Índice

Tabla de contenido
Índice 1

Control numérico 2

Antecedentes históricos 2
Programación Manual: 3

Programación Automática: 3

Programación Manual 3
Ejemplos: 4

Ejemplos: 4

INTRODUCCIÓN AL CAD/CAM 4
UNIDAD DE ENTRADA y SALIDA DE DATOS 5

UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIÓN DE ÓRDENES 6

Controlador CNC 7

MODELO STEP- ISO 10303 9

CAMPO DE APLICACIÓN 9
¿CÓMO FUNCIONA DENTRO DE UNA ORGANIZACIÓN? 9

LA ESTRUCTURA Y CONTENIDO DEL STEP 10

LAS FORMAS DE IMPLEMENTACIÓN 10
INTEGRACIÓN DE RECURSOS 11
LOS MÁS RECIENTES AVANCES EN STEP 11
CONCLUSIONES 11
Control numérico
La máquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo tecnológico
del mundo hasta el punto que no es una exageración decir que la tasa del desarrollo
de máquinas herramientas gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial.
Gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha podido realizar de forma
práctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no podía ser
comercializada por no existir medios adecuados para su construcción industrial.
Así, por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas fuera necesario
realizar las operaciones de fresado, mandrilado y perforado, es lógico que se
alcanzaría la mayor eficacia si este grupo de máquinas herramientas estuvieran
agrupadas, pero se lograría una mayor eficacia aún si todas estas operaciones se
realizaran en una misma máquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos
requerimientos que día a día aparecieron forzó la utilización de nuevas técnicas que
reemplazaran al operador humano. De esta forma se introdujo el control numérico en
los procesos de fabricación, impuesto por varias razones:
Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y calidad
suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de fabricación. Necesidad de
obtener productos hasta entonces imposibles o muy difíciles de fabricar, por ser
excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano. Necesidad
de fabricar productos a precios suficientemente bajos.
Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo fue el aumento
de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la industria
aparecieron otros factores no menos importantes como la precisión, la rapidez y la
flexibilidad.

Antecedentes históricos
El CNC tuvo su origen a principio de los años 50 en el Instituto Tecnológico de
Massachusets (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran fresadora.
En esta época, las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el
espacio ocupado por la computadora era mayor que el de la máquina.
Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que el
uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: Tornos, rectificadoras,
electroerosionadoras, máquinas de coser, etc.
CNC Significa "Control Numérico Computarizado". En una máquina CNC, a diferencia
de una máquina convencional o manual, una computadora controla la posición y
velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto puede
hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas
diagonales y figuras complejas tridimensionales.
Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los 3
ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el
maquinado de moldes y troqueles.
Actualmente, muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce como
"lenguaje conversacional" en el que el programador escoge la operación que desea y
la máquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instrucción de este lenguaje
conversacional puede representar decenas de códigos numéricos. Por ejemplo, el
maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola instrucción que
especifica el largo, alto, profundidad, posición, radios de las esquinas, etc. Algunos
controles incluso cuentan con graficación en pantalla y funciones de ayuda
geométrica. Todo esto hace la programación mucho mas rápida y sencilla.
También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de
forma automática.
Para la realización de un programa de maquinado se pueden utilizar dos métodos:

Programación Manual: En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por

medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario.

Programación Automática: En este caso, los cálculos los realiza un computador,

que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina. Por esta
razón recibe el nombre de programación asistida por computador. De este método
hablaremos más adelante.

Programación Manual
El lenguaje máquina comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para
la mecanización de la pieza. Al conjunto de informaciones que corresponde a una
misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para
facilitar su búsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete
de órdenes. El programa de mecanizado contiene todas las instrucciones necesarias
para el proceso de mecanizado. Una secuencia o bloque de programa debe contener
todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del
mecanizado, de tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. El
comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de
los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular.
Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como
condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas
máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo.
Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025
son, entre otros, los siguientes:
N es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va
seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato
N03, el número máximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 a N999).
X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la
máquina herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa,
es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente.
G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para
informar al control de las características de las funciones de mecanizado, como por
ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada
temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La función G
va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones
preparatorias diferentes.

Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la
velocidad de desplazamiento en rápido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de
una línea recta.
G02: Interpolación lineal en sentido horario.
G03: Interpolación lineal en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado
de un cilindro, etc.
M es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias.
Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones
tales como: parada programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio
de útil, etc. La dirección m va seguida de un número de dos cifras que permite
programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.

Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la
refrigeración.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y
posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones
contenidas en el mismo bloque.
M03: Permite programar la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Permite programar la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.
F es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un número
de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se
programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.

INTRODUCCIÓN AL
CAD/CAM
CAD/CAM, proceso en el cual se utilizan
los ordenadores o computadoras para
mejorar la fabricación, desarrollo y diseño
de los productos. Éstos pueden fabricarse
más rápido, con mayor precisión o a
menor precio, con la aplicación adecuada
de tecnología informática.
Los sistemas de Diseño Asistido por Ordenador (CAD, acrónimo de Computer Aided
Design) pueden utilizarse para generar modelos con muchas, si no todas, de las
características de un determinado producto. Estas características podrían ser el
tamaño, el contorno y las formas de cada componente, almacenadas como dibujos bi y
tridimensionales. Una vez que estos datos dimensionales han sido introducidos y
almacenados en el sistema informático, el diseñador puede manipularlos o modificar
las ideas del diseño con mayor facilidad para avanzar en el desarrollo del producto.
Además, pueden compartirse e integrarse las ideas combinadas de varios
diseñadores, ya que es posible mover los datos dentro de redes informáticas, con lo
que los diseñadores e ingenieros situados en lugares distantes entre sí pueden
trabajar como un equipo. Los sistemas CAD también permiten simular el
funcionamiento de un producto. Hacen posible verificar si un circuito electrónico
propuesto funcionará tal y como está previsto, si un puente será capaz de soportar las
cargas pronosticadas sin peligros e incluso si una salsa de tomate fluirá
adecuadamente desde un envase de nuevo diseño.
Cuando los sistemas CAD se conectan a equipos de fabricación también controlados
por ordenador conforman un sistema integrado CAD/CAM (CAM, acrónimo de
Computer Aided Manufacturing).
La Fabricación Asistida por Ordenador ofrece significativas ventajas con respecto a los
métodos más tradicionales de controlar equipos de fabricación con ordenadores en
lugar de hacerlo con operadores humanos. Por lo general, los equipos CAM conllevan
la eliminación de los errores del operador y la reducción de los costes de mano de
obra. Sin embargo, la precisión constante y el uso óptimo previsto del equipo
representan ventajas aún mayores. Por ejemplo, las cuchillas y herramientas de corte
se desgastarán más lentamente y se estropearían con menos frecuencia, lo que
reduciría todavía más los costes de fabricación. Frente a este ahorro pueden aducirse
los mayores costes de bienes de capital o las posibles implicaciones sociales de
mantener la productividad con una reducción de la fuerza de trabajo. Los equipos CAM
se basan en una serie de códigos numéricos, almacenados en archivos informáticos,
para controlar las tareas de fabricación. Este Control Numérico por Computadora
(CNC) se obtiene describiendo las operaciones de la máquina en términos de los
códigos especiales y de la geometría de formas de los componentes, creando archivos
informáticos especializados o programas de piezas. La creación de estos programas
de piezas es una tarea que, en gran medida, se realiza hoy día por software
informático especial que crea el vínculo entre los sistemas CAD y CAM.

UNIDAD DE ENTRADA y SALIDA DE DATOS

La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas
de mecanizado en el equipo de control numérico, utilizando un
lenguaje inteligible para éste.
En los sistemas antiguos se utilizaron para la introducción de
datos sistemas tipo ficha (Data Modul) o preselectores
(conmutadores rotativos codificados); los grandes
inconvenientes que presentaron estos métodos, sobre todo en
programas extensos, provocó su total eliminación.
Posteriormente se utilizaba para dicho propósito la cinta
perforada (de papel, milar o aluminio), por lo que el lector de
cinta se constituía en el órgano principal de entrada de datos.
Esta cinta era previamente perforada utilizando un perforador de cinta o un teletipo. El
número de agujeros máximo por cada carácter era de ocho (cinta de ocho canales).
Además de estos agujeros, existía otro de menor tamaño, ubicado entre los canales 3
y 4 que permitía el arrastre de la cinta.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Los primeros lectores de cinta fueron electromecánicos; los cuales utilizaban un
sistema de agujas palpadoras que determinaban la existencia de agujeros o no en
cada canal de la cinta, luego esto actuaba sobre un conmutador cuyos contactos se
abren o cierran dependiendo de la existencia o no de dichos agujeros.
Luego se utilizaron lectores de cinta fotoeléctricos, los cuales permitían una velocidad
de lectura de cinta muy superior. Los mismos constaban de células fotoeléctricas,
fotodiodos o fototransistores como elementos sensores. Estos elementos sensibles a
la luz, ubicados bajo cada canal de la cinta (incluso bajo el canal de arrastre). Una
fuente luminosa se colocaba sobre la cinta, de tal forma que cada sensor producía una
señal indicando la presencia de un agujero que sería amplificada y suministrada al
equipo de control como datos de entrada.
Otro medio que se utilizaba para la entrada de datos era el cassette, robusto y
pequeño, era más fácil de utilizar, guardar y transportar que la cinta, siendo óptima su
utilización en medios hostiles. Su capacidad variaba entra 1 y 5 Mb.
Luego comenzó a utilizarse el diskette. Su característica más importante era la de
tener acceso aleatorio, lo cual permitía acceder a cualquier parte del disco en menos
de medio segundo. La velocidad de transferencia de datos variaba entre 250 y 500 Kb
/ s.
Con la aparición del teclado como órgano de entrada de datos, se solucionó el
problema de la modificación del programa, que no podía realizarse con la cinta
perforada, además de una rápida edición de programas y una cómoda inserción y
borrado de bloques, búsqueda de una dirección en memoria, etc.

UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIÓN DE ÓRDENES

Tanto en los equipos de programación manual como en los de programación mixta
(cinta perforada o cassette y teclado), la unidad de memoria interna almacenaba no
sólo el programa sino también los datos máquina y las compensaciones (aceleración y
desaceleración, compensaciones y correcciones de la herramienta, etc.). Son los
llamdos datos de puesta en operación. En las máquinas que poseían sólo cinta
perforada como entrada de datos, se utilizaba memorias buffer. Luego, con el
surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar significativamente la memoria
(debido a que se debía almacenar en la misma un programa completo de mecanizado)
se comenzaron a utilizar memorias no volátiles (su información permanece
almacenada aunque desaparezca la fuente de potencia del circuito, por ejemplo en el
caso de un fallo en la red) de acceso aleatorio (denominadas RAM) del tipo CMOS.

Además poseían una batería denominada tampón, generalmente de níquel – cadmio,

que cumplían la función de guardar durante algunos días (al menos tres) todos los
datos máquina en caso de fallo en la red. Una vez almacenado el programa en
memoria, inicia su lectura para su posterior ejecución. Los bloques se van leyendo
secuencialmente. En ellos se encuentra toda la información necesaria para la
ejecución de una operación de mecanizado.
Controlador CNC

Un controlador CNC que permite la calibración, configuración y el control de

fresadoras CNC. Es el encargado de procesar cada linea de proceso de un programa
de maquinado (Programa en codigo G) para que la máquina herramienta ejecute los
movimientos necesarios para realizar una rutina de fresado.
GRBL es un firmware libre y de código abierto utilizado en DIYLILCNC. Este programa
ha sido diseñado para ser cargado en plataformas de desarrollo Arduino.
En DIYLILCNC el controlador Grbl recibe secuencias de código de maquinado desde
una interfaz sender por USB (que es un puerto de serie) y utiliza esta comunicación
serial para controlar el flujo de código, es decir, cuando el GRBL envía una señal de
"estoy lleno" detiene la transmisión hasta que GRBL pide más datos.

Un software CNC Controler ejecuta cuatro unidades principales de procesamiento de

control numérico:
 Unidad de entrada y salida de datos.
 Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes.
 Unidad de cálculo.
 Unidad de enlace con la máquina herramienta.

BIBLIOGRAFÍA
HTTP:// BOBCAD. COM / CAD- CAM - SOFTWARE - IS- BEST - FOR- CNC- MACHINING - SUCCESS /

http://html.rincondelvago.com/caracteristicas-de-maquinado-de-control-numerico.html
http://www.monografias.com/trabajos14/manufaccomput/manufaccomput.shtml#UNID
AD
http://wiki.ead.pucv.cl/index.php/Introducci%C3%B3n_al_control_num%C3%A9rico_co
mputarizado_(CNC)#Introducci.C3.B3n_al_Control_Num.C3.A9rico_Computarizado
MODELO STEP- ISO 10303
(STEP- ISO 10303) – es un formato de representación de los datos Interpretables por
el computador que se necesitan para definir la geometría, la función y el
comportamiento de un producto a lo largo de su ciclo de vida.
Actualmente, STEP como estándar ISO 10303 ya está implementado en la Mayoría de
las aplicaciones CAD CAE CAM (sistema asistido por computadora Para diseño, para
ingeniería y manufactura en todos los niveles) reemplazando el IGES (Especificación
inicial para intercambio de gráficos) y demás formatos de intercambio de archivos

CAMPO DE APLICACIÓN
En las relaciones comerciales entre empresas o entre una empresa y un consumidor
no sólo entran los pedidos, facturas, descripciones de artículos y cosas semejantes,
hoy en día la información sobre diseño y/o producción es muy importante. Esto es así,
por ejemplo, cuando la producción y el diseño tienen lugar en distintas localidades.
Luego hay que transmitir electrónicamente los datos técnicos correspondientes
(dibujos, mapas, trazados, etc.), lo cual implica que primero que hay que codificarlos,
preferentemente de acuerdo con normas reconocidas y luego hay que enviarlos
usando los protocolos normalizados que se haya acordado.
Por ejemplo, STEP, que es la norma ISO 10303 llamada "Representación e
Intercambio de Datos sobre Productos", es la principal norma internacional para la
representación e intercambio de datos sobre productos interpretables por el
computador. Afecta sobre todo a la descripción de datos de productos a lo largo del
ciclo de vida de los mismos, y proporciona una herramienta "neutra" para el
intercambio de datos entre sistemas heterogéneos. STEP normaliza la estructura y el
significado de las partidas de datos en la estructura de datos, así como los valores de
dichas partidas.

¿CÓMO FUNCIONA DENTRO DE UNA ORGANIZACIÓN?

En un sistema de fabricación integrada por computador las operaciones de definición y
diseño previas a todo proceso de fabricación se efectúan con modernos sistemas
automatizados, utilizando técnicas de ingeniería asistidas por computador, CAE
(Computer Aided Engineering). Las funciones a realizar son dos, básicamente: Ø
Mediante técnicas de diseño asistido por computador, CAD (Computer Aided Design),
es diseñado el nuevo producto, generando los planos del mismo, las listas de
componentes para cada una de sus partes, así como una base de datos donde
quedan incluidos los datos geométricos y tecnológicos necesarios de los diversos
componentes. Las técnicas de prototipado rápido (RP, Rapid Prototyping) permiten
obtener prototipos a partir de modelos informáticos, generados mediante programas
de diseño asistido por computador. Estos sistemas permiten eliminar fases intermedias
entre diseño y producción, proporcionan modelos físicos antes de finalizar el proceso
de diseño y agilizan la comunicación entre el equipo de diseñadores y los
responsables de la línea de producción. Por tanto son muy útiles para la reducción del
tiempo de lanzamiento al mercado de un nuevo producto, y un elemento fundamental
para la aplicación real de la ingeniería concurrente. Una extensión de las mismas son
las técnicas de mecanizado rápido (RT, Rapid Tooling), consistentes en la generación
de una pequeña serie a partir de un molde obtenido por prototipado rápido, o de la
obtención definitiva de una pieza mediante una máquina de prototipado. mediante
técnicas de planificación asistida por computador, CAP (Comp. Aided Planning), se
prepara toda la documentación necesaria para efectuar el proceso de fabricación.
En la planificación de la fabricación (CAP), usando el computador se elaboran todos
los datos y documentación necesarios para realizar un determinado tipo de
fabricación: planes de trabajo, planes de montaje, planes de proceso (CAPP,
Computer Aided Process Planning), planes de control de calidad, programas de control
numérico para máquinas y robots, etc. Como punto de partida se utiliza la base de
datos generada por el sistema CAD, donde se dispone de todos los datos e
información gráfica necesaria, y que también permite generar los datos para ejecutar
los programas de control y seguridad de calidad CAQ (Computer Aided Quality).
El control del programa de producción, PPC (Production Program Control) tiene como
misión planificar las necesidades en material y piezas (MRP, Material/Manfg.
Requirements Planning), realizar la gestión del tiempo para los pedidos de fabricación
y lograr el ajuste entre la capacidad disponible y la requerida para atender la
producción solicitada. Los datos necesarios para implementar el PPC, tales como
listas de componentes y planes de trabajo son facilitados por los sistemas CAD y CAP.
Finalmente, resta considerar el sistema de fabricación propiamente dicho. En un
sistema CIM, la automatización abarca el proceso de transporte, almacenamiento,
mecanizado, montaje y expedición del producto. El control y supervisión de las tareas
que constituyen el proceso de fabricación se realizan mediante técnicas CAM (Control
Aided Manufacturing). Para ello, se utiliza un computador de control de la fabricación,
que trabaja en línea (on-line) unido al proceso a través de estaciones de datos. El
sistema CAM permite elaborar los programas de producción diarios, organizar el
trabajo de máquinas e instalaciones, comprobar la disponibilidad de materiales

LA ESTRUCTURA Y CONTENIDO DEL STEP

El STEP ha sido divido en 7 clases de partes separadas; Cada clase de partes es
asociada con un bloque de número de parte dentro de la ISO 10303 ESTANDAR.
La clase introductoria describe la estructura global del estándar, y las relaciones entre
sus elementos diversos. Hay (hasta ahora) justamente una parte de STEP dentro de la
clase introductoria.

LAS FORMAS DE IMPLEMENTACIÓN

Una de las diferencias cruciales entre el STEP y las normas previas en las áreas de
cambio de datos del CAD/CAM o la administración de datos es la separación de
definición de datos de implementación. Dentro del STEP los modelos de información
definidos en el estándar son diseñados para ser independientes de las formas diversas
en las cuales los modelos pueden ser implementados. La forma de implementación
son clase de partes definido para formatos estándares por ejemplo de datos y los
valores, y los mapeos entre estos formatos y el lenguaje EXPRESO. La forma de
implementación ha sido una parte ubicada entre los numerales 21 y 29. Hasta la fecha,
dos partes han sido identificadas dentro de la clase forma de implementación:
  Parte 21: Aclare codificación del texto de la estructura de cambio, define el
formato estándar para el almacenamiento de datos en un archivo, y respalda el
cambio de datos entre aplicaciones.
 Parte 22: Interfaz estándar de acceso a datos (SDAI), posibilita acceso para
los datos del producto dentro de una aplicación (una aplicación de ingeniería o
un sistema de gestión de base de datos) independientemente de la forma
interna de almacenamiento de datos dentro de la aplicación.
 Parte 21 (comúnmente llamado el reconocimiento físico archivo) es parte de la
liberación inicial de STEP. La Parte 22 (comúnmente llamada el SDAI), definen
las ataduras entre el SDAI y los lenguajes de programación específicos
incluyendo a C, C ++ y FORTRAN.

INTEGRACIÓN DE RECURSOS
Dentro del STEP, un sin número de modelos conceptuales de datos han sido
desarrollados que reflexiona y respalda los requisitos comunes de muchas áreas
diferentes de aplicación de datos del producto. Estos modelos conceptuales de datos
son publicados dentro de la clase de Integración de Recursos, y proveen a los
reveladores de STEP Aplicación de Protocolos de definiciones estándar de datos del
producto. La integración de recursos está divido en dos partes:
 El Recurso Genérico Integrado (las Partes 41 ... 99), cuál definen los modelos
de datos que son independientes de aplicaciones; Por ejemplo, Parte 42
Geométrica y la representación topológica definen las representaciones
estándar para las formas de objetos, independiente de cualquier uso específico
de la información de la forma;
 El Recurso Integrado Aplicado (las Partes 101 ... 199), donde se extienden los
recursos genéricos para respaldar las necesidades de grupos específicos de
aplicaciones; Por ejemplo, Parte 101 Draughting define los requisitos comunes
de datos de todas las aplicaciones tan incluidos o el uso de la marca de
dibujos de ingeniería.

LOS MÁS RECIENTES AVANCES EN STEP

El avance más significativo en cuanto a las normas STEP, podrá ser aplicado por
ejemplo; Imaginémonos ahora que Ud. abre un "browser" de Internet en el monitor del
control de su máquina herramienta, navega por la WWW, consigue un modelo
tridimensional de una pieza o molde, selecciona "Mecanizar" del menú del mismo
"browser", define unos parámetros básicos en una ventana y luego selecciona "Iniciar".
De inmediato, arranca el husillo, el refrigerante y las virutas comienzan a salir. Basado
en Internet, el acceso es mundial. Las piezas podrán ser mecanizadas en cualquier
parte del mundo, "descargadas" de bases de datos de modelos digitales
"comprensibles" por cualquier control. Esto será posible gracias al STEP
CONCLUSIONES
1. El incremento de complejidad tecnológica que aparece en un gran número de
industrias altamente competitivas, exige la introducción de un conjunto de técnicas de
diseño y fabricación basado en el uso intensivo de la tecnología informática, así como
la utilización de métodos sistemáticos de captura, elaboración y transmisión de la
información referida al producto / proceso.
2. El ISO 10303 es un estándar para la representación en un modelo informatizado de
los datos de un producto, que incluye la definición de un sistema de intercambio de
datos entre diferentes sistemas. Su principal aplicación es la conexión entre
programas de CAD y CAE.
BIBLIOGRAFÍA
https://en.wikipedia.org/wiki/ISO_10303
http://www.pera.net/Standards/Step.html
http://www.steptools.com/library/standard/step_1.html
http://www.ida-step.net/support/resources/about-step