INGENIERÍA EN TECNOLOGÍAS DE

MANUFACTURA

GESTION DEL MANTENIMIENTO

HISTORIA Y CARACTERISTICAS DEL

MANTENIMIENTO
PROFESOR
ING.OMAR OSVALDO RENTERIA RAMOS

ALUMNO
LUIS FERNANDO MALDONADO BERUMEN

6. B
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución
industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos.
Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas
de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de
mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las
tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su
esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el

concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo
solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas,
actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los
departamentos de mantenimiento: personal cuya función es estudiar qué tareas de
mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no
está involucrado en directamente en la realización de las tareas, aumenta, y con él
los costes de mantenimiento. Pero se busca aumentar y fiabilizar la producción,
evitar las pérdidas por averías y sus costes asociados. Aparece el Mantenimiento
Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestión de
Mantenimiento Asistida por Ordenador, y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad
(RCM). El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de
los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas
estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que RCM es una filosofía
de mantenimiento básicamente tecnológica.

Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a introducirse la idea
de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los operarios de
producción se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o
Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente
realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de
producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación,
ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir
con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de la
máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Colmo filosofía
de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del
equipo humano, en lugar de la tecnología.
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas
conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM
impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar
en los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en
el marco de una política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es
la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la
determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.

Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El
porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento
correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo
beneficio (objetivo último de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los
responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que
creen que estas técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su
planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones
es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en el departamento de
mantenimiento.
La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para
asegurar el
Correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los
hombres
Primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de
las tiendas y
Vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc.
Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los
accidentes
Y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervención de
las
Aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparición
de talleres
Mecánicos.
A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de
organizar el
Mantenimiento con una base científica. Se empieza a pensar en la conveniencia
de reparar
Antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en el
proceso
Productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento Preventivo.
A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónica,
espacial y
Aeronáutica, aparece en el mundo anglosajón el mantenimiento Predictivo, por el
cual la
Intervención no depende ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o
condición efectiva
Del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del sistema.
Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar como su tercera
Generación, con la disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de
control,
Sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante
mediciones periódicas
O continúas de determinados parámetros: vibraciones, ruidos, temperaturas,
análisis fisicoquímicos,
Tecnografía, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicación al mantenimiento de
Sistemas de información basados en ordenadores que permiten la acumulación de
experiencia
Empírica y el desarrollo de los sistemas de tratamiento de datos. Este desarrollo,
conducirá en
Un futuro al mantenimiento a la utilización de los sistemas expertos y a la
inteligencia artificial,
Con amplio campo de actuación en el diagnóstico de avenas y en facilitar las
actuaciones de
Mantenimiento en condiciones difíciles.
Por otra parte, existen cambios en las políticas de mantenimiento marcados por la
Legislación sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones la de
Medio Ambiente,
Como dispositivos depuradores, plantas de extracción, elementos para la
limitación y
Atenuación de ruidos y equipos de detección, control y alarma.
Se vaticina que los costes de mantenimiento sufrirán un incremento progresivo,
esto induce
A la fabricación de productos más fiables y de fácil mantenimiento.

CONCEPTO Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones

(en el caso
De una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el
conjunto de
Trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento
regular y el buen
Estado de conservación de un sistema en general.
Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y
móviles,
Sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de
servicios
Específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo
de bien
Productivo.
El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes
puntos:
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes
• Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
Operación.
• Reducir costes.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los
bienes, a
Obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir
el número de
Fallos.