallas y de fracturamiento intenso.
Los súlfuros de cobre presentes en el yacimiento son calcosina, bornita, calcopirita y covelina, con
predominio de los dos primeros. Estos se presentan como cuerpos irregulares de forma lenticular
subparalelos a la estratificación, con una zona central-superior de alta ley en calcosina y bornita. En
su parte inferior-lateral, con dimensiones variables de baja ley, se presenta bornita y calcopirita, y en
los límites externos de ésta una zona de pirita que ocasionalmente puede estar asociada con
calcopirita.

3.3 EXTRACCION MINERA

En 1959 se inició la explotación con una mina rajo abierto para extraer sólo minerales oxidados. En
1974, se iniciaron los primeros trabajos de minería subterránea en el sector Sorpresa, posteriormente,
en 1978 se descubrió el sector principal de minerales sulfurados, denominado Nora Marina. En 1988,
se reinició el uso del método Sublevel Stopping con Long Blast Hole, en los cuerpos mineralizados
más profundos por ser más productivo y más seguro.
A partir de 1994 se inicia la expansión de sus operaciones, con el Proyecto Santa Bárbara, que
consiste en la expansión de la operación minera actual, la que combina los distintos rajos existentes y
la mina subterránea, en un gran rajo. Las dimensiones finales del rajo Santa Bárbara, serán de 2600
m de largo, por 1300 m de ancho, con una profundidad de 504 m.

3.3.1 mina rajo abierto

En 1993 se aprobó el proyecto rajo Santa Bárbara, que contempla la extracción de 637 millones de
toneladas de roca total, las que se dividen en 43 millones de ton de mineral óxido, 64 millones de ton de
mineral súlfuro y 530 millones de ton de estéril.

3.3.2 mina subterránea

El método de explotación usado en la mina subterránea es el Sublevel Stopping con tiros de gran
diámetro, aplicable sólo a mineral súlfuro. Este método es altamente productivo, poco selectivo en
cuerpos irregulares, requiere una menor preparación de desarrollo y presenta mayor seguridad tanto
para personas, como equipos.
En 1996 se extrajeron 1.500.000 toneladas de mineral súlfuro, con una ley de 1,27 % en Cobre
insoluble y se removieron 346.000 toneladas de estéril.

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FIGURA 3.2: Diagrama esquemático que presenta la dirección que toma el

mineral oxidado y sulfurado extraído de la mina, para ser procesado.

3.4 PLANTA DE TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS

La Planta de súlfuros beneficia 11.500 toneladas métricas por día, con leyes promedio de 1,15% de
cobre y 0,25% de cobre oxidado soluble y 17 gramos de plata por tonelada.
El mineral proveniente de las minas es reducido de tamaño en la etapa de chancado grueso y fino,
logrando un producto de 96% bajo ¼', que luego es alimentado a cuatro molinos de bolas, tres
unidades Marcy un Allis Chalmer. Existe un quinto molino que es alimentado con material ya molido
de los tres molinos Marcy. La pulpa de mineral molido a un tamaño de 50% bajo 74 micrones, es
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enviada a Flotación Rougher, compuesta por once celdas de 1500 pies . En una primera etapa, se
realiza la concentración de súlfuros incluyendo una flotación primaria en celdas convencionales,
remolienda del concentrado y posteriormente la flotación de limpieza columnar. La cola del circuito
Arena es bombeada junto con el material fino de la cola rougher, hasta el circuito de flotación óxidos,
compuesta de 20 celdas de 500 pies3, cuya cola final es enviada a planta de relaves. La flotación de
limpieza se realiza en una celda columna cilíndrica de 10 pies de diámetro y 40 pies de altura. La cola
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de la columna pasa a flotación Scavenger en tres celdas de 1000 pies el concentrado obtenido pasa a
remolienda y el relave al primer banco de flotación rougher óxido.

El concentrado final obtenido en la columna contiene 38 a 45% en cobre y 500 gramos de plata por
toneladas. Este concentrado es espesado y luego filtrado en dos filtros de banda horizontal de 12 m2
cada uno.
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El relave final es clasificado, espesado y filtrado en tres filtros de banda horizontal de 100 m cada uno.
De esta forma se logra recuperar sobre el 80% del agua utilizada en la etapa de flotación, lo que

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conlleva a un consumo de agua fresca de 0,40 m3 /ton métricas de mineral tratado en el concentrador,
constituyendo uno de los consumos de agua fresca más bajos conocidos para este tipo de planta
concentradoras. Producto de lo anterior, el tranque de relaves en tamaño es comparativamente más
pequeño que los utilizados tradicionalmente.
Dado que el mineral sulfurado, contiene una cantidad importante de cobre oxidado, éstos se tratan
mediante una flotación sulfidizante, que produce concentrados con 15% de cobre oxidado, los cuales
son espesados y enviados directamente a las instalaciones de una planta de lixiviación v flotación
ácida, L.F, donde son sometidos a un proceso de lixiviación por agitación con ácido sulfúrico
concentrado en cuatro agitadores. Con el objeto de recuperar el cobre sulfurado que trae el
concentrado óxido, la pulpa lixiviada es flotada en un circuito de flotación ácida Rougher y Scavenger,
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compuesta por una celda del tipo Jameson de 80 pies y celdas convencionales de 50 pies . El
concentrado obtenido es espesado v almacenado para su posterior transporte.
La cola de flotación sigue el circuito de desimpregnación en contracorriente, CCD, donde es
enviada a los espesadores. La solución cúprica del rebalse, es enviada a los procesos
hidrometalúrgico de la planta de óxidos, mientras que la descarga de borras y arenas van a
descarte a la pampa.

FIGURA Nº3.3: Vista de las celdas de flotación de la planta de súlfuros.

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FIGURA Nº3.4: Diagrama que representa las etapas que sigue el

mineral proveniente de la mina, y que es procesado para obtener
cátodos de cobre y concentrado de cobre, como productos
terminales de la Minera Mantos Blanco.
3.5 PLANTA DE TRATAMIENTO DE MINERALES
OXIDADO

3.5.1 Chancado y aglomeración

El mineral proveniente de mina es reducido en un chancador
primario Allis-Challmer de 36” y 42” x 65”. Este producto es
enviado por correas transportadoras a la planta de chancado
fino de óxidos donde el material es reducido de tamaño.
El proceso de aglomeración tiene por objetivo aumentar la
velocidad de cinética de reacción y además aglomerar
partículas muy finas. Este proceso se realiza en dos
tambores paralelos donde el producto contiene alrededor del
13% de humedad, estos tambores tienen una velocidad de
agitación de 6,4 r.p.m., con un ángulo de inclinación de 5º, sus
dimensiones son de 8,2 m de largo y 2,7 m de diámetro.
La etapa de aglomeración está diseñada para tratar
4.000.000 toneladas secas por año de mineral, con un
contenido promedio de cobre soluble de 0,87 %.
El proceso de aglomeración utiliza ácido sulfúrico fresco y
refino, para proporcionar la humedad requerida al mineral
de lixiviación que entra a las bateas.

FIGURA Nº 3.5: Diseño de la planta de chancado primario, en que se

tratan los minerales proveniente de la mina.

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3.5.2. Lixiviación
Los minerales de cobre que se lixivian son principalmente crisocola y atacamita, las reacciones
químicas que describen la disolución de estos minerales son:

Lixiviación de Crisocola:

CuO SiO2 H2O + H2SO4 == CuSO4+ SiO2 + H2O

Lixiviación Atacamita:

CuCl2 3Cu(OH)2 + 3H2SO4 == 3CuSO4 + CuC12 + 6H2O

FIGURA Nº 3.6: Diseño de la Planta de chancado secundario, en que se tratan los minerales proveniente
del chancado primario.

3.5.3. Lixiviación en bateas

Las dimensiones de las bateas son de 20 m de ancho, 20 m de largo y 7 m de alto con una capacidad de 830 m3.
Para la cantidad tratada en el proceso de aglomeración se necesitan de 12 bateas. Una de las modificaciones
que se le han hecho a este proceso, es el tipo de flujo que se utiliza (actualmente paralelo) y la división en dos
etapas.
El núneral aglomerado es contactado con una solución de lixiviación intermedia (IS) y posteriormente con refino
como solución lixiviante.
En la etapa de lixiviación intermedia se contacta el mineral fresco aglomerado con una solución intermedia que
se ha producido en la etapa de lixiviación con refino. Con esto se obtiene una solución resultante que es la
llamada solución rica (PLS), La etapa siguiente es de clarificación o remoción de sólidos, producto de que la
solución ha tratado mineral fresco recién aglomerado, implicando el contenido de grandes cantidades de sólidos
finos. El refino proveniente de la operación de extracción por solventes es usado para una lixiviación secundaria
del mineral, obteniéndose así la solución intermedia y ripios finales. Por esto la disolución de cobre se produce
en la fase de lixiviación intermedia y la recuperación de cobre es maximizada por la lixiviación con refino. Los
ciclos promedios para el proceso de lixiviación en bateas son:
Carguío de Bateas 7.0 Hrs.
Primer Avance 0.5 Hrs.
Lixiviación en Solución 42.0 Hrs,
Lixiviación con Refino 42.0 Hrs.

Drenaje de Bateas 6.0 Hrs.

Descarga de Bateas 10.0 Hrs.
Mantención de Bateas 1.0 Hrs.
Tiempo Total 108.5 Hrs.

COBRE Y MEDIO
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3.6 PLANTA L.F.

Entre 15% y 20% fluctúa la ley de cobre del concentrado de óxido que se produce al procesar los
relaves del proceso de flotación de Sulfuros. Esto se envía a la planta de óxido donde es espesado
hasta un 45% de sólido.
La pulpa espesada es impulsada por gravedad a la planta L.F. donde es lixiviada por agitación con
ácido sulfúrico en dos estanques durante dos horas, para disolver el 98% del cobre contenido en el
concentrado. Los ripios de lixiviación por agitación presentan súlfuros de cobre, debido a esto, la
pulpa lixiviada es conducida a un banco de celdas de flotación donde los súlfuros son recuperados y
enviados al espesador final. La pulpa de las celdas es impulsada luego al circuito CCD, aquí el cobre
es separado de los sólidos en un circuito de espesadores que opera en contracorriente. En el último
espesador el residuo es llevado por impulso a un estanque de traspaso, desde donde es impulsado al
tranque de relaves de la concentradora. El rebalse del primer espesador se dirige a la etapa de
clarificación, donde se une con la solución rica de lixiviación en bateas. El último espesador CCD, es
alimentado con agua fresca para lavar los sólidos. Esta agua es la principal reposición a la planta de
óxidos y debe ser monitoreada cuidadosamente. Un exceso en esta reposición causa un
desequilibrio difícil de resolver en el circuito de lixiviación en bateas y extracción por solventes. Un
déficit puede provocar un aumento de las pérdidas de cobre, a través de los residuos del circuito CCD.

FIGURA Nº3.8: Vista de la Planta LF - CCD

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3.7 CLASIFICACIÓN
Las soluciones lixiviantes cargadas con cobre que vienen de la operación de lixiviación en batea,
contienen cantidades importantes de sólidos finos. Estos sólidos deben de removerse antes de la
etapa de extracción por solventes.
Se han incluido dos reactores clarificadores Eimco de 4,8 m de alto y diámetro de 15 m, para poder
controlar el contenido de sólidos de la alimentación que va a extracción por solventes. Estos equipos
están disecados para controlar el contenido de sólidos cuando hay condiciones de sólidos v finos
variables.
La reparación del flujo hacia los equipos es realizada uniformemente, el flujo máximo que puede tratar
es de 600 m3 /h cada uno.
En función de la densidad de la pulpa en la zona de reacción, se descartan los sólidos sedimentados
en los clarificadores, la densidad de la pulpa dentro de la zona se mantiene desde 10 a 30 g.p.l. El
mayor flujo relativo de decantados que es recirculado atrapa los sólidos variables contenidos en los
flujos que ingresan. Una opción para ayudar a la operación es la adición de una pequeña dosis de
floculante en la tubería de entrada. esto es antes que se bifurque la línea de PLS que alimenta a los
clarificadores. La zona de reacción cuenta con un agitador de velocidad variable que permite
diferentes grados de agitación de la pulpa.
La adición de floculante del tipo Magnafloc 351 y descarte de decantados se realiza a través de control
automático.

3.8 bEXTRACCIÓN POR SOLVENTES

En esta operación de extracción por solventes, la solución rica en cobre que viene de la lixiviación se
contacta en contracorriente e íntimamente con una oxima aromática disuelta en kerosene de alto
punto de inflamación, adecuado para la extracción por solventes. Esta operación se realiza en un
equipo de gran tamaño llamado “mezclador-decantador”.
En la etapa inicial de mezcla existe una transferencia de masa selectiva de cobre desde la fase acuosa
(PLS), a la fase orgánica (oxima aromática + kerosene) aquí se produce la extracción del cobre desde
PLS.
El sentido de la reacción química se puede invertir mediante el contacto de la fase orgánica, con una
solución fuerte de ácido sulfúrico. Con ese fin el cobre es descargado o re-extraído de la fase orgánica
al mezclarse con el electrolito pobre de la nave de electro-obtención. El cobre es transferido
nuevamente hacia la fase acuosa obteniéndose un electrolito rico que es la alimentación pura al
proceso de electro-obtención.

·Extracción:
CuSO4 + 2RH == R2Cu + H2SO4
CuCl2 + 2RH == R2Cu + HCl

·Re-extraction:
R2Cu + H2SO4 == CuSO4 + 2RH
R: Representa al extractante

3.9 ELECTRO OBTENCION

En la etapa de purificación y recuperación. El electrolito rico que proviene del circuito de extracción por
solventes alimenta al circuito de electro-obtención.

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La reacción de electro-obtención es realizada en celdas electrolíticas altamente resistentes al ácido,

construidas de concreto y contiene múltiplos pares de ánodos constituidos por una plancha laminada
de aleación de plomo, calcio y estaño, los cátodos están constituidos de una lámina de acero
inoxidable. Existe un ánodo más que cátodos, para depositar el cobre uniformemente por ambos lados
del cátodo.
La evolución de oxígeno en la superficie del ánodo genera una neblina ácida altamente corrosiva y
nociva en la parte superior de las celdas, para minimizar esto, se ponen múltiples cepas de bolitas de
polipropileno sobre la superficie de la celda de electro-obtención para estimular la coalescencia de las
pequeñas gotas del electrolito. Otro problema asociado a la liberación de oxígeno es el
desprendimiento de escamas de óxido de plomo, que se depositan en el fondo de la celda, por esto se
realiza una detención periódica y limpieza total de la celda para minimizar la contaminación del
producto final de cobre con plomo.
El cobre se deposita sobre los cátodos permanentes en un ciclo nominal de 7 días. Al final del ciclo de
depositación, los cátodos se retiran de la celda, de 19 por vez, y se envían a la máquina lavadora y
despegadora de cátodos. En la etapa de lavado los depósitos de cobre son lavados con agua caliente
para remover algún remanente de electrolito u otro contaminante que pueda adherirse a la superficie
del cobre. Posteriormente los depósitos de cobre se remueven mecánicamente de los cátodos
permanentes, mediante operación de despegue, estos depósitos se apilan, pesan y enzunchan. La
lámina madre se devuelve a las celdas de electro-obtención para un nuevo ciclo de depositación de
cobre. Los cátodos obtenidos de este proceso tienen una pureza de 99,99% de cobre.

FIGURA Nº3.9: Vista de la Planta de molienda primaria y secundaria

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FIGURA Nº3.10: Vista dgeneral la Planta de chancado

FIGURA Nº3.11: Vista de la Planta de aglomeración

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FIGURA Nº3.12 Vista de la s bateas de Lixiviación

FIGURA Nº3.13: Vista de la extracción del mineral agotado la Planta de lixiviación.

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FIGURA Nº3.14 Vista de la preparación del terreno para recoger las soluciones lixiviadas, y pilas
de lixiviación, dump leach, en la cual se observan las soluciones lixiviadas.

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FIGURA Nº3.15: Vista de la la Planta de extracción por solvente, SX

FIGURA Nº3.16: Vista de la Nave de Electroobtención, EW

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3.10 REFERENCIA

Informe Técnico Mantos Blancos 1996

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