Informe Radomiro Tomic PDF

Capítulo I
Introducción
Cuando se comenzó la práctica profesional, se dio a conocer, después de un

reconocimiento de la planta, los temas en los cuales debía trabajar, estos temas estaban
relacionados con algunas debilidades que actualmente presentaba el CENTRO MINERO
RADOMIRO TOMIC, en el área de EW y el patio de comercialización. Estas debilidades
se describen a continuación:
Las placas madres sufren diversos daños en todo el proceso, esto quiere
decir en cada etapa de trabajo, desde la siembra hasta su posterior cosecha y
despegue en el patio norte, por lo que es necesario crear un mecanismo que
permita identificar las zonas de mayor impacto, evaluar los tipos de daños y
tratamientos que se realizan a la placa antes de ingresar a la nave. El control
de las placas disponibles y por reparar lo mantiene un nuevo sistema de
registro de la vida útil de la placa, este procedimiento consiste en la
trazabilidad de placas (en stock), la solución mencionada la propuso la
nueva empresa contratista encargada del remanejo de las placas madres
(ICL Ltda.). Esta idea permitirá disminuir el deterioro de las placas madres,
pudiendo tener un stock que permita a la nave trabajar sin interrupciones.
La planta de EW controla la producción de cobre mediante el conteo de

placas con deposito y rechazos derivados al despegue manual, este registro
lo realiza un software llamado PI System, el cual cuantifica solo un tipo de
rechazos de placas madres del stripping machine, esto genera un número de
placas rechazadas no acorde a la real, ya que existen tres tipos de rechazos:
rechazo por carrusel (estación 2), rechazo por atrapamiento y rechazo por
ventana producido por cortocircuitos en la nave. De estos rechazos, sólo se
contabiliza por el PI la salida por carrusel, de manera que para obtener un
conteo real de placas desplacadas en el patio norte, es necesario incluir los
tres tipos de rechazos. De manera que para mantener un control verídico de
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las placas que se desplacan, se debe mantener un control directamente en el
patio norte, contando además las placas blancas o con bajo depósito, para
comprobar si es posible cumplir con la estimación que propone Codelco con
respecto a la masa depositada de cobre por placa (50 Kg de Cu).
Durante mi estadía como estudiante en práctica surgió, en la planta un

problema con respecto a la generación excesiva de chaparra, lo que
perjudica económicamente al centro minero, ya que este tipo de cátodo
presenta características de muy baja calidad, la cual no se suele
comercializar. Este cobre, en su mayoría presenta defectos remanejables,
pudiendo aumentar su valor en el mercado. El problema es que actualmente
no se remanejan por diversos factores y las posibilidades de disminuir o
desaparecer su generación es identificar el origen de esta chaparra,
corroborando la generación de ésta, proveniente del despegue en el patio
norte, controlando los atriles de disposición de cátodos provenientes del
despegue manual y de las máquinas 1, 2 y 3. Además es necesario erradicar
la falta de remanejo de los cátodos considerados como chaparra que poseen
defectos físicos que se pueden corregir mecánicamente.
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Capítulo II
Descripción general de la faena o empresa.
En Agosto del 2002 las divisiones Chuquicamata y Radomiro Tomic se unieron

dando paso a la creación de la división CODELCO Norte. Sin embargo, a finales del año
2010, el presidente Ejecutivo de CODELCO, Diego Hernández, informó en Calama que la
Vicepresidencia de Operaciones Norte quedará conformada por las divisiones Salvador,
Ministro Hales, Chuquicamata y Radomiro Tomic, aclarando que estas dos últimas –que
hasta ahora conforman la División CODELCO Norte- comenzarán su separación a partir de
ese momento, proceso que debe culminar en enero de 2011. (1)
La localización del proyecto corresponderá a las instalaciones industriales de

Radomiro Tomic, ubicadas a 45 kilómetros al NE de la ciudad de Calama y a 15
kilómetros al norte de Chuquicamata, en la comuna de Calama, Provincia de El Loa,
Región de Antofagasta. (fig. 1).
La mina Radomiro Tomic es un yacimiento de cobre explotado por el método de

rajo abierto, que extrae actualmente minerales oxidados, los cuales son procesados en las
instalaciones de Hidronorte. La operación de la faena minera RT está orientada a la
producción de cobre catódico de alta pureza a partir de los minerales oxidados existentes en
la mina RT. Actualmente, la operación minero-metalúrgica de RT se distribuye en aquellos
procesos de preparación del mineral (Área Seca) y en aquellos relacionados con la
recuperación del cobre y la producción de cátodos (Área Húmeda).
Las operaciones asociadas al Área Seca de la faena son las siguientes:
• Explotación de la Mina.
• Chancado y Acopio del Mineral.
• Curado del Mineral.
Las operaciones asociadas al Área Húmeda, denominada planta Hidronorte, son las
siguientes:
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• Lixiviación Primaria del Mineral en pilas dinámicas.
• Lixiviación Secundaria de Ripios.
• Lixiviación de Minerales de Baja Ley (OBL) Dump 2 y mixtos en Dump 2 fase III.
• Extracción por Solventes (SX).
• Electro-obtención (EW).
•Comercialización (Patio de embarque).
Fig. 1: Mapa con la ubicación del centro de Trabajo Radomiro Tomic.
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La nueva división de Codelco anotó el año 2010 un récord en la producción de
cátodos de cobre. El total fue de 309 mil 400 toneladas de cátodos de cobre fino durante el
año 2010. La producción rompió la marca impuesta que era de 304 mil 705 toneladas, es
decir casi 4 mil 700 toneladas más de lo proyectado. Radomiro Tomic marca un récord
histórico, superior al del año 2009, al realizar una producción comercial de 309 mil 400
toneladas de cobre catódico.
Los recursos geológicos superan los 800 millones de toneladas de mineral del tipo
óxidos principalmente atacamita (CuCl2*3Cu(OH)2), arcillas de cobre y crisocola
(CuSiO3*2H2O), con una ley promedio de 0,59% de cobre.
El proceso productivo de la gerencia de extracción y lixiviación norte del centro de

trabajo Radomiro Tomic, comienza con la geología del yacimiento. Con los datos obtenidos
se hace la planificación para luego diseñar la secuencia de explotación del yacimiento (fig.
2). A diario se extraen cerca de 430 mil toneladas, con una relación lastre/mineral de 1:5,
utilizando métodos convencionales en perforación, tronadura, carguío y transporte.
El mineral de la mina tiene cinco vías de tratamiento:
- Tratamiento OBL en dump 2.

- Tratamiento de mixto en dump fase III.
- Tratamiento de mineral sulfurado hacia Chuquicamata.
- Tratamiento de mineral con lixiviación primaria en pilas dinámicas.
- Tratamiento de lixiviación secundaria de ripios.
En la operación se considerará el transporte de minerales oxidados de baja ley desde la

mina hasta las instalaciones del Dump 2, éste ocupa una superficie total aproximada de
460.000 m2 con una altura total de 60 metros, en donde serán lixiviados en botadero
mediante parrillas de riego conformadas por líneas de goteros distantes de 75 cm entre una
y otra, este riego se realiza bajo la aplicación de un flujo intermitente con una tasa de
irrigación de 75 l/h/m2 con un ciclo de lixiviación de 300 días. La soluciones obtenidas en
la etapa de lixiviación serán procesadas posteriormente en las plantas SX/EW, en donde la
recuperación del cobre es de un 41,8% contenido en el mineral. En el Trienio 2008-2010
una parte de este mineral (OBL 0,3%Cu) sin chancar (granulometría ROM de hasta 1500
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mm) se enviará directamente al Dump 2 para su apilamiento y posterior lixiviación,
mientras que los minerales mixtos se enviarán a un stock de mixtos ubicado cercano al
sector de acopios, desde donde serán cargados a un chancador móvil que reducirá el tamaño
del mineral a 1 pulgada, con una tasa de tratamiento de 15 ktpd. Una vez chancado, los
minerales mixtos serán cargados en camión para su traslado y disposición en pila de sector
carpeta OBL al costado Dump 2 Fase III. El proceso actual de lixiviación del OBL, la
recuperación de soluciones (ILS, Intermediate Leach Solution) y el envío de éstas hacia las
pilas de lixiviación dinámicas de mineral de RT no sufren modificaciones. Estas
instalaciones fueron diseñadas para permitir el beneficio de 81 millones de toneladas de
mineral, proceso que se encuentra autorizado ambientalmente mediante las Resoluciones
Exentas N° 216/02 y la Resolución Exenta N° 276/06, ambas de COREMA Región de
Antofagasta, para la lixiviación de minerales de baja ley Dump 2 y lixiviación de minerales
de baja ley Dump 2 Fase III, respectivamente. Dado que el plan minero quinquenio 2008-
2012 considerará la continuidad de las operaciones de lixiviación de minerales OBL, se
requerirá una ampliación de la superficie que será intervenida con el propósito de extender
la vida útil del Dump 2 actualmente en operación, lo cual permitirá recibir las toneladas de
mineral adicionales a las 81 millones de toneladas proyectadas originalmente, que serán
aproximadamente 50 millones de toneladas.(2)
Fig. 2: Disposición de los distintos tipos de minerales en la mina RT.
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Durante el período 2008-2009 los minerales sulfurados extraídos de la mina RT serán
transportados en camiones de extracción de alto tonelaje (300 toneladas) hasta el
chancador primario E4 de la planta concentradora existente en Chuquicamata. En esta
planta se procesa actualmente el mineral correspondiente a sulfuros enviados desde la mina
Chuquicamata, mediante etapas de reducción de tamaño y posterior tratamiento en etapas
de flotación, obteniéndose concentrados de cobre y de molibdeno, que son tratados en la
Fundición de Concentrados y Planta de Molibdeno, respectivamente. El mineral sulfurado
de RT será procesado en conjunto con el mineral proveniente de Chuquicamata,
manteniendo la capacidad actual de procesamiento de 182 ktpd. Por lo tanto, no se
modificarán las condiciones operacionales actuales de la concentradora, sólo se modificará
el origen de los minerales alimentados a proceso. Desde el año 2010 al 2012, se
reemplazará el transporte de sulfuros RT vía camiones, por un sistema que consistirá en una
estación de chancado primario en superficie del tipo estacionario o semi móvil, ubicado
fuera del límite final del rajo RT, seguido de un sistema de correas transportadoras tipo
sobre terreno (overland) y en descenso hacia el área de Chuquicamata, donde descargarán a
un nuevo silo de almacenamiento (Stockpile), ubicado al sureste de la Estación de
Transferencia Principal (MTS) en Chuquicamata. Este silo contará con su correspondiente
conexión al sistema de correas aguas abajo de la MTS, con destino a las plantas
concentradoras A0, A1 y A2 existentes en Chuquicamata.(2)
El mineral tratado en lixiviación primaria en las pilas dinámicas procedente de la

mina es triturado por el chancador primario, el cual tiene por función reducir el tamaño del
mineral a menos de 10 pulgadas. El chancador es de tipo giratorio, con una capacidad para
procesar 10.500 ton/hora. Luego de pasar por este equipo el mineral es conducido vía
correa transportadora hasta el acopio de mineral grueso. Este acopio fue proyectado para
una capacidad total máxima de 60 mil toneladas de mineral. Luego, el mineral es
conducido a través de 7 líneas de alimentación hacia el edificio de chancado secundario,
con el objetivo de reducirlo a un tamaño inferior a 4 pulgadas. Este proceso utiliza 7
harneros vibratorios, que clasifican el mineral y alimentan la fracción gruesa a los
chancadores de cono estándar de 7 pies. El producto es enviado mediante correas
transportadoras hacia el acopio intermedio, con capacidad de 40 mil toneladas de mineral.
Posteriormente, el mineral es trasladado hacia el edificio de chancado terciario mediante 5
7
líneas con una capacidad de 1600 ton/hora. Cada línea está compuesta por una correa
transportadora, un harnero terciario tipo banana y un chancador terciario de cabeza corta
tipo Swedala. La siguiente figura (fig. 3) muestra el diagrama de flujo del proceso
mencionado.
Fig. 3: Diagrama de flujo del circuito de trituración con sus respectivos Números
TAGs.
Durante el proceso no se utilizan tambores de aglomeramiento, ya que en la etapa de

curado se realiza directamente sobre la correa transportadora utilizando ácido sulfúrico de
alta pureza. La correa transportadora descarga el mineral en las canchas de lixiviación a
través de un puente apilador, cuyo carro distribuidor va formando las dos pilas dinámicas.
Dos pilas de 380 m de ancho por 1.350 m de largo, que pueden ser cargados hasta 10 m de
altura. Pendiente transversal 3 - 4 º y pendiente longitudinal 1 - 2º. Cada pila contiene 13,5
módulos con un ciclo apilamiento un módulo 3 a 4 días (fig. 4 y 5).
El sistema de irrigación Comprende red de goteros espaciados 0,75m x 0,75 m con un
flujo específico 10 l/hr m2, regulador de presión 15 psi, ciclo lixiviación 45 días mínimo
(60 80 promedio), 13,5 a17 módulos operando simultáneamente y flujo total de refino de
6.000 a 7.500 m3/h (fig. 6)
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Fig. 4: Esquema de pila dinámica.
Fig. 5: Esquema del módulo de la pila dinámica.
La solución rica es recogida a través de cañerías de drenaje dispuestas en la base de la pila,

las cuales por vía flujo gravitacional, conducen la solución hacia las canaletas recolectoras
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(fig 7), las que posteriormente envían el flujo hacia tres piscinas desarenadoras y luego a
tres piscinas de almacenamiento (fig. 8)
Fig. 6: Montaje del sistema de irrigación, en algunos sectores de las pila es posible
operar con aspersores.
Fig. 7: El sistema de recolección de soluciones comprende lámina de HDPE DE 1,5

mm y tuberías drenaflex espaciadas cada 4 m. Vista de la doble canaleta recolectora
(foto pila 1).
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Fig. 8: Diagrama de flujo en el cual se muestra el ordenamiento de los ponds dentro
del área de lixiviación.
Una vez terminado el ciclo de lixiviación y drenadas las soluciones, se procede a

retirar los ripios de las canchas de lixiviación, a fin de poder formar sobre ellas nuevas pilas
de mineral. Para esto se utiliza una rotopala, con una capacidad de 10.500 ton/hora, que
carga un puente móvil, similar al del sistema apilador. A través de un conjunto de correas
de 5 km de largo, el ripio es transportado a botadero, donde se encuentra un Sprader, el cual
distribuye este material a una razón de 200 mil toneladas por día, a lo largo de toda su
extensión.(3)
Las soluciones provenientes lixiviación, deben ser purificadas ya que además de ser
rica en cobre también tienen un alto contenido de impurezas. Para esto las soluciones pasan
por una etapa de extracción por solventes, la cual está compuesta por 4 trenes, tres de estos
son dos etapas de extracción, una de reextracción y una de lavado. Operando en base a la
tecnología VSF, cada tren es alimentado con un flujo medio de 1650 m3/hora de solución
(fig. 9).
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Fig. 9: Diagrama de flujo de los 4 trenes en el proceso de extracción por solventes.
La planta de Electroobtención trabaja con la tecnología Kidd de cátodos permanentes,

utilizando cuatro puentes grúas automáticos para el manejo de electrodos, que operan
programados con las tres stripping machines de cátodos. Estas operan con una capacidad
promedio superior a las 840 toneladas por día para lavar, despegar, pesar, inspeccionar el
producto, corrugar, muestrear y formar paquetes de 2,5 toneladas de cátodos de cobre, con
una variabilidad del 5%. Una vez disponibles los análisis químicos, tardan un día sus
resultados, estos cátodos de alta pureza se arman en paquetes de 60 placas con tres zunchos,
pesados en básculas certificadas, etiquetados con códigos de barras y cargados sobre un
camión para su transporte al puerto de embarque Antofagasta para su despacho al cliente.(3)
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Capítulo III
Descripción del área o sección de trabajo
3.1. Nave de Electroobtención.
La práctica profesional se desarrollo en la nave de electroobtención y en el patio

de comercialización del Centro de trabajo Radomiro Tomic.
La Electroobtención o Electrodepositación de cobre, es la recuperación del cobre

como metal, a partir de una solución electrolítica, en una celda electroquímica. La
electroobtención de cobre, se realiza en una celda compuesta por unacuba con electrolito
(solución acuosa, con cobre y ácido sulfúrico en solución, entre otros), y cátodos sobre los
cuales se recuperará el cobre, y por ánodos que deben ser inatacables, para evitar la
contaminación de la solución y del depósito. El cátodo puede ser de cobre (tecnología
convencional de cátodos iniciales) o de acero inoxidable 316L como es el caso de RT, y
ánodos de plomo. Básicamente, en el cátodo se depositará el cobre metálico que hay en
solución (electrolito), y en el ánodo, se produce la oxidación del agua, produciéndose gas
de oxígeno. Razón por la cual, vemos en los ánodos producirse burbujas (O2 - oxígeno),
burbujas que al salir fuera del electrolito, forman una neblina ácida producto del arrastre de
electrolito. En las celdas se colocan esferas u otro material, para controlar la emisión de
neblina a la atmósfera.
El edificio mide 450 mts de largo por 60 mts de ancho. La Capacidad de diseño de
la planta alcanza las 300.000 t/a. Comprende tres circuitos hidráulicos y tres circuitos
eléctricos, cada uno con dos T/R en paralelo. 1000 celdas distribuidas en seis bancos, del
banco 1 al 4 hay 88 filas, las cuales cada fila hay dos celdas; mientras que en el banco 5 y 6
hay 74 filas. Existen 149 de las cuales son de limpieza y se encuentran en el banco 1. La
descarga y alimentación del flujo en la celda se realizan por el mismo sector (fig. 10).(4)
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Fig. 10: disposición de los flujos de alimentación y salida en la celda.
El ánodo y el cátodo tienen la siguiente composición química:
Fig. 11: Composición química del ánodo.
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Fig. 12: Composición química del acero 316L.
Las variables operacionales a controlar dentro de la nave son las siguientes:
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Dentro de los aditivos debe añadirse el DXG, cuyo objetivo es disminuir las
concentraciones de Pb, O y S en el cátodo de cobre, su dosificación está entre los 100 a 150
mg/l. Además, se incorporará un nuevo sistema de aireación dentro de las celdas que
permitirá evitar el ocluimiento de materiales particulados en el cátodo.(5)
Dentro de la nave se utilizan 4 puentes grúa Femont de 8 ton, automatizados con

sistema de posicionamiento de telémetro láser, sistema de visión artificial, control de
posición de lazo cerrado, comunicación en tiempo real con sala de control donde se
programa la cosecha y se supervisan estados y alarmas, además incorpora un sistema
automático para el lavado de cátodos y contactos.
Se utilizan Tres máquinas despegadoras de cátodos, tecnología Kidd Creek, capacidad
diseño 500 placas por hora cada una. Capacidad Real 200 - 300 placas por hora. El Carrusel
consta de ocho estaciones de trabajo, además de una estación de muestreo y enzunchado
automático.(5)
3.2. Patio de comercialización y pre embarque

SOCOAL Ltda es una empresa cuyo contrato estipula el remanejo y servicio de las
placas de cobre que son rechazadas en la máquina despegadora provenientes de la estación
2 de ésta misma (Anexos) el cual debiera corresponder a un 30% de placas rechazadas(6).
Dentro de los procedimientos que realiza la empresa figuran los siguientes:
- Confeccionamiento de paquetes de cobre en atriles.
- Operación en máquina corrugadora de cátodos.
- Operación en máquina despegadora de cátodos.
- Lavado de cátodos de cobre en atril.
- Clasificación de cobre fuera de grado.
- Enzunchado neumático de paquetes de cobre.
- Chequeo de paquetes de cobre en piso.
- Lavado y secado de paquetes de cobre en galpón de lavado.
- Preparación final de paquetes de cobre para embarque.
- Arreglo de paquetes de cobre rechazado por los inspectores de calidad.
- Pesaje en romana.
- Marcado y etiquetado de paquetes de cobre.
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- Confección de briquetas de cobre.
- Reemplazo de esferas antinebulizantes.
- Lavado de esferas antinebulizantes.
- Despegue manual de cobre.
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Capítulo IV
Descripción del trabajo realizado
Antes de comenzar a trabajar en los temas propuestos para la práctica profesional se

realizó un reconocimiento del patio de embarque y se identificó las funciones de trabajo
correspondientes a cada área de trabajo. Una vez realizada la actividad anterior, se
fijaron los objetivos que se deben cumplir durante la práctica, la primera misión
consiste en determinar qué tipo de remanejo es por el que pasan las placas madres antes
de permitir su entrada a la nave de EW, para lograr definir el remanejo de placas en
todo su esplendor, se comenzó un seguimiento de placas, necesario para identificar
cuando y porque se le deben hacer mantención. La segunda misión es proponer un
nuevo sistema de control de ingreso y salida de placas madres, esto consiste en una
investigación comparativa sobre el desplaque efectivo v/s PI System. El seguimiento de
placas facilitó el reconocimiento de las zonas críticas, tanto dentro como fuera de la
nave (en el ciclo de la placa madre), en donde es potencialmente posible su daño tanto
físico como químico. Además, mientras se realizaban las primeras actividades sobre las
placas madres, se realizó una investigación para identificar el origen del aumento de la
chaparra acumulada en el sector sur del patio de comercialización, este problema surgió
a raíz de que como este tipo de cobre es de muy baja calidad casi no se comercializa.
A continuación se describen los procedimientos de trabajo:
4.1 Remanejo de las placas madres:
Clasificación de Cátodos: Esta actividad consiste principalmente en la definición de

los cátodos que pasan por la línea de mantención, donde los criterios son:
Mantención Menor: Cátodos de acero inoxidable en condiciones de operación, con

especificaciones de mantención acordadas: Pulidas, verticales, limpias, con
cubrebordes, ganchos y barras derechas.
Reparación Mayor: Cátodos de acero inoxidable desoldados cuerpo – barra, falta de

orejas, barras en estado no recuperables. Resistencia eléctrica superior a 150 m – Ohm.
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Fuera de uso: Cátodos de acero inoxidable chatarra, deformación y rotura de cuerpo,
perdida completa de memoria.
Se debió hacer una serie de observaciones en el patio norte, en donde se realizan los
trabajos de mantención menor, despegue duro de cobre y recientemente trazabilidad de
cátodos. El objetivo de la investigación es identificar como se maximiza la calidad
física del cobre depositado en las placas de acero inoxidable o electrodos, producto de
una adecuada mantención de éstas. En definitiva se verificó si se cuenta con un stock
de electrodos que garantice la continuidad normal del proceso.
Las actividades de mantención son que se debieron observar son:
Verticalizado de placas: El verticalizado se realiza sin la necesidad de desarme,

principalmente en la zona de unión placa-barra, específica para corregir ese punto de
unión, (imposible de tratar en máquinas convencionales) logrando la linealidad
requerida entre la placa de acero y la barra del cátodo. Este parámetro respecto de su
eje central debe presentar una desviación de +-7mm.
Control de rugosidad: Cuando la placa se encuentra muy dañada, ésta debe ser
sometida a un proceso de pulido. Después de dicho proceso, para que la placa quede
aceptada, el rugosímetro debe arrojar valores entre los 0.3 – 0.5 micrones.
Resistencia eléctrica cuerpo barra: Esta medida se utiliza para evaluar la calidad de
la soldadura cuerpo-barra, los valores esperados deben ser inferiores a 150 m-Ohm.
Esta medida se realiza antes de la mantención, para rechazar aquellas que están fuera
de rango.
Montaje de cubre bordes laterales: Esta técnica asegura la fijación y eliminación de

depósitos de cobre que generen un efecto de soldadura entre ambas caras de las placas
madre. La mantención de éstos consiste en instalar aisladores de bordes en las placas,
ya sea, porque la placa a mantención no llevaba los aisladores o simplemente porque se
encuentran en mal estado. Las mesas en donde se instalan éstos, no comprometen la
verticalidad del cuerpo de los cátodos ni la horizontalidad de las barras de sujeción.
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Instalación de cinta para cubre bordes: Esta cinta se utiliza en cubre bordes usados
que lo requieran.
Limpieza de placas y barras: Esta mantención se realiza para eliminar restos de

suciedad posterior al pulido - limpieza (Orgánico, polvo, restos de cobre, etc). En estos
casos se utilizan sistemas de agua a presión para limpieza de superficies.
Pulido del cuerpo: Este pulido consiste en eliminar los residuos y/o imperfecciones
de las caras de los electrodos, aplicando un agente abrasivo con la ayuda de una
máquina pulidora (rodillos de pulido). Las placas deben ser pulidas en la totalidad de
área de depósito y su interfase, no incluye el área de cubrebordes.
Enderezado de barra: Esta actividad consiste en enderezar las barras con un

mecanismo que produce flexión. Este mecanismo corrige las desviaciones tanto en el
plano vertical como horizontal. Una vez que las placas son tratadas deben tener un
paralelismo de 0,1mm entre caras y una deflexión de 5,5mm máximo con respecto a la
longitud.
Limpieza de barras: Las barras se limpian, privilegiando la zona de contacto, y para

ello se usan medios que no producen desgaste.
Despegue duro de cobre: Esta actividad consiste en despegar el cobre adherido en

una o ambas caras de la placa de acero inoxidable. Los cátodos de cobre obtenidos bajo
esta modalidad son aplanados (aquellos que lo requieren), contabilizados y apilados
para su posterior traslado a las canchas de embarque.
Enderezado de ganchos: Los ganchos (orejas) deben estar rectos, para poder ser
enganchados por las grúas en la siembra y para ello se utiliza un mecanismo que no
produce desgaste ni deterioro en los ganchos.
4.2 Seguimiento de placas reingresadas:
Para comenzar la investigación se dispuso de 120 placas (4 racks) marcadas con

cinta aisladora roja. Estos racks fueron clasificados según su marca como Falcon sin
funda y se midieron 15 placas por rack. Las mediciones fueron las siguientes:
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Cuantificables: pandeo, resistencia, verticalidad, rugosidad. Para aquello se dispuso
de un nivel, pie de metro, rugosímetro y un medidor de resistencia.
Visuales: presencia de corrosión por pitting.
Los racks a prueba formaban parte de los bancos 1 y 2, por lo que después de su
organización al ingreso a la nave, estas fueron enviadas al banco 1. Según nuestros
procedimientos de medición, las placas madres se midieron antes y después de estar en
la nave para su cosecha. Este procedimiento fue necesario para observar el impacto de
éstas en la nave. No todas las placas llegaban al patio comercial, ya que la stripping, a
través de sus estaciones, rechazaba placas como también las reingresaba nuevamente a
los bancos, de manera que las que se iban de reingreso a la nave se les asumía una
buena condición para su posterior depositación. Además de las mediciones que
anteriormente se describieron, se hizo una observación visual en el stripping machine,
patio norte (zona de despegue manual) y manipulación del puente de grúa.
Mediciones realizadas antes del ingreso de las placas a prueba:
Primer Rack:
Resistencia
Nº de Pandeo Verticalidad Eléctrica Rugosidad
Placas (mm) (mm) (μΩ) µm
1 1.2 1.8 108.20 0.427
2 1.9 2.2 114.47 0.400
3 2.8 1.6 108.03 0.374
4 1.6 2.1 111.93 0.399
5 2.6 2.8 111.40 0.469
6 2.3 2.4 101.93 0.459
7 2.3 1.9 118.23 0.452
8 1.2 2.1 124.23 0.416
9 1.5 1.9 123.17 0.404
10 1.8 1.7 121.70 0.468
11 1.2 1.5 111.40 0.389
12 2.1 2.7 114.67 0.349
13 1.2 1.7 113.73 0.416
14 1.6 1.3 113.13 0.363
15 1.1 1.4 110.90 0.321
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Segundo Rack:
Resistencia
1 1.7 2.7 117.67 0.387
2 2.3 2.5 117.20 0.411
3 2.3 1.5 112.80 0.392
4 1.3 2.8 109.33 0.380
5 2.3 1.9 111.23 0.408
6 2.5 1.4 114.67 0.393
7 2.2 2.4 112.77 0.421
8 1.7 2 125.10 0.435
9 2.7 1.9 104.73 0.421
10 2.1 1.8 109.07 0.440
11 0.7 1.2 120.00 0.361
12 1.3 0.9 120.67 0.334
13 1 1.2 109.00 0.411
14 1.1 0.7 111.33 0.359
15 1.1 0.9 97.33 0.342
Tercer Rack:
Resistencia
1 1.4 0.9 115.00 0.359
2 0.9 0.6 110.33 0.396
3 1.4 1.6 102.00 0.392
4 1.1 1.3 101.67 0.390
5 0.5 0.9 114.00 0.373
6 1.1 0.7 100.33 0.408
7 0.9 1.6 108.33 0.340
8 0.7 0.2 106.67 0.391
9 1.2 1.3 103.00 0.410
10 1 1.2 100.33 0.377
11 0.7 1.4 103.33 0.341
12 0.3 1 108.67 0.422
13 0.7 0.9 96.67 0.358
14 0.9 1.6 103.33 0.427
15 1.2 1 97.33 0.372
22
Cuarto Rack:
Resistencia
1 0.8 0.7 105.00 0.393
2 0.3 1 102.33 0.371
3 0.5 1.4 108.33 0.370
4 0.7 1.2 105.67 0.380
5 0.5 1 98.33 0.337
6 0.8 1.2 120.00 0.396
7 0.3 0.9 117.00 0.467
8 0.3 1 120.00 0.411
9 0.7 1.1 117.00 0.357
10 0.2 0.7 110.67 0.409
11 0.7 0.5 125.00 0.497
12 0.9 1.1 111.67 0.463
13 1.3 1.1 106.00 0.367
14 1 1.6 103.33 0.371
15 1 0.9 91.33 0.362
El ingreso de las placas a prueba: Esta siembra se realizó el 26 de enero en el banco 1,

subgrupo E.
4.3 Detección de las zonas críticas dentro del ciclo de la placa madre, donde es
potencialmente posible su daño tanto físico como químico:
Durante la investigación anterior, se dio la posibilidad de controlar la utilización de las

placas madres durante su ciclo en la nave de EW y el patio de comercialización. El
seguimiento que se le realizo a las placas permitió reconocer los daños que sufren las placas
en todo el proceso, esto quiere decir que se investigaron los efectos de cada etapa de
trabajo, desde la siembra hasta su posterior cosecha y despegue en el patio norte. La
descripción de este proceso será respaldado con fotografías.
4.4 Desplaque efectivo v/s PI System:
Esta investigación tiene como objetivo realizar un control de los rechazos de las
placas madres provenientes de la stripping machine. Se debe dejar en claro que existen tres
23
tipos de rechazos: rechazo por carrusel (estación 2), rechazo por atrapamiento y rechazo por
ventana producido por cortocircuitos en la nave. De estos rechazos, sólo se contabiliza por
el PI la salida por carrusel, de manera que para realizar un conteo real de las placas que
ingresan el patio norte es necesario incluir los tres tipos de rechazos. De esta forma se
decidió hacer un conteo directamente en el patio norte, contando además las placas blancas
o con bajo depósito, que es otro de los objetivos de esta investigación, ya que de acuerdo a
este registro se quiere validar la estimación que propone Codelco con respecto a la masa
depositada de cobre por placa (50 Kg de Cu). Según lo observado, a pesar de que la placa
con depósito (con cobre en ambas caras) pase por la estación 13 exitosamente, aún existen
posibilidades de que la placa madre pase a rechazo por la estación 2, llegando de esta forma
como placa blanca al patio norte. Esto dificulta tanto a Socoal como a Codelco.
Durante las semanas de investigación, se realizó una contabilización de las placas

con depósito y blancas del turno de noche por desplacar en el día, las que salían durante el
turno de día y las que quedan durante el turno de día por desplacar en la noche. El conteo
de placas ingresadas con y sin cobre, se realizó marcando en los racks el número de placas,
para identificar los racks que iban ingresando al patio norte. Al mismo tiempo el número de
blancas por cara se registraba en una lista correspondiente al turno y al rack.
Se realizo además una observación de la estación dos dentro del carrusel en la

máquina 3, la idea es ver el comportamiento del rechazo de dicha estación. Dentro de lo
observado, se notó que a pesar de que existían placas con depósito en ambas caras y un
despegue efectivo dentro del carrusel, aún así estas placas pasaban a ser parte del rechazo
contabilizado por el PI.
4.5 Determinar el origen del aumento de la chaparra acumulada en el patio sur,

ubicado en el patio de comercialización:
Esta investigación tiene como objetivo determinar el origen del aumento de la

chaparra acumulada en el patio sur. Este trabajo relaciona e integra los siguientes puntos:
24
Corroborar la generación de chaparra proveniente del despegue en el patio
norte.
Control de los atriles de disposición de cátodos provenientes del patio norte
(despegue manual) y de las máquinas 1, 2 y 3.
Investigar la falta de remanejo de los cátodos considerados como chaparra
que poseen defectos físicos que se pueden corregir mecánicamente.
Antes de comenzar la semana de investigación se hizo un reconocimiento, mediante

una charla informativa, de las funciones que debe cumplir SOCOAL, tanto en el despegue
manual como en el remanejo de cátodos.
Durante la semana de investigación se realizó una observación del despegue manual

en el patio norte. Esta observación tiene como objetivo visualizar el impacto que sufren los
cátodos de cobre, para comenzar a obtener un control con respecto a la producción de
chatarra proveniente de esta área de trabajo. Además de una minuciosa observación en el
despegue manual, también se realizaron controles en los rechazos de láminas de cobre
generadas en las distintas máquinas stripping machine de la nave.
Después de la observación realizada en el sector norte, se dispuso a realizar un

control a los atriles destinados a trabajar solamente con los cátodos provenientes del
despegue del patio norte. Sin embargo a estos atriles le llegaban, también, catodos de las
máquinas 1, 2 y 3.
Estas observaciones visuales fueron apoyadas por un registro de fotografías tomadas

en el patio norte durante la investigación.
25
Capítulo V
Resultados y Discusiones
5.1 Remanejo de las placas madres:
Durante la caracterización visual se definieron los siguientes aspectos físicos, los

cuales fueron los más habituales durante el proceso de investigación:
Desalineamiento de orejas.
Pandeo.
Pitting.
Despegamiento de cubrebordes aislador.
Problemas de desplaque de cobre en la placa madre.
Según los puntos anteriores las causas de estos defectos se deben a:
Las causas del desalineamiento de orejas es la manipulación de las placas

madres por la grúa horquilla, esto causa un mínimo impacto en lo que respecta
al problema del desalineamiento. Otra causa es la manipulación de las mismas
por el puente de grúa en la nave de EW.
Las posibles causas del pandeo pueden ser debido al desplaque automático del
Stripping Machine, también al desplaque manual realizado en el patio de
embarque y por la trayectoria y manipulación realizada por el puente de grúa.
Una de las principales causas del Pitting puede ser debido a una excesiva
concentración de cloruro. Por lo que es necesario conocer parámetros
operacionales de la nave como:
 Distancia ánodo – cátodo.

 Densidad de corriente.
 Concentración de Cu en el electrolíto.
 Temperatura del electrolíto
 Concentración de aditivos
26
Las posibles causas del despegamiento de cubrebordes (aislador) puede ser
causa de la concentración de ácido, ya que éste causa el deterioramiento y
endurecimiento de la banda aisladora.
Las posibles causas de los problemas de desplaque de cobre en la placa madre
son las alteraciones en la rugosidad de la placa madre.
5.2 Seguimiento de placas reingresadas
Según los siguientes gráficos las placas ingresadas poseen valores aceptables
(dentro de los límites).
Tendencia del pandeo en las

primeras placas a prueba
3
2.5 Tendencia del
Pandeo (mm)
2 Pandeo (1º Rack)

1.5 Tendencia del
1 Pandeo (2º Rack)
0.5 Tendencia del

Pandeo (3º Rack)
0
Tendencia del
0 5 10 15 20
Pandeo (4º Rack)
Nº de Placas
Tendencia de la verticalidad en las

primeras placas a pruebas
3
Tendencia de
Verticalidad (mm)
2.5
2 Verticalidad (1º
Rack)
1.5
Tendencia de
1
Verticalidad (2º
0.5 Rack)
0 Tendencia de
0 5 10 15 20 Verticalidad (3º
Rack)
Nº de Placa
27
Tendencia de la Resistencia Eléctrica en
las primeras placas a prueba
130.00
Resistencia electrica (μΩ)

Tendencia de Resistencia
Eléctrica (1º Rack)
110.00 Eléctrica (2º Rack)
90.00
0 5 10 15 20
Nº de placas
Tendencia de rugosidad
0.600
0.500
Tendencia de la
Rugosidad (μm)
0.400 rugosidad (1º Rack)

0.300 Tendencia de la
rugosidad (2º Rack)
0.200
Tendencia de la
0.100
rugosidad (3º Rack)
0.000 Tendencia de la
0 5 10 15 20 rugosidad (4º Rack)
Nº de placas
Después del ingreso de las placas a pruebas se obtuvieron los siguientes registros:
La primera cosecha de las placas a prueba se realizo el 01 de febrero. Salieron
14 rechazadas, todas manchadas con orgánico y en general se vio mucho
pandeo, verticalidad, poco desgaste en los aisladores y mucho pitting. Tres de
estas placas presentaban un brusco impacto en las orejas sujetadoras
(dobladas). El reingreso de las placas que no fueron rechazadas, fue en el
banco 1, subgrupo B.
28
Verticalidad Resistencia Rugosidad
Nº de Placas Pandeo (mm) (mm) Eléctrica (μΩ) µm observaciones
1 2,2 4.4 118.23 0.12 corrosión pitting
2 4.8 6 115.11 0.233 corrosión pitting
3 3.8 5.5 134.05 0.145 corrosión pitting
8 3.3 4.5 128.21 0.283 corrosion pitting
13 5 7.5 126.36 0.242 corrosion pitting
La segunda cosecha se realizó el 07 de febrero. Esta vez salieron 16 placas

rechazadas y todas presentaban los mismos defectos que la cosecha anterior,
con la única diferencia que esta vez hubieron cuatro placas que se rechazaron
por atrapamiento de máquina (Stripping Machine). Los valores fueron los
siguientes:
Nº de Placas Pandeo (mm) Verticalidad (mm) Observaciones

1 3.5 4 corrosión pitting
2 4.6 5 corrosión pitting
3 sobrepasa límite sobrepasa límite Atrapamiento máquina
4 4.3 3.5 corrosión pitting
5 5 4.6 Despegue manual
6 4.7 5 Despegue manual
7 sobrepasa límite sobrepasa límite atrapamiento máquina
8 2.2 4.5 Despegue manual
9 3 5.3 Rayadura
10 3 3.4 Corrosión pitting
13 7 5.6 Rayadura
16 2.5 1.6 corrosión pitting
29
La tercera y última cosecha observada se realizó en 12 de febrero. En esta
oportunidad las placas rechazadas fueron 7 y todas presentaron los defectos
que comúnmente sufren las placas por manipulación en la nave de EW.
Nº de Placas Pandeo (mm) Verticalidad (mm) Observaciones

2 1.1 4 Rayadura
7 4 4.9 corrosión pitting
5.3 Detección de las zonas críticas dentro del ciclo de la placa madre, donde es
potencialmente posible su daño tanto físico como químico:
El seguimiento que se le realizó a las placas permitió reconocer los daños que sufren
las placas en todo el proceso. Desde la siembra hasta su posterior cosecha y despegue en el
patio norte. A continuación se presentarán las fotografías de aquellos lugares en los que las
placas presentan mayor posibilidad a deteriorarse.
Placas a prueba.
30
Fig. 13: placa encintada de color rojo en la fila 26 del banco 1, nótese la presencia
de orgánico en los contactos de la barra horizontal tanto de ánodo como cátodo y
sobre la superficie del electrolito.
Ingreso de las placas a prueba y posible causa de los defectos físicos de la placa.
Fig. 14: En esta fotografía se puede ver el ingreso de las primeras placas a prueba.
Durante el traslado de las placas por el Puente de Grúa, suele pasar que mientras
ingresan en la celda algunas de las placas se doblan al entrar debido a que chocan
con algunos de los ánodos. Esta posibilidad ocurre ocasionalmente, solo en caso de
que algunas de las placas ingresadas tengan demasiado pandeo o verticalidad. Como
consecuencia esto ocasionaría un aumento en los cortos circuitos de las placas
madres.
Cosecha de las placas con depósito de cobre.
31
Fig. 15: En esta fotografía se muestra la salida de las placas con depósito de cobre.
En esta parte del ciclo de la placa, el Puente de Grúa traslada las placas con cobre
hacia la zona de despegue por máquina (Strepping Machine). Durante este
movimiento existe la posibilidad de que las placas que traslada el Puente de Grúa,
puedan caer al vacío desde una altura considerable, provocando, generalmente, daños
físicos permanentes a la placa. Cuando estas placas, después de la caída no sueltan el
cobre depositado, se acumulan en unos Racks situados en algunos sectores de la
nave, para posteriormente trasladarlas al sector de despegue manual (patio norte).
Placas de cosecha que presentan corrosión por Pitting.
Fig. 16: Las placas madres con presencia de corrosión pitting generalmente
presentan mucha dificultad en su despegue, tanto en la stripping machine como en el
despegue manual en el patio norte, de manera que es uno de los motivos de
excesivas deformaciones físicas la placa madre y de cobre.
32
Brazo Robótico que repone las placas por atrapamiento.
Fig. 17: Esta fotografía muestra el brazo robótico, el cual repone aquellas placas que
son rechazadas por la estación 2 (rechazo por carrusel. Además éste repone a las
placas rechazadas por atrapamiento. Algunas de las placas por atrapamiento se
muestran a continuación.
Placas por atrapamiento.
33
Fig. 18: Esta fotografía muestra las placas por atrapamiento, estas son recolectadas
en un rack especial, el cual es trasladado posteriormente a la zona de despegue
manual. Estas placas se encuentran, en general, muy dañadas físicamente por lo que
se catalogan como fuera de uso.
Traslado de las placas madres, por la Grúa Horquilla, hacia los racks de
despegue manual.
Fig. 19: En esta fotografía se muestra el traslado de placas que realiza la Grúa
Horquilla, desde la nave hacia la zona de despegue manual. La Grúa Horquilla
manipula con las uñas a las placas, sosteniéndolas de las orejas, este movimiento
puede causar en ocasiones un gran daño en las orejas de la placas
Despegue manual de cobre.
34
Fig. 20: En esta fotografía se muestra el procedimiento de despegue manual de
cobre. En este proceso los daños ocasionados hacia la placa madre son menores, por
lo que su reparación es viable.
Procedimiento del despegue manual.
Fig. 21: Los cátodos de cobres despegados de este procedimiento son enviados a un
atril especial para su clasificación de calidad.
5.4 Desplaque efectivo v/s PI System:
Los resultados que se obtuvieron de esta investigación son los que se muestran a
continuación:
35
Registro de placas ingresadas al Patio Norte
16/02/2011
Nº de Placas Madres
800
600
400
200
0
16/02/2011
16/02/2011
Nº Placas Blancas 127
PI 688
Estudiantes 542
36
Tabla correspondiente al registro contabilizado el turno A (TA).
Estudiantes
Fecha Estudiantes Nº placas blancas PI v/s PI (%)
07/02/2011 866 351 742 14,3
10/02/2011 514 214 483 6,0
11/02/2011 884 380 831 6,0
14/02/2011 624 188 627 0,5
16/02/2011 542 254 688 26,9
A pesar de las observaciones realizadas en el carrusel, todavía no es posible dar una

explicación consistente al hecho de que rechacen placas madres blancas, teniendo en cuenta
que llevaban cobre en las estaciones anteriores y éstas fueron desplacadas de forma exitosa.
El conteo de las placas durante el turno de día se comenzaba con un registro de las
placas del turno B que quedaban en el patio norte, este método se utilizó para distinguir el
comienzo de las salidas de placas del turno de día. Además se contabilizaban, a primera
hora, las placas que se encontraban en la estación 2, placas que eran contabilizadas por el PI
del turno noche (TB), pero no eran retiradas antes de comenzar el turno A. Esta situación
dificulta el conteo diario porque integra placas del turno A en racks del turno B. La
consecuencia de este mal registro es la falta de placas en el conteo que realizan los
estudiantes v/s PI (gráficos del registro de los días 14 y 16 de febrero).
5.5 Determinar el origen del aumento de la chaparra acumulada en el patio sur,

ubicado en el patio de comercialización
Actualmente el patio sur dispone de un total de más de 900 toneladas de chatarra, el

cual no contempla con un registro de procedencia.
37
Fig. 22: Disposición de la chatarra en el patio sur.
Fig. 23: Placas despegadas en un rack, en el patio norte. Esta fotografía muestra una
deformación física como los dobleces, los cuales pueden ser mejorados
mecánicamente.
Fig. 24: Deformaciones que se pueden corregir como el dobles.
38
Fig. 25: Cátodos provenientes del despegue manual, éstas estaban en las placas
deformadas por atrapamiento en las máquinas.
Fig. 26: En esta fotografía se puede identificar cátodos con bajos depósitos y con
deformaciones como dobleces en las puntas provocada por el despegue manual.
Fig. 27: Cátodos con bajo deposito.

39
El patio de comercialización dispone de un sector en donde se deben ubicar tanto los
cátodos provenientes del despegue manual del patio norte como aquellas que salen por
máquina. La mayoría de los cátodos dispuestos en estos atriles son del despegue, estas
láminas de cobre generalmente presentan defectos físicos que determinan su clasificación
física en términos de calidad.
En el caso de la producción de chaparra proveniente del despegue del patio

norte se produce por:
 Bajo depósito.
 Quemado de placas.
 Deformaciones físicas de los cátodos de cobre en la manipulación del

despegue.
Según las observaciones realizadas, la producción de esta chatarra se ve

directamente relacionada con las siguientes condiciones. Algunas de estas son:
 Los cátodos despegados en el patio norte sufren un impacto con

deformación física, provocando defectos en las puntas de la lámina de
cobre, la cual puede ser remanejada mecánicamente. La principal causa de
este problema es el impacto del despegue sobre los cátodos de cobre.
En ocasiones las placas que poseen bajo depósito no pueden despegarse en

forma manual, por lo que se derivan a la empresa remanejadora de placas
madres (Cátodos Chile). Las causas de este bajo depósito son las siguientes:
 Pasivación considerable en las placas madres durante la depositación de

cobre en la nave.
 Corrosión por pitting en las placas madres. El fenómeno del pitting

corresponde a pequeñas o medianas perforaciones que aumentan la
adhesión del cobre a la placa de acero, dificultando el posterior despegue
40
del cátodo. Una de las principales causas del Pitting puede ser debido a
una presencia de concentración de cloruro.
 Finalmente una de las posibles causas del problema de desplaque de cobre

en la placa son las alteraciones en la rugosidad de la placa madre.
41
Capítulo VI
Conclusiones y Recomendaciones
Según las observaciones obtenidas es posible aclarar lo siguiente:
1. El mayor impacto físico se puede ocasionar en las siguientes partes del proceso,
de mayor a menor grado:
 Mayor impacto físico: placas por atrapamiento (stripping machine).
Defectos ocasionalmente irreparables.
 Segundo grado de impacto: manipulación de placas en la nave por el
puente de grúa. Este es un problema que ocurre ocasionalmente. La
manipulación de las placas por la grúa horquilla puede originar
deformaciones en las orejas y aumento en la desviación de la verticalidad
y pandeo de las placas madres. Según observaciones, de treinta placas
dispuestas en un rack, sólo tres en promedio se desalinean en las orejas a
causa de la grúa horquilla, el resto no sufre daños mayores.
 Mínimo impacto: el despegue manual no causa daños significativos, sólo
un lee aumento de la verticalidad y pandeo de las placas madres, originado
por un dificultoso despegue.
2. Según los datos obtenidos del seguimiento de las placas, las placas son
rechazadas por:
 Aumento considerable del pandeo y la verticalidad.
 Gran corrosión por pitting.
 Mala maniplación del puente de grúa, sin pasar por el stripping machine.
 Placas por atrapamiento dentro del stripping machine.
3. Mientras se realizaba la investigación a cerca del seguimiento de las placas

madres, el reconocimientos de los defectos que sufre a lo largo del proceso de
electroobtención y su remanejo antes de ingresar nuevamente a la nave, la
42
empresa contratista de mantención para las placas madres, propuso un nuevo
sistema de control que consiste en la trazabilidad de cátodos permanentes, este
nuevo registro permitiría controlar de manera efectiva el stock de placas
disponible para no interrumpir el buen y continuo funcionamiento del proceso de
EW.
4. Es necesario realizar un conteo de las placas rechazadas mucho más profundo,

teniendo en cuenta las caras que se encuentran sin depósito para efectos de
rendición de cuentas al momento de que Codelco realice su estimación.
5. Es evidente que no hay una concordancia con el conteo realizado por la empresa
remanejadora de cátodos y Codelco con el PI system. Para mejorar el control de
las placas que ingresan al patio norte, es necesario realizar un conteo de rechazos
en las maquinas de despegue (stripping machine), adicionalmente llevar un
control de las salidas de las placas que no son contabilizadas a través del PI
System, como es el caso de las placas salidas por ventana y por atrapamiento
dentro de la máquina despegadora.
6. Dentro de las medidas a tomar, para disminuir el margen de error que SOCOAL
realiza en su contabilización de placas madres en comparación con la
contabilización realizada por CODELCO en su sistema PI son las siguientes:
I. Previo al comienzo del turno, sea el turno A (8:00 a 20:00) o B (20:00 a

8:00). Se procederá a contabilizar las placas que quedaron en el patio
norte y marcarlas con alguna cinta la cual indique que estas placas
fueron rechazadas en el turno anterior, de esta manera se evitará una
mal ejecución al considerarla como parte del rechazo del turno que está
a punto de comenzar.
II. Realizar contabilización durante el turno de las placas que llegan al
patio norte desde las máquinas de rechazo 1, 2 y 3. La comunicación
con los operadores de las grúas horquillas es muy importante, ya que
ellos proveen la información de las placas que son rechazadas de las
43
máquinas despegadoras. Durante la contabilización de placas, se
contabilizará adicionalmente las caras que no poseen depósitos
(blancas), puesto que codelco corre con una estimación por placa de 50
Kg, de manera que es muy importante tener información turno tras
turno de la cantidad de blancas que llegan al patio norte.
III. Una vez finalizado el turno, contabilizar las placas que fueron
rechazadas por atrapamiento y cortocircuitos, éstas últimas son
rechazadas por las ventanas de la nave de EW. Con una grúa horquilla
deben de disponerse en el patio norte y marcarlas con cinta para evitar
confusiones.
7. Aquellas placas que llegan para ser manipuladas en el despegue del patio norte
sufren en ocasiones deformaciones producto del desplaque. Estos defectos
pueden ser corregidos mecánicamente y de esta forma recuperar la calidad de la
placa de cobre. De manera que dentro del despegue en el patio norte sí hay
aparición de chaparra.
8. Es necesario el desarrollo de un método efectivo de tratamiento físico de placas

de cobre deformes para recuperar su calidad. Esto consiste en primero, enderezar
con un martillo y combo de fierro la placa, de manera que la placa pueda estar
alisada parcialmente, luego ésta se debe someter a la corrugadora para un alisado
más acabado. La razón por la cual se utilizara la corrugadora es por el hecho que
la alisadora del patio de comercialización no cumple su objetivo, de manera que
se debe buscar una solución provisoria con los recursos disponibles. Y por
último, realizar el conspelado del lote a tratar para su posterior análisis químico,
de esta forma la placa de cobre puede subir de calidad química y remanejarse
adecuadamente, evitando la acumulación de placas como chaparra en el patio sur
de la nave. El procedimiento mencionado anteriormente se puso a prueba
utilizando placas de cobre con fuertes deformaciones provenientes de
atrapamientos del stripping machine.
9. La presencia de placas de cobre tipo laminillas que llegan al despegue norte

también juegan una parte integral en la conformación de la chaparra total.
44
Dichas placas durante su depositación se pasivan en la nave, saliendo con un
deposito bastante insuficiente (muy delgadas) a la hora de cosecharlas,
apareciendo inevitablemente chaparra.
10. La presencia de corrosión pitting en las placas madres con depósito de cobre
puede generar chaparra e incluso comprometer la efectividad del desplaque.
45
Referencias
1.- http://www.equipo-minero.com/index.php/noticias/490-chuquicamata-y-rt-seran-
divisiones-distintas-de-codelco.html
2.- Republica de Chile Comisión Regional del Medio Ambiente la II Región de
Antofagasta; “Extraccion y Movimiento de Minerales de Radomiro Tomic Quinquenio
2008-2012”, Paginas 3 a la 20.
3.- Superintendencia de LX/SX/EW Centro de Trabajo Radomiro Tomic, Diapositivas
“Apuntes Proceso LX/SX/EW.
4.-Superintendencia de LX/SX/EW Centro de Trabajo Radomiro Tomic, Diapositivas
“Proceso de Electroobtención Centro de Trabajo Radomiro Tomic”, páginas 28 a 38.
5.- David Alfaro, información acerca del nuevo sistema de aireciaón y dosificación del
aditivo DXG, 15 de Enero del 2011.
6.- Ronald Farías, Administrador de contrato Socoal, Información del contrato de Socoal en
la Nave de electroobtención y patio de comercialización, 1 de Febrero del 2011.
46
Anexos
Especificaciones Físicas y Químicas de calidad
Las especificaciones que se describen tienen como propósito Estandarizar los

criterios de calificación física, identificación, peso y formación del paquete de producción,
como asimismo ser instrumento para el entrenamiento y uso del cuerpo de inspectores de
producto, utilizándose también como documento del Sistema de Gestión de Calidad, ISO
9001:2008, del Centro de trabajo Radomiro Tomic.
Este documento tiene como propósito establecer los requisitos para identificar los
paquetes de cátodos correspondientes a lotes de producción cuya clasificación final
corresponda a Grado A, Estándar1 (STD1), Estándar2 (STD2) , Estándar3 (STD3) y el
off-grade, el cual para la empresa contratista TECHTEAM, es el considerado como
chatarra o chaparra.
Cada paquete de cátodos llevará la siguiente identificación:
En los sellos - Mediante sellos metálicos estampados o pintados como sigue:
Calidad Final Marca de Sellos

Grado A RT
STD1 Sin sellos
STD2 Sin sellos
STD3 Sin sellos
Las especificaciones con respecto a la composición química de cada calidad se

muestran en la siguiente tabla (Requisitos para la identificación de cátodos):
CALIDAD CONCENTRACIÓN MÁXIMA (ppm)

QUÍMICA S Pb Fe As Sb
A 9 3 5 2 1
STD1 15 5 10 5 4
STD2 30 25 25 15 15
STD3 50 70 30 35 30
47
Los defectos físicos de los cátodos de cobre son los siguientes: A continuación se
muestran los diferentes tipos de defectos que surgen los cátodos de cobre en el proceso de
electroobtención. Los defectos que se mostrarán tienen origen en la condición de las
variables de proceso y en la operación.
Nódulos Superficiales:
Fig. 28: En esta fotografía se muestra una superficie rugosa con sobredepósitos de
cobre, en forma redondeada y tamaño irregular, con unión relativamente fuerte en el
cátodo. Estos nódulos pueden ser removidos mecánicamente. Este defecto físico se
presenta, generalmente, en la parte inferior del cátodo y se origina por ocluimiento
de partículas en la lámina de cobre
Nódulos internos:
48
Fig. 29: En esta fotografía se muestra una superficie rugosa con sobredepósitos de
cobre semicirculares de tamaño regular en el cuerpo del cátodo. Éstos se originan en
el proceso de nucleación y crecimiento anómalo del depósito, ocasionado por la
falta de homogeneidad de carga superficial, la cual se regula con los agentes
afinadores de grano. Su presentación no compromete químicamente al cátodo, a
diferencia del anterior, su forma es media esfera sobrepuesta en el depósito. Al
contrario del defecto anterior, estos nódulos no pueden ser removidos por medios
mecánicos.
Cortocircuito:
Fig. 30: En esta imagen se muestran deformaciones del depósito en la superficie

inferior del cátodo, éstas adoptan una forma ramificada con pequeñas dendritas y
está asociado principalmente a la contaminación por plomo, es originado por el
contacto entre ánodo y cátodo.
49
Cordón:
Fig. 31: Se puede observar que el cordón son sobredepósitos en los bordes
laterales, inferior y superior del cátodo, con un depósito liso, irregular o poroso, se
genera por la pérdida de simetría entre el cátodo y ánodo.
Parche:
Fig. 33: Esta fotografía se pueden observar incrustaciones de forma irregular de

cobre, en la superficie inferior del cátodo, generado por el depósito de materias
extrañas.
50
Falta de Depósito:
Fig. 34: En esta fotografía se muestran zonas de bajo depósito, que provocan
cátodos de menor peso, con poca rigidez, originados por un menor tiempo que el
cátodo permanece en la celda
Quemado:
Fig, 35: El quemado es la coloración negra a café oscura, de diferente intensidad, el

cátodo pierde el brillo y puede presentar falta de cohesión o disgregarse fácilmente,
originada por baja presentación de cobre en el electrolito.
51
Manchas:
Fig. 36: Las manchas son restos de aceite, grasa, o cualquier elemento contaminante
en la superficie del cátodo.
Doblado:
Fig. 37: El doblado de una o más partes del cuerpo del cuerpo del cátodo dobladas,
se presenta con mayor frecuencia en las esquinas del cátodo. Éste es originado
principalmente por el mal posicionamiento en la máquina despegadora de cátodos.
52
Sulfato:
Fig. 38: La presencia del sulfato se presenta como manchas de electrolitos de color
azul, blancas o celeste en forma total o parcial en la superficie del cátodo, originado
por el incorrecto lavado de cátodos.
Marca Aislador:
Fig. 39: La hendidura en la superficie del cátodo, se ocasionada por la presencia del
aislador anódico, el cual puede perforar el cuerpo.
53
Perforado:
Fig. 40: El perforado, como se puede ver en la fotografía, es una interrupción del
depósito generalmente en la zona baja ocasionada por la presencia de elementos
aislantes o aislador anódico.
Bajo Peso:
Fig. 41: El bajo peso, como se muestra en la fotografía, es un cátodo con depósito
homogéneo (completo) pero cosechado antes del ciclo normal por lo que su peso no
alcanza al establecido, en algunos casos el cátodo no mantiene rigidez.
54
Sobredepósito:
Fig. 42: En la fotografía se señala una rebarba (depósito) ubicado en la parte

superior del cátodo, originado por el mayor tiempo que se encuentra el cátodo en la
celda.
Orgánico:
Fig. 43: Como se puede observar en esta imagen, el orgánico lo constituyen restos
de solvente orgánico de color café, pegajoso al tacto, provenientes de la solución
electrolito, adheridos a la superficie de cátodo, preferentemente se observa en la
parte superior. También puede presentarse de forma chiclosa difícil de remover con
el simple lavado.
55
Doble depósito:
Fig. 44: El doble depósito mostrado en esta figura es producto del orgánico o corte
de corriente en la nave, el cuerpo del cátodo vuelve a depositar cobre en doble
planchada.
Plomo:
Fig. 45: El defecto señalado es un defecto que tiene origen en el desprendimiento de

laminillas de plomo provenientes del ánodo del mismo material. Ocasionado por el
ciclo normal de desprendimiento que experimentas típicamente los ánodos de
plomo. El defecto se presenta regularmente incrustado en la zona inferior del
cátodo.
56
Esquema de la máquina de despegue
(Stripping machine)
14 N S
13 O
12
11 1 2
10 3
9 4
57
Descripción del Stripping Machine por estación
2 Estación de rechazo carrusel
3
Transferidor 45º (brazo)
4
Espaciador de placas
6
Etapa de pesaje y carga
10
Etapa de martilleo
11
Etapa de flexión y despegue
12
Etapa de reparación
13
Etapa de pliegue y descarga
14
Transportador de placas
Dentro de la nave de electro-obtención, existen tres tipos rechazos de las placas de

acero, ya sea con depósito o sin depósito (blancas):
 Rechazo por ventana: cuyo origen se producen en las celdas, productos de severos
cortocircuitos. No se contabiliza por PI System
 Rechazo por atrapamiento de máquina: éste tipo de rechazo se produce en el tren
camino al carrusel. El problema que se produce en este lugar es un mal alineamiento
de las placas madres, lo que genera un atrapamiento y detención de las placas al
carrusel, dejando como única alternativa la remoción de dicha placa. No se
contabiliza por PI System.
58
 Rechazo por carrusel: la decisión de este rechazo se produce en la estación 6, en
donde se produce el pesaje y la carga de las placas, si salen con bajo depósito, llegar
a las estación 2, son derivadas a un RAC, en donde una grúa horquilla las lleva al
patio norte para su posterior despegue. Este tipo de rechazo sí es contabilizado por
el PI System.
59

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Capítulo I

Cuando se comenzó la práctica profesional, se dio a conocer, después de un

La planta de EW controla la producción de cobre mediante el conteo de

Durante mi estadía como estudiante en práctica surgió, en la planta un

Descripción general de la faena o empresa.

En Agosto del 2002 las divisiones Chuquicamata y Radomiro Tomic se unieron

La localización del proyecto corresponderá a las instalaciones industriales de

La mina Radomiro Tomic es un yacimiento de cobre explotado por el método de

Las operaciones asociadas al Área Seca de la faena son las siguientes:

• Chancado y Acopio del Mineral.

• Curado del Mineral.

• Lixiviación Secundaria de Ripios.

• Extracción por Solventes (SX).

•Comercialización (Patio de embarque).

Fig. 1: Mapa con la ubicación del centro de Trabajo Radomiro Tomic.

El proceso productivo de la gerencia de extracción y lixiviación norte del centro de

El mineral de la mina tiene cinco vías de tratamiento:

- Tratamiento OBL en dump 2.

En la operación se considerará el transporte de minerales oxidados de baja ley desde la

Fig. 2: Disposición de los distintos tipos de minerales en la mina RT.

El mineral tratado en lixiviación primaria en las pilas dinámicas procedente de la

Durante el proceso no se utilizan tambores de aglomeramiento, ya que en la etapa de

Fig. 5: Esquema del módulo de la pila dinámica.

La solución rica es recogida a través de cañerías de drenaje dispuestas en la base de la pila,

Fig. 7: El sistema de recolección de soluciones comprende lámina de HDPE DE 1,5

Una vez terminado el ciclo de lixiviación y drenadas las soluciones, se procede a

La planta de Electroobtención trabaja con la tecnología Kidd de cátodos permanentes,

Descripción del área o sección de trabajo

3.1. Nave de Electroobtención.

La práctica profesional se desarrollo en la nave de electroobtención y en el patio

La Electroobtención o Electrodepositación de cobre, es la recuperación del cobre

El ánodo y el cátodo tienen la siguiente composición química:

Fig. 11: Composición química del ánodo.

Las variables operacionales a controlar dentro de la nave son las siguientes:

Dentro de la nave se utilizan 4 puentes grúa Femont de 8 ton, automatizados con

3.2. Patio de comercialización y pre embarque

Descripción del trabajo realizado

Antes de comenzar a trabajar en los temas propuestos para la práctica profesional se

A continuación se describen los procedimientos de trabajo:

4.1 Remanejo de las placas madres:

Clasificación de Cátodos: Esta actividad consiste principalmente en la definición de

Mantención Menor: Cátodos de acero inoxidable en condiciones de operación, con

Reparación Mayor: Cátodos de acero inoxidable desoldados cuerpo – barra, falta de

Las actividades de mantención son que se debieron observar son:

Verticalizado de placas: El verticalizado se realiza sin la necesidad de desarme,

Montaje de cubre bordes laterales: Esta técnica asegura la fijación y eliminación de

Limpieza de placas y barras: Esta mantención se realiza para eliminar restos de

Enderezado de barra: Esta actividad consiste en enderezar las barras con un

Limpieza de barras: Las barras se limpian, privilegiando la zona de contacto, y para

Despegue duro de cobre: Esta actividad consiste en despegar el cobre adherido en

4.2 Seguimiento de placas reingresadas:

Para comenzar la investigación se dispuso de 120 placas (4 racks) marcadas con

Mediciones realizadas antes del ingreso de las placas a prueba:

El ingreso de las placas a prueba: Esta siembra se realizó el 26 de enero en el banco 1,

Durante la investigación anterior, se dio la posibilidad de controlar la utilización de las

4.4 Desplaque efectivo v/s PI System:

Durante las semanas de investigación, se realizó una contabilización de las placas

Se realizo además una observación de la estación dos dentro del carrusel en la

4.5 Determinar el origen del aumento de la chaparra acumulada en el patio sur,

Esta investigación tiene como objetivo determinar el origen del aumento de la

Antes de comenzar la semana de investigación se hizo un reconocimiento, mediante

Durante la semana de investigación se realizó una observación del despegue manual

Después de la observación realizada en el sector norte, se dispuso a realizar un