es una consideración importante para la industria del automóvil.

Aceros que se
endurecenrápidamente bajo carga de impacto son útiles en la absorción de energía
mecánica.Un valor positivo de m implica que un material resistirá estricción. altos valores de
m y n significanel material puede exhibir una mejor conformabilidad en estirar: sin embargo
manchas deendurecimiento y el recocido de estos valores no afectan las características
Para la embuticiónprofunda, la relación deformación plástico (r) es importante. Definimos
la relación deformaciónplástico como:

formula

En esta ecuación. w y h corresponde a la anchura y el grosor del material que se procesa, y

elsubíndice cero indica dimensiones originales, Formación de diagramas límite se utilizan
a menudopara comprender mejor la capacidad de conformación de los materiales metálicos.
en general, sedefine la capacidad de conformado de material se describe a menudo en
términos de dos cepas deuna deformación importante, siempre positivo, y una cepa menor
que puede ser positivo o negativoFigura 8-4. Condiciones de deformación de la izquierda
hacen círculos estampados en unamuestra se transforman en elipses: para condiciones de
la derecha, círculos más pequeñosestampados en las muestras se convierten en círculos
más grandes que indican estiramiento. Losdiagramas límite forman ilustran las regiones
específicas sobre las que el material puede serprocesado sin comprometer la integridad
mecánica.

RECUPERACIÓN ELÁSTICA

Otro punto a señalar es que cuando un material metálico se deformausando una tensión por
encima de su límite elástico a un nivel superior (S1 en la figura 8-1 (d)). lacepa
correspondiente existente en el esfuerzo se obtiene dejando caer una línea perpendicular
aleje horizontal (punto etotal). una deformación igual a se recupera ya que es elástica
en lanaturaleza. la deformación elástica que se recupera después de un material se ha
deformadoplásticamente se conoce como recuperación elástica. la aparición de
recuperación elástica esextremadamente importante para la formación de los paneles de
carrocería de automóvil a partir deaceros hoja a lo largo.

Grafica8-2 MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO

DEFORMACIÓN

Con muchas otras aplicaciones. Este efecto también se observa en materiales

poliméricosprocesados, por ejemplo, por extrusión. esto se debe a muchos polímeros son
visco elástico, comose discutió en el capítulo.Es posible dar cuenta de la recuperación
elástica en el diseño de componentes: Sin embargo, lavariabilidad en la recuperación
elástica hace que este sea muy difícil.. Por ejemplo, un alicate deapoyo del automóvil
recibirá bobinas de chapa de acero de diferentes fabricantes de acero, yaunque las
especificaciones para el acero son idénticas, la variación elástica en aceros recibida decada
fabricante (o incluso para diferentes lotes del mismo fabricante) hará más difícil la
obtenciónde componentes en frio que tienen precisamente la misma forma y dimensiones.

EFECTO BAUSCHINGER

Considere un material

que ha sido sometido a la tensión de deformaciónplástica .Luego, consideremos dos

muestras separadas (A y B) de este material. Muestra deensayo A en tensión, y una
muestra B bajo compresión. nos damos cuenta que para el
materialdeformado el esfuerzo de fluencia en tensión ( ) para la muesta A es mayor
que laresistencia a la compresión de rendimiento ( ) para la muestra B. Este efecto, en elque
un material sometido a la tensión muestra una reducción en la resistencia a la compresión,
se

conoce como el efecto Bauschinger. Tenga en cuenta que estamos comparando la

resistencia a lafluencia de un material bajo compresión y la tensión después de que el
material ha sido sometido adeformación plástica bajo un esfuerzo de tracción. El
efecto Bauschinger también se ve en lareversión del estrés. Considere una muestra
deformada bajo compresión. Podemos entoncesevaluar dos muestras separadas C y D. La
muestra sometida a esfuerzo de compresión muestrauna tensión de flujo mayor que el de la
muestra D se somete a esfuerzo de tracción. El efectoBauschinger juega un papel
importante en el procesamiento mecánico de aceros y otrasaleaciones.

MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN

Obtenemos fortalecimiento durante la deformación de un material metálico mediante el

aumentodel número de dislocaciones. Antes de la deformación, la densidad de
dislocaciones es de unos 10cm de línea de dislocación por centímetro cúbico de metales
una concentración relativamentepequeña de las dislocaciones.Cuando se aplica una tensión
mayor que la resistencia a la fluencia. Dislocaciones comienzan aresbalar (Ley de Schmid,
capítulo 4). Finalmente, una dislocación en movimiento en su plano dedeslizamiento se
encuentra con obstáculos que el pin de la línea de dislocación. A medida quecontinuamos
aplicando el estrés. la dislocación intenta mover inclinándose en el centro. Ladislocación
puede mover tan lejos que un bucle se produce (Figura 8-5). Cuando el bucledislocación
finalmente se toca se crea una nueva luxación. La dislocación original todavía se fija ypuede
CRE comió dislocación adicional bucles. Este mecanismo para la generación
dedislocaciones se llama una fuente de Frank-Read: Figura 8-5 (e) muestra una
micrografíaelectrónica de una fuente de Frank-ReadLa densidad de dislocaciones puede
aumentar a cerca de 1,012 cm de línea de dislocación porcentímetro cúbico de metal
durante el endurecimiento por deformación. Como se discutió en elCapítulo 4 dislocación
movimiento es el mecanismo por el plástico ya que se produce en losmateriales metálicos:
sin embargo, cuando tenemos demasiados trastornos, que interfieren con suoficio . Una
analogía de esto es cuando tenemos demasiadas personas en una habitación, es difícilpara
ellos para moverse. el resultado es una mayor fuerza, pero reduce la ductilidad de
losmateriales metálicos que se han sometido a endurecimiento de trabajo.

ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN Y EL RECOCIDO

la fuente de lectura franca puede generar dislocaciones.a) A las dislocaciones se fija en sus
extremos por defectos en la red,b) Como el desplazamiento continúa moviéndose, los arcos
de dislocaciónc) finalmente doblado sobre sí mismod) finalmente, las formas de bucle
dislocación, y una nueva luxación se creae) Micrografía electrónica de una fuente de lectura
Frank-(x330.000)

Cerámica contienen dislocaciones e incluso pueden ser endurecido por deformación en

unpequeño grado, sin embargo, las dislocaciones en cerámica normalmente no son muy
móviles.Cerámicas policristalinas también contienen porosidad. Como resultado, la cerámica
se comportancomo materiales frágiles y deformación y fortalecimiento significativo por
trabajo en frío no sonposibles. Asimismo, los materiales unidos covalentemente, tales como
el silicio (Si) son demasiadofrágiles para trabajar endurecen apreciablemente. Gafas son
amorfas y no contienen dislocacionesy por lo tanto no pueden ser la tensión se
endurecieron.Los termoplásticos son polímeros tales como polietileno, poliestireno, y nylon.
Estos materialesconsisten en moléculas que son cadenas de espagueti largo.
Termoplásticos fortalecerán cuandose deforman. Esto no es de endurecimiento por
deformación multiplicación dislocación de

vencimiento, pero, en cambio, el fortalecimiento de estos materiales implica a la alineación

yposiblemente localizada cristalización de largo. moléculas semejantes a cadenas. Cuando
seaplica una tensión mayor que la resistencia a la fluencia a los polímeros termoplásticos,
tales comopolietileno, los enlaces de van der Waals (Capítulo 2) entre las moléculas en
diferentes cadenasrotas. Las cadenas se enderezan y se alinean en la dirección de la
tensión aplicada son (Figura 8-6). La resistencia del polímero en particular en la dirección de
la tensión aplicada, aumenta comoresultado de la alineación de las cadenas poliméricas en
la dirección de la tensión aplicada. Comose ha expuesto en los capítulos anteriores, el
procesamiento de tereftalato de polietileno (PET)utilizando el proceso de soplado de
estiramiento involucra tal cristalización inducida por el estrés.Los polímeros termoplásticos
se hacen más fuertes como resultado de la adaptación local decadenas de polímero que se
producen como resultado de la tensión aplicada. Este aumento de lafuerza se ve en la curva
de tensión-deformación de termoplásticos típicos. Muchas de las técnicasutilizadas para el
procesamiento de polímeros son similares a los utilizados para la fabricación demateriales
metálicos. La extrusión, por ejemplo, es el procesamiento de polímeros másampliamente
utilizado técnica de. Aunque muchas de estas técnicas comparten similitudesconceptuales,
hay dimerences importantes entre los mecanismos por los cuales los polímeros sevuelven
fortalecidos durante su procesamiento.

PROPIEDADES FRENTE AL PORCENTAJE DE TRABAJO EN FRÍO

Mediante el control de la cantidad de deformación plástica, controlamos endurecimiento

pordeformación. Nos Noruega Mally medir la cantidad de deformación por define el
porcentaje detrabajo en frío.Donde Ao es el área original de la sección transversal del metal
y es el área final de la seccióntransversal después de la deformación. Para el caso de
laminación en frío, el porcentaje dereducción en el grosor se usa como la medida de trabajo
en frío según.Donde

to

es el espesor inicial de situación y ris el espesor final. El efecto del trabajo en frío en
laspropiedades mecánicas de porción comercialmente puro se muestra en la Figura 8-7.
Como fríoaumenta de trabajo, tanto el rendimiento y el aumento de resistencia a la tracción:
Sin embargo, lasdisminuciones de ductilidad y se aproxima a cero. Los descansos de metal
si se intenta un trabajomás fría; Por lo tanto, hay una cantidad máxima de trabajo en frío o
deformación que podemosrealizar en un material metálico antes de que sea demasiado
frágil y se rompe

Ejemplo 8.1 trabajo en frío una placa de cobre

una placa de cobre de 1 cm de espesor es reducido en frío de 0,50 cm y más tarde se

redujo aúnmás a 0,16 cm. Determinar el porcentaje de trabajo en frío total y la resistencia a
la tracción de laplaca de 0,16 cm (véanse las figuras 8-7 y 8-8.)
 Mecanismos de endurecimiento

Deformación y mecanismos de endurecimiento

1. 1. 1.- INTRODUCCIÓN. En el presente escrito se explican algunos mecanismos de

deformación que han sidopropuestos para explicar el comportamiento de las
deformaciones en materiales cerámicos,metálicos y poliméricos. También se presenta una
explicación acerca de algunas técnicas deendurecimiento de diferentes materiales en
términos de los mecanismos de deformación.2.- MECANISMOS DE DEFORMACIÓN DE
METALES. 2.1 Historia: Estudios e investigaciones acerca de los materiales han llevado
alcálculo la resistencia mecánica teórica de cristales perfectos. Estas resistencias
mecánicasteóricas resultan ser mucho mayores que aquellas medidas experimentalmente.
En 1930 seexplicó que esta discrepancia se debe a la presencia de dislocaciones. Sin
embargo fuehasta 1950 que se observó la existencia de dichas dislocaciones con la ayuda
de unmicroscopio electrónico. 2.2 Conceptos básicos de dislocaciones: Existen dos tipos
principales dedislocaciones: Dislocaciones de borde: Existe una deformación de la red
cristalina causada por laexistencia de un medio plano extra de átomos. (Fig. 1) Fig. 1
Dislocación de Borde. Dislocaciones de tornillo: Se puede observar como el producto de un
esfuerzo decorte. La línea de la dislocación pasa a través del centro de un espiral, asemeja
a una rampade átomos. (Fig. 2) 1

2. 2. Fig. 2 Dislocación de tornillo. Dislocaciones Mixtas: Tiene componentes tanto de una

dislocación de borde comode una de tornillo. (Fig. 3) Fig. 3 Dislocación mixta. La
deformación plástica se debe al movimiento de un gran número de dislocaciones.Una
dislocación de borde se mueve en respuesta a un esfuerzo de corte aplicado endirección
perpendicular a su línea de dislocación. A este movimiento de dislocaciones se lellama
deslizamiento. El movimiento de una dislocación de borde se asemeja al mecanismoque
utilizan algunas orugas para avanzar. (Fig. 4) 2

3. 3. Fig. 4 Deslizamiento de una dislocación de borde. El deslizamiento de una dislocación

de borde es paralelo a la dirección en la que seaplica el esfuerzo de corte. El movimiento
de una dislocación de tornillo es perpendicular ala dirección del esfuerzo aplicado. (Fig. 5)
Fig. 5 Movimiento de una dislocación de tornillo. Todos los metales y aleaciones poseen
dislocaciones formadas durante lasolidificación, durante deformaciones plásticas y como
consecuencia de esfuerzos térmicosderivados de un enfriamiento rápido. Densidad de
dislocaciones: Se le llama así a la distancia total de las dislocaciones enuna unidad de
volumen o equivalentemente al número de dislocaciones que intersectan unaunidad de
área de cualquier sección. Se puede expresar en milímetro de dislocación pormilímetro
 cúbico, o solamente como uno sobre milímetro cuadrado. Los valores de densidad de
dislocaciones típicos de un metal cuidadosamentesolidificado son de aproximadamente
103 mm-2. Para materiales fuertemente deformadoslos valores de densidad de
dislocaciones son de 109-1010 mm-2 y se pueden reducir con untratamiento térmico a
105-106 mm-2. En materiales cerámicos estos valores se encuentranentre 102 y 104 mm-
2, y para monocristales de silicio entre 0.1 y 1 mm-2. 3

4. 4. 2.3 Características de las dislocaciones: Toda dislocación presenta campos deesfuerzo

alrededor suyo que influyen en la movilidad de las dislocaciones así como en
lamultiplicación de las mismas. (Fig. 6) Cuando un metal es deformado plásticamente,
aproximadamente un 5% de laenergía de deformación se retiene internamente, el resto se
disipa a manera de calor. Comoconsecuencia existen regiones en las que esfuerzos de
comprensión, tensión y corte sonaplicados a los átomos vecinos en la red cristalina. Las
magnitudes de dichos esfuerzosdisminuyen al alejarse de la dislocación. Fig. 6 Campos de
esfuerzos alrededor de una dislocación. Los campos de esfuerzo alrededor de
dislocaciones cercanas pueden interactuar detal manera que a cada una de esas
dislocaciones se ejerce un esfuerzo resultante de lacombinación de las interacciones de
los esfuerzos de dislocaciones vecinas. Por ejemplo:Al estar presentas dos dislocaciones
de borde sobre un mismo plano de deslizamiento (Fig.7) los campos de compresión y
tensión se encuentran del mismo lado del plano dedeslizamiento. En este caso existirá una
fuerza de repulsión entre ambas dislocaciones quelas apartará y generará esfuerzos entre
las mismas. Por el contrario, si los planos extras seencuentran de lados opuestos del plano
de deslizamiento, entonces estos presentan unafuerza de atracción. Dicha fuerza de
atracción hará que los medios planos extras se unanpara formar un plano completo y
harán desaparecer la dislocación desapareciendo tambiénlos campos de esfuerzos
generados por la misma. 4

5. 5. Fig. 7 Interacciones entre dislocaciones. Las interacciones entre dislocaciones se

pueden dar entre dislocaciones de borde,tornillo y/o mixtas. Durante una deformación
plástica el número de dislocaciones aumentadrásticamente. Las dislocaciones ya
existentes, las fronteras de grano, los defectos internosy las irregularidades en la superficie
del material son fuentes de nuevas dislocaciones. 2.4 Sistemas de deslizamiento:
Normalmente existen planos y direcciones sobredichos planos sobres los que
preferentemente se deslizarán las dislocaciones. Un sistema dedeslizamiento se compone
de un plano y una dirección de deslizamiento. El sistema dedeslizamiento depende de la
estructura cristalina que posea el metal y es tal que minimizala distorsión que acompaña al
movimiento de la dislocación. El plano y la dirección dedeslizamiento serán aquellos que
posean mayores densidades atómicas (planar y lineal). Porejemplo: En una estructura FCC
el deslizamiento ocurre a través de la familia de planos{111} (D.P.=0.907) y a través de la
familia de direcciones <100> (Diagonales de las caras).El número de diferentes sistemas
de deslizamiento representa las diferentes posiblescombinaciones entre los planos y las
 direcciones de deslizamiento. En la siguiente tabla sepresentan los sistemas de
deslizamiento para estructuras FCC, BCC y HCP. 5

6. 6. Aquellos metales con mayor cantidad de sistemas de deslizamiento son más dúctilesya
que es posible que se deformen plásticamente. Aquellos con menos sistemas
dedeslizamiento son más frágiles. 2.5 Deformación plástica de metales policristalinos: En
los metalespolicristalinos las orientaciones cristalográficas están ordenadas al azar debido
a laexistencia de un gran número de granos. En este caso el movimiento de la dislocación
seráa través del sistema de deslizamiento que esté más favorecido. La deformación
plástica deun metal policristalino es resultado de las deformaciones individuales de cada
uno de losgranos causadas por el deslizamiento. Ya que normalmente las fronteras de
grano no seseparan ni se abren, cada grano es sometido a un esfuerzo y asume la forma
de sus vecinos. Los metales policristalinos son más fuertes que aquellos monocristalinos
ya que serequieresn esfuerzos mayores para llevar a cabo el deslizamiento.3.-
MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO EN METALES. La habilidad de un metal depende
de la habilidad para moverse de susdislocaciones. Virtualmente todas las técnicas de
endurecimiento se basan en un principiobásico: “Restringiendo o dificultando el movimiento
de las dislocaciones resulta en unamejora en las propiedades mecánicas del material”. 3.1
Endurecimiento por reducción de tamaño de grano: Normalmente granosadyacentes
poseen diferentes orientaciones cristalográficas. Tomando como ejemplo la(Fig. 8), las
fronteras de grano actúan como barrera al movimiento de dislocaciones debido 6

7. 7. a dos razones: (1) Para que la dislocación continúe su movimiento al llegar a la frontera
degrano es necesario que cambie de dirección. (2) La frontera de grano representa
unadiscontinuidad en el sistema de deslizamiento. Fig. 8 Granos adyacentes con diferentes
orientaciones cristalográficas. Entre mayor sea el ángulo de las fronteras de grano mayor
será la dificultad de queuna dislocación migre de un grano a otro. En su lugar, el esfuerzo
generado por eldeslizamiento puede activar fuentes para crear nuevas dislocaciones. Para
la mayoría de los materiales, el punto de cedencia o límite elástico (esfuerzo alcual el
material comienza a deformarse plásticamente) está definido por la ecuación deHall-Petch:
1 − σ y = σ 0 + kyd 2 Donde d es el diámetro de grano promedio y, σ y y k y son constantes
propias delmaterial. Esta ecuación no es válida ni para tamaños de grande muy grandes ni
muypequeños. (Fig. 9) 7

8. 8. Fig. 9 Variación del valor del punto de cedencia con respecto al diámetro promedio de
grano. El tamaño de grano se puede regular por medio de la velocidad de solidificación
ytambién por medio de deformación plástica seguida de un tratamiento térmico apropiado.
Las fronteras entre dos fases distintas son también impedimentos para elmovimiento de las
dislocaciones. El tamaño y la forma de las diferentes fases afectan engran medida a las
propiedades mecánicas de aleaciones con diferentes fases. 3.2 Endurecimiento por
solución sólida: Otra técnica para el endurecimiento demetales es la adición de impurezas
que entran en solución sólida de manera intersticial osustitucional. Los metales de alta
pureza son generalmente más suaves y débiles que susaleaciones. En la siguiente figura
 (Fig. 10) se muestra la variación de la resistencia a latensión, el punto de cedencia y la
elongación de una aleación de cobre al variar sucontenido de níquel. 8

9. 9. Fig. 10 Variación de (a) la resistencia a la tensión, (b) el punto de cedencia y (c) la

ductilidad de una aleación de Cu-Ni al variar el contenido de Ni. Las impurezas que entran
en solución sólida comúnmente ejercen esfuerzos detensión y compresión en la red
cristalina a sus átomos vecinos. Los átomos de impurezastienden a difundirse alrededor de
las dislocaciones para contrarrestar parte de los esfuerzosgenerados por las dislocaciones,
dificultando con esto el movimiento de dislocaciones. Porejemplo: En el caso de una
impureza sustitucional cuando es de menor tamaño a los átomosde la red, genera
esfuerzos de tensión (Fig. 11), mientras que si es de mayor tamaño, generaesfuerzos de
compresión (Fig. 12) sobre la red cristalina a su alrededor. En el caso de lasimpurezas
intersticiales todas generan esfuerzos de compresión hacia la red a su alrededor. Estas
mismas interacciones de los esfuerzos de red existirán entre las impurezas ylas
dislocaciones en movimiento durante una deformación plástica. Es por estasinteracciones
que se requiere aplicar un esfuerzo mayor para iniciar y luego para continuaruna
deformación plástica en aleaciones en solución sólida. 9

10. 10. Fig. 11 Representación de los esfuerzos de tensión generados por una impureza
sustitucional de menor tamaño. Fig. 12 Representación de los esfuerzos de compresión
generados por una impureza sustitucional de mayor tamaño. 3.3 Endurecimiento por
deformación: En esta técnica, un metal dúctil se endureceal ser deformado plásticamente.
También se conoce como trabajo en frío ya que lastemperaturas a las que se hace la
deformación son mucho menores a la temperatura defusión del metal. Fuente de Frank-
Read: Esto es un mecanismo mediante el cual se generan nuevasdislocaciones. Como ya
se ha mencionado, durante la deformación de plástica de un metal,las dislocaciones dentro
del mismo comienzan a deslizarse. Una dislocación que se deslizaa través de la estructura
cristalina finalmente encontrará un obstáculo que la sujetará por losextremos. La
dislocación comenzará a arquearse por el centro, tanto que será capaz deformar un “lazo”.
Cuando éste finalmente se toque a sí mismo, se habrá creado una nuevadislocación. La
original seguirá sujeta y podrá crear lazos de dislocaciones adicionales.Luego de la
deformación el número de dislocaciones incrementará en gran medida. Loscampos de
esfuerzos de las nuevas dislocaciones interferirán en el deslizamiento de lasotras, lo cual
incrementa el esfuerzo necesario para deformar el metal, logrando así elendurecimiento
del material. Existen diferentes técnicas para, de manera simultánea, conformar y
endurecer unmaterial por trabajo en frío (Fig. 13). El laminado es usado para producir
placas, hojas o 10

11. 11. láminas del metal. El forjado deforma el metal al introducirlo en moldes o al golpearlo
paraque adquiera la forma deseada. En el trefilado se jala un material a través de un molde
paraproducir un alambre. En la extrusión se empuja un material a través de un molde
paraformar productos de sección transversal uniforme (varillas, tubos, etc.). El
estampadoprofundo o embutido se usa para formar el cuerpo de latas. El estirado y el
 doblado seutilizan para darle forma al material en láminas. Fig. 13 Técnicas de
procesamiento por deformación (a) rolado o laminado, (b) forjado, (c) trefilado, (d)
extrusión, (e) embutido, (f)estirado, (g) doblado. El porcentaje de trabajo en frío (%CW
Cold Working) expresa el grado dedeformación plástica que experimenta el metal, y se
define como A0 − Ad %CW = ( ) × 100 A0 Donde A0 es el área original de la sección
transversal que experimenta ladeformación y Ad es el área después de la deformación. En
la (Fig. 14) se muestra como varían el punto de cedencia (a), la resistencia a latensión (b) y
la ductilidad (c) en función del porcentaje de trabajo en frío (%CW) para unacero 1040,
cobre y latón. También los diagramas de esfuerzo-deformación se venafectados por el
trabajo en frío. En la (Fig. 15) se observa como se requiere mayor esfuerzopara alcanzar el
punto de cedencia conforme aumenta el %CW. 11

12. 12. Fig. 14 Variación de las propiedades mecánicas en función del %CW para acero 1040,
cobre y latón.Fig. 15 Influencia del %CW en el diagrama esfuerzo-deformación de un acero
con bajo contenido de carbono. 12

13. 13. 4.- RECOCIDO, RECUPERACIÓN, RECRISTALIZACIÓN YCRECIMIENTO

GRANULAR. Como se mencionó antes, una fracción de la energía utilizada para deformar
unmetal es almacenada en la estructura interna del mismo. Estos esfuerzos
residualesasociados a la creación de nuevas dislocaciones pueden afectar la conductividad
eléctrica yla resistencia a la corrosión, además de las propiedades mecánicas del material.
4.1 Recocido: Las propiedades y estructura del metal pueden regresar a como eranantes
del trabajo en frío mediante un tratamiento térmico o recocido. El recocido es untratamiento
térmico diseñado para eliminar los efectos del trabajo en frío. Puede utilizarsepara eliminar
totalmente el endurecimiento por deformación. El componente final seráblando y dúctil y
después del recocido se podría seguir aplicando trabajo adicional en frío.Existen tres
etapas dentro del proceso del recocido: recuperación, recristalización ycrecimiento
granular. (Fig. 16) Fig. 16 Efecto del recocido sobre la microestructura de metales
trabajados en frío (a) trabajo en frío, (b) después de la recuperación, (c) después de la
recristalización) y (d) después del crecimiento de grano. 4.2 Recuperación: La
microestructura original trabajada en frío se compone degranos deformados con un gran
número de dislocaciones entrelazadas. Al calentarse elmaterial las dislocaciones son
capaces de moverse y forman los bordes de una nuevaestructura. Gracias a esto algunos
esfuerzos residuales se han eliminado. Además se hanrecuperado la conductividad
eléctrica y térmica del metal. Sin embargo a pesar de sumovimiento, la densidad de
dislocaciones se mantiene prácticamente igual. 4.3 Recristalización: Después de que la
recuperación es completa, los granos aúnposeen una energía interna relativamente alta.
La recristalización es la formación de un 13

14. 14. nuevo conjunto de granos libres de esfuerzos que tienen aproximadamente
dimensionesiguales en todas las direcciones con una baja densidad de dislocaciones. La
recristalizaciónes un fenómeno que depende del tiempo y la temperatura. El grado de
recristalizaciónincremento con el tiempo. En la (Fig. 17) se observa la variación de la
 resistencia a latensión y la ductilidad de una aleación de latón en función de la temperatura
de recocido yse ilustra la evolución de la microestructura a lo largo del tratamiento
térmico.Fig. 17 Influencia de la temperatura de recocido en las propiedades mecánicas y la
microestructura de una aleación de latón. Temperatura de recristalización: Es la
temperatura a la cual la recristalización escompleta en un lapso de 1 hora. Comúnmente se
encuentra entre un tercio y la mitad de latemperatura fusión dependiendo de varios
factores como el %CW al que fue sometido y la 14

15. 15. cantidad de impurezas presentes. Típicamente la temperatura de recristalización

disminuyeal aumentar el %CW, al aumentar el tiempo y al reducir el tamaño de grano y
aumenta alaumentar la cantidad de impurezas presentas. Existe un punto crítico de %CW
debajo delcual la recristalización no puede ocurrir y normalmente se encuentra entre 2 y
20%.(Fig. 18) Fig. 18 Variación de la temperatura de recristalización en función del %CW
para hierro. Trabajo en caliente: Se pueden llevar a cabo deformaciones plásticas del metal
atemperaturas mayores a la temperatura de recristalización. Durante la deformación
portrabajo en caliente no hay endurecimiento ya que la recristalización está
ocurriendocontinuamente, por esto la deformación plástica es prácticamente ilimitada. 4.4
Crecimiento granular: Una vez que la recristalización se ha completado, losgranos libres de
esfuerzos residuales continuarán creciendo si el metal se mantiene a unatemperatura
elevada. El crecimiento de granos no necesariamente es precedido por unarecuperación y
una recristalización; puede ocurrir en materiales policristalinos, metálicos ycerámicos. La
energía superficial de las fronteras de grano es la que impulsa el crecimiento delos granos.
Al incrementar el tamaño de grano el área de las fronteras disminuye lograndoasí una
reducción en la energía interna del material. 15

16. 16. El crecimiento granular se lleva a cabo por la migración de fronteras de grano. Notodos
los granos pueden crecer, y los que si lo hacen, crecen a expensas de granos de
menortamaño que se encogen. El tamaño de grano promedio aumenta al aumentar el
tiempo. Elmovimiento de las fronteras de grano es un fenómeno de difusión átomos a corto
alcance deun lado a otro de la frontera. La dirección del movimiento de la frontera es en
direcciónopuesta a la dirección en que migran los átomos. (Fig. 19) Fig. 19 Representación
del crecimiento granular producto de la difusión. Para un gran número de materiales
policristalinos el diámetro de los granos varíacon el tiempo de acuerdo a la siguiente
relación: d n − d 0n = Kt Donde d0 es el diámetro de grano inicial a t=0, y K y n son
constantesindependientes del tiempo. Normalmente el valor de n es 2 o mayor a 2. En la
(Fig. 20) se muestra la variación del diámetro de grano con respecto al tiempopara una
aleación de latón a diferentes temperaturas en una escala logarítmica. Elincremento en la
temperatura acelera el crecimiento granular. 16

17. 17. Fig. 20 Variación del diámetro de grano con respecto al tiempo en una aleación de
latón a diferentes temperaturas en escala logarítmica.5.- MECANISMOS DE
DEFORMACIÓN EN MATERIALESCERÁMICOS. 5.1 Cerámicos cristalinos: Para este tipo
de cerámicos, la deformación plásticaocurre de la misma manera que en los metales, por
 el deslizamiento de dislocaciones. Losmateriales cerámicos son duros y frágiles y no
presentan deformaciones plásticas debido ala gran dificultad de movimiento de sus
dislocaciones. En los cerámicos de naturalezaiónica existen muy pocos sistemas de
deslizamientos, esto es resultado de la naturalezaeléctrica de los enlaces iónicos. Para que
ocurra el deslizamiento en algunas direcciones,iones de cargas iguales deben acercarse, y
dada la repulsión electroestática de los mismoses que el deslizamiento se dificulta en gran
manera. En los cerámicos de naturalezacovalente también se dificulta el deslizamiento
debido a: (1) la fuerza de sus enlaces, (2)también existen pocos sistemas de deslizamiento
y (3) la estructura compleja de lasdislocaciones. 5.2 Cerámicos no cristalinos: La
deformación plástica en los materiales cerámicosno cristalinos se lleva a cabo a través de
un flujo viscoso. El grado de deformación esproporcional al esfuerzo aplicado. En
respuesta a un esfuerzo de corte aplicado, los átomoso iones se deslizan por el
rompimiento y la creación de enlaces interatómicos, sin embargono está prescrito el modo
ni la dirección en que ocurre este fenómeno. 17

18. 18. Para un flujo viscoso en un líquido que se origina por el esfuerzo de corte generadopor
dos placas paralelas (Fig. 21), la viscosidad η es la relación entre el esfuerzo aplicadoτ y el
cambio en la velocidad dv con distancia dy en dirección perpendicular a las placas: τ F/A
η= = dv / dy dv / dy Fig. 21 Representación de un flujo viscoso de un fluido en respuesta a
un esfuerzo de corte aplicado. Al aumentar la temperatura la fuerza de los enlaces
disminuye y por tanto sefavorece el deslizamiento o flujo de los átomos o iones
disminuyendo así la viscosidad dematerial.6.- MECANISMOS DE DEFORMACIÓN
YENDURECIMIENTO EN POLÍMEROS. 6.1 Deformación de polímeros semicristalinos:
Muchos polímeros semicristalinosposeen una estructura de esferulitas, la cual consiste en
lamelas que van del centro hacia elexterior de la estructura. Entre dichas lamelas se
encuentran áreas de material amorfo. Laslamelas adyacentes se conectan por medio de
una cadena que pasa a través de las regionesamorfas. (Fig. 22) 18

19. 19. Fig. 22 Representación de la estructura de una esferulita. Mecanismo de deformación

elástica: Se produce una elongación de las cadenas delpolímero como consecuencia de la
aplicación de un esfuerzo de tensión. Puede presentarseel desacomodo de algunas
moléculas, el cual se ve relativamente restringido por fuerzas devan der Waals y otras
interacciones secundarias. Mecanismo de deformación plástica: Se puede describir de
mejor manera por lasinteracciones entre las lamelas y las regiones amorfas involucradas
en respuesta a unesfuerzo tensil aplicado. En la (Fig. 23) se muestra como ocurre la
deformación plástica enpolímeros. Primero se muestran dos lamelas adyacentes (a)
estables sin que se les aplicaningún esfuerzo aun. En la primera etapa (b) las cadenas en
la región amorfa se deslizanentre si y se alinean en dirección del esfuerzo. En la segunda
parte (c) la deformacióncontinúa con la inclinación de las lamelas para que los pliegues de
las cadenas se alineen endirección del esfuerzo. Luego (d) algunas partes cristalinas se
desprenden de las lamelas,pero se mantienen unidas por una cadena. En la etapa final (e)
las cadenas y los bloques seorientan en dirección del eje sobre el que se aplica la tensión.
 El resultado de ladeformación es una estructura altamente orientada. Durante
deformaciones, las esferulitasexperimentan un cambio de forma; sin embargo, durante
deformaciones mayores lasestructuras de las esferulitas son prácticamente destruidas. 19

20. 20. Fig. 23 Representación de la deformación plástica en un polímero semicristalino. 6.2

Factores que influyen en las propiedades mecánicas de los polímerossemicristalinos: Al
igual que en los metales, si se incrementa la temperatura de lospolímeros o si se
disminuye el grado de deformación; resulta en el decremento de laresistencia a la tensión y
un aumento de la ductilidad. Se puede incrementar la fuerza delmaterial si se restringe o
dificulta el movimiento de las cadenas, por ejemplo cuando unpolímero esta entrecruzado,
los enlaces del entrecruzamiento funcionan como ancla paraevitar el movimiento de
cadenas. Un alto grado de enlaces intermoleculares o el hecho deque cadenas largas se
enreden entre si pueden inhibir el movimiento de cadenas. A pesar deser fuerzas débiles,
la formación de un gran número de interacciones van der Waals entrelas cadenas del
polímero representa una fuerza intermolecular significativa. El peso molecular, el grado de
cristalinidad y el preformado son factores quetambién influyen en las propiedades
mecánicas del material. En muchos polímeros a mayorpeso molecular, mayor resistencia a
la tensión. Para polímeros semicristalinos, el módulode tensión crece significativamente
con el grado de cristalinidad, también el material se 20

21. 21. vuelve más frágil. El efecto del grado de cristalinidad y el peso molecular en el
estadofísico del polietileno se presenta en la (Fig. 24). Fig. 24 Influencia del grado de
cristalinidad y el peso molecular en el estado físico del polietileno. También es común que
se endurezcan los polímeros mediante la deformaciónpermanente del mismo por tensión,
en inglés el proceso se conoce como drawing. Al finalse obtiene un polímero altamente
orientado. 6.3 Deformación de elastómeros: Los elastómeros poseen la habilidad
deexperimentar grandes deformaciones y elásticamente regresar a su forma original.
Sumódulo de elasticidad es mucho menor y varía con la deformación. Un elastómero es
amorfo y esta compuesto de cadenas moleculares dobladas,enroscadas y plegadas entre
si. La deformación elástica en un elastómero está definida porla entropía. Al momento en
que se aplica un esfuerzo sobre la estructura del polímero lascadenas comienzan a
desdoblarse, desenroscarse y desplegarse tendiendo a ordenarse, peroregresan a su
estado original de mayor entropía. Cuando un elastómero es estiradoexperimenta dos
fenómenos: primero se eleva su temperatura y segundo el módulo deelasticidad aumenta
conforme aumenta la temperatura, caso contrario al observado en otrosmateriales. Para
que un polímero se considere elastómero no debe cristalizar y sus cadenasdeben ser
capaces de rotar libremente sobre su eje. Un elastómero también debe encontrarsepor
encima de su temperatura de transición vítrea, debajo de ella el elastómero se vuelvefrágil.
21

22. 22. 6.4 Vulcanización: Es el proceso de entrecruzamiento que se lleva a cabo con
unareacción química a alta temperatura. En la mayoría de las reacciones de vulcanización
seañaden compuestos de azufre al elastómero caliente. Las cadenas de átomos de azufre
 unencadenas de polímero adyacentes. (Fig. 25) Fig. 25 Reacción de vulcanización. El
caucho sin vulcanizar es suave y pegajoso y tiene poca resistencia a la erosión.Su módulo
de elasticidad, resistencia a la tensión y resistencia a la degradación poroxidación se
incrementan con la vulcanización (Fig. 26). Luego del vulcanizado el módulode elasticidad
es directamente proporcional a la densidad de entrecruzamientos.Normalmente se le
añade azufre en relaciones entre 1:100 a 5:100 partes de azufre porpartes de caucho. Si
se incrementa el contenido de azufre el material se endurece y reducesu extensibilidad.
Fig. 26 Diagrama de esfuerzo-deformación de hule vulcanizado y sin vulcanizar. 22

23. 23. ÍNDICE DE FIGURASFig. 1 Dislocación de

Borde........................................................................................................... 1Fig. 2
Dislocación de tornillo.........................................................................................................
2Fig. 3 Dislocación mixta.
............................................................................................................... 2Fig. 4
Deslizamiento de una dislocación de borde. .........................................................................
3Fig. 5 Movimiento de una dislocación de tornillo.
.......................................................................... 3Fig. 6 Campos de esfuerzos alrededor de
una dislocación. ............................................................. 4Fig. 7 Interacciones entre
dislocaciones......................................................................................... 5Fig. 8 Granos
adyacentes con diferentes orientaciones cristalográficas. ........................................ 7Fig. 9
Variación del valor del punto de cedencia con respecto al diámetro promedio de grano. .....
8Fig. 10 Variación de (a) la resistencia a la tensión, (b) el punto de cedencia y (c) la
ductilidad deuna aleación de Cu-Ni al variar el contenido de Ni.
....................................................................... 9Fig. 11 Representación de los esfuerzos de
tensión generados por una impureza sustitucional demenor tamaño.
............................................................................................................................. 10Fig. 12
Representación de los esfuerzos de compresión generados por una impureza
sustitucionalde mayor tamaño.
........................................................................................................................ 10Fig. 13
Técnicas de procesamiento por deformación (a) rolado o laminado, (b) forjado, (c)trefilado,
(d) extrusión, (e) embutido, (f)estirado, (g) doblado. .....................................................
11Fig. 14 Variación de las propiedades mecánicas en función del %CW para acero 1040,
cobre ylatón.
...........................................................................................................................................
12Fig. 15 Influencia del %CW en el diagrama esfuerzo-deformación de un acero con bajo
contenidode carbono.
.................................................................................................................................. 12Fig. 16
Efecto del recocido sobre la microestructura de metales trabajados en frío (a) trabajo
enfrío, (b) después de la recuperación, (c) después de la recristalización) y (d) después
delcrecimiento de grano.
.................................................................................................................. 13Fig. 17
Influencia de la temperatura de recocido en las propiedades mecánicas y lamicroestructura
 de una aleación de latón. .................................................................................... 14Fig. 18
Variación de la temperatura de recristalización en función del %CW para hierro. ...........
15Fig. 19 Representación del crecimiento granular producto de la
difusión..................................... 16Fig. 20 Variación del diámetro de grano con respecto al
tiempo en una aleación de latón adiferentes temperaturas en escala
logarítmica.............................................................................. 17Fig. 21 Representación de
un flujo viscoso de un fluido en respuesta a un esfuerzo de
corteaplicado............................................................................................................................
........... 18Fig. 22 Representación de la estructura de una
esferulita............................................................. 19Fig. 23 Representación de la
deformación plástica en un polímero semicristalino. ....................... 20Fig. 24 Influencia del
grado de cristalinidad y el peso molecular en el estado físico del
polietileno.................................................................................................................................
.................... 21Fig. 25 Reacción de vulcanización.
.............................................................................................. 22Fig. 26 Diagrama de
esfuerzo-deformación de hule vulcanizado y sin vulcanizar. ........................ 22 23

24. 24. REFERENCIASCIENCIA E INGENIERIA DE MATERIALES – 6TA EDICIONDONAL R.

ASKELAND / PRADEEP P. FULAY / WENDELIN J. WRIGHTCENGAGE LERNING – 2011
thMATERIALS SCIENCE AND ENGINEERING AN INTRODUCTION – 8
EDITIONWILLIAM D. CALLISTER, JR. / DAVID G. RETHWISCHWILEY –
2009FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIERIA DE MATERIALES –
4TAEDICIONWILLIAM F. SMITH / JAVAD HASHEMIMC GRAW HILL –
2004ENGINEERING MATERIALS SCIENCEMILTON OHRINGACADEMIC PRESS – 1995
24

Procesos de deformacion

Deformación de metal. Es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos

internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o la ocurrencia de
dilatación térmica.Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el
que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Elaboración de piezas

 Se puede realizar a temperatura ambiente (deformación en frío) o elevando la

temperatura del material (deformación en caliente).

 Se aplica principalmente a los metales, aunque también se emplea en la obtención de

piezas de plástico (termoconformado).
  Algunos metales (Au, Cu, Ag) se deforman bien en frío, pero otros (materiales
férreos) son difíciles de deformar en frío. En muchas ocasiones se elige la
deformación en frío, siempre que el material y la pieza lo aguanten, pues se obtienen
unas propiedades mecánicas superiores y un mejor acabado de la pieza. Además se
ahorra energía al no tener que calentar el material y las herramientas a emplear no
tienen que soportar grandes temperaturas. Por el contrario, las máquinas empleadas
en la deformación en frío han de ser más potentes.

Deformación

En caliente

 Colada continua

 Laminación

 Forjado

Dentro de la forja se encuentran los procesos siguientes

1. Extrusión

2. Estirado

3. Recalcado

4. Estampado

En frío

 Embutición

 Laminación

 Forja

 Estampación

 Extrusión

 Doblado y curvado

 Trefilado y estirado

Colada continua

Consiste en llenar un recipiente (cuba) con metal fundido procedente de un horno emplea
do para obtener acero. El metal cae de la cuba y se introduce en un molde refrigerado sin
fondo donde se solidifica y se obtiene así una tira continua de sección semejante a la del
molde Esta tira cae en vertical y al apoyarse sobre unos cilindros, a medida que avanza, se
va colocando horizontal hasta ser cortada mediante sopletes, que se mueven a la misma
velocidad que la plancha.

Laminación

Es un procedimiento que consiste en modificar una masa metálica haciéndola pasar entre
rodillos superpuestos, que giran en sentido opuesto. Se efectúa normalmente en caliente;
sin embargo, existe la laminación en frío. En la laminación en frío los metales adquieren
acritud al deformarse, por lo que se someten a un tratamiento de recocido al final de la
operación, e incluso en una etapa intermedia.

Tren de laminación: es una agrupación de varios laminadores o cajas relacionadas entre sí,
de modo que el material a laminar pasa sucesivamente por cada una, hasta completar el
ciclo de elaboración.

Un laminador elemental estaría constituido por las siguientes partes: dos o más cilindros,
normalmente horizontales; un bastidor que soporta los asientos de los cilindros; y un
sistema de ajuste de los cilindros formado por espárragos roscados, llamados tornillos de
presión. Todo el conjunto recibe el nombre de caja de laminación.

Forjado

La forja es un procedimiento de conformación por deformación que se realiza sometiendo

al metal a esfuerzos violentos de compresión repetidos, una vez calentado a temperaturas
superiores a la de recristalización pero inferiores a las de fusión.

A estas temperaturas no sólo puede darse a los metales grandes deformaciones con
pequeños esfuerzos; sino que la magnitud de la deformación es prácticamente ilimitada,
sin que se produzca nunca acritud.

También se puede realizar un forjado en frío cuando se producen pequeñas piezas por
martilleo (tornillos, varillas, arandelas, etc.) o cuando se quieren mejorar las propiedades
mecánicas de los metales. En el forjado en frío las máquinas empleadas son prensas de
mayor potencia que las empleadas en el forjado en caliente

La forja puede ser:

 Forja libre esta no impone ninguna forma específica a la herramienta.

 Forja con estampa (estampación) esta requiere la construcción de una estampa que
reproduce la forma y dimensiones de la pieza a forjar

Extrusión
Es la operación en la cual una masa de material dúctil fluye a través de un orificio por
medio de un impacto o una fuerte compresión, ocasionada por un émbolo o punzón, para
formar una pieza de sección constante, hueca o no, y cuya longitud depende básicamente
de la aportación de material efectuada.

La norma cubana NC 09-01 divide los procesos de extrusión en cuatro tipos de acuerdo
con la dirección en que fluye el material con respecto a la dirección de aplicación de la
fuerza.

Estos cuatro tipos son los llamados

 Extrusión simple en esta el material fluye en la misma dirección en que actúa el

punzón.

 Extrusión revertida el material fluye en sentido inverso en la dirección en que actúa

el punzón.

 Extrusión combinada se produce una combinación de los dos sentidos de flujo.

 Extrusión lateral el flujo del material tiene lugar a través de orificios laterales de la
matriz

Por este procedimiento se obtienen perfiles o tubos de secciones perfectamente uniformes

y excelente acabado.

La extrusión puede hacerse en caliente o en frío.

Estirado y trefilado

Son dos procedimientos de conformación por deformación plástica casi idénticos que
consisten en hacer pasar el material de aportación por una matriz o hilera de forma
determinada. Es procedimiento se realiza en ambos casos en frío

La diferencia entre ambos procedimientos consiste en el objetivo que se persigue

 En el estirado se efectúa la reducción de la sección para obtener formas y

dimensiones determinadas.

 En el trefilado se desea reducir la sección (normalmente circular) al máximo.

Tratamientos térmicos

Recocido del hierro

Acero

1. A veces se perjudica y hasta se estropea por completo el acero, al recocerlo

exageradamente; el acero calentado a temperatura demasiado elevada puede
contraerse malamente al templarse, además de reducir su duración de modo
 considerable. El acero nunca debe calentarse mas del rojo cereza pálido, siendo ese
color mas bajo que el necesario para el temple. Debe además calentarse lentamente
y de modo que toda su superficie y su interior queden calentados con uniformidad.

1. Cuando se trata de objetos pequeños de acero, se calientan al rojo cereza en fuego

de carbón, después se entierran en aserrín contenido en un caja de hierro, y se
cubre el aserrín con ceniza. En esta caja se tiene el acero hasta que se enfrié.

1. Se calienta primero el acero al rojo, se deja enfriar hasta que este casi negro, y se
introduce entonces en agua de jabón. El acero puede recocerse de este modo y
queda mucho mas suave que cuando se enfría en cenizas.

2. Se calienta en acero al rojo, se pone en sitio oscuro, enfriándolo al aire hasta que no
se vea el rojo en la oscuridad, y por ultimo se enfría en agua caliente

Recocido del cobre

El cobre se endurece casi siempre en muflas, donde se eleva a la temperatura conveniente

y luego se deja enfriar. Hay que procurar que el cobre no se caliente demasiado tiempo, ni
a temperatura superior a la debida, porque se quema, quedando de color amarillo con
estructura granular gruesa o extraordinariamente frágil, mas aun al rojo que frío.

Recocido total y sus tres etapas4. Recocido

Todos los tipos de realización del tratamiento térmico, que tienen como
consecuencia un refrigeramiento lento generalmente luego de calentar la
pieza de trabajo a una temperatura determinada, se denominan como
recocido. Como el calentamiento se debe realizar lentamente, uniformemente
y enérgicamente, se prefieren especialmente hornos como fuente térmica, que
tengan dispositivos de medición de la temperatura. Si no existe ninguna
posibilidad de medir la temperatura exactamente, se debe valorar entonces de
forma aproximada basándose en la coloración del material durante el
calentamiento:
Valores aproximados de coloración para aceros sin aleación, ricos en
carbono:

Color de recocido Temperatura Temperatura

°C K

carmelito ennegrecido 520 ... 580 793 ... 853

rojo carmelito 580 ... 650 853 ... 923

rojo oscuro 650 ... 750 923 ... 1023

rojo cereza oscuro 750 ... 780 1023 ... 1053

rojo cereza 780 ... 800 1053 ... 1073

rojo cereza claro 800 ... 830 1073 ... 1103

rojo claro 830 ... 880 1103 ... 1153

rojo amarillo 880 ... 1050 1153 ... 1323

amarillo oscuro 1050 ... 1150 1323 ... 1423

amarillo claro 1150 ... 1250 1423 ... 1523

blanco 1250 ... 1350 1523 ... 1623

El reconocimiento de la diferencia de coloraciones requiere un medio

ambiente oscurecido y gran experiencia para valorar aproximadamente!
Esta sinopsis no puede ser empleada para aceros aleados!
4.1. Principio y tipos de los procedimientos de recocido
El recocido se realiza en tres etapas de trabajo:
1. Calentamiento del material a la temperatura de recocido
2. Mantenimiento de la temperatura sobre un tiempo determinado
3. refrigeramiento lento del material
Las piezas de trabajo deben ser preparadas limpiamente, herrumbe y oxido
deben ser retirados antes del recocido!
De acuerdo a las propiedades exigidas del material se emplean diferentes
procedimientos de recocido.

Recocido de sobre tensión:

Através del refrigeramiento diferente de acero fundido o laminado o por
medio de la deformación en frio se presentan tensiones en el material, las
cuales tienen como consecuencia una deformación de la pieza de trabajo.
Estas tensiones pueden ser eliminadas en gran parte através del recocido.
Procedimiento:
1. Calentamiento a una temperatura entre 550° C y 650° C.
2. Mantenimiento de la temperatura entre 30 y 120 minutos de acuerdo al
espesor de la pieza de trabajo.
3. Refrigeramiento lento y uniforme en ceniza caliente o en el horno.

Figura 17 Diagrama del tiempo y la temperatura del recocido de poca tensión

1 calentamiento, 2 suspensión, 3 refrigeramiento, I temperatura, II tiempo

Recocido de ablandamiento:
Materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9 %) se dejan trabajar de
mala manera para el arranque de virutas o no se dejan deformar bien en frio.
Con el fin de poder trabajar estos materiales mas fácilmente, se les hace un
recocido de ablandamiento.
Procedimiento:

1. Calentamiento a una temperatura entre 650° C y 750° C; también es posible

un funcionamiento pendulante alterno de calentamiento y refrigeramiento
mínimo a 723° C.
2. Mantenimiento del intervalo de temperatura entre 3 y 4 horas de acuerdo al
tipo de material y del espesor del material.
3. Refrigeramiento lento.

Figura 18 Diagrama de tiempo y temperatura del recocido de ablandamiento

1 calentamiento, 2 suspensión (pendulamiento), 3 refrigeramiento lento, I
temperatura, II tiempo

Recocido normal:
Através de la deformación en caliente o en frio para el enderezamiento,
doblaje, martilleo y fundición, así como en los alrededores de los cordones de
soldadura se deforma la estructura del material y se refuerza parcialmente.
Las propiedades de trabajo de piezas sometidas a gran esfuerzo y partes
constructivas de la construcción de maquinas se hacen inapropiadas con
esto.
Através del recocido normal se compensan las irregularidades en la
estructura y se alcanza una estructura de granulado fino.
Procedimiento:

1. Calentamiento a temperaturas entre 750° C y 980° C conforme al contenido

de carbono del material.
2. Mantenimiento de la temperatura conforme al espesor del material.
3. Refrigeramiento lento al aire.

Figura 19 Diagrama de tiempo y temperatura del recocido normal

1 calentamiento, 2 suspención, 3 refrigeramiento lento, I temperatura, II
tiempo

4.2. Indicaciones de trabajo

- Para un contenido de carbono elevado se eligen temperaturas bajas dentro
del intervalo!
- El tiempo de mantenimiento para piezas de trabajo masivas es de acuerdo a
la regla:
20 minutos mas la mitad del espesor del material - ajustado.
Ejemplo para el calculo del tiempo de sujeción:
Se debe recocer una pieza con 60 mm de espesor.

Regla: tiempo de sujeción = 20 minutos + D/2 (sin unidad)

tiempo de sujeción = 20 minutos + 60/2
tiempo de sujeción = 20 minutos + 30

tiempo de sujeción = 50 minutos

La pieza de trabajo se debe recocer durante 50 minutos antes de refrigerarla.
Qué exigencias se deben poner a las piezas de trabajo en la preparación del
recocido?
__________________________________________________
En qué principio se basa el recocido?
__________________________________________________
Con qué finalidad sirve el recocido de pobre tensión? Con qué finalidad sirve
el recocido de ablandamiento?

__________________________________________________
Con qué finalidad sirve el recocido normal?
__________________________________________________

Qué tiempo de sujeción se debe tener en cuenta, cuando se tiene que recocer
un eje de 84 mm de diámetro?
__________________________________________________
4.3. Control del resultado de recocido
Las fallas de recocido se reconocen en la presencia de la pieza de trabajo
partida. Por eso se debe entallar la pieza de prueba luego del recocido y se
debe partir transversalmente al sentido de laminado através de un golpe de
martillo corto.

RECUPERACION RECRISTALISACION CRECIMIENTO DE GRANO

Recristalizacion
1. 1. RECRISTALIZACION Carlos Arreola

2. 2. RECRISTALIZACION 7.1 Definiciónicion de recristalización 7.2 Efecto

de la deformación sobre la recristalización 7.3 Efecto del tiempo y
temperatura sobre la recristalización Carlos Arreola
3. 3. Definicion de Recristalización
4. 4. Definicion de Recristalización ES LA FORMACIÓN DE UN NUEVO
CONJUNTO DE GRANOS EQUIAXIALES LIBRES DE DEFORMACIÓN
QUE TIENEN BAJA DENSIDAD DE DISLOCACIONES, CON LA MISMA
COMPOSICION Y ESTRUCTURA RETICULAR QUE LOS GRANOS
ORIGINALES DEL MATERIAL ANTES DE CUALQUIER PROCESO DE
DEFORMACION. Esta se da como parte del proceso de recocido,
típicamente después de una deformación en frío y se da por nucleación
y crecimiento.
5. 5. El recocido es un tratamiento térmico diseñado para eliminar los
efectos del trabajo en frío (extrusion, laminado, etc). Puede usarse para
eliminar totalmente el endurecimiento por deformación conseguido
durante el trabajo en frío, así se obtiene una pieza blanda y dúctil a la
que se puede volver a aplicar el proceso de deformado varias veces
(hasta obtener laminas muy delgadas).
6. 6. El recocido es un tratamiento térmico diseñado para eliminar los
efectos del trabajo en frío (extrusion, laminado, etc). Puede usarse para
eliminar totalmente el endurecimiento por deformación conseguido
durante el trabajo en frío, así se obtiene una pieza blanda y dúctil a la
que se puede volver a aplicar el proceso de deformado varias veces
(hasta obtener laminas muy delgadas). El recocido consta de 3 etapas:
1- La Recuperacion, para eliminar esfuerzos residuales internos,
reordenando dislocaciones pero manteniendo propiedades mecánicas
del material. 2- Recristalización, aparición de nuevos cristales,
eliminando dislocaciones y cambiando propiedad es mecánicas 3-
Crecimiento de grano, a mayores temperaturas de recocido algunos
granos tienden a crecer y eliminar los granos mas pequeños, condición
generalmente indeseable.

7. 7. El recocido es un tratamiento térmico diseñado para eliminar los

efectos del trabajo en frío (extrusion, laminado, etc). Puede usarse para
eliminar totalmente el endurecimiento por deformación conseguido
durante el trabajo en frío, así se obtiene una pieza blanda y dúctil a la
que se puede volver a aplicar el proceso de deformado varias veces
(hasta obtener laminas muy delgadas). El recocido consta de 3 etapas:
1- La Recuperación, para eliminar esfuerzos residuales internos,
reordenando dislocaciones pero manteniendo propiedades mecánicas
del material, red poligonizada. 2- Recristalización, aparición de nuevos
cristales, eliminando dislocaciones y cambiando propiedad es
mecánicas 3- Crecimiento de grano, a mayores temperaturas de
recocido algunos granos tienden a crecer y eliminar los granos mas
pequeños, condición generalmente indeseable.
8. 8. Cuando un metal es trabajado en frío, parte de la energía de
deformación es almacenada en el metal en forma de dislocaciones y
defectos puntuales, mientras que el resto se disipa en forma de calor. .
9. 9. Cuando un metal es trabajado en frío, parte de la energía de
deformación es almacenada en el metal en forma de dislocaciones y
defectos puntuales, mientras que el resto se disipa en forma de calor. La
recristalización ocurre por dos mecanismos principales: 1. Un núcleo
 aislado puede expandirse dentro de un grano deformado. 2. Una frontera
de grano de gran ángulo puede emigrar a una región más deformada del
metal.
10. 10. Cuando un metal es trabajado en frío, parte de la energía de
deformación es almacenada en el metal en forma de dislocaciones y
defectos puntuales, mientras que el resto se disipa en forma de calor. La
recristalización ocurre por dos mecanismos principales: 1. Un núcleo
aislado puede expandirse dentro de un grano deformado. 2. Una frontera
de grano de gran ángulo puede emigrar a una región más deformada del
metal.

11. 11. Factores importantes que afectan al proceso de recristalización

en metales y aleaciones son: 1. La cantidad de deformación previa del
metal, 2. La temperatura, 3. El tiempo, 4. El tamaño inicial del grano y 5.
La composición del metal o aleación.
12. 12. Factores importantes que afectan al proceso de recristalización
en metales y aleaciones son: 1. La cantidad de deformación previa del
metal, 2. La temperatura, 3. El tiempo, 4. El tamaño inicial del grano y 5.
La composición del metal o aleación. La recristalización de un metal
puede darse en un intervalo de temperaturas,el cual depende de mas de
una variable. Por lo tanto la temperatura de recristalización de un metal
no es como la temperatura de fusión de un metal puro.
13. 13. 7.2 Efecto de la deformación sobre la recristalización Se
necesita una mínima cantidad de deformación (llamada acritud crítica)
para que sea posible la recristalización, una vez alcanzada esta se podrá
observar que un mayor trabajo en frío promueve la recristalización.

14. 14. 7.2 Efecto de la deformación sobre la recristalización O lo que

es lo mismo, se requerirá de una menor temperatura de recocido para
alcanzar la recristalización del metal en un mismo tiempo, o a una misma
temperatura sera necesario un menor tiempo para completar la
recristalización del metal y esta tendrá granos mas pequeños.
15. 15. 7.2 Efecto de la deformación sobre la recristalización Asi mismo
se sabe que a si el grano inicial es grande se debe suministrar una
cantidad de deformación alta para producir una cantidad de
recristalización equivalente.
16. 16. 7.3 Efecto del tiempo y temperatura sobre la recristalización -
Temperatura de recristalización, es la temperatura necesaria para que se
de la recristalización total en una hora completa, generalmente esta
 entre un tercio y la mitad de la temperatura absoluta de fusion del
material.
17. 17. 7.3 Efecto del tiempo y temperatura sobre la recristalización -
Temperatura de recristalización, es la temperatura necesaria para que se
de la recristalización total en una hora completa, generalmente esta
entre un tercio y la mitad de la temperatura absoluta de fusion del
material. - El tiempo de recristalización, es el tiempo necesario para que
se de un minimo del 95% de recristalización a la temperatura de
recristalización

18. 18. 7.3 Efecto del tiempo y temperatura sobre la recristalización -

Temperatura de recristalización, es la temperatura necesaria para que se
de la recristalización total en una hora completa, generalmente esta
entre un tercio y la mitad de la temperatura absoluta de fusion del
material. - El tiempo de recristalización, es el tiempo necesario para que
se de un minimo del 95% de recristalización a la temperatura de
recristalización A mayor temperatura de recocido menor sera el tiempo
de recristalización, en las curvas tipicas de recristalacion se observara
un tiempo antes de comenzar la recristalizacion (tiempo de
recuperacion) luego la recristalizacion comenzara lentamente avanzando
relativamente rapido en la parte media y completando el 100% de
recristalizado de manera proporcionalmente lenta.
19. 19. 7.3 Efecto del tiempo y temperatura sobre la recristalización
20. 20. 7.3 Efecto del tiempo y temperatura sobre la recristalización

21. 21. Repaso, algunas características de la recristalización son: 1. Se

necesita una mínima cantidad de deformación (llamada acritud crítica)
para que sea posible la recristalización, ~5%. 2. A mayor temperatura de
fusion del material, mayor temperatura necesaria para la recristalización.
3. Aumentando la temperatura de recristalización disminuye el tiempo
para completarlo, o a mayor tiempo menor temperatura. 4. A mayor
deformación, menor temperatura de recocido para la recristalización y
menor el tamaño de grano recristalizado. 5. A mayor tamaño de grano
inicial, mayor será la cantidad de deformación necesaria para producir
una cantidad de recristalización equivalente. 6. La temperatura de
recristalización disminuye al aumentar la pureza del metal. La adición de
aleaciones en forma de solución sólida siempre aumenta la temperatura
de recristalización.
22. 22. Ejemplo: Se desea producir una tira de cobre de 0.1 cm de
espesor y 6cm de ancho que tenga 60 000psi de limite elástico y 5% de
 elongación. Solo es posible adquirir tiras de 6 por 5cm y con un
tratamiento en frío del 40 a 45% se se pueden obtener las propiedades
solicitadas.
23. 23. Ejemplo: Se desea producir una tira de cobre de 0.1 cm de
espesor y 6cm de ancho que tenga 60 000psi de limite elástico y 5% de
elongación. Solo es posible adquirir tiras de 6 por 5cm y con un
tratamiento en frío del 40 a 45% se se pueden obtener las propiedades
solicitadas. Con una deformación del 40 al 45% en el cobre sin alear se
logran mas de 60kpsi y una elongación del 5%, así mismo este soporta
una deformación máxima del 90%.

24. 24. Ejemplo: Paso 1, trabaje en frio la tira hasta llevarla a 1cm
%CW= (ti-tf)/ti x 100
25. 25. Ejemplo: Paso 1, trabaje en frio la tira hasta llevarla a 1cm
%CW= (ti-tf)/ti x 100 Paso 2, Efectue el recocido de la tira a:
Trecocido=~0.4Tm Tr=~0.4(1085+273)=543K=270C
26. 26. Ejemplo: Paso 1, trabaje en frio la tira hasta llevarla a 1cm
%CW= (ti-tf)/ti x 100 Paso 2, Efectue el recocido de la tira a:
Trecocido=~0.4Tm Tr=~0.4(1085+273)=543K=270C Paso 3, Trabaje en frio
la tira hasta llevarla a 0.182cm %CW= (1-0.182)/1 x 100= 81.8%

27. 27. Ejemplo: Paso 1, trabaje en frio la tira hasta llevarla a 1cm
%CW= (ti-tf)/ti x 100 Paso 2, Efectue el recocido de la tira a:
Trecocido=~0.4Tm Tr=~0.4(1085+273)=543K=270C Paso 3, Trabaje en frio
la tira hasta llevarla a 0.182cm %CW= (1-0.182)/1 x 100= 81.8% Paso 4,
Efectue el recocido de la tira a 543K
28. 28. Ejemplo: Paso 1, trabaje en frio la tira hasta llevarla a 1cm
%CW= (ti-tf)/ti x 100 Paso 2, Efectue el recocido de la tira a:
Trecocido=~0.4Tm Tr=~0.4(1085+273)=543K=270C Paso 3, Trabaje en frio
la tira hasta llevarla a 0.182cm %CW= (1-0.182)/1 x 100= 81.8% Paso 4,
Efectue el recocido de la tira a 543K Paso 5, Trabaje en frio la tira hasta
llevarla a 0.1cm.
29. 29. Referencias - Donald R. Askeland, “Ciencia E Ingeniería De Los
Materiales”. 3er ed. (International Thomson Editores, S.A de C.V, 1998),
p. 92 - 95.
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema4.Recristalizacion.DeformacionAl
t aTemperatura.pdf - Sydney H. Avner, “Introducción a la metalurgia
física”. 2da ed. Mc.Graw Hill, p. 138 – 156 - Dr. Ignacio Mejia Granados,
 “Apuntes de Metalurgia Fisica”, Impresion particular UMSNH, p 104 –
113. - Robert Reed Hill, “Principios de metalurgia fisica”, 1a ed.

Trabajo en caliente
Seguridad en trabajos en caliente

1. 1. Seguridad en Trabajos en Caliente

2. 2. Los trabajos en caliente dentro de la industria siempre han
representado un alto riesgo y los peligros asociados en su ejecución por
falta de controles, han traído como consecuencia incidentes que han
resultado en fatalidades y lesiones para las personas, contaminación
para el medio ambiente, y daño en las instalaciones y la producción.
TRABAJOS EN CALIENTE Cualquier trabajo que involucre el uso de
llama abierta, una fuente de ignición, o equipos que producen chispas, o
que producen calor (OSHA)
3. 3.  1910.106, Flammable and Combustible Liquids.  1910.252, Welding,
Cutting, and Brazing – General Requirements  1910.253, Oxygen-fuel
gas welding and cutting.  1910.254, Arc welding and cutting. 
1910.255, Resistance welding. O S H A  RP54, Recommended Practice
for Occupational Safety for Oil and Gas Well Drilling and Servicing
Operations.  Publicación 2201  Recommended practice for
classification of locations for electrical installation at petroleum facilities
classified as class 1 division 1 and division 2 API RP 500, Reaffirmed
XI/2002 API NFPA 30, 51-B, Flammable and Combustible Liquids Code
Hot Work, 12 KB PDF, 2 pages-Association of Energy Service Companies
AESC TRABAJOS EN CALIENTE REGULACIONES TÉCNICAS
4. 4. EJEMPLOS  Procesos de Soldadura  Corte con llama (oxicorte) 
Pre - calentamiento eléctrico de inducción / alivio de esfuerzo / alivio
térmico  Esmerilado y pulido  Uso de soplete para calentamiento o
precalentamiento de materiales MONITOREO DE ATMÓSFERA 
Identificar Atmósfera Peligrosa: Gas inflamable o combustible en
concentración > 10% del límite inferior de inflamabilidad (LEL).(0% -
OSHA Espacio Confinado)  Monitorear efectivamente una atmósfera
peligrosa. TRABAJOS EN CALIENTE
5. 5. 0% 20% 40% 60% 80% 100% % GAS POR VOLUMEN
LECTURAEXPLOSIMETRO %LEL  Concientizar y entrenar al personal,
 pues el monitoreo de gases es la única forma de identificar una
atmósfera peligrosa TRABAJOS EN CALIENTE MONITOREO DE
ATMÓSFERA
6. 6. Tabla de Limites de Inflamabilidad COMBUSTIBLE LEL UEL
DENSIDAD BUTANO 1.6 8.4 2.0 PROPANO 2.1 9.5 1.6 PENTANO 1.5 7.6
2.5 METANO 5.0 15.0 0.6 GASOLINA 1.4 7.0 3.4 HIDROGENO 4.0 75 0.1
ACETILENO 2.5 82 0.9 PENTANO: Gas de Calibración en aplicación
Gases Hidrocarburos TRABAJOS EN CALIENTE

7. 7.  Los roles y responsabilidades del personal involucrado deben estar

identificados en el procedimiento.  Las personas involucradas deben
estar capacitadas y certificada su competencia  Durante planeación y
programación del trabajo identificar si se cruza con otros trabajos.  Los
trabajos en caliente deben tener una evaluación de riesgos. Si no, no se
debe ejecutar el trabajo.  Para realizar la tarea se requiere un permiso
de trabajo.  Si el trabajo se efectúe en espacios confinados,
intervención de sistemas energizados y/o perturbaciones del suelo, se
deberá obtener certificado(s). REQUISITOS TRABAJOS EN CALIENTE
8. 8.  Los involucrados deben estar informados de la tarea y firmar el
permiso de trabajo y sus certificados.  La tarea tendrá una persona
responsable que deberá supervisar el trabajo en curso.  Al terminar o
interrumpir la tarea, el sitio de trabajo deberá quedar en condiciones
seguras y de Orden y Aseo  Las lecciones aprendidas conocidas que
tengan impacto se deberán captar, incorporar y compartir.  Las
personas estén o no involucradas en la tarea tienen la obligación de
detener los trabajos que consideren inseguros.  Estas tareas
dependiendo del riesgo e impacto deben estar sujetas a un programa de
auditorias regulares. REQUISITOS TRABAJOS EN CALIENTE
9. 9. Cortar y soldar son actividades muy comunes en estructuras de metal
y equipos en las instalaciones. SOLDADURA Y OXICORTE – Alta
temperatura – Emisión, directa e indirecta, de vapores tóxicos. –
Radiación térmica. – Deficiencia de oxígeno en espacios confinados. –
Enriquecimiento del oxígeno en espacios confinados. – Explosión.
Peligros TRABAJOS EN CALIENTE

10. 10.  ¿Se requiere pruebas de atmósfera peligrosa?  ¿Están los

soldadores debidamente certificados?  ¿Esta el material combustible,
que se puede incendiar con chispas, llamas o virutas calientes, a más de
2 metros del área de trabajo? SISTEMAS PREVENTIVOS Lista de
chequeo TRABAJOS EN CALIENTE  ¿Si el punto anterior es negativo,
se instaló una barrera o escudo? ¿Existe adecuada ventilación durante
 la operación? ¿Se esta siguiendo las recomendaciones de manejo de
Cilindros de Gases Comprimidos?
11. 11.  ¿Tienen las mangueras de oxigeno y de gas combustible una
válvula de cheque para evitar el retorno?  ¿Tiene la línea de gas
combustible un arresta llamas en el regulador?  ¿Han recibido
entrenamiento los soldadores y los ayudantes en los riesgos presentes
en el área de trabajo?  ¿Esta disponible equipos de primeros auxilios
en el área de trabajo?  ¿Se están utilizando los elementos de
protección personal apropiados, tanto los soldadores como los
ayudantes? (chispas afectan ojos - rayos del arco producen quemaduras
dolorosas)  ¿Usa guantes u otra ropa impregnada de aceite o grasa?
SISTEMAS PREVENTIVOS - LISTA DE CHEQUEO TRABAJOS EN
CALIENTE
12. 12.  ¿Está seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado y
mantenido correctamente? No sobrecargue los cables de soldar. 
Comprobó que su máquina está correctamente aterrizada? Nunca
trabaje en una área húmeda  ¿Apaga la máquina soldadora antes de
hacer reparaciones o ajustes, para evitar choques?  ¿Comprobó que el
área de soldar tiene piso de cemento o de mampostería  ¿Conoce y
sigue las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para
hacer ajustes?  ¿Protege a otros con una pantalla SISTEMAS
PREVENTIVOS - LISTA DE CHEQUEO TRABAJOS EN CALIENTE
13. 13. Protección personal 1. Máscara de soldar, protege ojos, cara,
cuello y debe estar provista de filtros inactínicos acordes al proceso e
intensidades de corriente empleadas. Un casco soldador o escudo de
mano adecuado es necesario para toda soldadura por arco. 2. Guantes
de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos
y muñecas. 3. Peto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras
y exposición a rayos ultravioletas del arco. 4. Polainas y casaca de
cuero, deben usarse si es necesario hacer soldadura en posiciones
verticales y sobre cabezal, para evitar las severas quemaduras
ocasionadas por salpicaduras del metal fundido. 5. Zapatos de
seguridad, que cubran tobillos parea evitar el atrape de salpicaduras. 6.
Gorro, capucha, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente
cuando se hace soldadura en posiciones. SISTEMAS PREVENTIVOS
TRABAJOS EN CALIENTE
14. 14. Al soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada se
consume el O disponible, a la par con el calor de la soldadura y el humo
restante, el operador queda expuesto a severas molestias y
 enfermedades. • La humedad entre cuerpo y algo electrificado forma
línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador y
producir un choque eléctrico. • El operador deberá conservar sus
manos, vestimenta y lugar de trabajo secos; cuando solda nunca debe
estar sobre un pozo o suelo húmedo, ni trabajar en un lugar húmedo.
SISTEMAS PREVENTIVOS TRABAJOS EN CALIENTE
15. 15. Radiaciones UV y Luminosas  El material debe ser opaco o
translúcido robusto.  La parte inferior debe estar al menos a 50 cm del
suelo para facilitar la ventilación.  Señalizar: PELIGRO ZONA DE
SOLDADURA,, para advertir al resto de los trabajadores. TRABAJOS EN
CALIENTE SISTEMAS PREVENTIVOS

16. 16. Más información SST Asesores, le pueda ayudar en la

implementación de la Ley 29783 y con las capacitaciones en seguridad y
salud en el trabajo. Contáctenos: www.sstasesores.pe
info@sstasesores.pe RPC: 961786235 Tel: 2412997