INTRODUCCION

Toda sustancia que se halle en fase gaseosa en la naturaleza y que intervenga en los equilibrios
químicos que tiene lugar bajo la corteza terrestre o en su superficie se considera gas natural. Este
contiene elementos orgánicos importantes como materias primas para la industria petrolera y
química. De allí radica la importancia de su extracción.

El gas natural se extrae de pozos subterráneos o submarinos, este proceso de extracción es muy
similar al del petróleo. Posteriormente se le extrae el exceso de agua, así como también sus
impurezas.

Como generalmente los yacimientos de gas natural están alejados de las zonas urbanas, se debe
transportar a través de un tubo subterráneo, denominado gasoducto (resultado de la suma de las
palabras gas y ducto), hasta los centros de consumo

Un sistema de gas esta conformado por un conjunto de instalaciones y equipos necesarios para el
manejo de gas desde su extracción hasta los sitios de utilización. El gas es transportado a través
de tuberías denominados gasoductos, también conocidos como líneas de distribución y recolección
de gas, cuyos diámetros dependen del volumen de gas a transferir y la presión requerida de
transmisión, su longitud puede variar de cientos de metros a miles de kilómetros, dependiendo de
la fuente de origen, y el objetivo a donde debe de ser transportado.

En los campos petrolíferos y/o gasíferos se habla de gas de baja, mediana y alta presión. Estas
designaciones son importantes porque determinan la capacidad o fuerza propia (presión) de flujo
que por sí tiene el gas producido de los pozos. La presión hace posible la recolección del gas y su
transmisión por tubería (gasoducto) de determinada longitud y diámetro.

El gas como componente esencial de los hidrocarburos se relaciona en diferentes aspectos con el
petróleo, entre ellas está las características de su composición, su comportamiento volumétrico
bajo la acción de la presión y la temperatura y su compresibilidad, su contenido de hidrocarburos
líquidos, su utilización como energético, el gas en las refinerías y en la petroquímica como materia
prima y otros aspectos tecnológicos referentes al manejo y a la utilización del gas.

Mucho de lo anteriormente mencionado tiene aplicación en el transporte de gas por gasoductos. La

construcción de los gasoductos precisa de una tecnología especializada para obtener los
resultados deseados.

1. Gas Combustible.

Un gas combustible es un gas que se utiliza como combustible para producir energía térmica
mediante un proceso de combustión.

Gas Natural

El gas natural es una fuente de energía no renovable formada por una mezcla de gases que se
encuentra frecuentemente en yacimientos fósiles, no-asociado, disuelto o asociado con petróleo o
en depósitos de carbón.

Está compuesto principalmente por metano en cantidades que comúnmente pueden superar el 90
ó 95%, y suele contener otros gases como nitrógeno, etano, CO2, H2S, butano, propano,
mercaptanos y trazas de hidrocarburos más pesados.

Sus principales usos son:

* En instalaciones de aprovechamiento de tipo doméstico, comercial e industrial.

 * En procesos en los que se requiere gran cantidad de energía térmica como lo es en
hornos para procesamiento de metales, vidrios, cerámica, pasteurización, corte de metales,
soldaduras, etc.

2. Instalaciones de Gas.

Las Instalaciones de gas, se conocen también como "Instalaciones de Aprovechamiento" las

cuales constan de recipientes (portátiles y estacionarios), redes de tuberías, conexiones y
artefactos de control y seguridad necesarios y adecuados según "Normas de calidad" que
correspondan para conducir el gas desde los recipientes que lo contienen hasta los aparatos de
consumo.

3. Tipos de Instalaciones de Gas.

Las instalaciones las podemos dividir en cuatro tramos:

1. Las redes de distribución en las ciudades.

2. Las instalaciones colectivas.
3. Las instalaciones individuales.
4. Los gasoductos.

a. Redes de distribución a las ciudades

Las redes de distribución distribuyen el combustible dentro de las ciudades. Van desde la estación
de regulación y control hasta el regulador que adecua la presión a la instalación privada (común o
individual). El gas es distribuido en media presión:

 Media presión A (0.05 bar < P < 0.4 bar)

 Media presión B (0.4 bar < P < 4 bar)

Están construidas con tubos de polietileno de alta densidad unidos mediante fusión o de acero
unidos mediante soldadura eléctrica. El trazado se hace en forma de malla para evitar las
interrupciones de suministro en caso de avería en algún punto.

b. Instalaciones colectivas.

Son de propiedad privada. Distribuyen el gas desde la red de distribución de la compañía hasta las
instalaciones individuales de cada usuario. Empiezan en la llave de acometida o de edificio y
acaban en la llave de entrada a los contadores individuales.

Están construidas en:

 -tubos de acero unidos mediante soldadura eléctrica.

 -tubos de cobre unidos mediante soldadura blanda.

Pueden estar alimentadas a media B (0.05 bar < P < 0.4 bar) o baja presión (P < 0.05 bar).

c. Instalaciones individuales

Pertenecen a cada usuario. El gas conducido lo es en baja presión (P < 0.05 bar) Conectan la
instalación común con los aparatos de consumo.

La instalación va desde la llave de abonado, donde se conecta con la instalación común, hasta la
llave que tiene que existir en cada uno de los aparatos de consumo (calderas, calentadores,
cocinas...).

Incluye el contador individual y los reguladores de presión. Están realizadas con tubos de cobre
unidos mediante soldadura blanda, algunos elementos pueden unirse mediante roscas.
 4.1 Definición de Gasoducto.

Son conducciones de acero o polietileno, que sirven para transportar gases combustibles a gran
escala, por las que circulan a alta presión.

Los gasoductos son tubos inmensos empleados para transportar gas natural. Los gasoductos
pueden transportar combustible desde los pozos de producción hasta las refinerías y luego a
terminales de almacenamiento y distribución. Muchos gasoductos son subterráneos. Los
construidos sobre el terreno se usan a menudo para transportar combustible hasta terminales
marinas y desde ahí a otros lugares.

Aunque los gasoductos tienen una buena trayectoria en materia de seguridad, pueden averiarse y
causar escapes, derrames o explosiones. Pueden averiarse por causa de corrosión, daños por
excavación, daños por las condiciones del tiempo u otras fuentes externas o por defectos de los
materiales. Esas averías pueden ocasionar daños al ser humano y aun la muerte, exponer a las
personas y a la vida silvestre a contaminantes peligrosos y causar daño al medio ambiente y a la
propiedad.

4.3 Elementos que conforman un gasoducto:

 La tubería misma.
 Los caminos de acceso o mantenimiento.
 Las estaciones de recepción, de despacho, y de control, y las estaciones de compresores
o bombeo.
 Debido a la fricción interna y los cambios de elevación a lo largo de la línea, se requieren
estaciones de refuerzo a intervalos regulares (por ejemplo, aproximadamente cada 70 km
en los gasoductos, o poliductos que son muy largos, se instalan las estaciones de
compresión a intervalos apropiados a lo largo de las líneas de transmisión de gas para
mantener la presión. El oleoducto o gasoducto puede transportar petróleo crudo o gas
desde el cabezal del pozo hasta la planta de transferencia o procesamiento. El petróleo o
gas refinado pueden ser transportados al usuario final, que puede ser una planta
petroquímica o termoeléctrica.

4.4 Tipos de Redes y Tuberías

Existen dos tipos de redes y tuberías de gas:

4.4.1 Sistemas de Recolección

Es uno o más segmentos de gasoducto, usualmente interconectados para conformar una red, que
transporta gas desde una o más instalaciones de producción a la salida de una planta de
procesamiento de gas.

El gas es transportado desde los pozos hasta una estación de flujo. El número de estaciones de
flujo en el campo depende de la extensión geográfica del mismo, ya que la distancia entre los
pozos y sus correspondientes estaciones deben permitir que el flujo se efectúe por la propia
presión que muestran los pozos. Además estos sistemas consisten de varias líneas quizás
interconectadas de diámetros pequeños de 4” a 8” y presiones en el rango de 0 a 500 psia.

4.4.2 Sistemas de transmisión

Es uno o más segmentos del gasoducto, usualmente interconectados para conformar una red, que
transportan gas de un sistema de recolección, desde la salida de una planta de procesamiento, o
un campo de almacenamiento, hacia un sistema de distribución de alta o baja presión, un cliente
que compra un gran volumen, u otro campo de almacenamiento.
Se usan para transportar el gas natural, desde la estación de compresión hasta la estación de
distribución para su comercialización o procesamiento. Requieren el uso de acero como material
de construcción, ya que las tuberías son de grandes diámetros (12” a 48”) y presiones típicas entre
700 y 1200 psia.

4.5 Características de las tuberías.

Las características de las tuberías para la construcción de gasductos, oleoductos, poliductos y

acueductos en la industria petrolera aparecen en las recomendaciones publicadas por el API, como
también en los textos y publicaciones especializadas. Las tuberías disponibles son capaces de
satisfacer todas las exigencias. La verdadera escogencia está en que la tubería satisfaga los
requisitos de funcionamiento y que esto se cumpla con la mayor economía posible de diseño sin
comprometer la eficacia de la instalación.

Es menester recordar que cuando se trata de la construcción de este tipo de instalaciones se está
haciendo una obra para 15 ó 20 años de servicio. Su funcionamiento está atado a la vida
productiva de los yacimientos que sirve.

4.6 Construcción del Gasoducto.

Consiste en una conducción de tuberías de acero, por las que el gas circula a alta presión, desde
el lugar de origen. Se construyen enterrados en zanjas a una profundidad habitual de 1 metro.
Excepcionalmente, se construyen en superficie.

Por razones de seguridad, las normas de todos los países establecen que a intervalos
determinados se sitúen válvulas en los gasoductos mediante las que se pueda cortar el flujo en
caso de incidente. Además, si la longitud del gasoducto es importante, puede ser necesario situar
estaciones de compresión a intervalos.

El inicio de un gasoducto puede ser un yacimiento o una planta. Para cruzar un río en el trazado de
un gasoducto se utilizan principalmente dos técnicas, la perforación horizontal y la perforación
dirigida. Con ellas se consigue que tanto la flora como la fauna del río y de la ribera no se vean
afectadas. Estas técnicas también se utilizan para cruzar otras infraestructuras importantes como
carreteras, autopistas o ferrocarriles.

El tendido por mar se hace desde barcos especialmente diseñados, los cuales van depositando
sobre el lecho marino la tubería una vez que ha sido soldada en el barco

Las normas particulares de muchos países obligan a que los gasoductos enterrados estén
protegidos de la corrosión. A menudo, el método más económico es revestir el conducto con algún
tipo de polímero de modo que la tubería queda eléctricamente aislada del terreno que la rodea.
Generalmente se reviste con pintura y polietileno hasta un espesor de 2-3 mm. Para prevenir el
efecto de posibles fallos en este revestimiento, los gasoductos suelen estar dotados de un sistema
de protección catódica, utilizando ánodos de sacrificio que establecen la tensión galvánica
suficiente para que no se produzca corrosión.

4.7 Criterios Operativos y de Diseño

Los ductos y los tubos de salida, deberán ser diseñados para resistir los siguientes posibles modos
de falla, según resulte apropiado:

 fluencia excesiva
 pandeo
 falla por fatiga
 fractura dúctil
 fractura frágil
 pérdida de estabilidad en sitio
  fractura en propagación
 corrosión
 colapso

Asimismo, se deberá considerar los impactos debidos a:

 objetos extraños
 anclas
 tablas de pesca de rastra
 embarcaciones, quillas con hielo, etc.

4.8 Factores que Influyen en el Transporte de Gas Natural por Tuberías.

Para transportar el gas por tuberías, es necesario que se tomen en cuenta varios factores que
influyen en forma directa en el mismo, entre los más importantes se tienen:
4.8.1 Presión y Temperatura:
Esta afecta de manera proporcional la viscosidad del fluido, puesto que al incrementar la
temperatura a una P<2000 Lpca, la viscosidad aumentará, debido a que las moléculas tienden a
unirse y por ende el gas opondrá más resistencia a fluir de manera eficaz por la tubería. De forma
contraria, si la temperatura aumenta a una presión mayor de 2000 Lpca, la viscosidad disminuirá.
Por tal motivo, se deben controlar estos parámetros, ya que además toman en cuenta este factor,
también toman otros como: la velocidad del fluido, número de Reynolds, factor de fricción, diámetro
y espesor de la tubería, entre otros.

Además, se debe considerar que si hay un incremento exagerado de presión, hay muchas
probabilidades de que el espesor de la tubería no está diseñado para soportar tal presión y por
consiguiente, la velocidad del fluido cambiará, afectando de igual manera el tipo de fluido (número
de Reynolds), el cual va a tender a producir líquidos, estallidos en la tubería y en casos más graves
pérdidas por cierre de la tubería. Esto, se puede reducir controlando el calibre de la tubería, la
clase o tipo de material del mismo, la manufactura, la máxima temperatura de operación, el medio
ambiente, etc., todo esto con la finalidad de un mejor manejo del gas al ser transportado por redes
y tuberías.

4.8.2 Compresibilidad del Gas.

Este factor es muy importante debido a que la mayoría de los gasoductos son de miles de
kilómetros de longitud y para obtener un transporte eficaz, pese a las distancias, se requiere la
compresión del gas a presiones elevadas. Esta se puede realizar en tres etapas con la finalidad de
lograr las presiones requeridas, tomando en consideración: la presión de entrada, la presión de
salida, relación de compresión, la temperatura de entrada y de salida, y muy importante el peso
molecular del gas, para así determinar la potencia de compresión.

4.9 Procesos que Influyen en el Transporte del Gas Natural por Tuberías.

Entre los procesos que influyen en el transporte de gas por tuberías se tienen:
4.9.1 Formación de Hidratos:
Los hidratos son compuestos sólidos que se forman como cristales, tomando apariencia de nieve.
Se forman por una reacción entre el gas natural y el agua y su composición es de
aproximadamente un 10% de hidrocarburos y un 90% de agua. También pueden existir hidratos
compuestos por dióxido de carbono, ácido sulfúrico y agua líquida. Su gravedad específica es e
0.98 y flotan en el agua, pero no se hunden en los hidrocarburos. La formación de hidratos en el
gas natural ocurrirá si existe agua libre y se enfría el gas por debajo de la temperatura de
formación de hidratos, llamada también “de formación de rocío”. En general se forman a bajas
temperaturas, altas presiones y altas velocidades.
Estos causan algunos problemas a la industria, entre estos están: congelamiento del gas natural,
logrando taponar la tubería y por ende reduciendo el espacio permisible para transportar el gas, no
se obtiene el punto de rocío requerido para las ventas de gas equivalente a 7 lbs/MMPCN,
corrosión de la tubería y en casos más graves ocasionaría el reemplazo de la tubería y detención
de las operaciones de las plantas, entre otros.

Es por eso que las industrias tienen que implementar técnicas para deshidratar el gas natural y así
evitar la formación de hidratos. También se puede evitar removiendo el agua del gas antes del
enfriamiento de los hidrocarburos por debajo de la temperatura a la cual podrían aparecer los
problemas, mediante el uso de un inhibidor que se mezcle con el agua que se ha condensado.

4.9.2 Formación de Líquidos.

Esto ocurre cuando los componentes más pesados del gas natural alcanzan su punto de rocío y se
condensan depositándose en el interior de la tubería. Contienen oxígeno, sulfuro de hidrógeno,
sales ácidas y sustancias corrosivas. La formación de estos ocasiona grandes pérdidas de presión,
disminución del caudal, reducción de la eficiencia de transmisión; en cuanto a los equipos de
medición y regulación, puede causar: mediciones inadecuadas, daños de equipos, fugas,
vibraciones, etc. Existen métodos para eliminar los líquidos en los gasoductos, el más usado en la
industria es el cochino limpiador.

4.9.2 Deposición de Asfáltenos.

Los asfáltenos son hidrocarburos constituyentes del petróleo, de elevado peso molecular, su
estructura es amorfa, entre otras cosas. Este fenómeno ocurre cundo se transporta por las tuberías
gas asociado con petróleo, aunque pareciera difícil porque antes de transportar el gas, este es
sometido por procesos de separación y depuración que lo hacen considerar relativamente limpio,
pero este evento se ha presenciado, posiblemente por deficiencia de los equipos de separación y
quizás por la formación de espumas en el separador, ya que todos los crudos al ser desgasificados
forman espumas, lo cual conlleva a arrastres en las corrientes de gas; ocasionando disminución en
la capacidad del sistema, aumento en la frecuencia de limpieza en los gasoductos, atascamientos
de las herramientas de limpieza, entre otros.

7. Mantenimiento de un Gasoducto.
Como es sabido, el mantenimiento de un gasoducto es la etapa más importante en el transporte,
ya que de este factor depende la eficiencia del mismo. Por tal motivo, se debe tener en cuenta:
dónde está la tubería, el tipo de caudal y realizar operaciones periódicas de la estructura.
El mantenimiento de Gasoductos se fundamenta en lo establecido en Norma ASME B31.8
(Construcción de Gasoductos), la cual establece lo siguiente:
7.1 Vigilancia Periódica de los Gasoductos.
Se deberá implementar y establecer procedimientos para la vigilancia de gasoducto, en los cuales
se deberán estudiar las condiciones y tomar acciones apropiadas cuando ocurran fallas, fugas,
caída de eficiencia de flujo, entre otros.
7.2 Patrullaje del Gasoducto.
Se debe mantener un programa de patrullaje del Gasoducto para observar las condiciones de
superficie del gasoducto, para buscar indicadores de fugas, peligros naturales y cualquier otro
factor que afecten la seguridad y operación del gasoducto.

7.3 Estudio de Fugas

Se deben efectuar estudios de fugas periódicos sobre las líneas como parte del plan de operación
y mantenimiento. La frecuencia de los estudios de fugas se determinarán de acuerdo a la presión,
edad de la tubería, clase de localidad y si es que la línea transporta gas sin un odorizador.
Además de los métodos de mantenimiento mencionados anteriormente también se utilizan:
7.4 Recubrimientos Protectores
Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo, el cual puede ser metálico
o no metálico. Entre los recubrimientos no metálicos se tienen las pinturas, barnices, lacas, resinas
naturales o sintéticas, entre otros; y, entre los metálicos pueden lograrse mediante el electro
deposición de metales como: el níquel, zinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etc.

Fig.N°8. Recubrimiento externo de un gasoducto. Fig.N° 9. Recubrimiento interno de tuberías.

La limpieza y puesta a punto de la superficie del acero antes de la aplicación de un recubrimiento
metálico, son operaciones indispensables, sea cual sea el procedimiento de aplicación escogido.
De la calidad de la preparación de al superficie dependerá la adherencia y, en consecuencia, la
eficacia de la capa protectora. Según el estado actual de la superficie por proteger, más o menos
oxidada, se puede seleccionar el procedimiento mecánico de limpieza más adecuado, desde el
granallado, chorreado de arena, pasando por una limpieza química o electroquímica, como los
baños ácidos, con corrientes eléctricas o sin ella. En conclusión, la selección de un recubrimiento
está en función de las dimensiones de los objetos y de la extensión de la superficie que se quiere
recubrir. Tanto la naturaleza como el espesor del metal protector son función de muchos
parámetros, entre los cuales uno de los más importantes es el precio. Asimismo, es muy
importante conocer con la mayor precisión posible el medio ambiente al cual va a estar sometida la
pieza.
7.5 La Corrida de Herramienta.
También llamado cochino limpiador. El término “Cochino” o “Pig” se refiere a cualquier dispositivo
que puede ser usado en tuberías para realizar operaciones como: remoción de parafinas, sucio y
agua acumulada en una línea; llenado de tuberías para efectuar pruebas hidrostáticas; drenajes de
líneas después de haber realizado una prueba hidrostática; secado de líneas e inspección de
tuberías, para detectar si existen abolladuras, hendiduras, pandeo o corrosión excesiva; para
determinar esto último se emplea un cochino electrónico o de calibración.

Esta herramienta de limpieza es enviado por una trampa lanzadora y recuperado por una trampa
receptora, posee unos cepillos que permiten limpiar internamente el gasoducto; éste requiere de
mucho cuidado, de lo contrario puede originar efectos secundarios durante la limpieza de la
tubería.
Generalmente, la limpieza de los gasoductos se realiza cuando existen líquidos o impurezas,
cuando la eficiencia de transmisión es menor del 70% de su capacidad teórica y cuando se va a
operar un nuevo gasoducto.
Para el análisis hidráulico de la tubería durante la corrida de la herramienta de limpieza en el
gasoducto, se deben considerar las siguientes premisas básicas: longitud de la tubería, diámetro
interno, temperatura del fluido, presión de la trampa de envío, peso molecular del gas, caudal del
gas a manejar, entre otros.
Fig N°10.- Trampa de la Herramienta.
Para desplazar un cochino a través de una línea es requerida una presión diferencial de empuje.
Esta presión diferencial provee la fuerza necesaria para vencer la fricción existente entre el cochino
y las paredes internas del tubo.

Existen diversos tipos de cochinos de acuerdo al uso que van a tener. Esencialmente, un “cochino”
está constituido en su interior de un cuerpo de acero, el cual está cubierto con material de caucho
o copas plásticas, cuya función es ejercer un sello contra la tubería. Se tienen “cochinos con
cepillos o raspadores en su cubierta exterior para operaciones de limpieza en las paredes internas
de la tubería.

7.6 Medición de potencial a intervalos cortos

Sirve para analizar los niveles de protección catódica de las tuberías enterradas. Esta técnica
permite determinar la entrada y salida de corriente, contacto con otras estructuras, estado general
del revestimiento y fallas localizadas del revestimiento.

7.7 Medición de Espesores

Esta técnica se base en medir los espesores de pared de una tubería o recipiente a través de
ondas ultrasónicas de haz recto y posicionado según las normativas. Esta inspección tiene la
ventaja de detectar secciones de tubería que no cumplen con el mismo espesor de paredes
requeridos de acuerdo a la máxima presión que pueda alcanzar el sistema.
Proceso de Corrosión en Gasoductos

La corrosión consiste en la destrucción o deterioro de un material que reacciona con el

medio ambiente. La corrosión de un de un metal es proceso electroquímico debido al flujo
de electrones que se intercambian entre los diferentes componentes del sistema.

La corrosión es la principal causa de falla alrededor del mundo. Cuando una tubería falla
ocasiona grandes impactos en términos de perdida de producción, daños a la propiedad,
contaminación y riesgos a vidas humanas. Los costos asociados para el mantenimiento
correctivo, preventivo y predictivo de estructuras atacadas por corrosión son de alrededor
de 500 MMBS anuales (cifra estimada para 1996; para el Dtto de Anaco PDVSA); dichos
costos solo incluían aquellos asociados con el reemplazo de equipos y la mano de obra
asociada. Existen además otros costos indirectos como son:

 Sobre-diseño de equipos para prevenir la corrosión.

 Mantenimiento preventivo, entre ellos revestimientos.
 Paro de equipos (pérdida de producción)
 Contaminación del producto.
 Pérdida de eficiencia en equipos.
 Daños a equipos adyacentes a aquél que fallo por corrosión.

Tipos de Corrosión.

Existen diversos tipos de corrosión, pero en este capitulo solo se analizarán aquellos que
afectan los sistemas de redes y tuberías:

a) Corrosión Uniforme: Es la forma más común de corrosión, se caracteriza por el

desgaste uniforme y general del material, por una reacción electroquímica que ocurre en
la superficie de este, el material se va adelgazando progresivamente hasta que falla. Un
ejemplo de este tipo de corrosión es el desgaste de una tubería expuesta continuamente a
un fluido corrosivo en forma mas o menos uniforme y sobre toda la superficie. Es la
corrosión vista comúnmente en superficies metálicas expuestas al medio ambiente.

b) Corrosión Galvánica: Es un proceso electroquímico de corrosión acelerado, que ocurre

cuando dos materiales disímiles, en contacto eléctrico en un medio corrosivo o solución
conductora, produce una diferencia de potencial entre ellos. Si están en contacto directo
uno disminuirá rápidamente, mientras que el otro se protegerá; se dice entonces que el
metal menos resistente se convertirá en anódico y el mas resistente en catódico.

Fig. N°14. Corrosión Galvánica.

c) Corrosión por Picaduras: Es un ataque electroquímico muy localizado que lleva al
desarrollo de agujeros o picaduras que penetran rápidamente en el metal; esta picaduras
se desarrollan como pequeños huecos o perforaciones muy agudas, que generalmente
crecen en la dirección de la gravedad, requieren de tiempo para formarse antes de ser
visible, aunque al aumentar el ataque, la velocidad del picado se hace mayor. Este tipo de
corrosión son características de medios que contienen H2O y CO2 .

Fig.N°15. Corrosión por Picaduras.

d) Corrosión-Erosión: Es un ataque químico y mecánico acelerado que resulta cuando

un flujo de un material abrasivo continuamente desgasta por acción mecánica y expone
material nuevo y no protegido al medio corrosivo. En aquellos casos en que los metales
están protegidos por finas películas protectoras, óxidos, productos de corrosión adherentes,
flujo turbulento de gases y fluidos, aumentándose así la taza de corrosión. Esta acción es
acelerada si en la corriente del fluido se encuentran presentes sólidos suspendidos o
gases contaminados. Existen diferentes formas por las cuales ocurre el proceso de
corrosión-erosión, estos son: corrosión localizada o inducida por el flujo, impacto líquido,
impacto sólido, cavitación y roce o fricción.

Pruebas para la detección de corrosión.

a) Pruebas químicas: el tipo y la cantidad de gases ácidos u oxigeno disuelto en agua o

en corriente de gas, zonas de vapor y cubiertas de gas pueden ser determinada con
pruebas químicas que tienen la capacidad de identificar un indicio del tipo y severidad de la
corrosión.

Una capa, como ácido de hierro, formada por corrosión puede ser analizada químicamente.
La composición usualmente indicara la posible causa..

b) Pruebas por bacteria: La gran parte de las aguas en los campos petroleros
contienen bacterias bien sean anaeróbicas y aeróbicas. La bacteria sulfato-reductora es la
principal causa de corrosión relacionada con bacterias en las operaciones de los campos
petroleros. Si repentinamente aparece sulfuro de hierro negro en el agua, o se percibe un
olor a huevo podrido, es evidencia de que se debe realizar esta prueba.

c) Pruebas electroquímicas: se utilizan para revisar o chequear las líneas de flujo

superficiales, revestimientos de pozos u otras estructuras de acero enterrada.

d) Pruebas para líneas de distribución: los suelos contienen humedad y conducirán

electricidad. Celdas corrosivas se desarrollan a lo largo de la línea de distribución y la
perdida del metal ocurre como un flujo de corriente desde el área anódica hacia la
catódica. La bajo resistencia eléctrica del suelo, como en áreas contaminadas con agua
salada, permitirán una rápida corrosión ; esta prueba se encargara de determinar la
resistividad de los suelos y pueden ser medidas a lo largo de rutas propuestas para
localizar áreas de baja resistividad y alta corrosividad en el suelo. Con esta información la
línea podrá ser protegida o ubicada en aquellas zonas menos corrosiva.
Métodos para prevenir la corrosión.

La corrosión se puede controlar, a través de los siguientes mecanismos:

a) Recubrimientos y revestidores: se considera que estos son las principales

herramientas para prevenir la corrosión, con frecuencia son aplicadas en conjunto con la
protección catódica con el fin de minimizar los costo de la protección en las tuberías.

Los recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo; se utilizan para el
control de la corrosión en las siguientes áreas:

 Protección atmosférica de estructuras de acero.

 Protección de tanques y recipientes.
 Revestimiento interno de tuberías.
 Protección de tuberías enterradas y sumergidas.

Los procedimiento de aplicación son de suma importancia en cuanto a la eficacia de la

protección contra la corrosión, pues tanto el espesor, porosidad, como la naturaleza misma
de las capas obtenidas son función del proceso de aplicación. Los tipos más comunes de
revestimiento líquido son:

 Orgánicos, Acrílicos, gomas crolinadas, fenólicas, uretano, vinil, vinil acrílico, etc.
 Inorgánicos: ricos en cinc, cemento, revestimiento plástico, tapes, etc.
b) Protección Catódica: La corrosión suele ser un fenómeno electroquímico por lo que
se puede intentar combatirlo conectando el metal que se quiere proteger a otro metal
menos noble, según la serie galvánica; este método utiliza corriente eléctrica directa para
contrarrestar la corrosión externa. La protección catódica es uno de los grandes beneficios
que tiene la corrosión galvánica, es decir, como ya antes se menciono, esta ultima se
produce cuando do metales distintos permanecen en contacto, en una solución conductora
o medio corrosivo, en este caso el metal más débil comienza a ceder electrones quedando
cargado positivamente (ánodo), mientras que el otro metal empieza a recibir electrones
liberados desde el ánodo, convirtiéndose en un material cargado negativamente (cátodo). De
la misma manera ocurre con la protección catódica, a diferencia que ahora se elige el
material a proteger y el que será utilizado como ánodo de sacrificio.
La protección catódica requiere de una corriente continua, la cual puede ser generada por
ánodos galvánicos o por cualquier fuente generadora de corriente continua, que actuará
entonces como ánodo de sacrificio o bien conectándolo al polo negativo de una fuente
exterior de corriente continua; de acuerdo a la forma de generar corriente, esta protección
puede ser:

b-1) Por corriente galvánica : los ánodos son colocados alrededor de la

estructura a proteger, a fin de que estos generen los electrones necesarios para su
protección. En este caso basta utilizar un metal que sea más electronegativo que la
estructura que se requiere proteger. Con la corriente galvánica se manejan voltajes
pequeños por ende el área a proteger es pequeña.

b-2) Por corriente impresa: utiliza ánodos que son energetizados por una fuente
externa de corriente directa, que se inyecta a la estructura a proteger. En este caso los
ánodos son colocados de manera uniforme y la corriente producida por estos, es
convertida en corriente continua a través de un rectificador, para luego ser dirigida al
interior de la estructura que se desea proteger. Este tipo de corriente es la más utilizada
en la protección de pozos petroleros.
9. Seguridad en los Gasoductos

El principal aspecto que siempre se debe tener en cuenta, a parte del sistema de operación
y mantenimiento de los gasoductos, es la seguridad Industrial, esto debido a que mediante esta
podemos prevenir los riesgos y preservar la integridad mecánica de las instalaciones, personal, del
medio ambiente y el entorno. Para ello se debe:

1. Preparar un plan escrito que cubra los procedimientos de operación y mantenimiento en

conformidad con el alcance y propósito de la Norma ASME B31.8.
2. Tener un plan escrito de emergencia que abarque la falla de las instalaciones u otras
emergencias.
3. Operar y mantener las instalaciones en conformidad con dichos planes.
4. Modificar los planes periódicamente según lo dicte la experiencia y la exposición al público
que tienen las instalaciones y los cambios de condiciones operativas que se requieran.
5. Proveer entrenamiento a los empleados en los procedimientos establecidos para las
funciones de operación y funcionamiento de sus instalaciones. La capacitación deberá ser
completa e integral, y deberá estar diseñada para preparar a los empleados para el servicio
en sus propias pareas de responsabilidad.
6. Mantener registros para administrar apropiadamente los planes y la capacitación.

10. Normas Aplicables.

 ASME B31.8 (La Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos The American

Society of Mechanical Engineers- ASME)
1. QUE ES UN OLEODUCTO.

Los oleoductos se hacen de tubos de acero o plástico. Donde sea posible, se construyen sobre la
superficie. Sin embargo, en áreas que sean más desarrolladas, urbanas o con flora sensible, se
entierran a una profundidad típica de 1 metro.
La construcción de oleoductos es compleja y requiere de estudios de Ingeniería Mecánica para su
diseño, así como estudios de impacto ambiental en las áreas donde serán tendidos.
El American Petroleum Institute es la institución más influyente a nivel mundial en lo que respecta a
normas de ingeniería para la construcción de oleoductos, siendo la especificación API 5L
(Especificaciones para Tubería de Línea) la aplicable para la construcción de tuberías para
transporte de petróleo crudo, gas, así como derivados de hidrocarburos. La última versión del API
5L fue divulgada en octubre 2007 en su edición 44ta.
Los oleoductos de tubería de acero son construidos uniendo en el sitio (campo) la series de tubos
del diámetro requerido que han sido llevados al lugar del tendido, la unión es generalmente
mediante soldadura. Los tubos por su parte, pueden tener diámetros desde 1/2" (12,7 mm) hasta
144" (aproximadamente 360 cm) y vienen de fábricas de tuberías que pueden utilizar diversos
métodos para su fabricación de acuerdo a la norma API 5L, los métodos más usados son:

• Seamless (Sin Costura, un tipo de tubería que no es soldada)

• ERW (Electrical Resistance Welding o soldadura por resistencia eléctrica hoy día conocida
como High Frequency Welding o HFW)
• SAW (Submerged Arc Welding o Soldadura por Arco Sumergido). De este tipo existe la
SAWL (Con costura longitudinal) y la SAWH (Con costura Helicoidal o en Espiral)

OPERACIÓN DE OLEODUCTOS

El petróleo se mantiene en movimiento por medio de un sistema de estaciones de bombeo

construidas a lo largo del oleoducto y normalmente fluye a una velocidad de entre 1 y 6 m/s. En
ocasiones se utiliza el oleoducto para transportar dos productos distintos o más, sin hacer ninguna
separación física entre los productos. Esto crea una mezcla en donde los productos se unen
llamada la interfaz. Esta interfaz debe retirarse en las estaciones de recepción de los productos
para evitar contaminarlos.

El petróleo crudo contiene cantidades variables de cera o parafina la cual se puede acumular
dentro de la tubería. Para limpiarla, suele enviarse periódicamente indicadores de inspección
mecánicos a lo largo de la tubería, también conocidos como pigs por su nombre en inglés, que se
introducen por los extremos de la tubería y en las estaciones de bombeo, en los programas de
mantenimiento del oleoducto.

Pueden transportar diferentes tipos de petróleo, pesado, ligero y de diferente calidad, en las
estaciones de transferencia y refinerías, se conectan con tubos más pequeños llamados
poliductos, que transportan el combustible refinado del petróleo, Búnker, Diésel y Gasolina a
diferentes lugares.

Comprende:

1. Tubería y accesorios.
2. Facilidades de entrega
• Medición
• Control
• Calidad.
3. Equipos de bombeo.
 • Bombas
• Motores
• Energía
4. Facilidades de almacenamiento.
• Tanques.
• Múltiplos de entregas.
• Múltiples de recibo
• Facilidades de mezcla.
Todo esto requiere de una entidad organizada para planear, financiar, diseñar, construir,
operar y mantener en buenas condiciones el sistema de transporte.
Con los avances tecnológicos, las tareas de rutina y el trabajo monótono han pasado a ser
controlados por las máquinas y los sistemas de control, lo que libera al operador para que
profundice más en la optimización y mejoramiento de la operación.

2. TIPOS DE OLEODUCTOS

2.1. Existen tres tipos básicos de oleoductos:

1. De recolección
• Pequeños diámetros
• Longitudes cortas.
• Sistemas de medición de calidad y cantidad.
• Petróleos Crudos algo calientes y relativamente sucios.

2. Líneas principales
• Diámetros mayores
• Grandes longitudes
• Grandes volúmenes
• Algún grado de bacheo
• Sistemas de medición y calidad más precisos.

3. Líneas de distribución
• Diámetros medianos
• Longitudes medianas
• Transporte de medición y baches muy precisos.
• Sistemas de control de calidad muy precisos
• Pueden disminuir su diámetro en la medida que hacen entregas al paso.

3. TIPOS DE ESTACIONES DE BOMBEO

1. Estación Inicial
2. Estación Intermedia
3. Estación Mixta
4. Estación Terminal.

3.1. Estación Inicial

• Inicio de un sistema de bombeo.

• Cerca de Refinería ó Campo de Producción.
• Posee Tanques de Almacenamiento.
• Sistema de bombas booster.
• Equipo principal de bombeo.

3.2. Estación Intermedia

• Localizada en alguna parte intermedia de la longitud total del ducto.

• Apropiada hidráulicamente.
 • No tiene tanques de almacenamiento, pero puede tener muy pequeños llamados
de expansión.
• Recibe los productos directamente de la línea a la succión de la bomba principal
de bombeo.
• Equipo principal de bombeo
• Puede tener una línea de bypass.

Estación Intermedia con Bombeo

N° NODO
1 TRAMPA DE RECIBO
2 SISTEMA DE FILTROS
3 BOMBAS CENTRÍFUGAS PRINCIPALES
4A SISTEMA ACEITE LUBRICANTES PARA MOTORES (TANQUE
DE ALMACENAMIENTO)
4B SISTEMA ACEITE LUBRICANTES PARA MOTORES
5A SISTEMA COMBUSTIBLE MOTORES (TANQUE
COMBUSTIBLE-CRUDO)
5B SISTEMA DE CENTRIFUGACION DE CRUDO COMBUSTIBLE
5C SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE DIESEL
5D SISTEMA COMBUSTIBLE MOTORES (CRUDO Y DIESEL)
6A SEPARADOR API 2D-901
6B TANQUE SUMIDERO 2D-101
7 SISTEMA DE ALIVIO
8 BOMBAS DE REINYECCIÓN DEL TANQUE DE ALIVIO
9 TRAMPA DE DESPACHO DE RASPADORES 2V-102
10 SISTEMA DE GENERACIÓN ELECTRICA
11 SISTEMA CONTRA INCENDIO
12 RELLENO SANITARIO
13 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES (PTAR)
14 HELIPUERTO
15 ADMINISTRATIVOS

Estaciono Intermedia sin Bombeo

 N° NODO

1 ENTRADA Y SALIDA A LA ESTACION.

2 TRAMPA DE RECIBO.

3 TRAMPA DE DESPACHO.

4 TANQUE SUMIDERO.

5 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE DIESEL.

6 GENERADOR DIESEL.

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS

7
RESIDUALES DOMESTICAS.

Estación Intermedia sin Bombeo con Entrega de Producto

N° NODO

1 BOMBEO POR EL BY-PASS.

2 TRAMPA DE RECIBO DE RASPADORES.

3 TRAMPA DE DESPACHO DE RASPADORES.

4 REDUCTORA DE PRESIÓN.

5 SISTEMA DE MEDICION.

6 PROBADOR.

7 SISTEMA DE CONTRAPRESION.

8 TANQUE SUMIDERO.

9 SISTEMA DE AIRE.

10 SISTEMA CONTRAINCENDIO.

11 SUMINISTRO DE JP AL HELIPUERTO.

12 ADMINISTRATIVOS.
 3.3. Estación Terminal

• Al final de un sistema de bombeo.

• Cerca de un puerto ó de una refinería (crudos).
• Cerca de un gran centro de consumo (refinados).
• Posee tanques de almacenamiento.

3.4. Estación Mixta

• Combinación entre Inicial y Terminal.

• Posee Tanques de Almacenamiento.
• Entrega a buques ó distribuidores mayoristas y otras líneas.
• Sistema de bombas booster.
• Equipo principal de bombeo.

3.5. ELEMENTOS DE UNA ESTACIÓN DE BOMBEO

• Trampa de recibo de raspadores.

• Control de presión
• Sistema de Filtración
• Sistema de Medición y Calibración del medidor
• Entrega a terceros y/o almacenamiento
• Bombas Booster
• Unidades principales de bombeo
• Motores
• Variadores de velocidad
• Bombas
• Una Trampa de Despacho de Raspadores
• Sistemas de Alivio de presión.
• Sistemas de separación API.
• Sistemas de control de la Estación.
• Sistemas de Comunicaciones.
• Sistemas Auxiliares.
• Generadores.
• Sistemas de combustibles.
• Sistemas de aire comprimido.
• Sistema Detectores de incendio.
• Sistema de contra incendio.
• Planta de Tratamiento de agua.
• Manejo de Efluentes.

Trampas de recibo o despacho de raspadores

Son aquellos equipos que permiten recibir y despachar los raspadores por de o a la línea
• De limpieza.
• De separación.
SISTEMAS DE LIMPIEZA (FILTROS)
Se deben utilizar filtros de apertura rápida para facilitar su mantenimiento, ó filtros con tapa
asegurada con espárragos pero con facilidad para retiro de tapa para efectuar limpieza.

En operación normal el producto bombeado utiliza uno ó dos brazos para filtrado y un tercero
estará en reserva.

Señal de diferencial de presión, la cual indica el grado de limpieza de los elementos filtrantes.
 Válvulas de venteo, drenaje a presión y drenaje atmosférico.
 Válvula de seguridad para alivio térmico.
 SISTEMA DE MEDICION Y LAZO CALIBRADOR
El producto a medir por las turbinas de flujo o medidores de desplazamiento positivo y que circule a
través del tubo probador debe tener un alto grado de limpieza.

En condiciones normales de operación deben existir un brazo de medición en reserva

El probador debe estar cargado con el producto que se encuentre pasando por el medidor.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Cada uno de los tanques de almacenamiento tiene válvula de entrada y válvula de salida

Pueden entregar los tanques a un mismo cabezal.

El cabezal anterior alimenta la succión de las bombas de booster.

La entrega de productos de los tanques de almacenamiento a refinerías, oleoductos y poliductos,

obedece a una cuidadosa programación la cual depende de múltiples factores.

BOMBAS BOOSTER O DE REFUERZO

Las Bombas Booster son equipos de bombeo centrífugos que tienen muy bajos requerimientos de
presión en la succión, es decir un NPSH requerido muy bajo, lo que les permite succionar los
hidrocarburos desde distancias con muy bajas cabezas estática en los tanques.

Manejan el mismo flujo que las bombas principales.

MÚLTIPLE DE DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS REFINADOS

Para el despacho de productos refinados por Poliductos debe existir una línea por cada producto,
preferiblemente dotadas con válvulas motorizadas de doble sello y purga que garanticen un sello
hermético para evitar contaminaciones de productos.

SISTEMA DE BOMBAS PRINCIPALES

Son los equipos que suministran la energía necesaria al fluido para impulsarlo a la siguiente
Estación.
Dependiendo de las características del fluido y las condiciones de operación (caudal, diferencial
de presión y eficiencia de las bombas).

Se deben escoger los equipos apropiados y más convenientes económicamente.

Bombas Centrífugas
Bombas Reciprocantes.

Bombas Centrífugas
• Altos flujos.
• Productos de bajas ó medianas viscosidades.
• Dependiendo de su disposición (serie ó en paralelo), para amplio rango de presiones.
• Operación individual, serie ó en paralelo.

Bombas Reciprocantes
• Medianos y bajos flujos
• Productos de media y alta viscosidad
• Altos requerimientos de presión de descarga
• Operación individual ó en paralelo.
Motores Principales
• Eléctricos
• De Combustión Interna.
 Eléctricos
• Menores costos de mantenimiento
• Bajos niveles de ruido
• Menor espacio para mayor potencia
• Mínimo stock de repuestos
• Permite acoplamiento directo a bombas centrífugas
• Infraestructura eléctrica de montaje más costosa.

De Combustión Interna
• Autosuficiencia de operación
• Pueden utilizar como combustible el producto bombeado
• Infraestructura de montaje menos costosa
• Altos costos de mantenimiento (mano de obre y repuestos).

Variadores de Velocidad
Son equipos mecánicos instalados entre motores y bombas, utilizados para acomodar la velocidad
de giro del equipo de bombeo a las necesidades de operación.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO DEL OLEODUCTO (LINEA Y ESTACIONES DE

BOMBEO)
Característica del fluido:
• Viscosidad
• Densidad
• Punto de Fluidez
• Presión de Vapor
• Caudal a Manejar
• Diferencial de Presión
• Perfil del Terreno.
Viscosidad
Ya se ha visto como la viscosidad afecta las pérdidas de fricción, por cuanto define el número de
Reynolds y este a su vez el factor de fricción.
Definida la viscosidad del fluido, tendremos una visión muy clara de las dimensiones a grandes
rasgos del oleoducto, pues va directamente relacionada con:
• Diámetro de la línea.
• Distancia entre estaciones.
• Requerimientos de potencia.

Viscosidad de Mezclas
Los crudos se mezclan por varias razones:
1. Para entregar a las refinerías ó al comprador una calidad especifica.
2. Por requerimientos de bombeo.
3. Por dificultades de manejo de baches.

Punto de Fluidez
Definido por la ASTM, este es la mínima temperatura a la cual puede fluir un fluido, sin distorsión
del régimen de flujo.
Como resultado del enfriamiento del crudo, se inicia la formación de cristales que se van
aglomerando y convierten al fluido en una masa de líquido y sólidos que variarán completamente
las condiciones de diseño.

Se presenta entonces:
 Esfuerzos de corte variables.
 Fuerzas de arrastre mayores.
 Se inhibe la capacidad de fluir.
  Se pueden forman tapones.
Es necesario entonces prever esta situación y plantear alternativas:
 Calentamiento del crudo.
 Líneas enterradas.
 Recubrimientos especiales.

Presion de Vapor
Es la presión a la cual se mantiene en equilibrio un líquido y su vapor a una temperatura dada.

Factores a considerar:
 Mínimas presiones en puntos críticos.
 Diámetro de líneas de baja presión:
– Líneas de tanques a múltiples.
– Líneas de succión a bombas. NPSH disponible vs. requerido
 Tanques de almacenamiento
– Techos flotantes.
– Membranas.
– Tanques de presión (GLP)

La presión de vapor es un elemento importante a tener en cuenta durante el diseño.

Compresibilidad
Los hidrocarburos líquidos, para efectos prácticos son incompresibles por lo que esa característica
no es relevante.

Presiones de Diseño
La máxima presión de diseño permisible o presión de trabajo de un sistema, corresponde a la
máxima presión que soporta la tubería sin sufrir rotura.

SELECCIÓN DE TUBERÍAS.
Conocidas las presiones de trabajo y el perfil del oleoducto se selecciona la tubería a utilizar del
grado API, calidad y espesor requerido para todas las condiciones de operación.

Las tuberías utilizadas en construcción de oleoductos cumplen con especificaciones API y su

construcción se realiza sobre la siguiente información:
• Tipo de construcción, (Seamless, Electric weld, But weld).
• Calidad o grado del material (SLXX)
• Diámetro nominal.
• Espesor de pared.
• Peso por pie de longitud.
• Calidad o grado.
o Pruebas e inspecciones.
o Longitud promedio.
o Tipo de roscas, (descripción completa).
o Revestimientos a aplicar en planta.
Por conveniencias económicas los oleoductos de construyen con una misma calidad de tubería y
con las exigencias que correspondan a las necesidades críticas respecto a espesores de tubería y
de construcción, especialmente en obras especiales.

ELEMENTOS DE DISEÑO DE UN OLEODUCTO

Un diseño debe incluir una información muy completa en los siguientes capítulos:
• Características del fluido a manejar.
• Ubicación de estaciones.
• Ruta y derecho de vía
• Diseño detallado: cálculo hidráulico.
• Diseño conceptual de la línea y de las estaciones de bombeo
• Costos de operación y mantenimiento.
• Cumplimiento de las normas legales
• Diseño detallado del sistema
• Factibilidad técnica, económica y ambiental.

FACTORES QUE AFECTAN LA CAPACIDAD DE UN OLEODUCTO

En ocasiones y no obstante un oleoducto ha sido construido con todas las especificaciones del
diseñador, existen factores y circunstancias que podrían hacer que el sistema no se comporte
como estaba previsto.
• Presión de descarga: de no mantenerse la presión de descarga de diseño, se
afecta la capacidad.
• Presión de succión: presiones de succión mayores a las mínimas requeridas,
restringen la capacidad.
Rugosidad de la pared interior del tubo
Con el tiempo se pueden presentar incrustaciones en la pared del tubo, que cambien su rugosidad;
así mismo, una corrosión generalizada también puede variar la rugosidad, alterando por tanto la
capacidad de transporte del sistema.

Disminución del espesor de la pared del tubo

De presentarse corrosión severa en la pared interna ó externa del tubo es necesario reducir las
presiones de operación, con la consiguiente disminución de capacidad.

Características del fluido transportado

Un cambio de viscosidad o de gravedad específica del fluido transportado, ocasionado por cambio
en las características del crudo de un yacimiento, ó por mezclas, o por variaciones drásticas de
temperatura iniciará directamente en la capacidad de transporte.

Modalidades de Bombeo
Durante la etapa de diseño se prevén todas las posibles situaciones de bombeo:
• Diferentes regímenes de fluido.
• Diferentes secuencias de bombeo, en caso de refinados.
• Bombeo de crudos con temperaturas cercanas al punto de fluidez.
• Variaciones en presiones de succión y descarga.
Todo con el propósito de lograr un diseño versátil, y una de las herramientas que posibilita esto, es
poder hacer arreglos de bombas en serie, paralelo ó una combinación de ambas.

Secuencia de bombeos
En poliductos, es bien conocido el hecho de que es necesario conservar una secuencia muy
estricta en el orden de bombeo de los productos, con el propósito de mantener la calidad de los
mismos.

Esto implica que es necesario tener presiones mínimas dentro de la línea, en especial en los
puntos más altos, para evitar contaminación en las interfaces cuando ellas están pasando por ese
punto.
CONCLUSIONES

“Las Facilidades de Producción comprenden los procesos, equipos y materiales requeridos en

superficie para la recolección, separación y tratamiento de fluidos, así como la caracterización y
medición de cada una de las corrientes provenientes de los pozos productores, bien sea crudo, gas
o agua e impurezas”.

Es necesario que las personas que dirigen u operan un campo petrolero, conozcan los principios y
procedimientos operativos de los equipos y facilidades de producción instaladas para lograr que los
procesos sean más eficientes.

Los supervisores, técnicos y operadores deben identificar la importancia y el manejo de las

principales variables que inciden en las operaciones de superficie en los campos petroleros,
basados, tanto en los aspectos teóricos, como en la experiencia de campo para mejorar las
habilidades, actitudes y aptitudes del personal y optimizar costos de producción. Y la aplicación de
las herramientas de gestión para lograr una mayor eficacia y efectividad para dar cumplimiento de
los pronósticos de producción, la disminución de las pérdidas de producción, la optimización de los
costos y presupuestos de producción y mantenimiento, optimizando los procesos de
mantenimiento de subsuelo y de superficie, deben ser los principales objetivos a los que deben
llevar las diferentes operaciones y trabajos que a diario se realizan en los campos petroleros.