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RESUMEN…………………………………………………………………….. 1
Introducción………………………………………………………….. 2
Planteamiento del problema………………………………………. 5
Formulación del problema………………………………………… 68
Objetivos de la investigación…………………………………….. 8
Objetivos general………………………………………………… 8
Objetivos específicos……………………….…………………… 8
Justificación de la investigación………………………………… 8
Delimitación de la investigación…………………………………. 10
Alcance………………………………………………………………… 11
Antecedentes…………..………………………………….…………. 13
Bases teóricas…………………………………………..…………… 15
Definición de petróleo…………………………………………..... 15
Características del petróleo.…………………………………….. 15
CAPÍTULO IV “Resultados”
CONCLUSIONES………………………………………………………......
RECOMENDACIONES……………………………………………………..
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura N° 1 Petróleo entrampado………………………………………….. 16
Figura N° 2 Trampas geológicas………………………………………...… 18
Figura N° 3 Condiciones de un yacimiento………………………….……. 18
Figura N° 4 Limpieza de pozo………………………………………..…….. 19
Figura N° 5 Barrena…………………………………………………………. 20
Figura N° 6 Tipo de pozos………………………………………………….. 21
Figura N° 7 Perforación de un pozo……………………………………….. 24
Figura N° 8 Movilidad de un equipo terrestre …………….……………… 26
Figura N° 9 Barcaza…………………………………………………………. 28
Figura N° 10 Tipo botella…………………………………………………… 29
Figura N° 11 Casco concreto………………………………………………. 30
Figura N° 12 Barcaza para aguas Continentales……………………..…. 31
Figura N° 13 Remolcando un auto-elevable……………………………… 31
Figura N° 14 Auto-elevable Triangular……………………………………. 32
Figura N° 15 Plataforma Semi-sumergible……………………………….. 34
Figura N° 16 Barco Perforador…………………………………………….. 37
Figura N° 17 Plataforma Fija………………………………………………. 37
Figura N° 18 Partes de la estructura de una Plataforma Fija……..…… 40
Figura N° 19 Motores componentes de una planta de fuerza…………. 43
Figura N° 20 Malacate de Perforación……………………………………. 45
Figura N° 21 Mesa Rotaria…………………………………………………. 50
Figura N° 22 Cuñas ………………………………………………………… 51
Figura N° 23 Top drive …………………………………….……………….. 52
Figura N° 24 Unión giratoria…………………………….………………….. 53
Figura N° 25 Gancho…………………………………………….………….. 53
Figura N° 26 Cuello de ganso. …………………………………………….. 54
Figura N° 27 Barrena cónica……………………………………...………... 56
Figura N° 28 Barrena tricónica……………………………………………... 57
Figura N° 29 Toberas……………………………………………………….. 57
Figura N° 30 Cortadores en la cabeza……………………………………. 58
Figura N° 31 Barrena PDC…………………………………………………. 59
Figura N° 32 Barrena TSP………………………………………………….. 59
Figura N° 33 Variedad de Barrenas……………………………………….. 60
Figura N° 34 Chicksan………………………………………………..…….. 65
Figura N° 35 Arreglo de un tanque de maniobras……….………...…..… 68
Figura N° 36 Profundidad vertical medida vs profundidad media……… 70
Figura N° 37 Dos ejemplos de preventores anulares……………………. 90
Figura N° 38 Stripping a través de un preventor anular…………………. 91
Figura N° 39 Sistema de desvío para proteger al personal y los equipos
de flujos de gas de poca profundidad…………………………… 92
Figura N° 40 Preventor tipo ariete…………………………………….…… 95
Figura N° 41 Ariete ciego…………………………………………………… 96
Figura N° 42 Arietes ciegos y cortadores…………………………….…… 98
Figura N° 43 Arietes de diámetro variable (VBR)……………...………… 99
Figura N° 44 Empacadura anular ……………………………………….… 102
Figura N° 45 Unidad de acumulador………………………………..…….. 103
Figura N° 46 Modelo de panel de estrangulador remoto….…..……….. 109
Figura N° 47 Válvula superior de vástago (kelly cock)……….…………. 113
Figura N° 48 Válvula de contrapresión………………………………….… 115
Figura N° 49 Totalizador de pileta…………………………………………. 117
Figura N° 50 Manómetros de presión para bombas………...…………... 120
Figura N° 51 Diagrama de un pozo…………………………………...…… 139
ÍNDICE DE DE TABLAS
Pág.
Tabla N°1. Rangos de profundidades……………………………………. 25
Tabla N°2. Profundidad y potencia de izaje……………………..………. 44
Tabla N°3. Identificación de la surgencia………………………………… 193
ÍNDICE DE ECUACIONES
Pág.
Ecuación N°1 Gradiente de presión………………………………. 188
Ecuación N°2 Peso de lodo ……………………………. 188
Ecuación N°3 Presión hidrostática………………….. 189
Ecuación N°4 Peso de lodo con la presión hidrostática 189
Ecuación N°5 Profundidad vertical verdadera (PVV)……………… 190
Ecuación N°6 Capacidad de tubería……………………… 190
Ecuación N°7 Volumen de la sarta de perforación………………. 190
Ecuación N°8 Volumen anular……….. 191
Ecuación N°9 Volumen desplazado durante viaje de tubería………. 192
Ecuación N°10 Longitud de la surgencia……………….. 193
Ecuación N°11 Densidad perdida……………… 193
Ecuación N°12 Densidad de la surgencia………………………. 193
Ecuación N°13 Densidad de lodo de control……………….. 194
Ecuación N°14 Presión de formación………………………. 194
Ecuación N°15 Presión de cierre de la tubería de perforación (SIDPP) 195
Ecuación N°16 Eficiencia de la bomba (95%)……. 195
Ecuación N°17 Strokes requeridos ……………………….. 195
Ecuación N°18 Tiempo de desplazamiento de la bomba……………… 195
Ecuación N°19 Presión de circulación inicial (ICP)…………………………… 196
Ecuación N°8 Presión de circulación final (FCP)…………………………….. 196
LISTA DE SIMBOLOS
MD Profundidad medida
Pulgs Pulgadas
Bls Barriles
Casing Revestidor
HW Tuberia pesada
DC Collares de perforación
PH Presion hidrostática
_____________________________
C.I:
APROBACIÓN DEL TUTOR
Yo, Ing. Daniel Santiago en carácter de tutor académico del trabajo especial
de grado titulado: “TÉCNICAS BÁSICAS PARA DETECTAR Y
CONTROLAR DE FORMA EFECTIVA ARREMETIDAS DE GAS EN POZOS
DE PERFORACION”, que el bachilleres Fernández Ramos, Segundo Angel
portador de la CI.:82.290.308, aspirante a la obtención del título de
Ingenieros de Gas, otorgado por la Universidad Nacional Experimental
“Rafael María Baralt”, ha sido revisado y considero que reúne los requisitos y
meritos suficientes para ser sometido a presentación pública y evaluación por
parte del jurado examinador que se designe.
_____________________________
C.I:
A mis padres
Autor: Fernández, Segundo. Tutor académico: Santiago, Daniel. Tutor
metodológico: Lugo, Yurani. “TÉCNICAS BÁSICAS PARA DETECTAR Y
CONTROLAR DE FORMA EFECTIVA ARREMETIDAS DE GAS EN POZOS
DE PERFORACION” Trabajo Especial de grado para obtener el título de
ingeniero de gas. Los Puertos de Altagracia - Estado Zulia febrero del
2011.p.xxx
RESUMEN
Objetivo general
Objetivos específicos
Espacial
Temporal
ANTECEDENTES
BASES TEORICAS
Definición de petróleo
Roca Generadora
Roca Almacenadora
Trampas
Roca Sello
Equipos Terrestres
Equipos Marinos
Barcazas en tierra: La barcaza en tierra tiene un casco, una base
horizontal y otra lateral semejante a una caja de acero El equipo de
perforación y otros dispositivos se encuentran en la cubierta. Las barcazas
en tierra son capaces de perforar en pantanos, bahías o en aguas poco
profundas (Figura 11). Por definición las barcazas no son autopropulsadas,
ya que no tienen la energía para moverse de un sitio a otro.
Por lo tanto es necesario que barcos remolquen dicha barcaza hasta
el sitio de perforación. Cuando se está moviendo la barcaza flota en la
superficie hasta que se encuentra posicionada, la barcaza es inundada hasta
descansar en el fondo. Desde que se utilizan para perforar en pantanos la
gente les nombra “barcazas pantanosas”.
Figura 12. Barcaza para aguas Continentales. Fuente: Schlumberger. Perforación
de pozos petroleros (p. 48)
futuras.
Que la estructura sea capaz de soportar las cargas del equipo en
operación y de todo el equipo auxiliar que se necesite.
Que los métodos de construcción, tanto de fabricación como de
instalación, sean prácticos.
Que es costo sea razonable.
Plataformas de concreto asentadas por gravedad.
Plataformas de piernas tensionadas.
Plataformas de perforación a través de las piernas.
Plataformas de torre retenida.
Perforación rotaria
1.300-2.200 550
2.100-3.000 750
2.400-3.800 1.000
3.600-4.800 1.500
3.600-5.400 2.100
3.900-7.600 2.500
4.800-9100 3.000
Mesa rotaria
La rotaria es lo que le da el nombre a la perforación rotatoria. Es de
acero y muy pesada, tiene generalmente forma rectangular (Figura 20).
Recibe la energía del malacate mediante la cadena de transmisión de la
rotaria. Produce un movimiento que da vuelta para que la maquinaria la
transfiera a la tubería y a la barrena. Un motor eléctrico y los trabajos del
aparejo accionan el poder de esta. El equipo adicional transfiere el
movimiento que da vuelta de la mesa rotaria a la tubería de perforación y a la
barrena.
Figura 21. Mesa Rotaria. Fuente: Schlumberger. Perforación de pozos petroleros (p.
70)
Figura 22. Cuñas Fuente: Schlumberger. Perforación de pozos petroleros (p. 71)
Top drive
Este sistema elimina varios elementos de la perforación rotatoria
convencional, en su lugar se tiene un mecanismo impulsor superior, también
llamado “unión giratoria de poder” que hace girar la tubería de perforación y
la barrena (Figura 22). Como una unión giratoria regular, el motor elevable
cuelga del gancho del sistema de izaje y tiene un pasadizo para que el lodo
de perforación pase hacia la tubería de perforación.
Sin embargo, el motor elevable viene equipado de un motor eléctrico
(algunos motores elevables grandes tienen dos motores). Los perforadores
accionan el motor elevable desde su consola de control, el motor da vuelta a
un eje impulsor que tiene una cuerda para que se pueda conectar la parte
superior de la sarta de perforación. Cuando se enciende el motor, la tubería
de perforación y la barrena rotan. Un motor elevable elimina la necesidad de
una unión giratoria convencional, de una flecha y de un buje de la flecha.
Figura 23. Top drive. Fuente: Schlumberger. Perforación de pozos petroleros (p.84).
Sin embargo, los equipos que cuentan con un motor elevable, todavía
necesitan una mesa rotatoria con un buje maestro para proporcionar un lugar
donde suspender la tubería cuando la barrena no está perforando. Algunos
equipos tienen motores hidráulicos incorporados que puedan rotar a la mesa
rotatoria por si existe malfuncionamiento del motor elevable. Estos motores
hidráulicos son considerablemente más ligeros en peso que los motores
eléctricos y toman menos espacio. La ventaja principal de un motor elevable
a comparación de un sistema de mesa rotatoria convencional es el manejo
más sencillo de la tubería por parte de la cuadrilla.
Unión giratoria
Figura 25. Gancho. Fuente: Schlumberger. Perforación de pozos petroleros (p. 72)
Sarta de perforación
La barrena de perforación
Barrenas Cónicas
Figura 29. Toberas. Fuente: Schlumberger. Perforación de pozos petroleros (p. 81).
Barrenas de Cabeza Fija
Aunque las barrenas de cabeza fija tienen toberas, no tienen conos que
rueden independientemente en la barrena, mientras se está en movimiento
rotatorio. Estas consisten en un pedazo sólido (cabeza) que rota solamente
mientras que la sarta de perforación gire. Un fabricante de barrenas de
cabeza fija pone los cortadores en la cabeza de la barrena (Figura 29).
Algunos tipos de barrena de cabeza fija tiene diamantes naturales o
industriales, y otras emplean diamantes sintéticos. Los diamantes sintéticos
son policristalinos.
Piletas o taques
Tanque de maniobra
Presión de un fluido
Gradiente de presión
Una vez que sabemos determinar la presión ejercida por pie, se podrá
calcular la presión hidrostática a una determinada profundidad. Todo lo que
tenemos que hacer es multiplicar el gradiente de presión por el número de
pies a dicha profundidad vertical.
Entonces necesitamos distinguir la profundidad medida (MD) de la
profundidad vertical verdadera (TVD). En la ilustración (figura 35) de abajo se
puede ver que la profundidad directamente para abajo (como la gravedad
atrae) para ambos pozos es 10000 pies (3048 m).
El pozo A tiene una profundidad medida de 10.000 pies (3048 m), y una
profundidad vertical verdadera de 10000 pies (3048 m). Como la gravedad
atrae directamente para abajo, a lo largo del camino vertical (directamente
para abajo), para calcular la presión en el fondo del pozo usaremos la
profundidad 10000 pies (3048 m).
El pozo B tiene una profundidad medida de 11.650 pies (3550.92 m), y
su profundidad vertical es 10000 pies (3048 m). La gravedad se mantiene
atrayendo en forma vertical, no a lo largo del camino del pozo. Se tiene una
profundidad vertical de 10000 pies (3048 m) desde la superficie directamente
hasta el fondo del pozo. Por tanto, para calcular la presión en el fondo del
pozo B, es necesario utilizar la profundidad vertical verdadera de 10000 pies
(3048 m).
Presión de formación
Presiones anormales
Las formaciones con presión anormal ejercen una presión mayor que la
presión hidrostática (o gradiente de presión) que la de los fluidos contenidos
en la formación. Cuando se desarrollan presiones anormales, durante la fase
de la compactación, el movimiento de los fluidos de los poros es restringido o
paralizado. La presión en los poros aumenta, generalmente excediendo
0.465 psi/pie (0.1052 bar/m). El resultado causado por un incremento de
sobrecarga, hace que ésta sea soportada parcialmente por los fluidos porales
más que por los granos de la roca. Para controlar estas formaciones puede
necesitarse trabajar con altas densidades de fluidos, y a veces, mayores que
20 ppg (2397 kg/m³).
Puede haber otras causas para la existencia de presiones anormales,
tales como la presencia de fallas, domos de sal, levantamientos, y diferencias
de elevación de las formaciones subterráneas. En muchas regiones cientos
de pies de capas de rocas preexistentes (sobrecarga) fueron desapareciendo
por efecto de la erosión. Al final, a profundidades superficiales por esta
pérdida de sobrecarga debido a la erosión, estas formaciones pueden
originar que la presión se convierta en anormal, encima de 0.465 psi/pie
(0.01052 bar/m), o 8.94 ppg (1072 kg/m³)
Cuando una formación normalmente presurizada es levantada hacia la
superficie previniendo que no pierda su presión poral durante el proceso,
cambiará de presión normal (a mayor profundidad) a presión anormal a
profundidad superficial). Cuando esto sucede, y se tiene que perforar en
estas formaciones, puede ser necesario usar densidades de fluido de 20 ppg
(2397 kg/m³) para controlarlas. Este proceso es la causa de muchas de las
presiones anormales en el mundo.
En áreas donde hay presencia de fallas, se pueden predecir capas o
domos de sal, o son conocidos gradientes geotérmicos altos, las operaciones
de perforación pueden encontrar presiones anormales. Las formaciones con
presiones anormales pueden a menudo ser detectadas usando antecedentes
de otros pozos, la geología superficial, los perfiles del pozo y por medio de
investigaciones geofísicas.
Las formaciones con presiones subnormales tienen gradientes menores
que los del agua dulce, o menores que 0.433 psi/pie (0.0979 bar/m).
Formaciones con presiones subnormales pueden ser desarrolladas cuando la
sobrecarga ha sido erosionada, dejando la formación expuesta a la
superficie.
Presión de fractura
Toda vez que el nivel del fluido cae dentro del pozo, también cae la
presión hidrostática ejercida por el fluido. Cuando la presión hidrostática cae
por debajo de la presión de formación, el pozo puede fluir. La tubería puede
ser sacada seca o llena dependiendo de las condiciones. Si se saca seca, es
porque se ha bombeado un colchón pesado de lodo dentro de los tubos
antes de sacarlos, el cual empuja afuera una altura considerable de lodo más
liviano dentro de los tubos. A medida que los tubos son extraídos, el colchón
continúa cayendo, de tal manera que los tiros siguientes también saldrán
secos.
Dependiendo de las prácticas utilizadas, el colchón podrá afectar el
llenado del pozo en los primeros cinco, diez o más tiros extraídos. Si la
maniobra comienza muy rápido después de haber bombeado el colchón, la
columna podrá salir parcialmente llena si el colchón no ha tenido el tiempo de
alcanzar su nivel de equilibrio.
Durante una maniobra con los tubos saliendo secos, al volumen del
acero que está siendo extraído, le corresponde a una caída de nivel del fluido
dentro del pozo. El pozo debe ser rellenado para mantener suficiente presión
hidrostática para controlar la presión de formación. Si los tubos salen llenos
de fluido, (el fluido permanece dentro del tubo), y se usa un economizador de
lodo para retirar del pozo, el tanque de maniobras o el sistema, entonces
está siendo extraído el volumen combinado del tubo de acero y la capacidad
interna del tubo. Esto da como resultado la necesidad de un volumen mayor
de fluido para llenar el pozo que el necesario cuando se sacan tubos secos.
Sin embargo, si el economizador retorna ese fluido al pozo, al tanque de
maniobras o al sistema, entonces el volumen necesario para llenar el pozo
será el mismo que cuando se sacan secos (considerando que el
economizador no tenga pérdidas).
Si no se usa un economizador, es difícil contabilizar el lodo
desparramado en el piso del equipo, con lo que disminuye la cantidad de
fluido que debe ser repuesto al sistema y medido. En caso que no pueda ser
recuperada la totalidad del fluido de los tubos, derive el fluido fuera del
sistema activo o del tanque de medidas y use los cálculos para tubo lleno.
Las unidades de tubing continuo son la excepción. A medida que el
tubing continuo es extraído del pozo, el desplazamiento y la capacidad
interna del tubing son extraídos del pozo. El tubo continuo se mantiene lleno
de fluido a menos que dicho fluido sea desplazado con nitrógeno antes de la
maniobra. EL tubing continuo se puede circular a medida que va siendo
extraído, reduciendo la posibilidad de pistonear manteniendo además el pozo
lleno.
Debe observarse que muchas tablas no contienen las informaciones
correctas para usarlas en los cálculos de las maniobras porque omiten las
uniones y los recalques. Estas tablas simplemente contienen el tamaño del
tubo y el peso nominal por pie; por ejemplo, 5” OD (127 mm), 19.5 ppf (29.02
kg/m), así como las capacidades y desplazamientos. Los datos de los
fabricantes de tubería son exactos, pero las tablas y gráficos pueden resultar
confusos debido a que hay muchas combinaciones de tipos de roscas,
diámetro externo e interno así como la longitud de las uniones con una gran
variedad de capacidades y desplazamientos / capacidades. El rango de los
tubos también afecta el peso por pie. El boletín API RP7 ilustra la
metodología para los cálculos exactos del desplazamiento de los tubos y
presenta las tablas y gráficos correctos. El cálculo de desplazamiento de
tubería se desarrolla de la siguiente manera.
Pistonéo y compresión
Toda vez que se mueven tubos a través de fluido, aparecen las fuerzas
de pistonéo (swab) y compresión (surge). La dirección en que se mueve la
tubería dicta cuál es la fuerza dominante, el pistonéo o la compresión.
Cuando la tubería viaja ascensionalmente, (por ejemplo una maniobra para
sacar la columna del pozo) la presión de pistonéo predomina.
El fluido no llega a deslizarse para abajo entre la tubería y la pared del
pozo tan rápido como la tubería está siendo extraída. Por tanto una
reducción de presión es creada debajo de la tubería permitiendo que fluido
de formación alimente este vacío hasta que la falta de presión pare. Esto se
llama pistonéo. Si es pistoneado suficiente fluido de formación, podrá aligerar
la columna hidrostática lo suficiente para que el pozo comience a surgir. La
analogía del pistonéo con un embolo de una jeringa ilustra este concepto.
Las presiones de compresión también están presentes cuando la
tubería es maniobrada para sacarla del pozo, pero generalmente su efecto es
mínimo. El fluido que está alrededor de la tubería (especialmente encima del
conjunto de fondo) debe salir del camino moviéndose hacia arriba alrededor
de la tubería y para arriba del pozo. Si la tubería se mueve muy rápido, no
todo el fluido puede salir del camino. Esto puede ocasionar un aumento de
presión, llevando a pérdidas de fluido y pérdida de columna hidrostática. En
la maniobra de sacada, tres cosas afectan a la compresión y el pistonéo: el
espacio entre tubería y pozo, las propiedades del fluido y la velocidad de
movimiento de la tubería.
Espaciamiento
Perdidas de circulación
Presiones anormales
Preventor Anular
Figura 37. Dos ejemplos de preventores anulares. Fuente: Well Control Manual
capitulo 10 (p.3).
Figura 38. Stripping a través de un preventor anular. Fuente: Well Control Manual
capitulo 10 (p.4).
Sistemas de desvío
Figura 39. Sistema de desvío para proteger al personal y los equipos de flujos
de gas de poca profundidad. Fuente: Well Control Manual capitulo 10 (p.5).
Los sistemas de derivación están diseñados para períodos breves de
caudales de flujo elevados, no para presión alta. La erosión a caudales de
flujo elevados es una preocupación. Mientras más grandes sean las líneas de
desvío, mejor. Algunas operaciones utilizan tanto un preventor anular como
uno de esclusas encima de la(s) línea(s) de desvío debido a los altos
caudales de flujo. Para minimizar los efectos de la erosión, las líneas deben
ser lo más grandes y sencillas posible, y enfocadas hacia el lugar de venteo
con un mínimo de codos o giros.
Entre las pruebas se debería incluir una de su funcionamiento, bombear
agua a la tasa máxima para asegurar que el sistema no está bloqueado y
una de baja presión según los reglamentos estatales o gubernamentales.
Figura 40. Preventor tipo ariete. Fuente: Well Control Manual capitulo 10 (p.7).
Las esclusas para tubería están diseñadas para cerrar alrededor de una
tubería. La fuerza básica y limitación principal de un ariete para tubería es el
recortado del bloque de la esclusa.
El preventor de reventones tipo ariete es un bloque de acero cortado
para encajar con el tamaño de la tubería alrededor de la cual se cerrará. La
intención es que el recorte cierre y provea un buen sello alrededor de un
diámetro o tamaño de tubería en particular.
Hay una goma de empaquetado auto alimentable en el recorte, que
sella el ariete alrededor de la tubería. Otra goma de empaque auto-
alimentable (el sello superior) en la parte superior del ariete sella hacia arriba
contra la parte superior de la abertura del ariete en el cuerpo del preventor
para sellar el espacio anular contra la presión.
La mayoría de los arietes tienen guías para centrar la tubería. El
troquelado (recorte) del bloque del ariete se encaja bien con el tamaño de la
tubería. Mientras que el ariete cerrará alrededor de una tubería que tiene un
pequeño ahusamiento, no se cerrará alrededor de la rosca de unión sin
aplastar la unión o dañar la cara del ariete. Se debe tener cuidado especial
cuando está cerrando la esclusa cerca de una rosca de unión, especialmente
cuando trabaja con tubería de aluminio, cuyo ahusamiento es más grande
que el de la tubería de acero.
No se debe probar el funcionamiento de los arietes de tuberías sin tener
la tubería del tamaño apropiado en los preventores, para así evitar daños. No
se deberían cerrar en un pozo abierto (sin columna), dado que podrían
causar daños y estiramiento del empaquetador. Se puede mover la tubería
en los arietes para tubería. Para minimizar el desgaste en las superficies.
Arietes ciegos
Los arietes ciegos son un ariete especial que no tiene un recorte para la
tubería en el cuerpo de la esclusa. Los arietes ciegos tienen elementos de
empaque grandes y se hacen para cerrar sin que haya tubería en el pozo. Al
probarlos, deben estar presurizados a la clasificación plena.
Figura 41. Ariete ciego. Fuente: Well Control Manual capitulo 10 (p.8).
Arietes cortadores
Las esclusas de corte son otro tipo de ariete, pero con hojas especiales
para cortar tubulares (tubería, tubería de perforación, collares -portamechas-,
etc.).
Quizás haya que usar presiones reguladas más altas que las normales
y/o usar reforzadores hidráulicos, según el tipo de ariete cortador y el tubular
que se va a cortar.
Los arietes cortadores tienen tolerancias de cierre pequeñas. Cuando
se cierran para probar su funcionamiento, no se deben cerrar de golpe con
alta presión, sino que hay que cerrarlas con una presión de operación
reducida de aproximadamente 200 psi (13.79 bar).
Cuando se prueban los arietes cortadores a presión, el empaquetador
se estira. Dado que el empaquetador en los arietes cortadores es pequeño,
se pueden realizar muy pocas pruebas de presión y, a la vez, mantener un
empaquetador que se pueda usar. No haga más pruebas de presión en los
arietes cortadores de las que sean necesarias.
Figura 43. Arietes de diámetro variable (VBR). Fuente: Well Control Manual
capitulo 10 (p.9).
Figura 44. Empacadura anular. Fuente: Well Control Manual capitulo 10 (p.13).
Figura 45. Unidad de acumulador. Fuente: Well Control Manual capitulo 10 (p.18).
Manifold del estrangulador
El propósito del manifold es el de proveer un método de circulación
desde la columna del preventor de reventones bajo una presión controlada.
El manifold provee rutas alternativas para que se puedan cambiar o reparar
los estranguladores y las válvulas. El boletín API RP-53 3.A.3 provee una
descripción del manifold del estrangulador y las prácticas recomendadas
para su planificación e instalación. Las recomendaciones incluyen:
Los equipos del manifold que están sometidos a la presión del pozo
y/o de la bomba (generalmente están aguas arriba de los estranguladores e
incluyéndolos) deberían tener una presión de trabajo que sea al menos igual
a la presión de trabajo de los preventores de reventones que se están
usando. Se deben probar estos equipos cuando se instalan a presiones que
sean igual a la presión de trabajo de la clasificación de la columna del
preventor de reventones que está en uso.
Los componentes deberían cumplir con las especificaciones
aplicables de API para acomodarse a la presión, temperatura, abrasividad, y
corrosividad anticipada para los fluidos de la formación y los fluidos de
perforación.
Para las presiones de trabajo de 3M (206.84 bar) y más, sólo se
deberían usar conexiones embridadas, soldadas o engrampadas con los
componentes sometidos a la presión del pozo.
Se debería colocar el manifold del estrangulador en un lugar
accesible, preferentemente afuera de la subestructura del equipo.
La línea del estrangulador (que conecta la columna del preventor de
reventones con el manifold del estrangulador) y las líneas aguas abajo del
estrangulador:
Debería ser lo más recta posible que sea práctico; si se
requiere algún codo, debería ser orientado específicamente.
Debería estar firmemente anclada para evitar excesivos
movimientos o vibraciones.
Debería tener un diámetro de suficiente tamaño para evitar una
erosión excesiva o fricción de fluidos.
El tamaño mínimo recomendado para las líneas del estrangulador es
de 3” (76.2 mm) de diámetro nominal (los diámetros nominales de 2” [50.8
mm] son aceptables para las instalaciones de Clase 2M [137.89 bar]).
El tamaño mínimo recomendado para las líneas de venteo aguas
abajo de los estranguladores es de 2” (50.8 mm) de diámetro nominal.
Para volúmenes elevados y operaciones de perforación con aire /
gas, se recomiendan líneas de 4” (101.6 mm) de diámetro nominal o más
grandes.
Debería proveer rutas alternativas de flujo y quema aguas abajo de la
línea del estrangulador para que se puedan aislar las piezas erosionadas,
taponadas o que funcionan mal para ser reparadas sin interrumpir el control
del flujo.
Debería considerar las propiedades para bajas temperaturas de los
materiales utilizados en las instalaciones que estarán expuestos a
temperaturas inusitadamente bajas.
La línea de purga (la línea de venteo que se desvía de los
estranguladores) debería ser por lo menos igual en diámetro que la línea del
estrangulador. Esta línea permite que el pozo circule con los preventores
cerrados mientras que mantiene un mínimo de contrapresión. También
permite un alto volumen de purga de los fluidos del pozo para aliviar la
presión de la tubería de revestimiento estando los preventores cerrados.
Aunque no se muestra en las ilustraciones de los equipos típicos, los
tanques de amortiguación (colectores) a veces se instalan aguas abajo de los
ensambles de estranguladores para manipular las líneas de purga juntas.
Cuando se usan colectores, se deberían tomar las previsiones para aislar
una falla o malfuncionamiento sin interrumpir el control del flujo.
Se deberían instalar medidores de presión que sean adecuados para
servicio con fluidos abrasivos para que se puedan supervisar con exactitud
las presiones en la tubería o la tubería de perforación y el espacio anular y
que sean fácilmente visibles en la estación donde se realizarán las
operaciones de control del pozo.
Todas las válvulas del manifold del estrangulador que están
sometidos a erosión al controlar el pozo deberían ser de paso total (apertura
plena) y estar diseñadas para operar con gas de alta presión y fluidos
abrasivos. Se recomienda usar dos válvulas de abertura plena entre la
columna del preventor de reventones y la línea del estrangulador en las
instalaciones con presiones de trabajo clasificadas en 3M 8206.84 bar) y
más.
Para aquellas instalaciones clasificadas para presiones de trabajo de
5M (344.74 bar) y más, se recomienda lo siguiente:
Una de las válvulas en el párrafo anterior debería ser accionada
a distancia.
Se deberían instalar dos válvulas inmediatamente aguas arriba
de cada estrangulador.
Se debería instalar por lo menos un estrangulador remoto. Si se
anticipa que se utilizará este estrangulador por tiempo prolongado,
se debería usar un segundo estrangulador remoto.
Todos los estranguladores, válvulas y tubería debería estar
clasificados para servicio con H2S.
Estranguladores
Estranguladores fijos
Estranguladores ajustables
Los equipos para manejar el gas son una parte vital de los equipos para
controlar reventones. Sin éstos, las operaciones para controlar un pozo son
difíciles y pueden ser peligrosas debido al gas que está en la locación. Los
equipos que manejan el gas remueven los grandes volúmenes de gas que
podrían causar una mezcla explosiva si se permitiera que se mezclen con el
aire alrededor del equipo.
Desgasificadores
Un método para cerrar la sarta es una parte básica del equipo para
controlar el pozo. Los equipos para cerrar la tubería o la tubería de
perforación incluyen las válvulas de seguridad, las flotadoras y los
preventores de reventones interiores. Estos equipos los maneja la cuadrilla
de la plataforma. Es esencial que el perforador y el jefe de equipo se
aseguren que la cuadrilla entiende las reglas para la operación y el
mantenimiento de estos equipos esenciales.
La válvula superior del vástago (kelly cock superior) es una parte
estándar del conjunto de la junta superior del kelly. La figura abajo muestra
una válvula superior OMSCO que tiene una válvula integral de sentido único.
Otras válvulas superiores son simplemente válvulas tipo esfera, charnela o
tapón. El propósito básico de la válvula superior es el de proteger a la
manguera de perforación, la cabeza giratoria y el equipamiento de superficie
de las altas presiones del pozo. Generalmente se prueba con presión cuando
se prueba la columna. Hay un mantenimiento limitado en la válvula superior.
La válvula inferior del vástago (kelly cock inferior) es una válvula que
abre completamente, apoyando la válvula superior. Permite que se retire el
vástago cuando la presión en la sarta es mayor que la clasificación de los
equipos de superficie. Una práctica común es la de usar la válvula inferior
como una válvula para ahorrar fluido o lodo.
El uso continuo de la válvula inferior tiene sus ventajas y desventajas.
La válvula se opera en cada conexión entonces se mantiene libre y en
condiciones de operación. La cuadrilla aprende cómo operar la válvula y la
manija se mantiene cerca (disponible).
Figura 47. Válvula superior de vástago (kelly cock). Fuente: Well Control Manual
capitulo 10 (p.26).
Figura 49. Totalizador de pileta. Fuente: Well Control Manual capitulo 10 (p.32).
Detectores de gas
Los detectores de gas que están en los equipos se utilizan para advertir
al personal de un incremento en el flujo que sale del pozo y las áreas de
concentración de gas en lugares donde podría ocurrir una explosión o
incendio. Otros tipos de detectores de gas se colocan en áreas donde se
pueden acumular gases tóxicos, tales como H2S, y causar daño al personal.
Se deben probar los detectores de gas regularmente con una fuente de
gas aprobada. Hay que soplar las líneas de venteo periódicamente para
quitar los gases viejos o atrapados. Se debe realizar el mantenimiento de
acuerdo con las especificaciones del fabricante. Algunos problemas obvios
con los detectores de gas son las líneas rotas o taponadas o que los
cabezales de detección están sucios. Si las alarmas se colocan solamente en
la unidad de registro de lodo, entonces hay que tener un empleado en esta
unidad las 24 horas al día.
Manómetros
Figura 50. Manómetros de presión para bombas. Fuente: Well Control Manual
capitulo 10 (p.33).
Procedimientos de cierre
Durante la perforación:
Alerta al personal.
Levante la herramienta hasta que la unión que la cupla quede sobre
el nivel del piso del equipo.
Pare la mesa rotaria o top drive.
Pares las bombas.
Observe si el pozo esta fluyendo.
Cierre duro (válvula de choke cerrado)
Abra la válvula de línea del conjunto BOP (HCR, válvula de alivio que
se encuentra antes de la válvula de estrangulación remota choke, su
manipulación también es remota).
Cierre el preventor de reventones designado.
Notifique al personal de la compañía operadora.
Cierre modificado (válvula de choke cerrado)
Cierre el preventor de reventones designado.
Abra la válvula de la línea del conjunto BOP.
Notifique al personal de la compañía operadora.
Lea y registre la presión de cierre de la tubería de perforación y la
tubería de revestimiento cada minuto.
Durante la maniobra:
Alerte al personal.
Fije las cuñas de modo que la última cupla de la sarta quede en el
nivel normal de trabajo sobre la plataforma de trabajo.
Instale una válvula de seguridad de pasaje pleno, abierta.
Observe si el pozo esta fluyendo.
Cierre duro (válvula de choke cerrado)
Instalar la válvula de seguridad de pasaje pleno, en posición abierta,
cerrar la válvula.
Abrir la válvula de la línea del estrangulador (HCR).
Cierre el preventor de reventones designado.
Notifique al personal de la compañía operadora.
Levante e instale el vástago kelly o una cabeza de circulación, ábrala
válvula de seguridad, si no está usando una válvula de retención asegurarse
que el equipo de superficie este lleno antes de abrir la válvula de seguridad.
Leer y registrar la presión de cierre de la tubería de perforación y
presión de cierre de la tubería de revestimiento cada minuto.
Método concurrente
Método Volumétrico
Figura 51. Diagrama de un pozo. Fuente: Well Control Manual capitulo 7 (p.34).
Nomenclatura:
BHP = presión de fondo, psi (bar)
HP = presión hidrostática psi (bar)
SITP = presión de cierre en la , psi (bar)
SICP = presión de cierre en la tubería de revestimiento, psi (bar)
MW = peso de lodo, ppg (kg/m³)
l = altura de la columna de lodo por encima del gas, pie (m)
H = altura de la burbuja de gas, pie (m)
Hm = altura del lodo debajo del gas, pie (m)
Ptg = presión encima del gas, psi (bar)
Pbg = presión en el fondo del gas, psi (bar)
TVD = profundidad vertical real, pie (m)
Perforador
Su responsabilidad primaria es la detección de la surgencia o amago
y su verificación
Cerrar el pozo.
Notificar al supervisor.
Organizar al personal para la operación de controlar o ahogar el
pozo.
Permanecer en la consola de perforación para operar el equipo y las
bombas del equipo durante la operación de control del pozo.
Electricista / mecánico
Asiste al mecánico / encargado de motores, si se requiere
Se mantiene atento para recibir órdenes
Ingeniero de lodos
Se dirige a las piletas o fosas
Supervisa las operaciones de densificación del lodo
Mantiene constantes las propiedades y densidad del fluido
Peones
Se dirigen a la sala de lodos o de bombas y siguen las instrucciones
del supervisor
Cementador
Se reporta a la unidad de cementación
Pone todo a punto para bombear el cemento
Se mantiene atento para recibir órdenes
Ingeniero submarino (operaciones con equipo flotante)
Se reporta a la plataforma del equipo para inspeccionar el panel
submarino
Revisa para descubrir probables problemas
Se mantiene atento para recibir órdenes del jefe de equipo
Personal de servicio
Se dirigen a las estaciones asignadas para las operaciones de control
de pozo
Se mantienen atentos para recibir órdenes.
ANALIZAR LAS TÉCNICAS BÁSICAS PARA DETECTAR Y CONTROLAR DE FORMA EFECTIVA ARREMETIDAS
DE GAS EN POZOS DE PERFORACION
Cuadro de Operacionalización
158
159
CAPITULO III
Marco metodológico
Tipo de investigación
160
Diseño de la investigación
Investigación proyectiva
161
proyectar el comportamiento a situaciones futuras mediante la aplicación de
una metodología.
Investigación documental
162
coincidencias y contradicciones de los enfoques analizados, así como las
posiciones independientes del investigador Chávez N, (2007, p.138),
Por lo antes expuesto, se afirma que ésta investigación que lleva por
título análisis de técnicas básicas para detectar y controlar arremetidas de
forma efectiva, es proyectiva, documental con carácter cualitativo.
Población y muestra
163
c) Fuentes terciarias: se tratan de documentos que compendian nombres
y títulos de revistas y otras publicaciones, periódicos, así como nombres de
boletines, conferencias y simposios, sitios web, empresas, asociaciones
industriales y diversos servicios, títulos de reportes con información
gubernamental. Este tipo de fuente es útil para detectar fuentes no
documentales tales como organizaciones que realizan o financian estudios,
miembros de asociaciones científicas, institutos de educación superior,
agencias informativas y dependencias del gobierno que efectúan
investigaciones; su principal características es que es una fuente de segunda
mano, es decir, esta sustentadas bajo el análisis de otra personas.
164
el papel importante que determinó la selección de los métodos utilizados,
para la construcción de los contenidos teóricos de la investigación.
Así mismo al incorporar la técnica de resumen analítico permitió
descubrir que el continuo estudio de las técnicas de detección y control de
arremetidas es primordial para el desarrollo de los procesos de perforación
en campo, tomando en cuenta que las ya existentes demuestran un nivel de
efectividad elevado, no obstante, es necesario seguir estudiando todos los
factores que se relacionan a ella.
Otra técnica que se empleó fue la entrevista directa participante, ya que
por medio de un proceso de comunicación verbal reciproca y con el fin último
de recoger información y la experiencia de los expertos con respecto a la
materia, se indago en un marco de opiniones las posibles bondades, virtudes
y consecuencias de la selección adecuada de las técnicas básicas y equipos
de prevención que intervienen en la cotidianidad de las labores de
perforación y aun mas importante en la aparición de situaciones indeseadas
como un arremetida.
Ésta técnica en la presente investigación, asumió diversas
características, al principio en una fase inicial fue exploratoria, planeada
mediante preguntas dirigidas y abiertas con un orden preciso y lógico; a
expertos conocedores de la materia de perforación de pozos en un dialogo
directo, espontáneo y confidencial a fin de conocer cómo opera el fenómenos
en sus diferentes etapas; previo al establecimiento de los indicadores y
factores que pueden influir tanto negativa como positivamente a la situación
analizada.
Por otro lado, es importante destacar que la técnica aplicada con
anterioridad permitieron introducir una evolución interna centrada en el
desarrollo lógico y las ideas sólidas que se necesitan para establecer los
indicadores de la metodología de tal manera de fundamentarla sobre el orden
teórico y práctico. Una vez introducida la estrategia documental que permitió
enfocar resultados, se realiza una interpretación general de los datos
165
obtenidos a fin de establecer también los mecanismo de efectividad y
operatividad de la metodología propuesta y cumpliendo con cada uno de los
objetivos.
Procedimiento de la investigación
166
manuales e hidráulicos hasta los que brindan la potencia hidráulica y utilizada
por el blow out preventer (impide reventones).
La optimización del control de arremetidas mediante los métodos
convencionales y no convencionales, se genero de un razonamiento de las
técnicas y métodos de cierre utilizados y avalados por grandes empresas e
impartidos por instituciones especializadas en la preparación y capacitación
de los operadores de taladro, obtenidos a través de fuentes documentales,
utilizando la observación, clasificación y análisis como estrategia
metodológica.
El diseño de un plan de control que se lleve a cabo durante y después
del evento implico recurrir nuevamente a una revisión bibliográfica más
específica sobre el estudio que se está realizando, a fin de formular
planteamientos sobre los aspectos de como establecer un procedimiento de
control practico y completo, en donde se engloban los conocimientos
técnicos y avanzados de la perforación de pozos, emulando distintas
circunstancias en donde proceden procedimientos vinculados al trabajo que
se está realizando en el hoyo, y los cálculos requeridos para cada ambiente
planteado.
167
168
CAPITULO IV
OBJETIVO 1.- Determinar las causas que originan una arremetida de gas.
VARIABLE.- Arremetidas de gas en pozos de perforación.
DIMENSIÓN.- Causas que originan una arremetida gas.
169
De acuerdo con esto es importante recalcar que la densidad juega un
papel muy importante en el control de un pozo, ya que les ofrece a los fluidos
de perforación la capacidad de mantener un diferencial de presión que
permite estabilizar el hoyo, lo que facilita la continuidad de las labores de
perforación.
170
Pistonéo y compresión, estos efectos son originados en todo momento
por los viajes de tubería, según el Manual de Well Control (Cap.2 - pg. 13),
dice que toda vez que se mueven tubos a través de fluido, aparecen las
fuerzas de pistonéo (swab) y compresión (surge). La dirección en que se
mueve la tubería dicta cuál es la fuerza dominante, el pistonéo o la
compresión.
Tomando en cuenta este argumento, se puede decir que cuando la
velocidad al subir o bajar la sarta es mayor que la velocidad de
desplazamiento del fluido, se estimula la formación de tal manera que en
caso del pistonéo disminuya la presión de la columna de lodo y en caso
contrario, es decir, compresión se aumente la presión de la formación. En
cualquiera de los episodios la presión de la columna de lodo pasa a ser
negativa en relación a la presión de formación, aumentando
significativamente las probabilidades de que ocurra un kick.
La condición en la que se este perforando un pozo interactúa
directamente en la toma de decisiones mientras se está haciendo un viaje de
tubería ya que si se trabaja en sub-balance es más propenso que ocurra un
kick que cuando se encuentra en sobre-balance. Esto ocurre debido a que
las condiciones de sub-balance ya presentan en la columna de fluido de
perforación una presión negativa. Otra de las condiciones que deben de
tomarse en cuenta al momento de un viaje de tubería, es la presencia de un
embolamiento en la sarta.
Espaciamiento, en términos de perforación se puede decir que el
espaciamiento es la zona localizada entre el diámetro externo de la sarta y el
diámetro del hoyo, la disminución de este espacio anular es producido por
distintos agentes, según el Manual de Well Control (Cap.2 - pg. 14),
menciona a la sal, formaciones hinchables, embolamiento, las operaciones
de levantamiento hasta el zapato, ángulos de pozos y patas de perro,
longitud del conjunto de fondo, numero de estabilizadores y herramientas de
fondo, como factores que inducen a la disminución de espaciamiento.
171
Es por esto que si el espaciamiento es afectado por cualquiera de los
factores antes mencionados y por ende disminuye el espacio anular en el
hoyo, se puede generar con grandes posibilidades una arremetida,
indiferentemente que la sarta ese subiendo o bajando en el pozo, ya que esta
disminución el espacio anular aumentaría considerablemente el efecto pistón
dentro del hoyo, ya sea comprimiendo o descomprimiendo el fondo.
El Manual de Well Control (Cap.3 - pg. 5), dice que “…aun cuando es
verdad que el lodo cortado por gas rara vez inicia una surgencia, si el
aumento fuera severo o lo suficientemente superficial, puede causar una
caída posterior de la columna hidrostática.” La contaminación de lodo con
gas o petróleo y gas refiere a la principal causa de una surgencia, sin
embargo si su detección fuese efectiva en todos los caso rara vez ocurriría
tal evento.
El Manual Control de brotes de Schlumberger (pg. 6) dice “Los brotes
también se pueden originar por una reducción en la densidad del lodo a
causa de la presencia del gas en la roca cortada por la barrena”, es decir, la
roca que es perforada por la barrena ya contiene gas en su interior por lo que
al hacer contacto esta se libera y es transportado por el fluido de perforación.
Desde otro punto de vista es necesario revisar la importancia que tienen
los fluidos de perforación en crear un balance que permita el control de los
fluidos de la formación o gas, el cual debería cumplir con la función de
mantener una presión hidrostática suficiente y un revoque consistente en las
paredes del hoyo que no permita la introducción de una surgencia al pozo,
además de crear un balance no incite a una pérdida de fluido que disminuya
la columna de lodo y por consecuencia se dé el ingreso de gas.
172
Una vez el gas se encuentre en el pozo, este se mezclara con el lodo
de perforación disminuyendo su densidad y avanzando por el anular hacia la
superficie. En este último tramo el gas después de estar sometido a altas
presiones se despresuriza en la superficie aumentando su volumen y
disminuyendo aun más la densidad y la altura de la columna de lodo, por
ende la reducción de la presión ejercida por el fluido de perforación en el
fondo del hoyo, ocasionando así un evento no deseado.
173
No obstante no toda la línea de perforación se puede encontrar en
estas zonas que admiten fluido, es decir, a determinada profundidad puede
estar ocurriendo una pérdida de presión por formaciones con presiones
relativamente bajas, por lo que la hidrostática del pozo empieza a disminuir,
sin embargo en la parte donde se encuentra el porta mechas o lastrabarrena
se encuentre a presiones elevadas, por lo que la columna de fluido no va a
ser suficiente para contrarrestar la presión en el fondo del pozo, por lo tanto
se corre el riesgo debido a la perdida de presión ocasionada por la
disminución del nivel del fluido de perforación de la columna a que ocurra
una arremetida.
174
OBJETIVO 2.- Identificar los equipos de control de pozos.
VARIABLE.- Arremetidas de gas en pozos de perforación.
DIMENSIÓN.- Equipos de control de pozos.
175
Según el fabricante y el modelo, el funcionamiento interior del equipo
puede variar en cuanto a cómo se obtiene ese sello, pero típicamente es por
medio del movimiento vertical u horizontal del empaquetador”.
El uso de este tipo de preventor en el conjunto BOP también llamado
Hydrill debido a una marca reconocida que se dedica a la elaboración de
estos dispositivos, es importante ya que su empaque elástico en forma de
rosquilla de cierra alrededor de la tubería que se encuentra dentro del pozo
sin importar su diámetro, así mismo este trabajo también lo puede realizar a
hoyo abierto (sin tubería), debido a que el elemento elastómero está
diseñado para sellar la tubería de cualquier tamaño o forma y en hueco
abierto, lo que hace posible la gran factibilidad al momento de realizar un
cierre de emergencia.
Cabe destacar que la activación de este preventor se logra mediante un
movimiento ascendente del pistón activado hidráulicamente, esta energía
hidráulica es suministrada por el acumulador de presión o unidad koomey, la
cual está destinada únicamente a suministrar presión al conjunto impide
reventones.
Preventor de arietes.
El Manual De Prevención De Reventones Y Control De Pozos,
DATALOG de Dave Hawker (pg. 23), menciona lo siguiente “Los preventores
de ariete tiene un sello de caucho más rígido que calza alrededor de formas
especificas y prediseñadas”, es decir, son dispositivos que debido a su
configuración y diseño de cierre son capaces de sellar el anular de forma
rápida y práctica.
La operación básica del ariete se lleva a cabo por la presión hidráulica
que suministra el acumulador a las cámaras de operación del preventor. Para
cerrar los arietes, el fluido hidráulico se envía hacia las cámaras de cierre, las
cuales actúan sobre los pistones causando el cierre de los arietes. Según la
información suministrada por el Manual de Well Control (Cap.10 - pg. 8-9),
existen tres tipos de preventores de ariete que integran un sistema de
176
válvulas impide reventones (BOP), arietes para tubería, arietes ciegos,
arietes cortadores y arietes ciegos/cortadores.
Arietes de tubería o también llamados ranes de tubería ya que su forma
permite cerrar el anular apoyándose en el diámetro externo del tubo, esto
identifica una desventaja de este dispositivo con el preventor anular, ya que
debido a las operaciones de trabajo se necesitan cambiar a menudo los tipos
de tubería lo cual producirá un cambio en el diámetro de la tubería, esto
obliga a realizar también el cambio de los ranes de tubería ya que su diseño
no permite su uso a más de un diámetro de tubo.
Los arietes ciegos son los encargados de obstruir totalmente el hoyo
abierto, este tipo de ariete también llamado ran ciego se activa únicamente
cuando no exista ningún tipo de tubería en el hoyo.
El preventor de arietes cortadores literalmente se encargara al momento
de su activación de cortar la tubería para realizar un cierre de emergencia en
el hoyo en donde se cerrara totalmente el anular y el tubing (espacio dentro
de la tubería en el hoyo). Estos mecanismos de cierre son de vital
importancia en un taladro de perforación ya que permiten realizar un cierre
de pozo, de un modo eficaz al momento de presentarse una arremetida.
177
Cuando los riesgos son pequeños y conocidos tales, como presiones de
formación normales, areas alejadas de grandes centros de población o
desérticas, un arreglo sencillo y de bajo costo puede ser suficiente para la
seguridad de la instalación”; se puede decir que para el caso contrario en
donde se encuentren altas presiones y en zonas pobladas será necesario el
diseño de un arreglo de preventores más complejo y costoso.
La clasificación típica de API para el conjunto de preventores API-RP-53
(3º Edición marzo, 1999) es la adecuada para operar con 2000, 3000,
5000, 10000 y 15000 de presión de trabajo. En Manual Control de
178
Las botellas de acumulación están unidas para almacenar el volumen
necesario.
Las botellas están cargadas previamente de nitrógeno.
El fluido hidráulico se bombea hacia dentro de las botellas
comprimiendo el nitrógeno e incrementando la presión de la botella.
La presión operativa (mínima requerida 1200psia, máxima
generalmente 3000psia) determina la cantidad de fluido hidráulico disponible
de cada botella y por lo tanto el número total de botellas requerido.
Analizando esto se entiende que según la presión requerida para la
activación de todos los sistemas de seguridad que utilizan y necesitan
presión mediante fluido hidráulico se va a determinar la cantidad valga la
redundancia de fluido hidráulico dentro de las botellas de acumulación de
presión, en donde cada una de ellas estará pre-cargada de nitrógeno (N2) a
una presión variable entre 750psi y 1000psi.
La inserción de aceite hidráulico en las botellas pre-cargadas
aumentara la presión del sistema en cada botella (o en las botellas que se
estén utilizando) disminuyendo el volumen de nitrógeno y creando un
volumen nuevo de fluido hidráulico, el cual será liberado para el
accionamiento del los preventores de ariete, preventor anular y
estranguladores remotos.
179
conjuntos de cuñas y empaquetaduras (packing assemblies) para suspender
y aislar otras sartas de la tubería de revestimiento, tales como la tubería de
revestimiento intermedia y de producción.”
Es necesario analizar su uso como componente de prevención ante una
arremetida en un pozo de perforación, en primera instancia su colocación en
el pozo se realiza con la finalidad de asentar el primer revestidor el cual
bloqueará el anular (del revestidor con respecto al hoyo) en toda su longitud,
convirtiéndose en la sección “a” en donde se podrá asentar el revestidor
intermedio o de producción (el numero de revestidores varía según sea
conveniente) consecutivamente con otro cabezal el cual será llamado
sección “b”. Además en él se pueden colocar el preventor BOP mientras se
sigue perforando.
El uso de este cabezal de revestidor es de vital importancia ya que
permite una base segura y consistente en el cual se pueden asentar un
dispositivo de seguridad como el impide reventones BOP, al igual que el
asentamiento de otro revestidor que cooperará con la optimización del control
sobre el hoyo que se está perforando.
Válvula remota de control hidráulico (HCR) y válvula de choke (choke
line)
El dispositivo HCR consta de dos válvulas una manual y otra hidráulica.
Este ultimo presenta mayores ventajas sobre el manual ya que permite abrir
o cerrar a una mayor velocidad lo que se convierte en una gran ventaja
cuando se obstruye por padecería de hule, formación, entre otros. Para uso
práctico y de rapidez la válvula manejada de forma manual siempre se
encuentra abierta para que el control de este canal este dado solo por la que
se pueda operar remotamente gracias a su funcionamiento hidráulico.
La válvula remota de control hidráulico también conocido como válvula
HCR por sus siglas en ingles (High Closing Ratio), es un dispositivo que se
encuentra conectado al anular en la parte baja del BOP, en donde se inicia la
línea que va hacia el estrangulador de choke o válvula de choke. Ambas
180
válvulas son manejadas de manera hidráulica y remota por lo tanto
pertenecen a los equipos de estrangulación remota.
La primera válvula de la línea de choke es la válvula HCR la cual es
colocada en el BOP para regular los fluidos que se quieren alinear hacia la
válvula de choke, este ultimo seria el dispositivo principal de la línea, ya que
gracias a su versatilidad en la apertura y cierre de la misma además de un
sistema que permite regular el nivel de paso por la válvula permiten controlar
un pozo ,según sea el procedimiento de cierre, mediante desahogo de
presiones y posteriormente cierre total del anular.
Según el Manual de Well Control (Cap.10 - pg. 24) los fabricantes más
comunes de estos dispositivos con Cameron y Swaco, ambos
estranguladores tienen paneles de operación que incluyen la posición del
estrangulador, contadores de golpes (emboladas) y/o volumen, medidores de
presión de la tubería vertical (stand pipe), tubing y la tubería de
revestimiento, una válvula de posicionamiento, una bomba para operaciones
hidráulicas y un interruptor para prender-apagar (dar potencia). Ambos tipos
de estranguladores son buenos en operaciones de control de pozos ya que
de acuerdo con su descripción se hace posible cerrar el anular de manera
rápida y eficaz aun si el cierre se esté desarrollando
Línea de matar (kill line) y múltiples de estrangulación (stand pipe).
Las líneas de matar van desde la bomba de lodo al conjunto de válvulas
de seguridad (stand pipe), conectándose a estas en el lado opuesto a las
líneas de estrangulación (choke line). A través de esta línea se bombea lodo
pesado al pozo hasta que la presión se haya restaurado, lo cual ocurre
cuando se ejerce suficiente presión hidrostática contra las paredes del hoyo
para prevenir cualquier irrupción del fluido al pozo.
Los múltiples de estrangulación o stand pipe, cumple una función vital
en la maniobra del fluido al momento de matar el pozo, ya que sus diferentes
arreglos permiten desviar y alinear a conveniencia hacia dispositivos de
medición, estrangulamiento y directamente hacia las bombas principales o
181
bombas alternativas. Cabe destacar que las válvulas correspondientes al
múltiple de estrangulación son manuales y se encuentran localizadas en la
planchada para mayor acceso en su maniobra.
El Manual Control de brotes de Schlumberger (pg. 11-12) establece que
el múltiple de estrangulación se forma por un conjunto de válvulas crucetas y
“ts”, estranguladores y líneas. Se utilizan para controlar el flujo de lodo y los
fluidos invasores durante la perforación y el proceso de control de pozo.
El uso del kill line y el stand pipe es en conjunto ya que esta se conecta
de un extremo del anular del pozo exactamente debajo de los ranes de
tubería, el flujo se controla con una válvula en este punto, al cual le sigue el
sistema de válvula stand pipe el cual permite canalizar, medir y desviar el
flujo, esta sistema se puede conectar directamente a la bomba principal o a
otras que se requieran para el procedimiento. En trabajos de control de
pozos su uso es raro aunque su presencia es de vital importancia, ya que de
no poderse bombear a través de la sarta de perforación la operación se
realizaría a través de la línea de matado.
Válvula de seguridad TP (kelly cock)
Llamada también válvula superior del vástago, en el Manual de Well
Control (Cap.10 - pg. 26) se le denomina como una parte estándar del
conjunto de la junta superior del kelly. La cual contiene una válvula integral
de sentido único. Otras válvulas superiores son simplemente válvulas tipo
esfera, charnela o tapón. El propósito básico de la válvula superior es el de
proteger a la manguera de perforación, la cabeza giratoria y el equipamiento
de superficie de las altas presiones del pozo. Generalmente se prueba con
presión cuando se prueba la columna. Hay un mantenimiento limitado en la
válvula superior.
Esta válvula de seguridad se coloca en la parte superior de la junta, su
propósito básico, es proveer un medio de cerrar la sarta de perforación
(tubing) mientras se está circulando una arremetida en viaje de tubería. La
configuración de este accesorio mediante su válvula flotadora interna no
182
permite la entrada de un influjo por encima de su colocación, lo que su
utilización la hace factible al momento presentarse un evento cuando la sarta
no se encuentra conectada al top drive.
183
sí. La válvula superior se opera en base a control remoto ya que la ubicación
del control rotacional de tope es muchas veces inaccesible (altura) en caso
de una arremetida.la ventaja de este arreglo es que hay una protección
inmediata, si esta llega a ocurrir durante alguna maniobra de perforación.
184
4. Lea y registre la presión de cierre en tubería de perforación (SIDPP)
y presión de cierre en tubería de revestimiento (SICP) cada minuto.
Partiendo de este análisis se puede determinar que el cierre duro
consiste en tener previamente antes del procedimiento, el estrangulador de
choke y la válvula de seguridad del top drive cerrados, ya que el pozo que es
cerrado bruscamente cuando se abre la válvula HCR y secuencialmente se
cierra en preventor anular designado, donde se puede describir que en el
momento que se abre la válvula HCR el flujo viaja por esta línea hacia el
estrangulador de choke cerrado totalmente, bloqueando el flujo, instante en
el cual se debe estar cerrando el preventor anular del conjunto BOP, para
luego tomar las lecturas de presión de cierre del anular y de la tubería de
perforación cada minuto.
Cierre blando (estrangulador de choke abierto):
1. Abra la válvula de línea del conjunto BOP (HCR).
2. Cierre el preventor de reventones designado.
3. Notifique al personal de la compañía operadora.
4. Lea y registre la presión de cierre en tubería de perforación (SIDPP)
y presión de cierre en tubería de revestimiento (SICP) cada minuto.
Este procedimiento de cierre se inicia con la válvula de seguridad del
top drive cerrada y a diferencia del cierre duro la válvula de estrangulación se
cierra mientras regulan y registran las presiones de cierre de la tubería de
revestimiento y tubería de perforación,
Cierre modificado (estrangulador de choke cerrado):
1. Cierre el preventor de reventones designado.
2. Abra la válvula de la línea del estrangulador del conjunto BOP (la
HCR).
3. Notifique al personal de la compañía operadora.
4. Lea y registre la presión de cierre de tubería de perforación (SIDPP)
y presión de cierre en tubería de revestimiento (SICP) cada minuto.
185
Este último procedimiento se muestra como una modificación de los dos
primeros, sin embargo, para análisis de este trabajo de grado se entiende
que solo se hace la modificación del cierre duro, ya que la válvula de
estrangulación se mantiene cerrado y la secuencia de operación de apertura
de la válvula remota HCR y de cierre de del preventor anular designado sigue
siendo el mismo.
La finalidad de los tres procedimientos de cierre mencionados conlleva
hacia el mismo fin, es decir, al termino de uno u otro cierre, el preventor
designado debe estar cerrado, la válvula HCR abierta y la válvula de choke
cerrada con su respectivo registro de presiones de cierre tanto del revestidor
como del tubing.
Cierre mientras se realiza viaje de tubería.
El cierre de un pozo que se realiza mientras se hacen viajes de tubería,
suelen ser propiciados por la misma operación debido a factores de
compresión y succión que ocasionan los movimientos continuos de la sarta
de perforación. Al identificarse algún indicador que haga referencia a un
amago o arremetida se debe iniciar el cierre del pozo.
Para dicha circunstancia y después de haber indagado, según el
Manual de Well Control (Cap.5 - pg. 3-5), se describen tres métodos para el
cierre de un pozo en circunstancias de viaje de tubería, los cuales son:
Cierre duro (estrangulador de choke cerrado):
1. Instalar la válvula de seguridad de pasaje pleno, en posición abierta,
cerrar la válvula.
2. Abrir la válvula de la línea del estrangulador (HCR).
3. Cerrar el preventor de reventones designado.
4. Notificar al personal de la compañía operadora.
5. Levante e instale el vástago kelly o una cabeza de circulación, abra
la válvula de seguridad. Si no está usando una válvula de retención,
asegurarse que el equipo de superficie esté lleno antes de abrir la
válvula de seguridad.
186
6. Leer y registrar la presión de cierre de la tubería de perforación
(SIDPP) y presión de cierre en la tubería de revestimiento.
El cierre duro que se realiza en caso de detectar un amago o
arremetida mientras se realiza un viaje de tubería consiste primero en colocar
la válvula kelly cock en la parte posterior de la sarta como elemento de
seguridad de la tubería de perforación o tubería de maniobra que se este
utilizando, para luego iniciar la apertura de la válvula HCR y posteriormente
el cierre del preventor anular designado. Previamente el estrangulador de
choke se debe encontrar cerrado para que así el flujo de la línea que se abre
en la HCR sea bloqueado por el choke al llegar a ella. Así mismo se deben
de tomar las lecturas de presión de cierre de la tubería de perforación y la
tubería de revestimiento.
Cierre blando (estrangulador de choke abierto):
1. Instalar la válvula de seguridad (FOSV) en posición abierta, cerrar la
válvula
2. Abrir la válvula de la línea del estrangulador (HCR)
3. Cerrar el preventor de reventones designado
4. Cerrar el estrangulador mientras se observa la presión de la tubería
de revestimiento para asegurarse que no se excedan los límites de
presión que soporta el casing o la formación
5. Notificar al personal de la compañía
6. Recoger e instalar el vástago kelly o la cabeza de circulación, abrir la
válvula de seguridad (FOSV). Si no se está usando flotador, asegurarse
que el equipo de superficie esté lleno antes de abrir la válvula de
seguridad.
7. Leer y registrar la presión de cierre de tubería de perforación
(SIDPP) y presión de cierre total (SICP) cada minuto.
Analizando el procedimiento de cierre blando se puede decir que la
continuidad de los primeros tres pasos no varían, sin embargo la válvula de
estrangulación de choke permanece abierta, ya que al finalizar el cierre del
187
preventor anular designado se deberá cerrar el choke mientras se registran y
verifican que las presiones de la tubería de revestimiento y tubería de
perforación no se aproximen a la presión de estallido y/o ruptura de los
mismos, además de evitar que la presión que se acumule en el anular no
exceda la presión de fractura de la zona localizada debajo del zapato del
primer revestidor.
Es por esto que para este tipo de cierre se deben tener a la mano los
datos de las tuberías utilizadas en pozo y presiones de formación a
profundidades claves, para que así el personal que está realizando el cierre
este enterado de los rangos de presiones que deben evitar en dicho
procedimiento.
Cierre modificado (estrangulador de choke cerrado):
1. Instalar la válvula de seguridad (FOSV) en posición abierta, cerrar la
válvula.
2. Cerrar el preventor de reventones designado.
3. Abrir la válvula de la línea del estrangulador (HCR).
4. Notificar al personal de la compañía operadora.
5. Levante e instale el vástago kelly o una cabeza de circulación, abra
la válvula de seguridad. Si no se está usando una válvula de retención,
asegurarse que el equipo de superficie esté lleno antes de abrir la
válvula de seguridad.
6. Leer y registrar la presión de cierre de tubería de perforación
(SIDPP) y presión de cierre en la tubería de revestimiento (SICP) cada
minuto. Al igual que el cierre modificado que se realiza cuando se está
perforando con unidad rotaria top drive, en donde se manifestó que para
análisis de este trabajo, el cierre modificado solo es la modificación del cierre
duro, para los procedimientos de cierre mientras se realiza viajes de tubería
también se toma como una modificación del cierre duro, ya que para esta
operación la colocación de la válvula kelly cock y la válvula de estrangulación
de choke cerrada, se mantienen en dicho procedimiento, excepto a un
188
cambio en el cierre del preventor anular designado y la apertura de la válvula
HCR.
Es importante resaltar que sin importar el tipo de cierre que se realice
en cuanto a viajes de tubería, se debe tomar en cuenta que la válvula kelly
cock y sus respectivas conexiones se deben encontrar en la planchada y en
buenas condiciones, para que el fácil acceso y su buen funcionamiento no
altere, retrase y no ponga en peligro al personal de taladro.
Cierre en casos especiales.
Cierre sobre el porta mechas
Para este acontecimiento se deben evaluar diferentes aspectos, el
Manual de Well Control (Cap.5 - Pg. 6) lo hace de la siguiente manera: A
menudo, los portamechas tienen una dimensión y tipo diferente de rosca.
Debe tenerse disponibles los niples o reducciones adaptadoras con la
combinación adecuada, en el piso del equipo, armados con una válvula de
seguridad y listos para instalarlos. Deben atenderse los procedimientos para
enroscar y levantar este conjunto.
Debe convenirse un plan de acción a seguir y deben contestarse
preguntas, tales como las siguientes:
¿Es más seguro extraer los restantes portamechas, o instalar la
reducción adaptadora / válvula de seguridad?
Al hacer el cierre, si los portamechas empiezan a ser expulsados del
pozo, ¿se utilizará un estrangulador para aliviar la presión debajo del espacio
anular? (Recuérdese que esto puede también permitir que haya mayor
ingreso de flujo al pozo.)
Si deben soltarse los portamechas para que caigan al pozo, ¿cómo se
hará esta operación?
Es decir, para efectividad de la ejecución debe realizar previa
planificación del mismo, además de proveer al personal de las uniones y
cambio de roscas necesarias para poder conectar la kelly cock a la
herramienta.
189
Cierre sin tubería dentro del pozo (estrangulador abierto):
El Manual Control de brotes de Schlumberger (pg. 15), considera las
siguientes indicaciones para el cierre del pozo en caso de que no se tenga la
tubería en él:
1. Abrir la válvula de estrangulación (HCR)
2. Cerrar preventor de arietes ciegos o de corte
3. Colocar yugos o candados
4. Cerrar la válvula del estrangulador (choke) cuidando las
presiones máximas.
5. Observar que los preventores no tengan fugas.
Si se analiza detalladamente este cierre, es necesario destacar que
cuando el hoyo se encuentra sin tubería, y se manifiesta algún indicio de
surgencia, el pozo se debe cerrar inmediatamente, para prevenir presiones
elevadas, ya que si tubería no e podrá bombear dentro del pozo lo cual
dificultara el proceso de control del pozo. De esta manera cerrado ya el pozo
el personal encargado y el administrador del pozo deberá tomar la decisiones
en cuanto a si se controlara sin tubería o se tomara el riesgo de bajar tubería,
para lo cual debe analizar distintos factores geológicos y de identificación de
la surgencia.
Las presiones del revestidor debe ser registradas y analizadas, ya que
si la surgencia sigue fluyendo aumentara la presión en superficie y en caso
extremo se deberá desahogar a través de la válvula de estrangulación.
El último punto del procedimiento es importante para este tipo de
eventos ya que los preventores ciegos de corte o anular, son de poco uso en
los taladros de perforación a excepción de cuando el hoyo está totalmente
entubado por lo que la probabilidad de falla aumenta por el poco uso del
mismo.
190
INDICADOR 2.- Métodos de control.
Los métodos de control de ejecutan después del cierre del pozo, del
cual se han obtenido la presión de cierre de la tubería de revestimiento y
presión de cierre de la tubería de perforación, datos importantes que se
necesitan para realizar un control del pozo efectivo. Según la investigación
realizada se pueden mencionar cuatro métodos para el control de una
arremetida:
Método del perforador
El método del perforador según el Manual Control de brotes de
Schlumberger (pg. 17), se define como un procedimiento que se basa en el
principio básico de control. Requieren de un ciclo completo para que los
fluidos invasores circulen fuera del espacio anular, utilizando el lodo con
densidad original a un gasto y presión constante y un estrangulador
ajustable.
El Manual De Prevención De Reventones Y Control De Pozos,
DATALOG de Dave Hawker (pg. 62), describe el método del perforador de la
siguiente manera:
Primera circulación.
191
Teniendo esto el bombeo comenzara, abriendo el estrangulador antes
del arranque de las bombas de lodo ya que un aumento repentino de la
presión podría ocasionar una fractura en la formación, a pesar de que esto
pueda permitir el ingreso de mas influjo en el peso.
Una vez las bombas de lodo estén en marcha se deberá nivelar la
presión de la tubería de revestimiento en su respectiva presión de cierre,
abriendo o cerrando según sea conveniente hasta alcanzar la tasa de
bombeo deseada.
2. Circular la afluencia hacia la superficie, con una velocidad de
bombeo constante y manteniendo la presión de la tubería de perforación
ajustando el estrangulador, esto debe proveer una BHP (presión de fondo)
suficiente para prevenir afluencias posteriores.
Aquí el Manual de Well Control (Cap.7 - pg. 10), especifica que cuando
la bomba está funcionando a la velocidad de la tasa de control de pozo y se
haya ajustado la presión de la tubería de revestimiento con el estrangulador
al valor correcto (SICP), el punto del control se cambia al medidor de presión
en la tubería de perforación. En este momento la presión de la tubería de
perforación se llama la Presión de Circulación (CP), o en otros métodos se
llama Presión de Circulación Inicial (ICP). Es la combinación de la SIDPP y la
presión de la bomba a esta velocidad reducida.
La Presión de Circulación se mantiene constante por medio del
estrangulador, es decir, cualquier cambio repentino en la presión de
circulación debe ser contrarrestado, maniobrando con la válvula de choke,
para así mantener constante la ICP y presión de fondo, específicamente se
puede decir que cuando la presión de circulación llega al nivel de control el
punto de referencia pasa a ser la presión de la tubería de revestimiento en
donde se deberá mantener la presión de circulación inicial evitando así que
disminuya o aumente la presión de fondo .
3. Se debe permitir la expansión del gas y que el lodo se desplace
hacia la superficie
192
El Manual de Well Control (Cap.7 - pg. 10) recomienda que si el amago
es gas, quizás sea necesario hacer algunos ajustes a la presión para
mantener la Presión de Circulación apropiada. Por lo general, a medida que
la surgencia se expande, desplaza el fluido y resulta en una pérdida de
presión hidrostática, lo cual es compensada por el incremento en la presión
de la tubería de revestimiento. Si el amago es de pura agua salada o
petróleo, es necesario hacer algunos ajustes en la presión. Por otro lado el
manual de DATALOG de Dave Hawker (pg. 62), determina que si la presión
del estrangulador incrementa esto ayudara a prevenir afluencias posteriores
pero no debe exceder a las presiones de fracturas.
Analizando este argumento se manifiesta que esta etapa es crítica ya
que cuando la surgencia se encuentra en superficie, el gas se expande
disminuyendo la presión de la tubería de revestimiento, para tal caso el
operador debe actuar rápidamente y cerrar según sea necesario el
estrangulador para llevar la presión a la ultima presión registrada, seguido a
esto cuando el gas se encuentre totalmente fuera del pozo el fluido que le
sigue en el anular elevará la presión súbitamente por lo cual se debe ajustar
nuevamente el estrangulador hasta alcanzar la ultima presión registrada.
Es de vital importancia llevar un control y registro de las presión
mientras se realiza la circulación ya que de lo contrario no se contara con la
información necesaria para estabilizar el pozo y no permitir que otro influjo
ingrese al pozo.
4. Una que vez que la afluencia deja el pozo, cerrar el pozo y registrar
las presiones. Después de clasificar las presiones se determinan el siguiente
paso según la siguiente clasificación.
Si SIDP y SICP son iguales a cero (0), el pozo esta muerto y la
densidad del lodo es suficiente para balancear el pozo.
Si SIDP y SICP son iguales pero mayor que cero (0), el peso del lodo se
debe incrementar para balancear la presión de la formación.
193
Si SICP es mayor que SIDP, todavía existe una afluencia en el anular y
puede haber un nuevo influjo o que la afluencia se mantenga durante la
circulación inicial. Repetir la circulación hasta que se logre remover
completamente el influjo.
Esta última etapa corresponde a la identificación y análisis de la
circunstancia que se maneja, ya que a partir de aquí se denotara si todavía
hay un influjo en el hoyo, si solo se necesita aumentar el peso del lodo o la
surgencia a sido controlada con el peso original del lodo.
Segunda circulación
Para la segunda circulación se asume que todos los afluentes has sido
desplazados a la superficie y las presiones de ambos lados son iguales y
mayores que cero, por lo cual se deberá realizar dos cálculos, el peso del
lodo de matado y la cantidad de strokes a la mecha. Con esto se determinara
el peso del lodo que se necesita para matar el pozo y el volumen necesario
para llegar al trépano y así predecir con bastante exactitud la salida del lodo
nuevo hacia el anular. Para lo cual se deben realizar los siguientes
procedimientos:
1. Abrir el estrangulador y fijar la velocidad de circulación lenta de la
bomba. La presión de cierre para la segunda circulación será distinta a la
primera ya que con la circulación anterior se logro disminuir SICP igualándola
a la presión SIDP.
El Manual de Well Control (Cap.7 - pg. 13) explica que una vez que se
haya incrementado el peso del fluido, la circulación debería empezar de
nuevo por medio de mantener la presión de la tubería de revestimiento
constante en los valores programados.
Aquí se debe mantener la presión de la tubería de revestimiento
constante a la presión de cierre de la primera circulación la cual debe ser
igual a la presión de cierre de la tubería de perforación, la densidad del lodo
de matado debe calcularse detalladamente sin cometer errores por que de
esto dependerá la efectividad del control del pozo.
194
2. Bombear el lodo de matado a una velocidad constante, manteniendo
una CSIP (presión en el revestidor marcada en el manómetro del
estrangulador) constante ajustando el estrangulador. Esto permitirá que
descienda la presión de la tubería de perforación mientras se bombea el lodo
de matado hacia la broca y se incrementa la hidrostática. Cuando la bomba
está a la velocidad de la tasa de control de pozo y se mantiene la presión de
la tubería de revestimiento constante, se estará empezando a desplazar el
fluido más pesado hacia la sarta de perforación.
3. Cuando el lodo de matado llega a la broca el pozo esta muerto en los
lados de la tubería de perforación, registrar la presión de la tubería de
perforación, esta presión se convertirá en la presión final de circulación FCP.
Una vez el lodo llene la tubería de perforación su densidad acumulara
una presión hidrostática que estabilizara el tubing, llevando la presión de la
tubería de perforación a cero, sin embargo la presión de circulación que
mantiene la bomba se tomara como presión final de circulación FCP, la cual
será tomada como referencia a partir de este punto.
4. Continuar con la circulación desplazando el anular con el lodo de
matado, mientras se mantiene constante la presión de la tubería de
perforación FCP, en el Manual de Well Control (Cap.7 - pg. 14) se estima que
la circulación debe continuar manteniendo la FCP constante hasta que el
fluido de control pesado llegue a la superficie. A medida que el fluido de
control se bombea por el espacio anular, un incremento en la presión
hidrostática hace incrementar la presión de la tubería de perforación. Se
deben hacer los ajustes necesarios al estrangulador para mantener la FCP.
Gradualmente, se saca toda la contrapresión a medida que el fluido de
control (incrementando la presión hidrostática anular) circula por el espacio
anular haciendo que la CISP descienda.
La FCP debe tomarse como punto de referencia en el bombeo de lodo
de matado desde el trepano hasta la superficie, transcurso en el cual esta
presión tendrá algunas variaciones por la contrapresión que recibe desde el
195
anular, sin embargo esta disminuirá mientras el anular se siga llenando del
lodo de control.
5. Una vez que el lodo de matado llega a la superficie, dejar de
bombear, cerrar el pozo y confirmar que está muerto.
Una vez que el fluido de control pesado llega a la superficie, se puede
cerrar el pozo por tercera vez. La presión de la tubería de perforación y la
tubería de revestimiento debería ser cero. Si, después de 15 a 30 minutos, la
presión está en cero, el pozo podría estar controlado. Abra el estrangulador
para ver si hay algún flujo.
Si las presiones no bajaron a cero, o si se detecta algún flujo, empiece
a circular de nuevo. El problema puede ser que el fluido de control pesado no
es consistente en todo el pozo. Podría haber otro amago de reventón en el
hoyo o quizás se utilizó un fluido de control insuficiente. Aun cuando el pozo
esté controlado, se debe tener en cuenta que puede haber alguna presión
atrapada bajo el preventor de reventones cerrado.
Método de densificar y esperar.
El Manual Control de brotes de Schlumberger (pg. 18) describe este
procedimiento como un método que consiste en cerrar el pozo mientras se
espera la preparación de un lodo con densidad adecuada para equilibrar la
presión hidrostática con la presión de formación. Sobre todo se recabaran los
datos necesarios para efectuar el cálculo de control.
Analizando detalladamente este método de control se puede decir que
su procedimiento consiste bombear lodo ya densificado después de haber
cerrado el pozo de esta manera la burbuja de gas será removida al mismo
tiempo que se aumenta la densidad del lodo para controlar el pozo,
idealmente este procedimiento se realizaría en una sola circulación, sin
embargo muy rara vez sucede así debido al desplazamiento ineficiente del
lodo densificado.
196
El Manual De Prevención De Reventones Y Control De Pozos,
DATALOG de Dave Hawker (pg. 60), describe el método de esperar y pesar o
método del ingeniero de la siguiente manera:
a) Cerrar el pozo e incrementar el peso del lodo y su volumen para
matar el pozo.
b) En esta primera etapa el pozo será cerrado de acuerdo al
procedimiento de cierre convenido por el equipo de taladro y la empresa
contratante, en donde se obtendrán las presiones de cierre de ambos
extremos del sistema y la ganancia de los tanques, para luego según los
datos obtenidos se pueda determinar la densidad del lodo necesaria para
iniciar el bombeo del lodo de matado al pozo.
c) Abrir el estrangulador y bombear a la velocidad determinada para
lograr el matado del pozo. La presión de cierre del revestidor se debe
mantener hasta que la bomba alcance la presión de circulación inicial.
d) En este segundo paso es necesario recordar que al iniciar la
circulación se debe mantener la presión de cierre de la tubería de
revestimiento en el estrangulador, hasta que la presión de circulación alcance
la tasa de control deseada, es decir, alcance la presión ICP calculada,
e) Después que la bomba tenga la presión de circulación deseada se
debe pasar a punto de referencia la presión de la tubería de perforación, ya
que esta tendrá la presión de circulación ICP la cual se debe mantener hasta
que llegue el lodo de control a la broca.
f) Mantener una velocidad de matado constante mientras se bombea el
lodo de matado por la sarta. Seguir el procedimiento de reducción de la
SIDPP ajustando el estrangulador del anular, si el ICP estabilizado no es lo
mismo que el ICP calculado, se deben realizar los ajustes necesarios a la
secuencia de reducción.
g) Se observará una reducción de la CSIP (presión del revestidor en el
estrangulador), mientras la afluencia pasa de los collares o lastra barrenas a
la tubería de perforación, ya que la capacidad anular mayor reduce la altura
197
del afluente incrementando la hidrostática general del anular. Mientras se
circula la presión de circulación inicial ICP debería disminuir hasta la presión
de circulación final FCP.
h) Cuando el lodo de matado se encuentra en la broca, la presión de la
tubería de perforación debe ser igual a la FCP calculada.
i)Cuando el volumen bombeado sea igual al volumen calculado para
desplazar hasta la mecha de perforación entonces la presión de circulación
deberá ser igual a la presión de circulación final calculada, ya que la presión de
la tubería de perforación disminuirá a cero debido a la presión de fondo que
ejerce el lodo ya circulado, dejando solo la presión generada por la circulación
del lodo, es decir que la lectura de presión será la de circulación creada por la
bomba,
j)Ajustar el estrangulador para mantener la presión durante el resto de la
operación, donde se mantendrá la presión FCP constante hasta finalizar la
circulación. Se observará una reducción de la CSIP mientras que el lodo de
matado ingresa al anular, incrementando la hidrostática en el anular.
k) La disminución de la presión en la tubería de revestimiento que se
observa durante el desplazamiento del lodo de matado en el anular se debe
a que mientras el lodo es desplazado su densidad aumenta la presión
hidrostática actuando como contrapresión y balanceando poco a poco en
relación a la presión de la formación.
l)Traer el flujo a la superficie, según el Manual Control de brotes de
Schlumberger (pg. 19), se determina que cuando se tiene la presencia del gas
expandido cerca de la superficie, la declinación en la presión de la tubería de
revestimiento cesara y comenzara a incrementarse hasta alcanzar su máxima
presión.
198
m) Esto ocurre cuando la burbuja de gas llega a la superficie. Durante el
desalojo de la burbuja se observará un aumento de la presión en la tubería
de revestimiento originada por la súbita expansión del gas. Esta reacción se
da ya que la burbuja de gas al encontrarse en superficie y al no tener la
columna de lodo sobre ella, se expandirá aumentando significativamente la
presión en el anular.
n) El gas necesita ser liberado para mantener la presión de la tubería de
perforación y para que la CSIP se encuentre dentro de los límites
operacionales para que no se fracture la formación al nivel del zapato.
o) Cuando el gas se encuentra en el estrangulador, se debe realizar los
cambios necesarios en la válvula de estrangulamiento para no dejar que la
presión disminuya por debajo del margen que mantenía, antes de que la
burbuja de gas atravesara el estrangulador, de la misma manera al terminar
de salir la surgencia el lodo de perforación que le sigue a la burbuja golpeara
contra la válvula de estrangulamiento aumentando así la presión en el anular,
por ende se deberá ajustar nuevamente el estrangulador de choke para
restablecer la presión en el revestidor.
p) Cuando el lodo de matado llega a la superficie el bombeo se detiene
y el pozo se cierra.
Una vez se observe que la burbuja de gas ha salido del anular, se
detendrá el bombeo y posteriormente se cerrara el mismo. Si se observa que
la presión de la tubería de revestimiento es mayor que la tubería de
perforación es porque aun existe una surgencia dentro del pozo, por lo que
se tendrá que reiniciar el bombeo con lodo de matado para desplazar
completamente la surgencia.
Método volumétrico.
El método volumétrico es un procedimiento que se puede realizar
mientras se esperan instrucciones del método de control a utilizar o mientras
se espera la densificación del lodo, sin embargo su uso es muy útil cuando
no se encuentra tubería dentro del pozo, es decir, no hay tubería de
199
perforación dentro del hoyo por donde se pueda bombear el lodo de
perforación que permita desplazar la burbuja de gas.
Además también se usa cuando la surgencia se encuentra debajo de la
sarta de perforación, cuando la broca esta taponada y no se puede efectuar
el bombeo a través de ella o cuando la tubería se encuentra averiada con
alguna fuga ocasionada por una fractura en la tubería.
La operación consiste en mantener una presión de fondo que no
permita el ingreso de otro influjo en el anular, incrementando la presión del
revestidor 200psi por encima del desbalance con la expansión del gas dentro
del pozo. La presión en el revestidor es controlada mediante un desahogo
programado el cual no permitirá que la presión de fondo disminuya por
debajo de 100psi, operación que se ejecutara hasta desplazar la surgencia a
la superficie.
Una vez la surgencia se encuentre en la superficie se debe tener una
presión de revestidor controlada y una BHP (presión de fondo) en 100psi por
encima de la presión de formación, en este punto se dará inicio del bombeo
de lodo al pozo a través de la línea de matado comprimiendo el gas y
manteniendo la presión de fondo en 200psi de sobre balance para impedir
una fractura en la formación. Al obtener nuevamente la BHP deseada se
esperara alrededor de 15 minutos para dejar que el gas se separe del lodo.
Separado el lodo del gas se abrirá el estrangulador de choke para
liberar el gas respetando los 100psi de sobre balance de la BHP. Este
procedimiento se realizar hasta retirar todo el gas del pozo.
Método Concurrente.
El Manual De Prevención De Reventones Y Control De Pozos,
DATALOG de Dave Hawker (pg. 64), explica que con este método, la
circulación comienza inmediatamente y el lodo aumenta gradualmente de
peso mientras hay circulación, esto seguirá hasta que el lodo de matado
llegue a superficie y el pozo este muerto.
200
El procedimiento de este método consiste primero en calcular la ICP, el
peso del lodo y la FCP. Estos tres datos jugaran un papel importante en el
desarrollo del proceso de control, ya que de estos cálculos se obtendrán la
presión de circulación inicial que tendrá el desplazamiento al comienzo del
bombeo, el peso de lodo densificado en todas las escalas y la presión final
de circulación la cual será cuando la presión de la tubería de perforación sea
igual a cero y el peso de lodo este densificado en la última escala.
El Manual De Prevención De Reventones Y Control De Pozos,
DATALOG de Dave Hawker (pg. 64), recomienda la realización de un gráfico
que permita visualizar la disminución de la presión de circulación en relación
con el aumento del peso del lodo hasta que se logre circular el peso del lodo
final. En este gráfico se observara la disminución de la presión de circulación
ocasionada por la densificación del lodo que se bombea al pozo, en
intervalos de tiempo. En donde se realizarán los cálculos de la presión de
circulación desde la primera densificación del fluido de perforación.
El comienzo del bombeo se realizara de acuerdo con la ICP inicial
calculada, por lo tanto se debe maniobrar con el estrangulador de choke para
mantener la presión de circulación inicial, en esta parte es necesario respetar
los límites de presión del revestidor y del zapato, debido a que si al mantener
la ICP se exceden estos parámetros se debe recalcular la ICP, para poder
continuar con el bombeo.
Es importante destacar que para cada aumento de la densidad del lodo
es necesario ajustar el estrangulador de choke para mantener la nueva
presión de circulación programada, lo cual debe repetirse para cada
incremento en la densidad del fluido hasta llegar a la densidad final de lodo.
Cuando el lodo de matado final llegue a la superficie el pozo estará
muerto, ya que la densidad del lodo debería ser uniforme en todo el hoyo,
creando una presión de fondo suficiente como para balancear el pozo en
relación a la presión de formación.
201
Cálculos requeridos para el control de pozos.
Los procedimientos matemáticos que se analizarán a continuación,
representan a todos aquellos que se ejecutan en el taladro de perforación en
presencia de una surgencia, para lo cual se evaluara una a una identificando
su función en los procedimientos de control de pozos, de esta manera se
considerará la importancia de cada uno de ellos, sin menospreciar la
importancia que cumplen los datos de las tuberías, bombas de lodos, entre
otros. Para efectos de estos cálculos se debe saber que se utilizara el
sistema ingles como base para las unidades de medición, ya que este
sistema es el más utilizado en el campo.
a) Calculo de gradiente de presión.
202
Esta fórmula es usada para calcular el peso del lodo en partiendo
de su gradiente de presión, es decir, si solo se tiene como dato el gradiente
del lodo de perforación que se está usando, entonces se podrá calcular la
densidad del lodo en uso.
c) Calculo de presión hidrostática.
203
e) Calculo de profundidad vertical verdadera (PVV).
204
Para este caso la capacidad de tubería o gradiente del volumen de
tubería servirá para hallar el volumen total de toda la longitud del tubo, en
donde se utilizara longitud medida del pozo ya que esta representa a la
longitud de la sarta.
Sin embargo los cálculos deben hacerse por separado, al evaluar los
volúmenes de la tubería de perforación y el BHA (ensamblaje de fondo), así
mismo en el BHA debe hacerse de igual manera ya que la tubería pesada,
los collares de perforación y el estabilizador poseen características
diferentes. Al tener el resultado del volumen que ocupa cada longitud de
tubería, se suman los resultados obteniéndose de esta manera el volumen
total o la capacidad volumétrica que posee la sarta de perforación desde la
superficie hasta la broca.
h) Calculo del volumen anular.
205
En la primera etapa se calcula el volumen entre el revestidor y la tubería
de perforación que se encuentra dentro del revestidor, en la segunda etapa
se calcula el volumen o capacidad volumétrica entre el hoyo y la tubería de
perforación dentro del hoyo y en la última etapa se calcula el volumen entre
el hoyo y el BHA o lastrabarrena dentro del hoyo.
De esta forma se plantean las ecuaciones para realizar la volumetría
completa del anular, donde se evalúan por segmentos debido a la diferencia
de diámetros en el revestidor, hoyo, tubería de perforación, tubería pesada y
collares de perforación. Los volúmenes resultantes deben sumarse para así
obtener el volumen total del anular, con esto se podrá saber la cantidad de
fluido que se necesita para llenar el anular.
i) Calculo del volumen desplazado durante viaje de tubería.
206
j) Calculo de la densidad de la surgencia.
207
De esta manera se podrá verificar al agente que origina el aumento de
presión en el pozo, al mismo tiempo se podrán tomar las decisiones
necesarias para el momento en que la surgencia llegue a la superficie.
k) Calculo de la densidad de lodo de control.
208
presión de formación la cual para el caso de una surgencia debe ser mayor a
la presión hidrostática del lodo.
m) Calculo de presión de cierre de la tubería de perforación (SIDPP).
209
Según las ecuaciones evaluadas con respecto a bombas de lodo se
puede describir la eficiencia de la bomba como la relación de barriles por
cada stroke bombeado, en donde se toman en cuenta las características del
pistón (diámetro y recorrido); strokes requeridos, los cuales son los strokes
necesarios para bombear un volumen determinado y el tiempo de
desplazamiento que es el tiempo de espera para bombear un volumen a una
tasa de bombeo (SPM).
o) Cálculo para determinar la presión de circulación inicial (ICP).
210
OBJETIVO 1.- Determinar las causas que originan una arremetida de gas.
VARIABLE.- Arremetidas de gas en pozos de perforación.
DIMENSIÓN.- Causas que originan una arremetida gas.
211
Identificación y detección de la surgencia.
Todos los trabajadores de taladro deben estar debidamente preparados
para identificar los distintos factores que revelan una surgencia. A
continuación se plantean los indicadores más comunes:
a) Cambios en las velocidades de penetración. Mientras se está
perforando el perforador debe estar atento en las velocidades de penetración
de la sarta, ya que si observa algún cambio se debe realizar una prueba de
flujo en donde se asegure que no hay influjo, además también deberían
realizarse una prueba de flujo cuando la sarta este atravesando una nueva
formación.
b) Aumento del caudal de retorno. Cuando se está bombeando hacia el
pozo, la bomba desplaza fluido a velocidad constante, si se observa que el
retorno aumenta sin haber hecho alguna modificación en la velocidad de la
bomba debe alertarse al supervisor para realizar una prueba de flujo y
verificar que el pozo no está fluyendo. Ya que si el flujo aumenta es posible
que sea porque la formación está alimentando el retorno, sin embargo el
retorno puede verse modificado por la acumulación de trozos y recortes en
los sensores de flujo. Indiferentemente del caso se debe alertar al supervisor
de guardia.
c) Flujo con la bomba de lodo detenida. Cada vez que se detecte un
quiebre en la velocidad de la tubería o exista alguna anomalía en el caudal
de retorno, se debe realizar una prueba de flujo, la cual consiste en detener
la rotación, subir la sarta hasta tener la conexión a la altura de la unión y
apagar las bombas y así observar si existe retorno con las bombas
apagadas. De no existir retorno se puede continuar con la perforación, en
caso contrario se debe cerrar el pozo inmediatamente.
Existen varios casos en donde después de detener las bombas aun hay
retorno y no necesariamente es una surgencia la que provoca el influjo. Por
ejemplo si las bombas de precarga no han sido detenidas después de haber
parado las bombas de lodo, reflejándose flujo en el retorno; el fluido del
212
anular aminoro su densidad al mezclarse con trazas de gas reflejando un
efecto de tubo a favor de la línea de la sarta de tubería creando un retorno
con las bombas apagadas, sin embargo este flujo debería detenerse después
de un tiempo especifico.
El efecto de inflado también influye en una malinterpretación del evento
de surgencia, el retorno es ocasionado por la presión de fricción que
aumenta el diámetro del hoyo inflando el pozo y cuando las bombas de lodo
se apagan la presión de fricción disminuye haciendo que el pozo se cierre
recuperando su diámetro original y devolviendo el fluido perdido, este flujo de
retorno puede ser extenso por lo que los empleados de taladro tienden a
confundirlo con una arremetida. Si el pozo es sometido a circulación de
control, será necesario llevar un registro de ganancia/pérdidas puesto que las
pérdidas serán recuperadas cuando las bombas estén detenidas.
La circulación de control se realiza a velocidades de circulación bajas lo
cual implica que las presiones de fricción serán menores disminuyendo el
efecto de inflado, las presiones de cierren será próximas y bajas no tendrán
grandes cantidades de gas en la circulación, por lo que el operador deberá
abrir el anular para descargar la presión cuidadosamente y verificar si es un
efecto de inflado.
Otro factor que puede confundir al personal de taladro es cuando se
trabaja en pozos de grandes profundidades y altas temperaturas que utilizan
lodos fríos que se dilatan en el fondo del pozo generando más volumen.
d) Cambio de la presión y la velocidad de la bomba de lodo. Cuando un
influjo de gas ingresa al pozo, disminuye la presión hidrostática de lodo de
perforación, generando un efecto de tubo en “U” para igualar la hidrostática
en el anular, por lo que la presión de circulación disminuye en los medidores
de las bombas de lodo, aumentando la velocidad de bombeo, esto es
apoyado por la expansión del gas en el anular que disminuye aun más la
densidad de la columna de lodo.
213
Este indicador es poco notado ya que ocurre en un lapso corto de
tiempo, sin embargo es necesario que los trabajadores de taladro estén
capacitados en identificar algún cambio en los instrumentos de las bombas.
e) Verificación del volumen de llenado del pozo en maniobras de viajes
de tubería. Cuando se realizan viajes de tubería el personal de taladro debe
estar atento de realizar el llenado correcto del pozo, así mismo debe ocurrir
cuando se este introduciendo tubería en el pozo, es decir, se debe verificar
que el retorno sea igual al desplazamiento calculado. De esta manera se
debe llevar un control y registro para todos los viajes de tubería que se
realicen para verificar si existe algún influjo en el pozo.
f) Indicador cuando la tubería no sale seca. Mientras un influjo ingresa
en el pozo y se está sacando la tubería del hoyo, esto puede ocasionar que
el fluido dentro del tubo no se deslice hacia el pozo, lo cual puede ser
indicador de un influjo o surgencia. Tomando en cuenta estas circunstancias
se debe cerrar el pozo y evaluar las condiciones después del cierre, es decir,
si el pozo se cierra y la presión del revestidor aumenta continuamente, se
debe a que la surgencia esta fluyendo hacia el pozo.
g) Indicador con la sarta fuera del pozo. Es probable que este tipo de
surgencia haya iniciado cuando se estaba retirando la sarta del hoyo por el
indebido llenado del pozo o cuando se estaban sacando la tubería pesada y
los collares de perforación, ya que estos representan mayor desplazamiento
que la tubería de perforación. Un indicador de surgencia con el hoyo sin
tubería es flujo en el retorno, circunstancia que debe ser informada para
cerrar el pozo, deben ser instalados los sensores de aumento de presión en
el estrangulador si el estrangulador está cerrado, caso contrario se debe
visualizar si hay flujo en el anular.
h) Indicador durante la maniobra de bajada de tubería. La surgencia
que ocurre cuando se introduce tubería dentro del pozo se identifican
observando que la ganancia de los tanques sea igual al desplazamiento de
tubería, de no ser así es muy probable que la velocidad del viaje de tubería
214
este iniciando una compresión en el fondo del pozo forzando el lodo hacia la
formación, disminuyendo así la presión hidrostática del lodo, hasta el punto
que la presión de la columna de fluido de perforación sea menor que la
presión de la formación permitiendo el ingreso de un flujo no deseado al
pozo. A partir de este momento la ganancia de los tanques aumentará,
situación que debe informarse para iniciar el procedimiento de cierre.
i) Cambio en el peso de la columna de lodo. El lodo de perforación
provee de una flotabilidad a la sarta de perforación que disminuye su peso
total en los medidores de tensión de la sarta, mientras mayor sea el peso del
lodo menor será el peso de la sarta. Analizando esto se puede decir que si el
fluido de perforación pierde densidad debido a un influjo en el fondo del pozo,
la sarta ganara peso. Gracias a esto se puede determinar que el peso de la
sarta se puede estudiar como un indicador de la pérdida de peso del lodo,
asimilando de esta manera que se está generando una surgencia por lo tanto
se debe iniciar el procedimiento de cierre respectivo.
j) Indicador mientras se perfila herramientas con unidades de guaya.
Existen muchas posibilidades que se genere una surgencia mientras se
perfila herramientas con guaya fina, debido a las velocidades de maniobra
que se realiza con estas unidades, cuando se está retirando la herramienta
se puede inducir un pistoneó si la herramienta atraviesa una sección del pozo
hinchada estimulando la formación.
Es por esto que los obreros de taladro deben estar observando
constantemente el retorno para verificar que algún afluente en la superficie y
para asegurarse que el pozo este completamente lleno. Si visualiza algún
reflujo anormal se debe cerrar el pozo inmediatamente.
Distribución de la información.
La información debe manejarse con bastante sobriedad y su
distribución debe ser concisa y de fácil entendimiento, lo cual debe estar
apoyado por una buena organización de equipo.
215
La organización y dirección del personal del equipo de perforación es
esencial para las operaciones de control de pozos, debido a esto es muy
recomendable que se realicen simulacros espontáneos para asegurarse que
todos los trabajadores conozcan su responsabilidades, en donde los
procedimientos y restricciones de autoridad deben formar parte de cada
simulacro para lo cual tiene que haber una cadena de mando definida
procurando que todos estén enterados de la autoridad y función que cumple
cada uno de ellos en el control del pozo.
La comunicación es esencial y debe ser enfatizada a través de todas
las operaciones y especialmente durante los eventos de control de pozos,
antes de comenzar la operación se debe informar a la cuadrilla el
procedimiento a realizar, lo que se espera de cada uno de ellos como
cuadrilla y por cada individuo. De esta manera se puede destacar que la
responsabilidad principal de toda la cuadrilla es la de comunicarse entre sí,
distribuyendo la información del evento en curso y la posición que debe
ocupar cada trabajador para realizar en equipo el control del pozo.
Previo al control del pozo se tienen que realizar reuniones de seguridad
para explicar las labores y deberes de cada miembro para el matado del
pozo, la cuadrilla debe aclarar las dudas en su totalidad y aprender de sus
deberes en la ejecución del procedimiento. se puede decir que esta reunión
es un punto crítico del evento ya que la información debe ser suministrada
correctamente asegurándose que cada individuo de la cuadrilla reciba sus
órdenes.
Durante el procedimiento de control del pozo cada miembro de la
cuadrilla ejecuta su función establecida, además debe informar a su
supervisor de algún cambio o variación en la ejecución de sus actividades y/o
alguna circunstancia fuera de lo normal que haya observado.
216
El cambio de guardia debe realizarse con mucha seriedad por lo tanto
debe informarse a la guardia entrante, ya sea por medios escritos y de
comunicación verbal, todos los sucesos, operaciones realizadas en la
guardia anterior y las labores
217
Jefe de equipo
Toma el control de la operación y es responsable del equipo y su
personal. Están a su disposición el supervisor de 12Hrs y el perforador.
Informa al jefe de mantenimiento para activar el plan de control de
emergencias. Puede ser el responsable del estrangulador o de designar al
operador del estrangulador. Coordina la operación de control de pozos con el
Company Man. Informa al administrador de taladro.
Company Man
Organiza la operación de control de pozos. Tiene la responsabilidad
general total, a menos que la integridad del equipo y del personal se vean
comprometidas, por lo que inmediatamente el mando lo tomaría el jefe de
equipo. Da las instrucciones al personal, supervisa las operaciones y se
asegura que el personal conozca sus responsabilidades. Notifica y mantiene
abierta las comunicaciones con la oficina. Puede ser responsable de las
operaciones del estrangulador o de designar al operador del estrangulador.
Supervisor de 12 horas.
Indicara cuando se cerrara la válvula de choke manifold. Al momento de
recibir la información por parte del perforador informa al jefe de equipo para
activar el plan de emergencia.
Obrero de taladro.
Cuñero1: coloca la kelly cock (válvula de seguridad de pasaje pleno).
Queda a disposición del perforador para el manejo del choke manifold, en
caso de que falle el choke hidráulico.
Cuñero2: ayudar con la conexión para instalar el kelly cock. Se dirige a
los shale shaker (equipo de control de sólidos donde se localiza la zaranda
de vibración y el tornillo infinito) y junto al personal de control de sólidos
pesan el lodo.
Cuñero3: se dirige al área del BOP a verificar posibles fugas. En caso
de fallar la unidad acumuladora de presión podrá cerrar la BOP
manualmente.
218
Encuellador.
Se ubica en los tanques de lodos y verifica el nivel de los mismos. Se
coloca a disposición de los químicos.
Obreros de primera.
Limpiadores: se colocan a disposición del encuellador y químico para
preparar lodo más pesado.
Administrador de taladro: informa a Shore Base. Ayuda en colocar alerta
a la cuadrilla de descanso. Prepara la logística para una posible evacuación.
Jefe de mantenimiento.
Coloca en alerta a la cuadrilla de descanso junto al administrador y al
personal de Catering. Da instrucciones al personal supervisorio de
mantenimiento. Está en constante comunicación con el jefe de equipo sobre
el control de la emergencia.
Supervisores de mantenimiento.
Se dirigen a sala de maquinas a esperar instrucciones y controlar la
emergencia.
219
El cierre del pozo en surgencia se efectúa de tal manera que se pueda
proteger al personal y al equipo de perforación, evitar ingresos de más gas al
pozo, permitir que se determinen las presiones de cierre y proveer del tiempo
necesario para organizar el procedimiento de matado del pozo.
Después de determinar el tipo de cierre en el pozo, el personal de
taladro debe colocarse en posición para ejecutar el cierre inmediato e impedir
que se aumente el influjo dentro del pozo. Los puntos claves que deben ser
cubiertos son control remoto de la válvula de choke, control remoto de BOP,
BOP y válvula de choke manifold en caso de que los controles hidráulicos no
funcionen o no estén provistos de la fuerza hidráulica necesaria para
maniobrar con ellos para que efectúen su cierre manualmente.
El cuñero localizado en el BOP debe estar provisto de sus herramientas
e implementos de seguridad para colocarse sobre la válvula y así realizar su
cierre manual de forma rápida y sin poner en riesgo la humanidad del
trabajador.
Sin importar el procedimiento de cierre que se utilice ya sea el cierre
blando, duro o modificado, se debe tener en cuenta que el posicionamiento
final del equipo es el mismo, es decir, el preventor anular designado tienes
que estar cerrado, la válvula HCR abierta y la válvula de choke cerrada, todo
esto con su respectivo registro de presiones de cierre.
220
revestimiento, ganancia de tanques y capacidad anular entre yoyo abierto y
los collares de perforación.
Gracias a esto se brindan datos que permiten calcular la densidad de la
surgencia para saber que tipo de influjo ingreso en el anular, donde ya se ha
formulado que si la surgencia es menor a 2.0lpg indica que es influjo de gas,
si se localiza entre 2.0lpg y 8.5lpg muestra que el kick contiene gas, petróleo
y agua, por ultimo si su densidad se encuentra por encima de 8.5lpg
entonces se está en presencia de agua salada.
El peso de control de la surgencia se puede hallar con la presión de
cierre de la tubería de perforación, es decir, se calcula la densidad que se
necesita para generar SIDPP a la profundidad de la surgencia, resultado que
se debe sumar para obtener la densidad necesaria para vencer la presión de
formación.
Según sea el método de control utilizado, antes de empezar a bombear
el lodo de matado, se debe estimar la presión de circulación inicial y la
presión de circulación final, ya que de esta manera el operador del
estrangulador de choke sabrá cual es la presión que debe mantener en la
tubería de perforación al llegar a la tasa de bombeo establecida
221
La elección del procedimiento de control se rige por las circunstancias
reales que se manejan en el taladro de perforación en presencia de una
surgencia, de esta manera analizaremos diversos factores que puedan influir
en la designación del mejor método para cada circunstancia dada, para así
poder dar un mejor perfil que facilite el estudio de la utilización de cada
método.
El primer caso sería el método del perforador, esta técnica consiste
idealmente en realizar dos circulaciones en el hoyo, la primera se ejecuta con
la densidad de lodo actual para desplazar la burbuja de gas hasta la
superficie y disminuir la presión de cierre de la tubería de perforación y de
revestimiento, existe la posibilidad de reducir la SIDPP y SICP a cero,
reflejando que el flujo en el retorno pudo ser ocasionado por la disminución
de la densidad de lodo en el anular o por el efecto de inflado, de suceder esto
el pozo debe ser cerrado y verificar si hay algún cambio de presión o abrir el
anular y cuidadosamente revisar que el retorno a cesado.
Si solo se obtienen presiones de cierre iguales y por encima de cero, se
deben calcular el peso de lodo de matado y la FCP para el bombeo del
mismo, de esta manera se dará inicio a la segunda circulación que
aumentara la densidad de lodo en el hoyo necesaria para vencer la presión
de formación.
El método del perforador posee la ventaja de comenzar la circulación
inmediatamente con el peso de lodo actual, lo cual es muy provechoso si no
se tiene el material en taladro para aumentar el peso del lodo, además es
una técnica simple que no requiere de muchos cálculos, sin embargo crea
mayor tiempo perdido de taladro y las presiones son elevadas en el anular y
equipos de estrangulamiento. Para el uso de este método se puede
especificar que es utilizable cuando el taladro no posee materiales
densificantes a bordo o cuando se sospecha del efecto de inflado.
222
El método de esperar y densificar o método del ingeniero es una técnica
muy utilizada ya que su objetivo principal es aumentar la densidad de lodo y
desplazar la burbuja de gas en la primera circulación, de esta manera la
surgencia será circulada y el pozo será matado en un ciclo de bombeo de
superficie a superficie. Es importante saber que el material a utilizar para
aumentar el peso de lodo debe tenerse en el taladro para que la
densificación se realice inmediatamente haya sido cerrado el pozo.
Esta técnica es muy ventajosa ya que las presiones que se imponen
en el anular y en los equipo de estrangulamiento son relativamente bajas, el
uso del quipo de gas en superficie y el estrangulador son sometidos a menos
desgaste, generalmente se realiza en una circulación ya que la surgencia es
desplazada y el pozo es matado disminuyendo el tiempo perdido de taladro y
lo más importante de su utilización es el alto índice de seguridad que provee.
En el tercer caso se tiene el método actual o concurrente el cual se
fundamenta en circular el pozo mientras se aumenta la densidad del lodo
gradualmente hasta obtener la densidad de lodo final necesaria para matar el
pozo, es decir, cuando el lodo de matado final llegue a la superficie el pozo
debe estar muerto. La desventaja que provee la utilización de esta técnica de
control son las altas presiones a las que se somete el anular y el dispositivo
de estrangulación, además es importante destacar que por la rapidez con la
que se inicia la circulación el lodo es propenso a no ser muy consistente, por
lo cual el peso de lodo necesita ser verificado frecuentemente.
Según el análisis realizado a los tres procedimientos de matado se
puede deducir que el método del perforador es utilizable cuando se sospecha
del efecto de inflado o de algún agente que disminuya la presión de la
columna de lodo, ya sea por llenado insuficiente del pozo, pérdida de
circulación, entre otros casos, para lo cual solo bastaría circular la surgencia
a tasa de control para así poder retirar el influjo y disminuir el efecto de
inflado, además también se puede circular con esta técnica cuando no se
tengan los materiales densificantes en el taladro.
223
Sin embargo el método del ingeniero y concurrente según el análisis
dado, son técnicas más efectivas por el simple hecho de que el lodo de
matado es bombeado desde la primera circulación, aunque cada
procedimiento posee una desventaja, el primero tiene que esperar un lapso
de tiempo determinado para poder mezclar y aumentar la densidad del lodo
hasta el peso de matado, este tiempo de espera es crítico en el taladro ya
que la presión en el estrangulador aumenta periódicamente por la expansión
del gas.
El método concurrente bombea lodo densificado en la primera
circulación pero el aumento del peso se efectúa gradualmente hasta obtener
el peso final, lo cual implica mucho tiempo de mezclado a varios niveles de
densidad provocando la inconsistencia del fluido de perforación que se
circula por lo tanto disminuye la eficiencia del mismo en la operación de
matado.
El ultimo método a estudiar es la técnica volumétrica la cual consiste en
dejar aumentar la presión del anular para mantener una presión de fondo que
impida el ingreso de mas surgencia dentro del pozo, desahogando
periódicamente a través del estrangulador manteniendo una presión
constante en anular para poder reducir la BHP y no provocar una fractura en
la formación, llevando la burbuja de gas hasta la superficie donde podrá ser
evacuada.
El método volumétrico es una técnica de matado interesante ya que su
aplicación es bastante aceptada cuando no se posee la sarta dentro del
hoyo, la sarta se encuentra a insuficiente profundidad como para desplazar la
surgencia, la broca presenta un taponamiento que impide la circulación
desde la tubería y cuando el tiempo de espera después del cierre del pozo se
prolonga debido a la toma de decisiones o por preparación de lodo de
matado.
224
CONCLUSION
225
El dispositivo impide reventones representa y brinda seguridad en un
taladro de perforación ya que después de identificar la surgencia el BOP es
controlado para cerrar el pozo según el procedimiento correspondiente, en
conjunto con los demás equipos ya sea la unidad de choke, válvulas de
seguridad del top drive, válvula kelly cock, stand pipe, HCR, kill line, inclusivo
las bombas de lodo; todos los equipos mencionados están diseñados para
trabajar como un solo sistema de control de pozos, lo cual obliga al personal
a estar debidamente capacitado para manipular todos y cada uno de ellos.
El control de una arremetida de gas esta guiado principalmente en
evaluar las condiciones que originaron el evento y así poder reaccionar de
manera asertiva con la situación, para lo cual se debe realizar el cierre
correspondiente del pozo, de esta manera se podrán obtener datos que
permitan generar información valiosa, como la presión de fondo que se debe
vencer, identificación del peso de la surgencia, presiones de cierre en el
revestidor y tubería de perforación, presión de formación, entre otros. Estos
datos facilitaran el cálculo de variables importantes como la presión inicial,
presión final de circulación y peso de lodo de control; los cuales se utilizaran
en el procedimiento de matado del pozo.
La elección de un procedimiento de control, debe ser analizada y
discutida en base a las condiciones de trabajo, sin embargo este proyecto
estudió y comparo las técnicas para controlar un pozo discrepando una gran
ventaja en el método del ingeniero, ya que es el único que permite bombear
el fluido de matado final en la primera circulación disminuyendo desde su
inicio la presión en la tubería de perforación y removiendo la surgencia en
menos tiempo.
El último objetivo planteado se fundamentó en establecer un plan de
control para detectar y controlar una arremetida, en donde se evaluaron
circunstancias e indicadores que permitirán identificar un evento de
surgencia, de esta manera poder cerrar y controlar el pozo de forma efectiva
a través del método de control correspondiente.
226
Sin embargo es claro indicar que la perspectiva de las empresas y
corporaciones dedicadas al área de perforación tenga su propia forma de
trabajar en presencia de una arremetida de gas, aunque la finalidad sigue
siendo las mismas. De esta manera el plan de control que se pasmo en este
trabajo especial de grado solo buscó establecer los parámetros principales
de control presentes en cualquier procedimiento usado en el mundo y así
formar criterios que ayuden a tomar la decisión correcta de cara a este tipo
de eventos.
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RECOMENDACIONES
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Día a día vivimos en actualizaciones y mejoras en la parte
computacional, que permitan el mejor entendimiento y manejo de las
bondades que nos ofrece el computador. Por esta razón se debe
actualizar las herramientas de programación que facilitan la creación
de programas, los cuales resuman los complejos y tediosos cálculos y
el manejo de grandes cantidades de información que se le presentan
al ingeniero.
Organizar y realizar seminarios dictados por ingenieros , técnicos y
personal obrero que posean los conocimientos prácticos que
complementen todo el entendimiento teórico obtenido en el transcurso
del estudio de pregrado y así fomentar el desarrollo laboral en los
estudiantes en cualquiera de las areas correspondientes a la rama de
ingeniera de gas.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
230
VARCO (2006). TDS 11SA Manual de capacitación.
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