UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA EN ENERGIA

“EVALUACIÓN DEL CAMBIO TECNOLÓGICO DE LOS

SECADORES DIRECTOS POR SECADORES A VAPOR

CON APROVECHAMIENTO DE VAHOS EN UNA PLANTA

EVAPORADORA DE PELÍCULA DESCENDENTE”

AUTORES:

 Bach. NUÑUVERO YZQUIERDO, Alexander Ivan

 Bach. DIAZ VALLADARES, Edgardo Daniel
ASESOR:

Ing. GUEVARA CHINCHAYAN, Robert

NUEVO CHIMBOTE - PERÚ

2011
 DEDICATORIA

(IVAN NUÑUVERO)

A ti Dios, por brindarme la voluntad y determinación

necesaria para cumplir mis objetivos,

por ser el guía de mis pasos y mi sabio consejero

y por permitirme vivir este momento que significa tanto para mi.

A mis queridos padres, por su cariño y apoyo incondicional,

que con sus consejos y disciplina formaron mi carácter,

permitiéndome seguir adelante, y siempre

aspirando a ser una mejor persona y un gran profesional.

 DEDICATORIA

(EDGARDO DIAZ)

A mis padres, porque creyeron en mí y porque me sacaron adelante, dándome

ejemplos dignos de superación y entrega, porque en gran parte gracias a ustedes, hoy

puedo ver alcanzada mi meta, ya que siempre estuvieron impulsándome en los

momentos más difíciles de mi carrera, y porque el orgullo que sienten por mí, fue lo que

me hizo ir hasta el final. Va por ustedes, por lo que valen, porque admiro su fortaleza y

por lo que han hecho de mí.

 ÍNDICE

INDICE 4

RESUMEN 6

CAPÍTULO I: INTRODUCCION 10

1.1. Realidad Problemática 11

1.2. Lugar donde se realizara el proyecto 12

1.3. Denominación del Proyecto 12

1.4. Enunciado del Problema 12

1.5. Hipótesis 12

1.6. Justificación 13

1.7. Importancia 13

1.8. Objetivos 14

CAPÍTULO II: DESCRIPCION DE LA EMPRESA 15

2.1. Generalidades 16

2.2. Características de los Productos que se

Elabora y proyectados 17

2.3. Materia Prima 18

2.4. Estadísticas de Recepción de pesca y

Producción de harina y aceite de pescado 19

2.5. Principal Agente Energético en el

Proceso Productivo 19

2.6. Descripción del Proceso productivo 20

4
CAPITULO III: MARCO TEÓRICO 26

3.1. Fundamento de Balance de Materia y Energía 27

3.2. Secadores 30

3.3. Evaporadores 46

3.4. Indicadores 59

3.5. Evaluación Económica 60

3.6. Normatividad Ambiental 64

CAPITULO IV: MATERIALES Y METODOS 65

4.1. Materiales y Equipos 66

4.2. Método de Investigación 67

CAPITULO V: CALCULOS, DISCUSIONES Y RESULTADOS 93

5.1. Análisis Energético de los Equipos actuales

de secado y evaporación. 94

5.2. Análisis Energético de los equipos proyectado

para el Cambio Tecnológico de Secado y Evaporación 102

5.3. Elaboración de Indicadores 108

5.4. Benchmarking 113

5.5. Análisis Económico 117

5.6. Análisis Ambiental 123

5.7. Discusiones 124

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 132

CONCLUSIONES 133

RECOMENDACIONES 135

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 136

ANEXOS

5
 RESUMEN

El presente informe de tesis, se enmarca en la Evaluación del Cambio de

tecnologías convencionales por tecnologías innovadoras de secado y evaporación,

con el aprovechamiento de las energías residuales de los vahos de Secado, en una

Planta Evaporadora de película descendente Tipo WHE.

La evaluación del Cambio Tecnológico, se realizo en el Establecimiento Industrial

Pesquero, cuya Razón Social es VLACAR SAC, dedicado a la elaboración de Harina y

Aceite de Pescado, con Capacidad de Licencia de 180 Tm/h, ubicada en la Av. Los

Pescadores Nº 1200, en la Zona Industrial del Gran Trapecio, 27 de Octubre,

Distrito de Chimbote, Provincia del Santa, Departamento de Ancash.

Para ello se reemplazo dos (02) Secadores a Fuego Directo por dos (02) Secadores

Rotatubos a Vapor, además se adquirió adicionalmente dos (02) Calderos

Pirotubulares y una (01) Planta Evaporadora de Película Descendente Tipo WHE.

Tomándose para el Estudio de la Evaluación Tecnológica, una capacidad de 90

Tm/h.

Siendo el objetivo principal del Informe de Tesis, en Determinar si existe

mejoramiento de los Indicadores Energéticos, Económicos y Ambientales, para la

realización del Cambio Tecnológico.

6
Se aplico el método Experimental, considerando los datos existentes, estudios y

cálculos previos para los equipos de secado y evaporación, como también la

disponibilidad de instrumentos de medición de la empresa.

Se realizaron balances de materia y energía a los sistemas de secado y

Evaporación, determinándose: Para el Sistema Actual se obtuvo una eficiencia de

72,96% para los Secadores a Fuego Directo y una Economía de Planta de 2,92 kg

de vahos/kg de vapor, para la planta evaporadora de película descendente Tipo

SHE. Para el sistema con Cambio Tecnológico se obtuvo una eficiencia de 88,61%

para los Secadores Rotatubos, y una economía de planta de 1,95 kg de vahos/kg

de vahos de secado, para la Planta Evaporadora de película descendente Tipo

WHE. Además se determino que los vahos de secado, eran suficientes para el

abastecimiento de la Planta Evaporadora Tipo WHE.

Posteriormente para la Evaluación del Cambio Tecnológico, se realizo el

Benchmarking entre los indicadores Energéticos, Económicos, ambientales,

calidad y comercial, como también una Evaluación económica para determinar la

rentabilidad económica del proyecto y una Evaluación ambiental para determinar

el cumplimiento con la Normativa Vigente.

7
 ABSTRACT

This report thesis is part of the technology Change Assessment conventional

technologies of drying and evaporation, the energy use of residual vapors drying in

a falling film evaporator plant WHE type

Evaluation of Technological Change, was held at the Fisheries Industrial

Establishment, whose Name is VLACAR SAC, dedicated to the production of fish

meal and oil, with capacity of 180 t/h License, located on Avenue Fishermen No.

1200, in the industrial area of Greater Trapeze, October 27, Chimbote District,

Province of Santa, Department Ancash.

This will replace two (02) dryer on high heat for two (02) Dryers Steam Tube Rota

also was acquired two additional (02) Shell boilers and one (01) Plant type falling

film evaporator WHE. Taking for the Study of Technology Assessment, a capacity

of 90 t/h.

As the main objective of the thesis report, determine if there is improvement in

the energy, Economic and Environmental indicators, for the realization of

technological change.

Experimental method was applied, considering the existing data, studies and

previous calculations for evaporation and drying equipment, as well as the

availability of measuring instruments of the company.

8
Were made of matter and energy balances for the drying and evaporation

systems, determining, for the current system had an efficiency of 72,96% for the

dryer on high heat and Plant Economics of 2,92 kg of steam / kg steam for the

plant type falling film evaporator SHE. For the system with technological change

had an efficiency of 88,61% for Rota tubes Dryers, and an economy of plant 1,95

kg of steam / kg of steam drying plant for the type falling film evaporator WHE. In

addition it was determined that the vapor drying were sufficient to supply the

type WHE Evaporating Plant.

Then for the Evaluation of Technological Change, was made between indicators

Benchmarking energy, economic, environmental, quality and commercial as well

as an economic evaluation to determine the economic viability of the project and

an environmental assessment to determine compliance with current regulations.

9
 CAPITULO I

INTRODUCCION

10
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
Chimbote, después de haber sido una ciudad completamente limpia y turística, en
donde muchas personas de diferentes lugares de nuestra patria, así como a
turistas extranjeros, venían a disfrutar de un hermoso paisaje y refrescante brisa
del mar, después de un corto tiempo se ha convertido en una zona muy
contaminada, debido a las emisiones gaseosas y material particulado que emanan
las fabricas pesqueras. Lo que ha conllevado que la sociedad en forma conjunta,
se ponga en pie y proteste ante la contaminación provocada por la industria
pesquera. Solicitando erradicación o mitigación de los gases emanados por las
plantas para a si disfrutar de un ambiente limpio y saludable que vaya de acorde
con el trabajo y la calidad de vida de la población.

Motivo por el cual después de múltiples presiones de la población, los

organismos no gubernamentales (ONG) y los municipios, el estado se ve obligado
a promulgar leyes para la preservación y conservación del medio ambiente. Por lo
que el estado emitió leyes importantes, para la mitigación de emisiones nocivas
al medio ambiente provenientes de las plantas pesqueras. Siendo estas leyes el
fundamento principal para la realización del presente Informe de Tesis. Se
enuncia las siguientes leyes:

 Resolución Ministerial N° 621-2008-PRODUCE. Los titulares de las plantas de

harina y aceite de pescado y de harina residual de pescado están obligados a
realizar la innovación tecnológica para mitigar sus emisiones al medio ambiente.
 R.M. N° 242-2009-PRODUCE.- Se modifica la Resolución Ministerial Nº 621-2008-
PRODUCE, que trata sobre la innovación del sistema de secado, por sistemas de
secado a vapor indirecto, secado con recirculación de gases calientes, sistemas de
secado de material particulado (finos de harina) u otros, siempre que sus
emisiones estén en los rangos aprobados por el Decreto Supremo Nº 011-2009-
MINAM.

11
  Decreto Supremo Nº 011-2009-MINAM.- Aprueban Límites Máximos Permisibles
para las emisiones de la Industria de Harina y Aceite de Pescado y Harina de
Residuos Hidrobiológicos.

1.2. LUGAR DONDE SE REALIZARA EL PROYECTO

La Planta de Harina y extracción de Aceite de Pescado, cuya razón social es
VLACAR S.A.C., se encuentra ubicado en la Av. Los Pescadores Nº 1200, en la Zona
Industrial del Gran Trapecio, 27 de Octubre.
Distrito: Chimbote
Provincia: Santa
Departamento: Ancash

1.3. DENOMINACION DEL PROYECTO

“Evaluación del Cambio Tecnológico de los Secadores Directos por Secadores a
Vapor con Aprovechamiento de Vahos en una Planta Evaporadora de Película
Descendente”

1.4. ENUNCIADO DEL PROBLEMA

¿En que forma el Aprovechamiento de los Vahos, del Proceso de Secado en una
Planta Evaporadora de Película descendente, generado por el cambio
tecnológico de Secadores de Fuego Directo a Secadores Indirectos a Vapor,
mejora los Indicadores Energéticos, Económicos y Ambientales en la Empresa
Pesquera VLACAR S.A.C?

1.5. HIPOTESIS
En la medida de que se aprovecha los vahos del proceso de secado en una
Planta Evaporadora de Película Descendente generado por el cambio
tecnológico de Secadores de Fuego Directo a Secadores Indirectos a Vapor,
permite un mejoramiento de los Indicadores Energéticos en 5%, mejoramiento
de los Indicadores Económicos en 15% y mejoramiento de los Indicadores de la
calidad Ambiental en 85%, en la Empresa Pesquera VLACAR S.A.C.

12
1.6. JUSTIFICACION
El presente trabajo de investigación, pretende dar a conocer las ventajas
Energético, económico y ambiental, de la sustitución del sistema de secado
convencional es decir secado a fuego directo, causante del deterioro de la
calidad del aire de la ciudad de Chimbote por Emisiones de material Particulado
y sulfuros de hidrogeno, reemplazándose por el sistema de secado a vapor con
aprovechamiento de vahos en una planta de agua de cola de película
descendente, lo que implicaría en la conservación de los recursos energéticos,
ahorro económico y cumplimiento con la normatividad ambiental vigente.

1.7. IMPORTANCIA
 Esta investigación es importante porque, para los investigadores al margen de
complementar y desarrollar los conocimientos adquiridos; se apoya a promover
e incentivar el desarrollo de la infraestructura afiliado a la actividad pesquera de
nuestra ciudad, incorporando progresivamente una propuesta alternativa para
dar solución a los problemas ambientales en la ciudad y en todo el litoral
peruano; cuyos beneficiarios directos con esta investigación es la población en
general, prioritariamente la población que vive en las zonas aledañas a las
fabricas y que gusta disfrutar de un buen ambiente mejorando a si su salud y
porque no decir su calidad de vida.

 Para la empresa es de suma importancia porque mejora la calidad del producto,

reemplazándose la harina convencional FAQ por harina PRIME, generando
mayores ingresos económicos.

 La solución a este problema es de suma importancia dado que se hace un uso

más eficiente de la energía optimizando el sistema reduciéndolo el consumo de
combustible y disminuyendo los costos de producción de harina y por ende
disminuyendo la contaminación ambiental producto de la eliminación de gases.

13
1.8. OBJETIVOS DEL PROYECTO
1.8.1. GENERAL:
 Evaluar los efectos originados por el Cambio Tecnológico de los Secadores
Directos por Secadores a Vapor con Aprovechamiento de sus Vahos en una
Planta Evaporadora de Película Descendente.

1.8.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Realizar un balance de materia y energía a los equipos térmicos actuales.
 Realizar un balance de materia y energía a los equipos térmicos a
implementarse.
 Determinar si el flujo másico de vahos generados en los secadores indirectos,
es capaz de abastecer a la Planta Evaporadora de película descendente.
 Evaluar los efectos del cambio tecnológico, ahorro energético y económico, del
uso de secadores directos por secadores indirectos con aprovechamiento de
vahos en una planta de agua de cola de película descendente.
 Realizar un Benchmarking entre los indicadores Energéticos del sistema actual y
del sistema con Cambio Tecnológico.
 Realizar un Benchmarking entre los indicadores Económicos del sistema actual
y del sistema con Cambio Tecnológico.
 Realizar un Benchmarking entre los indicadores Ambientales del sistema actual
y del sistema con Cambio Tecnológico.
 Determinar el Indicador de Ingreso Bruto Económico del Proyecto.
 Realizar una evaluación económica del cambio tecnológico de secadores
directos por secadores indirectos con aprovechamiento los vahos de secado, en
una planta de agua de cola de película descendente.
 Realizar una evaluación Ambiental del cambio tecnológico de secadores
directos por secadores indirectos con aprovechamiento los vahos de secado, en
una planta de agua de cola de película descendente.

14
CAPITULO II

DESCRIPCION

DE LA

EMPRESA

15
2.1. GENERALIDADES
VLACAR SAC., desarrolla la actividad de extracción y transformación de
recursos hidrobiológicos, específicamente en la producción de harina de
pescado con una capacidad de 180TM/h, provista con equipos para producir
harina, Tipo FAQ (Fair Average Quality – Calidad Promedio Regular) y Aceite de
Pescado.

2.1.1. Ubicación
La Planta de Harina y extracción de Aceite de Pescado VLACAR S.A.C., se
encuentra ubicado en la Av. Los Pescadores Nº 1200, en la Zona Industrial del
Gran Trapecio, 27 de Octubre.
Distrito: Chimbote
Provincia: Santa
Departamento: Ancash

2.1.2. Oficina Central

- Dirección : Calle Vesalio N° 343 San Borja - Lima
- Teléfono : 012256445
- FAX : 012256445
- Email : vlacarchimbote@hotmail.com

16
2.2. CARACTERISTICAS DE LOS PRODUCTOS QUE SE ELABORA Y PROYECTADOS
2.2.1. HARINA DE PESCADO FAQ Y PRIME

CUADRO N°01:
CALIDAD FÍSICO – QUÍMICO DE LA HARINA DE PESCADO TIPO FAQ Y
PRIME

Calidad
Componente Estándar
Prime
o FAQ
Proteína, mínimo (%) 61,00 67,00
Humedad, máximo (%) 8,00 8,00
Grasa, máximo (%) 9,00 12,00
Cenizas, máximo (%) 16,00 0,00
Sal y arena, máximo (%) 3,00 3,50
Antioxidante mínimo (ppm) 150,00 150,00
TVNN, máximo (mg/100gr) 160 mg/100 gr 160 mg/100 gr
Histamina máximo (ppm) 100,00 100,00
Fuente: Oficina de Aseguramiento de la Calidad VLACAR S.A.C.

2.2.2. ACEITE DE PESCADO (ACEITE CRUDO DE PESCADO)

CUADRO N°02:
CALIDAD FÍSICO – QUÍMICO DEL ACEITE DE PESCADO

Características Físicas
Densidad 0,92 g /ml
Color Amarillo
Olor Característico a Pescado

Características Químicas

Acidez FFA 3,00 % Máximo

Humedad 1,00 % Máximo

Fuente: Oficina de Aseguramiento de la Calidad VLACAR S.A.C.

17
2.3. MATERIA PRIMA
Las especies utilizadas como materias primas para la producción de harina son la
Anchoveta (Engraulis ringens) y Samasa (Anchoa nasus), y la tecnología aplicada
implica alcanzar altos rendimientos para lograr la máxima utilización del
recurso.
Las zonas de pesca o caladeros se encuentran relativamente cerca, lo cual no
produce agua de bombeo con elevada carga orgánica, la misma que se genera
con pescas mas añejas, proveniente de zonas de pesca con mas de 8 horas de
distancia.
En el cuadro Nº 03 se muestran las distancias en horas de travesía desde las
zonas de pesca.

CUADRO Nº 03:
ZONAS DE PESCA Y ESPECIES
ZONAS DE PESCA ESPECIES
Dist.
Nombre Anchoveta Samasa Jurel Caballa Otros
(hrs)
Frente a Chimbote 2,50 x x -.- -.- -.-
Frente a Samanco 2,50 x x -.- -.- -.-
Frente a Cola del
3,00 x x -.- -.- -.-
Santa
Frente a Chao 6,00 x x -.- -.- -.-
Frente Casma 6,00 x x -.- -.- -.-

Fuente: Elaborada por la propia empresa

A continuación se presenta la composición de la materia prima; principalmente

anchoveta:
CUADRO N°04:
ANÁLISIS PROXIMAL DE LA ANCHOVETA
COMPONENTE PROMEDIO (%)
Humedad 70,80
Grasa 8,20
Proteína 19,10
Sales Minerales 1,20
Calorías 0,70

Fuente: Oficina de Aseguramiento de la Calidad VLACAR S.A.C.

18
2.4. ESTADÍSTICAS DE RECEPCIÓN DE PESCA Y PRODUCCIÓN DE HARINA Y ACEITE
DE PESCADO
A continuación en el Cuadro Nº 05, se muestra las estadísticas de recepción de
materia prima y los productos harina FAQ y aceite de pescado, de Planta
Chimbote correspondiente a los últimos seis (08) años(2002 – 2009).

CUADRO Nº 05
RECEPCIÓN DE PESCA, PRODUCCIÓN DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO

AÑO MATERIA PRIMA HARINA FAQ ACEITE CRUDO

RECIBIDA (Tm) (Tm) (Tm)
2002 59349,60 13875,60 1279,80
2003 58787,60 13216,30 2257,20
2004 78598,80 17779,30 3092,10
2005 66668,50 15320,10 1672,30
2006 63970,30 14447,30 1804,30
2007 66093,30 15460,80 2056,20
2008 15217,77 1403,59
65090,40
2009 13794,03 1272,28
59000,70

Fuente: Elaborada por la propia empresa.

2.5. PRINCIPAL AGENTE ENERGÉTICO EN EL PROCESO PRODUCTIVO

2.5.1. Combustible
Para este tipo de industria, los combustibles utilizados son el petróleo residual
R-500, para sus calderos, secadores a fuego directo y otros trabajos dentro de
la empresa.
El suministro de combustible lo realiza la empresa petróleos del Perú, el mismo
que es transportado desde el terminal de la ciudad de Chimbote por medio de
tanques transportados en camiones.

19
2.6. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO
a. Descarga y Recepción de materia prima
La descarga de pescado se realiza a través de una chata (plataforma flotante)
que se ubica aproximadamente a 900m. de planta, en ésta están instalados los
sistemas de bombeo con una capacidad de bombeo de 250 Tm/h nominal, las
cuales se encargan de absorber y transportar la materia prima de las bodegas
de las embarcaciones hacia la Planta, por medio de tuberías submarinas (de 18”
de diámetro), la relación de agua/pescado es aprox. 2:1.y 0,7:1. El pescado es
recepcionado en un sistema integrado por un desaguador Estático y un
transportador de malla, para poder separar la mayor cantidad de agua de
bombeo y así alimentar las tolvas de pesaje. El agua utilizada en el bombeo se
deriva hacia el sistema de recuperación primaria y secundaria de sólidos y
aceite.

b. Almacenamiento de materia prima:

Una vez pesada la materia prima es almacenada en 04 pozas de concreto
armado de forma cuadrada y fondo con pendiente, y dos tipo cilíndricos
metálicos, lo que posibilita una correcta alimentación hacia los tolvines de las
cocinas. El periodo máximo de almacenamiento es de 12 horas. La alimentación
de la materia es por gravedad hacia el transportador helicoidal que alimenta al
elevador de paletas (rastra) llevando la materia prima hacia el tolvin y luego a la
cocina. Además en este almacenamiento se drena sanguaza que será tratada
en paralelo con la materia prima.

c. Cocinado
El tolvin de alimentación de control automático alimenta de materia prima a los
cocinadores.
La cocción se realiza en dichos cocinadores con calefacción mixta de vapor, a
utilizarse según las condiciones del pescado; el rango de temperatura es de 90
a 105ºC.

20
d. Drenado
Antes de esta operación se realiza un drenado, la masa de pescado cocinado
presenta más del 75 % en forma líquida (agua más aceite), esto se realiza a
través de pre strainners los cuales constan de tambores rotativos para el
drenaje de agua y aceite que permiten que se realice el prensado, eliminando
la parte liquida a través de mallas perforadas de acero. El objetivo es obtener un
keke con la menor cantidad de agua y aceite.

e. Prensado
El pescado cocinado, procedente de los prestrainers, es llevado hacia las
prensas de doble tornillo donde se extrae el líquido el cual se une a los líquidos
de los prestrainers para ser bombeados a las separadoras de sólidos y continuar
con el procesamiento de licores; el keke de prensa es derivada a los secadores
a fuego directo, por medio de transportadores helicoidales.

f. Separadora
En esta parte de la operación se separan los sólidos insolubles, conocidos como
keke de separadora y ser mezclados con el keke de prensa para ser secados. Y el
liquido pasa a la centrifuga.

g. Centrifugado
En esta operación ingresa el “Licor de separadora” previamente calentada a una
temperatura de 80 °C, cuya finalidad es la separación líquido-líquido por
centrifugación para obtener:
Primero, una fase líquida llamado “aceite crudo” de pescado que será
almacenado en tanques para su posterior comercialización.
Segundo, una fase acuosa llamada “agua de cola”, la cual contiene sólidos en
suspensión en su mayor parte proteínas que será enviada para ser tratada en la
planta evaporadora.
Tercero, Sólidos insolubles (arrastrados) llamado “lodos” que retornan al
proceso (precalentador de separadoras) los cuales son enviados al emisor.

21
h. Evaporado
La fase acuosa “Agua de Cola” proveniente de las centrífugas ingresan a las
Plantas Evaporadoras, donde el agua que posee es parcialmente eliminado en
tres plantas evaporadoras y el producto es un concentrado que permanece en
forma de líquido viscoso con una concentración entre 30 – 45 % de sólidos
(viscosidad Elevada); la recuperación de estos sólidos incrementa
sustancialmente la producción dándole un mayor valor agregado al producto, el
cual es adicionado al keke de prensa.
Se cuenta con dos (02) planta evaporadora marca AHLSTROM de tipo película
descendente, placas verticales. Una PAC de 90,000 Lt/h, de tres efectos y la otra
PAC de 50,000 Lt/h, de dos efectos.

i. Molienda Húmeda
El keke de Prensa, que sale de las prensas más el concentrado y sólido de
separadora pasan a un molino húmedo, el cual tiene como función desmenuzar
éste keke de Prensa en sólidos más pequeños para que el secado tenga mayor
eficiencia al aumentar el contacto del sólido con los gases calientes de los
generadores.

j. Secado
El proceso de secado es la etapa de mayor importancia, pues determina la
calidad de la harina de pescado, debido a la degradación térmica de los
aminoácidos constituyentes, en especial la lisina, y la pérdida de digestibilidad,
lo cual muestra una disminución marcada en función de la severidad del
tratamiento térmico.
Para esta etapa se cuenta con el secado a fuego directo, dichos secadores son
para las operaciones de reducción de humedad, obteniendo un scrap con
humedad relativa que oscila entre 8 – 10 %.

k. Molienda Seca
El sistema de molienda consta de 08 molinos de martillos locos dentados,
accionados por motores de 60 HP, que dan un total de dos (02) molino de 7

22
 t.harina/hora y seis (06) molinos de 9 t.harina/hora y una granulometría
superior al 99% atravesando un tamiz de malla Nº 12 ASTM, de acuerdo a los
requerimientos comerciales.

l. Enfriado
El producto que sale de los molinos ingresa a cuatro (04) transportadores
neumático que descargan a sus respectivos ciclones. La temperatura de ingreso
esta entre 50/65ºC y su salida a temperatura ambiente no mayor 35ºC.
La temperatura final de la harina es igual a la temperatura ambiente, pero no
mayor a 37 ºC.

m. Adición de antioxidante
La harina al ser inestable debido fundamentalmente a su contenido graso
produce auto oxidación por ello es importante la adición de antioxidante como
estabilizador.
El equipo de A/O es alimentado por medio de transportadores helicoidales
donde se añade a la harina un producto químico que inhibe o regula la
oxidación del contenido de la grasa. El promedio que se usa es de 750/1000
ppm, para favorecer la conservación de la harina. El sistema está constituido por
la tolva de antioxidante y una compresora de dosificación, lleva instalado un
equipo fabricado en planchas de fierro negro de 1/4” de espesor de forma
trapezoidal de 2,40 m de altura, ancho parte alta 1,80 mt, ancho parte baja 0,50
mt con su respectivo helicoidal y transportador mezclador y un equipo de
aplicación de A/O con dos bombas de dosificación marca ZENITH accionado por
un motovariador de 0,5 HP., con una capacidad de 25 t/hora c/u y
transportadores por helicoidales a la zona de ensaque.

n. Ensaque
El ensaque, se realiza independientemente en sacos de polipropileno
plastificados negros de 50 Kg., para harina FAQ, en un ambiente completamente
cerrado, así como el personal que labora y opera las máquinas están
debidamente uniformadas y desinfectadas.

23
 Contamos con dos balanzas de pesaje electrónico neumático marca PRECISION
tipo tolva de 540 sacos/hora aprox. ó 27 t harina/hora c/u , fabricado en acero
inoxidable y dos balanzas de pesaje semi automáticos de contrapeso de
Capacidad 27t/hora siendo alimentados independientemente por medio de
transportadores helicoidales.
Los sacos ensacados y cocidos son transportados independientemente a los
camiones por medio de transportadores de tablillas para ser llevados y
estibados en el almacén de productos terminados.

o. Almacenamiento de Productos terminados

El almacenado se efectúa en ambientes debidamente acondicionados y
enripiados como cama y formando rumas de 50 Tm sobre mantas de
polipropileno laminadas, de acuerdo a las especificaciones contenidas en la
Norma Técnica Peruana: “Almacenamiento de Harina de Pescado“ (INDECOPI).
Además todas las rumas son cubiertas en su totalidad con fundas de
polipropileno.

p. Despacho
El despacho consiste en la salida y remisión de la harina desde los almacenes de
la Planta hacia almacenes para embarque, puertos de embarque o las granjas
nacionales. Toda ruma es despachada con su certificado de calidad y sanitaria
vigente.

24
 Diagrama N° 01:
Proceso de Producción de Harina y Aceite de
Pescado

MATERIA DE
PRIMA COCINADOR

PRENSA

KEKE
DE LICOR
PRENSA DE
PRENSA

KEKE SEPARADORAS
DE DE
SEPARADORA SÓLIDOS
S

CENTRIFUGA LICOR
DE
SEPARADORA

ACEITE

AGUA
DE
PLANTA COLA
CONCENTRADO AGUA
DE
COLA

SUMA DE KEKES CONDENSADO

SECADO VAHOS

HARINA

Fuente: Oficina de Aseguramiento de la Calidad VLACAR S.A.C.

25
 CAPITULO III
MARCO TEORICO

26
3.1. FUNDAMENTO DE BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA
3.1.1. BALANCE DE MATERIA
Un balance de materia de un proceso industrial es una contabilidad exacta
de todos los materiales que entran, salen, se acumulan o se agotan en el curso
de un intervalo de tiempo de operación dado. Un balance de materia es de
este modo una expresión de la Ley de conservación de la Masa teniendo en
cuenta aquellos términos. Si se hiciesen medidas directas del peso y
composición de cada corriente que entra o sale en un proceso durante un
intervalo de tiempo dado y de variación en el inventario de material
dentro del sistema durante aquel intervalo de tiempo, no sería necesario
ningún cálculo. Pocas veces esto es factible, y de ahí que se hace
indispensable el cálculo de las incógnitas.
El principio general de los cálculos de balance de materia es establecer
un número de ecuaciones independientes igual al número de
incógnitas de composición y masa.

3.1.2. BALANCE DE ENERGÍA

De acuerdo con el principio de conservación de la energía, también
llamado Primer Principio de Termodinámica, la energía es indestructible, y la
cantidad total de energía que entra en un sistema debe ser exactamente igual
a la que sale más cualquier aumento dentro del sistema. Una expresión
matemática o numérica de este principio se denomina un balance de
energía, que en conjunción con un balance de materia es de capital
importancia en problemas de diseño y operación de procesos.
En el establecimiento de un balance energético general para cualquier
proceso, es conveniente utilizar como base una unidad de tiempo de
operación, por ejemplo una hora para una operación continua y un ciclo
para una operación discontinua o intermitente. Es necesario distinguir
entre un proceso continuo, que es aquel en el que continuamente entran y
salen del sistema corrientes de materia, y un proceso discontinuo, que es de
carácter intermitente y en el que ni entran ni salen del sistema ninguna
corriente continua de materia durante el transcurso de la operación.

27
 Un proceso continuo estacionario esta también caracterizado por un
estado estacionario de flujo, y por una constancia de temperaturas y
composiciones en cualquier punto dado del proceso, en contraste a las
condiciones de temperatura y composición que cambian en un proceso
discontinuo o de jornada.
En un balance energético las energías recibidas son iguales a las
desprendidas más el aumento de energía dentro del sistema por unidad de
periodo de tiempo en un proceso continuo, o para un ciclo dado de
operación en un proceso discontinuo. Las formas separadas de energía se
clasifican convenientemente como sigue, despreciando las formas
electrostáticas y magnéticas, que ordinariamente son pequeñas:
a) Energía Interna, designada por el símbolo U por unidad de masa o mU para la
masa “m”.
b) La energía adicionada por impulsión de una corriente de materia dentro del
sistema bajo la resistencia de una presión. Este trabajo de flujo es igual a mpV,
donde “p” es la presión del sistema y “V” es el volumen por unidad de masa.
Un trabajo de flujo semejante lleva consigo la expulsión de una corriente
de materiales desde el sistema. Estos términos aparecen tan solo en el balance
energético de un proceso continuo.
c) Las energías potenciales externas de todos los materiales que entran y salen
del sistema. La energía potencial externa, expresada con relación a un plano de
referencia elegido arbitrariamente, es igual a mZgL/gc; donde “Z” es la altura
del centro de gravedad de la masa de materia por encima del plano de
referencia, “gL“ es el valor local de la gravedad y “gC” la constante de la
ecuación fundamental de fuerza.
d) Las energías cinéticas de todas las corrientes que entran o salen del sistema. La
energía cinética de una sola corriente es igual a ½mû2, donde “û” es su
velocidad media, dependiendo las misma de las unidades de “m” y de “û”.
e) Las energías superficiales de todos los materiales que entran y salen del
sistema, La energía superficial por unidad de masa se designa por “Eσ” y en
general es despreciable, excepto cuando aparecen áreas superficiales grandes,
como en la formación de rocíos o emulsiones.

28
f) La energía neta añadida al sistema en forma de calor, y designada por “q”. Este
calor neto recibido representa la diferencia entre la suma de todos los calores
que fluyen dentro del sistema a partir de todos los manantiales de calor y la
suma de todos los calores que salen del sistema cualquiera que sea su origen.
g) La energía neta eliminada como trabajo realizado por el sistema, designada por
“w”. Este trabajo neto incluye todas las formas de trabajo realizado por el
sistema, tales como trabajo mecánico y eléctrico, menos todos los otros
trabajos adicionados al sistema desde cualquier origen.
h) La variación neta en el contenido energético del sistema durante el
transcurso de la operación y designado por el símbolo ΔE. En un proceso
continuo en estado estacionario con inventario constante, el termino de
variación energética ΔE es cero. En un proceso general ΔE representa la
variación en el contenido energético del sistema como resultado de cualquier
cambio en el inventario del sistema, en la temperatura, en la composición, en
la energía potencial de elevación, o en la energía cinética debido a la agitación,
por ejemplo. En un proceso discontinuo, los términos energéticos debidos a las
corrientes de entrada o salida desaparecen, y el término ΔE se vuelve de mayor
importancia.

29
3.2. SECADORES
3.2.1. EQUIPO PARA SECADO
Se tienen los siguientes sistemas principales:
3.2.1.1. S ecadores continuos de Túnel
Los secadores continuos de túnel suelen ser compartimentos de bandejas o
de carretillas que operan en serie, tal como se muestra en la figura. Los
sólidos se colocan sobre bandejas o en carretillas que se desplazan
continuamente por un túnel con gases calientes que pasan sobre la superficie
de cada bandeja. El flujo de aire caliente puede ser a contracorriente, en
paralelo, o una combinación de ambos. Muchos alimentos se secan por este
procedimiento.

Fig. Nº 1: Secador Continuo de Túnel.

3.4.3.4 Secadores Rotatorios

Forman un grupo muy importante de secadores; son adecuados para manejar
materiales granulares de flujo libre que pueden arrojarse sin temor de
romperlos. En la figura 2 se muestra uno de estos secadores, un secador de
aire caliente directo a contracorriente. El sólido por secar se introduce
continuamente en uno de los extremos de un cilindro giratorio, como se
muestra, mientras que el aire caliente fluye por el otro extremo. El cilindro
está instalado en un pequeño ángulo con respecto a la horizontal; en

30
consecuencia, el sólido se mueve lentamente a través del aparato. Dentro del
secador, unos elevadores que se extienden desde las paredes del cilindro en
la longitud total del secador levantan el sólido y lo riegan en una cortina móvil
a través del aire; así lo exponen completamente a la acción secadora del gas.
Esta acción elevadora también contribuye al movimiento hacia adelante del
sólido.

Fig. Nº 2: Secador de aire caliente RAGGLES COLES XW

En el extremo de alimentación del sólido, unos cuantos elevadores espirales

pequeños ayudan a impartir el movimiento inicial del sólido hacia adelante,
antes de que este llegue a los elevadores principales. Es obvio que el sólido no
debe ser pegajoso ni chicloso, puesto que podría pegarse a las paredes del
secador o tendería a apelotonarse. En estos casos, la recirculación de una
parte del producto seco puede permitir el uso de un secador rotatorio.
El secador puede alimentarse con gas de combustible caliente y no con aire;
además, si el gas sale del secador a una temperatura lo suficientemente alta,
al ser descargado a través de un montón de aire puede proporcionar una
corriente de aire natural adecuada que proporcione el gas suficiente para el
secado. Sin embargo, de ordinario, se utiliza un ventilador de extracción para
jalar el gas a través del secador, porque así se obtiene un control más
completo del flujo de gas. Se puede interponer un recolector de polvo, del
tipo de ciclón, filtro o de lavado entre el ventilador y el gas saliente como se
muestra en la figura N°3.

31
 Fig. Nº 3: Secador rotatorio con se respectivo ciclón
Fuente: José Charles

También puede ponerse un ventilador de empuje en la entrada del gas; de

esta forma se mantiene una presión cercana a la atmosférica en el secador;
éste previene la fuga de aire frío en los extremos de almacenamiento del
secador; si la presi6n está bien balanceada, la fuga hacia el exterior también
puede reducirse al mínimo. Los secadores rotatorios se fabrican para diversas
operaciones. La clasificaci6n siguiente incluye los tipos principales.

A. Secador directo, flujo a contracorriente

Para materiales que pueden calentarse a temperaturas elevadas, como
minerales, arena, piedra caliza, arcillas, etc., se puede utilizar un gas de
combustible como gas de secado. Para sustancias que no pueden calentarse
excesivamente, como ciertos productos químicos cristalinos como sulfato de
amonio y azucar de caña, se puede utilizar aire caliente. El arreglo general es
el que se muestra en la figura 4; si se utiliza gas de combustible, las espirales
de calentamiento se reemplazan por una caldera que está quemando gas,
aceite o carbón.

32
 Fig. Nº 4: Secador rotatorio calentado con aire en contracorriente
Fuente: GEANKOPLIS C. J.
B. Secador directo, flujo a corriente paralela.
Los sólidos que pueden secarse con un gas de combustible sin miedo de
contaminarlos, pero que no deben calentarse a temperaturas muy elevadas
por temor a dañarlos (como yeso, piritas de fierro, y materiales orgánicos
como la turba y la alfalfa), deben secarse en un secador con flujo a corriente
paralela. La construcción general es muy simple. Para sólidos como pigmentos
blancos y similares, que pueden calentarse a temperaturas elevadas pero que
nunca deben entrar en contacto con el gas, puede utilizarse el secador
indirecto que se muestra en forma esquemática en la figura 5 a. Como una
construcción alternativa, el secado puede encerrarse en una estructura de
ladrillo y rodearse completamente con los gases calientes de combustible. El
flujo de aire en un secador de este tipo debe ser mínimo, puesto que el calor
se proporciona por conducción a través de la estructura o tubería central;
además, de esta manera pueden manejarse los sólidos muy finamente
divididos que tienden a formar polvo.

33
 Fig. Nº 5: Algunos secadores rotatorios
Fuente: GEANKOPLIS C. J.

C. Secador indirecto, flujo a contracorriente.

Para los sólidos que no se deben calentar a temperaturas elevadas y para los
cuales es deseable el calor indirecto, como el alimento para ganado, granos
para cerveza, plumas y similares, se puede utilizar el secador de tubería con
vapor que se muestra en la figura 5.b. El secador puede tener o no elevadores
y puede construirse con una, dos o más hileras concéntricas de tubos
calentados con vapor. Como los tubos giran con el secador, es necesaria una
junta giratoria especial en donde se introduce el vapor y se separa el
condensado.
Con frecuencia se utiliza este tipo de secador cuando se necesita la
recuperación del líquido evaporado.

34
3.2.4. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA EN SECADOR DE TIPO FUEGO DIRECTO:
3.2.4.1. Diagrama de flujo del Secador:
Según el acápite anterior, el Secador de Contacto Directo o con Fuego Directo
está conformado por dos cuerpos, se tiene los siguientes diagramas:

Energía del Combustible Energía de Gases de

࢓̇ ࢉ* Cpc * Tc + ࢓̇ ࢉ * PC I la Combustión
࢓̇ ݃* Cpg * Tg1
CAMARA
Energía del Aire de
combustión DE
࢓̇ ࡭࡯ * CpAC * TAC
Energía del Aire de dilución
COMBUSTION
Energía del Aire de
࢓̇ ࡭ࡰ * CpAD1 *TAD dilucion2
࢓̇ ࡭ࡰ * CpAD2 *Tg1

Perdidas por Radiación

DIAGRAMA Nº 2: Cámara de Combustión del Secador.
Fuente: Elaboración Propia
De donde:
 ݉̇ ܿ : Flujo másico de combustible R500
 Tc : Temperatura de entrada del combustible R500
 Cpc : Calor especifico del combustible R500
 PCI : Poder combustible inferior del combustible R500
 ݉̇ ‫ܥܣ‬ : Flujo másico de aire de la combustión
 ݉̇ ‫ܦܣ‬ : Flujo másico de aire de dilución
 CpAC : Calor especifico del aire de combustión evaluada a TAC
 CpAD1 : Calor especifico del aire de combustión evaluada a TAD
 TAC : Temperatura de entrada del aire de combustión
 TAD : Temperatura de entrada del aire de dilución
 ݉̇ g : Flujo másico de gases de la combustión
 Cpg : Calor especifico de los gases de la combustión
evaluado a Tg1
 Tg1 : Temperatura de los gases de la combustión a la
salida de la cámara de combustión
 CpAD2 : Calor especifico del aire de dilución evaluada a Tg1

35
 Energía del mix
࢓̇ ࢓ ࢏࢞* ࡯࢖࢓ ࢏࢞ * Tmix Energía de los Vahos
࢓̇ ࢂࡴ * hVAHOS

Energía de Gases de la
Energía de Gases de la
Combustión
Combustión CUERPO ࢓ ̇ ࢍ * Cpgf * Tgf
࢓ ࢍ * Cpg * Tg1
DEL Energía de Gases de
Dilución
Energía del Aire de dilución2 ̇ * CpADf * Tgf
SECADOR ࢓ ࡭ࡰ
࢓̇ ࡭ࡰ * CpAD2 *Tg1
Energía de la harina
࢓̇ ࡴ * CpH * TH

Pérdidas por Radiacion2

DIAGRAMA Nº 3: Cuerpo del Secador de Fuego Directo
Fuente: Elaboración Propia

Donde:
 ݉̇ ஺஽ : Flujo másico de aire de dilución
 ݉ ௚̇ : Flujo másico de gases de la combustión
 Cpg : Calor especifico de los gases de la combustión evaluado a Tg1
 Tg1 : Temperatura de los gases de la combustión a la salida de la
cámara de combustión
 CpAD2 : Calor especifico del aire de dilución evaluada a Tg1
 ݉̇ ௠ ௜௫ : Flujo másico del mix
 Cpmix : Calor especifico del mix evaluado a Tmix
 Tmix : Temperatura del mix a la entrada del cuerpo del secador
 Cpgf : Calor especifico de los gases de la combustión evaluado aTgf
 Tgf : Temperatura de los gases de la combustión a la salida del
cuerpo del secador.
 CpADf : Calor especifico del aire de dilución evaluada a Tgf
 ݉̇ ுு : Flujo másico de la harina de pescado
 CpHH : Calor especifico de la Harina de Pescado a la salida del secador
 THH : Temperatura de la Harina de Pescado a la salida del secador
 ݉̇ ௏ு : Flujo másico de vahos
 hVAHOS : Entalpia de vapor saturado evaluado a Tgf y 1 atm

36
3.2.4.2. Balance de Materia:
Para balance de materia para un Secador de Fuego Directo con Aire Caliente,
se tiene lo siguiente:
Flujo Másico de ingreso de mix = Flujo Másico de salida de producto final
 Balance General por conservación:
̇ ۶۶ + ‫܄ ̇ܕ‬۶ ………………………. (1)
‫ܕ = ܠܑ ܕ ̇ܕ‬

3.2.4.3. Balance de Energía en la Cámara de Combustión:

Tomando como referencia el Diagrama Nº 2 tenemos en el secador de
contacto directo con aire caliente por el cumplimiento de la conservación de
la energía, entonces:
 La Energía del combustible tiene dos componentes:
Energía debido a la reacción del combustible
Q1 = ࢓̇ ࢉ ∗ ……………………………………..…..(૛)
Energía debido al precalentamiento del combustible
Q2 = ࢓̇ ࢉ * Cpc* Tc …………………………...... (3)
 Energía del aire de combustión ( Q3)
Q3= ࢓̇ ࡭࡯ * CpAC * TAC .………………………… (4)
 Energía del Aire de dilución ( Q4)
Q4 = ࢓̇ ࡭ࡰ * CPADI * TAD ……………………….. (5)
 Calores Entrantes ( Qe)
ܳ݁= ܳ1 + ܳ2 + ܳ3 + ܳ4 ……………………….… (6)
 Energía de los gases de la combustión a la salida de la cámara de combustión
(Q5)
Q5 = ࢓̇ ࢍ * Cpg * Tg1 ……………………….… (7)
 Energía del Aire de dilución 2 a la salida de la cámara de combustión (Q6)
Q6= ࢓̇ ࡭ࡰ * CpAD2 * Tg1 ……………………… (8)
 Calor perdido por radiación por paredes laterales de la cámara de combustión
(Q7)
 Calores salientes de la cámara de combustión ( Qs )
ܳ‫ =ݏ‬Q5 + ܳ6 + ܳ7 ……………………………... (9)

37
  Ecuación general para la cámara de combustión en función de la 1ª Ley de la
Termodinámica.
ܳe= ……………………………………..…..…...(10)
Luego tenemos que:
ܳ1 + ܳ2 + ܳ3 + ܳ4 = ܳ5 + ܳ6 + ܳ7 ……..… (11)

3.2.4.3. Balance de Energía en el Cuerpo del Secador:

Tomando como referencia el Diagrama Nº 3 tenemos en el secador de
contacto directo con aire caliente por el cumplimiento de la conservación de
la energía, entonces:
 Energía de los gases de la combustión a la salida de la cámara de combustión,
igual al calor de entrada de los gases de la combustión al cuerpo del secador y
caracterizada por la ecuación (7) (Q5):
Q5 = ࢓̇ ࢍ * Cpg * Tg1
 Energía del Aire de dilución2 a la salida de la cámara de combustión, igual al
calor de entrada aportado por el aire de dilución a la entrada del cuerpo del
secador, caracterizada por la ecuación (8) ( Q6):
Q6 = ࢓̇ ࡭ࡰ * CpAD2 * Tg1
 Energía del mix a la entrada del cuerpo del secador, debido a su temperatura,
( Q8):
Q8 = ࢓̇ ࢓ ࢏࢞ * Cpmix * Tmix ……… (12)
 Calores Entrantes al cuerpo del secador ( Qes)
ܳ݁‫ܳ =ݏ‬5 + ܳ6 + ܳ8 …………….… (13)
 Energía o Calor de salida de los vahos hacia la atmosfera (Q9):
Q9 = ࢓̇ ࢂࡴ * hVAHOS ………………. (14)
 Energía o Calor de los gases de la combustión a la salida del cuerpo del
secador que se expulsan a la atmosfera ( Q10):
Q10 = ࢓̇ ࢍ * Cpgf * Tgf ………….. (15)

38
  Energía o calor que liberan hacia la atmosfera el aire de dilución a la salida del
cuerpo del secador ( Q11):
Q11 = ࢓̇ ࡭ࡰ * CpADf * Tgf …….… (16)
 Energía o calor que sale con la Harina de Pescado a la salida del cuerpo del
secador ( Q12)
Q12 = ࢓̇ ࡴࡴ * CpH * TH ……….. (17)
 Calor perdido por radiación 2 por paredes laterales del cuerpo del secador
(Qc13)
 Calores salientes del cuerpo del secador ( Qss)
ܳ‫ܳ =ݏݏ‬9+ ܳ10+ܳ11+ܳ12+ܳ13 .… (18)
 Ecuación general para el cuerpo del secador en función de la 1ª Ley de la
Termodinámica.
ܳe‫…………………………… ݏݏܳ =ݏ‬. (19)
Luego tenemos que:
ܳ5 + ܳ6 + ܳ8 = ܳ9 + ܳ10 + ܳ11 + ܳ12 + ܳ13 ..… (20)

3.2.4.4. Eficiencia del Secador:

La eficiencia del Secador con Fuego Directo con aire caliente compara la
energía ganada por el calentamiento del Mix y el agua evaporada (vahos) al
desprenderse del mix a secar, la suma de ambos llamado calor útil (Qutil).
Con el Calor útil (Qaportada) para el secado el cual está compuesto por las
aportaciones debido a la Energía de los gases de la combustión a la salida de
la cámara de combustión, igual al calor de entrada de los gases de la
combustión al cuerpo del secador (Q5) y Energía del Aire de dilución a la salida
de la cámara de combustión, igual al calor de entrada aportado por el aire de
dilución a la entrada del cuerpo del secador (Q6). La ecuación será la siguiente:

‫ܔܑܜܝ ۿ‬
ߟ= ‫ۿ‬ ∗ 100 % …………….. (21)
ܑ‫ܗܛ܍ܚ܏ܖ‬

Donde:
ߟ = Eficiencia del Secador.

39
 Además:
Qingreso = Q5 + Q6

 Qingreso = mg *Cpg *Tg1 + mAD*CpAD2 *Tg1 …………………...…… (22)

Y también:

 Qutil = mH * CPH * TH + mVH* hVAHOS - ( mmix*Cpmix*Tmix )…....(23)

La cual vendría hacer la cantidad de calor aprovechada por los vahos para
hacer desde las condiciones del mix, hasta alcanzar el estado de vapor a
condiciones de salida del secador.

40
3.2.5. BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA EN SECADOR A VAPOR:
3.2.5.1. Balance de Materia:
Vahos
݉ܽ
̇ ଶଵ ; ݉ ‫ݓ‬
̇ ଶ; ܶଶ; ߮ଶ
݉ܽ
̇ ଵ; ݉‫ݓ‬
̇ ଵ; ܶଵ; ߮ଵ
Mix
݉‫݌‬
̇ ଵ ; ܶ‫݌‬ଵ

‫݋݀ܽݎݑݐܽݏ ݎ݋݌ܽݒ‬
Condensado
݉ ̇‫ݒ‬
SECADOR A VAPOR ݉ ̇‫ݒ‬

‫݌ ݉ ܽ݊݅ݎܽܪ‬
̇ ଶ; ܶ‫݌‬ଶ

DIAGRAMA Nº 4: Corrientes de Flujo en el Secador de Vapor Rotatubo

Elaboración: Fuente Propia

Donde:
 ݉ܽ : Flujo másico de aire seco.
 T1 : Temperatura de entrada de aire
 T2 : Temperatura de salida de aire
 ߮ଵ : Humedad relativa del aire a la entrada del secador
 ߮ଶ : Humedad relativa del aire a la salida del secador
 Tp1 : Temperatura de entrada del mix
 Tp2 : Temperatura de salida de la harina
 ݉‫݌‬
̇ ଵ : Flujo másico de mix a la entrada del secador
 ݉‫݌‬
̇ ଶ : Flujo másico de harina a la salida del secador
 ݉‫ݓ‬
̇ ଵ : Flujo másico de agua que acompaña al aire seco a la
entrada
 mw
̇ ଶ : Flujo másico de agua que acompaña al aire seco a la salida
 P1 : Presión del aire a la entrada del secador
 me
̇ ୴ : Flujo másico de agua evaporada del Mix

Flujo Másico de ingreso = Flujo Másico de salida

41
 Balance General:
࢓̇ ࢇ ̇ ૚ + ࢓ ̇࢖૚= ࢓̇
+࢓࢝ ࢇ + ࢓ ࢝ ૛ + ࢓ ̇࢖૛………….. (24)
Tomando como referencia el Diagrama Nº 4, la ecuación anterior queda como:
̇ ૚= ࢓ ࢝ ૛ − ࢓̇ ࢋ࢜ ………………..……..… (25)
࢓࢝
 Determinación del Flujo másico de aire seco (݉ ܽ):
Dividiendo ambos miembros de la ecuación (25) por ma
̇ ૚ ࢓ ࢝૛
࢓࢝ ࢓̇ ࢋ࢜
= + ………………..…….……(26)
࢓̇ ࢇ ࢓̇ ࢇ ࢓̇ ࢇ

Sabiendo que la humedad absoluta X es igual a:

࢓࢝̇
ܺ= …………………………………………..…... (27)
࢓ ̇ࢇ
Reemplazando la ecuación (27) en (26) se tienen:
࢑ࢍ ࢜ࢇ࢖࢕࢘ ࢊࢋ ࢇࢍ࢛ࢇ
࢓̇ ࢋ࢜
ࢎ࢘
࢓ ̇ࢇ= ࢑ࢍ ࢜ࢇ࢖࢕࢘ ࢊࢋ ࢇࢍ࢛ࢇ … … … ….(28)
(ࢄ ࢌ ି ࢄ ࢏)
࢑ࢍ ࢊࢋ ࢇ࢏࢘ࢋ ࢙ࢋࢉ࢕

 Determinación de las Humedades Absolutas:

La humedad absoluta es función de la humedad relativa según la siguiente
ecuación para cada uno de los estados, ya sea a la entrada como a la salida:
ࡼࡿ
ܺ= 0.622 * ࡼ …………………….. (29)
ିࡼ ࡿ
∅

Donde:
 Ps = Presión de saturación del agua a la temperatura de la mezcla.
 P = Presión absoluta del proceso.
 Determinación del Volumen de Aire:
Para cada uno de los estados se aplica la ecuación general de gases ideales:
ܲ * ܸ= ݊ * ܴ * ܶ
En función a la ecuación general de gases ideales se tiene que el volumen de
aire seco es:
࢓ ̇ࢇ ࢞ ࡾ ࢞ ࢀ
ܸܽ= ………….. (30)
ࡹ ࢇ ࢞ࡼ

Donde:
 Va = Volumen de aire seco m3 /hr.
 ݉ܽ
̇ = Flujo de aire seco kg/hr.
 R = Constante de Gases Ideales (8.315 J/ºK-mol)

42
  T = Temperatura ºK.
 Ma = Peso molecular del aire.
 P = Presión atmosférica (101.325 KPa)

3.2.5.2. Balance De Energía:

Tomando como referencia el Diagrama Nº 4, tenemos en el secador de vapor
el cumplimiento de la conservación de la energía, entonces:
 Ecuación General:
Se cumple que:
ܳT= ܳCAL + ܳܵ + ܳrad ………..….. (31)
Donde:
 QT : Calor total absorbido por el secador.
 QCAL : Calor calentamiento del Mix
 Qs : Calor necesario para el secado.
 Qrad : Calor perdido por radiación.
 Determinación del Calor necesario para el Secado Qs:
Aplicando la 1ª Ley de la Termodinámica tenemos:
ܳܵ= Δܷ + ܹ
Donde la Energía Interna U lo podemos escribir de la siguiente manera:
ܷ= ‫ ܪ‬− (ܲ ‫)ܸݔ‬
Además el sistema no genera trabajo W = 0
Por lo que la ecuación de la 1ª Ley de la Termodinámica se puede escribir de la
siguiente manera:
ܳܵ= (‫ ܪ‬2− ܲ2ܸ2 )− (‫ ܪ‬1−ܲ1ܸ1 )
Dividiendo y multiplicando el segundo término por ma la ecuación anterior
queda establecida en función de las propiedades específicas:
ܳS= [݉ ܽ * (h2'−h1')] − [ܲ * (ܸ2−ܸ1) ] ………. (32)
Donde:
 h´1= Entalpia especifica del estado 1.
 h´2= Entalpia especifica del estado 2.

43
 Para los cálculos de las entalpias específicas tenemos la siguiente ecuación:
h'= [‫ ]ܶ * ܽ݌ܥ‬+ [ܺ * (‫ݎ‬0+ ‫ * ݓ݌ܥ‬T) ] ………. (33)
Donde:
 Cpa = Calor especifico del aire (1.004 KJ/kg. ºC).
 T = Temperatura del aire
 X = Humedad Absoluta.
 ro = Calor de vaporización del agua en el punto triple (2500 KJ/ kg)
 Cpw = Calor especifico del agua (1.86 KJ/kg.ºK )

 Determinación de las Perdidas por Radiación:

Las perdidas por radiación en el Secador de Vapor se evalúan siguiendo la
metodología:
ܳ‫ = ݀ܽݎ‬4.88 * 10−8 * ∈ * ࢀ૝࢙ − ࢀ૝ࢇ * … (34)
Donde:
 ∈ = Emisividad de la superficie.
 Ts = Temperatura de la superficie en ºK.
 Ta = Temperatura del ambiente en ºK.
 A = Área de Transferencia de Calor ( m2)

3.2.5.3. Equivalente Térmico de Generación:

Para poder cuantificar parámetros relacionados a Qs, tenemos lo siguiente:
 Flujo de Vapor Necesario:
La metodología para el cálculo del flujo necesario de vapor saturado estará
en función de la siguiente ecuación:
࢓ ̇࢜ = ܳ‫ ݐ‬/ Δhfg …….. (35)
Donde:
 Δ hf g = Entalpia de vaporización a 100 PSI.

 Flujo de Combustible:
Para la determinación del flujo de combustible se tomara en cuenta los
resultados arrojados por el Analizador de Gases, el cual nos reporta la
eficiencia, exceso de aire, % volumétrico de CO2 y O2.

44
 Así tenemos la ecuación para la determinación de la eficiencia de calderos
pirotubulares:
࢓ ̇ ࢜ ࢞ ∆ࢎࢌࢍ
݊=
̇ ࢈ ࢞ ࡼ ࢉ࢏
∗ 100% ………. (36)
࢓ ࢉ࢕࢓

Donde:
 n= Eficiencia del Caldero.
 mୡ୭୫ ୠ = Flujo másico del combustible en kg de Petróleo R500/hr.
 Pୡ୧= Poder calorífico inferior del Petróleo R500.

Utilizando la ecuación (35) y (36) se puede determinar el flujo necesario de

combustible, el cual es la fuente de energía primaria y el cual reporta un
costo variable muy importante:
ࡽ
mୡ୭୫ ୠ = ࢔ ࢞ ࡼ࢚ * 100% ………….……….… (37)
ࢉ࢏

 BHP necesarios:
Si sabemos que 1 BHP equivale a 8437, entonces tenemos la siguiente
ecuación:
ࡽࡿ
‫=ݏ݋݅ݎܽݏ݁ܿ݁݊ܲܪܤ‬ ࢑ࢉࢇ࢒ ……..…..…. (38)
ૡ૝૜ૠ
ࢎ࢘ష࡮ࡴ ࡼ

3.2.5.4. Eficiencia del Secador:

La eficiencia del secador esta dado por la relación existente entre el agua
evaporada del mix hasta que se deshidrata hasta 8% de humedad, con la
cantidad de calor suministrada para este proceso por el vapor saturado.
Forma análoga de la ecuación (22).
ࡽ ࢛࢚࢏࢒ࡿࢂ
݊‫= ݒݏ‬ * 100% ……………….. (39)
ࡽ ࢏࢔ࢍ࢘ࢋ࢙࢕ ࡿࢂ

Donde:
 ݊‫ݒݏ‬ = Eficiencia del Secador con Vapor Rotatubos.
Además:
 Qutil SV = según la ecuación (23)

Y también:
 QingresoSV = Qt (Calor total absorbido por el secador) según ecuación (22)

45
3.3. EVAPORADORES
3.3.1. EVAPORACIÓN
La evaporación es una operación unitaria que consiste en la eliminación de un
alimento fluido mediante vaporización o ebullición. Son varios los alimentos que
se obtienen en forma de soluciones acuosas, y que para facilitar su conservación
y transporte se concentra en una etapa de eliminación de agua. Esta eliminación
puede realizarse de diferentes formas, aunque es la evaporación uno de los
métodos más utilizados. Los dispositivos para realizar esta eliminación de agua se
denominan evaporadores.

Un evaporador consta, esencialmente, de dos cámaras, una de condensación y

otra de evaporización. En la de condensación un vapor de agua se transforma en
líquido, con lo que cede su calor latente de condensación, el cual es captado en
la cámara de evaporización por el alimento, del que se desea eliminar el agua. El
agua evaporada abandona la cámara de evaporización a la temperatura de
ebullición, al mismo tiempo que se obtiene una corriente de solución
concentrada.

El caudal de vapor vivo y el caudal de solución a evaporar (alimento), ingresan al

primer efecto, para obtener luego una corriente de vapor (vahos) y una de
concentrado. El vapor desprendido, se lleva a un condensador del segundo
efecto, donde se condensa. Es importante resaltar que muchas soluciones
alimentarias son termolábiles, y pueden quedar afectadas sin son expuestas a
una temperatura demasiado elevada. Es por ello que en muchos casos es
conveniente operar a vacio en la cámara de evaporación, lo que hace que la
temperatura de ebullición de la solución acuosa sea menor, y el fluido se vea
afectado por el calor en menor grado. Si se opera a vacio, es necesario disponer
de un dispositivo que lo realice. Asimismo, será necesario que, en el
condensador utilizado en la condensación del vapor desprendido en la cámara
de evaporación, se disponga de una columna barométrica que compense la
diferencia de presiones con el exterior.

46
 3.3.2. CAPACIDAD, CONSUMO Y ECONOMÍA DEL EVAPORADOR
Se define la capacidad del evaporador (V), como la cantidad de agua evaporada
de la solución por unidad de tiempo. El consumo (S), es la cantidad de vapor de
calefacción consumida por unidad de tiempo. La economía (E), es la cantidad de
disolvente evaporado por unidad de vapor de calefacción.

CAPACIDAD V
E= = S ……………………………… (40)
CONSUMO

3.3.2. TIPOS DE EQUIPOS DE EVAPORACIÓN

La evaporación consiste en la adición de calor a una solución para evaporar el
disolvente que, por lo general, es agua. Usualmente, el calor es suministrado por
condensación de un vapor (como vapor de agua) en contacto con una superficie
metálica, con el líquido del otro lado de dicha superficie.

El tipo de equipo usado depende tanto de la configuración de la superficie para

la transferencia de calor como de los medios utilizados para lograr la agitación o
circulación del líquido. A continuación se mencionaran el tipo de evaporadores
que se empleará en el presente estudio:

A. Evaporadores de película descendente

La concentración de materiales altamente sensibles al calor, tales como el
zumo de naranja, requieren un tiempo mínimo de exposición a una superficie
caliente. Esto puede conseguirse con evaporadores de película descendente
de un solo paso, en los que el líquido entra por la parte superior, desciende
por el interior de los tubos calentados con vapor de agua, y sale por el fondo.
Los tubos son grandes, de 2 a 10 pulg de diámetro.

El vapor procedente del líquido generalmente es arrastrado hacia abajo con el

líquido y sale por el fondo de la unidad. Aparentemente estos evaporadores
parecen largos cambiadores tubulares verticales con un separador de líquido y
vapor en el fondo y un distribuidor de líquido en la parte superior.

47
 Durante la evaporación se reduce continuamente la cantidad de líquido al
circular desde la cima hasta el fondo del tubo, de forma que la concentración
que se puede alcanzar en un solo paso es limitada.
Los evaporadores de película descendente, sin recirculación y con cortos
tiempos de residencia, tratan productos sensibles que no pueden
concentrarse de otra forma y se adaptan bien a la concentración de líquidos
viscosos.

B. Evaporadores de circulación forzada.

En estos evaporadores se obtienen coeficientes más elevados. En este caso
una bomba centrífuga impulsa el líquido a través de los tubos entrando con
velocidad de 6 a 18 pie/s. Para esto se emplea el modelo de tubos verticales
largos añadiendo una tubería conectada a una bomba entre las líneas de
salida del concentrado y la de alimentación. Sin embargo, los tubos de un
evaporador de circulación forzada suelen ser más cortos que los tubos de un
evaporador de tubos largos tal como se ilustra en la Fig. 6. Además, en otros
casos se usa un intercambiador horizontal externo e independiente. Este
modelo es muy útil para líquidos viscosos.

VAPOR

VAPOR DE AGUA

CONCENTRADO CONDENSADO
DE VAPOR

ALIMENTACIÓN

Fig. Nº 6: Evaporador de tubos horizontales con circulación vertical.

Fuente: Elaboración propia.

48
 3.3.4.MÉTODOS DE OPERACIÓN PARA EVAPORADORES
A. Evaporadores de efecto múltiple con alimentación hacia adelante (Sistema
corriente Directa)
Un evaporador de efecto simple como el que se muestra en la figura 6,
desperdicia bastante energía, pues el calor latente del vapor producido no se
utiliza en ninguna forma. No obstante, una buena parte de este calor latente
puede recuperarse y utilizarse al emplear evaporadores de efecto múltiple. En la
figura 7, se muestra el diagrama simplificado de un evaporador de efecto triple
con alimentación hacia adelante.

Vapor T1 Vapor T2 Vapor, T3

Al
(1) (2) (3) condensador
Alimentación, TA al vacío
T1 T2 T3
Vapor de agua, TS

Condensado

Concentrado del Concentrado del Producto

primer efecto segundo efecto Concentrado, Tc

Fig. Nº 7. Diagrama simplificado de un evaporador de efecto Triple con

alimentación hacia adelante
Fuente: Elaboración propia.

Si la alimentación del primer efecto está a temperatura cercana al punto de

ebullición y a la presión de operación de dicho efecto, 1 kg de vapor de agua
evaporará casi 1 kg de agua. El primer efecto opera a un temperatura
suficientemente alta, como para que el agua que se evapora en el mismo, sirva
como medio de calentamiento del segundo efecto. Nuevamente en el segundo
efecto, se evapora casi 1 kg de agua, que se emplea como medio de
calentamiento del tercer efecto. De manera aproximada, en un evaporador de
triple efecto se evaporarán 3 kg de agua por cada kg de vapor de agua usado.
Por consiguiente, el resultado es un aumento de la “economía de vapor de
agua”, que es kg de vapor evaporado/kg de vapor de agua usado. Esto también

49
 resulta cierto en forma aproximada para más de tres efectos. Sin embargo, este
aumento de la economía del vapor de agua en un evaporador de efecto múltiple
se logra a expensas de un mayor costo de inversión en el equipo.

En la operación de alimentación hacia adelante que se muestra en la figura 7, la

alimentación se introduce en el primer efecto y fluye hacia el siguiente en la
misma dirección del flujo del vapor. Este es el método de operación que se
emplea cuando la alimentación está caliente o cuando el producto concentrado
final puede dañarse a temperatura elevadas. Las temperaturas de ebullición van
disminuyendo de efecto a efecto. Esto significa que, si el primer efecto está a P1=
1 atm abs de presión, el último estará al vacío, a presión P3.

B. Evaporadores de efecto múltiple con alimentación en retroceso (Sistema

contracorriente)
En la operación de alimentación en retroceso que se muestra para el evaporador
de efecto triple de la figura 8, la alimentación entra al último efecto, que es el
que está más frío, y continua hacia atrás hasta que el producto concentrado sale
por el primer efecto. Este método de alimentación en retroceso tiene ventajas
cuando la alimentación ésta fría, pues la cantidad de líquido que debe calentarse
a temperaturas más altas del segundo y primer efectos es más pequeña. Sin
embargo, es necesario usar bombas en cada efecto, pues el flujo va de baja a alta
presión. Este método también es muy útil cuando el producto concentrado es
bastante viscoso. Las altas temperaturas de los primeros efectos reducen la
viscosidad y permiten coeficientes de transferencia de calor de un valor
razonable.

50
 Vapor Vapor Vapor

Al condensador
al vacío
(1) (2) (3)

Alimentación
Vapor de agua, TS

Condensado

Producto Concentrado del Concentrado del

Concentrado segundo efecto primer efecto

Fig. Nº 8: Diagrama simplificado de un evaporador de efecto Triple con

alimentación en retroceso
Fuente: Elaboración propia.

C. Evaporadores de efecto múltiple con alimentación en paralelo

La alimentación en paralelo en los evaporadores de efecto múltiple implica la
adición de alimentación nueva y la extracción de producto concentrado en cada
uno de los efectos (Figura 9). El vapor de cada efecto continúa usándose para
calentar el siguiente. Este método de operación se utiliza principalmente
cuando la alimentación está casi saturada y el producto son cristales sólidos, tal
como sucede en la evaporación de salmueras para la producción de sal.

Vapor T1 Vapor T2 Vapor, T3

Al
Alimentación, TA condensador
(1) (2) (3)
al vacío

T1 T2 T3

Vapor de agua, TS
Condensado Condensado Condensado
Concentrado del Concentrado del Concentrado del
primer efecto segundo efecto Tercer efecto

Alimentación, TA

Fig. Nº 9: Diagrama simplificado de un evaporador de efecto Triple con

alimentación en paralelo
Fuente: Elaboración propia.

51
 D. Evaporadores de efecto múltiple con Sistema de corriente Mixta
En este tipo de disposición, la solución diluida puede alimentarse a cualquiera
de los efectos, mientras que las concentradas pueden alimentarse a un efecto
anterior o posterior. En la Figura 10, se muestra un sistema de paso mixto, en
el que la solución diluida se alimenta al tercer efecto, mientras que la solución
que abandona este efecto sirve de alimento al primero. La corriente que
alimenta el segundo efecto es la solución concentrada que abandona el primer
efecto, obteniéndose la solución concentrada final en este efecto.

Vapor T1 Vapor T2 Vapor, T3

Al
(1) (2) (3) condensador
al vacío
T1 T2 T3 Alimentación,
TA
Vapor de
agua, TS Condensado Condensado Condensado
Concentrado del Producto
primer efecto Concentrado, Tc

Concentrado del Tercer efecto

Fig. Nº 10. Diagrama simplificado de un evaporador de efecto Triple

con alimentación en retroceso
Fuente: Elaboración propia.

3.3.5. Análisis Energético en Evaporadores

A. Entalpías de vapores y líquidos
Por nomenclatura, las entalpías por unidad de masa de las corrientes de vapor se
designarán por “H”, mientras que las del líquido por “h”.

Entalpía de Vapor:
La entalpía por unidad de masa de un vapor que se encuentra a una temperatura
“T” se puede expresar como el sumatorio de la correspondiente a la entalpía de
saturación “HVSAT” más la integral entre la temperatura de ebullición “Te” y la que
posee T, de su calor especifico por dT:

52
 ࢀ
ࡴ = ࡴ ࢂࡿ࡭ࢀ + ∫ࢀࢋ ࡯ࡼࢂ ࢊࢀ………………………………...…. (41)

La entalpia “HVSAT” es la entalpía que posee el vapor a su temperatura de

condensación. El calor específico del vapor de agua (CPV) depende de la presión.

Entalpía de Líquidos:
Como la entalpia es una función de estado, la correspondiente a un líquido (h) se
debe expresar en función de una temperatura de referencia. Si esta temperatura
es “T*”, y el líquido se encuentra a una temperatura “T”, se obtiene:

ࢀ
ࢎ = ∫ࢀ∗ ࡯ࡼ ࢊࢀ = ࡯ࡼ (ࢀ − ࢀ∗ ) ……………..…………....…. (42)

Generalmente, la temperatura de referencia es la de congelación del agua

(0°C).La entalpia del líquido a su temperatura de ebullición se denomina hSAT.

Calor Latente de Evaporización:

Calor latente de evaporación o condensación (λ) será la diferencia entre las
entalpías de saturación del vapor y del líquido, ya que las temperaturas de
evaporación y condensación coinciden.

ࣅ = ࡴ ࢂࡿ࡭ࢀ − ࢎࡿ࡭ࢀ ……………..………….……………. (43)

Entalpías de Vapores y Líquidos en un evaporador:

Las entalpias de las corrientes líquidas, del alimento (hA) y del concentrado (hc),
se expresarán:

࢚
ࢎ࡭ = ∫࢚∗࡭ ࡯ࡼ࡭ ࢊࢀ = ࡯ࡼ࡭ (࢚࡭ − ࢚∗ ) …………………..…….…. (44)
࢚
ࢎ࡯ = ∫࢚∗࡯ ࡯ࡼ࡯ࢊࢀ = ࡯ࡼ࡯(࢚࡯ − ࢚∗ ) …………………..….….…. (45)

La entalpía del vapor que aparece en la ecuación 45, será distinta si la solución
que se concentra presenta o no aumento ebulloscópico (Elevación del punto de

53
 Ebullición). En el caso de que no exista aumento en el punto de ebullición de la
solución concentrada, la entalpía del vapor será la del líquido saturado (hSAT) más
el calor latente (λ):
ࡴ ࢂࡿ࡭ࢀ = ࢎࡿ࡭ࢀ + ࣅ ……………………………….…….…….…. (46)
ࡴ ࢂࡿ࡭ࢀ = ࡯ࡼ (ࢀࢋ − ࢀ∗ ) + ࣅ ………………………….…….…. (47)

En la que Te que es la temperatura de ebullición de la solución.

Para el caso de que exista aumento ebulloscópico, la temperatura de ebullición
de la solución (T) será superior a la del agua pura (Te), por lo que la entalpía del
vapor a una temperatura (T), será determinada por la ecuación:

ࡴ ࢂ = ࡴ ࢂࡿ࡭ࢀ + ࡯ࡼࢂ (ࢀ − ࢀࢋ) ………………………..…..... (48)

ࡴ ࢂ = ࢎࡿ࡭ࢀ + ࣅ + ࡯ࡼࢂ (ࢀ − ࢀࢋ) ………………………..... (49)
ࡴ ࢂ = ࡯ࡼ (ࢀࢋ − ࢀ∗ ) + ࣅ + ࡯ࡼࢂ (ࢀ − ࢀࢋ) ………..…….. (50)

Para facilitar los cálculos, la temperatura de referencia que suele elegirse es la de

ebullición del agua pura, es decir: T* = Te lo que hace que para el caso que no
exista aumento ebulloscópico, la entalpia del vapor que abandona la cámara de
evaporación coincida con el calor latente de condensación. Asimismo, la entalpía
de la corriente de concentrado se anulará, ya que Tc = Te = T.

B. Aumento ebulloscópico o Elevación del Punto de Ebullición

El agua hierve a una temperatura determinada, siempre que la presión
permanezca constante. Si la presión varía, la temperatura de ebullición también.
Para soluciones acuosas, la temperatura de ebullición ya no sólo depende de la
presión, sino también de la cantidad de soluto que contienen. De tal forma que
la presencia del soluto hace que la temperatura de ebullición aumente. La
determinación del aumento ebulloscópico que presentan las soluciones
alimentarias es de suma importancia en el cálculo de evaporadores, por ello se
darán a continuación expresiones y modos de calcularlo.

54
C. Modelo Matemático para evaporadores de Múltiple efecto
De los diferentes casos que se pueden estudiar, sólo se realizará el estudio en un
evaporador de tres efectos, cuyo sistema de paso es en contracorriente o
retroceso (Figura 11). El modelo matemático que se plantea y su resolución
serían análogos en cualquier otro tipo de circulación y número de efectos.
Para plantear el modelo matemático deben realizarse los balances másicos
globales y de componente, así como los entálpicos y ecuaciones de velocidad de
transferencia de calor a través del área de intercambio de cada efecto.
Vapor Vapor Vapor Vapor
mV, TV, HV V1, H1, T1 V2, H2, T2
V3, H3, T3

Condensador al
(1) (2) (3)

Vacío
T1 T2 T3

V3, TS3, h3

Alimentació
n

Producto Concentrado Concentrado FA, XA,

Concentrado del segundo del tercer CPA, TA
L1, X1, Cp1, efecto
L2, X2, Cp2, L3,efecto
X3, Cp3,
T1 Condensado T2 Condensado T3 Condensado
mv, TV, hV V1, TS1, h1 V2, TS2, h2

Fig. Nº 11. Diagrama simplificado de un evaporador de efecto Triple con

alimentación en retroceso
Fuente: Elaboración propia.

Por nomenclatura, las corrientes que abandonan un efecto poseerán el

subíndice de ese efecto.
Balance Másicos:
ࡲ࡭ = ࡸ૜ + ࢂ૚ + ࢂ૛ + ࢂ૜ ……………………….. (51)
ࡲ࡭ ࢄ ࡭ = ࡸ૚ࢄ ૚ ……………………….…….…………. (52)
ࡸ૚ = ࡸ૛−ࢂ૚ …………………….……….…………... (53)
ࡸ૛ = ࡸ૜ − ࢂ૛ ………………………………….……... (54)
ࡸ૜ = ࡲ࡭ −ࢂ૜ …………………….……….…………... (55)

55
Balance Entálpicos:
Los balances entálpicos realizado para cada uno de los efectos conducen a las
ecuaciones:
࢓ ࢂ ࡴ ࢂ + ࡸ૛ࢎ૛ = ࢓ ࢂ ࢎࢂ + ࡸ૚ࢎ૚ + ࢂ૚ࡴ ૚ ………….... (56)
ࢂ૚ࡴ ૚ + ࡸ૜ࢎ૜ = ࢂ૚ࢎ૚ + ࡸ૛ࢎ૛ + ࢂ૛ࡴ ૛ ………....….. (57)
ࢂ૛ࡴ ૛ + ࡸ࡭ ࢎ࡭ = ࢂ૛ࢎ૛ + ࡸ૜ࢎ૜ + ࢂ૜ࡴ ૜ ……………... (58)
Al sustituir las ecuaciones de entalpías, en cada una de las corrientes,
reordenando y simplificando se obtienen:

࢓ ࢂ (ࡴ ࢂ − ࢎࢂ ) = ࡸ૚࡯ࡼ૚(ࢀ૚ − ࢀ∗૚) + ࢂ૚൫࡯ࡼ૚(ࢀࡿ૚ − ࢀ૚∗ ) + ࣅ૚ +

࡯ࡼࢂ (ࢀ૚ − ࢀࡿ૚)൯− ࡸ૛࡯ࡼ૛ (ࢀ૛ − ࢀ∗૚) ……….………………………….…….. (59)

ࢂ૚൫ࣅ૚ + ࡯ࡼࢂ (ࢀ૚ − ࢀࡿ૚)൯= ࡸ૛࡯ࡼ૛ (ࢀ૛ − ࢀ∗૛) + ࢂ૛൫࡯ࡼ૛(ࢀࡿ૛ − ࢀ∗૛) +

ࣅ૛ + ࡯ࡼࢂ (ࢀ૛ − ࢀࡿ૛)൯− ࡸ૜࡯ࡼ૜ (ࢀ૜ − ࢀ∗૛) ………………………..….……. (60)

ࢂ૛൫ࣅ૛ + ࡯ࡼࢂ (ࢀ૛ − ࢀࡿ૛)൯= ࡸ૜࡯ࡼ૜ (ࢀ૜ − ࢀ∗૜) + ࢂ૜൫࡯ࡼ૜(ࢀࡿ૜ − ࢀ∗૜) +

ࣅ૜ + ࡯ࡼࢂ (ࢀ૜ − ࢀࡿ૜)൯− ࡲ࡭ ࡯ࡼ࡭ (ࢀ࡭ − ࢀ૜∗ ) …………………..…..….…... (61)

Las temperaturas de referencia (T*), para el cálculo de las entalpías de las

distintas corrientes, es la Temperatura de congelación del agua (0°C)
Temperatura de referencia efecto 1 : ࢀ૚∗ = ૙ °࡯
Temperatura de referencia efecto 2 : ࢀ૛∗ = ૙ °࡯
Temperatura de referencia efecto 3 : ࢀ૜∗ = ૙ °࡯

El aumento ebulloscópico o elevación del punto de ebullición (EPE), de cada

efecto, es la diferencia entre la temperatura de ebullición de la solución que
abandona la cámara de dicho efecto, y la ebullición del agua pura a la presión
de esta cámara.

Elevación del punto de ebullición efecto 1 : ࡱࡼࡱ૚ = ࢀ૚ − ࢀࡿ૚

Elevación del punto de ebullición efecto 2 : ࡱࡼࡱ૛ = ࢀ૛ − ࢀࡿ૛
Elevación del punto de ebullición efecto 3 : ࡱࡼࡱ૜ = ࢀ૜ − ࢀࡿ૜

56
 Reemplazando las temperaturas de referencias y elevación de puntos de
ebullición; simplificando y reemplazando (HSAT1=Cp1(TS1-0°C)+λ1; HSAT2=Cp2(TS2-
0°C)+λ2; HSAT3 =Cp3(TS3-0°C)+λ3) se obtiene:

࢓ ࢂ (ࡴ ࢂ − ࢎࢂ ) = ࡸ૚࡯ࡼ૚(ࢀ૚ − ૙ °࡯) + ࢂ૚(ࡴ ࡿ࡭ࢀ૚ + ࡯ࡼࢂ ࡱࡼࡱ૚)

−ࡸ૛࡯ࡼ૛ (ࢀ૛ − ૙ °࡯) …………….…………..………. (62)

ࢂ૚(ࣅ૚ + ࡯ࡼࢂ ࡱࡼࡱ૚) = ࡸ૛࡯ࡼ૛ (ࢀ૛ − ૙ °࡯) + ࢂ૛(ࡴ ࡿ࡭ࢀ૛ + ࡯ࡼࢂ ࡱࡼࡱ૛)
– ࡸ૜࡯ࡼ૜ (ࢀ૜ − ૙ °࡯) ………………………….. (63)

ࢂ૛(ࣅ૛ + ࡯ࡼࢂ ࡱࡼࡱ૛) = ࡸ૜࡯ࡼ૜ (ࢀ૜ − ૙ °࡯) + ࢂ૜(ࡴ ࡿ࡭ࢀ૜ + ࡯ࡼࢂ ࡱࡼࡱ૜)
− ࡲ࡭ ࡯ࡼ࡭ (ࢀ࡭ − ૙ °࡯) ……….……..….....…. (64)

A pesar de que el vapor que abandona las cámaras de evaporización sea

recalentado, se supone que cuando entra a la cámara de condensación del
efecto siguiente lo hace como vapor saturado, es decir para el primer efecto
está ingresando V1λ1 y para el segundo efecto está ingresando V2λ2. Esto se
supone que las ecuaciones anteriores se simplifiquen:

࢓ ࢂ ࣅࢂ = ࡸ૚࡯ࡼ૚ࢀ૚ + ࢂ૚(ࡴ ࡿ࡭ࢀ૚ + ࡯ࡼࢂ ࡱࡼࡱ૚) − ࡸ૛࡯ࡼ૛ ࢀ૛ …………….. (65)

ࢂ૚ࣅ૚ = ࡸ૛࡯ࡼ૛ ࢀ૛ + ࢂ૛(ࡴ ࡿ࡭ࢀ૛ + ࡯ࡼࢂ ࡱࡼࡱ૛) – ࡸ૜࡯ࡼ૜ ࢀ૜ …........…. (66)
ࢂ૛ࣅ૛ = ࡸ૜࡯ࡼ૜ ࢀ૜ + ࢂ૜(ࡴ ࡿ࡭ࢀ૜ + ࡯ࡼࢂ ࡱࡼࡱ૜) − ࡲ࡭ ࡯ࡼ࡭ ࢀ࡭ ….........…. (67)

Donde:
mv, V1, V2, V3 = Flujo másico del vapor y vahos de los efectos 1, 2 y 3 (kg/h)
λv, λ1, λ2 = Calor latente de evaporización del Vapor, Efecto 1 y 2
(KJ/Kg), evaluados a TV, T1 y T2.
L1, L2, L3 = Flujo másico de soluto que salen de los efectos 1, 2 y 3
(kg/h)
FA = Flujo másico de alimentación de soluto al Efecto 1 (kg/h)
CP1, CP2, CP3, CPA = Calor especifico a presión constante del soluto de los
Efectos 1,2 y 3 y de ingreso del agua de cola (KJ/kg°C)

57
CPV = Calor especifico a presión constante del Vapor (KJ/kg°C)
T 1, T 2, T 3 = Temperaturas de operación de los Efectos 1,2 y 3 (°C)
TA = Temperatura de ingreso del agua de cola (°C)
EPE1, EPE2, EPE3 = Elevación del punto de ebullición de los efectos 1,2 y 3 (°C)
HSAT1, HSAT2, HSAT3 = Entalpias del vapor saturado, a salida de los efectos 1,2 y 3
(KJ/kg°C), evaluados a T1, T2 y T3.

Estas ecuaciones son generales, es decir, se supone que existe aumento

ebulloscópico o elevación del punto de ebullición. Sin embargo, en el caso que
no exista aumento ebulloscópico se simplifica bastante.

Ecuaciones de Velocidad:
El calor transmitido a través del área de intercambio de cada efecto se obtiene
a partir de las siguientes ecuaciones:
ࢗ૚ = ࢓ ࢂ ࣅࢂ = ࢁ ૚࡭૚(ࢀࢂ − ࢀ૚) …………………..…. (68)
ࢗ૛ = ࢂ૚ࣅ૚ = ࢁ ૛࡭૛(ࢀࡿ૚ − ࢀ૛) …………………..…. (69)
ࢗ૚ = ࢂ૛ࣅ૛ = ࢁ ૜࡭૜(ࢀࡿ૛ − ࢀ૜) …………………..…. (70)
Donde:
q1, q2, q3 = Flujo de transferencia de calor (KW)
λv, λ1, λ2 = Calor latente de evaporización del Vapor, Efecto 1 y 2 (KJ/Kg)
L1, L2, L3 = Flujo másico de soluto que salen de los efectos 1, 2 y 3 (kg/h)
mV = Flujo másico de Vapor (kg/h)
U1, U2, U3 = Coeficientes de transmisión de calor de los efectos 1, 2 y 3
(KW/m2°C)
A1, A2, A3 = Área de transferencia de calor de los efectos 1, 2 y 3 (m2)
T1, T2, T3 = Temperaturas de operación de los Efectos 1,2 y 3 (°C)
TS1, TS2 = Temperaturas de condensación de los vahos, que salen de los
efectos 2 y 3 (°C)
TV = Temperatura de condensación del vapor, que sale del efecto 1 (°C)

Se supone que los vapores que entran a las cámaras de condensación son
saturados, y que el único calor que ceden es el de condensación.

58
 3.4. INDICADORES
Los Indicadores tienen la finalidad de comparar Unidades de Consumo
energético, unidades monetarias y emisiones al medio ambiente con unidades
de Producción o Unidades de servicio efectuado. Estos indicadores son
elaborados en función de la Planta Consumidora en Análisis, ya sea de
Producción o de Servicios. Entre los indicadores se encuentran los indicadores
energéticos, indicadores económicos e indicadores Ambientales.

3.4.1. Indicadores Energéticos (IE)

Son indicadores que pueden ser usados para determinar la eficiencia
energética de los procesos y operaciones, y subsecuentemente, el potencial de
ahorro de energía. Los indicadores son una referencia de cómo los sistemas
consumidores de energía pueden funcionar; aunque debe tenerse en cuenta
que, nunca opera dos sistemas de la misma manera y las variaciones de
consumo son inevitables. Por esta razón, los índices energéticos son
desarrollados internamente a lo largo de cierto periodo de tiempo usando
como información una base de datos.

۱‫ ܍܌ ܗ ܕܝܛܖܗ‬۳‫܏ܚ܍ܖ‬í‫܉‬
۷۳ = ‫ ܗܜ܋ܝ܌ܗܚ۾ ܍܌ ܌܉܌ܑܖ܃‬۴ܑ‫………………ܔ܉ܖ‬...…. (71)

3.4.2. Indicador Ambiental (IA): Compara las cantidades de emisiones nocivas (CO2,
material particulado, sulfuro de Hidrogeno, etc.) enviadas a la atmosfera por
unidad de producción.

‫ܖܗ܂‬.‫܉ܚ܍܎ܛܗ ܕܜ܉ ܉ܔ ܉ܛܗ܌ܑܜܑ ܕ܍ܛ܍ܛ܉܏ ܍܌‬

۷‫= ۯ‬ ……..…. (72)
‫ܔ܉ܖܑ܎ ܗܜ܋ܝ܌ܗܚܘ ܍܌ ܌܉܌ܑܖ܃‬

3.4.3. Indicador Económico (IEc): Compara la facturación que se incurre por el

consumo de petróleo R 500 por unidad de producción.

‫܃‬$ ‫ ܀ ܗ܍ܔܗܚܜ܍۾ ܍܌ ܗ ܕܝܛܖܗ܋ܚܗܘ‬૞૙૙

۷۳‫= ܋‬ ……….…. (73)
‫ ܗܜ܋ܝ܌ܗܚ۾ ܍܌ ܌܉܌ܑܖ܃‬۴ܑ‫ܔ܉ܖ‬

59
3.5. EVALUACION ECONOMICA
Un plan de reemplazo de activos físicos es de vital importancia en todo
proceso económico, porque un reemplazo apresurado causa una disminución
de liquidez y un reemplazo tardío causa pérdida; esto ocurre por los
aumentos de costo de operación y mantenimiento, por lo tanto debe
establecerse el momento oportuno de reemplazo, a fin de obtener las mayores
ventajas económicas. La necesidad de llevar a cabo un análisis de reemplazo
surge a partir de diversas fuentes, tal como:

 Rendimiento Disminuido:
Debido al deterioro físico, capacidad esperada del rendimiento a un nivel de
confiabilidad o productividad no está presente.

 Requisitos Alterados:
El equipo o sistema (activo físico) existente no puede cumplir con los
nuevos requisitos de exactitud, velocidad u otras especificaciones. A
menudo las opciones son reemplazar por completo o reforzarlo.

 Obsolescencia:
Como consecuencia de la competencia internacional y del rápido avance
tecnológico, los sistemas y activos actuales instalados funcionan
aceptablemente, aunque con menor productividad que el equipo que se
comprara en breve.

3.5.1. VALOR ACTUAL NETO (VAN):

El Valor Actual Neto (VAN) es el método más conocido a la hora de evaluar
proyectos de inversión a largo plazo. El Valor Presente Neto permite
determinar si una inversión cumple con el objetivo básico financiero:
MAXIMIZAR la inversión. El VAN depende de las siguientes variables:

 La Inversión Inicial (I): Corresponde al monto o valor del desembolso que la

empresa hará en el momento de contraer la inversión. En este monto se

60
 pueden encontrar: El valor de los activos fijos, la inversión diferida y el capital
de trabajo.
 Los Flujos de Caja: Corresponde a los flujos de caja futuro en la que la empresa
incurre anualmente u en otro periodo de tiempo.
 La tasa de descuento: Es la tasa de retorno requerida sobre una inversión. La
tasa de descuento refleja la oportunidad perdida de gastar o invertir en el
presente por lo que también se le conoce como tasa de oportunidad.
 Valor Actual Neto (VAN) :
La metodología de obtención del VAN consiste en descontar al momento actual
(es decir, actualizar mediante una tasa) todos los flujos de caja futuros del
proyecto. A este valor se le resta la inversión inicial, de tal modo que el valor
obtenido es el valor actual neto del proyecto.
Al evaluar el VAN puede ocurrir tres posibilidades:
 Si VAN >0, La Inversión producidora ganancias por encima de la rentabilidad
exigida, por lo tanto el Proyecto puede aceptarse.
 Si VAN < 0, entonces la Inversión producirá ganancias por debajo de la
rentabilidad exigida, por lo tanto el proyecto deberá rechazarse.
 Si VAN = 0, entonces la Inversión no producirá ganancias ni perdidas, por lo
tanto dado que el proyecto no aporta valor monetario por encima de la
rentabilidad exigida, la decisión debería basarse en otros criterios, como la
obtención de un mejor posicionamiento en el mercado u otros factores.

El Valor del VAN se obtiene en función a la siguiente ecuación:

((૚ + ܑ)‫ ܜ‬− ૚) ∗ ‫ܜ܄‬
‫= ۼۯ܄‬ − ۷… … … … … . . (ૠ૝)
ܑ∗ (૚ + ܑ)‫ܜ‬

Donde:
V୲ୀ Flujo de caja anual (U$/año)
i = Tasa de interés (%)
I = Inversión inicial realizada (U$)
t = Periodos de tiempo en años

61
 Para la determinación del Vt se tiene la siguiente ecuación:
‫ ܜ ۯ = ܜ܄‬− ۱‫ …ܜ ۽‬. . ( ૠ૞ )

Donde:
At = Ingresos, ahorro o ganancia obtenida en cada periodo de tiempo
analizado. (Para cada año)
COt = Egresos por Costos de Operación y Mantenimiento anual.

3.5.2. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR):

Se define como la tasa de descuento o tipo de interés que iguala el VAN a cero,
es decir, se efectúan tanteos con diferentes tasas de descuento consecutivas
hasta que el VAN sea cercano o igual a cero y obtengamos un VAN positivo y
uno negativo. Al realizar la evaluación del TIR se tienen tres posibilidades de
solución:
 Cuando la TIR > tasa de descuento (i): El proyecto es aceptable.
 Cuando la TIR = i: El proyecto es postergado.
 Cuando la TIR < tasa de descuento (i): El proyecto no es aceptable.
La TIR se evalúa según la siguiente ecuación:

((૚ + ‫܂‬۷‫ – ܜ)܀‬૚) ∗ ( ‫ ܜ ۯ‬− ۱‫)ܜ ۽‬

‫ = ۼۯ܄‬૙ = −۷+ … . . (ૠ૟)
‫܂‬۷‫( ∗ ܀‬૚ + ‫܂‬۷‫ܜ) ܀‬

3.5.3. RENTABILIDAD DE LA INVERSIÓN:

Para evaluar la conveniencia de invertir en determinado proyecto se debe tener
un Indicador de rentabilidad.
La peculiaridad de las inversiones en Cambio Tecnológica de Equipos debido la
búsqueda o motivada por la Eficiencia Energética es que la Inversión se paga
con los Ahorros o Egresos que se obtienen al ejecutar el Proyecto.
Para este tipo de Proyecto tenemos los siguientes Indicadores de Rentabilidad:

62
3.5.3.1. PERIODO DE RETORNO DE LA INVERSION (PRI)
Es in Indicador económico que nos permite determina el tiempo en que se
tarda en recuperar una inversión, también es conocido como Pay-Back y se
define como el cociente entre la Inversión realizada, con respecto a los
ahorros mensuales o en un periodo de tiempo definido, según la siguiente
ecuación:
۷
‫܀۾‬۷= ( ‫ … … … … … … )ܔ܉ܝܖ܉‬. ( ૠૠ)
(‫ ܜ ۯ‬− ۱‫)ܜ ۽‬
Donde:
I = Inversión inicial realizada. (U$)
At = Ingreso o Ahorro Anual (U$/anual)
COt = Egresos por Costos de Operación y Mantenimiento anual (U$/anual)

Normalmente si el valor del Periodo de RETORNO DE LA INVERSION (PRI) es

menor que la mitad de la vida útil estimada del Proyecto o Sistema que forma
parte de la mejora, la inversión es rentable.

3.5.3.2. RETORNO DE LA INVERSIÓN (RI)

Es un Indicador de Rentabilidad de la Inversión que permite conocer
porcentaje que representa el ahorro anual neto, respecto de la Inversión
inicial.
Se toma en cuenta la vida útil estimada del equipo o sistema del Proyecto. Se
expresa mediante la siguiente ecuación:

(‫ିܜ ۯ‬۱‫ିܜ ۽‬۲)

‫܀‬۷= ‫ܠ‬૚૙૙ % … … … … … … . ( ૠૡ)
۷

Donde:
I = Inversión inicial realizada. (U$)
At = Ingreso o Ahorro Anual (U$/anual)
COt = Egresos por Costos de Operación y Mantenimiento anual (U$/anual)
D = Depreciación (U$/anual)

Es típico considerar que la inversión es rentable si RI es mayor del 15%.

63
3.6. NORMATIVIDAD AMBIENTAL
El Sector Industrial Pesquero cuenta con una normatividad vigente la cual
tiene por finalidad la conservación del medio ambiente.

 Resolución Ministerial N° 621-2008-PRODUCE. Los titulares de las plantas de

harina y aceite de pescado y de harina residual de pescado están obligados a
realizar la innovación tecnológica para mitigar sus emisiones al medio
ambiente. Debiendo sustituir el sistema de operación de secado directo por el
de secado indirecto y aprovechando los vahos de secado como fuente de
energía en la planta evaporadora de agua de cola de película descendente.

 R.M. N° 242-2009-PRODUCE.- Se modifica la Resolución Ministerial Nº 621-

2008-PRODUCE, que trata sobre la innovación del sistema de secado, por
sistemas de secado a vapor indirecto, secado con recirculación de gases
calientes, sistemas de secado de material particulado (finos de harina) u otros,
siempre que sus emisiones estén en los rangos aprobados por el Decreto
Supremo Nº 011-2009-MINAM.

 Decreto Supremo Nº 011-2009-MINAM.- Aprueban Límites Máximos

Permisibles para las emisiones de la Industria de Harina y Aceite de Pescado y
Harina de Residuos Hidrobiológicos.

64
CAPITULO IV:

MATERIALES Y

METODOS

65
4.1. MATERIALES Y EQUIPOS
Para la Evaluación de los Sistemas Actuales y de los Sistemas Propuestos (Sistemas
con Cambio Tecnológico), se emplearán materiales, instrumentos y equipos que
permitan el monitoreo adecuado de las variables de estudio.

4.1.1. INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA

- Termómetros
- Termocuplas
- Manómetros
- Caudalimetros
- Refractómetro (Modelo de mano)
- Analizador Digital de gases de la combustión

4.1.2. MATERIALES, INSTRUMENTOS Y EQUIPOS DEL DEPARTAMENTO DE

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
El Laboratorio de Aseguramiento de la Calidad, cuenta con materiales,
instrumentos y equipos para la determinación de porcentajes de Humedad,
grasas y sólidos para cada etapa productiva. Estos materiales, instrumentos y
equipos son:

- Balanzas de precisión eléctrica

- Balanza infrarroja para humedad
- Centrífugas
- Estufas
- Reactivos
- Mufla destilador de agua
- Desaguadores
- Análisis de agua
- Demás equipos complementarios para los análisis respectivos.

66
4.1.3. INSTRUMENTACIÓN ADICIONAL
- Termómetro infrarrojo, para lecturas de temperaturas exteriores
- Higrómetro para determinación de Humedades Relativas

4.2. METODO DE INVESTIGACIÓN

Para la Evaluación del aprovechamiento de los vahos del proceso de secado, en
una Planta Evaporadora de Película Descendente, generado por el cambio
tecnológico de Secadores de Fuego Directo a Secadores Indirectos a Vapor, se
empleará el método experimental. Este método investiga las posibles relaciones
causa-efecto entre variables, de cada sistema evaluado.

4.2.1. DESCRIPCIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

La planta pesquera VLACAR S.A.C., ubicada en la zona industrial 27 de Octubre,
emplea actualmente la Tecnología de Secado a fuego directo, para la
producción Harina y Aceite de Pescado. Lo cual implica una calidad medio
regular del producto (Harina FAQ) y emisiones toxicas al medio ambiente,
conteniendo energía residual sin aprovechar.

La planta actualmente cuenta con una licencia de Operación de 180 Tm/h de

procesamiento de materia prima. Para la etapas de Secado y Evaporación
cuenta con 4 secadores a fuego directo con capacidad 45 Tm/h c/u y 1 planta
de agua de cola de película descendente Tipo SHE (Evaporador de Energía a
Vapor) con capacidad de 108000 Litros/h de alimentación de agua de Cola. Esta
Planta de agua de Cola es abastecida de Vapor por un Caldero de 1000 BHP.
Para el proyecto del cambio Tecnológico, la planta ha decidido reemplazar la
mitad de su capacidad instalada de tecnología de Secado a fuego Directo por
Secado a Vapor, por lo que se tomará 2 secadores de fuego directo y se
reemplazará por dos secadores indirectos (a vapor), con capacidad de 45 Tm/h
c/u, empleándose los vahos generados en el secado a vapor, como medio
calefactor, en una planta de agua de cola de película descendente Tipo WHE
(Evaporador de Energía Residual), con capacidad de 54000 Litros/h de
alimentación de agua de cola.

67
 En el presente Informe de Tesis nos basaremos en la Evaluación del
aprovechamiento de los vahos del proceso de secado, en una Planta
Evaporadora de Película Descendente, generado por el cambio tecnológico de
Secadores de Fuego Directo a Secadores Indirectos a Vapor con capacidad
Instalada de 90 Tm/h de procesamiento de Materia Prima. El cual cumple con la
Normativa R.M. 621-2008-PRODUCE.

Para la capacidad restante de 90 Tm/h, se empleara la tecnología de secado a

fuego directo, con implementación de torres lavadoras de gases y empleara
una planta evaporadora de película descendente Tipo SHE, de menor capacidad
siendo de 54000 Lt/h de alimentación de agua de cola. Siendo estos sistemas
aprobados por la normativa R.M. 242-2009-PRODUCE. Este último sistema se
omitirá del análisis, ya que solo nos enfocaremos en el sistema del Cambio
Tecnológico de Secadores de Fuego Directo por Secadores Indirectos a Vapor
con aprovechamiento de sus vahos en una planta evaporadora de película
descendente Tipo WHE.

4.2.1.1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ACTUAL

El sistema actual de Secado y Evaporación para la capacidad instalada de
90 Tm/h, está compuesto por los siguientes equipos principales:

Sistema de Secado
- 2 secadores a Fuego Directo de 45 Tm/h c/u. La cámara de Combustión del
secador es abastecida de combustible, de un Tanque de Petróleo R500 con
capacidad de 60000 m3.

Sistema de Evaporación
- 01 Planta de agua de cola con capacidad de 108000 L/h de alimentación de
agua de cola.
- 01 Tanque de Agua de Cola con capacidad de 431 Tm.
- 01 Tanque de Concentrado con capacidad de 52 Tm.

68
 Sistema de Generación de Vapor
- 01 Caldero Pirotubular de 1000 BHP, abastecido de combustible del Tanque
de Petróleo de R500 con capacidad de 60000m3.

DIAGRAMA N°5: ESQUEMA DEL SISTEMA ACTUAL DE SECADO Y EVAPORACIÓN DE LA

PLANTA DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO

SECADORES A FUEGO
DIRECTO

FLUJO DE
PETRÓLEO
R500 HARINA

TANQUE DE
PETRÓLEO
R500

KEKES DE
PRENSA Y
SEPARADORA MIX PLANTA DE AGUA DE
COLA PELICULA
DESCENDENTE TIPO SHE
CONCENTRAD

TANQUE DE
CONCENTRADO
LEYENDA
Flujo
Leyenda:
TANQUE DE
Flujo de Petróleo R500 AGUA DE COLA

Flujo de Agua de Cola

Flujo de Concentrado
FLUJO DE
Flujo de Keke de PETRÓLEO
Prensa y Separadora R500

Flujo de Mix TANQUE DE

PETRÓLEO
Flujo de Harina FAQ CALDERO
R500
PIROTUBULAR

Fuente: Elaboración propia.

69
 DIAGRAMA N°6: FLUJOGRAMA DEL SISTEMA ACTUAL

Tanque de petróleo

Combustible Combustible
R500 R500

Cámara de combustión Calderos

del secador Piro tubulares

Gases Vapor de
Calientes agua

Keke de Agua de
Prensa cola

Cuerpo del Planta de agua de

secador Concentrado cola Película
descendente (SHE)

HARINA FAQ Vahos

Emisión de Vahos
con
contaminantes al
medio ambiente

70
 DESCRIPCIÓN:
a) Un tanque de petróleo R500 de 60000m3 de capacidad, abastece de
combustible al caldero piro tubular de 1000BHP,
b) El caldero Piro tubular abastece de vapor, a la planta de agua de película
descendente SHE, en el primer efecto.
c) Un Tanque de 431 Tm de capacidad abastece de agua de cola, a la planta
evaporadora de película descendente SHE, en el segundo efecto.
d) Del primer Efecto de la planta evaporadora, se obtiene concentrado, y se
almacena en un Tanque de almacenamiento de 52 Tm de capacidad.
e) Un tanque de Petróleo R500 de 60000m3 de capacidad, abastece de
combustible a los secadores de Fuego directo.
f) El Mix que resulta ser una mezcla de keke de prensa, keke de separadora y
concentrado proveniente de la Planta de agua cola, es ingresado a los
Secadores a Fuego Directo para el proceso de Secado y obtención de Harina
FAQ.

A continuación se describirán los principales equipos que conforman el sistema

actual:

4.2.1.1.1. SECADORES A FUEGO DIRECTO

Estos tipos de Secadores se caracteriza por ser de contacto directo y de
flujo paralelo entre el Mix a deshidratar y el elemento calefactor, el cual son
gases calientes de la combustión diluidos en el aire. El producto que se
obtiene es una Harina del Tipo FAQ ( C alidad Medio Regular).

Estos secadores están compuestos por una cámara de Combustión y un Cuerpo

del Secador donde se realiza el secado del Mix. En la cámara de Combustión
Estática se realiza la combustión del Petróleo R500 con aire comburente.

Estos Secadores a Fuego Directo, con los que cuenta actualmente la empresa,
tienen una alimentación de aire de dilución hacia la cámara de Combustión, de
Temperatura Ambiente. Este aire de dilución se mezcla con los gases calientes

71
producidos por la reacción de combustión del Petróleo R500 con aire
comburente a temperatura ambiental. Los gases calientes son enfriados por
el aire de dilución, y estos a una temperatura cercana de 600ºC
abandonan la cámara de combustión (el cual es un sistema estático) e
ingresan al cuerpo del secador donde entran en contacto directo con el mix
que ingresa por la parte superior del cuerpo del secador (el cual es un
sistema rotatorio), en un flujo paralelo los gases calientes diluidos con
aire provocan el mecanismo de deshidratación a nivel de partícula, ya que el
Mix dentro del cuerpo del secador viaja a lo largo de este a través de un
movimiento browniano. Se presenta un diagrama del Secador a fuego Directo.

SALIDA DE
VAHOS Y GASES
DE COMBUSTIÓN

INGRESO DE
MIX

PETROLEO
R500

AIRE DE
COMBUSTIÓN
CAMARA DE CUERPO DEL SECADOR
AIRE DE COMBUSTIÓN
DILUCIÓN SALIDA DE
HARINA

PÉRDIDAS POR PÉRDIDAS POR

RADIACIÓN RADIACIÓN

DIAGRAMA N° 7: SECADOR A FUEGO DIRECTO

Fuente: Elaboración propia

72
A continuación se presenta las características técnicas de los equipos de
secado a fuego directo, para la capacidad instalada de 90 Tm/h:

CUADRO Nº 6
CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS SECADORES ACTUALES
CAP.
ITEM MARCA CARACTERISTICAS
TON/H
Tipo: Contacto Directo
Cámara de Combustión: 3,60m de

SECADOR FABRICACION Diámetro y 2,50m de largo

45
01 NACIONAL Cuerpo de Secador: 4,00m de
Diámetro y 17,20m de largo.

Potencia Motor Eléctrico: 110 HP

Tipo: Contacto Directo

Cámara de Combustión: 3,60m de

SECADOR FABRICACION Diámetro y 2,50m de largo
45
02 NACIONAL
Cuerpo de Secador: 4,00m de
Diámetro y 17,20m de largo.

Potencia Motor Eléctrico: 110 HP

Fuente: Elaboración propia.

73
4.2.1.1.2. PLANTA DE AGUA DE COLA SHE (STEAM HEAT EVAPORATOR)
El agua de cola proveniente de las centrifugas, son almacenadas en un
tanque de almacenamiento de Fierro con capacidad de almacenamiento
de 431 Tm, para luego ser bombeados a la Planta de agua de Cola. En el
tanque no debe permanecer mucho tiempo ya que se descompone con
facilidad a temperaturas menores de 165°C o un PH mayor a 4,5 por
ataque microbiano. El agua de cola ingresa con un concentración de 6,5%
de sólidos totales y sale como concentrado de 38% de sólidos Totales.

La planta de agua de cola SHE, es del Tipo de película descendente, de tres

efectos. Esta planta de agua de cola (PAC), es de sistema Mixto, es decir el
agua de cola es alimentada por el segundo Efecto, luego el concentrado
que sale del segundo efecto ingresa al tercer efecto, y el luego el
concentrado que sale del tercer efecto ingresa al primer efecto, y el
concentrado que sale del primer efecto es el concentrado final, que se
almacena en un Tanque de Almacenamiento de Concentrado con
capacidad de 52 Tm. Este Concentrado ingresará al proceso en la etapa de
secado.
Además el primer efecto es alimentado con Vapor Vivo, proveniente de un
caldero Pirotubular de 1000 BHP.

DESCRIPCIÓN DE PROCESO EN EL SEGUNDO EFECTO:

El agua de cola, es alimentada por la parte superior del segundo efecto,
donde es distribuido a cada uno de las placas calefactoras. El Vapor Vivo se
distribuye internamente por las placas calefactoras para trasmitir su calor
hacia el agua de cola de manera indirecta. El líquido forma una película
delgada a medida que fluye hacia abajo por las paredes externas de la
placa, accionado por la fuerza de gravedad y la evaporación del agua. El
principio de película descendente provee tiempo de retención breve
combinado con temperaturas relativamente bajas, lo cual mantiene al
mínimo la degradación del producto.

74
 COMPONENTES DE EQUIPO:
Los efectos están construidos de acero inoxidable, en cuyo interior se
ubican Placas verticales, separadores, Bombas centrifugas, distribuidores,
válvulas e Instrumentación:
A. Placas Verticales: Cuyas dimensiones son de 6,00m de largo y 1,25m de
ancho, estas placas verticales tienen una abertura interior por donde fluye
el vapor de 2 pulg.
B. Separadores: Cada efecto posee un separador de gases-liquido y un ducto
de traspaso de los vahos generados, ambos construidos de acero
Inoxidable.
C. Distribuidores: El número de distribuidores es idéntico al número de
efectos y se instalan en la parte superior, para el abastecimiento de vapor y
vahos a cada efecto.
D. Sistema de recirculación: En cada efecto, el líquido se almacena en el
fondo donde mediante una bomba centrifuga, es recirculada hacia la parte
superior del efecto, a través de dos Tuberías de Acero Inoxidable, ubicadas
en la parte externa de la calandria del efecto.
E. Válvulas e Instrumentación: La planta de agua de cola posee un conjunto
de válvulas de bola, mariposa entre otras. Además de vacuometros,
sensores de temperatura, etc.

La planta de agua de cola cuenta con un Condensador barométrico, para

realizar el vacio del sistema. Este condensador está construido de acero
inoxidable, cuenta con una columna barométrica, para condensación y
precipitación de los vahos del último efecto. Mediante aspersión de agua
de mar a temperatura ambiente, se produce la condensación de los vahos,
lo que provoca la precipitación del condensado a un estanque de agua.
Parte de los vahos que tiene contacto directo con el agua de mar, no se
condensan, para lo cual se instala una cañería en la parte superior del
condensador Barométrico y mediante una bomba de Vacio se extrae los
incondensables. La precipitación de los vahos condensados junto la bomba
de vacío, se efectúa el vacio del sistema.

75
 CUADRO Nº 7
CARACTERISTICAS TECNICAS DE LA PLANTA EVAPORADORA ACTUAL

CARACTERÍSTICAS DESCRIPCIÓN
De Película descendente, SHE (STEAM HEAT
Tipo de Evaporador
EVAPORATOR)

Capacidad 108 Tm/h de alimentación de agua de cola.

Construida en Acero Inoxidable. Cada efecto

Material está apoyado sobre cuatro columnas de
Acero al carbono. En perfil estructural.

Placas por efecto 30 placas de 6m de largo y 1,25m de ancho

Marca AHLSTROM: VARKAUS FINLAD

N° de efectos 3

Área de transferencia
225 m2 por efecto
de calor

Fuente: Elaboración propia.

76
4.2.1.2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PROYECTADO
El sistema Proyectado de Secado a Vapor y Evaporación para la capacidad
instalada con innovación Tecnológica de 90 Tm/h, está compuesto por los
siguientes equipos:

Sistema de Secado
- 2 secadores Rotatubos de 45 Tm/h c/u.

Sistema de Evaporación
- 01 Planta de agua de cola Tipo WHE con capacidad de 54000 L/h de
alimentación de agua de cola.
- 01 Tanque de Agua de Cola con capacidad de 200 Tm.
- 01 Tanque de Concentrado con capacidad de 50 Tm.

Sistema Auxiliar del sistema Proyectado

- 01 Separador de Arrastre
- 01 Ducto de transporte de Vahos de Secado
- 01 Sistema de lavado de gases

Sistema de Generación de Vapor

- 02 Calderos Pirotubulares de 1000 BHP, abastecido de combustible del
Tanque de Petróleo de R500 con capacidad de 60000m3.

77
DIAGRAMA N°8: ESQUEMA DEL SISTEMA ACTUAL DE SECADO Y EVAPORACIÓN
DE LA PLANTA DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO

SECADORES ROTATUBOS A
VAPOR

HARINA PRIME
CICLON
MIX
SEPARADOR

KEKE DE
PRENSA Y PLANTA DE AGUA DE COLA
SEPARADORA PELICULA DESCENDENTE
TIPO WHE
CONCENTRADO

TANQUE DE
CONCENTRADO

Leyenda: SISTEMA DE
LAVADO DE
Flujo de Petróleo R500 GASES
TANQUE DE
Flujo de Agua de Cola AGUA DE COLA

Flujo de Concentrado VAHOS

LIMPIOS AL
MEDIO
Flujo de Keke de Prensa y
AMBIENTE
Separadora
FLUJO DE
Flujo de Mix PETRÓLEO
R500
Flujo de Harina Prime

Flujo de Vahos TANQUE DE

PETRÓLEO R500 CALDEROS
Flujo de Vapor PIROTUBULARES

Fuente: Elaboración propia.

78
 DIAGRAMA N°9: FLUJOGRAMA DEL SISTEMA PROYECTADO

Tanque de petróleo

Combustible
R500

Calderos
Piro tubulares

Vapor de
agua
Keke de
Secadores indirectos Prensa
(Rotatubos)

Vahos de Flujo de
secado Concentrado
HARINA FAQ

Planta evaporadora
de película Agua de
descendente (WHE) cola

Vahos de
secado

Sistema de lavado de
gases

Incineración de
Vahos en Calderos

Cero emisiones de
vahos sin
contaminantes

79
 DESCRIPCIÓN:
a) Un tanque de petróleo R500 de 60000m3 de capacidad, abastece de combustible
al caldero pirotubulares de 1000BHP.
b) El caldero Piro tubular abastece de vapor, a los secadores Rotatubos de 45 Tm/h
c/u.
c) Un Tanque de 200 Tm de capacidad abastece de agua de cola, a la planta
evaporadora de película descendente WHE, en el segundo efecto, por el interior
de los tubos.
d) Los vahos de secado son enviados, mediante un ducto, al primer efecto de la
planta evaporadora de película descendente WHE, por el exterior de los tubos, el
cual es aprovechado como medio calefactor. De este efecto se obtiene efluentes
debido a la condensación de los vahos y son enviados al sistema de canaletas de
la planta. Los vahos que no han sido condensados en este efecto, son extraídos
mediante un exhaustor y luego son enviados a una torre lavadora de gases.
e) Del primer Efecto de la planta evaporadora, por el lado del interior de los tubos,
se obtiene concentrado, y se almacena en un Tanque de almacenamiento de 50
Tm de capacidad.
f) El Mix que resulta ser una mezcla de keke de prensa, keke de separadora y
concentrado proveniente de la Planta de agua cola, es ingresado a los Secadores
a Vapor para el proceso de Secado y obtención de Harina PRIME.

4.2.1.2.1. SECADORES ROTATUBOS

El Mix que resulta ser una mezcla de keke de prensa, keke de separadora y
concentrado proveniente de la Planta de agua cola, es ingresado a los Secadores
Rotatubos para el proceso de Secado Indirecto. El producto que se obtiene es
una Harina del Tipo STEAM DRIED (HARINA PRIME).

El Secador a Vapor Rotatubos, realiza la operación de secado del Mix con alto
contenido de humedad en forma indirecta, al poner en contacto, mediante
rotación, el material a secar con el exterior de tubos calefaccionados con vapor
proveniente de un caldero Pirotubular de 1000 BHP. Los vahos de secado son
evacuados fuera del equipo sin la necesidad de aire de arrastre y el producto

80
 seco es descargado por el centro de la parte posterior a una caja de descarga
sellada, de donde se puede retirar con un tornillo o correa transportadora.

El equipo de secado indirecto, está constituido por un cilindro de doble pared, en

cuyo interior se ubica longitudinalmente haces de tubos que giran
conjuntamente con el cuerpo. Tanto los tubos como el cuerpo del secador son
alimentados con vapor proveniente de caldera.

Su diseño con tubos montados en bancos o paquetes le permite una fácil

mantención. El banco puede ser retirado efectuando la reparación en el exterior
del secador y permitiendo que éste siga funcionando.

COMPONENTES DEL EQUIPO:

- Un cilindro de doble pared, cuyas dimensiones generales dependen del modelo.
El cilindro va provisto de una tapa en su extremo de alimentación, la cual va
apernada y cerrada a la atmosfera. El equipo va unido a dos llantas de rodado,
que van apoyadas sobre soportes con polines autolineantes y la del extremo de
la alimentación esta soportada, además, axialmente por polines regulables.
- El banco de tubos está compuesto por tubos de acero al carbono, que van
soportados por espejos, soldados a la pared del cilindro.
- En el extremo de la descarga del secador va una junta rotatoria para el ingreso
del vapor, que a su vez entrega a una cámara de distribución que alimenta el
banco de tubos a la camisa del cilindro.
- En el ingreso del vapor se tiene una válvula de globo para la regulación.
Asimismo, en ese extremo de descarga del secador se encuentra un colector de
condensados, que evacua a través de una junta rotatoria, tras la cual se ubica un
filtro para vapor tipo canastillo y una trampa de vapor tipo flotador.
- Ambas juntas rotativas van unidas a las respectivas tuberías de alimentación de
vapor y extracción de condensados.
- Dos bases de apoyo para el secador, cada una compuesta por un marco
construido con perfiles laminados, sobre los cuales van instalados cuatro polines
autolineantes y dos bases de apoyo axial con polines regulables.

81
- El conjunto de mando del secador está compuesto por un motor eléctrico, unido
a un reductor de velocidad mediante un acoplamiento hidráulico. El reductor va
acoplado a un contra eje.
- La alimentación al secador es a través de un tornillo.
- El equipo dispone de varios accesorios, entre los que se cuenta un ventilador,
que es el encargado de extraer los vahos de la deshidratación para la calefacción
de plantas evaporadoras.

CARACTERISTICAS PRINCIPALES DEL SECADOR ROTATUBOS

- Incorpora un diseño especial de las áreas de secado para conseguir un manejo
adecuado de tortas muy pegajosas, disminuyendo el ensuciamiento a través del
tiempo. Tiene una gran zona al comienzo para presecar kekes muy húmedos y
reducir el ensuciamiento de la zona de tubos propiamente tal. Esto permite
mantener la capacidad durante campañas largas, sin que baje la velocidad de
proceso.
- El diseño termodinámico de las áreas de secado, los flujos de vapor, los de
condensado y la evacuación de incondensables permiten que el equipo entregue
la capacidad nominal sin requerir del ingreso de aire para bajar la presión parcial
de agua de los vahos. Es decir el secado del Mix se produce en ausencia de aire,
utilizando el vapor desprendido en la deshidratación como vehículo de
transmisión de calor, de modo que existe un mínimo contacto entre la pared del
cilindro, los tubos y el Mix a secar. Debido a esto la temperatura de los vahos es
cercana a los 100º C del vapor de agua puro a presión atmosférica, por lo que la
recuperación del calor utilizado en equipos como plantas evaporadoras WHE
(Waste Heat Evaporator) es muy eficiente.
- Los tubos están instalados de tal manera que si fuese necesario su cambio, la
operación se realiza fácilmente con una mínima intervención en el equipo.
- El equipo ha sido diseñado para una presión de 10 kg/cm² (150 Psi), por lo que
no hay riesgo que se destruya ante un error de operación con las calderas con
que normalmente se opera. Por otra parte, la presión de operación requerida
para alcanzar la capacidad nominal de secado es de 6 kg/cm² (90 Psi), por lo que

82
 se pueden manejar fácilmente situaciones de mayores requerimientos de
secado.
- La descarga del producto seco se efectúa por el centro de la parte posterior, a
través de una caja de humos de dimensiones reducidas, por lo que casi no existe
la posibilidad de emisión de vapores en la zona seca del equipo.
- Su construcción es muy robusta, debido al cálculo con alta resistencia a la fatiga,
lo que garantiza una larga duración en servicio. Por otra parte, la precisión
mecánica exigida por control de calidad durante la fabricación y el diseño de los
elementos de rodado para servicio pesado, garantizan un funcionamiento
silencioso y libre de vibraciones que puedan acortar la vida del equipo.

CUADRO Nº 8
CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS SECADORES PROYECTADOS
CAP.
ITEM MARCA CARACTERISTICAS
TON/H
Tipo: Contacto Indirecto (Vapor)
Rotatubos
Cuerpo de Secador: 3,00m de
SECADOR
ATLAS STORD 45 Diámetro y 21,00m de largo.
01
Capacidad de evaporación: 80,00
Kg. de agua/ hora
Modelo ATD3522-18
Tipo: Contacto Indirecto (Vapor)
Rotatubos
Cuerpo de Secador: 3,00m de
SECADOR
ATLAS STORD 45 Diámetro y 21,00m de largo.
02
Capacidad de evaporación: 80,00
Kg. de agua/ hora
Modelo ATD3522-18

Fuente: Elaboración propia.

83
4.2.1.2.2. PLANTA EVAPORADOR DE PELICULA DESCENDENTE WHE (WASTED HEAT
EVAPORATOR)
Los vahos de secado son enviados al primer efecto de la planta evaporadora
WHE, como medio de calefacción. Mientras que el agua de cola proveniente del
Tanque almacenamiento de 200 Tm de Capacidad, ingresa a la calandria del
segundo efecto de la planta evaporadora, con una concentración de 6,5% de
sólidos totales en flujo contracorriente. Del primer efecto se obtiene
concentrado con 38% de sólidos Totales. Este concentrado se envía a un Tanque
de Almacenamiento de Concentrado con capacidad de 50 Tm, para luego ser
enviado al proceso en la etapa de secado.

La planta evaporada del tipo película descendente WHE, fabricado con material
de Acero Inoxidable; para la obtención de concentrado producido por la
evaporación de agua de cola (subproducto en la elaboración de harina de
pescado). La planta está diseñada para utilizar como medio calefactor los vahos
generados en el secado de harina de pescado, en secadores indirectos
(Secadores Rotatubos).

La planta evaporadora está constituida por dos (02) calandrias con una superficie
total de calefacción de 192 m2 dando como resultado una capacidad de
evaporación de 44763.16 Kg agua/h, equivalente a una capacidad de
procesamiento de 54 000 Kg agua de cola/h. El soluble concentrado obtenido en
el proceso, presentara una concentración de sólidos de aproximadamente del
38%. El valor de concentración final dependerá de la frescura y del tipo de
pescado que se procese.

La planta evaporada del tipo película descendente WHE, tiene la característica de

trabajar a temperatura reducidas y con bajo tiempo de residencia para el líquido
a procesar, lo cual ayuda a minimizar efectos térmicos dañinos sobre las
propiedades nutricionales del soluble concentrado obtenido del proceso de
evaporación del agua de cola (desnaturalización de proteínas, degradación de
vitaminas, etc.)

84
APROVECHAMIENTO DE VAHOS EN UNA PLANTA EVAPORADORA DE PELICULA
DESCENDENTE WHE
El aire contiene vapores de agua que pueden entregar humedad por
condensación. Igualmente, todos los gases que contengan vapores, pueden
formar humedad cuando son enfriados a temperaturas suficientemente bajas.
Los Vahos de secado contienen grandes cantidades de vapores de agua, que
pueden ser utilizados cuando estos vahos se condensan y de esta manera liberar
el calor de condensación.

La descarga de los vahos en un secador Rotatubos a Vapor, son una mezcla de

aire y vapor de agua. Las operaciones de secado, particularmente se ejecutan a
presión atmosférica.

Los vahos de secado son enviados en una planta evaporadora de película

descendente WHE. Condensando estos vahos en el primer efecto de la Planta
evaporadora WHE, se puede recuperar una pequeña o gran cantidad de la
energía calorífica utilizada en el proceso de secado.

La cantidad de energía recuperada en una planta evaporadora WHE, dependerá

de la calidad de los vahos. Esto quiere decir, que en el caso de vahos de secado
con muy pequeñas cantidades de no condensables, toda la energía calorífica
puede ser recuperada en una planta evaporadora de película descendente WHE.

Los vahos de secado condensados son enviados a un Tanque de almacenamiento

de 20 m3, los cuales serán utilizados para operaciones de limpieza. Mientras que
los vahos que no pudieron ser condensados, en el primer efecto o calandria son
extraídos, mediante un exhaustor. Luego estos vahos no condensados, son
conducidos a una torre lavadora de gases, con el objetivo de disminuir la carga
de contaminantes emitidos al medio ambiente.

85
 COMPONENTES DEL EQUIPO
Se presenta los principales componentes:

A. Efectos
El evaporador está constituido por 02 efectos, siendo el casco y el cuerpo de
calor constituido por un haz de tubos en material de acero inoxidable en calidad
AISI 304 bajo la norma ASTM – 249.

B. Bombas
Cada una de los efectos presentan bombas centrifugas para la recirculación de
agua de cola y/o soluble concentrado, cada una de estas bombas son
seleccionados según las propiedades físicas del fluido a tratar en cada efecto, las
que son: viscosidad y temperatura; así como también de las condiciones de
operación del sistema, siendo el caudal, ADT (altura dinámica total. Además de
las efetos, la planta de agua de cola presenta una bomba para generar el vacio
en las calandrias de los efectos, para transportar el concentrado obtenido, para
alimentar de agua de cola a las calandrias y evacuar el condensado sucio de las
chaquetas de las mismas.

C. Boquillas Aspersora
La planta de agua cola para ser del tipo película descendente, presenta en la
parte superior de cada una de los efectos, una Boquilla Aspersora del tipo cono
lleno, presentando un ángulo de aspersión de 95º, este dispositivo tiene la
capacidad de cubrir todo el área correspondiente al banco de tubos en la placa
Portatubos, en la cual el agua de cola es esparcida e ingresa por cada uno de los
tubos formándose dentro de ella una película fina la cual desciende a lo largo de
cada uno de los tubos generándose de esta manera la evaporación del agua de
cola, debido a que el exterior del banco de tubos es bañada por los vahos
provenientes de un secador Rotatubos, el cual viene hacer el medio energético
para que pueda ocurrir este proceso. Las boquillas a instalar están fábricas en
acero inoxidable en calidad AISI 304.

86
D. Tubos de calefacción:
Fabricados de Acero Inoxidable, cuyas dimensiones son 160 Tubos de 1 ½’’plg.,
de diámetro y 10,00m de largo
E. Separadores:
Cada efecto posee un separador de gases-liquido y un ducto de traspaso de los
vahos generados, ambos construidos de acero Inoxidable.
F. Distribuidores:
El número de distribuidores es idéntico al número de efectoss y se instalan en la
parte superior, para el abastecimiento de vahos de Secado a cada efecto.
G. Válvulas e Instrumentación:
La planta de agua de cola posee un conjunto de válvulas de bola, mariposa entre
otras. Además de vacuometros, sensores de temperatura, etc.
H. Condensador Barométrico:
Construido en acero Inoxidable.
I. Exhaustor de Vahos.
La planta evaporadora WHE, presenta un exhaustor de vahos el cual genera una
depresión en la calandria del primer efecto, permitiendo fluir los vahos
generados en el secador Rotatubos, provenientes desde el dámper de regulación
de la cámara colectora de vahos ubicado en la parte superior del secador.
El Exhaustor de vahos presenta las siguientes características técnicas:
 Diseño exahustor tipo centrifugo, con rodete de alabes curvos hacia atrás,
fabricación integra con material de Acero Inoxidable.
 Sistema motriz conformada por poleas y fajas, este sistema permite desarrollar
una velocidad de giro del rotor de 2400 RPM, por el cual se necesitara un motor
de 20HP de 3550 RPM.
 Presión estática
 Capacidad de 1,200 kg/h, con potencia de motor de 20 HP.
 Instalado en una plataforma de operación con escalera de acceso. Y barandas.

87
 CUADRO Nº 9
CARACTERISTICAS TECNICAS DE LA PLANTA EVAPORADORA PROYECTADO WHE

CARACTERÍSTICAS DESCRIPCIÓN
De Película descendente, WHE ( WASTED HEAT
Tipo de Evaporador
EVAPORATOR)
Capacidad 54 Tm/h de alimentación de agua de cola.
Construida en Acero Inoxidable. Cada efecto está
Material apoyado sobre cuatro columnas de Acero al
carbono. En perfil estructural.
160 Tubos de 1 ½’’plg., de diámetro y 10,00m de
Placas por efecto
largo

Marca ATLAS STORD

N° de efectos 2
Área de transferencia
192 m2 por efecto
de calor

Fuente: Elaboración propia.

88
2.4.1.2.3. SISTEMA AUXILIAR DEL SISTEMA PROYECTADO
A. SEPARADOR DE ARRASTRE
El separador de Arrastre, es un equipo que se encuentra localizado en el
tramo del ducto de Vahos de Ø24”, entre la salida de los vahos proveniente
del secador rotatubos y el ingreso de vahos a la planta de agua de cola
WHE. Este equipo es empleado para la separación de los líquidos y gases.
Los vahos pueden arrastrar gotitas de líquido en ebullición. Para evitar
transportar esta mezcla de líquido - vahos, que es arrastrado por el vapor,
se utilizan separadores de arrastre.
Los separadores de arrastre están constituidos por persianas de láminas
inclinadas, que se encuentran instaladas en la proximidad de la salida de
los vahos de secado. Este equipo está construido de Acero al Carbono en
ASTM – A36.

B. DUCTO DE VAHOS DE SECADO

Es utilizado para el transporte de los vahos desde el secador Rotatubos
hasta el primer efecto de la planta evaporadora WHE. Este ducto es de
Ø24”, construido de Acero Inoxidable AISI 304.

C. SISTEMA DE LAVADO DE GASES

Cuando los vahos (Aire Húmedo) pasan a través de la calandria del primer
efecto del evaporador, los vapores se condensan aportando su calor
latente de evaporización al agua de cola, que se evapora dentro de los
tubos. Los vahos (mezcla vapor aire) es enfriada por esta acción y sale a
través de la chimenea del exhaustor del evaporador a 80°C como una
mezcla de aire vapor saturado.
Estos vahos enfriados son conducidos a un sistema de lavado de gases. El
cual cuenta con sprays de agua, que limpian los vahos de secado enfriados,
permitiendo reducir la carga contaminante emitida al medio ambiente.

Este es un equipo construido de acero estructural ASTM A36. Se empleará

agua de mar para el lavado de los vahos de secado enfriados.

89
 Temperatura de Ingreso de vahos = 80°C
Temperatura de salida de los vahos = 45°C
Temperatura de ingreso de agua de mar = 20 – 22 ° C
Temperatura de salida del agua de mar = 39°C

4.2.2. PROCEDIMIENTO OPERATIVO

Se evaluará los sistemas, mediante balances de materia y de energía,
indicadores energéticos, indicadores ambientales, calidad del producto y
evaluación económica del sistema. Para realizar esta evaluación se tomará
como datos: Los parámetros de operación del sistema (Presión, temperatura,
flujo másico, etc.), características de los equipos térmicos, consumo de
combustible, emisiones de vahos al medio ambiente, análisis de la calidad de
producto e inversiones monetarias realizadas.

A. BALANCE DE ENERGIA DEL SISTEMA ACTUAL: Se evaluara los balances de

energía del sistema actual (Secado a fuego directo y evaporación), según las
formulas enunciadas en el Capítulo III. Se determinará principalmente la
eficiencia del sistema y el consumo de combustible – R500.

B. BALANCE DE ENERGIA SISTEMA DEL SISTEMA PROYECTADO

Se evaluara los balances de energía del sistema proyectado (Secado a Vapor
con aprovechamiento de sus vahos en una planta evaporadora de película
descendente), según las formulas enunciadas en el Capítulo III. Se determinará
principalmente la eficiencia del sistema y el consumo de combustible – R500.

C. DETERMINACION DE LOS INDICADORES:

Teniendo los resultados de los balances de energía de la Situación Actual y
Proyectado, se elaboran los siguientes Indicadores:

 Indicadores Energéticos:
- Indicador Térmico de proceso productivo actual (Galones R500
consumidos/Tm Harina producida).

90
- Indicador Térmico de proceso productivo con cambio Tecnológico (Galones
R500 consumidos/Tm Harina producida).
- Indicador Térmico del proceso de secado y evaporación actual (Galones
R500 consumidos en secado y evaporación/Tm Harina producida).
- Indicador Térmico del proceso de secado y evaporación con cambio
Tecnológico (Galones R500 consumidos en secado y evaporación/Tm Harina
producida).

 Indicadores Económicos:
- Costo Especifico Térmico de proceso productivo actual ($ de Galones R500
consumidos/Tm Harina producida).
- Costo Especifico Térmico de proceso productivo con cambio Tecnológico ($ de
Galones R500 consumidos/Tm Harina producida).
- Costo Especifico Térmico del proceso de secado y evaporación actual ($ de
Galones R500 consumidos en secado y evaporación/Tm Harina producida).
- Costo Especifico Térmico del proceso de secado y evaporación con cambio
Tecnológico ($ de Galones R500 consumidos en secado y evaporación/Tm
Harina producida).

 Indicadores Ambientales:
- Emisiones de Material Particulado emitidos al medio ambiente del sistema de
secado a fuego directo (Tm de Material Particulado emitidos al medio
ambiente/Tm de Harina)
- Emisiones de Material Particulado emitidos al medio ambiente del sistema de
secado a Vapor (Tm de Material Particulado emitidos al medio ambiente/Tm
de Harina)
- Emisiones de Sulfuro de Hidrogeno emitidos al medio ambiente del sistema
de secado a fuego directo (Tm de H2S emitidos al medio ambiente/Tm de
Harina)
- Emisiones de Sulfuro de Hidrogeno emitidos al medio ambiente del sistema
de secado a vapor (Tm de H2S emitidos al medio ambiente/Tm de Harina)

91
D. BENCHMARKING:
Se realiza un benchmarking energético entre ambas condiciones de cálculo.

E. CUANTIFICACION DE LOS AHORROS DE ENERGIA:

Se cuantificación los ahorros de energía en función al benchmarking realizado,
determinándose los ahorros de energía y facturación en un horizonte anual.

F. CUANTIFICACION DE LAS EMISIONES AL MEDIO AMBIENTE:

Se cuantifica las emisiones de CO2, Material particulado y H2S, de las dos
condiciones de operación, determinándose el flujo de emisiones no emitidas
como resultado del cambio tecnológico.

G. EVALUACION ECONOMICA:
Se determina la Rentabilidad de la Inversión, Tasa Interna de Retorno y el Pay-
back, este último es el método utilizado por los Programas de Ahorro de
Energía (recuperación de la inversión en función a los ahorros obtenidos).

92
 CAPITULO V
CALCULOS, RESULTADOS Y
DISCUSIONES

93
5.1. ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LOS EQUIPOS ACTUALES DE SECADO Y
EVAPORACIÓN
Para la capacidad Actual de procesamiento de 90 Tm/h, la cual es objeto de
estudio.

Se realizara los siguientes análisis energéticos:

- Análisis Energéticos en los secadores a fuego directo
- Análisis Energético en plantas de agua de cola (situación actual)
- Determinación del consumo Total de Combustible

Para el detalle de los datos y cálculos para los Secadores a Fuego Directo y
Sistema de Evaporación, se verán en el anexo A: Anexos de Cálculo.

5.1.1. ANALISIS ENERGETICOS EN LOS SECADORES A FUEGO DIRECTO

Para el análisis energético, se tomara dos (02) secadores a fuego de la
planta Harina y Aceite de Pescado.
El objetivo principal del análisis energético es calcular el requerimiento el
consumo de combustible.
Para realizar el análisis energético en lo secadores se cuenta con los
siguientes datos:

94
 CUADRO N° 10: DATOS PARA ANALISIS ENERGETICO EN CAMARA DE
COMBUSTION

DESCRIPCION SIMBOLO VALOR UNIDAD

Temperatura de entrada del Combustible

Tc 90 °C
R500
Calor especifico del combustible R500 CPc 0,458 Kcal/kg°C
Poder calorífico Inferior del combustible
PCI 10120 Kcal/kg
R500
Temperatura de entrada del aire de
TAC 100 °C
combustión
Calor especifico del aire de combustión a
CPAC 0.241 Kcal/kg°C
TAC
Temperatura de entrada del aire de
TAD 20 °C
dilución
Calor especifico del aire de combustión a
CPAD1 0,24 Kcal/kg°C
TAD
Temperatura de los gases de la
combustión a la salida de la cámara de Tg1 600 °C
combustión
Calor especifico de los gases de la
CPg -- Kcal/m3°C
combustión a Tg1
Calor especifico del aire a Tg1 CPAD2 0.267 Kcal/kg°C
Exceso de aire e 20 %
Flujo de aire para la combustión ࢓̇ ࡭࡯ -- Kg/h
Flujo másico de aire de dilución ࢓̇ ࡭ࡰ -- Kg/h
Flujo másico de gases de la combustión ࢓̇ ࢍ -- m3/h
Flujo de Combustible ࢓̇ ࡯ -- Kg/h

Fuente: Elaboración propia.

95
 CUADRO N° 11: DATOS PARA ANILISIS ENERGETICO EN EL CUERPO DEL SECADOR

DESCRIPCION SIMBOLO VALOR UNIDAD

Flujo másico de aire de dilución ࢓̇ ࡭ࡰ -- Kg/h

Calor especifico del combustible R500 CPc 0,458 Kcal/kg°C
Flujo másico de gases de la combustión ࢓̇ ࢍ 14,70 ∗ ݉̇ ஼ m3/h
Calor especifico de los gases de la
CPg 0,352 Kcal/m3°C
combustión a Tg1
Temperatura de los gases de la combustión a
Tg1 600 °C
la salida de la cámara de combustión
Calor especifico del aire a Tg1 CPAD2 0.267 Kcal/kg°C
Calor especifico de los gases de la
CPgf 0,332 Kcal/m3°C
combustión a Tgf
Temperatura de los gases de la combustión a
Tgf 160 °C
la salida del cuerpo del secador
Calor especifico del aire a Tgf CPADf 0,243 Kcal/kg°C
Flujo de Mix en los Secadores ࢓̇ ࢓ ࢏࢞ 44715,00 Kg/h
Flujo de Harina ࢓̇ ࡴ ࡴ 21677,00 Kg/h
Temperatura Inicial del Mix TMIX 80 °C
Temperatura Final de la Harina THH 95 °C
Calor especifico del Mix CPmix 0,66 Kcal/kg°C
Calor especifico de la Harina CPHH 0,61 Kcal/kg°C
Flujo de vahos ࢓̇ ࢂࡴ 23038,00 kg/h
Entalpia de vapor saturado eval. a Tgf y 1 atm hVAHOS 636,78 Kcal/kg
Emisividad de la superficie lateral ∈୪ 0,93
Emisividad de las superficies de las tapas ∈୤ 0,50
Temperatura de la superficie lateral Tsl 60 °C
Tem.de la superficies de las Tapas frontales Tsf 80 °C
Temperatura del ambiente Ta 20 °C

Fuente: Elaboración Propia

96
 Del anexo A: Anexos de Cálculo, sección 1.1: Análisis Energético en
Secadores a Fuego Directo, se obtiene los siguientes resultados:

CUADRO N° 12: RESULTADOS DEL ANALISIS ENERGETICO EN LA CAMARA DE

COMBUSTION

FLUJO DE CALORES O ENERGIAS ENTRANTES

VALOR
DESCRIPCION SIMBOLO %
(Kcal/h)
Flujo de Calor debido a la reacción del
Q1 17589572,00 94,44
combustible
Flujo de Calor debido al
Q2 71644,48 0,39
precalentamiento del combustible
Flujo de Calor del aire de combustión Q3 523602,63 2,81
Flujo de Calor del aire de dilución 1 Q4 439919.52 2,36
TOTAL Qe 18624738,63 100,00
FLUJO DE CALORES O ENERGIAS SALIENTES
VALOR
DESCRIPCION SIMBOLO %
(Kcal/h)
Flujo de Calor de los gases de la
combustión a la salida de la cámara de Q5 5396174,78 28,97
combustión
Flujo de Calor del aire de dilución 2 a la
Q6 13197604,32 70,86
salida de la cámara de combustión
Flujo de Calor perdido por radiación por
paredes laterales de la cámara de Q7 30959,53 0,17
combustión
TOTAL Qs 18624738,63 100,00

Fuente: Elaboración propia.

97
CUADRO N° 13: RESULTADOS DEL ANALISIS ENERGETICO EN EL CUERPO DE SECADOR
DE CONTACTO DIRECTO

FLUJO DE CALORES O ENERGIAS ENTRANTES

VALOR
DESCRIPCION SIMBOLO %
(Kcal/h)
Flujo de Calor de los gases de la
combustión a la salida de la cámara de Q5 5396174,78 25,75
combustión
Flujo de Calor del aire de dilución 2 a la
Q6 13197604,32 62,98
salida de la cámara de combustión
Flujo de Calor del mix a la entrada del
cuerpo del secador, debido a su Q8 2360952,00 11,27
temperatura
TOTAL Qes 20954731,10 100,00
FLUJO DE CALORES O ENERGIAS SALIENTES
VALOR
DESCRIPCION SIMBOLO %
(Kcal/h)
Flujo de Calor de salida de los vahos hacia
Q9 14670137,64 70,01
la atmosfera
Flujo de Calor de los gases de la
combustión a la salida del cuerpo del Q10 1357212,77 6,48
secador que se expulsan a la atmosfera
Flujo de calor que liberan hacia la
atmosfera el aire de dilución a la salida del Q11 3563314,14 17,00
cuerpo del secador
Flujo de calor que sale con la Harina de
Q12 1256182,15 5,99
Pescado a la salida del cuerpo del secador
Flujo de Calor perdido por radiación 2 por
Q13 107884,40 0,52
paredes laterales del cuerpo del secador
TOTAL Qss 20954731,10 100,00
Fuente: Elaboración propia.

CUADRO N° 14: RESULTADOS PRINCIPALES DEL ANALISIS ENERGETICO

FLUJO DE CALORES O ENERGIAS ENTRANTES

VALOR
DESCRIPCION SIMBOLO %
(Kcal/h)
Calor de Ingreso al Secador Q5 + Q6 18593779,10 Kcal/h
Calor Útil QUTIL 13565367,78 Kcal/h
Eficiencia del Secador ݊‫ݒݏ‬ 72,96 %
Flujo másico de Combustible ࢓̇ ࡯ 472,95 Gal/h
Flujo másico del Aire de Dilución ࢓̇ ࡭ࡰ 91650,03 Kg/h
Fuente: Elaboración propia.

98
5.1.2. ANALISIS ENERGETICO EN PLANTAS DE AGUA DE COLA (SITUACIÓN
ACTUAL)
La planta de Harina y aceite de pescado cuenta actualmente con una
Planta de agua de cola (PAC) de película descendente. El objetivo
principal del análisis energético es calcular el requerimiento de flujo
másico de vapor y la Economía, que se utiliza actualmente en cada planta
de agua de cola.
Consideraciones:
- La planta de agua de cola, esta dimensionada para toda la capacidad de la
planta (Licencia de 180 Tm/h). Para los cálculos de la planta evaporadora
se realizará en base a la capacidad nominal de la planta siendo de 108 000
kg/h de agua de cola. El objetivo será determinar la Economía de Planta
evaporadora.
- Con la economía de la planta evaporada se determinará el flujo de vapor,
para la capacidad de 52 000 kg/h de agua de cola, lo que implica la
capacidad de procesamiento de harina de aceite de pescado de 90 Tm/h.
(Véase Anexo B: Balance de materia)
Para realizar el análisis energético en la planta evaporadora se contará
con los siguientes datos:

99
 CUADRO N° 15: DATOS DE OPERACIÓN DE PLANTA DE AGUA DE COLA DE
PELICULA DESCENDENTE - SISTEMA MIXTO

Presión Concentración
Temperatura Flujo Másico
Características Absoluta (%
(°C) (KG/H)
(bar) sólidos/soluto)
Agua de cola TA0 75,00 FA0 108000 XA0 6,50%
Concentrado T3 85,95 - X3 38,00%
Vapor vivo PV 1,20 TV 104,81 - -
Tercer efecto P3 0,60 T3 85,95 - -
Primer efecto P1 0,34 T1 72,02 - -
Segundo
P2 0,19 T2 58,97 - -
efecto
Placas por
30 Placas de 6m de largo y 1,25m de ancho.
efecto
N° de efectos 3
Área de
transferencia 225 m2 por efecto
de calor
Marca AHLSTROM: VARKAUS FINLAD
Fuente: Elaboración propia.

Del anexo A: Anexos de Cálculo, sección 2.1: Análisis energético en

plantas de agua de cola (situación actual), se obtiene los siguientes
resultados:
CUADRO N° 16: RESULTADOS OBTENIDOS

DESCRIPCION SIMBOLO VALOR

Flujo másico de soluto que salen de los efectos 1 L1 77853,44 kg/h

Flujo másico de soluto que salen de los efectos 2 L2 46605,18 kg/h
Flujo de Concentrado que sale del efecto 1 X1 9,02%
Flujo de Concentrado que sale del efecto 2 X2 15,06%
Flujo másico de Vahos del 1 V1 30146,56 kg/h
Flujo másico de Vahos del 2 V2 31248,26 kg/h
Flujo másico de Vahos del 3 V3 28131,50 kg/h
Flujo másico de Vahos Total VT 89526,32 kg/h
Economia de Planta E 2,92
Fuente: Elaboración propia.

100
 Determinación de flujo másico de vapor
Del Anexo B: Balance de materia, se tiene que el flujo de agua de cola es
de 52000 kg/h y un flujo de vahos evaporado de 43105 kg/h.
݇݃ ݀݁‫ܽݒ‬ℎ‫݋݀ܽݎ݋݌ܽݒ݁ݏ݋‬
‫ = ܧ‬2,92
݇݃ ܸ݀݁ܽ‫ݎ݋݌‬

Para determinar el flujo másico de vapor, se calcula con la siguiente

fórmula:
૝૜૚૙૞ ࢑ࢍ/ࢎ
࢓̇ ࢂ࡭ࡼࡻࡾ =
ࡱ

43105 ݇݃ ‫ܽݒ‬ℎ‫݋݀ܽݎ݋݌ܽݒ݁ݏ݋‬/ℎ
݉̇ ௏஺௉ைோ =
2,92 ݇݃ ‫ܽݒ‬ℎ‫݋݀ܽݎ݋݌ܽݒ݁ݏ݋‬/݇݃ ݀݁‫ݎ݋݌ܽݒ‬

࢓̇ ࢂ࡭ࡼࡻࡾ = ૚૝ૠ૟૚, ૢૢ ࢑ࢍ ࢊࢋ ࢜ࢇ࢖࢕࢘/ࢎ

 Determinación de flujo másico de combustible

Se utiliza la siguiente ecuación:
࢓ ̇࢜ ࢞ ∆ࢎࢌࢍ
࢓̇ ࢉ࢕࢓ ࢈ = ∗ 100%
࢔ ࢞ ࡼ ࢉ࢏

Mediante esta fórmula se hallará el flujo másico de combustible,

necesario para poder generarse en un caldero pirotubular 1000 BHP, que
opera a 100 PSI manométricos.
De tablas de vapor a la PMAN=100PSI:
∆ࢎࢌࢍ = 489,58 Kcal / Kg

La eficiencia del calor Pirotubular es de ݊ = 82%.

El poder calorífico del combustible R500 es de 36144,40 Kcal/gal

Reemplazando valores:
૚૝ૠ૟૚,ૢૢ ࢑ࢍ ࢊࢋ ࢜ࢇ࢖࢕࢘/ࢎ ∗૝ૡૢ,૞ૡ ࡷ ࢉࢇ࢒/ࡷ ࢍ
࢓̇ ࢉ࢕࢓ ࢈ = * 100%
ૡ૛% ࢞ ૜૟૚૝૝,૝૙ ࡷ ࢉࢇ࢒/ࢍࢇ࢒

࢓̇ ࢉ࢕࢓ ࢈ = ૛૝૜, ૡ૞ ࢍࢇ࢒/ࢎ

101
 CUADRO N° 17: RESULTADOS OBTENIDOS

DESCRIPCION SIMBOLO VALOR

Flujo másico de Vapor ࢓̇ ࢂ࡭ࡼࡻࡾ 14761,99 kg/h
Flujo másico de combustible ࢓̇ ࢉ࢕࢓ ࢈ 243,85 gal/h

Fuente: Elaboración propia.

5.1.3. DETERMINACIÓN DEL CONSUMO TOTAL DE COMBUSTIBLE

Se determinará el flujo total de combustible que utilizará en los
Secadores a fuego Directo y en el Evaporador.
࢓̇ ࢉ࢕࢓ ࢈ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒ = ࢓̇ ࢉ࢕࢓ ࢈ ࡿࢋࢉࢇࢊ࢕࢘ + ࢓̇ ࢉ࢕࢓ ࢈ ࡱ࢜ࢇ࢖࢕࢘ࢇࢊ࢕࢘

࢓̇ ࢉ࢕࢓ ࢈ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒ = 472,95 gal/h + 243,85 gal/h

࢓̇ ࢉ࢕࢓ ࢈ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒ = ૠ૚૟, ૡ૙ ܏‫ܔ܉‬/‫ܐ‬

CUADRO N° 18: RESULTADOS OBTENIDOS

DESCRIPCION SIMBOLO VALOR

Flujo másico de combustible
࢓̇ ࢉ࢕࢓ ࢈ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒ 716,80 gal/h
Total para secado y Evaporación
Fuente: Elaboración propia.

5.2. ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LOS EQUIPOS PROYECTADO PARA EL CAMBIO

TECNOLOGICO DE SECADO Y EVAPORACIÓN
Para la capacidad de 90 Tm/h, la cual será objeto de estudio para el Cambio
Tecnológico.
Se realizara los siguientes análisis energéticos:
- Análisis Energéticos en los secadores Rotatubos (Vapor)
- Análisis Energético en plantas de agua de cola (Propuesta Tecnológica)
- Análisis del aprovechamiento de los vahos de secado en la Planta
Evaporadora WHE.
Para el detalle de los datos y cálculos para los Secadores Rotatubos y
Evaporación se verán en el anexo A: Anexos de Cálculo.

102
5.2.1. ANALISIS ENERGETICOS EN LOS SECADORES ROTATUBOS (VAPOR)
Para el cambio de Tecnológico de sistema de secado, se evaluará dos (02)
secadores Rotatubos de 45 Tm/h (Capacidad Nominal). El objetivo principal
del análisis energético es calcular el requerimiento de flujo másico de
vapor, el flujo de vahos producidos del secado de la harina de pescado y el
consumo de combustible. Para realizar el análisis energético en lo
secadores se cuenta con los siguientes datos:

CUADRO N° 19: DATOS PARA ANALISIS ENERGETICO EN EL SECADOR

ROTATUBOS

DESCRIPCION SIMBOLO VALOR UNIDAD

Humedad Relativa Estado Inicial ߮ଵ 60% -
Humedad Relativa Estado Final ߮ଶ 100% -
Presión Absoluta del Proceso P 101,32 Kpa
Temperatura Inicial de la mezcla de aire húmedo T1 20,00 °C
Temperatura de Salida de la mezcla de aire
T2 95,00 °C
Húmedo
Presión de saturación del agua a la temperatura
Ps1 2,338 kPa
de la mezcla de aire Húmedo (20°)
Presión de saturación del agua a la temperatura
Ps2 84,55 Kpa
de la mezcla de aire Húmedo (95°)
Constante de Gases Ideales R 8,3135 KJ/K-kmol
Peso Molecular Ma 29,00 kg/Kmol
Fuente: Elaboración propia.
CUADRO N° 20: DATOS PARA ANALISIS ENERGETICO EN EL SECADOR
ROTATUBOS

DESCRIPCION SIMBOLO VALOR UNIDAD

Calor especifico del Aire Cpa 1,004 KJ/kg°C
Calor de vaporización del agua en el punto triple ‫ݎ‬0 2500 KJ/kg°K
Calor especifico del vapor de agua Cpw 1,86 KJ/kg°K
Temperatura Inicial de la mezcla de aire húmedo Ti 20 °C
Temperatura Final de la mezcla de aire húmedo Tf 95 °C
Emisividad de la superficie lateral ∈୪ 0,93
Emisividad de las superficies de las tapas ∈୤ 0,50
Temperatura de la superficie lateral Tsl 60 °C
Temperatura de la superficies de las Tapas
Tsf 80 °C
frontales
Temperatura del ambiente Ta 20 °C
Fuente: Elaboración propia.

103
 CUADRO N° 21: DATOS PARA ANALISIS ENERGETICO EN EL SECADOR
ROTATUBOS

DESCRIPCION SIMBOLO VALOR UNIDAD

Flujo de Mix en los Secador ݉̇ ௠ ௜௫ 44715,00 Kg/h
Flujo de Harina ݉̇ ுு 21677,00 Kg/h
Flujo de vahos ݉̇ ௏ு 23038,00 kg/h
Temperatura Inicial del Mix Ti 80 °C
Temperatura Final del Mix Tf 95 °C
Calor especifico del Mix CPmix 0,66 Kcal/kg°C
Calor especifico de la Harina CPh 0,61 Kcal/kg°C
Fuente: Elaboración propia.

Del anexo A: Anexos de Cálculo, sección 1.2: Análisis Energético en

Secadores a Vapor (Rotatubos), se obtiene los siguientes resultados:

CUADRO N° 22: RESULTADOS DEL ANALISIS ENERGETICO EN LOS SECADORES

ROTATUBOS
SIMBOL VALOR
DESCRIPCION %
O (Kcal/h)
Flujo de Calor por el calentamiento del
QCAL 442678,50 2,88
Mix
Flujo de Calor necesario para el Secado QS 14814084,26 96,50
Flujo de calor por Perdidas por Radiación QRAD 95395,86 0,62
TOTAL QT 15352158,62 100,00
Fuente: Elaboración propia.

CUADRO N° 23: RESULTADOS PRINCIPALES DEL ANALISIS ENERGETICO –

SECADOR Y CALDERO

DESCRIPCION SIMBOLO VALOR %

Calor de Ingreso al Secador QT 15352158,62 Kcal/h
Calor Útil QUTIL 13565367,78 Kcal/h
Eficiencia del Secador ݊‫ݒݏ‬ 88,61 %
Flujo másico de Vapor ࢓࢜ 91650,03 Kg/h
Flujo másico de Combustible - Caldero ࢓̇ ࡯ࡻࡹ ࡮ 517,98 Gal/h
Fuente: Elaboración propia.

104
5.2.2. ANALISIS ENERGETICO EN PLANTAS DE AGUA DE COLA (PROPUESTA
TECNOLOGICA)
La empresa implementará equipos y maquinarias para el proyecto del
cambio tecnológico, para la cual instalará una planta de agua de cola de
película descendente Tipo WHE (Evaporador de calor Residual), cuya
capacidad Nominal será de 54 000 kg/h de alimentación de agua de cola,
el cual aprovecharán los vahos provenientes de los Secadores Rotatubos,
como medio calefactor en su primer efecto. El objetivo principal del
análisis energético es calcular el requerimiento de flujo másico de Vahos
de Secado y la Economía para la planta de agua de cola.

Para realizar el análisis energético en la planta evaporadora se contará

con los siguientes datos:

CUADRO N° 24: PLANTA DE AGUA DE COLA DE PELICULA DESCENDENTE TIPO

WHE- SISTEMA EN CONTRACORRIENTE

Presión Concentración
Temperatura Flujo Másico
Características Absoluta (%
(°C) (KG/H)
(bar) sólidos/soluto)

54000,0
Agua de cola TA 75,00 FA XA 6,50%
0
Concentrado T2 70°C - X2 38,00%
Vahos de TVAHO
95°C - -
Secado S
Primer efecto P1 0,31 T1 70°C - -
Segundo
P2 0,18 T2 58°C - -
efecto
Tubos por
160 Tubos de 1 ½’’plg., de diámetro y 10,00m de largo
Efecto
N° de efectos 2
Área de
transferencia 192 m2 por efecto
de calor
Marca ATLAS STORD
Fuente: Elaboración propia.

105
 Del anexo A: Anexos de Cálculo, sección 2.2: Análisis Energético en Plantas
de Agua de Cola (Propuesta Tecnológica), se obtiene los siguientes
resultados:
CUADRO N° 25: RESULTADOS OBTENIDOS

DESCRIPCION SIMBOLO VALOR

Flujo másico de soluto que salen de los efectos 1 L1 9236,84 kg/h
Flujo másico de soluto que salen de los efectos 2 L2 30987,57 kg/h
Flujo de Concentrado que sale del efecto 1 X1 38,00%
Flujo de Concentrado que sale del efecto 2 X2 11,33%
Flujo másico de Vahos del 1 V1 21750,73 kg/h
Flujo másico de Vahos del 2 V2 23012,43 kg/h
Flujo másico de Vahos Total VT 44763,16 kg/h
Economia de Planta E 1,95
Fuente: Elaboración propia.

 Determinación de flujo másico de Vahos de Secado Necesario para la

Evaporación (࢓̇ ࢂࡿ)

Del Anexo B: Balance de materia, se tiene que el flujo de agua de cola es

de 52000 kg/h y un flujo de vahos evaporado de 43105 kg/h.

݇݃ ݀݁‫ܽݒ‬ℎ‫݋݀ܽݎ݋݌ܽݒ݁ݏ݋‬
‫ = ܧ‬1,95
݇݃ ܸ݀݁ܽℎ‫݋݀ܽܿ݁ܵ݁݀ݏ݋‬

Para determinar el flujo másico de vapor, se calcula con la siguiente

fórmula:
૝૜૚૙૞ ࢑ࢍ/ࢎ
࢓̇ ࢂࡿ =
ࡱ

43105 ݇݃ ‫ܽݒ‬ℎ‫݋݀ܽݎ݋݌ܽݒ݁ݏ݋‬/ℎ
݉̇ ௏ௌ =
1,95 ݇݃ ‫ܽݒ‬ℎ‫݋݀ܽݎ݋݌ܽݒ݁ݏ݋‬/݇݃ ܸ݀݁ܽℎ‫݋݀ܽܿ݁ܵ݁݀ݏ݋‬

࢓̇ ࢂࡿ = ૛૛૚૙૞, ૚૜ ࢑ࢍ ࢊࢋ ࢂࢇࢎ࢕࢙ࢊࢋ ࡿࢋࢉࢇࢊ࢕/ࢎ

106
 CUADRO N° 26: RESULTADOS OBTENIDOS

DESCRIPCION SIMBOLO VALOR

Flujo másico de vahos de secado

࢓̇ ࢂࡿ 22105,13 kg/h
Necesario para la evaporación
Flujo másico de combustible ࢓̇ ࢉ࢕࢓ ࢈ 0 gal/h

Fuente: Elaboración propia.

5.2.3. EVALUACIÓN DE LOS VAHOS DE SECADO EN UNA PLANTA EVAPORADORA

DE PELÍCULA DESCENDENTE TIPO WHE
Para este punto se determinará si la cantidad de vahos proveniente del
secado de harina de pescado, es suficiente para el abastecimiento de
calefacción de la planta evaporadora WHE.
Del Item anterior se determino que el flujo de vahos de secado suficiente
para la evaporación del agua de cola es de:

࢓̇ ࢂࡿ = ૛૛૚૙૞, ૚૜ ࢑ࢍ ࢊࢋ ࢂࢇࢎ࢕࢙ࢊࢋ ࡿࢋࢉࢇࢊ࢕/ࢎ

Del balance de materia se obtiene que los vahos provenientes del secado
será de:
࢓̇ ࢂ࡭ࡴ ࡻࡿ = ૛૜૙૜ૡ, ૙૙ ࢑ࢍ ࢊࢋ ࢂࢇࢎ࢕࢙ࢊࢋ ࡿࢋࢉࢇࢊ࢕/ࢎ

Por lo que:
࢓̇ ࢂ࡭ࡴ ࡻࡿ > ࢓̇ ࢂࡿ

Demostrándose que el flujo de vahos provenientes del secado es capaz de

abastecer a la planta evaporadora de película descendente WHE.
Los vahos sobrantes serán de:

࢓̇ ࢂ࢙࢕࢈࢘ࢇ࢔࢚ࢋ࢙ = ࢓̇ ࢂ࡭ࡴ ࡻࡿ − ࢓̇ ࢂࡿ

࢓̇ ࢂ࢙࢕࢈࢘ࢇ࢔࢚ࢋ࢙ = (૛૜૙૜ૡ, ૙૙ − ૛૛૚૙૞, ૚૜) ࢑ࢍ ࢊࢋ ࢂࢇࢎ࢕࢙ࢊࢋ ࡿࢋࢉࢇࢊ࢕/ࢎ

࢓̇ ࢂ࢙࢕࢈࢘ࢇ࢔࢚ࢋ࢙ = ૢ૜૛, ૡૠ ࢑ࢍ ࢊࢋ ࢂࢇࢎ࢕࢙ࢊࢋ ࡿࢋࢉࢇࢊ࢕/ࢎ

107
5.3. ELABORACIÓN DE INDICADORES
Se realizará los Indicadores tanto para el sistema actual como para el sistema
proyectado:
5.3.1. ELABORACIÓN DE INDICADORES PARA EL SISTEMA ACTUAL DE SECADO Y
EVAPORACIÓN
5.3.1.1. Indicadores Energéticos (IEA)
A. Indicador Energético de Proceso de Secado
De acuerdo al cuadro N°14, se determinó que se consume en el secador a
fuego Directo, un total de 472,95 gal/h de Petróleo R500, para producir
21,677 Tm de harina/h.

ࡳࢇ࢒ࢊࢋ ࡼࢋ࢚࢘࢕࢒ࢋ࢕ ࡾ૞૙૙ – ࡿࢋࢉࢇࢊ࢕

ࡵࡱ࡭૚ = ૛૚, ૡ૛
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

B. Indicador Energético de Proceso de Evaporación

De acuerdo al cuadro N°17, se determinó que el caldero para producir
14761,99 kg/h de vapor, para calefacción en la planta de agua de cola, se
requiere de 243,85 gal/h de Petróleo R500, para producir 21,677 Tm de
harina/h.
ࡳࢇ࢒ࢊࢋ ࡼࢋ࢚࢘࢕࢒ࢋ࢕ ࡾ૞૙૙ − ࡱ࢜ࢇ࢖࢕࢘ࢇࢉ࢏ó࢔
ࡵࡱ࡭૛ = ૚૚, ૛૞
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

C. Indicador Energético de Proceso de Secado y Evaporación

De acuerdo al cuadro al Item 5.1.3, se determino que el consumo de
Petróleo R500 para los procesos de secado y evaporación será de 716,80
gal/h, para producir 21,677 Tm de harina/h.

ࡳࢇ࢒ࢊࢋ ࡼࢋ࢚࢘࢕࢒ࢋ࢕ ࡾ૞૙૙ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒

ࡵࡱ࡭૜ = ૜૜, ૙ૠ
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

108
5.3.1.2. Indicadores Económicos (IEc)
A. Indicador Económico de Proceso de Secado
Tomando los datos del anexo H, se obtiene que el precio del petróleo
R500 es de 2,52 U$/gal, y con los datos anteriores se tiene:

ࢁ$ ࢊࢋ ࢉ࢕࢔࢙࢛࢓ ࢕ ࢊࢋ ࡾ૞૙૙ − ࡿࢋࢉࢇࢊ࢕

ࡵࡱࢉ࡭૚ = ૞૝, ૢૢ
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

B. Indicador Económico de Proceso de Evaporación

Tomando los datos del anexo H, se obtiene que el precio del petróleo
R500 es de 2,52 U$/gal, y con los datos anteriores se tiene:

ࢁ$ࢊࢋ ࢉ࢕࢔࢙࢛࢓ ࢕ ࢊࢋ ࡾ૞૙૙ − ࡱ࢜ࢇ࢖࢕࢘ࢇࢉ࢏ó࢔

ࡵࡱࢉ࡭૛ = ૛ૡ, ૜૞
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

C. Indicador Económico de Proceso de Secado y Evaporación

Tomando los datos del anexo H, se obtiene que el precio del petróleo
R500 es de 2,52 U$/gal, y con los datos anteriores se tiene:

ࢁ$ࢊࢋ ࢉ࢕࢔࢙࢛࢓ ࢕ ࢊࢋ ࡾ૞૙૙ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒

ࡵࡱࢉ࡭૜ = ૡ૜, ૜૝
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

5.3.1.3. Indicadores Ambientales (IA)

A. Indicador Ambiental de Proceso de Secado
Tomando los datos del balance de materia, se obtiene que para el
proceso de secado se emita 23,038 Tm/h de vahos de secado a la
Atmosfera, para un consumo Total de 716,80 Gal/h de Petróleo R500
para los procesos de secado y evaporación:

ࢀ࢓ ࢊࢋ ࢜ࢇࢎ࢕࢙ࢇ࢒࢓ ࢋࢊ࢏࢕ ࢇ࢓ ࢈࢏ࢋ࢔࢚ࢋ

ࡵ࡭࡭૚ = ૙, ૙૜૛
ࡳࢇ࢒ࢊࢋ ࡼࢋ࢚࢘࢕࢒ࢋ࢕ ࡾ૞૙૙ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒

109
 5.3.1.4. Indicadores de Calidad (IC)
Según el cuadro N°01, se obtiene que el porcentaje de proteínas es
61%, del 21,677 Tm de harina/h. Con respecto a un consumo Total de
716,80 Gal/h de Petróleo R500 para los procesos de secado y
evaporación:

ࢀ࢓ ࢊࢋ ࢖࢘࢕࢚ࢋ࢏࢔ࢇ࢙
ࡵ࡯࡭ = ૙, ૙૚ૡ
ࡳࢇ࢒ࢊࢋ ࡼࢋ࢚࢘࢕࢒ࢋ࢕ ࡾ૞૙૙ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒

5.3.1.5. Indicadores Comerciales (ICO)

Según datos de ventas, se obtiene que la tonelada de harina FAQ se
vende a U$1463,00. Con respecto al consumo Total de Petróleo R500/
Tm de Harina, en los procesos de secado y evaporación:

ࢁ$ ࢖࢕࢘ ࢜ࢋ࢔࢚ࢇ ࢊࢋ ૚ ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

ࡵ࡯ࡻ ࡭ = ૝૝, ૛૝
ࡳࢇ࢒ࡾ૞૙૙ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒

5.3.2. ELABORACIÓN DE INDICADORES PARA EL SISTEMA PROYECTADO DE

SECADO Y EVAPORACIÓN
5.3.2.1. Indicadores Energéticos (IEB)
A. Indicador Energético de Proceso de Secado
De acuerdo al cuadro N°23, se determinó que el caldero para producir
91650,03 kg/h de vapor, para calefacción en el secador, se requerirá de
517,98 gal/h de Petróleo R500, para producir 21,677 Tm de harina/h.

ࡳࢇ࢒ࢊࢋ ࡼࢋ࢚࢘࢕࢒ࢋ࢕ ࡾ૞૙૙ − ࡿࢋࢉࢇࢊ࢕

ࡵࡱ࡮૚ = ૛૜, ૢ૙
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

B. Indicador Energético de Proceso de Evaporación

De acuerdo al cuadro N°26, se determino que la planta evaporadora
WHE, requerirá de 22105,13 kg/h de vahos necesarios para el proceso de
evaporación, lo que implica que no consumirá Petróleo R500, para la
producción de 21,677 Tm de harina/h.

110
 ࡳࢇ࢒ࢊࢋ ࡼࢋ࢚࢘࢕࢒ࢋ࢕ ࡾ૞૙૙ − ࡱ࢜ࢇ࢖࢕࢘ࢇࢉ࢏ó࢔
ࡵࡱ࡮૛ = ૙
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

C. Indicador Energético de Proceso de Secado y Evaporación

De acuerdo al punto 5.2.3, los vahos de secado son capaces de abastecer
de vahos a la planta evaporadora, lo que implica un consumo Total de
517,98 gal/h de Petróleo R500, para producir 21,677 Tm de harina/h.

ࡳࢇ࢒ࢊࢋ ࡼࢋ࢚࢘࢕࢒ࢋ࢕ ࡾ૞૙૙ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒

ࡵࡱ࡮૜ = ૛૜, ૢ૙
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

5.3.2.2. Indicadores Económicos (۷۳‫܋‬۰૚)

A. Indicador Económico de Proceso de Secado
Tomando los datos del anexo H, se obtiene que el precio del
petróleo R500 es de 2,52 U$/gal, y con los datos anteriores se tiene:

ࢁ$ ࢊࢋ ࢉ࢕࢔࢙࢛࢓ ࢕ ࢊࢋ ࡾ૞૙૙ − ࡿࢋࢉࢇࢊ࢕

ࡵࡱࢉ࡮૚ = ૟૙, ૛૜
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

B. Indicador Económico de Proceso de Evaporación

Tomando los datos del anexo H, se obtiene que el precio del
petróleo R500 es de 2,52 U$/gal, y con los datos anteriores se tiene:

ࢁ$ ࢊࢋ ࢉ࢕࢔࢙࢛࢓ ࢕ ࢊࢋ ࡾ૞૙૙ − ࡱ࢜ࢇ࢖࢕࢘ࢇࢉ࢏ó࢔

ࡵࡱࢉ࡮૛ = ૙
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

C. Indicador Económico de Proceso de Secado y Evaporación

Tomando los datos del anexo H, se obtiene que el precio del
petróleo R500 es de 2,52 U$/gal, y con los datos anteriores se tiene:

ࢁ$ ࢊࢋ ࢉ࢕࢔࢙࢛࢓ ࢕ ࢊࢋ ࡾ૞૙૙ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒

ࡵࡱࢉ࡮૜ = ૟૙, ૛૜
ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

111
5.3.1.3. Indicadores Ambientales (IA)
A. Indicador Ambiental de Proceso de Secado
Tomando los datos del balance de materia, se obtiene que para el
proceso de secado se emita 0 Tm/h de vahos de secado a la
Atmosfera, para un consumo Total de 517,98 Gal de Petróleo R500
para los procesos de secado y evaporación:

ࢀ࢓ ࢊࢋ ࢜ࢇࢎ࢕࢙ࢇ࢒࢓ ࢋࢊ࢏࢕ ࢇ࢓ ࢈࢏ࢋ࢔࢚ࢋ

ࡵ࡭࡭૚ = ૙
ࡳࢇ࢒ࢊࢋ ࢖ࢋ࢚࢘࢕࢒ࢋ࢕ ࡾ૞૙૙ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒

5.3.1.4. Indicadores de Calidad (IC)

Según el cuadro N°01, se obtiene que el porcentaje de proteínas es
67%, del 21,677 Tm de harina/h. Con respecto a un consumo Total de
517,98 Gal/h de Petróleo R500 para los procesos de secado y
evaporación:

ࢀ࢓ ࢊࢋ ࢖࢘࢕࢚ࢋ࢏࢔ࢇ࢙
ࡵ࡯࡭ = ૙, ૙૛ૡ
ࡳࢇ࢒ࢊࢋ ࡼࢋ࢚࢘࢕࢒ࢋ࢕ ࡾ૞૙૙ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒

5.3.1.5. Indicadores Comerciales (ICO)

Según datos de ventas, se obtiene que la tonelada de Harina Prime se
vende a U$1705,00. Con respecto al consumo Total de 23,90 Gal de
Petróleo R500/Tm de Harina, en los procesos de secado y evaporación:

ࢁ$ ࢖࢕࢘ ࢜ࢋ࢔࢚ࢇ ࢊࢋ ૚ ࢀ࢓ ࢊࢋ ࡴ ࢇ࢘࢏࢔ࢇ

ࡵ࡯ࡻ ࡭ = ૠ૚, ૜૝
ࡳࢇ࢒ࡼࢋ࢚࢘࢕࢒ࢋ࢕ ࡾ૞૙૙ ࢀ࢕࢚ࢇ࢒

112
 5.4. BENCHMARKING
El Benchmarking se realizará de acuerdo a los valores hallados en el ítem 5.4

CUADRO N° 27A: RESULTADOS OBTENIDOS

SISTEMA CON
SISTEMA
CAMBIO DIFERENCIA
ACTUAL DE
IND. UNIDAD TECNOLOGICO VARIACIÓN PORCENTUAL
SECADO Y
DE SEC.Y (%)
EVAPORADO
EVAP.
Indicadores Energéticos
Gal de Petróleo R500 –
IE1 21,82 23,90 +2,08 --
Secado /Tm Harina
Gal de Petróleo R500–
IE2 11,25 0,00 -11,25 --
Evaporación / Tm Harina
Gal de Petróleo R500 Total
IE3 33,07 23,90 -9,17 -27,73%
/Tm Harina
Indicadores Económicos
U$ consumo de Petróleo
IEc1 54,99 60,23 +5,24 --
R500 - Secado/Tm Harina
U$ consumo de Petróleo
IEc2 R500 – Evaporación / Tm 28,35 0,00 -28,35 --
Harina
U$ consumo de Petróleo
IEc3 83,34 60,23 -23,11 -27,73%
R500 - Total/Tm Harina
Indicadores Ambientales
Tm de vahos al medio
IA ambiente / Gal de Petróleo 0,032 0,00 -0,032 -100,00%
Total R500
Indicadores Calidad
Tm de Proteínas / Gal de
IC 0,018 0,028 +0,01 +55,56%
Petróleo Total R500
Indicadores Comerciales
U$ por ventas de 1 Tm de
ICO1 harina / 44,24 71,34 +27,10 +61,26%
Gal de Petróleo Total R500

Fuente: Elaboración Propia

113
COMENTARIO:
A. Indicadores Energéticos:
Realizando el Benchmarking entre los sistemas actuales y proyectados se
aprecia lo siguiente:
- Para el Indicador IE1, se observa un incremento en el consumo de
combustible de 2,08 Gal. de petróleo R500 – Secado / Tm de harina,
representando un desmejoramiento del 9,53%.
- Para el Indicador IE2, se observa una reducción en el consumo de
combustible de 11,25 Gal. de petróleo R500 – Evaporación / Tm de harina,
representando un mejoramiento del 100,00%.
- Para el Indicador IE3, se observa una reducción en el consumo de
combustible de 9,17 Gal. de petróleo R500 Total / Tm de harina,
representando un mejoramiento del 27,72%.

B. Indicadores Económicos:
Realizando el Benchmarking entre los sistemas actuales y proyectados se
aprecia lo siguiente:
- Para el Indicador IEc1, se observa un incremento en los costos de
combustible de 5,24 U$ consumo de petróleo R500 – Secado / Tm de
harina, representando un desmejoramiento del 9,53%.
- Para el Indicador IEc2, se observa una reducción en los costos de
combustible de 28,35 U$ consumo de petróleo R500 – Evaporación / Tm de
harina, representando un mejoramiento del 100,00%.
- Para el Indicador IEc3, se observa una reducción en los costos de
combustible de 23,11 U$ consumo de petróleo R500 Total / Tm de harina,
representando un mejoramiento del 27,72%.

114
C. Indicadores Ambientales:
Realizando el Benchmarking entre los sistemas actuales y proyectados se
aprecia lo siguiente:
- Para el Indicador IA, se observa una reducción de las emisiones de vahos al
medio ambiente de 0,032 Tm de vahos/ Gal petróleo Total R500,
representando un mejoramiento del 100,0%.

D. Indicadores Calidad:
Realizando el Benchmarking entre los sistemas actuales y proyectados se
aprecia lo siguiente:
- Para el Indicador IC, se observa un Incremento del contenido de proteínas
de 0,01 Tm Proteínas / Gal de Petróleo Total R500, representando un
mejoramiento del 55,56%

E. Indicadores Comerciales:
Realizando el Benchmarking entre los sistemas actuales y proyectados se
aprecia lo siguiente:
- Para el Indicador ICO, se observa un Incremento del precio de venta de
27,00 U$ por ventas de 1 Tm de harina / Gal Petróleo Total R500,
representando un mejoramiento del 61,03%.

DETERMINACIÓN DEL INDICADOR DE INGRESO BRUTO ECONÓMICO

El indicador global que determina la viabilidad del Proyecto, será el Indicador de
Ingreso Bruto Económico (IBE):

IBE = ΔIEc3+ ΔICO2

Donde:
ΔIEc3 = Variación del Indicador Económico 3 del sistema total secado y
evaporación, entre el sistema actual y proyectado
= 23,11 U$ Ahorro por Combustible R500 / Tm Harina

115
ΔICO2 = Variación del Indicador Comercial 2 de Venta de Harina, entre el
sistema actual y proyectado

ΔICO2 = (71,34 U$ Ingreso Venta/Gal R500)*(23,90 Gal R500/Tm Harina) –

(44,24 U$ Ingreso Venta/Gal R500)*(33,07 Gal R500/Tm Harina)

ΔICO2 = 242 U$ Ingreso Venta / Tm Harina

Reemplazando:
IBE = ΔIEc3+ ΔICO2
IBE = 23,11 U$ Ahorro por R500/Tm Harina + 242 U$ Ingreso Venta/Tm Harina
IBE = 265,11 U$ Ingreso Bruto Económico/Tm Harina

CUADRO N° 27B: RESULTADOS OBTENIDOS

UNIDAD ΔIEc3 ΔICO2 IBE

U$ Ingreso o
23,11 242,00 265,11
Ahorro/Tm harina

116
5.5. ANÁLISIS ECONÓMICO
Se realizará el análisis para determinar la rentabilidad del proyecto del
Cambio Tecnológico de secadores directos por secadores a vapor con
aprovechamiento de vahos en una planta evaporadora de película
descendente WHE.

5.5.1. CONSIDERACIONES:
 La planta opera 24 h/dia, 10 dias/mes, 4 meses/año. Se presenta un cuadro
de producción de la planta para una capacidad de procesamiento de
materia prima de 90 Tm/h:

CUADRO N° 28: REQUERIMIENTO DE MATERIA PRIMA Y

NIVELES DE PRODUCCIÓN ESTIMADOS
NIVEL DE
REQUERIMIENTO DE
PERIODO PRODUCCIÓN DE
MATERIA PRIMA (TM)
HARINA (TM)
Hora 90,00 21,67
Día 2160,00 520,08
Mes 21600,00 5200,80
Año 86400,00 20803,20
Fuente: Elaboración propia.

A. EGRESOS:
 Inversión por dos (02) Secadores Rotatubos de 45 Toneladas/h cada uno
Marca ATLAS STORD: U$1935000,00. Incluye obras civiles, instalaciones
eléctricas, montaje y pruebas
 Inversión por una (01) Planta Evaporadora de Película Descendente Tipo
WHE de 22,50 Toneladas/h de evaporación (54,00 Tm/h de agua de cola),
Marca ATLAS STORD: U$792000,00. Incluye obras civiles, instalaciones
eléctricas, montaje y pruebas
 Inversión por una (02) calderos Pirotubulares de 1000 BHP, Marca ATLAS
STORD: U$127500,00, cada uno. Incluye obras civiles, instalaciones
eléctricas, montaje y pruebas
 La inversión Total será de: I= U$ 2854500,00

117
  Gastos anuales de Operación y Mantenimientos de equipos y maquinarias,
según datos del departamento de Comercialización de VLACAR SAC: COt=
U$17500,00
 Tasa de Interés anual para el proyecto: i=12%

B. INGRESOS:
 Margen de ganancia entre 1 Tonelada de Harina Prime y 1 Tonelada de
Harina FAQ, según datos del departamento de Comercialización de
VLACAR SAC: U$242,00/Tm de Harina
Para una producción anual de 20803,20 Tm Harina/año, se tiene una
ganancia extra de 5034374,40 U$/año
Ahorro anual por dejar de consumir de Petróleo R500 debido al cambio del
sistema de secado y evaporación. Según cuadro N° 27, se obtiene un
ahorro de 23,11 U$ de Petróleo R500/Tm de Harina. Para una producción
anual de 20803,20 Tm Harina/año, se tiene una ganancia extra de
480761,95 U$/año.

 Tenemos por lo tanto un ingreso total de :

Ingreso Económico (At) = Ganancia Extra por venta de Harina +
Ahorro por Combustible
Ingreso Económico (At) = (5034374,40 + 480761,95) U$/año
Ingreso Económico (At) = 5515136,35 U$/año

5.5.2. DETERMINACIÓN DEL VALOR ACTUAL NETO (VAN)

Se determinará el VAN, para un Horizonte de 10 años como vida útil del
Proyecto del Cambio Tecnológico de secadores directos por secadores a
vapor con aprovechamiento de vahos en una planta evaporadora de
película descendente WHE.

Se determinará con la siguiente fórmula:

Aplicando las ecuaciones 95 y 96, y para una producción del
20803,20 Tm/año de Harina PRIME, se tiene:

118
 ((૚ + ܑ)‫ ܜ‬− ૚) ∗ (‫ ܜ ۯ‬− ۱‫)ܜ ۽‬
‫= ۼۯ܄‬ − ۷
ܑ∗ (૚ + ܑ)‫ܜ‬

Donde:
i = Tasa de interés anual = 12%
I = Inversión inicial realizada = U$ 2854500,00
t = Periodos de tiempo = 10 años
At = Ingreso o Ahorro Anual = U$ 5515136,35
COt = Egresos por Costos de Operación y Mantenimiento anual =
U$17500,00

〖൫(૚ା૙.૚૛)〗૚૙ି૚൯∗(૞૞૚૞૚૜૟,૜૞ି૚ૠ૞૙૙,૙૙)
‫= ۼۯ܄‬ − ૛ૡ૞૝૞૙૙, ૙૙
૙,૚૛∗(૚ା૙,૚૛)૚૙

‫܃ = ۼۯ܄‬$ ૛ૡ૛૙ૡ૜ૠ૚, ૞૚

Para un mejor análisis, se determinará el VAN, para cinco (05) Niveles de

Producción escalonadas del 60% al 100%. Se presenta en el siguiente
cuadro:
CUADRO N° 29: DETERMINACIÓN DEL VAN POR NIVELES DE
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN INGRESO ANUAL - VAN
PORCENTAJE
HARINA (Tm) At (U$) (U$)
60% 12481,92 3309081,81 15743671,34
70% 14562,24 3860595,45 18859846,38
80% 16642,56 4412109,08 21976021,42
90% 18722,88 4963622,72 25092196,47
100% 20803,2 5515136,35 28208371,51
Fuente: Elaboración propia.

5.5.2. DETERMINACIÓN DE LA TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)

Para la determinación de la Tasa Interna de retorno (TIR), se hace el VAN
igual a cero (0), con lo cual reemplazando en la ecuación N°97 y para una
producción del 100%:

((૚ + ‫܂‬۷‫ – ܜ)܀‬૚) ∗ ( ‫ ܜ ۯ‬− ۱‫)ܜ ۽‬

‫ = ۼۯ܄‬૙ = −۷+
‫܂‬۷‫( ∗ ܀‬૚ + ‫܂‬۷‫ܜ) ܀‬
((૚ + ‫܂‬۷‫)܀‬૚૙ – ૚) ∗ (૞૞૚૞૚૜૟, ૜૞ − ૚ૠ૞૙૙, ૙૙)
૙ = −2854500,00 +
‫܂‬۷‫( ∗ ܀‬૚ + ‫܂‬۷‫) ܀‬૚૙

119
 ‫܂‬۷‫ = ܀‬૚ૢ૛, ૞ૢ%

CUADRO N° 30: DETERMINACIÓN DEL TIR POR NIVELES DE PRODUCCIÓN

PRODUCCIÓN HARINA
PORCENTAJE TIR (%)
(Tm)
60% 12481,92 115,26
70% 14562,24 134,61
80% 16642,56 153,94
90% 18722,88 173,27
100% 20803,2 192,59
Fuente: Elaboración propia.

5.5.3. PERIODO DE REPAGO (PAYBACK):

Para la determinación del periodo de retorno con la Recuperación de la
inversión se realizará con los mismos ahorros o flujos positivos de caja.
Se aplicará la ecuación 98:
۷
‫܀۾‬۷= ( ‫)ܔ܉ܝܖ܉‬
(‫ ܜ ۯ‬− ۱‫)ܜ ۽‬
Donde:
Para una producción del 100%
I = Inversión inicial realizada. (U$) = 2854500,00
At = Ingreso o Ahorro Anual (U$/anual) = 5515136,35
COt = Egresos por Costos de Operación y Mantenimiento anual
(U$/anual) = 17500,00

૛ૡ૞૝૞૙૙, ૙૙
‫܀۾‬۷=
(૞૞૚૞૚૜૟, ૜૞ − ૚ૠ૞૙૙)

‫܀۾‬۷= ૙, ૞૛ ‫܉‬ñ‫ܛܗ‬
CUADRO N° 31: DETERMINACIÓN DEL PRI POR NIVELES DE PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN HARINA PRI
PORCENTAJE
(Tm) (años)
60% 12481,92 0,87
70% 14562,24 0,74
80% 16642,56 0,65
90% 18722,88 0.58
100% 20803,2 0,52
Fuente: Elaboración propia.

120
5.5.4. RETORNO DE LA INVERSIÓN
El retorno de la Inversión permite conocer el porcentaje que representa
el ahorro anual neto, respecto de la Inversión Inicial, en función de la
depreciación Anual del sistema a Instalar para el Proyecto. Se utiliza la
ecuación N° 99:
(‫ ܜ ۯ‬− ۱‫ ܜ ۽‬− ۲)
‫܀‬۷= ‫ܠ‬૚૙૙%
۷
Donde:
Para una producción del 100%:
I = Inversión inicial realizada. (U$) = 2854500,00
At = Ingreso o Ahorro Anual (U$/anual) = 5515136,35
COt = Egresos por Costos de Operación y Mantenimiento anual
(U$/anual) = 17500,00

Donde la depreciación anual (D) del equipo a instalar es igual a la

inversión realizada en los años de vida útil considerada. Por lo que:
Depreciación (D) = Inversión / Vida Útil (U$/año)
Depreciación (D) = 2854500,00/10 (U$/año)
Luego la depreciación es igual a U$ 285450,00
Así mismo el retorno de la inversión es:

(૞૞૚૞૚૜૟, ૜૞ − ૚ૠ૞૙૙, ૙૙ − ૛ૡ૞૝૞૙, ૙૙)

‫܀‬۷= ‫ܠ‬૚૙૙%
૛ૡ૞૝૞૙૙, ૙૙
‫܀‬۷= ૚ૡ૛, ૟૙%
CUADRO N° 32: DETERMINACIÓN DEL RI POR NIVELES DE
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN HARINA
PORCENTAJE RI (%)
(Tm)
60% 12481,92 105,31
70% 14562,24 124,63
80% 16642,56 143,95
90% 18722,88 163,27
100% 20803,2 182,60
Fuente: Elaboración propia.

121
5.6. ANÁLISIS AMBIENTAL
5.6.1. ANTECEDENTES
Para realizar el análisis ambiental de los sistemas de secado y evaporación
Actuales y Proyectados, se tomará como base las Normativas Ambientales
Vigentes:

 La Resolución Ministerial N° 621-2008-PRODUCE, que tiene como objetivo

principal reemplazar los sistemas de secado Directo por Secado Indirecto a
Vapor, siendo sus vahos de secado utilizados como fuente de energía en una
Planta Evaporadora de película descendente Tipo WHE, con la finalidad de
eliminar cualquier tipo de emanaciones nocivas al medio ambiente.
 Más adelante se promulgo la R.M. N° 242-2009-PRODUCE, que permitiría el
uso de secado a fuego directo, siempre que sus emisiones estén dentro de
los rangos aprobados por el Decreto Supremo Nº 011-2009-MINAM.

CUADRO 33: DECRETO SUPREMO Nº 011-2009-MINAM

Concentración (mg/m3)

Contaminante Plantas existentes, las instalaciones

nuevas, las que se reubiquen y del
traslado físico.

Sulfuro de hidrógeno, sulfuros 5

Material particulado (MP) 150

Fuente: Diario El Peruano

122
5.6.2. ANALISIS AMBIENTAL DE LOS SISTEMAS ACTUALES Y PROYECTADOS
A. SISTEMA ACTUAL DE SECADO Y EVAPORACIÓN
Actualmente la planta de Harina y aceite de pescado, emiten al medio
ambiente una gran cantidad de vahos con contenido de Sulfuro de
hidrógeno y material particulado.

Según datos de Monitoreo en una Planta de Harina y aceite de pescado, para

secadores a fuego directo sin implementación de Torres Lavadoras de gases
(Ver Anexo J), la cual se aproxima a nuestro modelo de secadores, se tiene:

CUADRO 34: RESULTADOS DE MONITOREO DE PLANTA MODELO DE

HARINA DE PESCADO

Contaminante Concentración (mg/m3)

Sulfuro de hidrógeno, sulfuros 8,10

Material particulado (MP) 539,50

Fuente: Diario El Peruano

Siendo estos resultados mayores a los límites máximos permisibles del

Cuadro N° 30.

B. SISTEMA PROYECTADO DE SECADO Y EVAPORACIÓN

Para este punto, los vahos de secado a vapor, son enviados a una planta
evaporadora de película descendente Tipo WHE, como medio de
calefacción en el primer efecto.

Del Item 5.2.3. se observa que de los 23038,00 kg/h de vahos, solo se
aprovecha en la planta evaporadora 22105,13 kg/h de vahos. Los vahos
sobrantes de 932,87 Tm/h de vahos son conducidos a una torre lavadora
de gases y los gases que no se hayan condensados con conducidos a los
calderos para su incineración. Por lo que no se emitirá al medio ambiente
ningún tipo de emisiones nocivas, por parte del secador a vapor.

123
5.7. DISCUSIONES
A. REFERENTE A LOS ANALIS ENERGETICOS DEL SISTEMA ACTUAL
 Secador a Fuego Directo (Cámara de combustión) - cuadro 12:
- Con respecto a los flujos de calores entrantes, se observa que el Flujo de
calor de mayor aporte energético es el flujo de calor debido a la reacción
del combustible representando un 94,44% del Total.
- Con respeto a los flujos de calores de salida, se observa que el flujo que
contiene mayor carga energética es el calor del aire de dilución 2 a la
salida de la cámara de combustión con un 70,86%, seguidamente del calor
de los gases de la combustión a la salida de la cámara de combustión con
un 28,97%. Ambos flujos de calores ingresarán a la cámara de secado, y
tendrán una relación de 2.45 a 1.
- Para esta sección el consumo de combustible se aplica directamente ya
que cuenta con un quemador en la cámara de combustión.

 Secador a Fuego Directo (Cuerpo de Secador) - cuadro 13:

- Con respecto a los flujos de calor entrantes, se observa que ingresan dos
flujos de calores provenientes de la cámara de combustión y son el flujo de
calor del aire de dilución 2 con un 70,86%, y el flujo de calor de los gases de
la combustión con un 28,97%. Siendo el flujo de calor del aire de dilución 2,
el que mayor aporte tendrá para el proceso de secado del mix.
- Con respecto a los flujos de calor de salida, se observa que el Flujo de Calor
de salida de los vahos hacia la atmosfera, es que contiene mayor carga
energética, representando un 70,01%, mientras que el aire de que los
flujos de calores de los gases de combustión y de aire de dilución han
aportado calor al proceso de secado, reduciendo su carga energética hasta
17,00% y 6,48% respectivamente. La suma de estos dos últimos flujos de
calores de ingreso Total para el proceso de secado, dando como resultado
135653637,78 Kcal/h.
- El mix ingresa con una temperatura de 80°C, hacia el cuerpo del secador a
fuego directo. En el proceso de secado se gana calor sensible y calor
latente de evaporación para el secado propiamente dicho, por lo que la

124
 temperatura se incrementa de 80°C a 95°C. La suma del calor sensible y
calor latente de evaporización, da como resultado el calor útil para el
secado, siendo de 13565367,78 Kcal/h.
- Las incógnitas para el desarrollo del análisis energético son el flujo másico
de aire de dilución y el flujo másico de combustible, teniendo el sistema
dos grupos de ecuaciones del cuerpo del quemador y cuerpo del secador,
lo cual es factible para la obtención de soluciones, siendo el flujo másico de
aire de dilución de 91650,03 kg/h y el flujo másico de combustible de
472,95 Gal/h.
- El análisis energético se realizo en forma global, para ambos secadores,
dando como resultado 72,96% de eficiencia de secado.

B. REFERENTE A LOS ANALIS ENERGETICOS DEL SISTEMA ACTUAL

 Planta de agua de cola – Cuadro 16 y 17
- El análisis energético de la planta evaporadora de tres efectos, se realizo
en dos etapas:

Primera etapa
Para una capacidad Nominal del equipo de 108 Tm/h. Dando como
resultados principales un flujo másico de evaporación de 89526,32 kg/h y
una Economía de planta de 2,92 kg de vahos/kg de vapor. Se decidió
realizar el análisis energético de esta forma, para determinar la economía
de planta, ya que con este rendimiento se podría determinar el flujo
másico de vapor, en función a la cantidad de flujo másico de vahos
generados en la evaporación.

Segunda Etapa
- Del balance de materia para el procesamiento de 90 Tm/h de materia
prima, se obtiene un flujo de vahos de evaporación de 43105 kg/h, y con la
economía de planta obtenida nos da como resultado de 14761,99 kg de
vapor/h.

125
- El consumo de combustible será indirecto, ya que el combustible se
consumirá en un caldero pirotubular de 1000 BHP, para la generación de
vapor de que será suministrado a la planta evaporadora, con una presión
de 1,20 Bar. Para una eficiencia normal de trabajo del 82% en el caldero y
una generación de vapor de 14761,99 kg/h, el consumo de combustible
será de 243,85 gal/h.

Del Cuadro 18
Los análisis energéticos del sistema de secado y evaporación se ha
realizado a plena carga, obteniéndose un consumo total de combustible
R500 de 716,80 gal/h.

C. REFERENTE A LOS ANALIS ENERGETICOS DEL SISTEMA PROYECTADO CON

CAMBIO TECNOLOGICO
 Sistema de secado a Vapor – Cuadro 22 y 23
- El mix ingresa con una temperatura de 80°C, hacia el cuerpo del secador a
vapor. En el proceso de secado se gana calor sensible y calor latente de
evaporación para el secado propiamente dicho, por lo que la temperatura
se incrementa de 80°C a 95°C.
- El flujo de calor necesario para el secado, conformado por la suma de los
flujos de calor latente de evaporización y flujo por calentamiento del aire,
es el que mayor carga energética contiene representando el 96,50%,
mientras que el Flujo de Calor por el calentamiento del Mix o flujo de calor
sensible del Mix, representa el 2,88%.
- El calor Total que ingresa a nuestro secador será de 15352158,62 Kcal/h y
el calor útil será de 13565367,78 Kcal/h que es la suma de los calores por
calentamiento del mix y calor latente de evaporización.
- El flujo másico de vapor necesario para las operaciones de secado, será de
91650,03 kg de vapor/h
- El análisis energético se realizo en forma global, para ambos secadores,
dando como resultado 88,61% de eficiencia de secado.

126
- Para el secador Rotatubos a vapor, el consumo de combustible será
indirecto, ya que el combustible se consumirá en un caldero pirotubular de
1000 BHP, para la generación de vapor de que será suministrado al equipo
secador, con una presión de 100 PSI. Para una eficiencia normal de trabajo
del 82% en el caldero y una generación de vapor de 91650,03 kg/h, el
consumo de combustible será de 517,98 gal/h.

 Sistema de Evaporación Tipo WHE – Cuadro 25 y 26

- El análisis energético de la planta evaporadora de tres efectos, se realizo
en dos etapas:

Primera etapa
Para una capacidad Nominal del equipo de 54 Tm/h. Dando como
resultados principales un flujo másico de evaporación de 44763,16 kg/h y
una Economía de planta de 1,95 kg de vahos/kg de vahos de secado. Se
decidió realizar el análisis energético de esta forma, para determinar la
economía de planta, ya que con este rendimiento se podría determinar el
flujo másico de vapor, en función a la cantidad de flujo másico de vahos
generados en la evaporación.

Segunda Etapa
- Del balance de materia para el procesamiento de 90 Tm/h de materia
prima, se obtiene un flujo de vahos de evaporación de 43105 kg/h, y con la
economía de planta obtenida nos da como resultado de 22105,13 kg de
vahos/h.
- No existirá consumo de combustible, ya que la planta evaporadora Tipo
WHE, se abastecerá de vahos de secado, cuando los equipos secadores
operen a plena carga.

D. RESUMEN DE LOS ANÁLISIS ENERGÉTICOS:

- Según los resultados de los análisis energéticos: Para el sistema Actual, se
estaría consumiendo un total de 716,80 gal/h de petróleo R500, entre los

127
 sistema de secado con fuego directo y generación de vapor para el equipo
de planta de agua de cola. Mientras que para el sistema con cambio de
tecnológico, se estaría consumiendo un total de 517,98 gal/h, lo que
representa un consumo exclusivamente de generación de vapor para el
equipo secador Rotatubos.
- Se realizo un análisis energético en la planta de agua de cola de película
descendente Tipo WHE, solo para determinar la cantidad de vahos que
requerirá para su funcionamiento, siendo de 22105,13 kg/h de vahos de
secado. Siendo los vahos generados en los secadores rotatubos de
23038,00 kg/h, demostrándose que son suficientes para abastecer al
equipo de evaporación.
- Al comienzo de la operación de la planta evaporadora de película
descendente Tipo WHE, no existirá aun carga suficiente de vahos de
secado para su operación normal. Por lo que el equipo de evaporación Tipo
WHE, deberá contar con una estación Reductora de presión y válvula de
seguridad al ingreso del primer efecto para la utilización de vapor vivo a las
mismas condiciones que lo vahos. Luego de un tiempo se inyectará vahos
de secado, para todo el proceso. Por lo que el consumo de vapor en esta
etapa se desprecia, debido a que es un consumo menor y en periodo de
tiempo corto, en comparación con el consumo de vapor y tiempo de
operación de un Secador Rotatubos.

E. REFERENTE AL BENCHMARKING
 Indicadores Energéticos – Cuadro 27
- Para el cambio de tecnología de secado a fuego directo por secado a vapor,
se aprecia que se consumirá un adicional de combustible de 2,08 Gal de
Petróleo R500/Tm de Harina.
- Para el cambio de tecnología del sistema de evaporación del Tipo SHE por
WHE, se aprecia que se dejará de consumir 11,25 Gal de Petróleo R500/Tm
de Harina, debido a que se emplean vahos de secado en el evaporador
Tipo WHE.

128
- Para el cambio de tecnología del Sistema Actual de secado y evaporación
por el Sistema de Secado y Evaporación con aprovechamiento de vahos, se
aprecia que se dejará de consumir 9,17 Gal de Petróleo R500/Tm de
Harina.

 Indicadores Económicos – Cuadro 27

- Para el cambio de tecnología de secado a fuego directo por secado a vapor,
se aprecia un costo adicional por consumo de combustible de U$ 5,24 por
consumo de Petróleo R500/Tm Harina
- Para el cambio de tecnología del sistema de evaporación del Tipo SHE por
WHE, se aprecia que se ahorrará U$ 28,35 por consumo de Petróleo
R500/Tm Harina. Debido a que no habrá coste adicional por consumo de
combustible por emplear vahos de secado en la planta evaporadora Tipo
WHE.
- Para el cambio de tecnología del Sistema Actual de secado y evaporación
por el Sistema de Secado y Evaporación con aprovechamiento de vahos, se
aprecia que se aprecia que se ahorrará U$ 23,11 por consumo de Petróleo
R500/Tm Harina.

 Indicadores Ambientales– Cuadro 27

- Para el cambio de tecnología del Sistema Actual de secado y evaporación
por el Sistema de Secado y Evaporación con aprovechamiento de vahos, se
aprecia que se dejará de emitir al medio ambiente una cantidad de 0,032
Tm de vahos al medio ambiente / Gal de Petróleo Total R500. Debido a que
estos vahos serán aprovechados en la planta evaporadora Tipo WHE, y los
vahos no condensados serán enviados a un torre lavadora de gases.

 Indicadores Calidad– Cuadro 27

- Para el cambio de tecnología del Sistema Actual de secado y evaporación
por el Sistema de Secado y Evaporación con aprovechamiento de vahos, se
aprecia un incremento en la cantidad de proteínas de 0,01 Tm de Proteínas
/ Gal de Petróleo Total R500. Debido a que la Harina es obtenida de forma

129
 indirecta de transferencia de calor, a diferencia del sistema de secado
convencional de fuego directo, ya que los gases de combustión son
mezclados directamente con el mix y harina producidos, dañando la
calidad y cantidad de proteínas, por contener una gran cantidad de
contaminantes en la combustión.
 Indicadores Comerciales– Cuadro 27
- Para el cambio de tecnología del Sistema Actual de secado y evaporación
por el Sistema de Secado y Evaporación con aprovechamiento de vahos, se
aprecia un notable aumento de ganancias por ventas de harina Prime,
siendo 27 U$ por venta de una Tm de Harina prime/Gal de Petróleo Total
R500.

F. REFERENTE AL ANALISIS ECONOMICO

 Cuadros 29 al 32
- Para el cambio de tecnológico, se realizará sin incremento de capacidad,
para lo cual solo se reemplazará dos (02) equipos de secadores a fuego
directo, por dos (02) secadores Rotatubos a vapor para una capacidad de
90 Tm/h, además se adquirirá un (01) equipo evaporador de película
descendente Tipo WHE con y dos (02) calderos pitorubulares de 1000 BHP.
Por lo que el costo de inversión por compra de equipos, montaje y puesta
en marcha será de U$ 2854500,00.

- El ingreso adicional por venta de Harina Prime con respecto a la Harina

FAQ, es favorable. Presentando un monto de ahorro de 480761,95 U$/año.

- El proyecto del cambio del cambio tecnológico, da buenos resultados ya

que se ahorra combustible presenta un ahorro económico de 480761,95
U$/año

- Los resultados obtenidos del VAN, a diferentes niveles de producción

escalonada, es Favorable, ya que son mayores a cero, por lo que producirá
ganancias. Debido a que el ahorro o ingreso Total es alto, representando

130
 un 192,20%, con respecto a la suma de los montos de Inversión y los
costos de operación. De los cuales el ingreso adicional por la venta de
Harina Prime es un 91,28% del Ahorro o Ingreso Total.

- Los valores obtenidos del TIR, son rentables ya que son mayores a la tasa
de Interés del 12%. Teniendo un valor más bajo de 115,26% y un valor más
alto del192,59%.

- Para el periodo de Repago de la Inversión (PRI), se tiene que para una

producción del 60%, el PRI será de 0,87 años y para una producción del
100% se tiene un PRI del 0,52 años. Para este caso se tomará el valor más
alto de 0,52 años.

- Para el Retorno de la Inversión (RI) a producciones escalonadas, se tiene

que los resultados obtenidos son rentables, presentando para una
producción del 60% un valor de RI del 105,31% y para una producción del
100% se presenta un valor de RI del 182,60%. Se tomará el valor más alto
de RI.

G. REFERENTE AL ANALISIS AMBIENTAL

- Los vahos de secado en un sistema de secado a fuego directo emiten
demasiada carga de contaminantes al medio ambiente y según datos de
otros monitoreos de otras plantas, se visualiza que no cumplirían con los
límites máximos permisibles.

- El sistema de secado Indirecto a vapor, en un secador Rotatubos, con

aprovechamiento de sus vahos en una planta evaporadora de película
descendente, sería la mejor opción para dejar emitir vahos al medio
ambiente. Ya que cumple con los límites máximos permisibles.

131
 CONCLUSIONES
Y RECOMENDACIONES

132
 CONCLUSIONES

- Realizado los balances de energía y masa, se concluye que para la tecnología

Actual de secado y evaporación se tendrá: El Secador a Fuego Directo, tiene
una Eficiencia del 72,96%, lo que indica un alto porcentaje de calor de ingreso
para el proceso de secado, y además sus vahos no son aprovechados
energéticamente. Para la Planta Evaporadora de Película Descendente se tiene
una economía de planta de 2,92 kg de vahos/kg de vapor, lo cual indica una
Economía de planta Aceptable.

- Realizado los balances de energía y masa, se concluye que para la tecnología

Proyectada de secado y evaporación se tendrá: El Secador a Rotatubos, tiene
una Eficiencia del 88,61%, lo que indica una eficiencia aceptable, con un menor
calor de ingreso para realizar el proceso de secado. Para la Planta Evaporadora
de Película Descendente Tipo WHE, se tiene una economía de planta de 1,95 kg
de vahos evaporado/kg de vahos de secado, lo cual indica una Economía de
planta Aceptable. Esta tecnología propuesta le da un valor agregado a la
energía residual.

- De acuerdo a los análisis energéticos, se concluye que el flujo másico de vahos

de secado Indirecto que representa 23038,00 kg/h es capaz de abastecer a la
planta evaporadora de película descendente Tipo WHE.

- Para el Cambio Tecnológico del sistema de secado y evaporación, se obtendrán

efectos positivos, debido a que se producirán ahorros energéticos, ya que este
sistema emplea energías residuales en la planta evaporadora Tipo WHE,
implicando un menor consumo de combustible Petróleo R500. Siendo el ahorro
de 9,17 Galones-R500/Tonelada de Harina, lo que conlleva un ahorro
económico de 23,11U$/Tonelada de Harina.

- Se realizo un Benchmarking entre los Indicadores Energéticos, dando como

resultado un efecto positivo de ahorro energético, siendo de

133
 9,17 Galones/Tm de Harina, lo que implica un ahorro anual de
190765,34 galones dejados de consumir. Representando un mejoramiento del
27,73% cumpliendo con la Hipótesis Planteada.

- Se realizo un Benchmarking entre los Indicadores Económicos, dando como

resultado un efecto positivo de ahorro Económico, siendo de
23,11 U$/Tm de Harina, lo que implica un ahorro anual de U$ 480761,95.
Representando un mejoramiento del 27,73% cumpliendo con la Hipótesis
Planteada.

- Se realizo un Benchmarking entre los Indicadores Ambientales, dando como

resultado un efecto positivo de Impacto al medio ambiente, lo que implica que
se está dejando de emitir vahos con contaminantes al medio ambiente.
Representando un mejoramiento del 100,00% cumpliendo con la Hipótesis
Planteada.

- Se determino que el Indicador de Ingreso Bruto Económico por el cambio

tecnológico, es de 265,11 U$ Ingreso Bruto Económico/Tm Harina, lo que indica
la viabilidad del Proyecto.

- De acuerdo al análisis económico realizado se determinó que el VAN reporta

U$ 28208371,51, el TIR es de 192,59%, el periodo de repago es de 0,52 años y
el Retorno de la Inversión es 182,60%. Estos valores permiten concluir que el
proyecto del cambio tecnológico de secadores directos por secadores a vapor
con aprovechamiento de sus vahos en una planta evaporadora de película
descendente WHE, es FACTIBLE.

- De acuerdo al análisis ambiental el sistema actual de secado y evaporación no

cumpliría con los Límites Máximos Permisibles establecidos en el D.S. Nº 011-
2009-MINAM; y en cuanto al sistema Proyectado de secado y evaporación se
estaría cumpliendo con la Normativa vigente R.M. N° 621-2008-PRODUCE, ya
que no emitirá ningún tipo emisiones al medio ambiente.

134
 RECOMENDACIONES

- Utilizar la Tecnología de Secado a Vapor en reemplazo de la Tecnología de

Secado a Fuego Directo por ser mas económicamente rentable, así como es
menor la cantidad de emisiones de dióxido de carbono que se emiten a la
atmosfera.

- La Tecnología del Secado de a Vapor, puede ser una solución a futuro para
poder seguir mejorando los rendimientos en el Proceso de Secado y el valor
agregado en su producto final (harina PRIME) en las Empresas de harina de
Pescado.

- Al reemplazar los secadores de fuego directo por los secadores a vapor estos
pueden ser utilizados como enfriadores como parte del proceso de harina de
pescado.

- Para el Cambio Tecnológico del sistema de secado y evaporación, se obtendrán

efectos positivos, debido a la producción de Harina PRIME de mayor calidad
con un incremento de 0,01 Tm de Proteínas/ Gal Petróleo Total R500, y de
mejor precio de venta, obteniéndose un ingreso adicional de
242 U$ Venta/ Tonelada de Harina

135
 BIBLIOGRAFÍA
 IBARZ, A. y BARBOSA, G.
 CADEM.
 GEANKOPLIS, C.
 GEANKOPLIS, Cristie J.
 Q. KERN, Donald.
 PAUL DE GERMO, E. y R. Jhon
 BLANK, Leland y TARQUIN, A.
 NAVARRO GAUTRÍN, Rosa E.
136
“Operaciones Unitarias en la
Ingeniería de Alimentos”
Ediciones Mundi-Prensa.
1ª Edición. España, 2005. 855 pp.
“Generadores de Vapor y Quemadores”
Folleto de Hornos.
Editorial CONAE. 1ª Edición.
México, 1991. 90 pp.
“Procesos de Transporte y Principios
de Procesos de Separación”
3ª Edición. Editorial Patria. México,
2009. 1034 pp.
“Procesos de Transporte y Operaciones
Unitarias”.
2ª Edición. Compañía Editorial Continental
S.A. de C.V. México, 1995. 821 pp.
“Procesos de Transferencia de calor”.
Editorial Continental S. A. de C.V.
México. 978 pp.
“Ingeniería Económica”.
Editorial Continental S. A. C.V. México.
“Ingeniería económica”.
4ª Edición. Editorial Mg. Graw-Hill /
Interamericana S. A. Colombia.
“Tesis: Estudio de la Influencia de las
Variables en el Costo de Operación de un
Evaporador para la Industria Pesquera”.
México 1979.
 AU DÍAZ, Nora. “Elaboración de Harinas de Alta Calidad”.
Concepción-Chile 1996. 129 pp.
 TREYBAL, Robert E. “Trasformaciones de Transferencia de
masa”. Segunda Edición. Editorial Mg.
Graw - Hill/Interamericana de Mexico S. A.
de C. V. 858 pp.
 Tresierra, A.A.E “Metodología de la Investigación
Científica”. 1ra. ed. Edit. Biociencia. Trujillo,
Perú. 2000, 165 pp.

137