ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

Módulo 1
Conceptos y fases del APPCC

Autor: Método Estudios Consultores, S.L.U.

Edita: Método Estudios Consultores, S.L.U.

“Queda rigurosamente prohibida, sin la autorización escrita del editor, la reproducción parcial o
total de esta obra por cualquier medio o procedimiento, comprendidos la reprografía y el
tratamiento informático, y la distribución de ejemplares mediante alquiler o préstamo públicos”.

© 2012 Método Estudios Consultores, S.L.U.

Módulo I.
1.Conceptos
Conceptosyyfases
fasesdel
delAPPCC
APPCC

índice
UNIDAD 1. NOCIONES GENERALES DEL APPCC ................................................................................... 3
1.1. Nociones generales del APPCC. ................................................................................................. 3
1.2. El equipo APPCC. ...........................................................................................................................7
UD 2. OBJETIVOS DEL APPCC. ............................................................................................................... 10
2.1. Ventajas del APPCC.................................................................................................................... 10
2.2. Objetivos del APPCC. ................................................................................................................. 10
UD 3. PRINCIPIOS DE APPCC. TERMINOS Y COMPONENTES DEL SISTEMA. .................................. 12

2
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

MÓDULO I: CONCEPTOS Y FASES DEL APPCC.

UNIDAD 1. NOCIONES GENERALES DEL APPCC

1.1. Nociones generales del APPCC.

Un sistema APPCC en la industria alimentaria es un sistema de trabajo preventivo para

asegurar la producción de alimentos inocuos. Mediante la aplicación de principios científicos y
técnicos permite la detección precoz de los peligros que puedan afectar al producto durante
el proceso de elaboración, almacenamiento, transporte y distribución, y la aplicación de unas
medidas preventivas que eviten estos peligros.

La diferencia fundamental que existe entre el método tradicional de control de calidad y la

utilización del sistema APPCC radica en los puntos en que se centran los análisis del proceso.
Mientras en el Control de Calidad tradicional los análisis se centraban en el producto final, el
sistema APPCC se basa en mantener el proceso bajo control, para garantizar la producción de
un producto correcto.

Es necesaria una cierta experiencia para desarrollarlo, pero esta experiencia no es más que
un conocimiento profundo de los productos, materias primas y procesos de fabricación, junto
con el conocimiento de aquellos factores que puedan suponer un riesgo para la salud del
consumidor. En sí mismo, el APPCC no es más que un sistema de control lógico y directo
basado en la prevención de problemas: una manera de aplicar el sentido común a la
producción de alimentos seguros.

En inglés las siglas utilizadas son HACCP (Hazard Análisis Critical Control Point System) y en
español APPCC (Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control).

Son incorrectas las traducciones “Análisis de Riesgos Puntos de Control Crítico” y “Análisis de
Riesgo y Control de Puntos Críticos”.

Según el Codex Alimentarius (“código alimentario") que comprende una serie de normas
generales y específicas relativas a la seguridad alimentaria, que han sido formuladas con el
objetivo de proteger la salud de los consumidores y de garantizar unas prácticas equitativas
en el comercio de los productos alimentarios y, que fue creado de forma conjunta en los años
60 por dos organizaciones de las Naciones Unidas: la Organización para la Agricultura y la
Alimentación (Food and Agriculture Organisation, FAO) y la Organización Mundial de la Salud
(OMS) se define:

• PELIGRO: agente físico, químico o biológico capaz de convertir un alimento en

peligroso para la salud.
• RIESGO: la probabilidad de que ocurra un daño a la salud por la presencia de un peligro
en un alimento.

El propósito del APPCC es prevenir, reducir o controlar los peligros en los alimentos y su

3
Módulo I.
1.Conceptos
Conceptosyyfases
fasesdel
delAPPCC
APPCC

objetivo es producir un alimento inocuo. El APPCC fue desarrollado en 1959 como un método
para asegurar el nivel de inocuidad requerido para alimentos en la NASA para el programa
espacial. En este programa la principal preocupación respecto a los alimentos era la presencia
de partículas y las intoxicaciones alimentarias. La NASA lo definió como Programa “Cero
Defectos”.

En 1971 se introdujo industrialmente durante la Conferencia Nacional de Protección de

Alimentos siguiendo los principios de identificación de peligros, determinación de los puntos
críticos de control y establecimiento de sistemas de monitoreo para cada PCC.

Es en 1985 el uso del APPCC se utiliza ya definitivamente como sistema de aseguramiento de

la inocuidad de los alimentos, pero es en 1988 cuando el comité de Asesores sobre Criterios
en Alimentos (NACMCF) cuando se desarrolla un consenso para la aplicación del APPCC. En
1992 sufre la primera modificación y en 1997 la ultima que es la que está en vigor.

- Principios del APPCC.

El NACMCF propuso siete principios para la aplicación del sistema APPCC:

1. Definir el ámbito de estudio para el análisis de peligros

2. Identificar los puntos críticos de control (PCC)
3. Establecer los límites críticos
4. Establecer los procedimientos para monitoreo de PCC
5. Establecer acciones correctivas
6. Establecer procedimientos de documentación y verificación
7. Establecer principios para mantener el registro de la documentación y la verificación.

Hoy el Codex Alimentarius ha adoptado los principios del APPCC y las guías basadas en sus
principios aprobadas por la NACMCF. Varios países has desarrollado su legislación y regulación
en función de ellos.

- APPCC en España.

Actualmente esta metodología es de aplicación obligatoria en:

"Todas las empresas con o sin fines lucrativos, ya sean públicas o privadas, que lleven
a cabo cualquiera de las actividades siguientes: preparación, fabricación,
transformación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, manipulación
y venta o suministro de productos alimenticios"

Esta metodología llega a nuestra legislación mediante el RD 2207/1995 que traspone la

Directiva 93/94/CE. Actualmente está en vigor el Real Decreto 640/2006, de 26 de mayo, por
el que se regulan determinadas condiciones de aplicación de las disposiciones comunitarias
en materia de higiene, de la producción y comercialización de los productos alimenticios. En
este Real Decreto se concretan y se armonizan los distintos reglamentos comunitarios
integrándolos en el corpus legislativo estatal.

4
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

- Ventajas de la implantación del sistema APPCC.

Hay muchas razones por la que implantar en una industria de alimentación un sistema APPCC
pero podemos resumirlos en que:

• Los procedimientos de inspección no permiten prevenir la presencia de peligros en

los alimentos.
• El análisis de producto final no garantiza la inocuidad del producto.
• El riesgo al consumidor es minimizado o eliminado
• Crea registros de producción.

PUNTOS DEL PROCESO EN LOS QUE SE APLICA EL SISTEMA APPCC EN LA

PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS.

* El control en este punto está fundamentalmente referido a productos que

necesitan una conservación especial en el domicilio o algún tipo determinado de
preparación.

5
Módulo I.
1.Conceptos
Conceptosyyfases
fasesdel
delAPPCC
APPCC

- Relación con otros sistemas de gestión.

El sistema de análisis de peligros y puntos críticos no se utiliza solamente como sistema de

inocuidad, forma parte de los sistemas de calidad y seguridad alimentaria.

La aplicación del sistema APPCC es compatible con los sistemas de gestión de calidad (ej. La
serie ISO 9000) y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de estos sistemas.

- Proceso de implantación de un sistema APPCC.

Antes de aplicar el sistema APPCC a cualquier sector de la cadena alimentaria, es necesario

que el sector cuente con programas, como buenas prácticas de higiene, conformes a los
Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del
Codex pertinentes y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos.

“ESTOS PROGRAMAS DEBEN ESTAR FIRMEMENTE ESTABLECIDOS Y EN PLENO

FUNCIONAMIENTO, Y HABERSE VERIFICADO EDECUADAMENTE PARA
FACILITAR LA APLICACIÓN EFICAZ DE DICHO SISTEMA”.

Cada empresa debe hacerse cargo de la aplicación de los principios del sistema.

Hay que ser consciente de que puede y va a haber obstáculos que impidan la aplicación eficaz
por parte de la empresa. Por eso, ha de aplicarse con la flexibilidad apropiada, deben
observarse los siete principios en los que se basa.

Hay que tener en cuenta la naturaleza de la actividad, incluidos los recursos humanos y
financieros; la infraestructura, los procedimientos, los conocimientos y las limitaciones
prácticas.

Las empresas pequeñas que no puedan disponer de recursos especializados deberán obtener
asesoramiento especializado de otras fuentes (expertos, etc.)

A. ETAPAS PRELIMINARES:

1. Definir el ámbito de estudio.

2. Constituir el equipo APPCC.
3. Identificar el producto. Describir el alimento y su método de distribución.
4. Predecir el uso esperado del producto.
5. Elabora el diagrama de flujo del proceso de fabricación.
6. Verificación de diagrama de flujo.

B .ANÁLISIS DEL PROCESO:

1. Analizar y clasificar los riesgos, sus causas y las medidas preventivas.

2. Identificación de los Puntos críticos de control (PCC).

6
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

3. Fijar los límites críticos para cada PCC

C .ESTABLECIMIENTO DE NORMA DE SEGURIDAD/CALIDAD:

1. Establecer un sistema de control de los PCC

2. Realizar un Plan de Acciones Correctoras.
3. Establecer un Sistema de Documentación
4. Verificar y revisar el Sistema APPCC.

El APPCC es un elemento clave tanto en la gestión integral de los productos como en un

sistema de buenas prácticas de fabricación. Para la implantación de un sistema APPCC, es
necesario por lo tanto, seguir estas etapas.

Ya que el APPCC es un método eficaz y reconocido, dará confianza a los clientes en lo

relacionado con la seguridad de los productos y les indicará que es una empresa que toma en
serio sus responsabilidades. Ayudará a demostrar que se cumple la Legislación sobre
seguridad e higiene de los alimentos.

1.2. El equipo APPCC.

Para llevar a cabo el APPCC se necesita implicar a personal de la empresa con diferente
formación, pero con el mismo objetivo: la seguridad

La instauración de un sistema APPCC en la industria, requiere la implicación y el compromiso

de todos los trabajadores, ya que todos tendrán responsabilidad activa sobre la elaboración,
implantación y ejecución del plan.

Las personas son las que desarrollan el APPCC. Probablemente, el sistema será ineficaz e
inadecuado si la gente no tiene la formación y experiencia adecuada. Es muy importante que
el APPCC no sea desarrollado por una sola persona sino que sea el fruto del esfuerzo de un
equipo multidisciplinar:

En primer lugar, lo que se ha de hacer es constituir un equipo multidisciplinar, con personas

capacitadas procedentes de los principales departamentos que intervienen en la producción y
en el control de calidad.

El equipo multidisciplinar deberá estar compuesto por 5 ó 6 personas como máximo, con la
inclusión de un coordinador y un secretario técnico.

El coordinador de equipo, deberá ser una persona que esté muy familiarizada con el APPCC y
que tenga conocimientos de las operaciones de la empresa. Entre sus funciones estarán:

Asegurarse que la composición del equipo responde a las necesidades del estudio.
Sugerir cambios en el equipo cuando sean necesarios.
Coordinar el trabajo del equipo.
Compartir con el resto del equipo el trabajo y las responsabilidades.

7
Módulo I.
1.Conceptos
Conceptosyyfases
fasesdel
delAPPCC
APPCC

Asegurar que se sigue un enfoque sistemático.

Asegurar que se cumplen los objetivos del estudio.
Presidir las reuniones de manera que todos los miembros puedan opinar libremente.
Evitar las desviaciones y los conflictos entre miembros del equipo o sus
departamentos.
Asegurar que las decisiones del equipo se comunican.
Asumir la representación del equipo ante la dirección.

Por otro lado, las funciones del secretario técnico, serían:

• Organizar las reuniones.

• Registrar la composición del equipo y sus reuniones.
• Registrar las decisiones adoptadas por el equipo.
• El equipo APPCC.
• Se recomienda que el núcleo de expertos que formen el equipo APPCC pertenezcan a
los siguientes áreas:

- Control de calidad /técnico.

- Operativo o de producción.
- Ingeniería.
- Conocimientos adicionales.
- Conocimientos externos

El equipo APPCC. Se recomienda que el núcleo de expertos (experto significa conocimiento y

experiencia) que formen el equipo APPCC pertenezcan a los siguientes sectores:

1. CONTROL DE CALIDAD /TÉCNICO: Proporciona la información sobre peligros

microbiológicos, químicos y físicos, conoce el riesgo de que aparezca un peligro y sabe
cuáles son las medidas necesarias para prevenir que aparezca un peligro.

2. OPERATIVO O DE PRODUCCIÓN: La persona que es responsable del día a día de la

producción y que tiene un conocimiento preciso de lo que hace falta para producir el
producto.

3. INGENIERÍA: Capaz de facilitar conocimientos prácticos sobre equipamiento y sobre el

medio de trabajo en relación con un diseño higiénico y con la capacidad de producción.

4. CONOCIMIENTOS ADICIONALES: Pueden ser proporcionados por parte de la misma empresa

o por asesores externos.

Conocimientos propios:
• Control de calidad de los proveedores.
• Investigación y desarrollo.
• Distribución.
• Compras.

8
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

Conocimientos externos (probablemente se dispondrán de algunos de estos

conocimientos en la empresa):

• Microbiólogo.
• Toxicólogo.
• Control estadístico del proceso.
• Expertos en HACCP.

El personal directivo será uno de los primeros grupos del personal de la empresa que se
formará, pero es importante que todos los empleados sean conscientes y entiendan lo
siguiente:

1. Qué es el HACCP.
2. Por qué se necesita el HACCP: los beneficios de su uso y ejemplos de fracasos.
3. Quién debe estar incluido y qué nivel de formación se necesita.
4. Qué cambios se necesitarán en comparación con el modo actual de trabajar.
5. Que los Puntos Críticos de Control son algo no negociable. Han sido reducidos al
mínimo posible y en el caso de que fallen es muy posible que esto afecte a la
seguridad de los alimentos.
6. Que es esencial que exista el compromiso en el conjunto de la compañía, para
producir alimentos seguros.
7. Que se entienda que las buenas prácticas de fabricación y el Control de Calidad de
proveedores son requisitos previos a un sistema eficaz.

9
Módulo I.
1.Conceptos
Conceptosyyfases
fasesdel
delAPPCC
APPCC

UD 2. OBJETIVOS DEL APPCC.

2.1. Ventajas del APPCC

La seguridad en los alimentos no es negociable desde ningún punto de vista. La industria

alimentaria tiene el deber de cumplir con las expectativas de los consumidores en relación a la
seguridad de los alimentos.

Por otra parte el sistema APPCC constituye una ventaja competitiva para la empresa ya que
disminuye los productos rechazados al final de la línea de producción, la identificación
adecuada de los PCC hace más barata la gestión de la seguridad y el propio sistema hace que
produzca una mejora general en la calidad del producto final.

Si el APPCC no se aplica correctamente, puede que no resulte un sistema de control eficaz.

Esto se puede deber a deficiencias en la formación de los empleados; falta de seguimiento de
los principios; que los posibles cambios en la línea de producción no se vean reflejados en el
programa del APPCC, la introducción de los puntos críticos en el sistema de gestión de la
calidad en sustitución de una verdadera implantación de un APPCC.

2.2. Objetivos del APPCC.

• Producir alimentos seguros siempre. Se trata de un sistema de trabajo destinado

únicamente a mantener la seguridad de un producto.

• Proporcionar la evidencia de una producción y manipulación segura de los alimentos

(particularmente útil durante las inspecciones sanitarias). Esta evidencia se basa en
la existencia de registros de control en todos los puntos críticos que aparecen en la
cadena de transformación.

• Confiar en los productos propios y por tanto hacer que los clientes confíen en la
habilidad de la empresa. El sistema APPCC no se trata de un sistema de control, sino
de una forma de trabajo segura cuyo objetivo fundamental es la elaboración de
productos seguros.

• Cumplir con la solicitud de un cliente de un APPCC que cumpla un estándar

internacional lo que facilita la exportación del producto.

• Conformidad con las guías oficiales. Para la implantación del sistema APPCC, se toma

10
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

como base la Legislación vigente en materia de seguridad e higiene en el trabajo y las

normas de prácticas de manipulación, pretendiendo llegar así al cumplimiento de la
Reglamentación Técnico–Sanitaria aplicable a cada empresa.

• Se realiza un enfoque común en los aspectos de seguridad, por lo que es difícil que
puedan aparecer “sorpresas” desagradables durante la producción.

• Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la comunidad europea, ya

que se trata de un sistema de trabajo de amplia aplicación.

• Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos, lo que da lugar a
una mayor seguridad, y minimiza la repetición de errores en el proceso productivo.

• Puede constituir una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones,

códigos de prácticas y/o Legislación.

• Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o inocuidad de

los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la industria.

11
Módulo I.
1.Conceptos
Conceptosyyfases
fasesdel
delAPPCC
APPCC

UD 3. PRINCIPIOS DE APPCC. TERMINOS Y COMPONENTES DEL SISTEMA.

El sistema HACCP consta de siete principios que definen cómo establecer, llevar a cabo y
mantener un Plan APPCC aplicable al proceso sometido a estudio. Los Principios APPCC están
aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la Comisión Codex Alimentarius
(1993) y por el National Advisory Commitee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF,
1992). Estos principios son:

Principio 1

ANALIZAR LOS PELIGROS DEL PROCESO, IDENTIFICANDO LOS PELIGROS QUE

PUEDAN APARECER Y DESCRIBIR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.

Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y de la probabilidad de su

presentación (análisis de riesgos), asociados con la producción, obtención o recolección,
procesado/manufactura, distribución, comercialización, preparación y/o utilización de
alimentos crudos o de productos transformados.

• Peligro:

Representa la contaminación inaceptable, el crecimiento inaceptable y/o la supervivencia

inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad o en la alteración, y/o la
producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del
metabolismo microbiano (por ej., toxinas, enzimas, aminas biógenas).

• Riesgo:

Es una estimación de la probabilidad de que exista un peligro o riesgo.

El principio 1 establece dónde debe comenzar el Equipo APPCC.

Se elabora un Diagrama de Flujo del Proceso en el que se detallan todas las etapas del
proceso, desde las materias primas hasta el producto final. Una vez finalizado, el equipo
APPCC identifica todos los peligros que pudieran aparecer en cada punto y describe las
medidas preventivas necesarias para su control. Estas medidas preventivas pueden ser las
existentes o las requeridas.

Principio 2

IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) DEL PROCESO.

Una vez descritos todos los peligros y medidas de control, el equipo APPCC decide en qué
puntos el control es crítico para la seguridad del producto. Estos son los Puntos Críticos de
Control.
Un PCC es un punto, un paso, una práctica, un procedimiento o proceso en el que puede
ejercerse un control de tal manera que un peligro puede reducirse al mínimo o prevenirse. Se
identifican dos tipos de PCCs:

12
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

• PCC1: que asegurará el control de un riesgo o peligro.

• PCC2: que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un riesgo o peligro.

Para valorar si una operación constituye un PCC o no, es fundamental utilizar un árbol de
decisiones. Este árbol de decisiones es, en esquema el siguiente:

ÁRBOL DE DECISIONES: ¿Se están aplicando medidas preventivas para el riesgo

identificado?

Principio 3

ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS

Límite critico es el criterio que debe cumplirse para cada medida preventiva; son los límites
especificados de características de naturaleza física (por ej. tiempo o temperatura), química
(por ej. sal o ácido acético) o biológica (por ej. sensorial o microbiológica).

Los parámetros que se controlen:

• Deben ser significativos con respecto al PCC considerado (pH, temperatura, actividad
del agua, etc.).
• Deben ser fáciles de observar y medir con el fin de que, en caso de desviación, sea

13
Módulo I.
1.Conceptos
Conceptosyyfases
fasesdel
delAPPCC
APPCC

posible una respuesta rápida.

• Los basados en datos subjetivos, como la inspección visual, deben acompañarse de
especificaciones claras, referidas a lo que es aceptable y lo que no es aceptable.

Los límites críticos establecen la diferencia en cada PCC entre productos seguros y peligrosos.
Deben incluir parámetros medibles y también pueden ser descritos como la tolerancia
absoluta del PCC.

Principio 4

ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA DE LOS PCC.

Comprobación, vigilancia o monitorización es averiguar que un procedimiento de procesado o

de manipulación en cada PCC se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control. Supone la
observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores significativos necesarios
para el control. Los procedimientos seleccionados deben permitir que se realicen acciones
para rectificar una situación que está fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el
desarrollo de una operación en un proceso.

El equipo APPCC debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de
los límites críticos. Esto implicará el establecer las acciones específicas de vigilancia junto a su
frecuencia y sus responsables.

Principio 5

ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTORAS A REALIZAR CUANDO LA VIGILANCIA

DETECTE UNA DESVIACIÓN FUERA DE UN LÍMITE CRÍTICO.

Es necesario especificar las acciones correctoras y los responsables de llevarlas a cabo. Esto
incluirá las acciones necesarias para poner el proceso de nuevo bajo control. Las acciones
correctoras tienen por objeto restablecer el control de los PCC y definir la estrategia que se
seguirá con el producto no apto. Las acciones correctoras deben estar claramente
formalizadas y registradas dentro de los protocolos específicos de trabajo.

Los registros deben contener como mínimo:

• Tipos de desviación.
• Causa de la desviación.
• Acción correctora aplicada.
• Cantidad de producto afectado, etc.

Principio 6

FIJAR UN SISTEMA EFICAZ DE DOCUMENTACIÓN DONDE ESTEN INCLUIDOS:

1. Los procedimientos que describen el sistema APPCC.

14
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

2. Los datos utilizados como referencia para el análisis.

3. Los informes o actas derivados de las reuniones del grupo.
4. Los planes de limpieza que se han realizado para cada sección de la planta.
5. Los procedimientos de vigilancia y registros o anotaciones derivados. Los datos de
identificación de los PCC.
6. Los registro de vigilancia de los PCC, con fecha y firma del responsable de llevarla a
cabo.
7. Registros de las desviaciones (no conformidades) y de las acciones correctoras, con
fecha y firma del responsable.

Estos documentos deben estar ordenados de acuerdo con un índice. Disponibles en todo
momento, y ser actualizados continuamente, por lo que serán aptos para modificaciones y
puesta al día, con un formato que permita su inspección. Deberán ser archivados y
conservados durante un período de tiempo no inferior al tiempo de vida útil del producto.
Además deberán estar fechados y firmados y, en el caso de los procedimientos, deberá tener
una copia la persona que elaboró el documento, y otra la o las personas encargadas de
implantarlo y/o controlarlo.

Principio 7

ESTABLECER EL SISTEMA PARA VERIFICAR QUE EL SISTEMA APPCC ESTÁ

FUNCIONANDO CORRECTAMENTE:

El sistema de verificación debe desarrollarse para mantener el APPCC y asegurarse de que

sigue trabajando eficazmente. Para ello, se elaborarán unos procedimientos de verificación
(se podrían considerar como auditorías internas), que sirven para asegurar que los PCC, los
procedimientos de vigilancia y los límites críticos son los adecuados.

Para revisar el sistema APPCC, es preciso tomar cada una de las partes del sistema y analizar,
tanto las desviaciones detectadas durante el tiempo de aplicación del sistema, como las
consecuencias que estas desviaciones han tenido.
Es fundamental que se determine que los límites críticos están bien definidos.

Se realizarán análisis microbiológicos en distintas fases del proceso, y en el producto final. Se

harán pruebas de laboratorio y análisis variando los límites críticos aplicados hasta el
momento. Esto permitirá determinar si estos límites están bien marcados, si hay que
reducirlos, o si se pueden ampliar.

15