Industrias I

72.02 – 92.02

Aumento de Tamaño
(V. 2/2015)
72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

9 AUMENTO DE TAMAÑO ..................................................................................................................................... 3

9.1 Generalidades .................................................................................................................................................... 3
9.1.1 Aplicaciones: ............................................................................................................................................ 3
9.2 Procedimientos para la Aglomeración de Minerales ......................................................................................... 3
9.3 Briqueteado ........................................................................................................................................................ 4
9.3.1 Obtención de Briquetas a Partir de Finos de Carbón................................................................................ 6
9.3.2 Obtención de Briquetas de Chatarra ......................................................................................................... 7
9.4 Nodulización ...................................................................................................................................................... 8
9.5 Sinterización ...................................................................................................................................................... 9
9.5.1 Preparacion de la Carga para Lograr un Buen Sinterizado..................................................................... 10
9.5.2 Instalaciones de Sinterizacion - Maquina Dwight Lloyd: ...................................................................... 11
9.6 Peletización ...................................................................................................................................................... 12
9.6.1 Preparación del Polvo del Mineral ......................................................................................................... 14
9.6.2 Preparación de los Pellets Crudos .......................................................................................................... 14
9.6.3 Endurecimiento de los Pellets ................................................................................................................ 17
9.6.4 Procesos de Peletizacion por Tratamiento Térmico ............................................................................... 17
9.7 Proceso de Peletización en Frío ....................................................................................................................... 23
9.8 Bibliografía ...................................................................................................................................................... 24

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

9 AUMENTO DE TAMAÑO
9.1 Generalidades

Reciben esta denominación ciertos procesos que se aplican a algunos minerales de hierro, con
objeto de aglomerar pequeñas partículas de mineral en pedazos de mayor tamaño y gran
porosidad Se obtienen así, trozos de dimensiones convenientes, de gran riqueza en hierro (55 a
65%), sin presentar dificultades en el transporte (no se desmoronan) y de constitución y
características físicas y químicas que contribuyen a su reducción en el alto horno.
Estas técnicas han permitido el aprovechamiento de minerales pobres o de residuos de
operaciones metalúrgicas influenciando notablemente en los aumentos de producción de los
altos hornos. En la actualidad todos los grandes hornos de las modernas plantas siderúrgicas se
cargan con minerales que han sufrido anteriormente un proceso de aglomeración.

9.1.1 Aplicaciones:

La aglomeración de minerales es recomendable en los siguientes casos:

a) Minerales muy pulverulentos que no pueden ser cargados directamente en los

altos hornos porque obstruyen el paso de los gases.
b) Los polvos y partículas de mineral de tamaño inferior a 10 mm que quedan
como residuo luego de la trituración de minerales.
c) Los polvos que escapan por el tragante de los altos hornos.
d) La cascarilla obtenida en los trenes de laminación y otros residuos como virutas,
etc.
e) Algunos minerales cuya riqueza en la naturaleza es muy baja (25 a 35% por ej.)
y que para ser concentrados deben ser triturados hasta el tamaño de partículas
muy finas imposibilitando su carga en el alto horno porque de esta forma obstruyen
el paso de los gases.
f) Ciertos minerales que contienen cantidades relativamente importantes de azufre
en forma de pirita de hierro. Por este tratamiento se consigue eliminar una parte
importante del azufre que contienen y se realiza la aglomeración de las
partículas.

9.2 Procedimientos para la Aglomeración de Minerales

La aglomeración de minerales se realiza en la actualidad empleando cuatro procedimientos

principales: BRIQUETADO, NODULIZACION, SINTERIZADO y PELETIZACION.

El briqueteado consiste en un simple prensado de los minerales a la temperatura ambiente con

o sin adición de materias aglomerantes.
La nodulización es un trata miento bastante sencillo que se hace en hornos cilíndricos
rotatorios horizontales parecidos a los de cemento. En ellos, por efecto de la rodadura y la
cocción a alta temperatura, se obtiene un producto de forma nodular del tamaño de una nuez.
En la sinterización se mezcla el mineral con una cierta cantidad de combustible y agua y por
fusión incipiente de las partículas de mineral y de la ganga que le acompañan se obtienen
masas porosas de forma irregular de 6 a 40 mm de lado, muy aptas para su posterior reducción
en el alto horno.

3
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La peletización consiste en esferoidizar el polvo de mineral, un aglomerante y algo de agua en

máquinas rotativas que pueden ser tambores, platillos o conos. Sometido el mineral en esos
aparatos a movimientos de rotación se forman bolitas que luego en otra operación son cocidas
y endurecidas en hornos adecuados.
De todos ellos, el sinterizado y la peletización, son con mucha, diferencia, los más importantes
La sinterización se suele realizar casi siempre en las fábricas (producen mineral relativamente
más grueso) y la peletización en las minas (producen minerales finos abundantes y
homogéneos).

9.3 Briqueteado

Es el método más simple de aglomeración de minerales, consiste en transformar los finos o

polvos de mineral en briquetas (Figura Nº 1). por simple prensado, sin empleo de calor y sin
que el mineral sufra en el proceso ninguna transformación química. Es un proceso discontinuo
de poca productividad y no tiene características exclusivamente mineras (por ej. briqueteado de
plásticos termoestables).

2 1/2”

1/2”

Figura Nº 1. Briqueta

En la actualidad se usan briquetas un poco más pequeñas que el puño de la mano.

Para la fabricación de briquetas se utilizan prensas de gran potencia.
Para que las briquetas tengan suficiente consistencia, es necesario, a veces, adicionar al
mineral elementos aglomerantes como brea, alquitrán, arcilla, cal, etc., que se mezclan con el
mineral en proporciones convenientes antes de su prensado.

Durante el prensado punzones opuestos aprietan el material contenido en un molde (Figura Nº

2). La densidad de la briqueta final es muy superior a la densidad volumétrica inicial. La
resistencia de los cuerpos así formados es adecuada para el manejo de los mismos, pero es muy
inferior al de los sinterizados.

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Figura Nº 2. Prensado de briquetas

La presión que se aplica en la compactación produce inicialmente un re-empaquetamiento del

material más eficiente, reduciendo el espacio entre los poros e incrementando el número de los
puntos de contacto entre partículas, que se deforman plásticamente (Figura Nº 3).

Figura Nº 3. Densidad vs Presión aplicada

La capacidad de una prensa se da generalmente en toneladas o kN o Mn. La fuerza requerida

para el prensado depende del área proyectada de la pieza (área en el plano horizontal para una
prensa vertical) multiplicada por la presión necesaria para compactar el material.

F = Ap . pc

Siendo:
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F= Fuerza requerida [N]

Ap= Área proyectada de la pieza [mm2]
pc = Presión de compactación requerida [Mpa]. Para compactación de polvos de hierro
se rondan los 700 Mpa

9.3.1 Obtención de Briquetas a Partir de Finos de Carbón

A través de una tolva se introducen los finos de carbón en una mezcladora junto con el
aglomerante que puede ser brea o alquitrán. Posteriormente se lleva la mezcla a una prensa
mecánica del tipo a fricción (son más rápidas y económicas) donde se efectúa un prensado y
moldeado obteniéndose la briqueta (Figura Nº 4).

Finos

Tolva

Brea o Alqitran

Briqueta

Figura Nº 4. Obtención de Briquetas a través de Finos de Carbón

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9.3.2 Obtención de Briquetas de Chatarra

De automóviles y/o refrigeradores en desuso se hace una previa clasificación para separar las
partes de fundición (motor, etc.). El metal (por ej. carrocerías) se hace un triturado, luego un
quemado en horno y por medio de separación magnética se clasifican las partículas ferrosas.
En este momento el proceso se diversifica según la aplicación de la chatarra; si ésta es usada
directamente como carga para el horno se hace un prensado en prensas horizontales
formándose los paquetes de chatarra que sirven de carga, en cambio si el destino es la
formación de briquetas el material ferroso es cortado en una sierra múltiple a discos (Slitters) o
cizallado para luego matrizarlo y obtener así las briquetas (Figura Nº 5).

Figura Nº 5. Obtención de Briquetas a través de Finos de Carbón

Triturado Quemado en Horno Separación

Carrocerías Magnética

Paquetes
Prensado Horno

Slitters Briquetas
Cizallado Punzonado Horno

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9.4 Nodulización

Se emplea para aglomerar, por medio de una fusión incipiente, minerales finos y polvos que se
producen en siderurgia y principalmente los que escapan por el tragante de los altos hornos.

En este proceso, relativamente sencillo, se emplean hornos circulares rotatorios de gran

longitud (60 m aproximadamente) y unos 3 m de diámetro, similares a los usados en la
industria del cemento (Figura Nº 6).

Carga del
Mineral

3m

Mechero de
Calentamiento

60 m
Salida de
los
Nódulos

Figura Nº 6. Nodulización

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

En esos hornos se somete al mineral a la acción combinada del giro del horno y de altas
temperaturas. Así se consigue aglomerar los minerales formando bolitas de resistencia,
porosidad y tamaño adecuado para cargarlos directamente en el alto horno.

Se puede utilizar cualquier clase de combustible para calentar el horno pero generalmente se
realiza el calentamiento con gas de alto horno que es un combustible barato y en ocasiones
sobra en las grandes plantas siderúrgicas.

Una de las principales desventajas del proceso es la formación de anillos en el horno por la
adherencia del polvo a las paredes que dificultan, en ocasiones, el avance del mineral. Esto
exige la parada y rotura de esos anillos para conservar la forma cilíndrica del horno, que es
necesaria, para el ordenado avance de los minerales en su interior.

Entre sus ventajas se destacan la simplicidad del proceso y la posibilidad de utilizar partículas
de tamaño muy variable. A pesar de ésto, en la actualidad es un método poco utilizado.

9.5 Sinterización

Consiste en aglomerar a elevada temperatura el polvo y las pequeñas partículas de mineral de

tamaño inferior a 10 mm, por medio de una fusión incipiente del mineral.
El concentrado de mineral, o mineral de hierro desmenuzado, se mezcla minuciosamente con
polvo del tragante, menudos de coque y caliza, se humedece y carga en la instalación de
sinterización (Figura Nº 7).
Luego con ayuda de una fuente intensiva se enciende el combustible que se halla en la capa de
la carga. A través de la capa de carga con un ventilador de succión, dispuesto bajo la
instalación de sinterización, se succiona el aire.
La combustión, que comienza en la capa superior de la carga se propaga paulatinamente a
todo el espesor y termina en el emparrillado de la instalación.
Al quemarse el combustible la temperatura asciende a 1400 °C; ello es suficiente para la fusión
parcial de las partículas de carga y la sinterización entre sí. Después de terminar el proceso de
combustión toda la capa de carga se transforma en un producto poroso, en trozos. Para
salvaguardar el emparrillado y evitar la pérdida de carga, sobre la rejilla se sitúa una capa de
desechos de aglomerado (lecho) de un espesor de 25 mm.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

Figura Nº 7. Sinterización

El proceso de sinterización se caracteriza por lo siguiente:

- el aire que llega para la combustión pasa por la capa de aglomerado candente y, enfriándolo,
se calienta hasta una temperatura próxima a la temperatura del aglomerado.
- el calor de los gases se transmite a la carga gracias a la desarrollada superficie de contacto.

El proceso de sinterización puede ser dividido en varias etapas:

a) Preparatoria: Después del encendido del combustible en la superficie de la capa de

carga, los gases calientes pasan a través de la capa fría de la carga, hacia abajo, y le
transmiten su calor. La humedad que se evapora de las capas superiores se condensa en
las capas frías inferiores. A medida que desciende la zona de sinterización, aumenta la
cantidad de humedad en las capas inferiores de la carga.
Las capas superiores se secan cada vez más, se calientan con el gas y el calor
que llega de la zona de sinterización hasta la temperatura de inflamación del
combustible.

b) Etapa de combustión: El combustible se enciende, se reducen parcialmente los

óxidos de hierro, se crean fases liquidas que funden las pequeñas partículas de
mineral de hierro.

c) Etapa de enfriamiento: El combustible en la capa se quemó, los trozos de

mineral se soldaron, se sinterizaron mediante la fase líquida fusible. El material
sinterizado se enfría con el aire frío que se suministra por arriba.

9.5.1 Preparación de la Carga para Lograr un Buen Sinterizado

El problema principal de la carga es la elección de los tamaños óptimos de los materiales y del
grado de su humedecimiento, necesarios para crear una buena permeabilidad al gas en la carga.
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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

Ella asegura la producción de un aglomerado poroso y resistente. Siendo deficiente la

permeabilidad al gas, la cantidad de aire que ingresa a la zona de combustión llega a ser
insuficiente, la combustión iniciada transcurre con poca intensidad e incluso puede
interrumpirse del todo. El calor que se desprende será insuficiente para crear la fase líquida y
no se formará aglomerado.

Una gran cantidad de fracciones pequeñas disminuye los pasos para los gases, cuanto mayor es
la cantidad de trozos grandes, tanto más grandes son las cavidades entre los granos y como
consecuencia mejora la permeabilidad al gas.
Con el humedecimiento se crean grumos en la carga, sin embargo, la elevación de la humedad
por encima de cierto límite provoca la destrucción de los grumos formados y la reducción de la
permeabilidad al gas. La cantidad de humedad añadida depende de las propiedades físicas de
la carga. Para los minerales densos se requiere menos humedad que para los blandos. Para el
mineral en trozos grandes menos humedad que para los trozos pequeños. Para los minerales de
magnetita la cantidad de humedad óptima es del 9% y para las limonitas del 28%.

9.5.2 Instalaciones de Sinterización - Maquina Dwight Lloyd:

La sinterización del aglomerado se realiza en instalaciones de cinta (Figura Nº 8). La parte

principal de la instalación es la cinta sin fin compuesta de carros (bandejas). La bandeja es una
caja sobre rodillos con dos bordes por los costados y el fondo en forma de emparrillado. Las
bandejas avanzan por carriles.
El desplazamiento se logra mediante un par de ruedas dentadas conductoras, las cuales
enganchan con los dientes la bandeja por abajo, la empujan hacia arriba y la siguen empujando
hasta que los dientes de las ruedas quedan engranados con los rodillos de la bandeja. Cada
bandeja precedente arrastra la posterior. La velocidad de arrastre es del orden del 3,2 a 8
m/min.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

Cámara de Aspiración

Figura Nº 8. Maquina Dwight Lloyd

El movimiento de las ruedas dentadas crea cierta presión de una bandeja sobre la otra, lo que
impide la formación de holguras entre las bandejas. En la parte de descarga de la instalación
los rodillos de la bandeja pasan al carril inferior y el carro rueda hacia las ruedas dentadas bajo
la acción de su propio peso.
Bajo el carril superior de la instalación están dispuestas las cajas de la tubería de aire
comunicadas con el ventilador.
En la instalación hay varias tolvas donde se cargan minerales de diversas calidades el
combustible y la caliza. Todas esas materias, si es necesario, se trituran y se criban para
conseguir los tamaños adecuados. Luego se mezclan controlando que queden en las
proporciones adecuadas y la conveniente humedad.

9.6 Peletización

La peletización sirve para aglomerar materias primas finamente granuladas obteniéndose un

producto esférico, llamado "pellets" que posee propiedades físicas y químicas ajustables al
requerimiento de los distintos procesos y condiciones de manipuleo.
Para utilizar este proceso (para que se puedan formar las bolitas en verde) las partículas del
mineral deben ser muy finas (todas las partículas deberán ser inferiores a 65 mallas y el 70%
inferior a 200 mallas) pues de los contrario se obtienen pellets defectuosos.
La peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un
cierto grado de humedad (pellets verdes) y luego en una segunda operación esas bolitas crudas
(en verde), se endurecen por cocción en hornos adecuados En la fabricación de sinter en
máquinas Dwight Lloyd, en cambio, todo el proceso de aglomeración y cocción se realiza en
una sola máquina y en una sola operación.

El proceso de peletización consta de tres fases principales (Figura Nº 9):

a) Preparación del polvo de mineral a la granulometría adecuada.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

b) Fabricación en verde con un cierto grado de humedad de las bolitas o pellets

para la formación de pellets verdes, los granos son humedecidos con un liquido
(generalmente agua) y luego se lo hace pasar entre rodillos, debido a la
influencia de las fuerzas de tensión capilar existentes entre las partículas a través
de uniones líquidas, las partículas se aglomeran durante el pasaje por los
cilindros para formar las bolas. Los pellets verdes tienen baja resistencia y por
lo tanto deben ser endurecidos.

c) Endurecimiento de los pellets a temperaturas muy elevadas para obtener bolas

de porosidad adecuada y suficientemente duras y resistentes para su
manutención, transporte y tratamiento en el alto horno.

Las principales cualidades que se exigen a los pellets son:

- uniformidad de tamaño
- alta resistencia y dureza
- buena reductibilidad
- alto contenido en hierro

Uno de los principales inconvenientes en la preparación de los pellets es la necesidad de llevar

el mineral a un alto grado de molido lo que exige una importante inversión en maquinaria para
trituración y molienda.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

9.6.1 Preparación del Polvo del Mineral

TRITURACION
(Tamaños gruesos)

1° MOLIENDA
(Tamaños finos)

1° SEPARACION ELIMINACION PARTE DE LA GANGA EN

TROZOS
MAGNETICA MEDIANOS.
(En seco) AUMENTO RIQUEZA DEL HIERRO 25-40%

2° MOLIENDA MOLINO DE BOLAS

(Tamaños muy finos)

2° SEPARACION AUMENTO RIQUEZA DEL HIERRO 40-65%

MAGNETICA
(En húmedo)

SECADO Y ELIMINACION DEL AGUA EN FILTROS DE

VACIO.
CLASIFICACION CLASIFICACION POR TAMAÑOS

Figura Nº 9. Proceso de Peletizacion

9.6.2 Preparación de los Pellets Crudos

Para que la peletización sea correcta, es necesario regular con precisión la humedad (10%
aproximadamente) y añadir al mineral bentonita (5% aproximadamente) para favorecer la
aglomeración en forma de bolitas.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

La bentonita es un aglomerante muy usado en la industria, pues tiene la propiedad de

expandirse fácilmente en un medio húmedo, ocupando todos los intersticios existentes en el
material.

Mezclando el mineral a aglomerar con la bentonita en (por ej.) un tambor rotativo funcionando
a una temperatura relativamente baja (500° C), por un efecto de la temperatura y la rotación se
produce la aglomeración de la masa del material pulverulento por simple pegado.
A la salida se obtiene un tamaño cuyo diámetro oscila entre 5 y 20 mm dependiendo del
número de revoluciones y de la velocidad de pasaje del material.
La Peletización se puede realizar en tres clases de instalaciones diferentes (Figura Nº 10):
a) Tambor

Agua
Bentonita
Finos

b) Platillo
Agua
Bentonita
Finos

Pellets Crudos (sin finos de

c) Cono retorno)
Agua
Bentonita
Finos

Figura Nº 10

Pellets Crudos (sin finos de

retorno)
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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

a) Tambores de Peletización: se utilizan tambores cilíndricos de 3 m de diámetro y 8 m

de longitud, que tienen una inclinación de 8° y una velocidad de rotación de 10 vueltas
por minuto (Figura Nº 11).
A la salida de los tambores debe realizarse un cribado pues los finos obtenidos sufren
un reciclado.

Figura Nº 11. Tambores de

Peletización
b) Platillos: se utilizan platillos inclinados de unos 7 m de diámetro que giran alrededor
de su eje (Figura Nº 12).

Figura Nº 12. Platillos

c) Conos: cuando se utilizan platillos o conos se obtienen unos pellets de tamaño muy
regular y generalmente se evita el cribado. El tamaño y calidad de los pellets son
ajustados mediante la variación del ángulo de inclinación y el número de revoluciones.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

9.6.3 Endurecimiento de los Pellets

Para que los pellets puedan ser capaces de soportar el transporte y la presión que sufren en el
alto horno son sometidos a un proceso de cocción.

Existen dos procesos de endurecimiento de los pellets.

a) Endurecimiento mediante tratamiento térmico, el cuál provoca la unión de los

granos.
b) Endurecimiento en frío (o a baja temperatura) por unión química mediante la
incorporación de algún aglomerante.

9.6.4 Procesos de Peletización por Tratamiento Térmico

En este caso el endurecimiento es una operación de tratamiento térmico que se ejecuta sobre el
pellet verde para unir sus partículas metálicas, incrementando de esta manera su fuerza y
resistencia. El tratamiento se lleva a cabo a temperaturas cercanas al 70-90% del punto de
fusión del metal (en la escala absoluta de temperaturas).
El proceso que se produce es el siguiente: La unión de las partículas se inicia en los puntos de
contacto, los puntos de contacto crecen para convertirse en “cuellos”, los poros entre las
partículas reducen su tamaño y se desarrollan límites de grano entre las partículas, en las
regiones donde había cuellos (Figura Nº 13).

Figura Nº 13. Peletización por tratamiento térmico

Existen cuatro procesos de tratamiento térmico, utilizados a nivel industrial:

 HORNO DE CUBA
 PARRILLA RECTA
 PARRILLA CIRCULAR
 GRATE KILN

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

9.6.4.1 Horno de cuba:

Es un horno alto de forma rectangular con revestimiento refractario, equipado con cámaras de
combustión externas (Figura Nº 14).

Pellets
Verdes
Gases

Cámara de
Cámara de Combustión
Combustión
Horno de
cuba
Combustible Combustible
Gases

Aire Aire

Aire Aire

Pellets

Figura Nº 14. Horno de Cuba

En la parte inferior, las cámaras de enfriamiento recuperan el calor y enfrían los pellets. Los
pellets verdes (p) son cargados en forma continua por la parte superior, y en su descenso entran
en contacto con la corriente ascendente de gases (s), pasando así por las zonas descriptas.

La principal ventaja de este sistema es el bajo costo de inversión y de operación.

Las principales desventajas son:

 sólo es eficiente con magnetita

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

 debe trabajar con combustibles líquidos o gaseosos.

 no tiene flexibilidad para controlar la temperatura y velocidad de los gases en las zonas
de secado y precalentamiento.
 Los hornos de cuba se adaptan bien para pequeñas producciones (500.000 toneladas
anuales).
 Los hornos más grandes tienen una superficie de aproximadamente 15 m2.

9.6.4.2 Parrilla Recta

Se trata de una parrilla continua (Figura Nº 15) que se desplaza sobre varias cajas de viento
(CV). Los pellets (P) son depositados sobre una parrilla, formando un lecho fijo, cuyo espesor
puede variar entre 30 y 50 cm. De esta forma el material no sufre pérdidas por abrasión o
degradación importantes. El calor es aportado por gases calientes provenientes de quemadores
ubicados en campanas, encima de la parrilla (Q).

El secado se realiza por lo general en dos etapas. La primera con corriente ascendente de gases
para evitar el hundimiento de la carga (UDD), y la segunda con corriente descendente (DDD).
Los gases calientes son reciclados desde las zonas de cocción y enfriamiento.

En el precalentamiento hay un aumento progresivo de la temperatura, pasando los pellets por

sucesivos compartimientos provistos de quemadores y sometidos a la corriente descendente de
los gases calientes. En la zona de cocción la corriente de gas es también descendente.

En la zona de enfriamiento los pellets entregan su calor sensible a una corriente ascendente de
aire.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

Ventilador de Extracción

UDC
Q (Enfriamiento)
UDD DDD DOP DOF (Cocción)
(precal.)

CV CV CV CV

Aire Frío

Figura Nº 15. Parrilla Recta

El rendimiento térmico es muy bueno por el aprovechamiento del calor sensible de los gases,
pero el reciclado obliga a usar una alta tecnología, constituida por varios ventiladores,
conductos de gas y sistema de regulación a lo que se suman los gastos de mantenimiento y
energía eléctrica. Son comunes instalaciones de 3 millones de toneladas anuales.

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

9.6.4.3 Parrilla Circular

En este sistema los pellets son tratados sobre un lecho fijo, en una parrilla en forma de corona
(Figura Nº 16). Sobre la parrilla se tiene una capa de protección. El material se carga en una
capa de poco espesor lo que disminuye las presiones y permite utilizar pocos ventiladores.

Ventilador Aire Precalentado Ventilador

Secado Quemadores Enfriamiento

Quemado

Ventilador

Aire Enfriado Aire Caliente Aire Precalentado

Figura Nº 16. Parrilla Circular - Corte

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

9.6.4.4 Grate Kiln

El proceso de endurecimiento se efectúa en tres equipos sucesivos (Figura Nº 17):

 La parrilla horizontal
 El horno rotativo
 El enfriador anular

La parrilla horizontal efectúa las funciones de secado y precalentado de los pellets verdes
depositados en capas de 150 a 750 mm de espesor, a una temperatura de 900 a 1100° C. Para
este fin se recirculan gases provenientes del horno. El precalentamiento se continúa hasta que
los pellets tienen una resistencia adecuada para ser transferidos al horno rotativo.
En el horno rotativo inclinado, los pellets son cocidos durante media hora aproximadamente, a
temperaturas de 1250 a l300° C. Poseen un quemador situado en el eje del horno, usándose el
aire que proviene del enfriador. Los gases fluyen sobre la cama de pellets sin atravesarla.
El movimiento de los pellets entre si evita el pegoteo y asegura un endurecimiento uniforme de
los pellets.
En la última etapa del proceso se tiene el enfriador anular. La eliminación de la capa de
protección y el hecho de que los gases no deban atravesar la capa de pellets en el horno
rotativo hacen que la depresión sea menor, reduciéndose la energía eléctrica consumida por
los ventiladores, con lo que se reducen los costos operativos.
Este sistema es utilizado para todos los tipos de minerales y son comunes instalaciones de 3 a
3,5 millones de toneladas anuales.

DDD DDP Gases

(Secado) (Precal) Horno

Quemador

Enfriadores

Gases

Figura Nº 17. Parilla Grate-Kiln

9.6.4.5 Comparación de los Cuatro Sistemas de Tratamiento Térmico

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72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

SISTEMA VENTAJAS DESVENTAJAS

Horno -Simplicidad -Solo para Magnetita

-Bajo costo de -Baja capacidad
de Cuba instalación -Regulación difícil

Parrilla -Mayor capacidad -Temperatura de cocción

-Todos los minerales -Rango de temperatura de
Recta -Fácil regulación cocción reducido

Parrilla -Evita degradación -Temperatura de cocción

-Buenas propiedades no uniforme
Circular mecánicas de los pellets -Rango reducido de
temperatura
de cocción

-Evita el pegoteo -Posibilidad de formación de

Grate -Tratamiento térmico anillos en el horno
Parejo
Klin -Para todos los minerales

9.7 Proceso de Peletización en Frío

Con el fin de obtener instalaciones menos costosas, simplicidad en la operación y menos

consumo de combustibles, se han estudiado varios procesos de endurecimiento sin tratamiento
térmico Se ha logrado una instalación industrial con una capacidad de 1,5 millones de
toneladas anuales.
El proceso consiste en obtener el endurecimiento de los pellets con una mezcla de mineral y
aglomerante (cemento).
No se conocen los resultados de su uti1ización en altos hornos modernos pero puede decirse
que el estado de oxidación del mineral de hierro se mantiene fijo, y que el agua de constitución
el azufre y otros compuestos volátiles de los minerales no son eliminados (Figura Nº 18).

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 72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

Pellets Verdes

Concentrado Preparación de
pellets

Endurecimiento
Primario
Endurecimiento
Secundario

< 1mm > 8 mm

> 25 mm

< 8 mm

Endurecimiento
Terciario
8 – 25 mm

Venta
1 – 8 mm

Venta

Figura Nº 18. Peletización en Frío

9.8 Bibliografía

 Fabricación de hierro, aceros y fundiciones, de J. Apraiz Barreiro

24
72.02 Industrias I Aumento de Tamaño

 Curso de Siderurgia. Reducción del instituto Argentino de Siderurgia, por G.S.

Waelkens;
 L. Agarra; E. Ribera; C. García.
 Metalurgia de materiales ferrosos (Editorial Mir), de Linchevski.
 Fundamentos de Manufactura Moderna, de Mikell P. Groover

25