JUMBOS ELECTROHIDRÁULICOS DE PERFORACIÓN Y SOSTENIMIENTO

Son equipos de perforación y sostenimiento como los bolter 77 (empernado y

enmallado).

FIGURA 1 BOLTER 77

 Sostenimiento mecanizado con pernos y malla de forma eficiente y segura

 Acelera el ciclo de producción

 Elimina el uso de perforadoras manuales

 Perforadoras Montabert

 Alta productividad, hasta 7000 pernos/mes

 Opción Long Hole

 Opción de cable Bolting

 PARTES DE UN BOLTER 77
CON SUS MEDIDAS GENERALES

FIGURA 2 Y 3 MEDIDAS GENERALES DEL BOLTER 77

CARACTERÍSTICAS GENERALES
VEHÍCULO
 Chasis para trabajo pesado, articulado, 4WD, eje trasero oscilante 15°
 Motor deutz F5L912W, enfriado por aire, con tubo compensador
 Caja transmisión powersgift dana T- 12000, tres velocidades adelante y atrás
 Ejes diferenciales dana
 Opción: transmisión hifrostatica, una bomba y cuatro motores
 Freno de servicio de discos húmedo
 Freno de parqueo SAHR ( spring applied hydraulic reléase)
 Tablero de control24 voltios DC
 Neumáticos 10.5x15 xmine
 Peso total del equipo: 11,500 kg

SISTEMA DE PERFORACIÓN
 Perforadoras montabert HC50 y HC20
 Columna de empernado compuesta por vigas: perforación y empernado
 Brazo hidráulico perfil cuadrado para trabajo pesado con extensión 1.00 m
 Unidad de rotación helac 360°
 Sistema de intercambio de vigas con tres posiciones
 Centralizador hidráulico
 Bomba de agua grundfoss compresor LE-10, 3 HP

CAPACIDAD

sostenimiento mecanizado de túneles con alturas de 3.00 a 5.50 m
 longitud de perno:5,6,6,6 y 10pies
 Utiliza: Split set, hidrabolt, swellex, resina y lechada de cemento
 Instalación de malla de forma rápida y segura
 Productividad hasta 7000 pernos/mes
 Cable bolting hasta 25 m de longitud
 Perforación long hole hasta 25 m de longitud

TIEMPOS DE INSTALACION
  Split set 2 min
 Hidrabolt/ swellex 2 min
 Recina/cemento 4 min
 Lechada de cemento 4 min

DATOS TÉCNICOS DEL BOLTER 77

 Longitud (vigas de posición traslado): 10 m
 Ancho: 2m
 Altura: 2.88
 Peso general del equipo: 11 700 kg
 Potencia del motor diésel instalado: 75 hp
 Tensión: 440 V AC
 Frecuencia: 60 Hz
 Angulo de inclinación permitido de 35°
 Temperatura circúndate entre 0 y 40°c

UTILIZACIÓN DEL BOLTER 77

El bolter 77 es un equipo multifuncional diseñado para trabajos de empernado y
enmallado para el sostenimiento de labores, tajeo, galerías y túneles. Las dimensiones
donde puede trabajar son mayores 3.5 m de sección transversal.
La pendiente es un factor muy importante para el rendimiento, está diseñada para
poder desplazarse con una pendiente de +- 10° y con peralte de +-5°

FIGURA 4 SE MUESTRA PENDIENTES PERMITIDAS DEL BOLTER 77

 RADIO DE GIRO

FIGURA 5 SE MUESTRA RADIO DE GIRO

SEGURIDAD AL TRABAJAR CON LA MAQUINA BOLTER 77 EN UNA MINA

En todo trabajo la seguridad y la integridad de las personas van por delante de todo. Al
trabajar específicamente con esta máquina bolter 77 se tiene que tener algunas
consideraciones muy puntuales tales como:
- Zona de riesgo, que viene a ser el área de trabajo donde existe la posibilidad
de que ocurra un accidente. Por ello se recomienda verificar y comprobar que
ninguna persona esté en esta zona y en la dirección del vehículo

FIGURA 6 SE MUESTRA LA ZONA DE RIESGO

AGARRE DE MALLA DE SOSTENIMIENTO CON BOLTER 77
 El operador controla el brazo enmallador para recoger la malla de
sostenimiento
  El ayudante se encuentra ubicado en la zona segura bajo techo sostenimiento

Figura se muestra como la posición como se agarra la malla con bolter 77

UBICACIÓN DE LA MALLA DE SOSTENIMIENTO CON BOLTER 77

Figura se muestra la ubicación la malla con bolter 77

POSICIONADO DE LA MALLA DE SOSTENIMIENTO: La malla es posicionada con el
sujetador de la columna de perforación y empernado
Figura se muestra la posición de la malla de sostenimiento con bolter 77

INSTALACIÓN DE PERNOS DE FILA “a”

Figura Se muestra la instalación de sostenimiento con bolter 77

Controles de mando de BOLTER 77.

Se muestra los comandos de cabina de control de BOLTER 77.

Se muestra los comandos de cabina de control de BOLTER 77.

1. Panel de posicionamiento de Brazo Boom.
2. Panel de control de perforación (Viga de perforación).
3. Área de control Intermedio.
4. Panel de control de Viga de empernado.
5. Panel de mando Brazo Enmallador.
6. Tablero de control automotriz.
7. Panel de posicionamiento del equipo.
8. Panel de conducción.
9. Reservorio de aceite hidrolina para pedal de aceleración.
10. Pulsador de freno de parqueo.
11. Manómetros de sistema de posicionamiento.
12. Asiento de operador.
13. Pedal de aceleración.

Panel de control de perforación (Viga de perforación).

Se muestra los paneles de control de perforación de

BOLTER 77.
ITIM DESCRIPCIÓN FUNCIÓN

01 Palanca de 3 |En la posición A activa el motor de

posicio-nes rotación de la perfora-dora en sentido
(Sistema de Ro- anti horario.
tación)

En la posición B activa el motor de

rotación de la perfora-dora en sentido
horario.
02 Palanca de 3 En la posición A activa la percusión
posicio-nes baja o emboquillado en la
(Sistema de Per- perforadora.
cusión)
En la posición B activa la percusión
alta en la perforadora.
03 Palanca de 2 En la posición A activa el motor de
posicio-nes avance de la viga de perforación
(Sistema de movilizando la perforadora hacia
Avance) adelante.
En la posición B moviliza a la
perforadora en sentido inverso.
04 Válvula de La perilla A sirve para regular la
Regulación del presión de avance en Alta, así mismo
Sistema de Avance la presión de avance en baja queda
regulada por B.
05 Válvula de Al abrir desfoga la presión de agua
desfogue de acumulada luego de colocar un perno
presión de agua de HYDRABOLT.
HYDRABOLT
06 Pulsador de Al pulsarlo, enciende el equipo y
encendido del activa los controladores en general
Equipo (Pulsadores, selectores, etc.) listos
para realizar la función de perforación
y empernado.
07 Pulsador de parada Al pulsarlo, apaga el equipo y
del Equipo desactiva los controladores en
general (Pulsadores, selectores, etc.).

Manómetro para Indica la presión del barrido de agua

con-trol de la en la perforación
presión de Agua
08 Manómetro del Indica la presión del sistema de
Sistema de Avance avance de la perforadora.
09 Manómetro del Indica la presión de la percusión de la
Sistema de perforadora.
Percusión
10 Manómetro del Indica la presión de rotación de la
Sistema de columna de perforación.
Rotación
11 Válvula de Suministra agua al CAÑON
suministro de agua HYDRABOLT para la expansión de
para HYDRABOLT los pernos.
12 Válvula de Suministra agua a la columna de
 suministro de agua perforación.
para barrido
Posicionamiento (Accionamiento de Gatas de apoyo delanteras y posterior).

Los movimientos de posicionamiento permiten maniobrar el equipo en las situaciones

requeridas como al momento de iniciar la perforación, para hacer la reparación de
componentes, para estacionar y dejar estacionado el equipo.

. Se muestra Posicionamiento de gatas hidráulicas de BOLTER 77.

 Seguridad en el Área de perforación de BOLTER 77.

 Verificar antes de ingresar a la labor se debe de verificar las

condiciones de seguridad así como condiciones operacionales como:
a) Labor estable, se debe de verificar que previamente se haya
realizado el desatado de rocas en la labor y en el área en el cual se va
a realizar la perforación y empernado
b) Labor con buena ventilación.
 Verificar que exista condiciones operativas para iniciar el trabajo:
a) La malla de perforación debe de estar marcado en la labor.
 b) Se debe de contar con una toma de Energía Eléctrica (Tablero
Eléctrico en la labor).
c) Se debe de contar con Líneas de suministro de agua a una buena
presión.

 Ubicación del equipo en la labor de mina subterránea BOLTER 77.

Se muestra la ubicación en el trabajo del jumbo de BOLTER 77.

 Posicionamiento de Brazo y Vigas.

 Una vez que el equipo está estacionado y posicionado con los
estabilizadores (gatas delanteras y posteriores), se procede a
 posicionar el Brazo y Vigas del BOLTER 77, para ubicar la columna de
perforación en sentido del taladro a perforar, esto se logra mediante la
manipulación del Panel de posicionamiento de Brazo Boom.

Se muestra posicionamiento de brazo y las vigas de BOLTER 77.

1. Cilindros de Levante.
2. Cilindro de Extensión de brazo telescópico
3. Unidad de Rotación L30-65.
4. Cilindro de Extensión de Viga de perforación.
5. Cilindro de Giro Superior (Basculación).
6. Cilindro de Extensión de Viga de empernado.

COMPONENTES PRINCIPALES DE LAS VIGAS DE PERFORACIÓN DE BOLTER

77
1. PERFORADORAS MONTABERT HC-50
2. VIGA DE PERFORACION
3. BARRA DE PERFORACION DE 8 PIES R-32
4. CENTRALIZADOR FRONTAL DE VIGA DE
PERFORACION
5. PERFORADORA MONTQBERT HC-20( OPCIOAL H-50)
6. VIGA DE EMPERNADO
7. PERNOS DE SOSTENIMIENTO
8. MORDAZA BULL 160
9. CILINDRO INYECTOR(OPCIONAL)
10. EJE DE COLUMNA
11. SUJETADOR DE MALLA
12. BRAZO “C”
13. CILINDRO PRIVOTE DOBLE VASTAGO
 PERFORACIÓN PLENA CON BOLTER 77

Figura se muestra la posición durante la perforación de bolter 77

INSTALACIÓN DE PERNOS SPLIT SET CON BOLTER 77

1. Perforadora Montabert hc-20( opcional hc-50)
2. Adaptador para pernos Split set
3. Viga de empernado
4. Perno Split set
5. Mordaza bull 160

Figura posición instalación de pernos Split set con bolter 77

 CARGA DE PERNOS DE FILA “a”
1. El ayudante carga el perno en la columna de empernado
2. El ayudante se encuentra ubicado en la zona segura bajo
techo con sostenimiento
3. Tiempo de exposición, menos de 10 segundos

Figura se muestra la posición de cargado del Split set con bolter 77

MANTENIMIENTO DE JUMBOS ELECTROHIDRÁULICOS

Es u servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un
mayor grado de confiabilidad en las máquinas pesadas, construcciones civiles,
instalaciones .el mantenimiento adecuado, tiene a prolongar la vida útil de los bienes,
a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el
número de fallas.
1. Objetivos del mantenimiento
 Evitar reducir los números muertos, y en su caso, reparar ,las fallas sobre
los bienes precitados
 Disminuir la gravedad de las fallas q no se lleguen a evitar
 Evitar detenciones inútiles o paradas de maquinas
 Evitar accidentes
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y pre
establecidas de operación
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante
  Alcanzar o prolongar la vida útil de los equipos
 Garantizar que los confiables para un óptimo rendimiento
2. Tiempo de mantenimiento

Mantenimiento

Colectivo Preventivo Reductivo Productivo

total

a. Mantenimiento correctivo

Consiste en realizar reparaciones de emergencia, como por ejemplo ajuste

delos espárragos de los neumáticos, cambio de faros, limpieza de filtros de
admisión, etc. Que está a cargo del personal técnico y del operador
b. Mantenimiento preventivo (MPs)

Este tipo de mantenimiento preventivo surge de la necesidad de encontrar

el rendimiento óptimo de la máquinas pesadas .cuyo objetivo es reducir la
reparación mediante una inspección diaria dada por los operadores y
supervisores de la renovación de los elementos dañados. Los fabricantes
recomiendan de acuerdo al modelo de motor para lo jumbos para todo los
tipos de marcas se ejecuta +10% de cada 125 horas en el motor diesel
c. Mantenimiento predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta

se produzca .se trata de conseguir o adelantarse a la falla o al momento en
que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condicione ópticas .para
conseguir esto se utiliza herramientas y técnicas de monitores de
parámetros físicos.
d. Mantenimiento productivo total

Mantenimiento productivo total consiste en dar e cambio definitivo de un

componente nuevo para prevenir los daños que pueden ocasionar a los
componentes del sistema del equipo. Por ejemplo el arrancador su vida
útil es 3000 horas trabajadas o corridas; cilindro de dirección se debe
cambiar a las 5000 horas
Control de registros de programa de mantenimiento preventivo semanal
esta programación se hace con la finalidad de calcular las fecha y días de la
ejecución de los mantenimientos preventivos; en donde se hacen cálculos
matemáticos en función de horas recorridas totales por día durante la semana y
manejar un registro de archivos en físico para llevar mejor se crea una tabla de
programación de la siguiente manera
  Ítem
 Equipo con su codificación interna
 Modelo de los equipos
 Tipo de los ultimo mantenimiento
 Horometro del ultimo mantenimiento
 Fecha del ultimo mantenimiento
 Frecuencia del mantenimiento de cada 125 horas
 Horometro actual
 Fecha actual
 Horas programadas por día
 Tipo del ultimo mantenimiento
 Horometro del próximo mantenimiento=(horas del ultimo mantenimiento
+125h)
 Horas faltantes= -(-HPM + HA)
 Días faltantes =-(HF/HPD)
 Fecha del próximo mantenimiento =(fecha actual + días faltantes)
HPM =horometro de próximo mantenimiento
HA =horometro actual
HF =horas faltantes
Control de mantenimiento preventivo programado y ejecutado
El control de registro de mantenimiento preventivo programado y ejecutado se
realiza durante la semana con la finalidad de controlar y prevenir las posibles
fallas del equipo durante el trabajo, así mismo para mantener eficiente y mayor
rendimiento de los equipos, este tipo de trabajo se debe controlar diario en
función de horas trabajadas se maneja un registro de archivos físicos para tener
mejores criterios en los siguientes trabajos .es recomendable seguir la secuencia
durante los siete días de la semana eh informar a los gerentes de operación
sobre los cumplimientos respectivos.
Control de indicadores (horas, disponibilidad mecánica, % de utilización y la
confiabilidad)
a) Indicador: sinónimo de anuncio, semafórico. Nombre que se da a todo que
sirve para medir o indicar el resultado de un trabajo de investigación, así mismo
es una sustitutiva de información que permite calificar un concepto abstracto
que se mide en porcentajes para medir comparaciones

Los indicadores deben poseer la mayor posición, tener pertinencia con el tema de
analizar. Deben ser sensibles a los cambios, confiables demostrable, y ser datos
fáciles de obtener
b) Horas: las horas son indicadores fundamentales para la medición de la vida útil
de los componentes y del equipo mismo, en función del trabajo realizado, así
mismo para estimar el rendimiento del trabajo que realza; las horas de trabajo
programado para los equipos es de 19 horas/día, los otros tiempos para ser
sumados a 4 horas por día se hacen se hace una resta de los siguientes casos.
Almuerzo 1 hora, cambio de guardia 2 horas por día, llenado de combustible
1/2 por día, inspección de equipos por los operadores 1/2hora por día y 1 hora
la intervención de los mecánicos.
 c) Disponibilidad mecánica. Mide la disponibilidad del equipo, exceptuando las
pérdidas del tiempo por razones netamente mecánicos y son dos.

 Disponibilidad mecánica programada. Consiste en un indicador constante de

85% que por razones de brindar mayor rendimiento a los equipos para luego
incrementar la producción del mineral
𝐻.𝑃𝑟𝑜−(𝐻.𝐼𝑁𝑆𝑃+𝐻.𝑀.𝑃)
DMP= ∗ 100
𝐻.𝑃

𝐻.𝑃𝑟𝑜−(𝐻.𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 )
DMP= 𝐻.𝑃𝑝𝑟𝑜
∗ 100

133−(18 )
DMP= 133
∗ 100 = 85%

 Disponibilidad mecánica real. Son horas trabajadas reales que deben

mantenerse por encima de las 85% tenemos las siguientes formulas
𝐻.𝑃𝑟𝑜−(𝐻.𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 )
DMP= 𝐻.𝑃𝑝𝑟𝑜
∗ 100

570−(38 )
DMP= 570
∗ 100 = 93.33%

Dónde:
H.INSP: horas de inspección =6 horas por semana
H.MP: horas de mantenimiento preventivo en promedio =12 horas
H.Paradas= H.INSP + H.MP
DMP: disponibilidad mecánica programada
DMR: disponibilidad mecánica real
H.Pro: horas programadas, 19 horas por día, ala semana y por equipo es igual a 7 *19
H.Paradas: horas paradas, sumas de horas de mantenimiento preventivo 12 horas y
horas de inspección 6horas por semana.
d) Porcentaje de utilización (eficiencia).son horas trabajadas u horas utilizadas
de las horas programadas

(𝐻. 𝑇𝑅𝐴𝐵)
𝐸𝐹 = %𝑈𝑇𝐼𝐿 = ∗ 100
(𝐻. 𝑃𝑅𝑂𝐺)
(520)
𝐸𝐹 = %𝑈𝑇𝐼𝐿 = ∗ 100 = 91%
(570)
Dónde:
% UTIL: porcentaje de utilización (eficiencia)
H.TRAB: horas trabajadas, en base al horómetro recorrido por el
equipo
H.PROG: horas programadas.
e) Confiabilidad.se define como una serie de procesos de mejoramiento
continuo, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de
diagnóstico, técnicas de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la
cantidad de administración planeación y control de la productividad.
 Tiempo medio para recuperación. Relación entre el tiempo total de
intervención correctiva en un conjunto de ítem con falla y el número total
de fallas detectadas en esos ítems en el periodo observado. Tiempo total
para recuperar debe ser entre 3 a 6 horas

(𝐻. 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴)
𝑇𝑀𝑃𝑅 =
(𝑁°. 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆)
TMRP< 3 horas indiada ¨parchado¨ y/o alto porcentaje de reparación no
programada
TMRP>6 horas indicadas ineficiencia y/o excesivas demora.
 Tiempo media entre paradas. Relación entre el tiempo total de
operación de un conjunto de ítems no reparable y el número total de
fallas detectadas en esos ítems, en el periodo observado. Estos
problemas se deben darse entre 60 a 80 horas.

(𝐻. 𝑇𝑅𝐴𝐵)
𝑇𝑀𝐸𝑃 =
(𝑁° 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆)
TMPR: tiempo medio para reparación
TMEP: tiempo medio entre paradas
H.PARADAS: horas paradas
N°. PARADAS: números de paradas.