 La industria Siderúrgica en Venezuela

La industria siderúrgica venezolana, es administrada por el estado a través de la

empresa SIDOR, que esta ubicada al nordeste del estado Bolívar.

La producción de acero comenzó en Venezuela en 1950, cuando la empresa

SIVENSA la iniciara partiendo de la chatarra. La explotación del mineral del hierro es
la actividad económica más importante en el nordeste del estado Bolívar; gracias a esto
surgió Ciudad Piar. Debido a la importancia de esta actividad se requirió de un puerto
para el comercio internacional, el cual se estableció el 8 de febrero de 1952 en la
confluencia de los ríos Orinoco y Caroní, se le dio el nombre de Puerto Ordaz, que junto
con el de San Félix dieron origen luego a Ciudad Guayana. En 1964, la empresa SIDOR
comenzó su producción.

A partir de 1975, el Estado asumió la propiedad de la industria del hierro a través de

la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), a la cual se adscribió la empresa estatal
Ferrominera del Orinoco que reemplazó a las concesionarias que hasta entonces venían
controlando la explotación y la comercialización del mineral de hierro.

 Yacimientos de minerales de hierro en Venezuela

Los yacimientos de la Guayana Venezolana se pueden clasificar en dos grandes

categorías: Yacimientos Tipo Cerro Bolívar y Yacimientos Tipo Pao.

Tipo Cerro Bolívar:

Encierran las mayores reservas de hierro de Guayana, y se encuentran localizadas en

una faja que se extiende desde el Río Caroní hasta las inmediaciones del Río Aro. La
mena es de gramo fino y en algunos casos, como el Cerro María Luisa es de grado
medio.

Los depósitos más importantes son de oeste a este: Real corona, El Trueno, Cerro
Bolívar, San Isidro, Los barrancos, Altamira, Redondo, Toribio, Arimagua y María
Luisa.

Tipo El Pao:

Se extienden desde el Río Caroní hasta el Delta del Orinoco. La mena está
constituida por mineral de hierro macizo de gramo grueso y de aspecto brillante. Los
mas importantes son: el Pao, Las Grullas, Piaeva, La Impercial, La Represalia, Los
Cocos, Manoa Suempano, Santa Catalina, La Escondida y Cuyubini. De ello el más
importante en vista de su alto tenor de hierro (64%) y por ser el único de este tipo en
explotación, es el Pao.
  Ubicación:

En Venezuela, se localiza en el distrito ferrífero de Guayana, que se podría enmarcar

en una faja de de 80 kilómetros de ancho por 500 kilómetros de largo, cuyo limite norte
va desde la confluencia del rió Apure con el Orinoco, siguiendo el curso límite sur, de
oeste a este, lo constituye e paralelo 7º 22', que pasa a 10 kilómetros al sur del Cerro
Bolívar y continúa por el noreste de Upata, hasta el cruce del paralelo 8º con el
meridiano 61º.

Los yacimientos están agrupados de esta manera:

Cuadrilátero Río Aro

Es la parte más occidental del cinturón ferrífero de Guayana e incluye dos grupos de
yacimientos:

Las galeras del cinaruco (Apure).

Los yacimientos de El Trueno y Real Corona:

Grupo Cerro Bolívar:

Aquí se destaca el Cerro Bolívar. Este cerro fue descubierto en 1926 por SIMON
PIÑERO.

El Cerro Bolívar tiene una superficie de 8093 hectáreas; esta situado a 80 Km. al sur
de Ciudad Bolívar y a 125 Km. de Puerto Ordaz.

Cuadrilátero Bolívar

Se trata de unos yacimientos donde predominan la roca cuarcita ferruginosa en la

parte superior, la hematina y la limonita, en forma de cristales pequeños, de manera
subyacente, representando el 70% del mineral comercial extraído de esos yacimientos.

Grupo San Isidro:

Estos yacimientos se localizan a diez Km. al sureste del Cerro Bolívar. El grupo esta
integrado por:

Punta de Cerro: tiene una superficie de 15 hectáreas.

San Isidro: Tiene reservas probadas que han sido estimadas en 392 millones de
toneladas métricas.

San Joaquín: las reservas probadas fueron estimadas en 65 millones de toneladas.

Las Pailas: el tonelaje de reservas se estima en 80 millones de toneladas métricas.

Los Barrancos: se estimas que las reservas sobrepasan los 232 millones de
toneladas métricas.
Grupo María Luisa:

Estos yacimientos están localizados a 23 Km. al oeste de la represa de Hurí. Se

incluyen cuatro depósitos, que son: a) los Cerros Valleses y Plateados; b) el pico Cerro
Paja; c) Cerro Viejo o Cerro Negro, y d) Cerro Mataje.

Cuadrilátero El Pao

Aquí se ubican los siguientes yacimientos:

Yacimiento de El Pao: ubicado a 40 Km. al sureste de la confluencia de los ríos

Orinoco Y Caroní. Extensión de 8600 hectáreas.

La Imperial (Los Castillos): se localiza a 56 Km. al noreste de El Pao. Se destaca

La Grulla.

Cuadrilátero Imataca:

Estos yacimientos están ubicados, básicamente, en Delta Amacuro. Se destacan

Piacoa y Manoa, que han sido poco estudiados y cuyas potencialidades económicas, por
lo tanto, no se han determinado.

 Mineral de hierro que constituyen los yacimientos:

En Venezuela, así como en la mayoría de las regiones mineras a nivel mundial,

gran parte del mineral extraído de las minas se encuentra en forma de finos por
debajo de 1/2" de tamaño.

 Imatacá: En Venezuela, los yacimientos de mineral de hierro de interés

económico se encuentran ubicados en la provincia geológica de Imatacá.

Las rocas son de la edad precámbrica y van desde los 2.400 a 3.600 millones de
años. La provincia de Imatacá, está representada principalmente por gneises,
anfibolitas, migmatitas, esquistos anfibólicos, cuarcitas y cuarcitas ferruginosas
(formaciones de hierro). Se encuentra situada al norte del Escudo de Guayana entre
los Estados Bolívar y Delta Amacuro en una faja de 450 kilómetros de largo por 120
kilómetros de ancho. Las reservas geológicas de mineral de hierro están por el orden
de 14.634 millones de toneladas.

 San Isidro, Cerro Bolívar, Los Barrancos, Las Pailas, Altamira, San
Joaquín, Grupo Redondo, Arimagua y María Luisa.

Con tenores entre 55 y 67% de hierro, son producto del enriquecimiento

secundario de las cuarcitas ferruginosas por lixiviación de la sílice en ambiente
tropical, existiendo básicamente dos tipos de menas: menas de corteza o costras y
las menas friables o finos, con un volumen de reservas geológicas del orden de
1.771 millones de toneladas, siendo los principales yacimientos: Actualmente están
en producción San Isidro, Los Barrancos y Las Pailas, con reservas geológicas
 estimadas de 591 millones de toneladas.

Cerro Bolívar:

Posee dos tipos fundamentales de mena: menas de costra compuestas de granos

de hematita cementados por goetita y menas friables, las cuales son agregados
porosos de granos de hematita y goetita. Las reservas geológicas de alto tenor del
Cerro Bolívar alcanzan la cifra de 182 millones de toneladas.

San Isidro, Los Barrancos, Las Pailas y San Joaquín:

Los depósitos de menas de hierro en conjunto cubren un área de 11 Km. de largo

por 5 Km. de ancho y conforman el Distrito Ferrífero San Isidro, localizados en el
Estado Bolívar a unos 130 Km. al suroeste de Ciudad Guayana. Estos yacimientos al
igual que Cerro Bolívar, se han formado por concentración residual de óxidos e
hidróxidos de hierro a partir de las cuarcitas ferruginosas de la serie Imatacá y las
menas son igualmente formadas por costras y finos. Las reservas totales de alto
tenor del Distrito son de 691 millones de toneladas distribuidas en 205 millones de
toneladas en San Isidro, 348 millones de toneladas en Los Barrancos, 38 millones de
toneladas en Las Pailas y 100 millones de toneladas en San Joaquín.

Altamira:

Localizado a 15 Km. al este de Cerro Bolívar, posee reservas del orden de 163
millones de toneladas de mineral de hierro de alto tenor (63% de contenido de
hierro). El cuerpo mineralizado de Altamira está dividido en tres secciones: Oriental,
Central y Occidental separadas por cuerpos lateríticos.

 Los minerales del hierro en Venezuela:

Se conoce la existencia de yacimientos sedimentarios en Lara suroccidental,

depósitos metasomáticos en el Estado Miranda, yacimientos laminados en los estados:
Apure, Bolívar y Delta Amacuro, yacimientos de grano grueso ubicados al norte de la
Falla de El Pao en el Estado Bolívar (Cerro El Pao, Cerro Gutiérrez, Cerro La Imperial,
Cerro Las Grullas, Cerro Piacoa, pequeños yacimientos ubicados al norte de la Falla de
El Pao), yacimientos de grano medio en el Cerro María Luisa (Estado Bolívar),
pequeños yacimientos localizados en el área de El Guri, pequeños yacimientos
localizados al sur de la Falla Guri - Río Carapo Estado Bolívar, Cerro Bolívar, menas
tipo Cerro Bolívar, otros yacimientos tipo Cerro Bolívar, menas de bajo tenor.

 Yacimientos sedimentarios de Lara suroccidental:

Los depósitos tipifican los clásicos niveles sedimentarios oolíticos de óxidos,

hidróxidos y silicatos depositados en ambientes costeros de gran movilidad.
Litológicamente esta formación, se caracteriza por el predominio de rocas ferruginosas
con chamosita, formando paquetes de capas individualmente delgadas. La roca es una
típica limolita subgrauváquica de textura oolítica, densa uniforme con matriz limo-
arcillosa y se destaca claramente por su color de meteorización rojo ladrillo oscuro. La
roca fresca varía entre un color verde aceituna a marrón rojizo claro. Las zonas
ferríferas económicas se ubican dentro de las secuencias limolíticas como capas macizas
y uniformes de niveles hematitizados y limonitizados oolíticos con espesores que
superan los 10 m. La zona de mayor interés, ubicada al sur del área de Jaboncito, fue
perforada por el Ministerio de Energía y Minas durante 1979. Los núcleos mostraron
una típica roca oolítica, muy rica en hematita y goethita en su parte superior y
enriquecida con chamosita y otros silicatos de hirro en las zonas más profundas.

 Depósitos metasomáticos en el Estado Miranda:

Existen afloramientos de mineral de hierro a lo largo de la Cordillera de la Costa

desde Virongo hasta Araira, de los cuales el más conocido es El Dorado, es un
yacimiento de hematita especular de grano, originado por reemplazamiento hidrotermal
en esquistos calcáreos de la Formación Las Brisas del Grupo Caracas. La parte central
del yacimiento está formada por hematita con calcita diseminada, bandas de limonita y
vetas delgadas de cuarzo. Las márgenes del yacimiento están formadas por una
intercalación de esquistos con hematita y esquisto no reemplazado.

 Yacimientos laminados del Estado Apure:

Con afloramientos de óxidos de hierro, hematíticos sedimentarios, en la Galeras de

Cinaruco, a 55 Km al noreste de la desembocadura del Meta del Orinoco, y a 150 Km al
sur de San Fernando de Apure.

Estos afloramientos pertenecen a la Formación Cinaruco, la cual se encuentra plegada

en forma de sinclinales comprimidos, tanto en Cinaruco como en Villacoa. La
Formación Cinaruco está constituida por cuarcitas, filitas y esquistos sericíticos, con
algunas filitas ferruginosas y cuarcitas ferruginosas. Contiene además, uno o varios
conglomerados intraformacionales.

 Yacimientos laminados en los estados Bolívar y Delta Amacuro:

Aquí se encuentran los yacimientos de hierro más importantes de Venezuela,

asociados a las rocas del Complejo de Imataca, que aflora al sur del Orinoco en una faja
de 100 Km de ancho por 500 Km de largo, desde el Río Caura hasta cerca de la
desembocadura del Río Orinoco en el Océano Atlántico. Las formaciones de hierro
constituyen menos del 1% del total de las rocas del complejo. Este porcentaje mínimo
se destaca por su persistencia en forma de capas delgadas lenticulares en el área
ocupada por el complejo, 500 Km2, y por algunas acumulaciones excepcionales de las
cuales se forman los grandes yacimientos residuales de mineral de hierro.
  Complejo Imataca

Afloran tres tipos de formación de hierro que originan yacimientos importantes: los de
grano grueso, localizadas al norte de la Falla de El Pao, el diámetro de su grano es
superior a 1 mm; las de grano medio localizadas entre la Falla de El Pao y la Falla de
Guri-Río Carapo; el diámetro de su grano varía alrededor de 1 mm; las de grano fino,
localizadas al sur de la Falla de Guri-Río Carapo y el diámetro de su grano es inferior a
1mm.

 Reservas ferriferas:

En Venezuela el mineral de hierro es extraído de las minas y comercializado

exclusivamente por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG) y Ferrominera del
Orinoco (FMO), las minas se encuentran en la región de Guayana. Las reservas de
mineral de hierro que poseen CVG y FMO están estimadas en alrededor de 1,7 billones
de toneladas de reservas comprobadas y 13 billones de reservas totales que incluyen los
estimados de los depósitos probables y posibles.

Las reservas comprobadas para minas con un contenido mínimo de 64% de hierro
seco son de 1 billón de toneladas. Este tipo de mineral es clasificado como
transportable, y como tal, puede ser utilizado directamente de la mina a las acerías o en
un proceso de reducción directa. Existen otros 460 millones de toneladas de reservas
comprobadas con un contenido de hierro de 60 a 63%.

Las galeras del cinaruco (Apure): se estima que las reservas de estos yacimientos
alcanzan 18 millones de toneladas y todas las apreciaciones parecen coincidir en que
son yacimientos sin importancia económica.

Los yacimientos de El Trueno y Real Corona:

Constituyen una reserva ferrifera de 150 millones de toneladas, con un mineral cuyo
promedio de hierro es de 63.5 %.

María Luisa: Representan una reserva de 258 millones de toneladas métricas y un tenor
del mineral en 47%.

Arimagua: posee reservas del orden de 136 millones de toneladas de mineral de hierro
con 63% de contenido de hierro.

Toribio: posee reservas del orden de 35 millones de toneladas de mineral de hierro con
64% de contenido de hierro.

Grupo Redondo: posee reservas del orden de 159 millones de toneladas de mineral de
hierro con 62% de contenido de hierro.

Punta de Cerro: sus reservas probadas se estiman en 50 millones de toneladas

métricas.
San Isidro: Tiene reservas probadas que han sido estimadas en 392 millones de
toneladas métricas.

San Joaquín: las reservas probadas fueron estimadas en 65 millones de toneladas.

Los Barrancos: se estimas que las reservas sobrepasan los 232 millones de toneladas
métricas.

Los Pailas: el tonelaje de reservas se estima en 80 millones de toneladas métricas.

El Pao: las reservas son de 25 millones de toneladas métricas.

La Imperial (Los Castillos): sus reservas probadas son de 27 millones de toneladas de

mineral de hierro.

 Tenor de hierro

Se evalúa tomando como base el tenor del hierro del Cerro Bolívar: 62%. De acuerdo
con este tenor, el hierro venezolano es de excelente calidad por dos razones: por una
parte, el tenor teórico posible es de un 70%; por otra parte, la tendencia es a usar hierro
de bajo tenor. Esta calidad se afianza aún más cuando vemos el tenor del mineral de
hierro en países de mayor producción que el nuestro: Brasil (65%), Suecia (64%),
Canadá (50%) y Estados Unidos (51%).

Los yacimientos con tenores entre 55% y 67% de hierro son producto del
enriquecimiento secundario de las cuarcitas ferruginosas por lixiviacion de la silice en
ambiente tropical, existiendo básicamente dos tipos de menas: menas de corteza o
costras y las menas friables o finos.

 Empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR)

Ubicación:

La empresa se encuentra ubicada en la Zona Industrial Matanzas, Ciudad

Guayana Estado Bolívar, sobre la margen derecha del Río Orinoco, a 17 kilómetros
de su confluencia con el Río Caroní y a 300 kilómetros de la desembocadura del Río
Orinoco en el Océano Atlántico. Está conectada con el resto del país por vía
terrestre, y por vía fluvial - marítima con el resto del mundo. Se abastece de energía
eléctrica generada en las represas de Macagua y Gurí, ubicadas sobre el Río Caroní,
así como de gas natural, proveniente de los campos petroleros del Oriente
Venezolano.

 Plantas que la constituyen

1 Planta de HRD (Midrex y HyL)

2 Planta de Láminas Decapadas y Láminas en caliente
3 Planta de Láminas en frío
4 Planta de Láminas recubiertas
5 Planta de productos largos (Alambro, Cabillas en rollos, Cabillas).

 Proceso para la fabricación de acero

La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reducción Directa
y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia Secundaria en los hornos
de cuchara que garantizan la calidad interna del producto.
Finos de minerales (Dolimita, mineral de hierro, Bentonita, Coque y Cal) se aglomeran
en la Planta de Peletización. El producto resultante "las pellas" es procesado en dos
plantas de Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex
(cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de Hierro de Reducción
Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de Arco para obtener acero
líquido.
El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y
residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de chatarra
(20% máximo). Su refinación se realiza en las Estaciones de Metalurgia Secundaria,
donde se le incorporan las ferró aleaciones. Posteriormente, pasa a las máquinas de
Colada Continua para su solidificación, obteniéndose semielaborados "Planchones o
Palanquillas" que se destinan a la fabricación de Productos Planos y Productos Largos,
respectivamente.

 Procedimiento Bessemer:

Se vierte hierro directamente del horno alto en el convertidor o recipiente. En el

fondo del convertidor existe un cierto numero de orificios a través de los cuales se
inyecta aire. El aire oxida `primero el silicio y manganeso y estos óxidos, junto con algo
de oxido de hierro suben a la parte alta y forman una escoria. Luego empieza a arder el
carbono y la inyección de aire se prolonga hasta que no queda mas qu7e 0.05% de
carbono aproximadamente. La oxidación de las impurezas hace subir la temperatura del
metal hasta el punto que puede colarse convenientemente cuando se ha terminado la
inyección de aire, se agrega al metal fundido la cantidad de carbono necesaria para
conseguir el porten taje de carbono especificado, junto con el Manganeso preciso para
compensar la influencia del azufre y el silicio requerido para la desgasificacion.
Después el acero acabado se convierte en una cuchara haciendo vascular el convertidor
y de la cuchara se vierte en las lingoteras para laminarlos o forjarlo.

 Procedimiento Siemens

El horno Siemens básico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o

dolomita sinterizada, con una bóveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La
solera de los hornos ácidos se hace con arena. El frontis del horno situado en la
plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas, refrigeradas con agua y accionadas
hidráulicamente, a través de las cuales se carga el horno y se observa el proceso de
fusión y afino. En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de
sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrados ligeramente en los
basculantes. Los hornos básicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo través
se evacua parte de la escoria formada.
 El proceso para producir acero en éstos hornos requiere de 6 a12 horas, dependiendo
del horno, su edad, combustible empleado, y carácter de la carga. Ordinariamente para
fabricar los aceros Siemens se emplea una gran cantidad de chatarra de acero. En las
grandes acererías donde se fabrican perfiles de construcción, raíles, etc...

Una descripción de la marcha de un horno Siemens básico típico ayudará a ilustrar

los principios del proceso verificado en un horno de éste tipo. Inmediatamente después
de efectuada la colada, todas las trazas de acero son rascadas del horno y, a
continuación, se echa dolomita calcinada sobre el fondo y paredes laterales para
reemplazar las pérdidas ocasionadas en la operación anterior. Después se carga el horno,
castina sobre fondo, a continuación mineral y, finalmente la chatarra de acero. Todos los
grandes hornos Siemens se cargan en la actualidad mecánicamente. Después de unas
dos horas, la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a este punto se añade el
hierro fundido. La acción del material sobre el lingote origina la ebullición del baño,
formándose una escoria clara, parte de la cual se retira. Después que la chatarra está
completamente fundida, la castina empieza a descomponerse en anhídrido carbónico, el
cuál asciende a través del metal y escoria, y también en óxido cálcico, que va a la
superficie y contribuye a formar una escoria mas espesa.

La acción del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar el contenido de carbono
del baño, de tal suerte que en una operación bien conducida queda alrededor de un 1%
de carbono cuando la castina se ha descompuesto totalmente. La operación subsiguiente
consiste en eliminar mas carbono hasta dejarlo en valor deseado, el cual depende del
tipo de acero que se trata de fabricar, y de calentar el baño hasta la temperatura
conveniente para poder hacer la colada y llenar las lingoteras. El contenido de carbono
se baja gradualmente mediante un calentamiento continuado, pero si por ensayos se
encuentra que es demasiado elevado, se añade material; si es demasiado bajo, se añade
hierro, ya sea fundido o sólido. El contenido de carbono se juzga por las fractura de las
probetas que se cuelan en pequeños moldes, las cuales se enfrían y rompen. Si se fabrica
un acero blando o de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido de
carbono del acero que se está fabricando llega al porcentaje deseado y el metal está
suficientemente caliente, se cuela en una cuchara, y se añaden a ésta el ferromanganeso
y ferrosilicio necesarios para desoxidar y regular la composición química final del
acero. Si se fabrica un acero de más porcentaje de carbono, como el empleado para
raíles, el contenido de carbono se reduce a un valor comprendido entre 0,15 y 0,25% y
se añade suficiente cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada,
para que el contenido de carbono alcance el valor deseado. El manganeso y silicio se
añaden entonces en forma de ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en el
momento de llenar la cuchara. Las cucharas de las cuales se cuela el acero en las
lingoteras son del tipo vaciable por el fondo, con el fin de separar el acero de la escoria,
la cual flota en la superficie. En los aceros de bajo contenido de carbono se añaden a
menudo pequeñas cantidades de aluminio el colarlo en los moldes para desgasificarlo,
impidiendo de ésta manera que parte del mismo hierva sobre los moldes al solidificarse.

 Procedimiento del crisol

En el procedimiento del crisol, se coloca en un crisol de arcilla o de grafito arcilla,

hierro forjado o chatarra de buena calidad, junto con una pequeña cantidad de lingote de
hierro de gran pureza, ferromanganeso, los metales de aleación necesarios y los
fundentes, todo lo cual se cubre con un fondo de crisol viejo y se funde en un horno
calentado con gas o carbón de coque. Una vez la carga está completamente fundida,
dejando suficiente tiempo para que asciendan a la superficie los gases e impurezas, se
vacía el crisol quitando la escoria con una barra de hierro fría, y los 25 o 50 kilos de
acero que contiene el crisol se cuelan en pequeños lingotes, los cuales
subsiguientemente se forjan para darles la forma deseada.

 Acero al horno eléctrico

El horno eléctrico ha resultado ser una unidad ideal el la industria del acero para
fundir y refinar. Entre sus ventajas merecen citarse: la atmósfera no oxidante del arco de
carbón, el cual da calor puro, hace posible construir hornos completamente cerrados y
permite mantener atmósferas reductoras; la temperatura alcanzable está sólo limitada
por la naturaleza del reflectario del revestimiento del horno; puede conseguirse una
regulación entre límites muy estrechos; el rendimiento de la unidad es
extraordinariamente elevado; el afino y aleación se efectúan con rapidez y control.

En la mayoría de los hornos eléctricos el calor es producido por medio del arco
eléctrico, ya sea sobre el baño, como el horno Stassano, o por medio de arcos entre la
escoria y los electrodos suspendidos sobre el baño; éste último procedimiento es el mas
satisfactorio y corriente. Al preparar una carga de acero, la mayor parte de la carga se
prepara con chatarra de acero seleccionada cuidadosamente.

 Proceso para la fabricación de arrabio

Se denominan propiamente arrabios o hierros de primera fusión los que se obtienen

directamente del horno alto en forma de panes o lingotes que, refundidos, dan las
fundiciones o hierros de segunda fusión, empleados en coladas, en los que, en general,
se introducen correctivos convenientes. Además de carbono, las fundiciones corrientes
contienen: silicio, fósforo, manganeso y azufre. La adición de fósforo en pequeños
porcentajes mejoran las características mecánicas, mientras que porcentajes mayores del
0,8% le dan gran resistencia al desgaste (fundiciones fosforosas). El fósforo favorece la
colabilidad de la fundición, mejorando su fluidez. El azufre confiere fragilidad y, por
tanto, su contenido ha de ser muy limitado. Se llama fundición especial a la que
contiene otros elementos además de los antes mencionados, particularmente niquel,
cromo, molibdeno y vanadio. Se denomina fundición hematites a la de primera fusión
que tiene menos del 0, 1 % de fósforo, un 4% de carbono y carece casi de azufre; por su
pureza se emplea para obtener fundiciones especiales.

 El alto horno
Consiste en una especie de depósito troncocónico, en el cual se cargan desde arriba
capas alternadas de mineral de hierro carbón y fundente. Un fuerte calentamiento del
carbón de las capas inferiores (obteniendo mediante corrientes de aire caliente) provoca
una absorción del oxigeno del mineral de hierro por parte del carbono. La alta
temperatura así obtenida da lugar a la fusión del hierro, que es recogido, mezclado con
grandes cantidades de carbono (arrabio), por un orificio situado en la parte baja del
horno. El aire se insufla por medio de una decena de toberas de bronce situadas
Radialmente en la parte baja del horno y alimentadas por una batería de sopletes
accionados por motores de explosión. La escoria, más ligera que el arrabio, se recoge
encima de este y sale por orificios practicados en las paredes del crisol. Cada 3 horas,
aproximadamente, se extrae el arrabio por unos orificios situados debajo de los
anteriores. El aire insuflado en el horno se precalienta haciéndolo pasar por
recuperadores Cowper, los cuales están constituidos por cilindros verticales de plancha
de 7 mm de diámetro y más de 30 metros de altura llenos de material refractario.
Existen 4 Cowper al servicio de cada horno alto; dos de ellos están atravesados por
gases muy calientes, obtenidos de la combustión y que proviene de la boca del propio
horno, hasta que el instante que el material refractario alcanza una temperatura muy
elevada; Un tercero, que ya se halla caliente, cede el calor almacenado al aire que los
sopletes envían al alto horno; el cuarto es de reserva. La fase de calentamiento dura de
una a dos horas.
En el horno alto tienen lugar fenómenos fisicoquímicos complicados, que no han
sido aún aclarados en todos sus detalles. El coque no posee tan sólo la misión de quemar
los materiales cargados y ponerlos a elevada temperatura, sino que el óxido de carbono
CO, producido por su combustión, reacciona con el óxido de hierro trasformándose en
anhídrido carbónico, CO, y liberando el hierro.
La temperatura, que en la boca del horno tan sólo es de 200°C, aumenta cuando se
desciende y alcanza los 1 200°C en el vientre y los 1800°C en el crisol. La reacción
entre el CO y el mineral tiene lugar a 400°C. A 900°C se inicia la fusión del mineral y el
carbono comienza a disolverse en el hierro, hasta que su proporción alcanza el 3,5 o 4%
en la parte inferior del horno. En esta parte se completa la reducción del óxido de hierro
en contacto con el coque incandescente, y la ganga reacciona con el fundente para
formar la escoria, la cual, al trotar sobre el arrabio, lo protege de la acción oxidante del
aire insuflado a poca distancia por encima del baño.
El arrabio que sale por la boca de colada del horno alto (arrabio de primera fusión) se
recoge en un gran recipiente (caldero de colada), que es de acero y se halla revestido
interiormente de refractario, el cual lo aísla térmicamente y permite su transporte hasta
la acerería, en la que será trasformado en acero. Si su empleo no ha de ser inmediato, el
arrabio se cuela en moldes rectangulares formados en un lecho de arena con una
longitud aproximada de 1 m. Los lingotes solidificados en dichos moldes se separan a
golpes de maza, se elevan mediante una grúa y se cargan en vagones para ser expedidos
a los consumidores.
El calor necesario para la fusión puede ser suministrado así mismo par energía
eléctrica; es el caso de los hornos eléctricos.

 Proceso
El horno se carga con capas alternadas de capas alternadas de coque, piedra caliza y
mineral; desde el fondo se inyecta por toberas aire precalentado a 900 °C a través de la
carga efectuándose la combustión completa del coque que adquiere temperaturas
máximas entre 1700 a 1800 °C.
El hierro fundido, arrabio o fundición de primera fusión se acumula en el cristal y
sobre su superficie flota la escoria durante el sangrado del horno el hierro (Fe) se deja
correr por el canal para colectarse en ollas grandes, con las cuales se llenan lingoteras o
bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras
fundiciones para curarse posteriormente en algún proceso de obtención del acero
(refinación de arrabio.)Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento ara
convertirse mediante procesos metalúrgicos posteriores, en hierro colado de segunda
fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.
 El arrabio no se puede utilizar directamente en la industria por ser más quebradizo
debido a sus impurezas y poco resistente contiene excesivo carbón 2.2 a 4.5 % mas
cantidades de silicio, magnesio, fósforo los cuales son variantes.
Por tanto, las piezas se producen llenando con la fundición líquida, el vacío de unos
moldes de arena donde se dejan enfriar. Un modelo de madera con igual forma que la
pieza sirve para preparar el molde de arena partido en dos. Ambas partes están
sostenidas por sendos marcos o cajas de moldeo. La partición se hace con el fin de
poder extraer el modelo una vez confeccionado el molde. Se deben dejar los
correspondientes agujeros para colar el hierro líquido, así como otros para la eventual
descarga de residuos de escoria y para la salida de burbujas. Como consecuencia, la
pieza solidificada tiene una forma vasta con apéndices sobrantes, llamados macelotas,
que saltan con un simple golpe. En las modernas instalaciones las operaciones de
colado, moldeo y desmoldeo están automatizados. El procedimiento del moldeo también
se aplica al acero, sin embargo, éste exige temperaturas muy elevadas que sólo puede
proporcionar el horno eléctrico.

 Producción SIDOR

Para elevar su exportación, la firma Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) realiza

inversiones importantes, que apuntan no solamente a elevar la producción sino a
intensificar su presencia en los mercados internacionales. A lo largo del tiempo, la
siderúrgica ha comercializado sus productos en diversos puntos del mundo, entre los
que destacan el continente americano, Europa Asia y África. Sin embargo, sus
principales mercados corresponden a los países del Pacto Andino, América Central, el
Caribe y Estados Unidos. Agregaron a su cartera de productos de exportación los
planchones de acero, que se suman a las cabillas, alambrones y hojas y bobinas de acero
laminados en caliente, en frío, estañadas y cromadas.
Sidor alcanza producción de 4,3 millones de toneladas de acero apoyada en
inversiones y en la capacitación de los recursos humanos, este año la siderúrgica estima
aumentar esa cifra hasta 4,6 millones de toneladas.
La acería de Planchones, una de las dos instalaciones que conforman el área de
Aceración de la compañía, se estima que aporte la cifra de 3,1 millones de toneladas de
acero líquido, cantidad también extraordinaria para esa planta que forma parte del
complejo siderúrgico con sede en Matanzas.

Además de las condiciones de la demanda en el mercado del acero, este resultado

productivo responde a las estrategias de crecimiento de la empresa, entre ellas, la
inversión sostenida en tecnología y equipos con el fin de aumentar la capacidad, reducir
costos y a obtener mejoras cualitativas; así como a la capacitación de sus recursos
humanos.

 Tipos de productos

Sidor dispone de amplios y espaciosos almacenes dentro de sus respectivas plantas

para mantener ordenadamente tanto los productos en proceso como los productos
terminados. Los despachos a clientes internaciones se realizan desde allí, siguiendo las
normas establecidas de: carga. Peso, amarre y seguridad.
Los productos que se destinan al mercado internacional están almacenados en un muelle
propio que se caracteriza de la siguiente manera:
 Un área de 30.000m2 bajo techo distribuido en diez naves de 3.000m2 cada una. Las
naves tiene una grúa puente con capacidad de 25t, un gancho para utilizar diferentes
equipos de izaje que garantiza la movilización de 120.000t posee también áreas de
almacenamiento de sus productos en espacios abiertos con una capacidad aproximada
de 7.00m2.
Vías férreas internas que permiten el ingreso de los productos desde diferentes puntos
de producción
Módulos de despacho que distribuyen dentro del área del almacén de manera
equidistante para asegurar el control de recepción, almacenamientos, custodia, despacho
y carga de los productos.
Todas estas características hacen que Sidor pueda ubicar sus productos de una forma
eficiente en los distintos puntos que abastece bien sea nacional e internacionalmente.
Entre sus productos tenemos:

Productos Planos
Bienes de forma rectangular, fabricados mediante la transformación mecánica en
caliente y/o en frío de semielaborados de acero, proviniendo de allí su nombre. Su gran
variedad de características mecánicas, los hace aptos para la fabricación de una amplia
gama de componentes y productos industriales, incluyendo algunos tipos de productos
largos. Son los productos de mayor utilización en la industria.

Planchones.
Productos semiterminados de acero de sección transversal rectangular con un área no
menor a 10.300 mm² (16 in²), según definición ASTM. Son la materia prima para la
fabricación de productos planos.

Planos en Caliente

Banda laminada en caliente. Obtenida por laminación en caliente de planchones.

Lámina y bobina laminada en caliente. Obtenidas a partir de la banda laminada en

caliente, a la cual se le efectúan procesos de acondicionamiento superficial y/o
dimensional.

Material decapado. Obtenido a partir de la banda laminada en caliente, a la cual se le

elimina el óxido de la superficie, a través de un proceso químico con ácido clorhídrico.

Material lagrimado. Bobinas y láminas con diseño especial que disminuye el riesgo de
deslizamiento, utilizado para pisos, escaleras, etc.
.
Calidades y Usos:

Calidad comercial: Uso final: perfiles, paneles, carpintería metálica, tubos, anillos y
arandelas, accesorios de transformadores.
Calidad estampado: Uso final: válvulas, accesorios para tambores, tanques para
gasolina, motocompresores para refrigeración.
Calidad tubería: Uso final: tubería de conducción de petróleo, gas, perforación y para
agua
Calidad estructural: Uso final: vigas soldadas, flejes, defensas y alcantarillas,
galvanizados, tubos, implementos agrícolas.

Calidad automotriz: Uso final: partes automotrices: largueros, rines, aros, travesaños,
diferenciales.

Calidad recipientes a presión: Uso final: tapas, fondos para bombonas,

hidroneumáticos.

Calidad naval: Uso final: construcción y reparaciones navales.

Material lagrimado: Uso final: pisos y carrocería.

Planos en Frío

Material crudo. Producto plano de acero, suministrado en rollos, que se obtiene a partir
de la bobina decapada procesada en los laminadores en frío (Tándem).

Material recocido. Producto plano de acero, suministrado en bobinas o láminas,

obtenido por laminación en frío de las bobinas en caliente decapadas, con procesos de
limpieza, recocido y temple posteriores.

Calidades y Usos:

Calidad comercial: Uso final: Galvanizado: industriales, eléctricos y domésticos,

muebles metálicos, ductos, techos climatizados, tambores, cabinas.
Calidad estampado: Uso final: radiadores, tubos, línea blanca, electrodomésticos, filtros
de automóviles, ductos.
Calidad estructural: Uso final: partes de calentadores, partes automotrices, perfiles
livianos, marcos.
Calidad esmaltado: Uso final: utensilios domésticos, piezas esmaltadas para línea
blanca, tinas de lavadoras.

Hojalata.
Acero de bajo carbono, laminado en frío en espesores finos, recubierto con una capa de
estaño mediante un proceso electrolítico.

Hoja cromada.

Acero de bajo carbono, laminado en frío en espesores finos, recubierto con una capa
de cromo mediante un proceso electrolítico.

Productos largos:

Bienes de diversas formas geométricas, fabricados mediante la transformación,

fundamentalmente en caliente, de semielaborados de acero y destinados a ser utilizados,
por su variedad y características mecánicas, en aplicaciones tales como la construcción,
estructuras, alambre, etc.
Palanquillas
Productos semiterminados de acero de sección transversal cuadrada y un área máxima
de 23.200 mm² (36 in²), obtenidos por proceso de colada continúa.

Cabillas o barras con resaltes para la construcción

(También llamadas varillas en otros países de Iberoamérica)
Productos de acero de sección circular con resaltes en su superficie, usados como
refuerzo en las construcciones de concreto armado. Se obtienen por laminación en
caliente de palanquillas.

Calidades y usos

Calidad barras estriadas: Uso final: refuerzo para el concreto armado.

Alambrón.
Producto de menor sección transversal circular y superficie lisa, obtenido por
laminación en caliente de palanquillas, destinado a procesos de trefilación o
deformación en frío.

SIDOR garantiza un producto libre de imperfecciones que afecten el proceso de

trefilación, apto para ser descascarillado mecánicamente 5 a 10 g de cascarilla por Kg
de alambrón.
Calidades y usos del Alambrón:

Calidad para electrodos: Uso final: varillas y alambre para electrodos.

Calidad para trefilación: (bajo, medio y alto carbono) -Uso final: alambre fino,
alambre galvanizado, mallas electrosoldadas, clavos, tornillos, alambre de púa, guayas,
resortes, ganchos para ropa.

 Producción anual de SIDOR

La producción de acero líquido de la Siderúrgica del Orinoco (Sidor) descendió
41,4% en 2010, año en el que la acería logró producir 1,8 millones de toneladas, en
contraste con los 3 millones de toneladas alcanzados en 2009.

Sidor mantiene un régimen de producción promedio mensual de 213 mil toneladas,

lo que daría una producción anual de 2.556.000 toneladas.

 Organización de Sidor

Para la distribución a nivel nacional, Sidor se apoya en empresas transportistas que le

garantizan la movilización de sus productos hacia los diversos puntos de entrega.

Para atender sus mercados, Sidor cuenta con las siguientes instalaciones de
almacenamiento y despacho:

Almacenes
 Puerto

Almacenes
Sidor dispone de amplios y espaciosos almacenes dentro de la planta para proteger y
mantener ordenadamente tanto los productos en proceso como los terminados. Los
despachos a clientes nacionales se efectúan desde allí, siguiendo las normas establecidas
de carga, peso, amarre y seguridad.

Los productos destinados al mercado de exportación, así como los productos en

tránsito de importaciones se almacenan y distribuyen desde un muelle propio con las
siguientes características:

 Un área de 30.000 m2 bajo techo, distribuidos en 10 naves de 3.000 m2 cada

una. Las naves tienen una grúa puente de 25 toneladas capaz de utilizar
diferentes equipos de izaje. Adicionalmente, posee áreas de almacenamiento
de productos siderúrgicos en espacios abiertos con capacidad aproximada de
7.000 m2.

 Vías férreas internas que permiten el ingreso de los productos desde los
diferentes frentes de producción.
 Módulos de despacho distribuidos en forma equidistante dentro del área de
almacén, con el fin de asegurar el control de recepción, almacenamiento,
custodia, despacho y carga de los productos siderúrgicos.

Estas características le permiten a Sidor ubicar sus productos de manera rápida y

eficiente en Venezuela y el resto del mundo.

 Puerto
Para el mercado de exportación, Sidor dispone de un puerto ubicado en la margen
derecha del río Orinoco, a la altura de la milla 195, de la desembocadura en el océano
Atlántico. Esta ubicación asegura una navegación fluvial de 16 horas hasta los puertos
de la zona (Matanzas), donde se procede a la carga del material con destino a los
puertos ubicados en diversos continentes.

El puerto dispone, igualmente, de diferentes tipos de grúas: Dos grúas pórtico de 32 t

c/u, con un solo gancho para usos múltiples, material a granel y otros productos.
 Seis grúas pórtico de 30 t de capacidad c/u, con dos ganchos giratorios de 15 t c/u
para utilizar diferentes accesorios de carga.

Tres grúas pórtico con un solo gancho de 16 t c/u.

Otras facilidades incluyen equipos móviles de diferentes tamaños para garantizar la

capacidad de movilización de unos 5 millones de toneladas/año de carga, tanto de
recepción de materias primas e insumos generales propios y de terceros como de
despacho de productos siderúrgicos y de carga general.

El muelle tiene una longitud de 1.037 metros y 44 bitas de amarre a 25 metros de

distancia, a tres niveles, las cuales permiten el amarre de seis buques con un peso
muerto de 20.000 ton y diferentes esloras adaptadas a la fluctuación del río en épocas de
verano e invierno.

Estas características le permiten a Sidor ubicar sus productos de manera rápida y

eficiente en Venezuela y el resto del mundo.

 Organización administrativa de SIDOR

Rodolfo Sanz Presidente de Sidor

Carlos de Oliveira Presidente Ejecutivo
Rubens Llanes Director Producción Industrial
Luis Velásquez Director Comercial
Juan Carlos Gutiérrez Director Legal
Eglé Muñoz Directora del Despacho de la Presidencia Ejecutiva
Pedro Cabrera Director de Administración y Finanzas
Luis Martínez Directora de Abastecimiento
Paula Aular Directora de Recursos Humanos
Orlando José Velázquez Director de Planificación Estratégica
Harryt Luzardo Director Gestión de Órdenes y Logística
Henry Martínez Director Servicios Generales y Protección de Planta
Iván Martínez Zerpa Auditor Interno (Encargado)
José Caraballo Director Ingeniería y Medio Ambiente
Rafael Vásquez Director de Calidad
Antonio May Director de Sistemas
José Gregorio Vargas Director de Relaciones Institucionales y
Comunicaciones
 República Bolivariana de Venezuela.

Universidad Nacional Experimental Politécnica Antonio José de Sucre.

Vicerrectorado Luis Caballero Mejías.

Cátedra: Tecnología.

Tecnología Dugarte, Milagros.

Sección: 02 Exp: 200520660

Caracas, Enero de 2011.

 Introducción

La Industria Siderúrgica en Venezuela juega un papel fundamental en la economía del

país, como fabricante de uno de nuestros grandes productos, como lo es, el
Acero, el cual es de gran importancia a nivel mundial.

En nuestro país, la Industria Siderúrgica recibe el nombre de SIDOR (Siderúrgica del

Orinoco), es una industria fabricante del acero que esta ubicada sobre la margen derecha
del río Orinoco en la región de Guayana, este utiliza tecnología de reducción directa,
horno de arco eléctrico y colada continua, para la fabricación de productos largos y
planos.

Constituye el principal productor de acero de la comunidad andina de naciones. La

industria siderúrgica da un aporte significativo en la capacitación y empleamiento de
recurso humano, en las distintas áreas que abarca la empresa, cuya parte principal son
las plantas que allí operan, las cuales permiten obtener productos de primera calidad a
través de los diferentes procesos utilizados.

La industria venezolana también cuenta con un mineral muy preciado, el hierro, que
se presenta en la naturaleza de Venezuela en importantes yacimientos ferriferos del
país, siendo uno de los más importantes el del Cerro Bolívar., requiere ser sometido a
una serie de procesos que permitirán obtener el producto deseado con la mas alta
calidad posible.
 Conclusión

Los minerales son la principal materia prima, de muchísima importancia en la

elaboración de objetos y artículos en la vida cotidiana, éstos al ser explotados generan
ingresos al ser comercializados, pero igualmente no se debe olvidar que su explotación
de manera inadecuada puede generar pérdidas a la naturaleza y agotamiento de los
mismos a ser extraídos indebidamente sin tomar en cuenta los diversos factores medio-
ambientales.

El mineral de hierro es de gran importancia para nuestra economía, se

descubrieron cerca del río Orinoco en la década de 1940 extensos depósitos de mineral
de hierro en el llamado cinturón ferrífero de Imataca; fue explotado por empresas
estadounidenses hasta su nacionalización en 1975 y a partir de esta fecha se hizo cargo
de su explotación la empresa estatal Ferrominera del Orinoco, subsidiaria de la
Corporación Venezolana de Guayana, que extrajo en 1994 una producción de
18.309.000 t de hierro de los yacimientos guayaneses de Cerro Bolívar, Cerro San Isidro
y Cerro Los Barrancos, de los cuales se exportaron 11.150.000 t a Europa, Asia y
Estados Unidos.

El hierro es procesado en Ciudad Guayana, en las instalaciones de la Siderúrgica del

Orinoco, con una producción anual de 2.682.277 t de acero,. Por otra parte, el tenor de
hierro venezolano se encuentra entre 55 y 67% de hierro, lo cual significa que es de
alta calidad, este tipo de tenor puede ser localizado en Cerro Bolívar principalmente.
Luego de su extracción, se le somete a una serie de procesos que permitirán obtener
arrabio e hierro fundido.

La industria Siderúrgica posee una localización geográfica bastante favorable desde

el punto de vista económico por su relativa facilidad de transporte a través del río
Orinoco, y lo que es muy importante, la proximidad de los yacimientos de hierro a las
poderosas frentes de energía hidroeléctrica de Guayana, contribuyendo así a abaratar el
costo de producción. Los principales productos siderúrgicos obtenidos son Arrabio o
hierro fundido, Acero, Desbaste o planchones de hierro para la fabricación de productos
comerciales.

Estos productos conforman la materia prima que es utilizada para la exportación y

como base para el desarrollo de nuevas industrias nacionales como por ejemplo:

La hojalata y hoja cromada que sirve de materia prima para la fabricación de envases
para alimentos, bebidas, detergentes, cosméticos y otros.

Los laminadores en frío se utilizan para la fabricación de artefactos domésticos,

neveras cocinas, gabinetes de baño y de cocina, carrocerías para automóviles.
.