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FM Global
Ficha técnica de prevención de siniestros 3-7

Mayo de 2008
Página 1 de 63
BOMBAS DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
Índice
Página
1.0 ALCANCE ...................................................................................................................................... 4
1.1 Cambios .................................................................................................................................... 4
2.0 RECOMENDACIONES PARA LA PREVENCIÓN DE DAÑOS Y PÉRDIDAS ............................... 4
2.1 Introducción .............................................................................................................................. 4
2.2 Construcción y ubicación .......................................................................................................... 5
2.2.1 Información general ...................................................................................................... 5
2.2.2 Edificios de altura elevada ............................................................................................ 6
2.3 Tuberías de aspiración y descarga........................................................................................... 8
2.3.1 Tubería de aspiración ................................................................................................... 9
2.4.3 Bombas volumétricas .................................................................................................. 15
2.4.5 Sellos mecánicos ........................................................................................................ 16
2.5 Dimensionado de la bomba .................................................................................................... 16
2.6 Arranque y control de la bomba.............................................................................................. 17
2.6.1 Secuencia de arranque ............................................................................................... 17
2.6.2 Temporizadores de pruebas semanales automáticas ................................................ 18
2.6.3 Temporizadores de períodos de funcionamiento ....................................................... 18
2.6.4 Presostatos ................................................................................................................. 18
2.7 Bombas de motor eléctrico ..................................................................................................... 19
2.7.1 Configuración del suministro eléctrico ........................................................................ 19
2.7.2 Motores eléctricos ....................................................................................................... 21
2.7.3 Controladores de motores eléctricos .......................................................................... 22
2.7.4 Conmutadores de transferencia.................................................................................. 22
2.7.5 Bombas eléctricas de velocidad variable .................................................................... 23
2.8 Bombas de motor diésel ......................................................................................................... 23
2.8.1 Dimensionado del motor ............................................................................................. 23
2.8.2 Controlador del motor diésel ....................................................................................... 24
2.8.3 Arranque en caso de avería eléctrica ......................................................................... 24
2.8.4 Depósito y circuito de combustible ............................................................................. 24
2.8.5 Ventilación................................................................................................................... 26
2.8.6 Arranque manual......................................................................................................... 26
2.8.7 Baterías ....................................................................................................................... 26
2.8.8 Enfriamiento del motor ................................................................................................ 27
2.8.9 Velocidad de rotación del motor diésel ....................................................................... 28
2.8.10 Bombas de motor diésel de velocidad variable .......................................................... 28
2.9 Pruebas de aceptación ........................................................................................................... 29
3.0 FUNDAMENTO DE LAS RECOMENDACIONES ......................................................................... 29
3.1 Información complementaria .................................................................................................. 29
3.1.1 Construcción y ubicación ............................................................................................ 29
3.1.1.2 Edificios de altura elevada .......................................................................................... 30
3.1.1.3 Tuberías de aspiración y descarga ............................................................................. 30
3.1.4 Bombas de cámara partida, bombas de aspiración axial y bombas centrífugas
en línea ....................................................................................................................... 34
3.1.5 Bombas verticales de turbina...................................................................................... 41
3.1.6 Bombas volumétricas .................................................................................................. 43
3.1.7 Montaje, acoplamiento y alineación ............................................................................ 43
3.1.8 Sellos mecánicos ........................................................................................................ 46
3.1.9 Dimensionado de la bomba ........................................................................................ 46
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3-7 Bombas de protección contra incendios
Página 2 Ficha técnica de prevención de siniestros de FM Global
3.1.10 Válvulas de alivio de presión ...................................................................................... 47

3.1.11 Bombas de velocidad variable .................................................................................... 48
3.1.12 Arranque y control de la bomba .................................................................................. 48
3.1.13 Bombas de motor eléctrico ......................................................................................... 49
3.1.14 Bombas de motor diésel ............................................................................................. 50
3.2 Historial de siniestros .............................................................................................................. 51
4.0 REFERENCIAS .............................................................................................................................. 53
4.1 FM Global ............................................................................................................................... 53
4.2 Normas de la NFPA ................................................................................................................ 54
4.3 Otras normas .......................................................................................................................... 54
ANEXO A GLOSARIO DE TÉRMINOS ....................................................................................... 55
ANEXO B HISTORIAL DE REVISIÓN DEL DOCUMENTO ....................................................... 57
ANEXO C PRUEBAS DE ACEPTACIÓN.................................................................................... 57
Lista de figuras
Figura 1. Fotografía de una sala de bombas con una configuración adecuada 5
Figura 2. Sistema de bombas para una sola zona 7
Figura 3. Sistema de bombas para dos zonas con suministro de agua redundante proveniente de
depósitos elevados 8
Figura 4. Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta 10
Figura 4. (cont.) Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta 10
Figura 5. Plano esquemático de las configuraciones sugeridas para una bomba contra incendios
con una tubería de by-pass, alimentada a partir de la red de suministro público 11
Figura 6. Circuito de alimentación eléctrica típico para el motor de una bomba contra incendios 20
Figura 7. Circuito de alimentación eléctrica típico de una bomba contra incendios, conectado por
delante de todos los demás equipos eléctricos de la planta. 20
Figura 8. Esquema de una configuración típica del circuito de agua de refrigeración de un
intercambiador de calor 28
Figura 9. Instalación de bomba vertical de turbina en fosa húmeda 32
Figura 10. Instalación de bomba vertical de turbina con aspiración en fosa húmeda 33
Figura 11. Dimensiones del pozo (planta) 34
Figura 12. Dimensiones del pozo (alzado) 34
Figura 13. Instalación típica de bomba contra incendios horizontal, con aspiración de depósito
elevado 35
Figura 14. Vista lateral de una bomba de cámara partida horizontal típica 36
Figura 15. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica acoplada directamente a un motor
eléctrico 37
Figura 16. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica con acoplamiento independiente 38
Figura 17. Vista lateral de una bomba vertical en línea típica, acoplada directamente a un motor
eléctrico 39
Figura 18. Vista lateral más detallada de una bomba vertical en línea típica con acoplamiento
independiente 40
Figura 19. Vista lateral de una bomba vertical de turbina bifásica típica 41
Figura 20. Curvas características de las bombas 42
Figura 21. Comprobación de la alineación angular y paralela 44
Figura 22. Sello mecánico 46
Figura 23. Gráfica del suministro de agua 47
Figura 24. Causa de fallo de las bombas – Importancia (pérdidas en millones de dólares
estadounidenses) 52
Figura 25. Causa de fallo de las bombas - Frecuencia (número de siniestros) 52
Figura 26. Gráfica del suministro de agua 62
Figura 27. Efecto de las variaciones de velocidad en la curva de rendimiento de la bomba. 63
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Bombas de protección contra incendios 3-7
Ficha técnica de prevención de siniestros de FM Global Página 3
Lista de tablas
Tabla 1. Resumen de características de las tuberías para bombas contra incendios 8
Tabla 2. Caudal necesario para obtener una velocidad de flujo de 4,6 m/s (15 ft/s) 11
Tabla 3. Potencia aproximada necesaria para el funcionamiento de una bomba contra
incendios. Para obtener requisitos de potencia específicos, póngase en contacto con
el fabricante. 17
Tabla 4. Dimensiones mínimas de un sistema con pozo 31

1.0 ALCANCE
En esta ficha técnica se formulan recomendaciones relativas a la instalación de bombas de protección

contra incendios destinadas a la prevención de daños materiales. A menos que se mencione lo
contrario en esta ficha técnica, tales recomendaciones presuponen el uso de equipos homologados
por FM.
La presente ficha técnica trata las fases de selección e instalación de las bombas utilizadas para
proporcionar el suministro de agua necesario para el sistema de protección contra incendios de una
planta. Entre los aspectos que se abordan en el presente documento se incluyen la construcción de
las casetas de bombas, las tuberías de aspiración y descarga, los suministros eléctricos, los motores
eléctricos y su control, los motores de combustión interna y su control, y las pruebas de aceptación.
En esta ficha técnica no se incluyen requisitos de presión ni de capacidad del suministro de agua.
Asimismo, tampoco se incluyen requisitos de inspección, pruebas y mantenimiento de los sistemas de
bombas contra incendios. En esta ficha técnica no se formulan recomendaciones relativas a la
instalación del cableado eléctrico de las bombas contra incendios.
1.1 Cambios
Mayo de 2009. Clarificación de la sección 2.8.4.10.
2.0 RECOMENDACIONES PARA LA PREVENCIÓN DE DAÑOS Y PÉRDIDAS
2.1 Introducción
La función de las bombas contra incendios es la de suministrar agua a los sistemas de protección
contra incendios. Estos componentes constituyen, por tanto, un elemento esencial del sistema de
protección contra incendios de cualquier planta. Las bombas contra incendios están diseñadas para
arrancarse de forma automática tras una caída de la presión en el sistema de protección contra
incendios o mediante cualquier otro método automático de detección de incendios. En caso de
incendio, la bomba deberá proporcionar de forma ininterrumpida la presión y el caudal de agua
requeridos por el sistema de protección contra incendios de la planta. Las bombas deben ofrecer, por
tanto, un alto grado de fiabilidad.
Dicho objetivo solo puede alcanzarse mediante una instalación adecuada de la bomba y unas labores
periódicas de mantenimiento y pruebas.
Deberá prestarse especial atención a la selección correcta de los componentes del grupo motobomba
y a la calidad de la instalación.
El fallo de una bomba durante una emergencia por incendio puede dejar a una planta expuesta a un
posible siniestro material de dimensiones catastróficas.
Una bomba contra incendios que se encuentre inoperativa, independientemente de la razón que haya
propiciado su parada, constituye la puesta fuera de servicio del sistema de protección contra
incendios. Por ello, es importante gestionar estos períodos de parada de la bomba mediante el
sistema de permisos de puesta fuera de servicio de FM Global y volver a poner la bomba en
funcionamiento lo antes posible.

2.2 Construcción y ubicación
2.2.1 Información general
Figura 1. Fotografía de una sala de bombas con una configuración adecuada
2.2.1.1 Seleccione la ubicación de la caseta de bombas de forma que sea posible distribuir
correctamente las tuberías y limitar la longitud de las mismas. Deberá otorgarse prioridad a la tubería
de aspiración.
2.2.1.2 Ubique la bomba en un edificio independiente de construcción incombustible y separado,

como mínimo, 15 m (50 ft) con respecto a los edificios protegidos.
En caso de que la instalación en un edificio independiente no sea posible:

1. Seleccione la ubicación de la sala de bombas de forma que se evite la exposición a riesgos de
incendio y de caídas de escombros o cualquier otro riesgo que pudiera dañar la bomba o los
cables del suministro eléctrico, o bien impedir al operador de la bomba permanecer cerca de
la misma durante un incendio.
2. Habilite una puerta de acceso a la sala de bombas en un muro exterior del edificio.
3. Proteja la bomba contra incendios de las demás zonas del edificio mediante muros con una
resistencia al fuego de 2 horas. En caso de que la sala de bombas y las zonas contiguas
cuenten con sistemas de protección por rociadores automáticos, puede utilizarse una
construcción con una resistencia al fuego de 1 hora.
4. No ubique la sala de bombas dentro de un edificio sin protección o adosada a este.

2.2.1.3 Distribuya el cableado de los circuitos de control eléctrico que salga fuera de la sala de
bombas de forma que, en caso de producirse una avería en el cableado (circuito abierto o
cortocircuito), el funcionamiento de la bomba no se vea afectado. Una avería en este cableado puede
provocar el arranque y el funcionamiento de la bomba contra incendios, sin que pueda llegar a
impedirse. Proteja frente a posibles daños mecánicos todo el cableado de control de la sala de
bombas que sea susceptible de sufrir averías. Para ello, utilice conductos metálicos acoplados al
techo o a las paredes de la sala de bombas.
2.2.1.4 No utilice la sala o caseta de bombas para tareas de almacenamiento.
2.2.1.5 Instale rociadores automáticos por encima de las motobombas.
2.2.1.6 Instale un dispositivo adecuado para mantener la temperatura de la sala o caseta de bombas
por encima de los 5 °C (40 °F), en caso de que sea necesario. Véase la sección 2.8 para consultar los
requisitos de temperaturas más elevadas para motores diésel.
2.2.1.7 Habilite un sistema de ventilación para la sala o caseta de bombas. Véase la sección 2.8.5
para consultar los requisitos de ventilación específicos para motores diésel.
2.2.1.8 Con el fin de reducir el riesgo de inundación, asegúrese de que el suelo de la caseta de
bombas se encuentra al mismo nivel o por encima del nivel del suelo de las zonas circundantes. Sitúe
la bomba por encima del nivel correspondiente a una inundación con período de retorno de 500 años.
2.2.1.9 Proteja la bomba contra incendios, el motor y el controlador frente a posibles puestas fuera de
servicio como consecuencia de una explosión, incendio, inundación, seísmo, tormenta, helada, daños
causados por roedores, insectos, actos vandálicos o cualquier otra situación de riesgo.
2.2.1.10 Incline los suelos para garantizar el correcto drenaje de una posible fuga de agua, de modo
que se aleje de los equipos esenciales, como la bomba, el motor, el controlador, etc. Instale un
sistema de drenaje en el suelo de la sala o caseta de bombas que permita la rápida evacuación del
agua procedente de las pruebas de estanqueidad de las empaquetaduras y de arranque por caída de
presión.
2.2.1.11 Instale sistemas de iluminación artificial en la sala o caseta de bombas, de forma que los
manómetros y la instrumentación puedan leerse con facilidad.
2.2.2 Edificios de altura elevada
2.2.2.1 Instale todas las bombas contra incendios en la primera planta o en la planta sótano del
edificio, de forma que pueda accederse a la bomba desde la calle. En caso de que la bomba se
encuentre instalada en un nivel subterráneo, tenga en cuenta el posible riesgo de inundación.
2.2.2.2 No instale bombas contra incendios en serie.
2.2.2.3 Diseñe los sistemas de forma que no sea necesario instalar válvulas reductoras de presión. Si
el uso de este tipo de válvulas resulta inevitable, utilice válvulas homologadas por FM e instálelas
según las directrices de la ficha técnica 3-11, Pressure Reducing Valves for Fire Protection Service.
2.2.2.4 Abastezca directamente el sistema de rociadores utilizando una o varias bombas contra
incendios, un depósito elevado con capacidad suficiente e instalado a una altura superior a la de los
rociadores, o bien una combinación de bombas y depósitos elevados. Véanse las figuras 2 y 3 para
consultar configuraciones típicas. Dimensione la bomba de llenado del depósito elevado de forma que
tenga capacidad suficiente para rellenar el depósito en un plazo máximo de 8 horas.

2.2.2.5 En edificios de altura elevada, limite el tamaño de las zonas protegidas a un máximo de 84 m
(275 ft) en sentido vertical.
• Instale para cada una de las zonas una bomba contra incendios distinta y conexiones
para bomberos independientes.
• Para aquellas zonas que presenten alturas superiores a 84 m (275 ft), utilice tuberías y
conexiones de alta presión en el lado de descarga de la bomba y en los niveles inferiores
del edificio. La presión de funcionamiento nominal deberá ser igual o superior a la suma
de la presión máxima a caudal cero (válvula cerrada) de la bomba contra incendios y la
presión estática de aspiración máxima prevista. La presión de funcionamiento nominal de
la tubería y de las conexiones se podrá reducir en aquellos niveles del edificio en los que
la pérdida de presión a causa de la altura reduzca la presión estática máxima prevista en
la tubería.
• En caso de que se utilicen bombas con motor eléctrico y la altura de la estructura

requiera una capacidad de bombeo superior a la de los equipos del sistema de
protección contra incendios, instale un suministro eléctrico de emergencia fiable para el
sistema de bombas contra incendios. Este suministro de emergencia deberá garantizarse
mediante el uso de grupos electrógenos de emergencia utilizados exclusivamente para
tal fin o a partir de los suministros eléctricos de emergencia del edificio. En este último
caso, el suministro eléctrico de emergencia se deberá dimensionar de forma que pueda
proporcionar la demanda eléctrica total, incluida la de la bomba contra incendios. Para
consultar requisitos de instalación adicionales, véase la ficha técnica 5-23 Emergency
and Standby Power Systems.
Figura 2. Sistema de bombas para una sola zona

Figura 3. Sistema de bombas para dos zonas con suministro de agua redundante proveniente de
depósitos elevados
2.3 Tuberías de aspiración y descarga
Determine si la fuente de agua prevista para abastecer la bomba contra incendios resulta adecuada
en términos de calidad, cantidad, presión y fiabilidad. Esta fuente de agua puede ser una tubería
pública o privada, un depósito de almacenamiento, un estanque, etc.
Tabla 1.
Resumen de características de las tuberías para bombas contra incendios
Diámetros mínimos de las tuberías (valores nominales)
Caudal Aspiración, Descarga, Válvula Descarga Caudalímetro, Número y Suministro
nominal de la mm (in) mm (in) de alivio, de la mm (in) diámetro del colector
bomba, L/min mm (in) válvula de válvulas de
(gpm) de alivio, de mangueras,
mm (in) mangueras, mm (in)
mm (in)
95 (25) 25 (1) 25 (1) 20 (3/4) 25 (1) 32 (1 1/4) 1-38 (1 1/2) 25 (1)
190 (50) 38 (1 1/2) 32 (1 1/4) 32 (1 1/4) 38 (1 1/2) 50 (2) 1-38 (1 1/2) 32 (1 1/4)
380 (100) 50 (2) 50 (2) 32 (1 1/4) 50 (2) 65 (2 1/2) 2-38 (1 1/2) 50 (2)
570 (150) 65 (2 1/2) 65 (2 1/2) 50 (2) 65 (2 1/2) 80 (3) 1-65 (2 1/2) 65 (2 1/2)
760 (200) 80 (3) 80 (3) 50 (2) 65 (2 1/2) 80 (3) 1-65 (2 1/2) 65 (2 1/2)
950 (250) 40 (3 1/2) 80 (3) 50 (2) 65 (2 1/2) 40 (3 1/2) 1-65 (2 1/2) 80 (3)
1.100 (300) 100 (4) 100 (4) 65 (2 1/2) 40 (3 1/2) 40 (3 1/2) 1-65 (2 1/2) 80 (3)
1.500 (400) 100 (4) 100 (4) 80 (3) 125 (5) 100 (4) 2-65 (2 1/2) 100 (4)
1.700 (450) 125 (5) 125 (5) 80 (3) 125 (5) 100 (4) 2-65 (2 1/2) 100 (4)
1.900 (500) 125 (5) 125 (5) 80 (3) 125 (5) 125 (5) 2-65 (2 1/2) 100 (4)
2.800 (750) 150 (6) 150 (6) 100 (4) 150 (6) 125 (5) 3-65 (2 1/2) 150 (6)
3.800 (1.000) 200 (8) 150 (6) 100 (4) 200 (8) 150 (6) 4-65 (2 1/2) 150 (6)
4.700 (1.250) 200 (8) 200 (8) 150 (6) 200 (8) 150 (6) 6-65 (2 1/2) 200 (8)
5.700 (1.500) 200 (8) 200 (8) 150 (6) 200 (8) 200 (8) 6-65 (2 1/2) 200 (8)
7.600 (2.000) 250 (10) 250 (10) 150 (6) 250 (10) 200 (8) 6-65 (2 1/2) 200 (8)
9.500 (2.500) 250 (10) 250 (10) 150 (6) 250 (10) 200 (8) 8-65 (2 1/2) 250 (10)
11.400 (3.000) 300 (12) 300 (12) 200 (8) 300 (12) 200 (8) 12-65 250 (10)
(2 1/2)
13.300 (3.500) 300 (12) 300 (12) 200 (8) 300 (12) 250 (10) 12-65 300 (12)
(2 1/2)
15.100 (4.000) 350 (14) 300 (12) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 16-65 300 (12)
(2 1/2)
17.000 (4.500) 16 (400) 350 (14) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 16-65 300 (12)
(2 1/2)
19.000 (5.000) 16 (400) 350 (14) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 20-65 300 (12)
(2 1/2)
Nota 1: el diámetro real de la brida de aspiración de la bomba puede ser inferior al diámetro de la tubería de aspiración.
Los soportes de las tuberías de aspiración y de descarga deben ser independientes de la bomba.
Con el objeto de prevenir la corrosión, lleve a cabo un correcto mantenimiento de la pintura que
recubre las partes externas de las tuberías elevadas.
Instale y someta a pruebas todas las tuberías enterradas de aspiración y descarga según las
directrices de la ficha técnica 3-10 de FM Global, Installation and Maintenance of Private Fire Service
Mains and Their Appurtenances.
Para obtener directrices adicionales relativas a la instalación de las tuberías de aspiración y descarga
y al arriostramiento en zonas de riesgo sísmico, véase la ficha técnica 2-8, Earthquake Protection for
Water-Based Fire Protection Systems.
2.3.1 Tubería de aspiración
2.2.3.1.1 Compruebe que la presión en el lado de aspiración de la bomba se mantiene en valores

positivos a lo largo de todo el rango de caudales de la bomba.
2.2.3.1.2 Asegúrese de que la pérdida de carga entre un depósito de aspiración y la entrada de

aspiración de la bomba no sea superior a 0,4 bares (6 psi) a un 150 % del caudal de la bomba. De
esta forma, podrá garantizarse un valor adecuado de carga neta positiva de aspiración (NPSH)
cuando el tanque se encuentre casi vacío. Incluya las longitudes equivalentes de los codos y las
conexiones en los cálculos.
2.2.3.1.3 En caso de que el diámetro de la tubería de aspiración sea mayor que el de la brida de
aspiración, conéctelas mediante un reductor cónico excéntrico para evitar la formación de bolsas de
aire. (Véase la Figura 4).

Figura 4. Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta

(para obtener información adicional, véanse las normas del Hydraulic Institute relativas a las bombas
centrífugas, rotativas y reciprocantes)
Figura 4. (cont.) Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta
2.2.3.1.4 No instale codos ni conexiones en T con el eje en paralelo a una bomba de cámara partida
horizontal, a menos que la distancia entre la brida de aspiración de la bomba y el codo o la conexión
en T sea superior a 10 veces el diámetro de la tubería de aspiración. (Véase la Figura 4).

2.2.3.1.5 Dimensione la tubería de aspiración de forma que la velocidad del flujo no supere los
4,6 m/s (15 ft/s) cuando la bomba funcione a un 150 % de su capacidad nominal (véase la Tabla 2).
En el caso de sistemas que comprendan varias bombas con una misma toma de aspiración,
presuponga un flujo simultáneo de agua en todas las bombas.
Tabla 2. Caudal necesario para obtener una velocidad de flujo de 4,6 m/s (15 ft/s)
Diámetro de la tubería, Caudal, L/min (gpm) Diámetro de la tubería, Caudal, L/min (gpm)
mm (in) mm (in)
25 (1) 151 (40) 152 (6) 5.000 (1.320)
38 (1 1/2) 360 (95) 203 (8) 8.860 (2.340)
51 (2) 587 (155) 254 (10) 13.850 (3.660)
64 (2 1/2) 850 (225) 305 (12) 19.985 (5.280)
76 (3) 1.325 (350) 356 (14) 23.960 (6.330)
102 (4) 2.214 (585) 16 (406) 31.340 (8.280)
127 (5) 3.560 (940)
2.2.3.1.6 En aquellos casos en los que el nivel de presión en el lado de aspiración sea lo
suficientemente alto como para garantizar un cierto nivel de protección contra incendios sin la bomba,
instale una línea de by-pass alrededor de la bomba equipada con una válvula de retención.
Dimensione la tubería de by-pass de la misma forma que la tubería de descarga de la bomba.
Figura 5. Plano esquemático de las configuraciones sugeridas para una bomba contra incendios
con una tubería de by-pass, alimentada a partir de la red de suministro público
2.1.3.1.7 No instale dispositivos o conjuntos en la tubería de aspiración (incluidos, entre otros, los
dispositivos o conjuntos destinados a prevenir el reflujo) que puedan detener, limitar el arranque o
restringir la descarga de una bomba o un motor de bomba contra incendios.
2.3.1.8 Siempre que sea posible, los dispositivos de prevención de reflujo deberán ubicarse en el lado
de descarga de la bomba contra incendios, debido a los mayores niveles de pérdidas de carga que
provocan y a su posible efecto negativo en el rendimiento de la bomba.

2.3.1.9 No instale válvulas reguladoras o de corte por baja presión de aspiración. Instale, en su lugar,
dispositivos de detección que activen una alarma en caso de que la presión de aspiración de la bomba
o el nivel de agua desciendan por debajo del valor mínimo predefinido.
2.3.1.10 En caso de que así lo exija la autoridad competente, sustituya las válvulas reguladoras no
homologadas por FM del lado de aspiración por modelos que sí cuenten con dicha homologación.
2.3.1.11 Instale una válvula de compuerta de husillo homologada por FM en la tubería de aspiración.
Con el fin de reducir las turbulencias del agua en la bomba, instale únicamente válvulas de compuerta
a una distancia máxima de 16 m (50 ft) de la brida de aspiración de la bomba.
2.3.1.12 En caso de que el sistema se abastezca a partir de la red de suministro público de agua,
instale las válvulas de compuerta lo más lejos posible de la brida de aspiración de la bomba. Si, por el
contrario, el suministro proviene de un depósito de agua almacenada, instale la válvula de compuerta
en la salida de dicho depósito. La válvula de compuerta puede instalarse en la sala de bombas, en la
entrada del reductor excéntrico del lado de aspiración, en caso de que exista. Dimensione la válvula
de compuerta de husillo según los datos recogidos en la Tabla 1, bajo el encabezado "Aspiración, mm
(in)".
2.3.1.13 Verifique que no existen fugas en la tubería de aspiración mediante una prueba hidrostática,
conforme a las directrices de la ficha técnica 3-10, Installation/Maintenance of Fire Service Mains.
Utilice una tubería elevada de acero con bridas soldadas o roscadas, o con acoplamientos mecánicos
ranurados. No utilice conexiones para tuberías ajustables o flexibles a menos que estén
específicamente homologadas por FM para su uso en bombas contra incendios.
Filtros de aspiración
2.3.1.14 En aquellos sistemas en los que el suministro de agua provenga de una fuente de agua
abierta, como un estanque o una fosa húmeda, o en los casos en los que el agua utilizada contenga
materiales que pudieran provocar atascos en la bomba o en el sistema de rociadores, deberá instalar
filtros dobles extraíbles en la toma de aspiración. Asegúrese de que el conjunto de las aberturas de
estos filtros tengan una superficie útil neta de 65 mm² (1 in²) por cada 3,79 L/min (1 gpm) a un 150 %
de la capacidad nominal de la bomba.
2.3.1.15 Instale los filtros de forma que puedan limpiarse o repararse sin que la tubería de aspiración
se vea afectada.
Suministros de agua almacenada (depósitos y estanques)
2.3.1.16 Para obtener recomendaciones relativas a las tuberías de aspiración de los suministros de
agua almacenada, véase la ficha técnica 3-2, Water Tanks for Fire Protection.
2.3.2 Tuberías de descarga
2.3.2.1 Instale componentes homologados por FM en el lado de descarga de la bomba. Esta

recomendación se aplica a las válvulas, como las válvulas de retención o los dispositivos de
prevención de reflujo, así como a las tuberías y a las conexiones.
2.3.2.2 Verifique que no existen fugas en la tubería de descarga mediante una prueba hidrostática,
según las directrices de la ficha técnica 2-8N de FM Global. Utilice una tubería elevada de acero con
bridas soldadas o roscadas, o con acoplamientos mecánicos ranurados. No utilice conexiones para
tuberías ajustables o flexibles a menos que estén específicamente homologadas por FM para su uso
en bombas contra incendios.

2.3.2.3 Asegúrese de que la presión nominal de la tubería de descarga equivalga, como mínimo, a la
presión máxima del lado de descarga de la bomba. Dicha presión no debe ser nunca inferior a la
presión nominal más baja de los componentes del sistema.
2.3.2.4 Instale un dispositivo con el fin de probar la instalación de la bomba contra incendios a un
150 %, como mínimo, del caudal nominal de la bomba. Las salidas pueden ser colectores de pruebas
estándar, hidrantes externos, hidrantes de pared, circuitos de pruebas o válvulas de mangueras en
tuberías verticales. Dimensione estas salidas de prueba de forma que tengan capacidad suficiente
para soportar, como mínimo, un 175 % del caudal nominal de la bomba.
2.3.2.5 En caso de que se utilice un caudalímetro en línea, instale la válvula de control a una distancia
de la entrada del caudalímetro que sea equivalente, como mínimo, a 10 veces el diámetro de la
tubería y a una distancia de la salida equivalente, como mínimo, a 5 veces el diámetro de la tubería.
2.3.2.6 No instale un caudalímetro en un circuito cerrado con retorno del flujo hacia la tubería de
entrada de la bomba. En un circuito cerrado, si la válvula de aspiración se encuentra casi cerrada,
esta posición no podrá detectarse.
2.3.2.7 Los sistemas de protección contra incendios de gran envergadura experimentan en ocasiones
daños importantes como consecuencia del efecto de golpe de ariete, debido al reflujo que se produce
al detenerse la bomba. En caso de que exista un riesgo potencial de daños como consecuencia de
posibles golpes de ariete, instale un dispositivo de protección contra golpes de ariete homologado
por FM en la tubería de descarga de la bomba contra incendios.
2.3.3 Válvulas de alivio de presión
2.3.3.1 Siempre que sea posible, evite el uso de válvulas de alivio de presión, diseñando el sistema
mediante técnicas adecuadas que permitan garantizar que el sistema no se verá expuesto a valores
excesivos de presión. No utilice la válvula de alivio de presión como método habitual para descargar el
exceso de presión cuando la bomba funcione con caudales bajos.
2.3.3.2 Instale una válvula de alivio de presión en los sistemas de bombas (con motores eléctricos o
diésel) cuya suma de presión nominal neta a válvula cerrada (caudal cero) y presión estática de
aspiración máxima de la bomba pueda llegar a superar la presión nominal de los componentes del
sistema. Esta válvula tiene como fin compensar los posibles saltos (aumentos) temporales de la
presión de aspiración. Las válvulas de alivio de presión suelen instalarse en bombas con motor
eléctrico en las que la presión a válvula cerrada (caudal cero) puede llegar a sobrepasar los 12 bares
(175 psi). Este tipo de válvula se suele instalar, asimismo, en aquellas bombas con motor diésel en las
que la presión en condiciones de caudal nominal puede llegar a sobrepasar los 8,6 bares (125 psi).
2.3.3.3 En caso de que sea necesario utilizar una válvula de alivio de presión, instale una válvula
homologada por FM, siguiendo las directrices que se detallan a continuación:
a) Dimensione la válvula de alivio de presión y la tubería de descarga basándose en los

valores mínimos que se incluyen en la Tabla 1 de la sección 2.3.
b) Instale la válvula de alivio de presión entre la bomba y la válvula de retención de descarga
de la misma, de manera que pueda desmontarse rápidamente en caso de que sea
necesario repararla sin que se vean afectadas las tuberías.
c) Configure el lado de descarga de la válvula de alivio de presión de forma que el agua se
descargue hacia una tubería abierta o hacia un cono o embudo fijado a la salida de la
válvula. Asegúrese de que el operador de bombas pueda ver o detectar de forma rápida la
descarga de agua de la válvula de alivio de presión. Asegúrese de que se utiliza un
método de contención adecuado para el agua procedente de la descarga de la válvula de
alivio de presión, con el fin de que no se proyecte hacia la sala de bombas. Puede

utilizarse un cono cerrado si está equipado con un dispositivo que permita detectar el flujo
de agua por el mismo.
d) Extienda una tubería desde el cono de la válvula de alivio de presión hasta una ubicación
donde el agua pueda descargarse libremente. Es preferible que este punto se sitúe fuera
del edificio, o bien que el agua vuelva a canalizarse hacia el depósito de aspiración de la
bomba.
e) No conecte mediante tuberías la válvula de alivio de presión al lado de aspiración de la
bomba o a las tuberías de conexión al suministro.
f) En los casos en los que el suministro de agua de la bomba provenga de un estanque o
depósito de aspiración con una capacidad limitada, instale la tubería de descarga de la
válvula de alivio tan lejos de la entrada de aspiración de la bomba como sea necesario
para evitar que la bomba aspire el aire descargado por la válvula de alivio.
g) No instale una válvula de corte en las tuberías de suministro o de descarga de la válvula
de alivio de presión.
Bombas de motor diésel
2.3.3.4 Instale una válvula principal de alivio de presión en todas las bombas de motor diésel cuya
suma entre el 121 % de la presión nominal neta a válvula cerrada (caudal cero) más la presión
estática de aspiración máxima de la bomba sea superior a la presión nominal de alguno de los
componentes del sistema.
2.4 Bombas
Instale una bomba homologada por FM. Determine el tipo de bomba en función de las condiciones
bajo las que se utilizará el equipo. Tenga en cuenta el volumen total de agua y los niveles de presión
necesarios en el lado de descarga de la bomba con el fin de proporcionar el suministro necesario para
los sistemas de rociadores automáticos y las mangueras.
Asegúrese de que las bombas proporcionan, como mínimo, un 150 % de su caudal nominal a una
presión mínima del 65 % de la presión nominal de la bomba. La presión total en condiciones de caudal
cero (es decir, a válvula cerrada) de una bomba homologada por FM no debe ser superior a un 140 %
de la presión nominal de la bomba.
2.4.1 Bombas de cámara partida, bombas de aspiración axial y bombas centrífugas en línea
2.4.1.1 No utilice estas bombas en los casos en los que sea necesaria una altura de aspiración
estática.
2.4.1.2 Asegúrese de que la bomba está equipada con una válvula de purga de aire con un diámetro
mínimo de 12,7 mm (1/2 in), con evacuación de aire hacia la atmósfera. Las bombas de aspiración
axial con descarga en la parte superior, así como las bombas de cámara partida montadas en vertical,
evacúan el aire de forma automática, por lo que no resulta necesario utilizar una válvula de purga de
aire.
2.4.1.3 Instale un filtro de aspiración en las tuberías de todos aquellos sistemas de bombas en los
que sea necesario extraer el motor para retirar las piedras o residuos presentes en el rodete de la
bomba. Instale el filtro a una distancia mínima de la brida de aspiración equivalente a 10 veces el
diámetro de la tubería.
2.4.2 Bombas verticales de turbina

2.4.2.1 Utilice una bomba vertical de turbina en aquellos casos en los que el nivel del suministro de
agua esté situado por debajo de la brida de descarga, o bien en los casos en los que la presión del
suministro de agua resulte insuficiente para abastecer el lado de aspiración de la bomba.
2.4.2.2 Asegúrese de que los cuerpos impulsores de la bomba queden sumergidos en todo momento
por debajo de la superficie de la fuente de suministro, a una profundidad que se ajuste al requisito de
inmersión mínimo del fabricante. Dicho requisito deberá respetarse en los casos en los que la
profundidad del agua sea mínima, incluidas las fuentes de suministro sujetas a la influencia de mareas
o las condiciones de tanques vacíos.
2.4.2.3 A la hora de determinar la duración del suministro de agua, no incluya el volumen de agua que
se encuentra por debajo del requisito mínimo de inmersión.
Cabezales de engranajes
2.4.2.4 Utilice un cabezal de engranajes homologado por FM, dimensionado de forma que la potencia
máxima exigida por la bomba y las fuerzas de empuje generadas por esta sean inferiores o iguales a
los valores nominales del cabezal de engranajes.
2.4.2.5 En el caso de las bombas verticales de turbina diésel, asegúrese de que se ha llevado a cabo
un análisis de los esfuerzos de torsión a los que se ve sometido el sistema (motor, acoplamiento,
cabezal de engranajes y bomba). El objeto de dicho estudio es garantizar que no existan esfuerzos o
velocidades críticas en el rango que comprende un 25 % por encima y por debajo de la velocidad de
funcionamiento de los componentes del sistema.
2.4.3 Bombas volumétricas
2.4.3.1 Las bombas de tipo volumétrico se utilizan para bombear agua (nebulizada), concentrados de
espuma o aditivos. Tenga en cuenta la viscosidad del líquido a la hora de elegir el tipo de bomba.
2.4.3.2 Instale una válvula de alivio de presión en el lado de descarga de la bomba con capacidad
suficiente para purgar el 100 % del caudal de la bomba. Ajuste la válvula de alivio de presión de
manera que se abra a presiones iguales o inferiores a la presión de funcionamiento nominal más baja
de los componentes del sistema y superiores a la presión de demanda.
2.4.3.3 Equipe las bombas volumétricas con una válvula de descarga que permanezca abierta
durante la secuencia de arranque de la bomba, hasta que el motor alcance la velocidad de
funcionamiento.
2.4.3.4 Instale filtros de aspiración extraíbles y lavables en las bombas volumétricas a una distancia
del orificio de aspiración de la bomba que sea equivalente, como mínimo, a 10 veces el diámetro de la
tubería. Tenga en cuenta en los cálculos hidráulicos la caída de presión al nivel del filtro de aspiración
con el objetivo de garantizar un nivel suficiente de carga neta positiva de aspiración (NPSH) para la
bomba. Asegúrese de que la superficie neta abierta del filtro equivale, como mínimo, a cuatro veces la
superficie de la tubería de aspiración. Asegúrese de que la superficie de la rejilla del filtro se ajusta a
las recomendaciones del fabricante de la bomba.
2.4.4 Montaje, acoplamiento y alineación
2.4.4.1 Lleve a cabo una instalación segura de la bomba y el motor, colocándolos sobre una base
firme y en una única placa de asiento.
2.4.4.2 Instale una base rígida y robusta que constituya un soporte permanente y firme para la placa
de asiento de la bomba y el motor.
2.4.4.3 Conecte la bomba y el motor mediante un acoplamiento rígido, un acoplamiento flexible o un

eje de conexión flexible. No utilice acoplamientos compuestos en su totalidad de elastómero (plástico).
Un acoplamiento compuesto en su totalidad de elastómero transmitirá la energía únicamente a través
de componentes de este tipo de material. Entre los ejemplos de acoplamiento recomendados, cabe
destacar los siguientes: acoplamiento por pasadores y bujes, de mordaza, de disco, de eje de
transmisión o de rejilla de acero con componentes de transmisión metálicos. El acoplamiento directo o
"acoplamiento estrecho" entre la bomba y el motor se considera una opción aceptable para bombas
con aspiración axial, bombas de carcasa dividida horizontal, bombas eléctricas, bombas en línea y
bombas montadas verticalmente.
2.4.4.4 En caso de acoplamiento independiente, alinee las bombas y los motores de acuerdo con las
especificaciones de los fabricantes del acoplamiento y de la bomba.
2.4.4.5 Para obtener directrices adicionales relativas a la fijación de equipos y a su arriostramiento en

zonas con riesgo de seísmos, véase la ficha técnica 2-8 de FM Global.
2.4.5 Sellos mecánicos
2.4.5.1 Utilice únicamente bombas que hayan sido específicamente homologadas por FM para su uso
con sellos de eje mecánicos.
2.4.5.2 Utilice bombas equipadas con sellos mecánicos únicamente en los sistemas que cumplan los
requisitos siguientes:
1) El agua del suministro está limpia. No utilice bombas con sellos mecánicos en sistemas en
los que alguno de los suministros sea una fuente abierta de agua (por ejemplo, estanques de
retención, lagos o ríos).
2) La presión de aspiración es positiva en todas las condiciones de caudal de la bomba.
3) En la planta se conserva un sello mecánico en dos partes a modo de componente de

repuesto.
4) Se realizan pruebas de la bomba semanalmente.
2.5 Dimensionado de la bomba
2.5.1 Dimensione la bomba en función del caudal máximo requerido y de la demanda de presión del
sistema.
2.5.2 En el caso de las bombas centrífugas, utilice un valor máximo del 140 % del caudal nominal de
la bomba para hacer frente a la demanda combinada del sistema y las mangueras (si también se
abastecen de la bomba contra incendios).
2.5.3 Dimensione el motor de forma que proporcione un valor igual o superior a la potencia máxima
exigida por la bomba en cualquier valor de su rango de caudales. Véanse las secciones 2.8.2 y 2.9.1
para obtener información adicional.
2.5.4 Configure la presión nominal de una bomba elevadora de presión en función de la presión de
aspiración mínima prevista a la máxima demanda de caudal del sistema. Estudie las fluctuaciones
diarias y por temporadas de la presión del suministro con el fin de determinar el nivel mínimo previsto
de presión de aspiración de la bomba.

Tabla 3. Potencia aproximada necesaria para el funcionamiento de una bomba contra incendios.
Para obtener requisitos de potencia específicos, póngase en contacto con el fabricante.
Potencia aproximada de
Caudal, L/min (gpm) Presión, bar (psi) frenado, cv (kW)
1.900 (500) 5 (75) 30-40 (22-30)
7 (100) 50-60 (37-45)
9 (125) 60-70 (45-52)
2.800 (750) 5 (75) 50-60 (37-45)
7 (100) 60-75 (45-56)
9 (125) 75-125 (56-93)
3.800 (1.000) 5 (75) 90-100 (67-75)
7 (100) 75-100 (56-75)
9 (125) 125 (93)
5.700 (1.500) 5 (75) 90-100 (67-75)
7 (100) 125 (93)
9 (125) 150-200 (112-150)
7.600 (2.000) 5 (75) 100-125 (75-93)
7 (100) 150-200 (112-150)
9 (125) 200-250 (150-190)
9.500 (2.500) 5 (75) 125-150 (93-112)
7 (100) 200 (150)
9 (125) 250-300 (190-225)
2.6 Arranque y control de la bomba
Instale un controlador para bombas contra incendios homologado por FM para el arranque y el control
del motor de la bomba.
Configure las bombas contra incendios de manera que arranquen automáticamente cuando la presión
del agua alcance un nivel predefinido o a partir del caudal de agua.
Configure las bombas contra incendios que abastecen a los sistemas de rociadores y las mangueras
de manera que arranquen automáticamente y se detengan de forma manual. El proceso de parada
manual de una bomba contra incendios requiere que el personal cualificado acuda a la caseta de la
bomba cada vez que esta entra en funcionamiento. El objetivo de esta medida es determinar que el
funcionamiento del grupo motobomba es correcto, además de garantizar que la bomba no se detenga
hasta que pueda confirmarse que las circunstancias que propiciaron el arranque de la misma han
vuelto a la normalidad y que la emergencia por incendio se ha resuelto de forma satisfactoria.
Lleve a cabo un correcto mantenimiento de las tuberías enterradas e instale una bomba de
mantenimiento de presión (bomba jockey). No utilice la bomba contra incendios como bomba de
mantenimiento de presión.
2.6.1 Secuencia de arranque

2.6.1.1 En caso de que sea necesario que varias bombas dispuestas en paralelo entren en
funcionamiento para poder hacer frente a la demanda de suministro de agua, ajuste las bombas con el
fin de evitar un arranque simultáneo de las mismas. Configure la secuencia de arranque de las
bombas de forma que el intervalo de tiempo máximo entre el arranque de cada bomba sea de
10 segundos. Configure el arranque de las bombas de forma que, en caso de que se produzca un fallo
en el arranque de alguna de ellas, las bombas posteriores puedan seguir arrancándose.
2.6.2 Temporizadores de pruebas semanales automáticas
2.6.2.1 En caso de que el controlador de la bomba contra incendios cuente con un método de prueba
automática semanal, no prescinda de la supervisión del personal durante el transcurso de dichas
pruebas. Organice las pruebas de forma que el personal cualificado pueda responder y estar presente
siempre que las bombas se encuentren en funcionamiento, incluidas las pruebas programadas. El
personal cualificado deberá velar por el correcto funcionamiento de la bomba durante la prueba,
identificar y corregir cualquier problema y asegurarse de que el estado de funcionamiento de la unidad
sea el correcto una vez que la prueba haya finalizado.
2.6.3 Temporizadores de períodos de funcionamiento
2.6.3.1 Configure el controlador de la bomba de manera que pueda detenerse de forma manual. Para
ello, deberá poner fuera de servicio el temporizador de períodos de funcionamiento del controlador (en
caso de que esté instalado). No ajuste el temporizador de períodos de funcionamiento a "cero" con el
fin de pasar del modo de parada automático al manual. Utilice el método correcto para poner fuera de
servicio el temporizador de períodos de funcionamiento del controlador. Dicho método se describe en
el manual de funcionamiento y mantenimiento de todos los controladores homologados por FM.
2.6.4 Presostatos
Todos los sistemas de bombas (incluidas las bombas jockey), deben contar con su propia tubería de
detección de presión.
2.6.4.1 Conecte la tubería de detección de presión del controlador de cada bomba (incluidas las
bombas jockey) entre la válvula de retención de descarga de la bomba y la válvula de control de
descarga. Asegúrese de que la tubería está fabricada con un material resistente a la corrosión (tubería
o tubo y conexiones de latón, cobre o acero inoxidable de la serie 300) y de que su diámetro interior
nominal es de 12,7 mm (1/2 in) como mínimo.
2.6.4.2 No instale una válvula de corte en la tubería de detección de presión. Pueden instalarse, no
obstante, válvulas que descarguen agua en la tubería de detección de presión para facilitar las
pruebas de las bombas.
2.6.4.3 Instale dos válvulas de retención en la tubería de detección de presión con el fin de amortiguar
los posibles saltos de presión. Instálelas dejando entre ellas una separación de 1,5 m (5 ft) como
mínimo y perfore un único orificio de 2,4 mm (3/32 in) en la clapeta de la válvula para amortiguar la
presión. Instale las válvulas de retención de forma que la flecha del caudal apunte hacia la conexión
de la línea de detección de presión situada en el lado de descarga de la bomba.
2.6.4.4 En el caso de los presostatos con ajustes de activación a altas y a bajas presiones,
configúrelos de forma que sea el ajuste de activación a baja presión el que provoque el arranque de la
bomba.

2.6.4.5 Ajuste la presión de arranque de la bomba contra incendios lo más cerca posible del nivel de
presión previsto a caudal cero, con el fin de evitar los posibles golpes de ariete.
2.6.4.6 En caso de arranque por caída de presión, configure el sistema de bombas de la forma
siguiente:
1. Presión de arranque de la bomba jockey = presión de la bomba a caudal cero + presión
estática de aspiración máxima de la bomba + 0,35 bares (5 psi).
2. La presión de parada de la bomba jockey debe ser 0,7 bares (10 psi) más alta que la presión
de arranque de la misma.
3. La presión de arranque de la bomba contra incendios debe ser de 0,35 bares a 0,7 bares (5-
10 psi) más baja que la presión de arranque de la bomba jockey. Para el arranque de cada
una de las bombas adicionales, aplique reducciones de 0,7 bares (10 psi).
Ejemplo:
Bomba: caudal de 3.800 L/min (1.000 gpm), 5,51 bares, con una presión a caudal cero de 6,55 bares.
Suministro: 3,46 bares de presión estática mínima (suministro municipal).
4,13 bares de presión estática máxima (suministro municipal).
Arranque de la bomba jockey = 6,55 + 4,13 + 0,35 = 11,03 bares.
Parada de la bomba jockey = 11,03 + 0,7 = 11,73 bares.
Arranque de la bomba contra incendios = 11,03 – (0,35-0,7) = 10,33-10,68 bares.
(Unidades del sistema imperial: 1 bar = 14,5 psi).
2.7 Bombas de motor eléctrico

2.7.1 Configuración del suministro eléctrico
2.7.1.1 Evalúe de forma detallada la fiabilidad del suministro eléctrico. Tenga en cuenta la posibilidad
de que un incendio provoque daños en los tendidos eléctricos de la planta o de plantas contiguas.
2.7.1.2 En caso de que el suministro eléctrico actual no resulte fiable, complételo añadiendo un
segundo suministro eléctrico independiente como, por ejemplo, un grupo electrógeno o conexión
alternativa, o bien instale una bomba contra incendios de motor diésel.
Un suministro eléctrico fiable se caracteriza por una frecuencia baja de cortes eléctricos debidos a
causas medioambientales o a intervenciones humanas. Un suministro eléctrico en el que se producen
cortes con una duración de más de 8 horas, tres veces o más a lo largo de un período de 12 meses,
se considera un suministro poco fiable. Asimismo, aquellos suministros eléctricos en los que se
producen cortes de menor duración, pero con mayor frecuencia, también se consideran poco fiables.
2.7.1.3 Conecte el circuito de alimentación del controlador de la bomba contra incendios directamente
al suministro eléctrico de la planta, dándole prioridad con respecto al resto de equipos eléctricos de la
planta o según lo establecido en la normativa eléctrica vigente. Si la tensión que utiliza la bomba
contra incendios es diferente a la de la planta, instale un transformador dedicado exclusivamente a
suministrar energía al motor eléctrico de la bomba contra incendios y a sus equipos asociados. Véase
la Figura 6.

Figura 6. Circuito de alimentación eléctrica típico para el motor de una bomba contra incendios
2.7.1.4 Asegúrese de que los circuitos que alimentan los motores de las bombas contra incendios y
sus accesorios están destinados exclusivamente a los mismos y son independientes de los circuitos
que alimentan los demás equipos de la planta. Configure la alimentación eléctrica del motor de la
bomba contra incendios y de sus equipos asociados de forma que un corte en el suministro principal
de la planta no interrumpa la alimentación del motor de la bomba contra incendios y de sus equipos
asociados. Véase la Figura 7.
Figura 7. Circuito de alimentación eléctrica típico de una bomba contra incendios, conectado por
delante de todos los demás equipos eléctricos de la planta.
2.7.1.5 Proteja los cables de alimentación del motor de las bombas contra incendios de daños por
fuego, fallo estructural, riesgos naturales y accidentes de funcionamiento. El método más eficaz para
proteger los cables de alimentación de una bomba contra incendios es enterrarlos. A continuación se
enumeran por orden de preferencia descendente otros métodos para instalar los cables de
alimentación de las bombas contra incendios:
(1) Cubra los cables con una capa de hormigón de 50 mm (2 in), como mínimo.
(2) Utilice un cable de alimentación con aislante mineral.
(3) Utilice un conducto incombustible rígido instalado en la cara externa de un muro exterior de un
edificio resistente al fuego.

(4) Utilice un conducto incombustible rígido instalado por encima o dentro de un edificio resistente
al fuego con ocupación incombustible.
(5) Utilice cables portantes por encima del techo de un edificio resistente al fuego con ocupación
incombustible.
(6) Instale los cables sobre postes eléctricos ubicados en una posición alejada de los edificios
protegidos, en zonas no expuestas a posibles daños asociados al almacenamiento exterior o
a las actividades de la planta.
2.7.1.6 No instale cables de alimentación por encima o a través de un edificio combustible o cualquier
edificio con ocupación combustible.
2.7.1.7 Elimine cualquier riesgo asociado al almacenamiento combustible, a los objetos, a los equipos
o a cualquier otro elemento que pueda exponer el suministro eléctrico a un riesgo de incendio o de
daños mecánicos.
2.7.1.8 Dimensione los conductores de los cables de alimentación del controlador de la bomba contra
incendios conforme a la normativa eléctrica en vigor. Asegúrese, no obstante, de que dichos
conductores cuenten con capacidad suficiente para transportar al menos un 125 % de la corriente
nominal del motor de la bomba contra incendios.
2.7.1.9 Configure el suministro eléctrico de forma que la tensión en los bornes del controlador no
descienda más de un 15 % por debajo de la tensión nominal del controlador durante los arranques
automáticos del motor. Esta medida no será necesaria cuando se utilice el modo de arranque manual
de emergencia. No obstante, el suministro eléctrico deberá proporcionar una tensión suficiente como
para permitir el arranque manual de emergencia. Asegúrese de que la tensión en los bornes del motor
no desciende más de un 5 % por debajo de su tensión nominal en aquellos casos en los que el motor
funcione a un 115 % de su intensidad nominal a plena carga.
2.7.1.10 Dimensione los fusibles primarios encargados de proteger los transformadores que
alimentan el controlador de la bomba contra incendios de forma que el circuito no se abra en
condiciones de corriente a rotor bloqueado añadidas a cualquier otro consumo normal durante un
período indefinido.
2.7.1.11 No instale dispositivos de protección por fallo a tierra en ninguna sección del circuito que
suministre energía al controlador de la bomba contra incendios. En caso de que la autoridad
competente exigiera tal instalación, instale la protección de forma que se active a corrientes superiores
a la corriente a rotor bloqueado del motor. Asimismo, ajuste la protección de forma que no se active
durante el arranque del motor. Lleve a cabo una prueba de fiabilidad de cualquier circuito de bombas
contra incendios que esté equipado con dispositivos de protección por fallo a tierra.
2.7.2 Motores eléctricos
2.7.2.1 Asegúrese de que el diseño de los motores eléctricos de las bombas contra incendios se
ajusta a la norma MG-1 de la NEMA (por sus siglas en inglés, Asociación Nacional Estadounidense de
Fabricantes de Equipos Eléctricos) o la norma IEC34-1 de la IEC (por sus siglas en inglés, Comisión
Electrotécnica Internacional).
2.7.2.2 Los motores eléctricos de las bombas contra incendios requieren, como mínimo, un
aislamiento del bobinado de clase B (NEMA/IEC), que corresponde a una temperatura nominal de
130 °C (266 °F) o superior.

2.7.2.3 La protección relativa a la estanqueidad de los motores eléctricos de las bombas contra
incendios requiere, como mínimo, un tipo de motor que se ajuste a la clasificación ODP (del inglés,
Open Dip Proof, abierto a prueba de goteo) de la NEMA o al índice de protección IP22 de la IEC.
2.7.2.4 Dimensione la potencia del motor en caballos de vapor o kilovatios de forma que la intensidad
máxima del motor en cualquier fase y en todas las condiciones previstas de carga de la bomba y
desequilibrios de tensión, no supere el producto de la intensidad nominal a plena carga por el factor
de servicio del motor.
2.7.2.5 Asegúrese de que la potencia nominal indicada para el motor es para un funcionamiento
continuo (no intermitente).
2.7.3 Controladores de motores eléctricos
2.7.3.1 Instale un controlador para bombas contra incendios homologado por FM.
2.7.3.2 Ubique el controlador tan cerca como sea posible del motor y en una posición que permita
verlo desde el mismo.
2.7.3.3 Instale dispositivos de vigilancia electrónica a distancia para el controlador de la bomba contra
incendios, a menos que haya una presencia constante de personal en la sala de bombas y pueda
garantizarse una respuesta inmediata por parte del personal en todo momento.
2.7.3.4 No utilice el controlador de la bomba contra incendios a modo de caja de empalmes para
suministrar energía a otros equipos de la sala de bombas, incluidos los dispositivos de mantenimiento
de presión (bomba jockey o de refuerzo).
2.7.3.5 Dimensione el controlador de la bomba de forma que sea compatible con una potencia igual o
superior a la del motor en caballos de vapor o kilovatios.
Controladores de servicio limitado
2.7.3.6 No utilice controladores de servicio limitado para aquellas bombas contra incendios
destinadas al abastecimiento del sistema principal de protección por rociadores del edificio. El uso de
este tipo de controladores está restringido a una potencia máxima de 30 cv (22 kW) y puede
considerarse aceptable para controlar bombas que abastezcan sistemas de aditivos (espuma), otros
tipos de sistemas de protección especiales o bocas de incendio.
2.7.4 Conmutadores de transferencia
2.7.4.1 Utilice únicamente combinaciones de controladores de bombas contra incendios y

conmutadores de transferencia o conmutadores de transferencia independientes homologados
por FM.
2.7.4.2 Dimensione el conmutador de forma que la potencia nominal transferida sea, como mínimo,
igual a la potencia del motor, o bien de forma que su intensidad nominal no sea inferior a un 115 % de
la intensidad nominal del motor a plena carga. Asegúrese de que el conmutador de transferencia sea
adecuado para la conmutación de la corriente de rotor bloqueado del motor.
2.7.4.3 En caso de que sea necesaria una fuente de alimentación alternativa con el fin de garantizar
la fiabilidad del sistema, asegúrese de que se lleva a cabo una vigilancia a distancia de las posiciones
del conmutador de transferencia y del conmutador de la fuente alternativa. Si la corriente de
cortocircuito proporcionada por la fuente de alimentación alternativa sobrepasa la corriente a rotor
bloqueado del motor de la bomba contra incendios, instale un dispositivo de protección por
sobrecorriente adecuado para el conmutador de transferencia. Dimensione el dispositivo de protección
por sobrecorriente de la fuente de alimentación alternativa de forma que esta última pueda soportar de
forma indefinida la corriente de rotor bloqueado del motor de la bomba contra incendios, además de
cualquier otro consumo eléctrico de los equipos de la sala de bombas.
2.7.5 Bombas eléctricas de velocidad variable
2.7.5.1 Instale una válvula de alivio de presión tal y como se indica en la sección 2.3.3.
2.7.5.2 Utilice únicamente controladores para bombas contra incendios eléctricas de velocidad
variable homologados por FM.
2.7.5.3 Limite la longitud del cable entre el controlador y el motor a 30 m (100 ft) como máximo.
2.7.5.4 Además de los requisitos aplicables al motor indicados en la sección 2.7.2, utilice únicamente
motores clasificados específicamente como motores de "funcionamiento a velocidad variable". No
utilice el factor de servicio para dimensionar el motor. Utilice únicamente la potencia nominal indicada
en la placa de datos técnicos del motor.
2.7.5.5 Asegúrese de que el funcionamiento a velocidad mínima no provoca el sobrecalentamiento

del motor.
2.7.5.6 Asegúrese de que el sensor de presión del variador de velocidad está reservado al control del
variador de velocidad y es independiente del presostato de arranque. No utilice dispositivos de control
de presión comunes en sistemas que comprendan varias bombas.
2.7.5.7 Asegúrese de que la presión de consigna regulada es superior a la presión máxima

correspondiente al caudal máximo del sistema.
2.7.5.8 Durante las pruebas de la bomba a válvula cerrada (caudal cero), asegúrese de que la
velocidad de rotación del motor regula la presión de descarga de la bomba a un 5 %, como máximo,
por encima o por debajo de la presión de consigna (generalmente 12 bares [175 psi]).
2.7.5.9 Asegúrese de que la frecuencia de salida del controlador no sobrepasa en ningún momento la
frecuencia de la línea de entrada del controlador (50 Hz o 60 Hz).
2.7.5.10 Registre el valor de ajuste de la presión límite y la presión de arranque de la bomba en el

controlador de la bomba contra incendios o sobre el mismo. Ajuste el controlador con el fin de permitir
únicamente la parada manual.
2.8 Bombas de motor diésel
Utilice únicamente motores diésel homologados por FM y diseñados para su uso en bombas contra
incendios. Los tipos de motores homologados por FM son los siguientes:
a. motores con refrigeración líquida en circuito cerrado, equipados con un intercambiador de
calor con descarga del agua mediante la bomba (refrigerados por intercambiador de calor); o
bien,
b. motores con refrigeración líquida en circuito cerrado, con radiador y ventilador accionado
mediante el motor (refrigerados por radiador).
2.8.1 Dimensionado del motor

2.8.1.1 En alturas superiores a los 90 m (300 ft), reduzca la potencia nominal de los motores diésel en
un 3 % cada 305 m (1.000 ft).
2.8.1.2 No reduzca la potencia nominal del motor en caso de temperaturas elevadas, a menos que la
temperatura del aire de combustión pueda sobrepasar los 40 °C (105 °F). Reduzca la potencia
nominal del motor en un 3 % en caso de temperaturas iguales o superiores a los 40 °C (105 °F).
Limite el valor máximo de temperatura ambiente a 49 °C (120 °F). Para determinar la temperatura
máxima del aire de combustión, tenga en cuenta el aumento de temperatura dentro de la sala de
bombas como consecuencia del calor desprendido por el motor.
2.8.1.3 En aquellos casos en los que se utilice un cabezal de engranajes entre la bomba vertical de
turbina y su motor, aumente la potencia de la bomba para compensar la pérdida de potencia en el
cabezal de engranajes. Véase la sección 2.4.2 para obtener más información acerca de las bombas
verticales de turbina y los cabezales de engranajes.
2.8.1.4 Una vez que haya aplicado la reducción de potencia nominal descrita anteriormente,
asegúrese de que la potencia resultante del motor es igual o mayor a la potencia necesaria para el
funcionamiento de la bomba a su velocidad nominal en todas las condiciones de carga de la misma.
2.8.2 Controlador del motor diésel
2.8.2.1 Utilice controladores para bombas contra incendios homologados por FM.
2.8.2.2 Ubique el controlador tan cerca como sea posible del motor y en una posición que permita
verlo desde el mismo.
2.8.2.3 Instale dispositivos de vigilancia electrónica a distancia para el controlador de la bomba contra
incendios, a menos que haya una presencia constante de personal en la sala de bombas y pueda
garantizarse una respuesta inmediata por parte del personal en todo momento.
2.8.2.4 No utilice el controlador de la bomba contra incendios a modo de caja de empalmes para
suministrar energía a otros equipos de la sala de bombas, incluidos los dispositivos de mantenimiento
de presión (bomba jockey o de refuerzo).
2.8.3 Arranque en caso de avería eléctrica
2.8.3.1 Asegúrese de que la temperatura de la sala de bombas se mantiene por encima de los 4 °C
(40 °F) y que el agua de refrigeración del motor diésel se mantiene por encima de los 20 °C (70 °F)
durante las averías eléctricas. Para cumplir este objetivo, puede configurar el motor diésel de manera
que se arranque de forma automática. No obstante, este ajuste deberá llevarse a cabo únicamente en
caso de que pueda garantizarse una respuesta inmediata por parte de personal que cuente con una
formación adecuada. Antes de ajustar una bomba contra incendios para que se arranque de forma
automática en caso de avería eléctrica, tenga en cuenta las posibles interrupciones de carácter
extraordinario de la actividad de la planta. Durante dichas interrupciones, provocadas por factores
como graves riesgos naturales, es probable que se produzcan cortes del suministro eléctrico e
improbable que el personal con la formación adecuada pueda reaccionar. Si la bomba no se supervisa
adecuadamente y se arranca en caso de avería eléctrica, es posible que se agote el suministro de
combustible o que se produzca un sobrecalentamiento de la bomba.
2.8.4 Depósito y circuito de combustible
2.8.4.1 Almacene el combustible del motor diésel en un depósito de acero de doble pared o en un
depósito protegido por un recinto de hormigón.
2.8.4.2 Para cada uno de los depósitos, instale conexiones de llenado, drenaje y ventilación
independientes.
2.8.4.3 Instale los depósitos de almacenamiento de combustible diésel dentro de la sala de bombas.
Prolongue los conductos de llenado y de ventilación del depósito hacia el exterior. En caso de que no
puedan instalarse los depósitos dentro de la sala de bombas, instale un dispositivo fiable que permita
mantener la temperatura del depósito de almacenamiento de combustible por encima de los 4 °C
(40 °F).
2.8.4.4 Construya muretes de retención alrededor de los depósitos de combustible interiores con el fin
de contener los posibles derrames de combustible. Diseñe los muretes de forma que permitan retener
el contenido total del depósito, más un margen libre de 5 cm (2 in).
2.8.4.5 No utilice tubos indicadores de nivel del líquido de plástico o vidrio en el depósito de
almacenamiento de combustible.
2.8.4.6 Dimensione los depósitos del suministro de combustible de forma que garanticen un mínimo
de 8 horas de funcionamiento del motor, más un volumen adicional del 5 % correspondiente a la
expansión del combustible y otro 5 % correspondiente al volumen presente en el circuito. Utilice el
depósito y el combustible únicamente para la alimentación del motor diésel de la bomba contra
incendios.
2.8.4.7 En aquellos casos en los que la probabilidad de un reabastecimiento rápido de combustible

sea baja, instale un depósito de reserva en la planta junto con los equipos necesarios para transferir el
combustible al depósito de suministro.
2.8.4.8 En el caso de sistemas que comprendan varias bombas, instale líneas y depósitos de
combustible independientes para cada uno de los motores.
2.8.4.9 No conecte la línea de suministro de combustible a la parte inferior del depósito. Instale la
conexión entre la línea de suministro de combustible y el depósito de forma que un 5 % del volumen
del depósito se reserve al circuito y no pueda ser utilizado por el motor. Asimismo, configure la
conexión entre la línea de suministro del combustible y el depósito de forma que su altura relativa sea
superior a la altura de la bomba de combustible del motor. Compruebe que no se sobrepasa la presión
estática máxima indicada por el fabricante del motor cuando el volumen de combustible del depósito
se encuentra en su nivel máximo.
2.8.4.10 Equipe la línea de suministro de combustible descrita en la sección 2.8.4.9 con una válvula
de bola de un cuarto de vuelta en el punto de conexión con el depósito. Bloquee esta válvula en la
posición abierta.
2.8.4.11 Instale un dispositivo de protección mecánica o utilice tuberías protegidas en todas las líneas
de combustible que estén expuestas.
2.8.4.12 Para realizar la conexión a los conductos del sistema de combustible en el motor, instale
tubos de combustible flexibles, resistentes a las llamas y con una resistencia al fuego adecuada para
este fin.
2.8.4.13 Instale la línea de retorno de combustible según las recomendaciones del fabricante del
motor. No instale válvulas de corte en la línea de retorno de combustible hacia el depósito.

2.8.4.14 Utilice únicamente el tipo y cetanaje de combustible diésel especificados por el fabricante del
motor. Asegúrese de que los puntos mínimos de vertido y turbidez del combustible sean de -1 °C
(30 °F) o inferiores. No utilice combustibles biodiésel, ya que presentan problemas de estabilidad
cuando se almacenan durante períodos prolongados de tiempo.
2.8.4.15 En aquellos casos en los que se utilice una electroválvula para controlar el suministro de
combustible del motor, configúrela de forma que pueda maniobrarse o ponerse fuera de circuito
manualmente en caso de fallo del circuito de control.
2.8.4.16 Para consultar recomendaciones específicas relativas a la exposición al riesgo de incendio

del depósito de combustible diésel, véase la ficha técnica 7-88, Flammable Liquid Storage Tanks.
2.8.5 Ventilación
2.8.5.1 Instale un sistema de ventilación para la sala de bombas que garantice los siguientes
aspectos:
a. La temperatura máxima se mantiene en los 49 °C (120 °F) a la entrada del filtro de aire de
combustión, independientemente de las condiciones que se den.
b. La cantidad de aire resulta suficiente para la combustión del motor.
c. Se eliminan todos los vapores que presentan un riesgo.
d. La renovación del aire de la sala resulta suficiente para los motores refrigerados por
radiador.
2.8.5.2 En el caso de los motores diésel refrigerados por intercambiador de calor, habilite aberturas
de ventilación en la sala de bombas de, al menos, 6,5 cm²/KW (0,75 in²/Hp).
2.8.5.3 Evacúe el aire de refrigeración del radiador hacia el exterior de la sala de bombas a través de
rejillas de ventilación móviles con una superficie neta efectiva que sea, como mínimo, 1,5 veces mayor
que la superficie de la salida de aire del radiador.
2.8.5.4 Enclave el funcionamiento del sistema de ventilación de la sala de bombas (rejillas y

ventiladores) con el del motor. No utilice un termostato para controlar el sistema de ventilación de la
sala de bombas. Con el fin de garantizar una ventilación óptima de la sala, instale el ventilador del
suministro de aire y el extractor en paredes opuestas.
2.8.6 Arranque manual
2.8.6.1 Instale dos contactores de arranque manual en el motor (uno para cada batería), además de
los controles de suministro de combustible y de refrigeración necesarios. Dichos contactores deberán
ser independientes del controlador de la bomba contra incendios.
2.8.6.2 Asegúrese de que la secuencia de arranque manual de emergencia (explicada paso a paso)
se muestra en el motor de la bomba contra incendios y de que el operador de la bomba está al tanto
de dicho procedimiento.
2.8.7 Baterías

2.8.7.1 Equipe cada uno de los motores con dos baterías de arranque independientes. Dimensione
cada una de las baterías de forma que puedan proporcionar el doble de la capacidad necesaria para
mantener la velocidad de arranque recomendada por el fabricante del motor (en general, 120 rpm)
mediante un ciclo de "intentos de arranque" de 3 minutos (consistente en una secuencia de
15 segundos de arranque y 15 segundos de reposo, repetida 6 veces) a una temperatura de 4,5 °C
(40 °F). Asegúrese, además, de que las baterías cuentan con capacidad suficiente para arrancar el
motor durante un período mínimo de 90 horas tras una avería eléctrica.
2.8.7.2 Asegúrese de que las baterías de tipo plomo-ácido, níquel-cadmio u otros tipos sean
compatibles con los cargadores de baterías del controlador. Instale dichas baterías y lleve a cabo su
mantenimiento de acuerdo con las directrices del fabricante.
2.8.7.3 No coloque las baterías de arranque directamente sobre el suelo de la sala de bombas.
Coloque las baterías por encima del suelo, preferiblemente sobre una estantería de soporte
inmovilizada y dispuesta en una ubicación en la que no se encuentren sujetas a temperaturas
excesivas, vibraciones, daños mecánicos o inundaciones. Instale las baterías de forma que se pueda
acceder fácilmente a ellas para llevar a cabo las tareas de mantenimiento. Determine la sección
mínima de los cables de las baterías y su longitud máxima en función de las instrucciones que figuran
en el manual del motor del fabricante.
2.8.7.4 No instale conductores bajo tensión (cables de señal y baterías) hacia y provenientes del
motor a una altura inferior a 300 mm (12 in) desde el nivel del suelo.
2.8.8 Enfriamiento del motor
Motores refrigerados por intercambiador de calor en circuito abierto
2.8.8.1 Conecte directamente las tuberías de suministro de agua de los sistemas de refrigeración por
intercambiador de calor al lado de descarga de la bomba, antes de la válvula de retención de
descarga de la misma. Utilice tuberías rígidas para llevar a cabo estas conexiones.
2.8.8.2 El circuito del suministro de agua de refrigeración deberá incluir los siguientes elementos:
a) una etiqueta en la que se detalle la dirección del flujo prevista;
b) una válvula de corte manual con indicador;
c) un filtro de limpieza homologado por FM;
d) un regulador de presión;
e) una válvula automática;
f) una segunda válvula de corte manual con indicador; y
g) un manómetro en dirección al motor, colocado a continuación de la última de las válvulas
manuales.
No será necesario instalar una válvula automática (e) en una bomba vertical de turbina o en cualquier
otro tipo de bomba si la presión en el lado de descarga es nula cuando la bomba funciona al ralentí.
2.8.8.3 Instale una línea de by-pass equipada con válvulas manuales, un filtro de limpieza y un
regulador de presión alrededor de la válvula de retención manual, del filtro de aspiración, del regulador
de presión y de la válvula automática.

2.8.8.4 Dimensione el regulador de presión de forma que tenga capacidad suficiente para
proporcionar aproximadamente un 120 % del caudal de agua de refrigeración necesario cuando el
motor funciona a la máxima potencia. Asegúrese, además, de que el regulador dispone de capacidad
suficiente para proporcionar el caudal de agua de refrigeración necesario al 65 % y al 140 % de la
presión de descarga nominal de la bomba. Determine el caudal de agua de refrigeración según las
instrucciones del fabricante del motor, teniendo en cuenta la temperatura máxima posible del agua de
refrigeración.
Figura 8. Esquema de una configuración típica del circuito de agua de refrigeración de un

intercambiador de calor
Motores refrigerados por radiador en circuito cerrado
2.8.8.5 Asegúrese de que el flujo de aire que circula por la sala y el radiador resulta adecuado. En los
motores refrigerados por radiador, un ventilador accionado por el motor impulsa el aire a través del
radiador. A continuación, este aire deberá evacuarse de la sala de bombas a través del ventilador de
extracción de aire.
2.8.8.6 El aire para la combustión y refrigeración debe proceder del exterior de la sala de bombas a
través de rejillas de ventilación móviles con una superficie útil neta que sea, como mínimo, el doble de
la superficie de la salida de aire del radiador.
2.8.8.7 Evacúe el aire de refrigeración del radiador hacia el exterior de la sala de bombas a través de
rejillas de ventilación móviles con una superficie neta efectiva que sea, como mínimo, 1,5 veces mayor
que la superficie de la salida de aire del radiador.
2.8.9 Velocidad de rotación del motor diésel
2.8.9.1 Asegúrese de que la velocidad de rotación del motor diésel se encuentra ajustada, como
máximo, un 10 % por encima o por debajo de la velocidad que se indica en la placa de datos técnicos
de la bomba. Asegúrese de que el caudal de la bomba y la presión de salida son superiores a la
demanda máxima de agua del sistema de protección contra incendios de la planta. En caso de que
sea necesaria una corrección, ajuste el regulador de velocidad. La velocidad de rotación del motor
diésel no deberá superar en más de un 10 % la velocidad nominal indicada en la placa de datos
técnicos del motor.
2.8.10 Bombas de motor diésel de velocidad variable

2.8.10.1 Instale una válvula de alivio de presión del sistema según se recomienda en la sección 2.6.
2.8.10.2 Asegúrese de que la línea de detección de presión tiene un diámetro interno nominal de
12,7 mm (1/2 in) como mínimo. Conecte la línea de detección de presión a la tubería de descarga de
la bomba, entre la bomba y la válvula de retención de descarga.
2.8.10.3 Asegúrese de que el límite de presión de consigna es superior a la demanda de presión

máxima del sistema al caudal máximo requerido.
2.8.10.4 Durante las pruebas de la bomba a válvula cerrada (caudal cero), asegúrese de que la
velocidad de rotación del motor regula la presión de descarga de la bomba a un 5 %, como máximo,
por encima o por debajo de la presión de consigna (generalmente 12 bares [175 psi]).
2.9 Pruebas de aceptación
Véase el Apéndice C para consultar los procedimientos relativos a las pruebas de aceptación.
2.9.1 Obtenga una copia de la curva característica certificada de las pruebas del fabricante de la
bomba con el fin de compararla con los resultados de la prueba de aceptación de las instalaciones. La
bomba contra incendios instalada debería proporcionar un rendimiento igual o superior al indicado en
la curva de prueba del fabricante, dentro de los límites de precisión de los equipos de prueba. En caso
de que se observen discrepancias, investigue la causa y corríjala.
2.9.2 Asegúrese de que la bomba contra incendios funciona en condiciones de carga mínima,
nominal y máxima sin sobrecalentarse y sin que ninguno de sus componentes se vea dañado.
2.9.3 Asegúrese de que las vibraciones del grupo motobomba no alcanzan niveles que puedan llegar
a dañar alguno de los componentes de la bomba contra incendios.
3.0 FUNDAMENTO DE LAS RECOMENDACIONES
3.1 Información complementaria

3.1.1 Construcción y ubicación
Los orificios y los pasos de cables de las paredes cortafuego de la sala de bombas pueden sellarse
mediante lana mineral u otro material apropiado, fijado mediante abrazaderas a cada lado de la pared.
Se recomienda mantener un espacio libre de 25 mm (1 in) como mínimo alrededor de las tuberías
enterradas que atraviesan muros de cimentación o paredes de fosos. Asegúrese, no obstante, de que
dichos pasos se encuentran sellados y no permiten la entrada de agua. Los espacios alrededor de los
pasos de las tuberías que atraviesan paredes de salas de bombas o suelos de casetas de bombas
pueden impermeabilizarse mediante el uso de masilla asfáltica.
Para obtener directrices acerca de los dispositivos de protección antisísmica, véase la ficha técnica 2-
8, Earthquake Protection for Water-Based Fire Protection Systems.
Es posible que sea necesario instalar un panel desmontable en el techo de las salas de bombas que
albergan bombas verticales de turbina, con el fin de desinstalar la bomba para proceder a su
inspección o reparación. Habilite espacios libres para los diferentes equipos según las
recomendaciones indicadas en los planos del fabricante.

Para obtener un nivel óptimo de fiabilidad y la máxima vida útil de los equipos, las salas y casetas de
bombas deberán mantenerse secas y libres de condensación. Para alcanzar este objetivo, es posible
que sea necesario instalar un radiador en la sala o caseta.
3.1.1.2 Edificios de altura elevada
Las bombas contra incendios pueden utilizarse para abastecer sistemas de rociadores automáticos y
sistemas de hidrantes y mangueras, así como sistemas combinados (sistemas de rociadores
automáticos con tomas de mangueras para el parque de bomberos).
Una configuración de bombas contra incendios instaladas una encima de la otra y conectadas en serie
presenta problemas graves de fiabilidad.
En este tipo de configuraciones, la primera de las bombas (situada en el nivel inferior) abastece los
rociadores de la primera zona y el lado de aspiración de la segunda bomba; la segunda bomba
abastece los rociadores de la segunda zona y el lado de aspiración de la tercera bomba, y así
sucesivamente. Si se produjera un incendio en los niveles superiores de un edificio dividido en tres
zonas verticales, sería necesario que arrancase la primera bomba, después la segunda y, por último,
la tercera. Si el arranque de una de ellas fallase, el agua no podría llegar a los rociadores de las
plantas más altas.
Dado que las bombas eléctricas tienen una tasa de fallo en arranque en torno al 3 %, la fiabilidad de la
tercera zona se vería reducida de un 97 % a un 91 %. En casi uno de cada once casos, el suministro
no llegará a la tercera zona.
3.1.1.3 Tuberías de aspiración y descarga
En los casos en los que la bomba contra incendios se abastezca de un suministro de agua industrial,
se recomienda comprobar que el funcionamiento de la bomba a un 150 % de su caudal nominal no
presenta problemas de riesgo en los procesos debido a la caída de presión del agua.
Las turbulencias del caudal creadas por los componentes situados aguas arriba de la entrada de
aspiración de la bomba deberían reducirse al mínimo con el fin de que el rendimiento de la misma no
se vea afectado. La industria hidráulica suele utilizar como valor indicativo general una distancia
equivalente a 10 veces el diámetro de la tubería. Dicha distancia se considera adecuada únicamente
si se cumplen todos los criterios de aceptación de la bomba relativos al caudal y a la presión.
Tubería de aspiración
La presencia de una válvula de mariposa en el lado de aspiración de la bomba puede provocar

turbulencias que afectarían negativamente al rendimiento de la bomba y aumentarían el riesgo de
obstrucción de la tubería. Además, el disco de este tipo de válvulas da lugar a una disminución de la
superficie de caudal en el cuerpo de la válvula y provoca inevitablemente una mayor pérdida de carga
que la de una válvula de compuerta de idénticas dimensiones. Este disco provoca turbulencias por
naturaleza. Evite, por tanto, instalar una válvula de mariposa en la tubería de aspiración de la bomba.
Las válvulas de retención o los dispositivos y conjuntos de prevención de reflujo se considerarán

aceptables en aquellos casos en los que la autoridad competente así lo exija.
Filtros de aspiración y diseño del pozo
Seleccione materiales que eviten la formación de incrustaciones en el filtro a causa del desarrollo de
algas. Para ello, se recomienda el uso de materiales como latón o cobre.
Un filtro de aspiración adecuado estará compuesto de una superficie de filtrado (hilos de calibre 10,
malla de 12,7 mm [1/2 in]) de latón, cobre, Monel, acero inoxidable o cualquier otro material resistente
a la corrosión, fijada a un marco metálico que se deslice verticalmente al nivel de la entrada de
aspiración. La superficie total de este filtro debería ser aproximadamente 1,6 veces la superficie de
apertura neta del filtro.
Las figuras 9 a 12 muestran las diferentes dimensiones recomendadas por el Hydraulic Institute para
el diseño de la aspiración con pozo (fosa húmeda).
Los parámetros de dimensión son los siguientes:
S: ancho mínimo de la fosa húmeda.

B: dimensión máxima sugerida para el eje de la bomba desde la pared trasera. La aspiración
debería estar cerca de la pared trasera.
C: dimensión que debería especificar el fabricante de la bomba.
H: valor mínimo en función del nivel de agua mínimo. La inmersión para determinar la ubicación
del segundo rodete desde el fondo de los cuerpos impulsores de la bomba se obtiene de la
resta de H menos C.
Y: distancia mínima recomendada entre el eje de la bomba y el filtro.
Los valores recomendados, determinados en función del caudal máximo previsto de la bomba, son los
siguientes:
Tabla 4. Dimensiones mínimas de un sistema con pozo

Caudal de la bomba, S, mm (in) B, mm (in) Y, mm (in)
L/min (gpm)
Hasta 11.400 (3.000) 864 (34) 330 (13) 1.524 (60)
4.000 1.016 (40) 406 (16) 1.778 (70)
5.000 1.118 (44) 18 (457) 1.905 (75)
Tenga en cuenta que es posible utilizar otros valores si así lo recomienda el fabricante de la bomba o si se puede certificar que
otro diseño cumple los principios de diseño de las normas del Hydraulic Institute.
Con el objeto de no sobrepasar la velocidad de 0,7 m/s (1 ft/s) en la fosa húmeda, la dimensión H no
variará al calcular la dimensión S. Asimismo, el valor de S debería ser el valor mínimo indicado
anteriormente, o bien un valor superior si es necesario para no sobrepasar los límites de velocidad.

Figura 9. Instalación de bomba vertical de turbina en fosa húmeda

Figura 10. Instalación de bomba vertical de turbina con aspiración en fosa húmeda

Figura 11. Dimensiones del pozo (planta)
Figura 12. Dimensiones del pozo (alzado)
3.1.4 Bombas de cámara partida, bombas de aspiración axial y bombas centrífugas en línea

Figura 13. Instalación típica de bomba contra incendios horizontal, con aspiración de depósito
elevado

Figura 14. Vista lateral de una bomba de cámara partida horizontal típica
(gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., http://www.pumps.org>

Figura 15. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica acoplada directamente a un motor
eléctrico
(gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)

Figura 16. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica con acoplamiento independiente

Figura 17. Vista lateral de una bomba vertical en línea típica, acoplada directamente a un motor
eléctrico

Figura 18. Vista lateral más detallada de una bomba vertical en línea típica con acoplamiento
independiente
Bombas de servicio limitado
Las bombas contra incendios de servicio limitado proporcionan como mínimo un 130 % del caudal
nominal a una altura nominal mínima del 65 %.
Estas bombas están limitadas al accionamiento por motor eléctrico de arranque directo con una
potencia máxima de 30 cv.

3.1.5 Bombas verticales de turbina
La bomba vertical de turbina está especialmente indicada para su uso como bomba contra incendios
cuando el suministro de agua es subterráneo y cuando resulta compleja la instalación de cualquier
otro tipo de bomba por debajo del nivel mínimo de agua. Originalmente, las bombas verticales de
turbina se diseñaron para su instalación en pozos perforados. No obstante, su diseño es igualmente
válido para tareas de aspiración de agua en lagos, arroyos, estanques abiertos y otras fuentes
subterráneas, como es el caso de los depósitos enterrados. Se utilizan bombas de eje hermético con
lubricación a base de aceite y bombas con eje no hermético con lubricación a base de agua. (Véase la
figura 19).
Figura 19. Vista lateral de una bomba vertical de turbina bifásica típica
Este tipo de bomba resulta especialmente fácil de adaptar para su instalación en masas de agua
abiertas, sujetas a variaciones de nivel.
El uso de estas bombas también se recomienda en aquellos casos en los que se desee instalar una
bomba de control automático, pero las condiciones físicas exijan el montaje de una bomba horizontal
con aspiración por elevación.
Dado que no es necesario cebar las bombas verticales de turbina, su uso en estas condiciones
elimina la necesidad de utilizar un equipo de cebado automático complejo.
Se desaconseja el uso de pozos profundos para el abastecimiento directo de las bombas contra
incendios en aquellos casos en los que la altura máxima del conjunto del tubo de columna/cuerpos
impulsores sea superior a un intervalo de 30 m a 45 m (100 ft a 150 ft). Cuanto más largo sea el eje,
mayor será el riesgo de que se produzca una avería y el plazo de reparación de la misma. Con el fin
de proporcionar la presión necesaria a nivel del suelo, debería aumentarse la altura nominal de la
bomba. Igualmente, la capacidad del motor debería incrementarse. Por lo general, los pozos
profundos y los ejes largos suelen incrementar de forma sustancial el coste total de la instalación. En
estas condiciones, puede resultar más rentable y fiable la instalación de estanques o depósitos de
almacenamiento aéreos de los que puedan aspirar las bombas contra incendios horizontales. Las
bombas para pozos profundos con una altura y un caudal relativamente bajos podrían utilizarse para
llevar a cabo las tareas de llenado de los depósitos o las reservas.
Figura 20. Curvas características de las bombas
Las bombas enumeradas pueden presentar diferentes perfiles de curva caudal-altura para un valor
nominal dado. La figura 20 muestra los distintos extremos posibles de los perfiles de curva. La altura a
válvula cerrada oscilará entre un valor mínimo del 101 % y un valor máximo del 140 % de la altura
nominal. A un 150 % del caudal nominal, la altura oscilará entre un valor mínimo del 65 % y un valor
máximo justo por debajo de la altura nominal. Los fabricantes pueden suministrar las curvas previstas
para las bombas enumeradas.
Las turbulencias del caudal creadas por los componentes situados aguas arriba de la entrada de
aspiración de la bomba deberían reducirse al mínimo con el fin de que el rendimiento de la misma no
se vea afectado. La industria hidráulica considera como aceptable una distancia equivalente a
10 veces el diámetro de la tubería para la instalación de estos componentes.

3.1.6 Bombas volumétricas
A diferencia de las bombas centrífugas, las bombas volumétricas pueden sobrepasar su nivel de
presión de descarga máxima si funcionan dentro de un circuito cerrado. La válvula de alivio de presión
garantiza que el sistema no se vea sometido a un nivel excesivo de presión. La válvula de descarga
resulta necesaria a fin de garantizar que el motor alcanza la velocidad nominal antes de que se vea
sometido a la carga de la bomba. Este aspecto resulta especialmente cierto en el caso de las válvulas
volumétricas de motor diésel, en las que el elevado requisito de par casi instantáneo de la bomba
volumétrica puede dar lugar al calado del motor de arranque.
3.1.7 Montaje, acoplamiento y alineación
Con el fin de mantener una alineación correcta de los equipos, es importante contar con una base
rígida y robusta. Para la construcción de dicha base, es preferible utilizar hormigón armado.
Todas las placas de asiento presentan un cierto nivel de flexibilidad. Por ello, se desaconseja su uso
como único método para mantener la alineación de fábrica. Es necesario llevar a cabo una alineación
de la bomba y el motor una vez que se hayan instalado sobre la base y, nuevamente, una vez que el
cemento se haya endurecido y se hayan apretado los pernos de anclaje a la base. Compruebe la
alineación después de que se hayan instalado las conexiones de las tuberías a la bomba y el motor, y
vuelva a comprobarla anualmente.
Una vez que se hayan instalado la bomba y el motor sobre la base, desconecte los
semiacoplamientos. No los vuelva a conectar hasta que finalicen todos los trabajos de alineación. El
objetivo de utilizar un acoplamiento flexible es compensar las variaciones de temperatura y permitir el
movimiento de los extremos de los ejes sin que interfieran entre sí al transmitir la potencia del motor a
la bomba.
Existen dos tipos de desalineación entre el eje de la bomba y el eje del motor:
a. Desalineación angular: ejes concéntricos pero no paralelos.
b. Desalineación paralela: ejes paralelos pero no concéntricos.

Figura 21. Comprobación de la alineación angular y paralela

Separe las caras de los semiacoplamientos respetando los límites recomendados por el fabricante.
Aplique un margen de tolerancia para tener en cuenta el posible desgaste de los cojinetes de empuje,
que provocará el movimiento axial del eje de la bomba. Las herramientas necesarias para una
verificación aproximativa de la alineación de los acoplamientos flexibles son una regla y una galga
cónica o un juego de galgas de espesor.
La alineación angular se comprueba insertando la galga cónica o las galgas de espesor en cuatro
puntos entre las caras del acoplamiento (a intervalos de 90°) y comparando la distancia entre las
caras en estos cuatro puntos alrededor del acoplamiento. La alineación angular entre el eje de la
bomba y el del motor será correcta si la distancia existente entre las caras del acoplamiento es
idéntica en los cuatro puntos.
La alineación paralela se comprueba colocando una regla entre los dos bordes del acoplamiento, en la
parte superior, en la parte inferior y a ambos lados. La alineación del eje de la bomba y del motor será
correcta si la regla reposa de forma uniforme sobre los bordes del acoplamiento en todas las
posiciones indicadas. Es posible que sea necesario aplicar un margen de tolerancia para tener en
cuenta las posibles variaciones de temperatura y los semiacoplamientos que no presenten el mismo
diámetro exterior. Asegúrese de que la regla se encuentra en paralelo con la línea central de los ejes.
Una vez que la alineación sea la correcta, deberían apretarse de manera uniforme los pernos de
anclaje, sin aplicar una fuerza excesiva. A continuación, la placa de asiento puede fijarse a la base. La
placa de asiento se puede llenar completamente de cemento. Asimismo, es preferible fijar con
cemento las piezas de nivelación, las cuñas o los calzos. Los pernos de anclaje no deberían apretarse
completamente hasta que el cemento se haya endurecido (unas 48 horas después de la
cementación). Una vez que el cemento se haya endurecido y los pernos de anclaje se hayan apretado
correctamente, compruebe la alineación angular y paralela de la bomba y del motor y, en caso de que
sea necesario, lleve a cabo las correcciones pertinentes. Tras conectar las tuberías a la bomba y al
motor, compruebe la alineación una vez más.
En este punto, puede llevar a cabo una verificación de la dirección de rotación del motor con el fin de
comprobar si se corresponde con la dirección de la bomba. La dirección de rotación correspondiente
de la bomba aparece indicada mediante una flecha de dirección en la carcasa de la bomba.
A continuación, pueden volver a conectarse los semiacoplamientos. Una vez que la bomba se haya
cebado correctamente, puede funcionar en condiciones normales hasta que se estabilicen las
temperaturas. Tras parar el motor, compruebe de inmediato la alineación del acoplamiento. Todas las
comprobaciones de alineación deben llevarse a cabo con los semiacoplamientos desconectados y
repetirse una vez que se conecten nuevamente.
Tras un periodo de funcionamiento de la bomba de 10 horas, deberían comprobarse por última vez los
semiacoplamientos, con el fin de garantizar que las tensiones provocadas por las tuberías o
temperaturas no han provocado una desalineación. Si la alineación es correcta, la bomba y el motor
deberían unirse con pasadores de espiga a la base. La instalación y la ubicación de los pasadores de
espiga es muy importante, especialmente si los equipos se encuentran sujetos a cambios de
temperatura. Obtenga las ubicaciones recomendadas del fabricante.
Si la bomba no se mantiene alineada después de haberse instalado correctamente, es posible que se

deba a una de las siguientes causas:
a. hundimiento, envejecimiento o pérdida de rigidez de la base;
b. tensiones ejercidas por tuberías que provocan la deformación o el desplazamiento de la
bomba;
c. desgaste de los cojinetes;
d. pérdida de rigidez de la placa de asiento debido a los efectos de la temperatura;
e. desplazamiento de la estructura del edifico como consecuencia de las cargas variables u otros
factores.
Es posible que sea necesario reajustar ligeramente la alineación de forma ocasional, mientras la
bomba y la base estén nuevas.

3.1.8 Sellos mecánicos
Los sellos mecánicos representan una alternativa a la empaquetadura tradicional alrededor del eje en
el punto donde sale del cuerpo de la bomba. Los sellos mecánicos presentan la ventaja de no permitir,
por lo general, las fugas de agua alrededor del eje de la bomba. Por su parte, las empaquetaduras
tienen la ventaja de estar ampliamente disponibles, además de ser fácilmente sustituibles.
Las bombas con sellos mecánicos están expuestas a un posible fallo total de los dispositivos de
sellado debido a los daños provocados por la presencia de contaminantes en el suministro de agua o
por adhesión de las caras del sello tras largos períodos de inactividad. De darse esta situación, no
podría continuar bombeándose agua. La obtención de sellos mecánicos de repuesto puede resultar
compleja. Además, su sustitución requiere el desmontaje de la bomba. Resulta necesario, por tanto,
controlar la calidad del agua y verificar que pueden llevarse a cabo pruebas periódicas antes de optar
por un sello mecánico para una aplicación específica. (Véase la figura 22).
Figura 22. Sello mecánico
3.1.9 Dimensionado de la bomba
El caudal y la presión de una bomba contra incendios solo podrán determinarse para cada sistema
individual de protección contra incendios tras haber tenido en cuenta todos y cada uno de los factores
implicados. Para determinar los requisitos relativos al caudal y la presión de la bomba, véase la ficha
técnica de FM Global correspondiente al riesgo específico en la sección 4.1.
En aquellos casos en los que las bombas deban abastecer un sistema de rociadores automáticos o un
sistema de hidrantes o mangueras, véanse las fichas técnicas de FM Global 2-8N, Installation of
Sprinkler Systems, 4-4N, Standpipe and Hose Systems, además de cualquier otra ficha técnica de
FM Global correspondiente al riesgo específico que trate la demanda de agua.
La presión máxima necesaria utilizada para el diseño de un sistema de protección contra incendios
que se abastezca a partir de una bomba contra incendios es equivalente a la suma de la presión

nominal de la bomba y la presión de aspiración al caudal nominal. La curva A de la figura 23 muestra

la curva característica teórica de una bomba contra incendios horizontal de 1.500 gpm de caudal
nominal y 75 psi de presión nominal que aspira del suministro de agua representado por la curva E. La
curva B, por su parte, representa el rendimiento real típico de una bomba. Muchas bombas no tendrán
capacidad suficiente para proporcionar un 140 % de su presión nominal a válvula cerrada.
1 gpm = 3,8 L/min

1 psi = 6,9 kPa = 0,069 bares
Figura 23. Gráfica del suministro de agua
El punto C representa la demanda de un sistema de gran volumen y una presión moderada. La bomba
puede hacer frente a dicha demanda.
El punto D representa la demanda de un sistema de bajo volumen y una presión elevada. El

rendimiento real de la bomba no permite hacer frente a esta demanda.
3.1.10 Válvulas de alivio de presión
En la mayoría de los casos, puede evitarse el uso de válvulas de alivio de presión si se diseña el
sistema mediante técnicas adecuadas que permitan garantizar que el sistema no se verá expuesto a
situaciones de presión excesiva.
Un diseño adecuado garantizará que la suma de la presión de la bomba a válvula cerrada y la presión
estática de aspiración no sobrepase la presión nominal máxima de los componentes del sistema que,
por regla general, se sitúa en los 11,9 bares (175 psi). Tales diseños serán sencillos de concebir en el
caso de las bombas que aspiran de depósitos o fosas húmedas.
En el caso de las bombas elevadoras de presión que aspiran de suministros públicos de agua, dichos
diseños serán factibles en la mayoría de los casos si se cumplen las siguientes condiciones: las
tuberías del sistema de rociadores tienen un tamaño adecuado que permite reducir al mínimo las
pérdidas de carga y la bomba seleccionada tiene una curva característica muy cercana a los requisitos
de diseño del sistema, sin provocar niveles de presión excesiva en situaciones de caudal cero.
Deberán evitarse aquellos sistemas que incorporen de forma intencionada el uso de tuberías de
menor diámetro y una válvula de alivio de presión para modificar una sección del perfil de la curva de
suministro aguas abajo de la bomba contra incendios.
Bajo determinadas circunstancias, en aquellos casos en los que se produzcan variaciones en las
presiones estáticas de aspiración de las bombas elevadoras de presión, unas buenas prácticas de
diseño en materia de protección contra incendios exigirían la elección de las características de
descarga de la bomba en función de la presión estática de aspiración mínima prevista. De esta forma,
la adecuación del conjunto del diseño hidráulico del sistema no se vería comprometida. En estos
casos, es posible que el funcionamiento de la bomba en el rango más elevado de presiones estáticas
de aspiración previstas dé lugar a presiones de descarga superiores a las presiones nominales
máximas de los componentes del sistema, lo que obligaría a utilizar una válvula de alivio de presión.
Cuando las circunstancias exijan la instalación de este tipo de válvulas, se recomienda utilizar una
válvula de alivio de presión accionada por piloto, con la tubería de detección de presión conectada a la
tubería de descarga de la bomba contra incendios, aguas abajo de la válvula de retención de
descarga.
En el caso de las bombas de motor diésel, la presión deberá aumentarse hasta un 121 % de la
presión neta nominal a caudal cero, ya que la presión es proporcional al cuadrado de la velocidad de
rotación de la bomba. El regulador de velocidad del motor diésel deberá contar con capacidad
suficiente para limitar la velocidad máxima del motor a un 110 % y producir, por tanto, una presión del
121 %.
3.1.11 Bombas de velocidad variable
Las bombas de velocidad variable añaden un nivel adicional de complejidad al sistema. Además,
requieren numerosas pruebas y tareas de mantenimiento que deberían evitarse en la medida de lo
posible. Si no es posible contar con otras opciones aceptables, este tipo de bombas pueden llegar a
ser una herramienta eficaz en el caso de sistemas sometidos a presiones excesivas.
Aplicaciones típicas en las que una bomba de velocidad variable puede resultar adecuada:
(1) un suministro de agua con grandes variaciones en la presión de aspiración;
(2) reducción del número de válvulas de alivio de presión en edificios de altura elevada o eliminación
de la necesidad de su uso;
(3) utilización de sistemas en modo supresión en edificios de gran altura con requisitos de presión
elevada a la altura de los rociadores más desfavorables hidráulicamente.
3.1.12 Arranque y control de la bomba
En aquellos casos en los que la bomba abastezca equipos de control hidráulico de carácter especial
(tales como válvulas de diluvio o de tubería seca), se recomienda configurar la bomba de forma que
arranque antes de que los presostatos lleguen a ponerla en marcha. En dichas condiciones, el
controlador de la bomba debería estar configurado de modo que arranque la bomba cuando se
pongan en marcha los equipos del sistema de protección contra incendios. Esta configuración
permitirá reducir el posible riesgo de golpe de ariete.

El objetivo de la parada manual es garantizar que, cada vez que la bomba entre en funcionamiento, el
personal cualificado acuda a la caseta de bombas con el fin de comprobar que la bomba funciona
correctamente y garantizar que no se detenga hasta que pueda confirmarse que las circunstancias
que propiciaron el arranque de la misma han vuelto a la normalidad y que la emergencia por incendio
se ha resuelto de forma satisfactoria.
Únicamente la parada manual garantizará el funcionamiento continuo de la bomba durante el

transcurso de las tareas de lucha contra el incendio. Las bombas que funcionan en ciclos de arranque
y parada pueden constituir un problema para los bomberos que utilicen mangueras alimentadas por la
bomba.
Las bombas contra incendios no deben utilizarse para mantener los niveles de presión en el sistema
de protección contra incendios. Esta función la desempeña la válvula de mantenimiento de presión
(bomba jockey). No obstante, la bomba contra incendios deberá arrancarse en cuanto se hayan
activado los sistemas de tubería seca, de acción previa o de diluvio, o bien, en el caso de los sistemas
de tubería húmeda, en cuanto se activen uno o más rociadores del sistema. Si existe una gran
diferencia entre las presiones de arranque y de descarga de la bomba, el sistema puede llegar a sufrir
daños como consecuencia de un golpe de ariete. En caso de que el sistema comprenda más de una
bomba, coordine el arranque de cada una de ellas de forma que no lleguen a arrancarse de forma
simultánea, aunque sí con prontitud. El arranque simultáneo de las bombas puede aumentar el riesgo
de golpe de ariete. Además, en el caso de aquellos sistemas que comprendan dos bombas de motor
eléctrico, el arranque simultáneo de las mismas puede incrementar la posibilidad de activación de un
dispositivo de protección contra sobrecargas corriente arriba del circuito de distribución eléctrica.
La tubería de detección de presión deberá instalarse entre la válvula de retención de descarga y la

válvula de control. De esta forma, se facilitará el aislamiento del controlador (y la tubería de detección
de presión) de la bomba jockey y, por tanto, podrán efectuarse las tareas de mantenimiento sin
necesidad de drenar la totalidad del sistema.
3.1.13 Bombas de motor eléctrico
Configuración del suministro eléctrico
Un suministro eléctrico fiable deberá reunir las características que se recogen a continuación:
1. no se encuentra expuesto a riesgos de daños directos como consecuencia de un posible incendio
o explosión o debido a cualquier equipo o proceso que forme parte de las actividades habituales
de la planta;
2. no se encuentra expuesto a problemas eléctricos o mecánicos creados por equipos que no

pertenezcan al sistema de protección contra incendios y que, sin embargo, estén conectados al
mismo suministro (tenga en cuenta que los problemas de carácter eléctrico o mecánico de los
equipos de protección contra incendios se tratan en los diferentes requisitos de las normas de
homologación correspondientes de FM Approvals); y
3. está configurado de forma que no pueda desconectarse por parte del personal de la planta, los
bomberos o cualquier otra persona en caso de incendio.
Protección contra sobrecargas de la alimentación eléctrica
La alimentación de una bomba contra incendios no requiere la instalación de dispositivos de

protección contra sobrecargas independientes. La experiencia demuestra que resulta improbable que
se produzcan cortocircuitos en un sistema de alimentación de una bomba eléctrica correctamente
configurado. Al evitar la instalación de este tipo de protección, se elimina una fuente adicional de
problemas que podría llegar a interrumpir el suministro eléctrico de la bomba contra incendios. En
caso de que se produzca un cortocircuito, los dispositivos de protección situados más arriba del
sistema eléctrico permitirán solucionar el problema.
Controladores de servicio limitado
Los controladores de servicio limitado constituyen una alternativa económica para las bombas de
potencia reducida, en comparación con los controladores habituales para bombas contra incendios de
motor eléctrico. La diferencia principal radica en la utilización de un disyuntor termomagnético más
económico, además de la ausencia de interruptor de aislamiento, que requiere la instalación de un
interruptor seccionador o de un dispositivo de protección contra sobrecargas (fusibles o disyuntor). La
temperatura ambiente afecta al punto de disparo del disyuntor termomagnético. Este dispositivo
presenta, además, un efecto de "memoria" térmica tras cada disparo que hace necesario su
enfriamiento antes de que el punto pueda volver a su valor original.
Bombas eléctricas de velocidad variable
Las bombas eléctricas de velocidad variable utilizan un motor de frecuencia variable en el controlador
de la bomba contra incendios para reducir la frecuencia de la línea de alimentación (60 o 50 Hz), lo
que permite reducir, a su vez, la velocidad de rotación del motor si se supera el límite de presión
predefinido. El dispositivo de ajuste del límite de presión se encuentra ubicado en el armario del
controlador de la bomba contra incendios. El controlador está diseñado para eludir el motor de
frecuencia variable y garantizar una conexión directa a la alimentación eléctrica de la línea, bien de
forma automática (en caso de problemas) o de forma manual, a través de un interruptor situado en el
exterior del controlador.
3.1.14 Bombas de motor diésel
Depósito y circuito de combustible
Se recomienda instalar los depósitos de combustible diésel en el interior de la sala o caseta de

bombas y prolongar hacia el exterior los conductos de llenado y ventilación, siempre y cuando lo
permita la normativa local. Esta configuración permitirá optimizar la fiabilidad de la transferencia de
combustible y garantizará que el depósito no se vea expuesto a temperaturas bajo cero. La tubería de
llenado puede utilizarse como pozo de medición, en caso de que dicha finalidad presente un interés
práctico.
Enfriamiento del motor
Motores refrigerados por intercambiador de calor en circuito abierto
La presión máxima permitida en la línea de refrigeración del motor diésel debería estar indicada en el
manómetro. En los casos en los que se eluda el regulador de presión, la presión no podrá sobrepasar
la presión nominal máxima de los componentes ni de las tuberías. En caso contrario, es posible que
se produzca un fallo del sistema de refrigeración y, por consiguiente, del motor diésel. Los motores
refrigerados mediante intercambiador de calor cuentan con una bomba de refrigeración accionada por
el propio motor. Dicha bomba hace circular el líquido refrigerante a través de los tubos del
intercambiador de calor y a través del bloque del motor. Utilice únicamente líquido refrigerante nuevo
conforme a las recomendaciones del fabricante del motor y agua destilada en el circuito. La
temperatura del líquido refrigerante se regula mediante un termostato situado en el circuito.
El agua no tratada del intercambiador de calor se canaliza desde la bomba contra incendios a través
de la conexión existente entre la salida de la bomba y la válvula de descarga. El conducto de agua no
tratada está equipado con un filtro, válvulas de control, by-pass y una conexión de manómetro. En
aquellos casos en los que los tubos del intercambiador de calor no estén diseñados para resistir una
presión de 20,7 bares/2.067 kPa (300 psi), deberá instalarse un regulador en el conducto de agua no
tratada. Si la bomba está configurada para un arranque automático, el conducto de agua no tratada
deberá estar equipado con una electroválvula que se mantendrá generalmente cerrada. Esta válvula
se abrirá únicamente cuando el motor entre en funcionamiento. De lo contrario, el agua del estanque o
del depósito de aspiración podría circular de forma innecesaria en la bomba y el circuito de
refrigeración del motor. No será necesario utilizar electroválvulas para las bombas verticales de
turbina instaladas en un pozo o fosa húmeda. Los colectores de escape del motor refrigerados
mediante agua cuentan con camisas de agua conectadas al circuito de refrigeración o al conducto de
descarga de agua no tratada del intercambiador de calor. Los refrigeradores de aceite y los colectores
de aspiración, además de otras piezas, pueden estar igualmente equipados con camisas de agua
abastecidas mediante el circuito de refrigeración, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante
del motor. Para lograr una refrigeración óptima, los motores requieren como mínimo un caudal de
56,8 a 246 L/m (15 a 65 gpm) de agua no tratada en el intercambiador de calor. Con el objeto de
permitir una rápida verificación de la refrigeración correcta del motor, la salida de agua no tratada
debería permitir la descarga libre hacia la atmósfera. Dicha descarga debería realizarse en una
ubicación visible por parte del operador de bombas (por lo general, el cono de regulación de la válvula
de alivio de presión de la bomba).
Motores refrigerados por radiador
Los motores refrigerados por radiador requieren un volumen de aire de refrigeración mucho mayor que
los motores refrigerados por intercambiador de calor con calibrado equivalente.
Es posible utilizar un by-pass con control termostático para recuperar el aire caliente del conducto de
aire de descarga. De esta forma, se reduciría la demanda de calefacción de la sala de bombas
durante el funcionamiento del motor. Los conductos para el aire recuperado a través del by-pass
deben configurarse de modo que se evite la recirculación del aire de nuevo hacia el radiador.
Bombas de motor diésel de velocidad variable
Las bombas de motor diésel de velocidad variable homologadas por FM utilizan una conexión de
presión en el lado de descarga de la válvula para reducir de forma directa la velocidad de rotación del
motor si se sobrepasa el límite de presión predefinido. Los dispositivos de control y de ajuste del límite
de presión se encuentran situados sobre el motor y son independientes del controlador de la bomba
contra incendios. El control del variador de velocidad puede eludirse mediante el cierre de la válvula
de la tubería de detección de presión situada entre la descarga de la bomba y el dispositivo de control
de presión del motor.
3.2 Historial de siniestros
En un estudio reciente, realizado sobre un período de 20 años, se llegaron a registrar hasta

73 siniestros en los que el fallo de las bombas contra incendios constituyó un factor de siniestro. El
total de pérdidas brutas ascendió a 417 millones de dólares estadounidenses. El mayor siniestro
registrado a lo largo de dicho período supuso unas pérdidas de 42 millones de dólares
estadounidenses y fue causado por un corte del suministro eléctrico que alimentaba una bomba contra
incendios de motor eléctrico. Después de este, los tres siniestros más significativos en términos
económicos (31, 29 y 26 millones de dólares estadounidenses, respectivamente) se produjeron como
consecuencia de un fallo en el arranque de una bomba de motor diésel, en el primer caso, y como
consecuencia directa de la puesta fuera de servicio de la bomba antes del incendio, en los otros dos
casos. La gravedad de estos siniestros, y de casi todos los demás, podría haberse reducido mediante
la implantación de un adecuado programa de inspección, pruebas y mantenimiento, además de una
correcta formación de la brigada de emergencia.

Figura 24. Causa de fallo de las bombas – Importancia (pérdidas en millones de dólares
estadounidenses)
Figura 25. Causa de fallo de las bombas - Frecuencia (número de siniestros)

4.0 REFERENCIAS
4.1 FM Global
Fichas técnicas relativas a la instalación de equipos
Ficha técnica 2-8, Earthquake Protection for Water-Based Fire Protection Systems
Ficha técnica 2-8N, Installation of Sprinkler Systems
Ficha técnica 3-2, Water Tanks for Fire Protection
Ficha técnica 3-10, Installation and Maintenance of Private Fire Service Mains and Their
Appurtenances
Ficha técnica 4-4N, Standpipe and Hose Systems
Fichas técnicas relativas a riesgos específicos
La siguiente lista contiene las distintas fichas técnicas de FM Global que pueden serle de utilidad a la
hora de determinar los requisitos relativos a la demanda de agua para un sistema de rociadores que
proteja los riesgos u ocupaciones mencionados.
Ficha técnica 1-3, High-Rise Buildings

Ficha técnica 1-56, Cleanrooms
Ficha técnica 3-26, Fire Protection Water Demand for Nonstorage Sprinklered Properties
Ficha técnica 4-7N, Low Expansion Foam Systems
Ficha técnica 5-14, Telecommunications
Ficha técnica 7-1, Fire Protection for Textile Mills
Ficha técnica 7-7/17-12, Semiconductor Fabrication Facilities
Ficha técnica 7-10, Wood Processing and Woodworking Facilities
Ficha técnica 7-11, Belt Conveyors
Ficha técnica 7-14, Fire and Explosion Protection for Flammable Liquid, Flammable Gas, and Liquefied
Flammable Gas Processing Equipment and Supporting Structures
Ficha técnica 7-27, Spray Application of Flammable and Combustible Materials
Ficha técnica 7-32, Flammable Liquid Operations
Ficha técnica 7-41, Heat Treating of Materials Using Oil Quenching and Molten Salt Baths
Ficha técnica 7-47, Physical Operations in Chemical Plants
Ficha técnica 7-64/13-28, Aluminum Industry
Ficha técnica 7-80, Organic Peroxides
Ficha técnica 7-83, Drainage Systems for Flammable Liquids
Ficha técnica 7-89, Ammonium Nitrate and Mixed Fertilizers Containing Ammonium Nitrate
Ficha técnica 7-91, Hydrogen
Ficha técnica 7-93N, Aircraft Hangars
Ficha técnica 7-98, Hydraulic Fluids
Ficha técnica 7-99/12-19, Heat Transfer by Organic and Synthetic Fluids
Ficha técnica 7-101, Fire Protection for Steam Turbines and Electric Generators
Ficha técnica 8-3, Rubber Tire Storage
Ficha técnica 8-7, Baled Fiber Storage
Ficha técnica 8-9, Almacenamiento de mercancías de tipo 1, 2, 3, 4 o de plástico
Ficha técnica 8-10, Coal and Charcoal Storage
Ficha técnica 8-18, Storage of Hanging Garments
Ficha técnica 8-21, Roll Paper Storage
Ficha técnica 8-22, Storage of Baled Waste Paper
Ficha técnica 8-23, Rolled Nonwoven Fabric Storage

Normas de homologación de FM Approvals
1311, Centrifugal Fire Pumps (Horizontal Split-Case Type)

1312, Centrifugal Fire Pumps (Vertical Shaft, Turbine Type)
1319, Centrifugal Fire Pumps (Horizontal, End Suction Type)
1321/1323, Controllers for Electric Motor Driven and Diesel Engine Driven Fire Pumps
1333, Diesel Engine Fire Pump Drivers
1338, Right Angle Gear Drives
1361, Water Pressure Relief Valves
1371, Centrifugal Fire Pumps (In-Line Type)
Publicaciones
Guía de bolsillo para inspeccionar, probar y mantener el equipo de protección contra incendios
(P0418_ESP)
Lista de control para la inspección de las bombas contra incendios (P8217_ESP)
4.2 Normas de la NFPA
Varias de las normas de la NFPA (en concreto la norma NFPA 20, Stationary Pumps for Fire
Protection [disponible en español bajo el título Norma para la instalación de bombas estacionarias de
protección contra incendios] tratan el contenido de la presenta ficha técnica. Por lo general, las
directrices proporcionadas por FM Global se corresponden con las de la norma NFPA 20.
NFPA 20, Stationary Pumps for Fire Protection (disponible en español bajo el título Norma para la
instalación de bombas estacionarias de protección contra incendios), edición 2007
NFPA 70, National Electrical Code, (disponible en español bajo el título Código Eléctrico Nacional),
edición 2008
National Fire Protection Association, Batterymarch Park, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101
(Estados Unidos).
4.3 Otras normas
British Standards Institute (BSI). Sistemas fijos de lucha contra incendios: sistemas de rociadores
automáticos: diseño, instalación y mantenimiento. EN 12845:2004.
VdS Schadenverhutung GmbH. VdS CEA Guidelines for Sprinkler Systems: Planning and Installation.
VdS CEA 4001: 2005-09.
Hydraulic Institute (HI). Varias normas relativas a las bombas centrífugas, rotativas y reciprocantes.
Ediciones de 2005.
National Electrical Manufacturers Association (NEMA). Motors and Generators. NEMA MG 1: 2006.
National Electrical Manufacturers Association (NEMA). Application Guide for Electric Fire Pump
Controllers. NEMA ICS 14:2004.
National Electrical Manufacturers Association (NEMA). Instructions for the Handling, Installation,
Operation, and Maintenance of Electric Fire Pump Controllers Rated Not More than 600 V. NEMA ICS
15:2004.

ANEXO A GLOSARIO DE TÉRMINOS

Acoplamiento flexible: dispositivo utilizado para conectar un motor a la bomba; puede compensar los
fallos de alineación y amortiguar las vibraciones.
Altura manométrica total: diferencia algebraica entre la altura total de descarga y la altura total de
carga en la aspiración. En caso de que exista altura de carga en la aspiración, la altura manométrica
total será igual a la altura total de descarga menos la altura total de carga en la aspiración. En caso de
que exista altura de aspiración, la altura manométrica total será igual a la suma de la altura de
descarga y la altura total de aspiración.
Altura total de aspiración: situación en la que la presión de aspiración es inferior a la atmosférica. La
altura total de aspiración es la suma algebraica de la lectura manométrica en kPa (psi) al nivel de la
brida de la boquilla de aspiración de la bomba, con respecto al eje de la bomba, y de la altura
dinámica en el punto de conexión del manómetro.
Altura total de carga en la aspiración: situación en la que la presión de aspiración es superior a la
atmosférica. La altura total de carga en la aspiración es la suma algebraica de la lectura manométrica
en kPa (psi) al nivel de la brida de la boquilla de aspiración de la bomba, con respecto al eje de la
bomba, y de la altura dinámica en el punto de conexión del manómetro. Este valor se denomina
también "presión de aspiración positiva".
Altura total de descarga: suma de la lectura manométrica en kPa (psi), al nivel de la brida de descarga
de la bomba, con respecto al eje de la bomba, y de la altura dinámica en el punto de conexión del
manómetro.
Análisis de los esfuerzos de torsión: análisis de ingeniería llevado a cabo sobre el rango de
velocidades de funcionamiento de los equipos rotativos con el fin de identificar y eliminar los esfuerzos
de torsión y las frecuencias de resonancia lineal susceptibles de provocar daños al sistema.
Arranque a tensión máxima o a tensión reducida: arranque directo en línea (a tensión máxima) o
corriente reducida de arranque del motor (tensión reducida) que puede configurarse en los
controladores de los motores eléctricos.
Bomba contra incendios: bomba destinada al abastecimiento de un sistema de protección contra
incendios, que funciona a un caudal nominal y a una presión específicos.
Bomba monofásica: bomba cuya altura total se desarrolla a partir de un solo rodete.
Bombas multifásicas: bombas centrífugas de carcasa dividida horizontal con más de un rodete en el
mismo eje. El número de fases vendrá determinado por el número de rodetes.
Carga neta positiva de aspiración (NPSH) necesaria: presión mínima de aspiración de la bomba
necesaria para evitar la vaporización del agua (cavitación) dentro de la bomba.
Caudal nominal de la bomba: caudal (en L/min [gal/min]) a los niveles de presión y velocidad
nominales.
Cavitación: reducción de la presión en una bomba que provoca la vaporización del agua. La cavitación
reduce el rendimiento de la bomba y puede llegar a dañar el rodete de la misma
Circuito de alimentación (bomba contra incendios): conductores situados entre el transformador y el
controlador de la bomba contra incendios.
Circuito de derivación: conductores del circuito situados entre el dispositivo final que protege el circuito
frente a sobrecargas y el equipo de utilización.
Conmutador de transferencia automático (ATS): equipo automático utilizado para la transferencia de
carga eléctrica desde una fuente de alimentación a otra a través de las conexiones de los
conductores.

Control automático: control de una operación sin intervención humana.

Control de limitación de presión del variador de velocidad: sistema de control que limita el nivel de
presión de descarga producida por una bomba contra incendios mediante la reducción de la velocidad
de rotación del motor de la bomba.
Controlador de bomba contra incendios de motor diésel: controlador de bomba contra incendios
diseñado para controlar bombas de motor diésel.
Controlador de bomba contra incendios de motor eléctrico: controlador de bomba contra incendios
diseñado para controlar bombas de motor eléctrico.
Controlador de bomba contra incendios: conjunto de dispositivos dispuestos en una estructura cerrada
cuya función es controlar, de forma predeterminada, el arranque y la parada del motor de la bomba
contra incendios, además de supervisar e indicar el estado y las condiciones en las que se encuentra
el grupo motobomba.
Controlador de bomba de espuma: controlador de bomba contra incendios de motor eléctrico o diésel
diseñado para hacer frente a los requisitos específicos de las bombas contra incendio de
concentrados de espuma.
Edificio de altura elevada: inmueble con una altura superior a 23 m (75 ft).
Empaquetadura de prensaestopas: empaquetadura que tiene como función el control de las posibles
fugas al nivel del eje de la bomba. No obstante, su diseño no permite la eliminación completa de las
fugas. Por lo general, la configuración suele estar compuesta por anillos de empaquetadura, un anillo
linterna para la inyección de líquido lubricante o líquido de limpieza, además de un prensaestopas que
fija la empaquetadura en su posición y garantiza el nivel de compresión deseado para un sellado
adecuado. La empaquetadura se lubrica mediante el líquido bombeado. El anillo linterna se instala en
aquellas situaciones en las que la presión del prensaestopas es inferior a la presión atmosférica, con
el fin de inyectar lubricante en el prensaestopas mediante una línea de by-pass entre el lado de
descarga de la bomba y la conexión del anillo linterna.
Factor de servicio: coeficiente de multiplicación que, al aplicarse a la potencia nominal de un motor de
corriente alterna, da como resultado la carga de potencia admisible que puede transmitirse a los
niveles nominales de tensión, frecuencia y temperatura. Un coeficiente de 1,5 indicaría, por ejemplo,
que el motor puede funcionar en condiciones de sobrecarga, a una potencia equivalente a 1,15 veces
su potencia nominal, sin que el aislamiento se vea afectado y sin que pueda surgir cualquier otro
problema que reduzca considerablemente su vida útil.
Fosa de aspiración: zona definida, delimitada por rejillas y filtros abiertos, rellena de agua proveniente
de una masa de agua abierta, como un estanque, río o lago, y que se utiliza como suministro de
aspiración de la bomba contra incendios.
Grupo motobomba: unidad ensamblada compuesta de una bomba contra incendios, un motor, un
controlador y los distintos accesorios.
Motor diésel: motor de combustión interna en el que el combustible se prende completamente como
consecuencia del calor que se genera al comprimirse el aire admitido para el proceso de combustión.
Motor: dispositivo (eléctrico o diésel) encargado de accionar la bomba contra incendios.
Presión a válvula cerrada o a caudal cero: presión neta expresada en kPa (psi) producida por la
bomba a su velocidad de rotación nominal cuando el caudal es nulo.
Presión de funcionamiento máxima: presión máxima que se genera en el nivel de la brida de descarga
de la bomba, en todas las condiciones previstas de presión de aspiración y caudal de la bomba.
Presión nominal: presión, expresada en kilopascales (kPa) o en libras por pulgada cuadrada (psi)

producida por la bomba cuando funciona al caudal nominal.

Sellos mecánicos: dispositivo de sellado que garantiza la estanqueidad entre el eje de la bomba y los
componentes fijos. Pueden utilizarse en lugar de las empaquetaduras tradicionales. El sello principal
comprende dos caras muy planas que se solapan, perpendiculares al eje. El contacto por frotación
entre estas dos superficies planas reduce al mínimo la posibilidad de fugas. Una de las caras se
mantiene fija en un alojamiento; la otra, por su parte, se fija al eje y gira con él. Por regla general, se
suelen utilizar materiales diferentes para la parte fija y para la cara anular del sello rotativo, con el fin
de evitar la adherencia entre ambas caras.
Depósito acumulador: depósito de agua destinado a tareas de protección contra incendios cuya
capacidad no resulta suficiente para hacer frente a la demanda total del sistema de protección contra
incendios. Con el fin de suplir dicha carencia, estos depósitos cuentan con un mecanismo de rellenado
automático que garantiza su adecuación.
Válvula de alivio de circulación: válvula de una bomba contra incendios diseñada para descargar una
pequeña cantidad de agua con el fin de evitar el sobrecalentamiento de la bomba cuando funciona a
caudal cero.
Válvula de alivio de presión (principal): válvula instalada cerca de la descarga de una bomba contra
incendios, utilizada para limitar la presión en el sistema de protección contra incendios en caso de
anomalías.
Válvula reductora de presión: válvula de un sistema de protección contra incendios diseñada para
limitar la presión aguas abajo, en condiciones de caudal y estáticas (caudal cero).
ANEXO B HISTORIAL DE REVISIÓN DEL DOCUMENTO
Abril de 2008. Publicación de la nueva ficha técnica 3-7, que sustituye a la anterior ficha 3-7N. El
historial de revisión de la ficha técnica 3-7N puede consultarse en la versión de 2001 de dicha ficha.
Diciembre de 2007. Se llevaron a cabo los siguientes cambios:

1. Se modificó el número y el título de la ficha técnica.
2. La ficha técnica se reescribió por completo.
3. Se añadió información relativa al uso de las bombas de velocidad variable.
4. Se añadió información relativa al uso de las bombas con sellos mecánicos.
5. Se añadió información relativa al uso de las bombas volumétricas.
6. Se añadió información relativa a las bombas contra incendios con turbina de vapor.
7. Se aclararon los requisitos relativos a la instalación de las bombas en edificios de altura elevada.
8. Se añadieron nuevas figuras para la configuración del circuito de distribución eléctrico.
9. Se retiró la información de alerta relativa a las campañas Cummins n.° 8422, n.° 8532, n.° 8815 y
n.° 9209.
ANEXO C PRUEBAS DE ACEPTACIÓN
Además de las directrices descritas en el presente anexo, deberían aplicarse las directrices relativas a
las pruebas de suministros de agua que se incluyen en la ficha técnica 3-0 de FM Global, Hydraulics
of Fire Protection Systems.
Antes de arrancar la bomba, asegúrese de que el operador de bombas conoce el funcionamiento de

este tipo de equipos. Asegúrese de que los operadores de bombas han leído los manuales de
instrucciones proporcionados por los fabricantes del motor, de la bomba y del controlador.
Para la realización de las pruebas, será necesario utilizar los siguientes equipos:
a. Colector de pruebas: manguera con forro de caucho de 15 m (50 ft) de largo y 65 mm
(2 1/2 in) de diámetro con boquillas de interior liso (manguera sin dispositivo de corte),
según las necesidades concretas de caudal. (En los casos en los que se cuente con un
caudalímetro calibrado y fiable, es posible que este equipo no sea necesario.)
b. Utilice instrumentos de prueba de alta calidad y precisión y que se encuentren en buen

estado:
1. pinza para medir la tensión/intensidad;

2. manómetros de prueba;
3. tacómetro; y
4. tubo Pitot con manómetro (para su uso con mangueras y boquillas).
c. Asegúrese de que todo el instrumental de prueba se haya calibrado en los últimos

12 meses.
Pruebas de caudal
Si se utiliza un colector para mangueras, limite la longitud de las mangueras a aproximadamente 30 m

(100 ft).
En caso de que se utilice un caudalímetro, deberán habilitarse salidas adicionales, tales como
hidrantes, válvulas de mangueras, etc., con el fin de verificar la precisión del dispositivo de medida.
Pruebe la precisión del caudalímetro antes de llevar a cabo la prueba de aceptación de la bomba, con
el fin de asegurarse de que se encuentra instalado correctamente.
Procedimiento para la prueba de aceptación in situ

a. Inspeccione visualmente el grupo motobomba. Compruebe que los presostatos y los
disyuntores se encuentran ajustados correctamente. Compruebe si existen signos de
sobrecalentamiento o vibraciones excesivas. Si se utilizan mangueras y boquillas,
asegúrese de que se encuentran fijadas correctamente. Asegúrese de que las válvulas de
mangueras se encuentran cerradas. Si se utiliza un caudalímetro, compruebe que la
válvula situada en el lado de descarga del mismo se encuentra cerrada. Compruebe que
la presión de la tubería se encuentra dentro de límites normales (es decir, la presión de la
bomba jockey) con el fin de evitar un posible golpe de ariete.
b. Lleve a cabo una evaluación del suministro eléctrico. En el caso de motores diésel,
asegúrese de que el depósito de combustible está lleno y de que la válvula del suministro
de combustible está abierta. En el caso de motores eléctricos, compruebe que las
canalizaciones del suministro eléctrico se encuentran protegidas frente a posibles
interrupciones como consecuencia de un incendio, derrumbe, inundación, etc. y que el
suministro se encuentra conectado por encima del seccionador principal de la planta.
c. Evalúe el suministro de agua: en caso de que se utilice un suministro público de agua,

lleve a cabo una prueba de caudal con la bomba apagada para comprobar si el suministro
resulta suficiente y se encuentra libre de residuos. Si se utiliza un depósito de aspiración,
asegúrese de que está lleno y de que la válvula de suministro está abierta. Si se utiliza
una masa de agua abierta, asegúrese de que los filtros están limpios.
d. Arranque la bomba.

e. Asegúrese de que la válvula de alivio de presión (en caso de que está instalada) no está
descargando agua.
f. Abra parcialmente una o dos válvulas de mangueras, o bien, abra ligeramente la válvula
de descarga del caudalímetro.
g. Compruebe el funcionamiento general de la bomba y del motor. Busque posibles

vibraciones, fugas (aceite o agua), ruidos extraños y controle el funcionamiento general.
Confirme que sale una pequeña cantidad de agua de los prensaestopas.
h. Descarga de agua:
1. En aquellos casos en los que se utilice un colector de pruebas, regule la descarga

ayudándose de las válvulas de mangueras y mediante la selección de las puntas
de las boquillas. La manguera sin dispositivo de corte cuenta con una punta
desmontable de 28,6 mm (1 1/8 in). Cuando se retira dicha punta, la manguera
presenta una boquilla de 44,4 m (1 3/4 in).
2. En los casos en los que se utilice un caudalímetro, regule la válvula de descarga

para obtener varias medidas del caudal.
3. Pruebe la bomba contra incendios en todo su rango de caudales (de 0 a 150 %

del caudal nominal), mediante el control de la cantidad de agua descargada.
Arranque la bomba a un caudal débil y vaya aumentándolo de forma gradual. El
arranque de la bomba con las mangueras abiertas puede dar lugar al fenómeno
de la cavitación. Los puntos importantes a los que deben realizarse las pruebas
son tres: caudal cero, caudal nominal y al 150 % del caudal nominal. Además de
estos, deberían medirse dos puntos intermedios con el fin de facilitar el trazado de
la curva de rendimiento.
i. Registre los siguientes valores para cada uno de los puntos de prueba:
1. Velocidad de rotación de la bomba.
2. Presión de aspiración.
3. Presión de descarga.
4. Número y tamaño de las boquillas de las mangueras, presión Pitot de cada una
de las boquillas y caudal total en L/min (gpm). Si se utiliza un caudalímetro,
registre el valor indicado en L/min (gpm).
5. Intensidad (motores eléctricos).
6. Tensión (motores eléctricos).

j. Cálculo de los resultados de la prueba:
1. Velocidad nominal. Asegúrese de que la bomba funciona a la velocidad de
rotación nominal.
2. Caudal. En el caso de colectores para mangueras, determine el caudal en L/min

(gpm) para cada una de las boquillas a cada presión Pitot mediante el uso de las
tablas de descarga de boquillas que se incluyen en la publicación P6920 de
FM Global: Hydraulic Tables (tablas hidráulicas). Por ejemplo: una presión Pitot de
1,1 bares (16 psi) con una boquilla de 44,4 mm (1 3/4 in) y un coeficiente de 0,97
indica un caudal de 1.378 L/min (364 gpm). Sume el caudal de todas las

mangueras con el fin de determinar el volumen. En caso de que se utilice un

caudalímetro, el valor correspondiente al caudal total se lee directamente.
3. Altura neta. Este valor constituye una medida del rendimiento real de bomba. Se
trata esencialmente de la diferencia entre la presión de aspiración y las de
descarga.
En el caso de las bombas horizontales, este valor es la diferencia entre la presión
de descarga y la de aspiración.
En cuanto a las bombas verticales, este valor es la suma de la presión de
descarga y la de aspiración. La presión de aspiración se calcula multiplicando
0,098 bar/m (0,433 psi/ft) por la altura en metros (pies) existente entre el nivel del
agua y el eje de descarga de la bomba.
En ambos casos, si existe una diferencia importante entre el punto efectivo de la
aspiración o el manómetro del lado de descarga y el eje de la bomba, esta
diferencia deberá tenerse en cuenta.
4. Alimentación eléctrica. La tensión y la intensidad se leen directamente de la pinza

de medición. A continuación, los valores obtenidos se comparan con las
intensidades a plena carga indicadas en la placa de datos técnicos del motor. El
único cálculo general consiste en determinar la intensidad máxima permitida
debido al factor de servicio del motor. Si el factor de servicio fuera, por ejemplo,
de 1,15, este valor equivaldría a una cantidad 1,15 veces la intensidad del motor,
ya que no se tienen en cuenta las variaciones del factor de potencia y de
rendimiento. Si las intensidades máximas registradas durante la prueba no llegan
a sobrepasar esta cifra, el motor y la bomba se considerarán aceptables. Es muy
importante medir la tensión y las intensidades de cada una de las fases de forma
precisa. Dicha precisión a la hora de realizar las mediciones es esencial, ya que la
alimentación eléctrica de mala calidad, con una tensión baja, da lugar a medidas
de intensidad de elevadas. Este problema puede corregirse únicamente mediante
la mejora de la calidad del suministro eléctrico. No es posible llevar a cabo
ninguna otra medida en el motor o en la bomba.
5. Corrección de la velocidad nominal. Para trazar una curva, es necesario llevar a

cabo una corrección del caudal, la altura y la potencia con respecto a la velocidad
nominal de la bomba a partir de los valores obtenidos a la velocidad de prueba.
Dichas correcciones deberán realizarse de la forma siguiente:
Caudal: Q2 = N2/N1 x Q1
Q1 = caudal a la velocidad de prueba en L/min (gpm)

Q2 = caudal a la velocidad nominal en L/min (gpm)
N1 = velocidad de prueba en rpm
N2 = velocidad nominal en rpm
Altura: P2 = [N2/N1]2 x P1
P1 = presión a la velocidad de prueba en bares (psi)

P2 = presión a la velocidad nominal en bares (psi)
Potencia: hp2 = [N2/N1]3 x hp1
hp1 = potencia (kW) a la velocidad de prueba

hp2 = potencia (kW) a la velocidad nominal
6. El último paso de los cálculos de la prueba es el trazado de la curva de los puntos

de prueba. Se trazan dos curvas: una de caudal/altura neta y otra de
caudal/intensidad. El estudio de estas curvas permitirá determinar el perfil de
rendimiento de la bomba durante la prueba. Dicho perfil deberá compararse con la
curva de rendimiento del fabricante de la bomba, si está disponible.
k. Durante el transcurso de la prueba, arranque la bomba 6 veces manualmente y otras

6 veces de forma automática con el fin de verificar que la bomba presenta un arranque
rápido y normal a las presiones y al caudal requeridos. En caso de que la bomba esté
equipada con un motor eléctrico, déjela funcionar durante, al menos, 5 minutos a
velocidad máxima después de cada arranque, de forma que los bobinados del motor
puedan refrigerarse de forma adecuada. En el caso de motores eléctricos con una
potencia superior a 200 cv (150 kW), se desaconseja arrancar el motor más de 2 veces en
un intervalo de 10 a 12 horas. Además, se debería dejar funcionar la bomba a velocidad
máxima durante un período de 15 minutos como mínimo.
l. Deje funcionar la bomba por lo menos durante 1 hora para asegurarse de que presenta un
funcionamiento normal, sin sobrecalentamientos ni fallos del acoplamiento. En caso de
que la bomba esté equipada con un motor diésel, compruebe el funcionamiento normal
del mismo mediante la descarga a un 150 % del caudal, permitiendo así que la
temperatura del motor se estabilice. A continuación, deje funcionar la bomba durante un
período adicional de 15 minutos. Los problemas de sobrecalentamiento del motor
deberían solucionarse de manera inmediata.
m. Al final de la prueba y antes de devolver la bomba al modo de funcionamiento automático,

compruebe que la presión del circuito del sistema de protección contra incendios ha vuelto
a la presión normal o a la presión de la bomba jockey. De esta forma, estará evitando un
posible efecto de golpe de ariete. Compruebe que todos los equipos de protección contra
incendios vuelven a configurarse en modo automático y que las válvulas de control del
sistema de protección contra incendios se encuentran totalmente abiertas. La única
válvula que debería permanecer cerrada es la del colector de pruebas.
Prueba de las bombas contra incendios de velocidad variable
Lleve a cabo una prueba de caudal con el control de presión de velocidad variable activado y
desactivado.
Con el fin de comparar el rendimiento de la bomba con el de la curva de rendimiento del fabricante,
pruebe la bomba con el control de limitación de presión desactivado. Para garantizar que el control de
la limitación de presión se encuentra completamente operativo, pruébelo en todo el rango de caudales
de la bomba.
Compruebe que el límite de presión del variador de velocidad sea en todo momento superior a la
demanda de presión máxima de la planta.
Pruebas de aceptación
La curva A de la figura 26 muestra la curva característica teórica de una bomba contra incendios
horizontal de 1.500 gpm y 75 psi de presión nominal que aspira del suministro de agua representado
por la curva E. La curva B, por su parte, representa el rendimiento real típico de una bomba.

Figura 26. Gráfica del suministro de agua
El punto C representa la demanda de un sistema de gran volumen y una presión moderada. La bomba
puede hacer frente a dicha demanda.
El punto D representa la demanda de un sistema de volumen bajo y una presión elevada. El

rendimiento real de la bomba no permite hacer frente a esta demanda.
1 gpm = 3,8 L/min

1 psi = 6,9 kPa = 0,069 bares Corrección de la velocidad
En las pruebas de campo, las velocidades reales de rotación de los motores diésel serán diferentes a
los valores de velocidad nominal. Las bombas que funcionan a una velocidad constante inferior a la
velocidad nominal darán lugar a curvas paralelas a la curva de velocidad nominal, aunque por debajo
de ella. La velocidad a plena carga que se indica en la placa de datos técnicos de un motor eléctrico a
corriente alterna y que funcione a tensión nominal es lo suficientemente precisa para las pruebas, de
forma que el uso de un contador de revoluciones no será necesario.
La curva B de la figura 27 es el resultado de variaciones extremas con respecto a la velocidad nominal

de la bomba.
Estos resultados evidencian la existencia de un problema en el motor, que deberá corregirse.
Si la velocidad de la bomba varía en determinados puntos, los caudales y las presiones podrán
devolverse a los valores que se habrían observado a la velocidad nominal, siempre que la bomba
funcione dentro de los límites de diseño de su altura de aspiración. Esta normalización de los valores
se puede llevar a cabo mediante el uso de las siguientes relaciones:

1. El caudal es proporcional a la velocidad del agua y, por lo tanto, a la velocidad (o velocidad de

rotación) del rodete.
2. La altura neta es proporcional al cuadrado de la velocidad del agua y, por tanto, al cuadrado de la
velocidad del rodete.
Figura 27. Efecto de las variaciones de velocidad en la curva de rendimiento de la bomba.

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FM Global

Ficha técnica de prevención de siniestros 3-7

BOMBAS DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

3.1.10 Válvulas de alivio de presión ...................................................................................... 47

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En esta ficha técnica se formulan recomendaciones relativas a la instalación de bombas de protección

2.0 RECOMENDACIONES PARA LA PREVENCIÓN DE DAÑOS Y PÉRDIDAS

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2.2 Construcción y ubicación

2.2.1 Información general

Figura 1. Fotografía de una sala de bombas con una configuración adecuada

2.2.1.2 Ubique la bomba en un edificio independiente de construcción incombustible y separado,

En caso de que la instalación en un edificio independiente no sea posible:

4. No ubique la sala de bombas dentro de un edificio sin protección o adosada a este.

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2.2.1.4 No utilice la sala o caseta de bombas para tareas de almacenamiento.

2.2.1.5 Instale rociadores automáticos por encima de las motobombas.

2.2.2 Edificios de altura elevada

2.2.2.2 No instale bombas contra incendios en serie.

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• En caso de que se utilicen bombas con motor eléctrico y la altura de la estructura

Figura 2. Sistema de bombas para una sola zona

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2.3 Tuberías de aspiración y descarga

2.3.1 Tubería de aspiración

2.2.3.1.1 Compruebe que la presión en el lado de aspiración de la bomba se mantiene en valores

2.2.3.1.2 Asegúrese de que la pérdida de carga entre un depósito de aspiración y la entrada de

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Figura 4. Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta

Figura 4. (cont.) Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta

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Suministros de agua almacenada (depósitos y estanques)

2.3.2 Tuberías de descarga

2.3.2.1 Instale componentes homologados por FM en el lado de descarga de la bomba. Esta

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2.3.3 Válvulas de alivio de presión

a) Dimensione la válvula de alivio de presión y la tubería de descarga basándose en los

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Bombas de motor diésel

2.4.2 Bombas verticales de turbina

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2.4.3 Bombas volumétricas

2.4.4 Montaje, acoplamiento y alineación

2.4.4.3 Conecte la bomba y el motor mediante un acoplamiento rígido, un acoplamiento flexible o un

2.4.4.5 Para obtener directrices adicionales relativas a la fijación de equipos y a su arriostramiento en

2.4.5 Sellos mecánicos

2) La presión de aspiración es positiva en todas las condiciones de caudal de la bomba.

3) En la planta se conserva un sello mecánico en dos partes a modo de componente de

4) Se realizan pruebas de la bomba semanalmente.

2.5 Dimensionado de la bomba

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2.6 Arranque y control de la bomba

2.6.1 Secuencia de arranque

2.6.2 Temporizadores de pruebas semanales automáticas

2.6.3 Temporizadores de períodos de funcionamiento

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2.7 Bombas de motor eléctrico

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2.7.2 Motores eléctricos

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