Manual de Implementacion Programa 5s PDF

MANUAL DE IMPLEMENTACIÓN PROGRAMA 5S
VERSION : 1.0 Pagina 1 de 69

OFICINA DE CONTROL INTERNO
Héctor Vargas Rodríguez
ICINA
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ....................................................................................................3
1. CORPORACIÓN AUTONOMA REGIONAL DE SANTANDER..........................6
1.1 VISIÓN...........................................................................................................6
1.2 MISIÓN..........................................................................................................6
1.3 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................6
1.4 OBJETIVOS ESPECIFICOS .........................................................................6
1.5 OBJETIVOS ESTRATÉGICOS .....................................................................6
1.6 PRINCIPIOS ORIENTADORES ....................................................................7
2. PRESENTACION DE LAS 5 S ...........................................................................9
2.1 ¿QUE SIGNIFICAN LAS 5 S? .................................................................... 10
3. COMO IMPLEMENTAR LAS 5 S ..................................................................... 25
3.1 EXPLICACION DEL DIAGRAMA DE IMPLEMENTACION POR ETAPAS 26
3.2 ¿CÓMO APLICAR LAS 5 S?...................................................................... 32
4. DISTRIBUCION TIPO POR AREA ................................................................... 43
4.1 SUBDIRECCIÓNES, SECRETARIA GENERAL Y OFICINA DE CONTROL
INTERNO........................................................................................................... 44
4.2 OFICINAS EN GENERAL ........................................................................... 46
4.3 COMPUTADORES..................................................................................... 47
5. AUDITORIAS.................................................................................................... 48
5.1 INPECCIONES PLANEADAS..................................................................... 48
6. ESTRUCTURA DE EQUIPOS DE TRABAJOS “5 S” POR ÁREA .................. 49
7. SENSIBILICE, EDUQUE Y ENTRENE A LOS DIRECTIVOS, FUNCIONARIOS
Y CONTRATISTAS............................................................................................... 51
7.1 PROYECTOS DE IMPLANTACIÓN DE 5S EN LAS DIFERENTES
DEPENDENCIAS DE LA EMPRESA................................................................ 52
7.2 CONDICIONES PARA UNA IMPLANTACIÓN EFICAZ ............................. 54
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 57
RESOLUCIÓN No................................................................................................. 58
ANEXOS............................................................................................. 61
INTRODUCCION
Para cumplir con la misión institucional de la Corporación con eficiencia y eficacia, es
necesario implementar una cultura de mejoramiento continuo, el cual la lleve a adoptar
ciertas herramientas para conseguir el objetivo propuesto (llegar a implementar un
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD).
Para que lo anterior se haga realidad, es necesario originar algunos cambios en la
organización, como son: creer en la propuesta de calidad, comprometerse, motivar y auto
motivarse.
En el contexto del Sistema de Gestión de la Calidad (SGC), es un método concreto que
concede especial valor a la mejora de lo existente, apoyándose en la creatividad, la
iniciativa y la participación del personal: es, por consecuencia un elemento fundamental
para la mejora de la competitividad.
Por esto la Oficina de Control Interno presenta a consideración de la Dirección de la
Corporación Autónoma Regional de Santander, un documento guía para implementar una
herramienta, para crear calidad llamada 5 S, la cual favorece a la identificación y
compromiso del personal con sus equipos e instalaciones de trabajo.
Las 5 S puede desarrollarse con cierta independencia al SGC, lo que constituirá un
trampolín de sensibilización para lanzar a continuación esta acción. En cualquier caso, el
éxito de las 5 S y su perpetuidad exigen un compromiso total por parte del personal
operativo como de la línea jerárquica para inducir un cambio en el estado de animo,
actitud y comportamiento de la organización, lo que garantiza el proceso de puesta en
marcha de la Gestión de la Calidad Total.
Este manual servirá para orientar a todo el personal, en la implementación (técnicas,
procedimientos y auditorias de las 5 S) y en especial a los subdirectores y jefes de
oficinas que asumirán un rol de facilitadores al interior de sus áreas de trabajo, motivando
a su personal para garantizar el éxito del programa.
En este documento se recogen los conceptos fundamentales de lo que se ha denominado
‘Metodología de las 5S’ o ‘5S’ sin más.
Se trata de dar las pautas para entender, implantar y mantener un sistema de Orden y
Limpieza en la empresa, a partir de cual se puedan sentar las bases de la mejora continua
y de unas mejores condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la
empresa.
Para ello, tras una introducción a metodología y sus orígenes, se detallan a continuación
los conceptos fundamentales de las 5S, para terminar con la descripción del proceso de
implantación en una empresa.
Tras la lectura de este documento, se aconseja que reflexione sobre cómo una mejora del
ambiente de trabajo en su empresa, esto es, un mayor orden y limpieza, podrían
repercutir en un aumento de productividad debido, fundamentalmente, a lo siguiente:
Una mayor satisfacción de las personas
Menos accidentes
Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles
Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido
Disminución de los desperdicios generados
Una mayor satisfacción de nuestros clientes
En el trabajo, las personas deben disponer de espacios y entornos adecuados. La
empresa y los propios empleados tienen la responsabilidad de organizar, mantener y
mejorar sus lugares de trabajo permanentemente, para lograr así los índices de calidad y
productividad requeridos para que la empresa sea capaz de sobrevivir en el mercado
actual. Además redundará en un mayor bienestar de las personas en el trabajo.
Las 5S forman parte de una metodología que integra 5 conceptos fundamentales, en

torno a los cuales, los trabajadores y la propia empresa pueden lograr unas condiciones
adecuadas para elaborar y ofrecer unos productos y/o servicios de calidad.
El “Desarrollo Progresivo de las 5S” tiene su origen en Japón y debe su nombre a la
denominación en japonés de cada uno de sus elementos y al procedimiento de su
implantación en dos fases: las 3S en una primera fase y posteriormente el resto.
1. CORPORACIÓN AUTONOMA REGIONAL DE SANTANDER

1.1 VISIÓN
La Corporación Autónoma Regional de Santander en el año 2006, contará con modernos
sistemas de información, como soporte gerencial dinámico que permitirá orientar la
gestión ambiental con eficiencia y eficacia desde la región.
1.2 MISIÓN
La misión de la Corporación Autónoma Regional de Santander es administrar los recursos
naturales renovables y el ambiente, con criterios de sostenibilidad, equidad y participación
ciudadana, a través de un compromiso ético y responsable de su recurso humano.
1.3 OBJETIVO GENERAL
Fortalecer la gestión ambiental en el área de jurisdicción de la CORPORACION
AUTONOMA REGIONAL DE SANTANDER CAS, a partir de generar capacidad humana,
tecnológica y financiera sobre una línea base, a través de un sistema de información
ambiental gerencial articulando la acción regional y local en el marco Nacional.
1.4 OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Protección y conservación de los ecosistemas.
• Disminuir las causas de contaminación en la jurisdicción de la CAS.
• Protección y conservación del recurso hídrico, buscando una gestión integral desde su
nacimiento, abastecimiento y descarga.
• Consolidar el sistema de información ambiental para la CAS.
• Desarrollar y fortalecer procesos de planificación y administración ambiental mediante la
articulación de los diferentes actores del SINA.
1.5 OBJETIVOS ESTRATÉGICOS
El plan de gestión ambiental regional de la corporación fijo los objetivos estratégicos para
conseguir las metas propuestas y garantizar la protección y aprovechamiento sostenible
de los recursos naturales:
• Reestructuración y organización del proceso de PLANEACION CAS.
• Desarrollar diseños y evaluar sistemas de manejo integral de aguas residuales, residuos
sólidos y emisiones.
• Producción e intercambio de información desde los diferentes actores del SINA.
• Consolidar los procesos educativos y formativos para el fomento de la cultura ambiental
en la jurisdicción de la CAS
• Gestión ambiental para el saneamiento básico.
• Conservación y manejo de las zonas de recarga hídrica.
• Aprovechamiento del potencial ambiental para el desarrollo sostenible.
1.6 PRINCIPIOS ORIENTADORES
El plan de acción trienal se fundamenta en los conceptos del desarrollo sostenible y se
formula sobre la base de los siguientes principios orientadores:
• Sostenibilidad Ambiental: Coadyuva en los procesos orientados a generar las bases
sociales, institucionales, legales, científicos, tecnológicos, necesario para garantizar la
conservación, el manejo, la protección y el aprovechamiento sostenible de los recursos
naturales y el patrimonio biológico, en el área de su jurisdicción.
• Integralidad: Este principio precisa que la búsqueda del desarrollo humano sostenible
requiere la integración de varias dimensiones: Política económica, social, cultural
educativa, científica y tecnológica, de informática y telecomunicaciones de infraestructura,
y por supuesto ambiental como la
fundamental y la concertación entre los diferentes actores.
• Coherencia: Conlleva a la articulación del PAT con las políticas internacionales fijadas en
Estocolmo, Rió y Johannesburgo con la política Nacional ambiental “HACIA UN ESTADO
COMUNITARIO” y con el Plan de desarrollo departamental, esquemas de ordenamiento
territorial y planes de
Gobierno Municipal.
• Equidad: Busca crear mecanismos para asegurar una distribución objetiva, racional y
equitativa de las inversiones, las oportunidades y beneficios.
• Solidaridad: Convoca al trabajo conjunto y a la comunión de voluntades entre los
diferentes actores del desarrollo.
• Participación: El PAT da los instrumentos y acciones dirigidas a fomentar entre los
ciudadanos la ética, la responsabilidad, el conocimiento y la capacidad para prever y
enfrentar colectivamente la solución de los programas ambientales.
• Liderazgo: Sienta las bases para el fortalecimiento y el liderazgo de la entidad como
autoridad ambiental y como ente planificador y coejecutor de la política ambiental.
• Eficiencia y austeridad: La buena gestión ambiental exige la acertada aplicación del
principio de economía a través de la eficiencia en los procesos de PLANEACION y
ejecución y en los procesos administrativos y financieros.
• Transparencia: El PAT 2004 – 2006 se ejecutara al amparo de los principios de
honestidad, imparcialidad y transparencia buscando el beneficio del interés colectivo.
2.1 ¿QUE SIGNIFICAN LAS 5 S?

Las 5 S son cinco principios japoneses cuyos nombres comienzan por S y que van todos
en la misma dirección:
1 Seiro CLASIFICACION
2 Seinton ORGANIZAR
3 Seiso LIMPIEZA
4 Seiketsu ESTANDARIZAR
5 Shitsuke DISCIPLINA
2.1.1 Seiri CLASIFICACION

¡SEPARAR LO QUE ES NECESARIO DE LO QUE NO LO ES Y TIRAR LO QUE ES
INUTIL!
¿COMO? :
• Haciendo inventarios de las cosas útiles en el área de trabajo.
• Entregar un listado de las herramientas o equipos que no sirven en el área de trabajo.
• Desechando las cosas inútiles
¿Sirve, no sirve?
EJECUCIÓN DE LA CLASIFICACIÓN.
El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos
que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento o de oficinas cotidianas.
Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los
innecesarios se deben retirar del sitio, donar, transferir o eliminar.
Identificar elementos innecesarios:
El primer paso en la clasificación consiste en preocuparse de los elementos innecesarios
del área, y colocarlos en el lugar seleccionado para implantar la 5 S.
En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:
En esta primera S será necesario un trabajo a fondo en el área, para solamente dejar lo
que nos sirve.
Se entregara dos formato tipo para realizar la clasificación, en el primero se anotara la
descripción de todos los objetos que sirvan en el área (Anexo 3) y en el otro se anotara
todos los objetos que son innecesarios en el área, con esto además, se tiene un listado de
los equipos y herramientas del área (Anexo 4).
DIAGRAMA FLUJO PARA LA CLASIFICACION

• Se obtendrán los siguientes beneficios:
o Más espacio.
o Mejor control de inventario.
o Eliminación del despilfarro.
o Menos accidentalidad.
Siguiendo este diagrama propuesto se podrá realizar una buena clasificación.
2.1.2 Seiton ORGANIZAR

¡COLOCAR LO NECESARIO EN UN LUGAR FACILMENTE ACCESIBLE!
¿COMO? :
• Colocar las cosas útiles por orden según criterios de:
Seguridad / Calidad / Eficacia.
• Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan mover, que no estorben.
• Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se Puedan mezclar, que no se
deterioren.
• Eficacia: Minimizar el tiempo perdido.
• Elaborando procedimientos que permitan mantener el orden.
¡Cada cosa en su lugar¡
EJECUCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN
Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente
para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los controles de los
equipos, instrumentos, expedientes, de los sistemas y elementos críticos para
mantenimiento y su conservación en buen estado.
Permite la ubicación de materiales, herramientas y documentos de forma rápida, mejora la
imagen del área ante el cliente “da la impresión de que las cosas se hacen bien”, mejora
el control de stocks de repuestos y materiales, mejora la coordinación para la ejecución de
trabajos.
En la oficina facilita los archivos y la búsqueda de documentos, mejora el control visual de
las carpetas y la eliminación de la perdida de tiempo de acceso a la información.
Orden y estandarización:
El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar completamente
ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y
procedimientos, a continuación se entregaran ayudas para la organización.
PASOS PROPUESTO PARA ORGANIZAR:
• EN PRIMER LUGAR, DEFINIR UN NOMBRE, CODIGO O COLOR PARA CADA CLASE
DE ARTÍCULO.
• DECIDIR DÓNDE GUARDAR LAS COSAS TOMANDO EN CUENTA LA FRECUENCIA
DE SU USO.
• ACOMODAR LAS COSAS DE TAL FORMA QUE SE FACILITE EL COLOCAR
ETIQUETAS VISIBLES Y UTILIZAR CÓDIGOS DE COLORES PARA FACILITAR LA
LOCALIZACIÓN DE LOS OBJETOS DE MANERA RÁPIDA Y SENCILLA.
EJEMPLO DE IDENTIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN ANTES DESPUES
Nos ayudara a encontrar fácilmente documentos u objetos de trabajo, economizando
tiempos y movimientos.
Facilita regresar a su lugar los objetos o documentos que hemos utilizados.
Ayuda a identificar cuando falta algo.
Da una mejor apariencia.
Una vez realizada la organización siguiendo estos pasos, sé esta en condiciones de
empezar a crear procesos, estándares o normas para Mantener la clasificación, orden y
limpieza.
2.13 Seiso LIMPIEZA

¡LIMPIAR LAS PARTES SUCIAS!
¿COMO? :
• Recogiendo, y retirando lo que estorba.
• Limpiando con un trapo o brocha.
• Barriendo.
• Desengrasando con un producto adaptado y homologado.
• Pasando la aspiradora.
• Cepillando y lijando en los lugares que sea preciso.
• Rastrillando.
• Eliminando los focos de suciedad.
¡Ármese contra la suciedad¡
EJECUCIÓN DE LA LIMPIEZA
Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y lograr mantener la
clasificación y el orden de los elementos. El proceso de implementación se debe apoyar
en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su
realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.
Ejemplo de un área despejada, ordenada y limpia.
Aplicación de las primeras 3S
Otro ejemplo de aplicación de las primeras 3s
Campaña de limpieza:
Es un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta jornada
de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos
permanentemente. Las acciones de limpieza deben ayudarnos a mantener el estándar
alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer a
la dirección y funcionarios y contratistas en el proceso de implantación seguro de la 5 S.

Aumentara la vida útil del equipo e instalaciones.
Menos probabilidad de contraer enfermedades.
Menos accidentes.
Mejor aspecto.
Ayuda a evitar mayores daños a la ecología.
2.1.4 Seiketsu ESTANDARIZAR

¡MANTENER CONSTANTEMENTE EL ESTADO DE ORDEN, LIMPIEZA E
HIGIENE DE NUESTRO SITIO DE TRABAJO!
¿COMO? :
• Limpiando con la regularidad establecida.
• Manteniendo todo en su sitio y en orden.
• Establecer procedimientos y planes para mantener orden y Limpieza.
...influye en la calidad de vida y en nuestro animo ¡
¡La limpieza de nuestro entorno de trabajo...
MANUAL DE IMPLEMENTACIÓN
PROGRAMA 5S
EJECUCIÓN DE LA ESTANDARIZACIÓN
En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado, aplicando estándares a
la practica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S esta fuertemente relacionada
con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas
condiciones.
Estandarización:
Se trata de estabilizar el funcionamiento de todas las reglas definidas en las
etapas precedentes, con un mejoramiento y una evolución de la limpieza,
ratificando todo lo que se ha realizado y aprobado anteriormente, con lo cual se
hace un balance de esta etapa y se obtiene una reflexión acerca de los elementos
encontrados para poder darle una solución.
Se guarda el conocimiento producido durante años.
Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de
conservar impecable el sitio de trabajo en forma
permanente.
Los operarios aprenden a conocer con profundidad el
equipo y elementos de trabajo.
Se evitan errores de limpieza que puedan conducir a
accidentes o riesgos laborales innecesarios.
PROGRAMA 5S
2.15 Shitsuke DISCIPLINA
¡ACOSTUMBRARSE A APLICAR LAS 5 S EN NUESTRO SITIO DE TRABAJO
Y A RESPETAR LAS NORMAS DEL SITIO DE TRABAJO CON RIGOR!
¿COMO? :
• Respetando a los demás.
• Respetando y haciendo respetar las normas del sitio de
Trabajo.
• Llevando puesto los equipos de protección.
• Teniendo el hábito de limpieza.
• Convirtiendo estos detalles en hábitos reflejos.
¡CUESTIÓN
DE HÁBITO ¡
PROGRAMA 5S
INCENTIVO A LA DISCIPLINA
La práctica de la disciplina pretende lograr él hábito de respetar y utilizar
correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente
desarrollados.
En lo que se refiere a la implantación de las 5 S, la disciplina es importante por
que sin ella, la implantación de las cuatro primeras Ss se deteriora rápidamente.
Disciplina:
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras Ss que se
explicaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y
solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear
condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
PASOS PROPUESTO PARA CREAR DISCIPLINA
• USO DE AYUDAS VISUALES
• RECORRIDOS A LAS ÁREAS, POR PARTE DE LOS DIRECTIVOS.
• PUBLICACIÓN DE FOTOS DEL "ANTES" Y "DESPUÉS",
• BOLETINES INFORMATIVOS, CARTELES, USOS DE INSIGNIAS,
• CONCURSOS DE LEMA Y LOGOTIPO.
• ESTABLECER RUTINAS DIARIAS DE APLICACIÓN COMO "5 MINUTOS
DE 5S", ACTIVIDADES MENSUALES Y SEMESTRALES.
• REALIZAR EVALUACIONES PERIÓDICAS, UTILIZANDO
• CRITERIOS PRE-ESTABLECIDOS, CON GRUPOS DE VERIFICACIÓN
INDEPENDIENTES.
Se obtendrán los siguientes beneficios:
• Se evitan reprimendas y sanciones.
• Mejora nuestra eficacia.
• El personal es mas apreciado por los jefes y compañeros.
• Mejora nuestra imagen.
Con todas las herramientas anteriores asimiladas, se podrá seguir el siguiente
plan de trabajo propuesto.
PROGRAMA 5S
3. COMO IMPLEMENTAR LAS 5 S
DIAGRAMA DE IMPLEMENTACION POR ETAPAS DE LA 5 S
LIMPIEZA
INICIAL
OPTIMIZA
CIÓN
FORMALIZA
CIÓN
PERPETUID
AD
5’S 1 2 3 4
CLASIFICAR
Separar lo
que es útil de
lo inútil
Clasificar
las cosas
útiles
Revisar y
establecer
las normas
de orden
ORDEN
Tirar lo que
es inútil
Definir la
manera de
dar un
orden a
los objetos
Colocar a la
vista las
normas así
definidas
LIMPIEZA
Limpiar las
instalaciones
Localizar
los lugares
difíciles de
limpiar y
buscar
una
solución
Buscar las
causas de
suciedad y
poner
remedio a
las mismas
ESTANDA
RIZAR
Eliminar lo
que no es
higiénico
Determinar
las zona
sucias
Implantar
las gamas
de limpieza
DISCIPLINA
ACOSTUMBRARSE A APLICAR LAS
5’S EN EL EQUIPO DE TRABAJO Y
RESPETAR LOS PROCEDIMIENTOS
EN EL LUGAR DE TRABAJO
ESTABILIZAR
MANTENER
MEJORAR
EVALUAR
(AUDITORIA
5’S)
PROGRAMA 5S
3.1 EXPLICACION DEL DIAGRAMA DE IMPLEMENTACION POR ETAPAS
Primera etapa (LIMPIEZA INICIAL): La primera etapa de la implementación se
centra principalmente en una limpieza a fondo del sitio de trabajo, esto quiere decir
que se saca todo lo que no sirve del sitio de trabajo y se limpian todos los equipos
e instalaciones a fondo, dejando un precedente de cómo es el área si se
mantuviera siempre así (se crea motivación por conservar el sitio y el área de
trabajo limpios).
Segunda etapa (OPTIMIZACION): La segunda etapa de la implementación se
refiere a la optimización de lo logrado en la primera etapa, esto quiere decir, que
una vez dejado solo lo que sirve, se tiene que pensar en como mejorar lo que esta
con una buena clasificación, un orden coherente, ubicar los focos que crean la
suciedad y determinar los sitios de trabajo con problemas de suciedad.
Tercera etapa (FORMALIZACION): La tercera etapa de la implementación esta
concebida netamente a la formalización de lo que se ha logrado en las etapas
anteriores, es decir, establecer procedimientos, normas o estándares de
clasificación, mantener estos procedimientos a la vista de todo el personal,
erradicar o mitigar los focos que provocan cualquier tipo de suciedad e
implementar las gamas de limpieza.
La cuarta y última etapa (PERPETUIDAD): Se orienta a mantener todo lo
logrado y a dar una viabilidad del proceso con una filosofía de mejora continua.
PROGRAMA 5S
¿POR QUE SON NECESARIAS LAS 5 S?
A nivel de las personas
SIN 5S CON 5S
• Falta seguridad.
• Falta higiene.
• Descontento.
• Fatiga, cansancio, pereza.
• Rechazo inconsciente a
inspeccionar lugares sucios
• Mayor seguridad.
• Higiene correcta.
• Ambiente agradable.
• Facilidad de inspección
.
A nivel del entorno
• acumulados en lugares
inaccesibles
• Perdidas importantes de tiempo.
• Dificultad para consultar los
documentos técnicos.
• Entorno desagradable.
SIN 5S
PROGRAMA 5S
APLIICANDO LAS 5S
• Disminución de riesgo de
incendio.
• Disminución de pérdidas de
tiempo debidas a falta de
organización.
• Facilidad para consultar los
Documentos técnicos.
• Entorno agradable.
CON 5S
A nivel de las Instalaciones
SIN 5S
• Funcionamientos degradados y averías expectantes.
• Falta calidad, desperdicios debidos a suciedad de elementos, retoques.
• Alteración del proceso.
PROGRAMA 5S
CON 5S
Aplicando las 5 S
• Facilidad de control de niveles, fugas, obstáculos etc.
• Menos incidentes debidos a depósitos de grasa y suciedad.
• Eliminación de pequeñas averías.
• Disminución de desperdicios y problemas de calidad.
PROGRAMA 5S
RESULTADOS
Sobre el rendimiento
Sin 5S
Con 5S
• Disminución de tiempos muertos.
• Eleva confiabilidad de equipos y herramientas
PROGRAMA 5S
Sobre la calidad
Sin 5S
Con 5S
• Disminuye errores en trabajos.
• Mejora la imagen ante el cliente.
PROGRAMA 5S
3.2 ¿CÓMO APLICAR LAS 5 S?
3.2.1 CLASIFICACION:
El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento o de
oficinas cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la
acción, mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
Implementación:
Lista de elementos
innecesarios
Tarjetas de color
identificatoria
IDENTIFICAR ELEMENTOS
INNECESARIOS
Plan de acción para retiro de
elementos
Control e informe final
PROGRAMA 5S
Identificar elementos innecesarios:
El primer paso en la clasificación consiste en identificar los elementos innecesarios
en el lugar seleccionado para implantar la 5 S. En este paso se pueden emplear
las siguientes ayudas:
• Listado de elementos innecesarios: Esta lista se debe diseñar y
enseñar durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar el
elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible
causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista es
complementada por el operario, encargado o supervisor durante el
tiempo en que se ha decidido realizar la campaña de clasificación
(ver anexo 3).
• Tarjetas de color: Este tipo de tarjeta permite marcar o denunciar
que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar
una acción correctiva.
• Plan de acción para retirar los elementos: Una vez visualizado y
marcados con las tarjetas los elementos innecesarios, se tendrán
que hacer las siguientes consultas:
o Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta.
o Almacenar al elemento fuera del área de trabajo.
o Eliminar el elemento.
El método de eliminación se mostrara en el anexo 3.
• Control e informe final: El jefe de área deberá realizar este
documento y publicarlo en un tablón informativo.
PROGRAMA 5S
3.2.2 ORDEN:
Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar
fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los controles
de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su
conservación en buen estado.
Permite la ubicación de materiales y herramientas de forma rápida, mejora la
imagen del área ante el cliente “da la impresión de que las cosas se hacen bien”,
mejora el control de stock de repuestos y materiales, mejora la coordinación para
la ejecución de trabajos.
En la oficina facilita los archivos y la búsqueda de documentos, mejora el control
visual de las carpetas y la eliminación de la perdida de tiempo de acceso a la
información.
Implementación:
Codificación de colores
Marcación con colores
Marcación de la ubicación
Mapa 5s
Control visual
ORDEN Y
ESTANDARIZACIÓN
PROGRAMA 5S
Orden y estandarización:
El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar
completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y
procedimientos.
• Controles visuales: Se utiliza para informar de una manera fácil entre
otros los siguientes temas:
• Sitio donde se encuentran los elementos.
• Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se
deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.
• Sitio donde se deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y
residuos clasificados.
• Donde ubicar la carpeta, calculadora, bolígrafos, lápices en el sitio de
trabajo.
• Los controles visuales están íntimamente relacionados con los
procesos de estandarización.
• Mapa 5 S: Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que
pretendemos ordenar en un área del edificio.
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de
herramientas, equipos, archivadores y útiles son:
• Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su
frecuencia de uso.
• Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar
de uso.
• Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto.
• Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la
secuencia con que se usan.
• Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en
múltiples funciones.
PROGRAMA 5S
• Marcación de la ubicación: Una vez que se ha decidido las mejores
localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones
de forma que cada uno sepa donde están las cosas, y cuantas cosas de
cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
o Indicadores de ubicación.
o Indicadores de cantidad.
o Letreros y tarjetas.
o Nombre de las áreas de trabajo.
o Localización de stocks.
o Lugar de almacenaje de equipos.
o Procedimientos estándares.
o Disposición de maquinas.
o Puntos de limpieza y seguridad.
• Marcación con colores: Es un método para identificar la localización de
puntos de trabajo, ubicación de elementos, materiales y productos, etc. La
marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división
entre áreas de trabajo y movimiento, las aplicaciones más frecuentes de las
líneas de colores son:
o Localización de almacenaje de carros con materiales en transito.
o Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua,
camillas, etc.
o Colocación de marcas para situar mesas de trabajo.
o Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar
elementos ya que se trata de áreas con riesgo.
• Codificación de colores: Se usa para señalar claramente las piezas,
herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican.
PROGRAMA 5S
3.2.3 LIMPIEZA:
Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y la conservación de
la clasificación y el orden de los elementos. El proceso de implementación se debe
apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos
necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su
ejecución.
Implementación:
Planificar el mantenimiento
de la limpieza
Preparar el manual de
limpieza
Preparar elementos para
la limpieza
Implementación de la
limpieza
CAMPAÑA DE LIMPIEZA
PROGRAMA 5S
Campaña de limpieza:
Es un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta
jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar
los equipos permanentemente. Las acciones de limpieza deben ayudarnos a
mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento
motivacional ayuda a comprometer a la dirección y operarios en el proceso de
implantación seguro de la 5 S.
Planificar el mantenimiento: El jefe de área debe asignar un cronograma
de trabajo de limpieza en el sector de la planta física que le corresponde. Si
se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario
dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta
asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la
responsabilidad de cada persona.
Preparar el manual de limpieza: Es útil elaborar un manual de
entrenamiento para limpieza, este manual debe incluir:
Propósito de limpieza.
Fotografía del área o equipo donde se indique la asignación
de zonas o partes del sitio de trabajo.
Fotografía del equipo humano que interviene.
Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
Diagrama de flujo a seguir.
Preparar elementos para la limpieza: Aquí aplicamos la segunda S, el
orden a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de
encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y
uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y
conservación de estos.
Implantación de la limpieza: Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los
puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del
suelo, paredes, cajones, maquinarias, etc. Es necesario remover capas de
PROGRAMA 5S
grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los
colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo.
3.2.4 ESTANDARIZAR:
En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a
la practica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S esta fuertemente relacionada
con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en condiciones
perfectas.
Implementación:
Asignar trabajos y
responsables
ESTANDARIZACIÓN
Integrar las acciones
clasificar, ordenar y
limpiar en los trabajos
Estandarización:
Se trata de estabilizar el funcionamiento de todas las reglas definidas en las
etapas precedentes, con un mejoramiento y una evolución de la limpieza,
ratificando todo lo que se ha realizado y aprobado anteriormente, con lo cual se
PROGRAMA 5S
hace un balance de esta etapa y se obtiene una reflexión acerca de los elementos
encontrados para poder darle una solución.
Asignar trabajos y responsabilidades: Para mantener las condiciones de las
tres primeras S’s, cada uno del personal de la entidad debe conocer exactamente
cuales son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuando, donde y
como hacerlo.
Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:
o Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en la
etapa de limpieza.
o Manual de limpieza.
o Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S
implantada.
o Programa de trabajo para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes
de contaminación y mejora de métodos de limpieza.
Integrar las acciones de clasificación, orden y limpieza en los trabajos de
rutina: el estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento
de la acciones de limpieza y control de elementos de ajuste y fijación. Estos
estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. El
mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos
regulares de cada día
PROGRAMA 5S
3.2.5 DISCIPLINA:
La práctica de la disciplina pretende lograr él hábito de respetar y utilizar
correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente
desarrollados.
En lo que se refiere a la implantación de las 5 S, la disciplina es importante por
que sin ella, la implantación de las cuatro primeras Ss, se deteriora rápidamente.
Implementación:
.
Papel de la
Dirección
Papel de los
funcionarios y
DISCIPLINA
Formación
Disciplina:
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras S s que se
Explicaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y
solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear
condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
PROGRAMA 5S
Formación: Las 5 S no se trata de ordenar en un documento por
mandato “implante las 5 S”. Es necesario educar e introducir el
entrenamiento de aprender haciendo, de cada una de la S s.
El papel de la dirección: Para crear las condiciones que promueven
o favorecen la implantación de la disciplina, la dirección tiene las
siguientes responsabilidades:
Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5 S y
mantenimiento autónomo.
Crear un equipo promotor o líder para la Implementación en
toda la entidad.
Suministrar los recursos para la implantación de las 5 S.
Motivar y participar directamente en la promoción de sus
actividades.
Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada
área de la empresa.
Participar en las auditorias de progreso.
Aplicar las 5 S en su trabajo.
Enseñar con el ejemplo.
Demostrar su compromiso y el de la empresa para la
implantación de las 5 S.
El papel de los funcionarios y contratistas: Para crear las condiciones
que promueven o favorecen la implantación de la disciplina, los funcionarios
y contratistas tienen las siguientes responsabilidades:
Continuar aprendiendo más sobre implantación de las 5 S.
Asumir con entusiasmo la implantación de las 5 S.
Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las
lecciones de un punto.
Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar
de trabajo.
Realizar las auditorias de rutinas establecidas.
Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan
para implantar las 5 S.
Participar en la formulación de planes de mejoras continuas.
Participar activamente en la promoción de las 5 S.
PROGRAMA 5S
4. DISTRIBUCION TIPO POR AREA
PROGRAMA 5S
4.1 SUBDIRECCIÓNES, SECRETARIA GENERAL Y OFICINA DE CONTROL
INTERNO
• Asignar funcionarios o contratistas (2 mínimo por sede) del área como
responsables de las instalaciones, máquinas, equipos, instrumentos,
automotores y motocicletas.(compromiso y disciplina)
• Definir la ubicación de las máquinas, equipos, instrumentos,
automotores y motocicletas y el área necesaria, para cuando no estén
operativas. Las que se utilizan frecuentemente en la sede deben estar
ubicadas al interior de esta, el resto puede ser almacenado fuera.
(clasificación, organización y limpieza)
• Etiquetar con un sello rojo todos aquellos equipos, herramientas,
componentes y utensilios, ligados a los trabajos de la Subdirección, que
ya no se utilizarán más o que están en cantidades exageradas.
Posteriormente, verificar si pueden ser utilizadas por otras áreas, si no
es así, transportar al sitio de transferencia o, en el caso de equipos,
herramientas y maquinas, al almacén centralizado. (clasificación,
organización y limpieza)
• Etiquetar con un sello amarillo aquellos materiales, herramientas y/o
equipos que esporádicamente se utilizan. Asignar una ubicación fuera
del Área de trabajo. (clasificación, organización y limpieza)
• Etiquetar con un sello anaranjado aquellas herramientas y/o equipos que
presenten un mal funcionamiento. Adelantar las acciones necesarias
para su reparación o enviar al almacén centralizado si es necesario.
(clasificación, organización y limpieza)
• Realizar una limpieza de los equipos, instrumentos, máquinas al iniciar
la jornada laboral. Se realizarán 2 controles en la semana, sin fecha
definida. (limpieza y disciplina)
PROGRAMA 5S
• Verificar el nivel de combustible en los automotores y motocicletas al
finalizar la jornada, si el nivel es bajo solicitar el llenado de ésta al jefe
del área. (disciplina y compromiso)
• Verificar que las instalaciones eléctricas, hidráulicas y dispositivos de
seguridad estén en perfecto estado de operación, en caso de presentar
desperfecto comunicar a su superior para que indique el procedimiento
para solucionar el problema, si es necesario realice la acción usted
mismo. (disciplina, constancia y compromiso).
• Implementar un programa de mantenimiento preventivo y realizar este
de forma periódica. Solicitar apoyo a Técnicos, a Profesionales, a Jefes
de Oficina, Subdirectores y a quien sea necesario para confeccionar el
programa. Si no existe cooperación informar al monitor 5 S.(disciplina,
constancia, coordinación y estandarización)
• Confeccionar un formato para chequear la llegada de equipos,
herramientas, automotores, motocicletas y máquinas de apoyo.
Chequear cada uno de estos cuando ingrese al área. (estandarización y
compromiso)
• Pensar, crear y concretar ideas para mejorar el orden, la limpieza y los
procedimientos de los trabajos de la Subdirección, por ejemplo,
implementar acciones para el ahorro de energía, ubicación de equipos,
instrumentos, archivadores de manera que permita un eficiente
aprovechamiento de los espacios, demarcación de áreas de trabajo, de
transito y de almacenamiento.
• Mejorar su ambiente de trabajo manteniéndolo limpio, agradable a la
vista y cómodo para trabajar, incorporando elementos tales como
cuadros, plantas, bancas de trabajo, etc. (Bienestar Personal). Eliminar
focos de mal olor, guantes viejos, trapos usados, etc.
PROGRAMA 5S
4.2 OFICINAS EN GENERAL
• Las personas que laboren la mayor cantidad del tiempo en oficinas
serán las responsables del aseo, limpieza y orden de ésta.
• Al inicio de la jornada realizar una limpieza y ordenamiento de las
superficies de la oficina, esto es, escritorios, repisas, piso, y en general
todo aquello que se encuentre a la vista. Al finalizar la jornada ordenar
todo lo utilizado durante el día de tal forma de dejar despejada la oficina.
• Elementos tales como tazas, cucharas, paños, y todos aquellos artículos
que no pertenecen a la oficina deben ser lavados una vez que se utilicen
y almacenados en el lugar destinado para esto.
• Revisar los escritorios y eliminar todo aquellos papeles y materiales que
no se utilizan. Si decide reciclar hojas, destinar solo un lugar común para
todos los integrantes de la oficina donde se almacenarán éstas. No
titubee al momento de eliminar algún documento o cosa.
• Almacene en los escritorios solo cosas de uso frecuente y distribúyalas
de tal forma que cada familia de cosas pertenezca a un cajón.
• En la superficie del escritorio solo deben estar las cosas que se
utilizarán durante el día. Si se puede señale zonas para cada cosa en la
superficie del escritorio.
• Elimine archivadores con información que no se utilizará en el corto
plazo, retírelas del archivador, empaquételas, etiquételas y almacénelas
en cajas o en algún mueble destinado para ello.
• Rotule todos los archivadores con nombres claros y explicativos.
Coloque el nombre de cada grupo de archivadores en el compartimiento
donde estén ubicados, ordénelos por abecedario o fecha.
• No almacene la basura por mucho tiempo, vacíe periódicamente
basureros, ceniceros, etc. Para evitar el mal olor en la oficina.
PROGRAMA 5S
• Elimine el póster o propagandas que poseen información antigua o que
no corresponde al lugar de trabajo, también aquellos en mal estado o
que no contribuyen al ornato de la oficina. Dar preferencia a cuadros,
plantas, esculturas. Confeccione una cartelera informativa y reúna toda
la información periódica en éste.
• Coloque colgadores y repisas para la ropa, cascos, lentes y utensilios
personales de uso común. No almacene estos en cajones u muebles.
4.3 COMPUTADORES
• Cada usuario de computadora es responsable de mantener el orden y
limpieza de éste.
• Al iniciar sus tareas en el PC realizar una limpieza de la superficie de
este. Coloque alguna cubierta cuando no se utilice.
• Ejecute algún programa de mantención de su PC por lo menos una vez
a la semana.
• Dividir el disco duro dejando una partición exclusiva para el sistema
operativo. Es recomendable dejar una partición para lo relacionado con
la empresa y otra de uso personal.
• Crear carpetas para cada familia de documentos, tratando de que los
archivos almacenados sean fáciles de ubicar para cualquier persona.
• No coloque nombres demasiado extensos a los archivos, trate de que
sean fechas o números correlativos. Los nombres deberían figurar en el
nombre de la carpeta.
• Respalde su información por lo menos una vez al mes (trabajos y
correos).
• Si comparte su PC con otras personas cree una carpeta para cada
persona en donde almacene sus trabajos.
PROGRAMA 5S
5. AUDITORIAS
5.1 INPECCIONES PLANEADAS
“Mirar es una cosa. Ver lo que sé esta mirando es otra. Entender lo que se
ve, es aun otra. Llegar a aprender de lo que se entiende, es algo más. Pero
llegar a actuar en base a lo que se ha aprendido, es todo lo que realmente
importa”. (Winston Churchill)
La inspección es uno de los mejores instrumentos disponibles para descubrir los
problemas y evaluar sus riesgos antes que ocurran los accidentes y otras
perdidas. Un programa de inspecciones bien dirigido, puede llegar a cumplir
metas como las siguientes:
1. Identificar los problemas potenciales que no se previeron durante el
diseño o análisis de tareas.
2. Identificar las deficiencias de los equipos. Entre las causas básicas de
los problemas, están el uso y desgaste normal, así como el abuso o
maltrato de los equipos.
3. Identificar el efecto que producen los cambios en los procesos o los
materiales.
4. Identificar las deficiencias de las acciones correctivas.
Generalmente, se toman acciones correctivas para un problema bien
específico. Si no se aplican en la forma apropiada, pueden llegar a causar
otros problemas.
Por todo lo anterior será necesario contar con auditorias de inspecciones regulares
para asegurar el aprendizaje, motivación y compromiso con la metodología en
cuestión.
Estas auditorias serán realizadas en fechas que se entregaran según avance de la
Implementación, habrán dos modalidades de inspección, algunas serán avisadas
con un periodo prudente y otras de forma aleatoria y sorpresivas.
PROGRAMA 5S
6. ESTRUCTURA DE EQUIPOS DE TRABAJOS “5 S” POR ÁREA
Los equipos de trabajo deberán ser estructurados de la siguiente forma:
Se deberá formar un comité 5 S que tendrá como primera función velar por la
buena ejecución de este proceso, además de auditar a su personal. Este equipo
será el mismo Comité Técnico (Que en sus reuniones destinaran el tiempo
necesario para evaluar el programa) compuesto por:
• Subdirector de Planeación
• Subdirector de Gestión Ambiental
• Subdirector Administrativo y Financiero
• Secretaria General
• Jefe de personal
• Jefe de oficina de Control Interno
Cada Subdirector o jefe de oficina tendrá que formar los equipos de trabajo en su
área, tomando en cuenta la
idoneidad del trabajo y equipos
que estos usan. (Se deben
aprovechar las reuniones de
los grupos de mejoramiento)
El personal tendrá que integrar
un equipo de trabajo,
dependiendo del trabajo que
desempeña habitualmente, y
estos equipos estarán
formados por dos funcionarios
o contratistas, quienes bajo la
coordinación de su jefe
inmediato serán los
responsables del proceso.
Se mostrara a continuación un diagrama de distribución propuesto para la
formación de equipos según tipos de trabajos y estructura de la CAS.
PROGRAMA 5S
ESTRUCTURA PARA EL PROGRAMA
5S
GRUPO 5S
CONTROL INTERNO
COMITÉ DE CALIDAD
Comité Coordinador del
Sistema de Control Interno
GRUPO DE 5S
ADNIMINSTRATIVA Y
FINANCIERA
GRUPO DE 5S
SEDES
GRUPO DE 5S
GESTION AMBIENTAL
GRUPO DE 5S
PLANEACION
GRUPO DE 5S
OFICINA JURIDICA
GRUPO DE 5S
SECRETARIA GENERAL
PROGRAMA 5S
7. SENSIBILICE, EDUQUE Y ENTRENE A LOS DIRECTIVOS,
FUNCIONARIOS Y CONTRATISTAS
Una vez obtenido el compromiso serio y firme por parte de la Dirección de
implantar las 5S en la organización, nuestro objetivo es conseguir que todas las
personas de la empresa se sientan comprometidas con este proceso. Para ello,
deben percibir las mejoras que este esfuerzo les va a reportar en su trabajo día a
día.
La “venta de la idea” es fácil: la dirección está haciendo una apuesta por la mejora
del entorno físico en el que los empleados realizan su trabajo. Está apostando por
mejorar la “calidad de vida” en el trabajo como condición necesaria para mejorar la
gestión de la empresa. Y ello, no tanto a través de grandes inversiones, los
recursos siempre son limitados, sino mediante la movilización de las personas
para la mejora.
La respuesta negativa e inhibición de algunas personas no debe ser un obstáculo
insalvable. Despliegue una firme decisión y haga visibles las pequeñas mejoras.
Fomente la comunicación entre las personas que participan en el proceso;
favorezca el intercambio sobre las dificultades y los logros.
Sensibilizar no es obligar al personal a pasar por el aro, es hacerles comprender la
importancia y los beneficios del cambio. La formación y el ejemplo tanto personal
como en proyectos de grupos, son algunas de las maneras de conseguir esto.
La educación y el entrenamiento en las 5S resultan indispensables para el cambio.
Educar en los conceptos fundamentales de las 9S para llegar a comprender la
importancia de la implantación de las 5S y los objetivos que se persiguen con
dicha implantación.
Entrenar al personal en la utilización de cada una de las 5S antes de realizar la
implantación en el lugar de trabajo.
PROGRAMA 5S
Dé la oportunidad de que cada persona establezca pequeños compromisos en su
lugar más próximo de trabajo. Anime a que los lleven a cabo visitando talleres y
oficinas, reconociendo las mejoras y ayudando a afrontar las dificultades.
Ahora que cada empleado es consciente de la necesidad del cambio y una vez
realizada la correspondiente formación, pida a los equipos de los departamentos o
áreas funcionales que formulen, seleccionen o inicien proyectos en grupos
naturales. Apoye a los mandos en su capacidad para delegar y decidir por
consenso qué hacer y hasta dónde llegar, teniendo en cuenta sus capacidades y
limitaciones. Las mejoras más importantes y espectaculares no se pueden lograr
individualmente. Hay que trabajar en equipo. Todos.
Los directivos deben formar el equipo que lleve a cabo el primer proyecto de S.
Designen una persona de la empresa que actúe de coordinador y facilitador del
proceso 5S. Es necesario que alguien adquiera o prepare los materiales de
formación, archive la documentación de los proyectos realizados, programe la
formación.
7.1 PROYECTOS DE IMPLANTACIÓN DE 5S EN LAS DIFERENTES
DEPENDENCIAS DE LA EMPRESA
El primer paso a dar será definir proyectos y los equipos que van a llevarlos a
cabo.
A través de un Brainstorming identifiquen problemas que existan en cada lugar de
trabajo relacionados con las tres primeras S y entre todos seleccionen aquel que
consideren prioritario sobre los demás.
Denle un nombre, personalícenlo y descríbanlo en profundidad. Recopilen datos
reales, gráficos y toda aquella información que aporte algún dato sobre el
problema a tratar.
Con toda la información obtenida determinen las causas principales que originan
el problema, utilizando, por ejemplo un Diagrama Causa-Efecto. Definan algún
indicador que permita cuantificar los efectos de forma sencilla. Mida la situación
actual y fije objetivos para los indicadores formulados, agrupados en cada S que le
sea más afín.
PROGRAMA 5S
Una vez determinadas las causas principales, analicen el tipo de acciones que
pudieran ser más eficaces. Listen las acciones y asignen responsables y plazos
para su ejecución.
Habrá que asegurarse de que todo el mundo comprende con exactitud el alcance
de la acción a emprender y que desempeña su papel según lo propuesto.
Ya está definido el Plan de trabajo. Ahora, su puesta en práctica es
responsabilidad de cada uno de los empleados involucrados en dicho plan.
Para llevar un control y poder realizar un seguimiento, es necesario llevar un
registro de las diferentes acciones emprendidas.
Toda acción realizada precisa de un seguimiento para verificar los resultados
obtenidos mediante la recopilación y el análisis de información que permitan
formular nuevas propuestas, superar dificultades y realizar una mejora continua.
Para realizar el seguimiento pueden utilizar diversas herramientas: listas de
verificación, realizar observaciones, entrevistas, etc. Elija métodos sencillos
aunque no sean perfectos. Evite complicaciones innecesarias en los primeros
proyectos.
Para medir los avances logrados en el entorno del trabajador utilicen formularios y
gráficas sencillas y claras que permitan, a simple vista identificar la situación en la
que se encuentra el lugar objeto del proyecto. Hagan fotografías del “antes” y del
“después”:
Llegados a este punto, es vital que las mejoras logradas se mantengan en el
tiempo. Para ello, pueden crear instrucciones de trabajo sencillas (carteles,
indicadores del uso de un archivo, secuencias de limpieza y almacenamiento de
herramientas,...) o incorporarlos a los procedimientos de trabajo existentes. Se
trata en definitiva, de incidir y transformar los hábitos de trabajo para instaurar
“buenas prácticas” en el trabajo diario de todas las personas de la empresa.
Realice un seguimiento persistente de los nuevos hábitos a través de sencillas
auditorías de orden y limpieza que pueden ser realizados por personas del propio
equipo al principio, o de otros departamentos funcionales después, en forma de
verificaciones cruzadas que fortalezcan el clima creado.
PROGRAMA 5S
La puntuación de cada uno de los elementos la determinará el auditor, según los
criterios preestablecidos. Los resultados obtenidos se pueden presentar en una
Gráfica de Radar, agregando o promediando los indicadores asociados a cada S.
El proceso de implantación de 3S ha avanzado; con el objeto de aprender de lo
bueno y de lo malo resulta de gran valor documentar el proceso que se ha seguido
en cada proyecto, para usarlo como “base de datos de buenas prácticas” que
pueda ser explotado en toda la empresa. Los formularios pueden ayudar en
ocasiones, si bien no deben utilizarse para burocratizar el proceso, sino para
facilitar a los equipos, documentar y dejar “huella” del método seguido.
Siempre es bueno reconocer los logros del personal, por eso es importante
realizar sesiones informativas donde los propios grupos de trabajo presenten el
informe del proceso que se ha seguido. En tales sesiones, se hace necesaria la
presencia de la dirección para escuchar y reconocer los logros alcanzados.
La generación y realización de proyectos de mejora del entorno físico de trabajo
es permanente, si bien el número de proyectos puede variar en el tiempo.
El progreso en la incorporación de las 5S debe hacerse de forma natural, en la
medida en que los nuevos proyectos abordados se hacen más complejos y
abordan otras facetas. Los indicadores que se formulen en cada caso quedarán
asociados a las diferentes S’s. La evolución habitual suele ser 3S - 5S, en
sucesivas campañas de revitalización del proceso, que se puede prolongar
durante varios años en función de la situación, objetivos y recursos que asigne la
empresa.
7.2 CONDICIONES PARA UNA IMPLANTACIÓN EFICAZ
• ¿Está convencido de que la mejora de la gestión de su negocio es un largo
viaje que comienza por cambiar “pequeños” hábitos de trabajo? ¿Está
dispuesto a priorizar e insistir en la mejora de su entorno físico de trabajo
hasta conseguir cambiar algunos de sus hábitos y los de sus empleados?
Si es así, inicie un programa 5S. En caso contrario, si lo desea, organice un
“zafarrancho” de orden y limpieza general y olvidarse del asunto, no
desgaste su credibilidad.
PROGRAMA 5S
• Siga la metodología de forma disciplinada; los cambios no se producen sólo
con buena voluntad.
• Vea otras empresas que hayan implantado esta metodología; si es posible
en empresas con instalaciones similares a las suyas. Compruebe por sí
mismo su factibilidad y beneficios.
• Comience con una sesión monográfica con su equipo de colaboración más
próximo. Utilice materiales de apoyo y/o asesoramiento externo si cree que
necesitará ayuda.
• Apueste por las personas y su capacidad de cambio y adaptación. Alcanzar
un compromiso de todos para mejorar los entornos de trabajo es posible si
usted demuestra que se lo toma en serio. No lo utilice como un método sólo
para mejorar la productividad. Dedique parte de su tiempo y asigne un
pequeño presupuesto que su empresa se pueda permitir. Reconozca la
capacidad de cada persona para contribuir a la mejora de su entorno de
trabajo y permita que lo haga.
• Empiece por usted mismo; eduque con su ejemplo. No desencadene
acciones a mayor escala hasta que no haya hecho pequeños logros
personales en su mesa, estanterías, despacho,…Pida lo mismo a sus
colaboradores más cercanos.
• Sólo cuando haya finalizado o avanzado lo suficiente en algún proyecto 5S
realizado con su equipo de dirección debe desencadenar el proceso en
cascada. Repita sesiones de sensibilización y formación por grupos en las
diferentes dependencias. Trate de que tales sesiones estén dirigidas por los
jefes de las mismas.
• No es sólo una cuestión de orden y limpieza por estética, se trata de hacer
visibles los espacios de trabajo, los procesos, las anomalías y corregirlas.
• Establezca mecanismos de comunicación naturales para reforzar el
proceso. Utilice carteleras de anuncios para hacer visibles los esfuerzos y
logros en los diferentes proyectos. Favorezca sesiones de intercambio y
escuche las dificultades de primera mano.
PROGRAMA 5S
• Consolide los buenos hábitos mediante auditorias periódicas de orden y
limpieza realizadas por las mismas personas que han participado en
proyectos. Le ayudarán a monitorizar el estado de orden y limpieza de las
instalaciones, identificar desviaciones y así descubrir nuevas oportunidades
de mejora.
3
PROGRAMA 5S
BIBLIOGRAFIA
“Gestión de Calidad Total Metodología y Herramientas.
Coleccionable No. 2. METODOLOGÍA DE LAS 5S. Mayor productividad Mejor
Lugar de Trabajo” EUSKALIT (Fundación Vasca para la Calidad). 1998
Este coleccionable forma parte de un documento donde se muestran algunos
conceptos básicos y operativos de la Gestión de Calidad. El coleccionable
segundo es una breve explicación con las ideas fundamentales de las 5S y un
esbozo de la Metodología para su implantación.
“MAYOR PRODUCTIVIDAD MEJOR LUGAR DE TRABAJO.
Metodología de Implantación Autónoma de las 5S. Guía del Facilitador”.
Bekaert Consulting, S.L. Edita: Fundación Vasca para el Fomento de la
Calidad.1998
Documento donde se desarrolla en profundidad los conceptos de las 5S, a la vez
que explican una metodología detallada de implantación para cada fase.
“Las 5S”.
División de Graduados e Investigación Sistema Tecnológico de Monterrey.
Campus Monterrey. 1995.
Documento que explica de manera sencilla los conceptos teóricos de las 5S, a la
vez que se muestra una metodología de implementación de las 5S.
“Documento sobre “Orden y limpieza. Las 5s” Librería Hor Dago
“Manual de implementación de las 5S” CMS, Tecnología S.A.
PROGRAMA 5S
CORPORACION AUTONOMA REGIONAL DE SANTANDER CASRESOLUCIÓN
No
“Por la cual se implementa el programa de “5 S” en la CORPORACIÓN
AUTONOMA REGIONAL DE SANTANDER.”
EL Director General DE LA CORPORACIÓN AUTONOMA REGIONAL DE
SANTANDER –CAS-, en uso de sus facultades legales, las conferidas por la ley
y,
CONSIDERANDO:
1. Que la Corporación requiere para cumplir con su misión institucional con
eficiencia y eficacia, implementar una cultura de mejoramiento continuo,
adoptando herramientas para conseguir el objetivo propuesto (llegar a
implementar un SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD).
2. Que en el contexto del Sistema de Gestión de la Calidad (SGC), es
necesario un programa concreto que conceda especial valor a la mejora de
lo existente, apoyándose en la creatividad, la iniciativa y la participación del
personal: es, por consecuencia un elemento fundamental para la mejora de
la competitividad.
3. Que la Corporación Autónoma Regional de Santander, requiere de un
documento guía para implementar una herramienta, que le permita crear
calidad llamada “5 S”, la cual favorece a la identificación y compromiso del
personal con sus equipos e instalaciones de trabajo.
4. Que el programa “Las 5 S” se puede desarrollar con cierta independencia
al SGC, lo que constituirá un trampolín de sensibilización para lanzar a
continuación esta acción. En cualquier caso, el éxito de las 5 S y su
perpetuidad exigen un compromiso total por parte del personal operativo
como de la línea jerárquica para inducir un cambio en el estado de ánimo,
PROGRAMA 5S
actitud y comportamiento de la organización, lo que garantiza el proceso
de puesta en marcha de la Gestión de la Calidad.
RESUELVE:
ARTICULO PRIMERO: Implementar el “PROGRAMA DE 5S EN LA
CORPORACIÓN AUTONOMA REGIONAL DE SANTANDER-CAS” y establecer
el manual de las 5S, El cual deberá ser aplicado y cumplido por los funcionarios y
contratistas, para el logro eficiente y eficaz de los objetivos del programa.
ARTICULO SEGUNDO: Corresponde a los Subdirectores y Jefes de Oficina de la
Corporación, vigilar, controlar, evaluar y motivar a la correcta aplicación del
manual de las 5S que a continuación se describe, por parte de los funcionarios a
su cargo.
ARTICULO TERCERO: Corresponde a los Subdirectores y Jefes de Oficina de la
Corporación, proporcionar los medios logísticos necesarios para garantizar el éxito
del programa, convirtiéndose así en los facilitadotes del programa 5S.
ARTICULO CUARTO: Para efectos de la presente resolución, el Manual de
Implementación del Programa 5S que a continuación se describe contiene: La
Visión, Misión, Política de Calidad, presentación de las 5S, como implementar las
5S, distribución por área, auditorias, estructuras de equipos de trabajo, resolución.
ARTICULO QUINTO : El manual de implementación del Programa 5S descrito,
podrá ser modificado o adicionado y actualizado de acuerdo a la legislación
vigente, estructura orgánica y funciones de la entidad, mediante acto
administrativo del Director General y a iniciativa de cada
o de los Jefes de las

dependencias de la Entidad.
PROGRAMA 5S
ARTICULO SEXTO: La presente resolución rige a partir de la fecha de su
expedición.
COMUNIQUESE Y CÚMPLASE,
Dada en san Gil a los,
ALVARO PRADA PRADA
Director General
Proyecto: HÉCTOR VARGAS RODRÍGUEZ
CONTROL DE MODIFICACIONES
No. De versión Fecha de Actualización Descripción del cambio
1 Agosto de 2004 Emisión inicial
PROGRAMA 5S
ANEXOS
PROGRAMA 5S
Anexo 1
PROYECTO 3S
Denominación del proyecto:
Equipo del proyecto:
DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3S
CONCEPTO INDICADOR SITUACIÓN
INICIAL
OBJETIVOS
CLASIFICACIÓN
ORDEN
LIMPIEZA
OBSERVACIONES
FORMATO PARA DOCUMENTAR UN PROYECTO PARTE I
Fotografía antes
PROGRAMA 5S
Anexo 2
PROYECTO 3S
ACCIONES A TOMAR
QUE QUIEN CUANDO
Fecha de finalización:
DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
FORMATO PARA DOCUMENTAR UN PROYECTO PARTE II
Fotografía después
PROGRAMA 5S
Anexo3
PROCESO DE CAMBIO "(1 S) SELECCIÓN Y CLASIFICACION"
EQUIPOS, HERRAMIENTAS y ELEMENTOS INNECESARIAS
DESCRIPCION DEL ARTICULO
CANTIDAD JUSTIFICACION
FECHA:_________________________
ELABORO: _______________________ FIRMA _________________________
PROGRAMA 5S
Anexo 4
PROCESO DE CAMBIO "(1 S) SELECCIÓN Y CLASIFICACION"
EQUIPOS, HERRAMIENTAS y ELEMENTOS NECESARIAS
DESCRIPCION DEL ARTICULO
CANTIDAD JUSTIFICACION
FECHA:_________________________
ELABORO: _______________________ FIRMA _________________________
PROGRAMA 5S
Anexo 5
PROCESO DE CAMBIO (SEGUIMIENTO)
AREA___________________________ ETAPA_________________________
ACTIVIDAD Semana del_____ al ______ de 200___
VALOR LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES
P
A
ACTIVIDAD
RX
P
A
ACTIVIDAD
RX
P
A
ACTIVIDAD
RX
P
A
ACTIVIDAD
RX
P
A
ACTIVIDAD
RX
P
A
ACTIVIDAD
RX
P : PROGRAMADO A: AVANCE RX: REALIZADO POR
PROGRAMA 5S
Anexo 6
FICHA DE VALORIZACION 5 S
Número:_______
Fecha de la auditoria: _____________Auditoria realizada por______________
ELEMENTOS NOTAS OBSERVACIONES
Clasificación
Desechos (en un lugar correcto)
Equipos y herramientas
Mobiliario (estanterías, armarios)
Orden
Líneas de limites de zonas
Materias primas
Documentos, expedientes ordenados
Presencia de objetos inútiles
Limpieza
Material de limpieza presente
Papeleros, bolsas de basura, container
Ceniceros
Limpieza bien hecha
Compromiso
Polvo
Impregnación (agua, aceites, grasa)
Recipientes (presencia aceites, grasas)
Estado del material de seguridad
Estado del material de señalización
Fugas (agua, aceite, aire)
Suelo
Mobiliario
Rigor
Ropas de trabajo, escarapela
Presencia de gamas de limpieza
Equipos de protección
Consignas de conductas de equipos
Iluminación
Respectos a las reglas del sitio de trabajo
Numero de criterios tenidos en cuenta
TOTAL Nota del Sector/100=(total*25)/numero de
criterios
Notas: 0: Muy mala; 1: Malo; 2: Aceptable: 3: Bueno; 4: Muy bueno
PROGRAMA 5S
Anexo 7
ENCUESTA INICIAL 5S
1.- MARQUE CON UNA X LA RESPUESTA A CADA PREGUNTA:
No. Descripción Si No
1 Se tiene material acumulado en las áreas de trabajo
2 Se han realizado malos trabajos debido a la suciedad
3 Consideras que las áreas de trabajo de están ordenadas
4 Están los materiales y htas accesibles para su uso
5 Tienes artículos en el área que no son tuyos y no sabes de quien son
6 Esta a la vista lo que requieres para trabajar
7 Se cuenta con materiales demás para hacer el trabajo
8 Retiras la basura con frecuencia de tu área
9 Cuentas con un área para colocar tus cosas personales
10 Consideras que tu área de trabajo está limpia
11 Consideras que las áreas de trabajo están ordenadas
2.- RESPONDA BREVEMENTE (Utilice una línea por idea)
¿Que te disgusta de tu área de trabajo?
____________________________________________________________
______
____________________________________________________________
______
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¿Que arreglarías de tu área si tuvieras la oportunidad?
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PROGRAMA 5S
Anexo 8
PROPOSICION DE MEJORA
AREA:
GRUPO 5S:
PROPUESTO POR:
FECHA:
RECIBIDO POR:
1.- ¿QUÉ PROBLEMA ESTA SUCEDIENDO?
2.- ¿CUAL ES LA PROPUESTA DE MEJORA? (ADJUNTE CROQUIS A MANO
DEL TRABAJO SI ES NECESARIO)
3.- ¿QUE RECURSOS NECESITA PARA SU TRABAJO?
5.- ¿CUANTO TIEMPO SE DEMORARA UNA VEZ QUE SE ENTREGUEN LOS
RECURSOS?
CÓDIGO: MA-ADM-001
Manual del Programa 5´S Japonesas
Versión: 01 Fecha: 18/09/2012 Página: 1 de 17
DISTRIBUCIÓN : ADMINISTRACIÓN
COPIA N° : 001
ENTREGADO A:
REV
ELABORADO POR: Daniel Segura
REVISADO POR: Daniel Segura
APROBADO POR: NOMBRE FIRMA FECHA
00
Programa 5´S
Prohibida la reproducción total o parcial sin la autorización de la Gerencia.
CÓDIGO: MA-ADM-001
1.
OBJETIVO Establecer los lineamientos para definir, implementar y dar el sostenimiento

del programa 5S en la organización.
2.
ALCANCE Se aplica a todas las áreas de la empresa, excepto el área de prensado y los
dos depósitos que están al fondo del terreno..
3.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA   NTP 900.058:2005 GESTIÓN AMBIENTAL.

Gestión de residuos. Código de colores para los dispositivos de almacenamiento de
residuos. NTP 399.010-1:2004 SEÑALES DE SEGURIDAD. Colores, símbolos, formas y
dimensiones de señales de seguridad. Parte 1: Reglas para el diseño de las señales de
seguridad. NTP 399.012 1974 Colores de identificación de tuberías para transporte de
fluidos en estado gaseoso o líquido en instalaciones terrestres y en naves.
5.
DEFINICIONES GENERALES 5.1 5S: Es una metodología Japonesa que ayuda a

incrementar el orden y la limpieza en los puestos de trabajo. 5.2 Alcance: Referido al
tamaño del proyecto 5S en la organización. El alcance se define por las áreas en las
cuáles se implementarán las 5S. 5.3 Elementos: Documentos, muebles, herramientas,
máquinas, insumos, prendas, implementos y todo aquello que se utilice directa o
indirectamente para realizar actividades dentro de un área. Las personas no son
consideradas elementos 5.4 Areas: espacios físicos dónde se desarrollan tareas,
actividades trabajos. En el área existen diversos elementos y puede también dividirse en
zonas. Las áreas deben tener objetivos, para lo cuál han sido diseñadas. 5.5 Seiri:
diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios y descargar estos últimos. Su
traducción. También recibe los nombres de Descarte o clasificación. 5.6 Seiton: disponer
en forma ordenada todos los elementos que quedan después del seiri. También recibe los
nombres de Orden u Organización 5.7 Seiso: mantener limpias las máquinas y los
ambientes de trabajo. También recibe el nombre de Limpieza. 5.8 Seiketsu: extender
hacia uno mismo el concepto de limpieza y practicar continuamente los tres pasos
anteriores. También recibe el nombre de Estandarización. 5.9 Shitsuke: construir
autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las 5 S mediante el establecimiento
de estándares. También recibe el nombre de Estandarización. 5.10 Mejora Continua: Es
una cultura de trabajo, en la que todos los colaboradores participan día a día para mejorar
la forma en la que se hacen las cosas, mediante sugerencias, análisis de los principales
problemas y su documentación.
CÓDIGO: MA-ADM-001
5.11 Responsable de implementación: Rol que desempeñan los encargados de realizar la

implementación y mantenimiento del programa de 5´S. Pueden ser los responsables o
encargados de área si existe una designación como tal o las personas que la Gerencia o
jefatura defina. Nota: Todos los colaboradores participan en el programa 5´S cuya función
principal es mantener la clasificación, orden y limpieza de sus zonas de trabajo. 6.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 6.1. 6.1.1. ETAPAS ETAPA PREVIA 6.1.1.1 Compromiso:
Para llevar a cabo la implementación del programa 5´S en Olivos del Sur requiere contar
con el compromiso de la Gerencia, es por ello que es importante que se realice por lo
menos una reunión con los Gerentes para comprometer los recursos humanos y
económicos necesarios para el éxito del proyecto. Una vez obtenido el compromiso se
realiza el despliegue del proyecto. 6.1.1.2 Despliegue: El despliegue del proyecto está
referido a la difusión del mismo entre el personal de la organización mediante mediante
afiches, pancartas y/o charlas previas al inicio. Para el caso de las charlas es
recomendable que se manejen listas de asistencia para evidenciar que el personal fue
oportunamente informado. Es importante que dicho despliegue se realice no solo entre el
personal de las áreas que son parte del alcance, sino en la medida de lo posible a todo el
personal para que se tenga conocimiento del esfuerzo en mejorar el orden y limpieza de
los ambientes de trabajo, lo cuál es en gran medida logrado por el cambio de los hábitos y
actitudes del personal, sin distinguir de las áreas a las cuáles pertenezcan. 6.1.1.3
Capacitación: Para asegurar el conocimiento de la metodología, antes de iniciar el
proyecto se debe realizar una capacitación sobre las etapas de la metodología al personal
clave de la organización. El personal clave es definido por la gerencia, y será el
responsable de liderar la implementación del proyecto en la empresa. 6.1.1.4 Diagnóstico
de la Situación actual: El equipo de implementación formado en la metodología de 5S,
realiza una inspección de los ambientes de la organización, para identificar el estado
inicial de orden y limpieza en cada uno. Para ello, organiza visitas a las áreas, toma
apuntes y fotos de las áreas y corrobora si se identifican elementos que no pertenecen al
área y deban ser descartados, elementos fuera de su sitio o que no tienen un lugar
definido, y si existe acumulación de polvo, aceites, agua, restos de alimentos (en caso
aplique), en los pisos, paredes, ventanas, techos, muebles, máquinas, documentos y en
general elementos del área.
CÓDIGO: MA-ADM-001
Para realizar el diagnóstico inicial puede utilizar una lista de verificación de acuerdo al
modelo adjunto a este manual. Cómo resultado del diagnóstico se prepara un Informe de
Diagnóstico (FR-ADM001) en el cuál se indican los principales hallazgos. Si se ha
utilizado un listado de verificación con escalas de cumplimiento, en el informe de
diagnóstico se puede hacer mención al puntaje alcanzado como consecuencia de los
hallazgos.
6.1.1.5 Definición de áreas: La definición de áreas se realiza preferentemente conociendo

los resultados del diagnóstico. Las áreas pueden incluir uno o más ambientes físicos, pero
son las que definen el alcance. Para considerar que una determinada área esté incluida
en el alcance se debe tomar en cuenta, entre otros factores:      Que el área esté
definida dentro de la organización, es decir que se tenga consenso sobre su existencia y
las actividades que en ella se realicen, es decir sobre el objetivo de cada área. Que los
ambientes del área tengan espacio suficiente para albergar mínimamente los elementos
del área. Que cuente con la mueblería, estantería o máquinas necesarios para poder
desarrollar las actividades. Caso contrario Gerencia, jefatura u otra instancia de Olivos del
Sur debe tener en cuenta la inversión necesaria para adquirirlos. Muchas veces, se
considera que las áreas alquiladas o a las cuáles tienen acceso personal ajeno a la
organización (terceros), no deberían ser consideradas inicialmente en el alcance. Áreas
en las cuáles se almacenan muebles, máquinas, materiales u otros elementos que no son
utilizados regularmente. A este tipo de áreas a comúnmente se les denomina “Depósitos".
Una vez que se han identificado las áreas se debe definir o preparar lo siguiente:  El
objetivo de cada área, es decir para que existe dicha área. Por ejemplo el objetivo de un
área que es oficina puede ser procesar información, el de un almacén, mantener
productos en buen estado, el de producción, realizar la producción. La definición de
objetivos de áreas es importante para determinar que elementos deben quedar o no en el
área en la primera etapa de Descarte. Los responsables para cada área, que pueden
coincidir con los encargados o jefes de acuerdo a las definiciones internas de la empresa.
Un diagrama en el cuál se representen las áreas definidas y los responsables de dichas
áreas.

Consideraciones a tener en cuenta:
 Para la definición de objetivos de áreas, es necesario considerar que pueden

existir áreas que tengan sub-áreas que muchas veces se denominan zonas. Por ejemplo
el área de producción puede tener una o más zonas de almacenamiento de producto en
proceso o de materiales, insumos o materia prima.  Dependiendo de la infraestructura de
la empresa, pueden existir diferentes áreas que se encuentren en un mismo espacio
físico. Por ejemplo pueden existir el área de almacén y el área de producción en una
misma planta o piso.
CÓDIGO: MA-ADM-001
La definición de las áreas va a depender de los objetivos que se definan en cada

ambiente o ambientes de la planta o piso.  Los responsables de área que se han definido
en el mapa 5S deben asegurarse que se implemente la metodología en cada área y se
cumplan los principios de cada S en dicha área.
6.1.2. IMPLEMENTACIÓN 1S: SEIRI - DESCARTAR El objetivo de esta etapa es

identificar aquellos elementos que no pertenezcan al área (pues no están de acuerdo al
objetivo del área) y removerlos del área. 6.1.2.1 Conceptos importantes de SEIRI
Descarte: Condición atribuida a un elemento que no pertenece a un área por causas
cómo: • • • • Está en malas condiciones operativas (malogrado) Debe estar en otro área
Ya no se usa más Es desecho y no se ha botado.
Disposición: Acción realizada para remover físicamente los elementos de descarte de las
áreas. Se puede realizar de las siguientes formas: • • • • Botar el elemento Reciclar o
reutilizar el elemento en otra área o para otro fin Reparar el elemento para volver a darle
uso Mover el elemento a otra área o a un almacén
Zona de descarte: Ubicación física dónde se colocan los elementos que son descartados
de las áreas y que no se pueden disponer de forma inmediata. Tarjeta roja: Rotulación
asignada a un elemento que debe ser descartado del área, pero que no puede ser
dispuesto de forma inmediata pues el responsable del área no tiene la autorización para
hacerlo.
6.1.2.2 Pasos para implementar SEIRI a. Identificar elementos innecesarios: El

responsable de cada área realiza una inspección a los ambientes y zonas del área para
identificar los elementos que deben ser descartados de la misma. Un elemento puede ser
considerado descarte si es que no tiene que ver con el objetivo del área o con las
actividades que en ella se realizan. Por ejemplo documentos en zonas de producción,
materia prima o productos en proceso, en áreas de oficina, herramientas en pasillos, etc.
Para facilitar la identificación de los elementos a ser descartados se utiliza el FR-Adm-001
Checklist de descarte. Las preguntas del Checklist de descarte están diseñadas para
servir como ayuda para la identificación de los elementos que deben ser descartados en
el área. Esta diseñado para colocar una aspa en los campos de SI o NO para cada
pregunta. En caso se marque para una pregunta el campo de SI, se deben indicar que
elementos son los que se han identificado dentro de esa condición.
CÓDIGO: MA-ADM-001
Por ejemplo para la pregunta: “¿Existe algún material sin usar hace mucho tiempo en el
área? “ si se responde que SI, se debe indicar que materiales son los que cumplen dicha
condición que pueden ser referidos a materiales para producción, para oficinas, o para el
cliente. Los materiales que se llenen en el campo de este formato pueden repetirse para
más de una pregunta. b. Definir la disposición de los elementos de descarte Con los
elementos de descarte identificados se determinan las causas por las cuáles se
encuentran en el área y las acciones para su disposición así como las fechas planificadas.
Esta información se registra en el FR-Adm-03 Listado de elementos innecesarios. Es
necesario asegurarse que todos los elementos identificados en el formato FR-Adm-001
Checklist de descarte se consignen en el Listado de elementos innecesarios. Para esto
tener en cuenta que en el Checklist de descarte se pueden identificar los mismos
elementos para más de una pregunta, pero en el Listado de elementos innecesarios solo
se lista una solo vez los elementos innecesarios por más que haya sido identificados
varias veces en el checklist de descarte. c. Implementar tarjetas rojas Para los elementos
de descarte que no pueda definirse una forma de disposición, ni fecha de cumplimiento
dado que el responsable del área no tiene la autorización para hacerlo (muchas veces
porque el elemento no es de su área y desconoce las razones por las cuáles está ahí) se
debe rotular con una tarjeta roja de acuerdo al formato FR-Adm-002. La rotulación con
tarjetas rojas se debe realizar por cada tipo de elementos, es decir si hay más de un
elemento de descarte en esta condición solo se coloca la tarjeta roja sobre uno de ellos.
Por ejemplo si se tienen más de una máquina del mismo tipo, o documentos del mismo
tema, materiales, herramientas o insumos del mismo tipo, se rotula solamente uno de
ellos. Si el elemento se encuentra dentro de un envase (cajas, bolsas, etc) se rotula en un
lugar que sea visible. La idea es que a cualquier persona que ingresa al área le quede
claro que dicho elemento no pertenece al área y que está planificada su disposición. Para
colocar la tarjeta roja, el responsable del área o la persona que detectó el elemento de
descarte debe completar los campos más importantes cómo son:

Número de tarjeta roja Nombre o tipo de artículo Área y/o zona en la cuál se encuentra el
elemento de descarte. Fecha en la que se coloca la tarjeta roja Causas por las cuáles
dicho elemento se encuentra en el área
Luego la persona que detectó el elemento de descarte solicita a la o las personas que
puede definir la disposición y fecha del elemento la siguiente información:

Forma de disposición del elemento Fecha planificada para la disposición
Muchas veces las personas autorizadas son la Gerencia General, Jefaturas u otros
puestos análogos, los cuáles deben a su vez consultar a clientes, proveedores o terceros
ajenos a la
CÓDIGO: MA-ADM-001

empresa. A pesar de esta consideración es el responsable del área quien debe

asegurarse que las tarjetas rojas colocadas están correcta y completamente llenas. Con
las tarjetas rojas colocadas y llenas se completa el FR-Adm-04 Listado de Tarjetas rojas
en donde se indican también las fechas de cumplimiento de la disposición. Las fechas
planificadas puede diferir de las fechas ejecutadas, en cuyo caso se modifica en la tarjeta
roja. La fecha final de disposición se consigna en el Listado de Tarjetas rojas. Es
importante considerar que los elementos que han sido rotulados con tarjeta roja pueden
derivarse también de la identificación de elementos de descarte en el Checklist de
descarte. Los elementos registrados en este Listado de tarjetas rojas junto con los
elementos registrados en el Listado de elementos innecesarios, deben haber salido de la
identificación de los elementos de descarte registrados en el Checklist de descarte. La
idea es no repetir elementos de descarte registrados en el Listado de elementos
innecesarios y en el Listado de tarjetas rojas, pues los campos a llenar son muy similares.
d. Definir una o más zonas de descarte El equipo de implementación en consulta con la
Gerencia o jefaturas, define la zona de descarte para la empresa, en la cual se
almacenarán los elementos de descarte con o sin tarjeta roja, pero que no puedan ser
removidos en el momento. La zona de descarte normalmente es una por empresa, no es
la idea definir una para cada área pues se corre el riesgo de definir depósitos en cada una
y ello facilita la acumulación de elementos innecesarios en cada área. La definición de la
zona de descarte es un paso que puede obviarse en algunas organizaciones, en caso no
se cuente con el espacio suficiente para ello, en cuyo caso todos los elementos que se
hayan considerado para descarte deben ser dispuestos a la brevedad posible o en todo
caso rotulados como tarjetas rojas. e. Disponer los elementos descartados: Los elementos
descartados pueden disponerse de acuerdo a lo indicado en el punto 6.1.2.1. (concepto
de disposición). Para ello es necesario considerar lo siguiente: Si el responsable del área
puede disponer el elemento, pues está en su campo de aplicación o tiene autorización
para ello entonces:     Bota el elemento a los tachos de basura y/o los almacenes
de residuos en caso existan. Mueve el elemento a otra área en la cuál tenga mayor
relación con el objetivo del área. Mueve el elemento a una zona de descarte, si no puede
botarlo a la basura o removerlo a otra área en ese momento. Gestiona la reparación del
elemento en caso esté en malas condiciones operativas (máquinas, equipos,
herramientas).
Si el responsable del área no puede disponer el elemento, pues no tiene autorización para
ello entonces:  Rotula los elementos con tarjeta roja y completa el listado de tarjeta rojas
de acuerdo a lo indicado en el acápite c del punto 6.1.2.2
CÓDIGO: MA-ADM-001


Remover el elemento a la zona con su tarjeta roja, en caso sea posible moverlo, caso
contrario mantenerlo en el área pero con la tarjeta roja colocada en un lugar visible. Hacer
el seguimiento a la definición de actividades y fechas de disposición.
f.
Consolidar los formatos de descarte Una vez que se han identificado los elementos de
descarte utilizando el formato FR-Adm-01 Checklist de descarte , se han definido las
causas, las acciones a realizar, los responsables y las fechas y se han registrado estos
datos en los formatos FR-Adm-02 Tarjetas Rojas, FRAdm-03 Listado de elementos
innecesarios y FR-Adm-04 Listado de tarjetas rojas, se revisan y consolidan todos los
formatos. La idea es que se tengan formatos de checklist de decarte para cada área de
las identificadas en el Mapa 5S, mientras que los formatos de Listado de elementos
innecesarios o Listado de tarjetas rojas pueden ser definidas para cada área o uno solo
para toda la empresa.
6.1.3. IMPLEMENTACIÓN 2S: SEITON - ORDENAR El objetivo de etapa es definir las

ubicaciones únicas, específicas y fácilmente identificables para los elementos que se
deben mantener y/o encontrar en las áreas luego de haber realizado el descarte. 6.1.3.1
Conceptos importantes de SEITON a. Ordenar: Situación en la cuál los elementos de un
área se encuentran en los lugares definidos dentro del área. El orden es definir un lugar
para cada elemento y asegurarse que cada elemento esté en su lugar
b. Control Visual: Son prácticas implementadas en las áreas para asegurarse de

mantener el orden a través de:

Identificación de las áreas, muebles, máquinas, cajones, gabinetes, etc. Para esto se
utilizan rótulos o etiquetas. Delimitación del piso para definir rutas de tránsito o ubicación
de las máquinas, muebles o equipos.
c. Rótulo: Son etiquetas que se colocan en los elementos a fin de asegurar el control
visual. d. Contenedor: Elemento, normalmente móvil utilizado para almacenar otros
elementos. Pueden ser cajas, cajones, bidones, tapers, etc. Un tipo especial de
contenedores, son los folders, o archivos en los cuáles se almacena documentación. En
dichos casos solo les denomina archivos o files. Listado en dónde se identifican que
elementos y en qué cantidad se tienen en determinada ubicación, mueble o área. También
puede aplicar a partes constitutivas de una máquina
e. Inventario:
6.1.3.2 Pasos para implementar SEITON
a. Revisión de mapa 5S
CÓDIGO: MA-ADM-001
La revisión del mapa 5S se realiza para validar si las áreas se mantienen tal como se han
planteado o si se ve la necesidad de crear, eliminar y/o juntar áreas. Muchas veces luego
del descarte se pueden definir mejor las áreas o se ve la necesidad de acondicionar
nuevas áreas para colocar los elementos removidos pero que deben ser almacenados. En
caso así sean se modifica el mapa 5S y se definen nuevos responsables o se asignan las
nuevas áreas entre los responsables inicialmente definidos. b. Definición de ubicaciones
para los elementos Los responsables de cada área definen las ubicaciones de los
elementos que se encuentran en el área. Para esto toman en cuenta los siguientes
aspectos:
a. Los elementos como insumos o materiales para la producción o prestación del servicio
deben quedar en ubicaciones acondicionadas de tal forma que no se deterioren (estantes,
racks, muebles, etc). De ser necesario dentro de la misma área de producción o en otros
ambientes definidos como almacenes. Las herramientas empleadas para arreglar las
máquinas, equipos y/o instalaciones (en caso aplique) deben estar colocadas en un lugar
accesible de preferencia fuera del ambiente de producción, pero en caso no se puedan
remover de dicho ambiente aunque sea deben quedar en ubicaciones específicas y no
encima de las máquinas o equipos. De ser posible se debe contar con un ambiente,
mueble o ubicación única para que el personal pueda almacenar sus objetos personales
para evitar que éstos queden en las áreas Está prohibido comer en las áreas, excepto que
el ambiente sea el comedor. Los elementos como materiales, herramientas, insumos,
repuestos, o el producto terminado o en proceso, no debe quedar en el suelo. Siempre
deben estar encima de una mesa, o dentro de algún mueble. Si quedan en bolsas las
mismas deben quedar encima de una plataforma (paleta parihuela). En los armarios,
estantes o gabinetes que se encuentren en el área y que cuentan con más de un nivel
para almacenar elementos no se debe almacenar nada encima de los muebles salvo que
se haya destinado para ello. Por ejemplo un estante para almacenar repuestos con varios
niveles, no debería tener repuestos encima del estante u otro tipo de elementos. Cuándo
los residuos, desechos o merma de producción no se puedan remover en el momento, se
podrá contar con una zona de residuos, pero debe estar plenamente identificada, de
acuerdo a lo referido en el siguiente punto (implementación de controles visuales). Si
Olivos del Sur requiere almacenar elementos como materiales, insumos, herramientas,
máquinas o equipos que no está utilizando y no sabe si lo utilizarán pronto, pero
considera importante no deshacerse de ellos pues podría utilizarlo en un futuro, debe
destinar un ambiente especial para ello al cuál comúnmente se le denomina “depósito”.
Para el caso de los cajones o compartimentos de los muebles en los cuáles se almacenan
elementos, procurar que se almacenen elementos del mismo tipo. Por ejemplo en un
cajón de escritorio se pueden tener los útiles de escritorio y en otro cajón los documentos
del día. De la misma forma en un nivel de un estante o rack se pueden tener productos
del día (en proceso) y en otro nivel productos pendientes de procesar. Para el caso de
almacenamiento de documentos, es recomendable tenerlos dentro de archivadores,
folders o aunque sea micas de plástico para asegurarse que no se deterioren ni pierdan
fácilmente.
b.
c. d. e.
f.
g.
h.
i.
j.
CÓDIGO: MA-ADM-001
c. Implementación de controles visuales: Una vez definidos los lugares o ubicaciones para
cada elemento o para cada tipo de elemento, se debe implementar controles visuales
para asegurarse que el personal del área y ajeno al área tenga claro siempre dónde se
colocan los elementos. Existen hasta tres tipos de controles visuales: 1. Control visual por
rotulación: Consiste en preparar y colocar rótulos (etiquetas) a los elementos y áreas de la
empresa. El criterio para hacerlo es que si no se le coloca le etiqueta hay muchas
probabilidades que el elemento se pueda quedar en otro lugar y/o área. La idea es que
con la rotulación el personal tenga claro dónde se ubican los elementos tanto al momento
de su búsqueda (para utilizarlos) como para poder guardarlos o almacenarlos (cuándo se
termina de utilizar y se debe devolver a su sitio). La rotulación se debe aplicar a lo
siguiente: 1. Niveles de estantes o muebles, en caso se almacenen elementos dentro de
ellos. Por ejemplo en armario o estante que cuente con tres niveles, se debe rotular que
debe quedar en cada nivel. 2. Ubicación de máquinas o equipos que se utilizan para la
producción o prestación del servicio. Algunas veces se colocan rótulos en la misma
máquina o equipo para facilitar su identificación o el inventario de los mismos, pero esto
es variable. 3. Cajones, cajas, tapers u otro tipo de contenedor en el cuál se almacenen
elementos como insumos, herramientas, materiales, etc. La idea es rotular con una frase
que haga alusión al tipo o tipos de elementos que se almacenan en dicho contenedor. 4.
Áreas o zonas dentro de áreas para que el personal tenga claro el objetivo del área y
pueda discriminar también si los elementos que ahí se encuentran corresponden o no al
área (para realizar el descarte cuándo sea necesario). Por ejemplo un rótulo para el área
de almacén, otro para el área de producción, taller de reparaciones, una línea de
producción, oficinas administrativas, etc. 5. Partes de máquinas en caso sea necesario.
Para este caso se recomienda que el rótulo sea más bien un esquema de la máquina en
la que se indique con flechas las partes de la misma. 6. Tachos de basura indicando el
tipo de residuo que se almacena en cada uno. Para ello se puede utilizar la NTP 900-
058:2005 referida en el punto 3 de este manual para orientarse sobre los colores y rótulos
aplicables para los tachos de basura. 7. Equipos de emergencia, áreas o zonas de áreas
que sean relevantes para la respuesta a contingencias de seguridad de acuerdo a lo
establecido en la NTP 399.010-1:2004 Señales de seguridad referida en el punto 3 de
este manual. En este sentido, los equipos como extintores, tableros eléctricos y gabinetes
de hidrantes así como las zonas seguras y señalización sobre rutas de evacuación en las
distintas áreas deben ser consideradas. Para realizar la rotulación en necesario tener en
cuenta las siguientes consideraciones:  La idea no es colocarle nombre a todas las
máquinas o equipos sino solo a aquellas que puedan ser movidas de su lugar, o que
tengan que ser identificables por el personal. En este aspecto máquinas como
computadoras o impresoras, o
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

equipos (o implementos) como relojes de pared o portapapeles o lapiceros, no debería ser

rotulados. Para oficinas muchas veces los cajones no son rotulados pues como el
escritorio es solo utilizado por una persona no se cree conveniente que se rotule cada
cajón. No obstante en caso se haga es preferible que el rótulo sea visible desde la parte
externa. Para el caso de herramientas de reparación que normalmente se almacenan en
gabinetes, cajones de muebles, estantes o cajas de herramientas, la rotulación debería
enfocarse al mueble o caja que las contiene no a cada herramienta. En caso no se cuente
o no se pueda adquirir los tachos de acuerdo a lo recomendado por la NTP, por lo menos
que se rotulen los tachos de las áreas productivas, que es dónde se generan más
desechos. Las etiquetas utilizadas para rotular deben asegurar que no se deterioren
fácilmente, por lo cuál es recomendable que estén protegidas con micas, cinta adhesiva,
micas o que sean autoadhesivas. Para el caso de señales de seguridad se deben cumplir
los estándares en colores y tamaños reglamentados por la normativa NTP 399.010-
1:2004 Señales de seguridad. Para el resto de casos es variable, pero es recomendable
que sean de un tamaño que puedan ser fácilmente divisables y además que exista
contraste entre el color de las letras (y/o gráficos) y el fondo. Muchas veces será
necesario rotular los files o cuadernos para asegurase que el personal tenga claro qué
tipo de documentos o información se almacena o se registra en ellos. Los elementos que
se utilizan para limpiar las áreas (escobas, baldes, trapos, aspiradoras, sopletes,
trapeador, etc), deben tener lugares definidos y rotulados. No siempre podrán estar todos
juntos en una misma ubicación pero deben tener ubicaciones para cada uno, fácilmente
identificables. Muchas veces dichos elementos se utilizan para más de un área. Para
definir las ubicaciones de los elementos en el área se puede tomar como referencia en el
Círculo de frecuencia de uso del Anexo 1. Esto también aplica para la primera etapa de
descarte.
2. Control visual por delimitación: Consiste en definir límites en el piso y/o paredes del
área para asegurarse que los equipos, máquinas, muebles, estantes y cualquier otro
elemento que por sus dimensiones no esté dentro de algún contenedor. j Para la
delimitación se puede utilizar cinta adhesiva o pintura. utilizado es amarillo. El color
normalmente
La delimitación de pisos y/o paredes aplica para los siguientes casos:  Cuándo un
elemento tiene como ubicación final una zona del piso y dicho elemento es móvil o se
utiliza en más de un ambiente. La delimitación sirve para identificar cuál es el lugar dónde
siempre debe quedar el elemento o a donde debe regresar. Aplica para máquinas,
equipos, parihuelas, cajas, sillas, etc. Cuándo en el área hay mucha concentración de
muebles, máquinas y/o equipos y como consecuencia de ello no es fácil mantener una
zona de tránsito. La delimitación se aplica para definir la zona intangible del área en la
cuál no debe quedar ningún elemento para permitir el paso del personal. Muy usado en
almacenes. Para la delimitación con siluetas de herramientas manuales (como
herramientas para reparación, trabajos mecánicos, de dibujo o diseño, etc). En este caso
se
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
dibujan las siluetas en la pared o en tableros para que sea fácil de identificar cuándo el
elemento no está en su lugar. Para la delimitación de almacenes temporales sobretodo en
zonas de producción. La idea es que estas zonas estén contenidas dentro de lo
delimitado en el piso. Para delimitar el límite de las áreas, sobretodo para áreas que se
encuentran en un mismo ambiente (dos o más áreas en un mismo piso o nivel de Olivos
del Sury que no están separados por paredes o tabiques). Para rotular interruptores o
llaves eléctricas, así como botones de máquinas. De esta forma se tiene claro que
significa cada botón, llave o interruptor.
Considerar que en caso no se tenga la facilidad para implementar la delimitación con

pintura o con cinta adhesiva (por ejemplo si el piso es de mayólicas o constantemente
está con grasa o agua) se debe asegurar el orden aunque sea a través de la rotulación
del área y de sus zonas. Muchas veces para este caso el empleo de parihuelas u otro tipo
de bases puede reemplazar el uso de las líneas en el piso. 3. Control visual por
codificación de colores: Consiste en definir colores para los elementos de un área para
facilitar su identificación o alguna consideración importante a tener en cuenta. Es muy
utilizado para los siguientes casos:   Para identificar el estado operativo de máquinas o
equipos, los cuáles se rotulan con tarjetas de colores para identificar si están por reparar o
en buen estado. Para discriminar entre tuberías que contienen fluídos o gases. La idea es
poder tener claro a través del color si son tuberías de agua o gas comprimido u otro fluído.
Para esto se puede utilizar como referencia la NTP 399.012 1974 sobre colores de tubería
referida en el punto 3. Lo mismo puede aplicar para canaletas que contienen cables, de
transmisión de datos, eléctricos o telefónicos. Para este último caso Olivos del Sur puede
definir los colores que crea pertinente. Para identificar el tipo de residuos que se
almacena en los tachos de basura de acuerdo a la NTP 900-058:2005 referida en el punto
3 y en la explicación del Control visual por rotulación.
La rotulación con colores se debe dar siempre y cuando la cantidad y tipo de máquinas,
tachos y tuberías sea tal que se pueda generar confusión si no se define una forma rápida
de poder discriminar entre cada una de ellas. d. Preparación de inventarios y/o kárdex: La
preparación de inventarios se aplica principalmente para las áreas que son o se utilizan
como almacenes y es muy importante para conocer la cantidad de elementos que están
almacenados y en muchos casos el estado de conservación. De esta forma se pueden
tener inventarios de los siguientes elementos:     Herramientas manuales para
reparar las máquinas o equipos Máquinas o equipos utilizados en la producción o para
realizar el servicio Repuestos de máquinas o equipos Insumos, materiales o materia prima
(en caso aplique) necesarios para la producción
La realización de inventarios no es obligatoria para completar las 5S, pero para los casos
que aplique es muy importante realizarla para mejorar el control sobre los elementos
inventariados. Los inventarios normalmente se realizan sobre formatos diseñados para tal,
en los cuáles se listan los elementos y se colocan las cantidades que se tienen en el
momento del conteo.
CÓDIGO: MA-ADM-001
Cuándo este formato es utilizado también para registrar entradas y salidas de estos
elementos se le denomina Kárdex. 6.1.4 IMPLEMENTACIÓN 3S: SEISO - LIMPIAR El
objetivo de etapa es definir mantener los ambientes y/o elementos que se encuentran
dentro de él, libres de suciedad, sea polvo, grasa, restos de alimentos, etc. Para ello no
solo es importante la planificación y ejecución de la limpieza sino también la consciencia
en el personal de no generar más suciedad que la que el proceso normalmente genera.
6.1.4.1 Conceptos importantes de SEISO
a. Limpieza:
Remover suciedad de los elementos y ambientes de un área empleando implementos e

insumos de limpieza.
b. Implementos de limpieza: Elementos utilizados para realizar la limpieza. Pueden ser

escobas, trapeadores, trapos, aspiradoras, sopletes, esponjas, etc.
6.1.4.2 Pasos para implementar SEISO a. Definir los parámetros de limpieza: Para
implementar esta etapa es importante tener claro los procedimientos de limpieza de las
distintas áreas, para lo cual es recomendable definir los siguientes parámetros:
Frecuencia de limpieza: referida a la cantidad de veces que se debe realizar la limpieza a
determinada área o zona. La frecuencia se establece sobre la base de días, semanas y/o
meses. Por ejemplo una frecuencia puede ser dos veces por día, una vez a la semana o
dos veces por mes. Responsable de ejecutar la limpieza: Se refiere a la o las personas
encargadas de realizar las actividades de limpieza. Muchas veces se define solo el puesto
de los responsables, pero también se puede indicar el nombre de la persona, si es que en
Olivos del Sur siempre será el mismo responsable. Estándar de limpieza: Se refiere a la
descripción del estado final en el que debe quedar los ambientes luego de la limpieza.
Normalmente hacen referencia a la ausencia de polvo, restos de comida, grasas, agua,
etc. Implementos necesarios para la limpieza: Se refiere a los elementos que se utilizan
para realizar la limpieza. Normalmente hacen referencia a las escobas, trapos,
aspiradoras. También puede hacer referencia a insumos de limpieza como detergentes,
solventes, espumas, champus, etc. Acciones para realizar la limpieza: Se detallan las
acciones que el o los responsables de limpieza deben realizar para dejar el ambiente de
acuerdo al estándar de limpieza, utilizando los implementos de limpieza antes definidos.
Tiempo estimado: Se indica cuánto es el tiempo en minutos estimado que se empleará en
realizar las actividades de inducción. Es necesario que los parámetros que se hayan
definido como necesarios estén documentados y para esto se tiene el formato FR-ADM-
05 Limpieza de áreas
CÓDIGO: MA-ADM-001
Además para establecer estos parámetros es importante tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:   La limpieza se puede definir no solo para áreas completas sino para
zonas dentro de áreas e inclusive para máquinas, equipos o muebles. La determinación
de a qué se le identifican parámetros de limpieza va a depender de los elementos
existentes en cada ambiente, el rubro de la empresa, y la criticidad de los equipos y/o
máquinas en el proceso. De esta forma por ejemplo pueden definirse parámetros para
ambientes de producción, para máquinas, para computadoras, para armarios o estantes,
etc. La definición de las áreas y/o zonas dónde se debe aplicar la limpieza también debe
considerar la revisión del mapa 5S ya que ahí se encuentran definidas las áreas de Olivos
del Surque son parte del programa 5S. La representación de esos parámetros se puede
realizar en matrices, fichas, procedimientos, instructivos u otro tipo de documentos. Es
recomendable que la documentación que contiene los parámetros de limpieza esté
fácilmente accesible, ya sea en un archivo del área o pegado en la pared del área (de la
misma forma que el mapa 5S). Para algunos casos se pueden tener instructivos o
procedimientos operativos que incluyan esta información. La inclusión de todos los
parámetros es importante pero no restrictiva, pero por lo menos se debe tener claro las
responsabilidades y frecuencias de limpieza. La limpieza también puede considerar las
actividades de mantenimiento preventivo y/o correctivo en caso aplique dado que en
dichas situaciones se generan fuentes de suciedad adicionales.

b. Definir la ubicación de los elementos de limpieza: Una vez que ya se han identificado y
documentado los parámetros de limpieza, se deben definir las ubicaciones de los
elementos de limpieza. Este paso se realiza inicialmente en la etapa de organización, en
dónde se definen las ubicaciones de los elementos, pero en esta etapa de limpieza se
vuelve a revisar y se determinan si los elementos requeridos son suficientes para las
áreas. Para la definición de la ubicación se debe tener en cuenta las siguientes
consideraciones:  En muchos casos los mismos elementos pueden ser usados para más
de un área dependiendo de la proximidad de las áreas así como el tamaño de las mismas.
De la misma forma pueden haber ambientes que por el su gran tamaño abarquen más de
un área y por lo tanto requieran más de una ubicación para los elementos de limpieza.
También se puede dar el caso que los elementos de limpieza se encuentren fuera de las
áreas en una zona en común (como pasadizos o almacenes), para lo cuál también se
debe asegurar que se tengan en cantidad suficiente. La definición de la ubicación de
elementos de limpieza incluye también la rotulación de dicha ubicación de la misma forma
que se implementan los controles visuales en la etapa 2 (organización). Además también
se puede delimitar la zona donde se ubican para asegurarse que siempre regresen al
mismo lugar. Es recomendable que los elementos de limpieza como escobas y
trapeadores queden colgados para asegurar que regresen al mismo lugar y sea fácil
ubicarlos.

c. Ejecutar y verificar cumplimiento Cuándo ya se han definido los parámetros y ubicado

los elementos, es decir cuándo ya se ha planificado la limpieza lo que se debe hacer es
ejecutar de acuerdo a lo programado. Para asegurarse que se realice la limpieza se
deben utilizar documentos de verificación que sean revisados por los responsables de
área que se definieron en el mapa 5S.
CÓDIGO: MA-ADM-001
Es recomendable que para estos documentos de verificación se cuente con un formato

que incluya campos para colocar un visto bueno o una aspa cuándo se verifique que se
ha realizado la limpieza. Dichos formatos deben también consignar como información
cómo el responsable de realizar la inspección así como la fecha, y alguna otra
información. Para la implementación el diseño del formato es libre.
6.1.5. IMPLEMENTACIÓN 4S: SEIKETSU - ESTANDARIZAR El objetivo de esta etapa es

identificar los estándares o modelos a seguir y que serán tomados como referencia para
que el programa 5S se pueda mantener en el tiempo. Para ello se desarrollan los
siguientes estándares: a. Estándares visuales: Están referidos a los registros fotográficos
que se denomina Fotos estándar que representan el estado deseado del área, luego de
aplicar las tres primeras “S”. De esta forma la foto estándar representa el estándar a
lograr y se convierte en el punto de referencia. Algunas consideraciones para la toma de
fotos estándar son las siguientes:   Se deben tomar las fotos estándar luego de aplicar
las tres primeras “S” es decir el área debe verse sin elementos para descartar, con
elementos ubicados y rotulados y limpia. La cantidad de fotos para cada área puede ser
variable y va a depender del tamaño del área y la cantidad de elementos que se
encuentren dentro. La idea es tener las fotos de los mejores ángulos que den una idea
clara del área. En este sentido muchas veces con dos o tres fotos es suficiente. Se
pueden tomar también fotos de ciertas zonas del área que se requiere graficar como
deben mantenerse. Las fotos estándar se toman al inicio o de preferencia al final de la
jornada laboral. La idea es que el personal tenga claro cómo debe quedar el área y/o zona
luego del trabajo. Es importante tener en cuenta que por razones del trabajo mismo no
siempre las áreas se podrán mantener de acuerdo a la foto estándar, inclusive entre días,
pero la idea es que se tomen acciones para regularizar esta situación. En las fotos
estándar en la medida de lo posible no deben aparecer personas porque la idea es
mostrar el orden y limpieza de los elementos del área, y las personas no son elementos.

Una vez que se han tomado las fotos estándar, éstas deben ser colocadas en lugares
visibles de las áreas y difundidas entre el personal para que entiendan su importancia y
orienten sus actividades para que el área llegue a ese estándar. b. Estándares
documentarios : Se refiere a la redacción de procedimientos operativos, instructivos de
trabajo, u otros documentos en los cuáles se expliquen como realizar las actividades de
Olivos del Sury además se haga mención a las operaciones de descarte, orden y
limpieza. También se incluye dentro del estándar documentario al manual de 5S que es la
interpretación de cómo Olivos del Surimplementa cada una de las 5S, así como los
documentos y formatos utilizados. Es importante considerar que para los casos que no se
cuente con procedimientos operativos el estándar documentario solo puede estar
constituido por el manual de 5S.
CÓDIGO: MA-ADM-001
6.1.6. IMPLEMENTACIÓN 5S: SHITSUKE - DISCIPLINA El objetivo de esta etapa es que

se fijen las pautas y actividades necesarias para asegurarse que se repliquen de forma
permanente las tres primeras S, para lograr el estándar de la cuarta S. 6.1.6.1 Conceptos
importantes de Shistsuke a. Auditoria: Proceso sistemático en el cuál se evalúa el
cumplimiento de las prácticas de Olivos del Surcon respecto a los principios del 5S y los
estándares que maneja Olivos del Surincluyendo el manual 5S. Las auditorias son
programadas con anterioridad y comunicadas. Su programación normalmente es anual. b.
Inspección: Actividades permanentes de verificación de los estándares de 5S y reporte de
las situaciones de incumplimiento. Las inspecciones normalmente no son comunicadas.
Su programación es a corto plazo (entre semanas, o meses) c. Acción correctiva: Acción
tomada para asegurarse que una situación en la cual no se cumplen los estándares 5S
(desviación) no se vuelve a repetir. d. Acción preventiva: Acción tomada para asegurarse
que una situación en la cual potencialmente no se cumplan los estándares 5S (potencial
desviación) no se presente.
6.1.6.2 Formas de implementar Shitsuke
La disciplina se logra a través de: a. Seguimiento al cumplimiento de las 5S: Consiste en

la implementación de actividades periódicas de seguimiento llamadas auditorias y que
también se denominan cuándo son más frecuentes inspecciones. Las auditorias se
planifican anualmente de acuerdo al formato Programa anual de auditorías FR-ADM-06 y
consisten en verificar que se mantengan el orden, la limpieza y que no vuelvan a
generarse elementos para descarte, y en caso se esto suceda se utilicen los formatos de
descarte. Para realizar el seguimiento a través de auditorías es necesario tener en cuenta
lo siguiente:     Las auditorias son realizadas por personal de Olivos del Surque debe
ser entrenado en técnicas de auditoría y en la metodología de 5S. Las técnicas de
auditoria aplicables para auditorias de 5S pueden tomarse de la norma de referencia ISO
19011:2011 aplicable para sistemas de auditorías de sistemas de gestión de calidad
basados en el estándar ISO 9001:2008. La frecuencia de auditorías más común es
semestral, pero para cada empresa va a depender de los resultados de las auditorias
anteriores así como del tamaño de las empresas y de las áreas. Las auditorias son
comunicadas a todo el personal antes de ser realizadas y deben contar con la aprobación
de la gerencia, jefatura, administración o su puesto equivalente.
Muchas veces el seguimiento también se puede dar a través de “inspecciones” que tienen
el mismo principio que las auditorias pero que son realizadas por los responsables de
áreas definidos en los mapas 5S, sin un nivel de conocimiento de todo el personal (solo
los que inspeccionan conocen de la actividad).
CÓDIGO: MA-ADM-001
b. Implementación de acciones correctivas y/o preventivas: Consiste en la definición y

documentación de planes de acción para revertir las desviaciones o para evitar que las
potenciales desviaciones se concreten en desviaciones. Algunas fuentes de desviaciones
pueden ser que:       Las áreas al momento de las inspecciones o auditorias se
encuentran en desorden, sucias o con muchos elementos que son descarte, de tal forma
que se alejan del estado ideal representado en la foto estándar. No se tienen llenos los
documentos requeridos en alguna de las etapas o están mal llenados. No cuentan con
fotos estándar o las mismas no son útiles para ser utilizadas como estándar. No cumplen
con la planificación y ejecución de auditorias No cumplir con la ejecución de limpieza de
acuerdo a lo planificado y además cumpliendo los parámetros definidos. No cumplen con
algún requisito del manual 5S.
Las acciones correctivas y/o correctivas se documentan en los formatos FR-ADM-07 y se

pueden presentar como resultado de las auditorias o de las inspecciones.
10.
ANEXOS Informe de Diagnóstico, detallando las consideraciones auditadas como:

objetivo, indicadores, check list de descarte, cronograma y registros de mantenimiento,
limpieza, instrucciones, acciones de mejora, fotos estándar, mapa 5 “S”.         
INFORME DE DIAGNOSTICO (FR-ADM-001) CHECKLIST DE DESCARTE (FR-ADM-
002) LISTA DE ELEMENTOS INNECESARIOS (FR-ADM-003) TARJETAS ROJAS (FR-
ADM-004) MAPA 5´S FORMATO DE LIMPIEZA DE ÁREAS (FR-ADM-005) FOTO
ESTÁNDAR PROGRAMA ANUAL DE AUDITORÍAS (FR-ADM-006) FORMATO DE
ACCIÓN CORRECTIVA Y PREVENTIVA (FR-ADM-007)
APLICACION DE LAS 5S EN UN PROCESO PRODUCTIVO
ASTRID AVILA
DIANA SANCHEZ
IVAN DARIO CADAVID
ESCUELA TECNOLOGICA INSTITUTO TECNICO CENTRAL

PROCESOS INDUSTRIALES
BOGOTA D.C.
2.010
Astrid Ávila
Diana Milena Sánchez
Iván Darío Cadavid Ramírez
Proyecto de investigación
Presentado para Fundamentos de Investigación
A Nancy Marleni Montañez
Asesora
ESCUELA TECNOLOGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL

PROCESOS INDUSTRIALES
BOGOTA D.C.
2010
Nota de aceptación
_____________________________ _____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_________________________________________
Firma del presidente del jurado
__________________________________________
Firma del jurado
________________________________________
Firma del jurado
Bogotá 30 de abril de 2010
DEDICATORIA
El trabajo es dedicado a nuestras familias quienes nos han apoyado, guiado y motivado a
salir adelante a vencer los obstáculos que todo éxito trae consigo. Para nosotros es muy
importante ofrecerles nuestras metas ya que es motivo de orgullo contar con personas tan
maravillosas en nuestras vidas.
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a las personas que nos colaboraron en la elaboración de nuestro proyecto,

ya que sin ellos no habríamos podido realizar este proyecto, por sus ayudas en la parte de
la implementación de las 5s en las plantas de producción que ya están instaurados.
Tambien agradecemos a la profesora Nancy Montañez por su ayuda en la elaboración de

nuestro proyecto, y por sus consejos para poderlo realizarlo.
TABLA DE CONTENIDO
TABLA TEMATICA
INTRODUCCION 17
1 EL PROBLEMA 18
1.1 ANALISIS DEL PROBLEMA 18
1.2 DESCRIPCION Y FORMULACION DEL PROBLEMA 19
2. JUSTIFICACION 20
3. OBJETIVOS 21
3.1 OBJETIVO GENERAL 21
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 21
4. USO DE LA TEORIA 22
4.1 MARCO CONTEXTUAL 22
4.2 MARCO REFERENCIAL 25
4.3 MARCO TEORICO 28
4.3.1 METODO DE LAS 5S 28
4.3.2 ¿QUE ES LA ESTRATEGIA DE LAS 5S? 28
4.3.3 NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5S 29
4.3.4 SEIRI-CLASIFICAR 30
4.3.5 SEITON-ORDENAR 33
4.3.6 SEISO-LIMPIAR 34
4.3.7 SEIKETSU-ESTANDARIZAR 36
4.3.8 SHITSUKE-DISCIPLINA 37
4.3.9 IMLEMENTACION DEL METODO DE LAS 5S 39
4.3.10 IMPLEMENTACION DEL SEIRIR 43
4.3.11 IMPLEMENTACION DEL SEITON 45
4.3.12 IMPLEMENTACION DEL SEISO 47
4.3.13 IMPLEMENTACION DEL SEIKETSU 50
4.3.14 IMPLEMENTACION DEL SHITSUKE 51
4.3.15 DISEÑO INSTRUCCIONAL 51
4.3.16 MULTIMEDIA 55
4.3.17 DISEÑO CON MULTIMEDIA 57
4.3.18 ETAPAS PARA ELDISEÑO CON MULTIMEDIA 57
4.3.19 BLOG 58
4.3.20 ¿Cómo SE DISEÑA UN BLOG? 59
4.3.21 CARACTERISITICAS TECNICAS 59
4.3.22 DIFERENCIAS ENTRE UNBLOG Y UNA PAGINA WEB 61
4.4 MARCO CONCEPTUAL 63
4.5 HIPOTESIS 65
4.6 VARIABLES 66
5. DISEÑO METODOLOGICO 68
5.1 TIPO DE INVESIGACION 68
5.1.1 INVESIGACION CUALITATIVA 68
5.1.2 INVESIGACION-ACCION 68
5,2 ENFOQUE 70
5.2.1 ASIMILACION DE TECNOLOGIA 70
5.2.2 TECNOLOGIA DESINCORPORADA 71
5.2.3 BLOG 71
5.3 PROCESO 72
5.3 TECNICAS E INSTRUMENTOS 73
5.5 ANALISIS DE DATOS 73
5.5.1 LLUVIA DE IDEAS 73
5.5.2 ENCUESTAS 74
5.5.3 MATRIZ DE TOMA DE DECISIONES 76
5.5.4 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO 76
5.6 RECURSOS 77
5.6.1 RECURSOS TECNICOS-TECNOLOGICOS 77
5.6.2 RECURSOS DIDACTICOS 77
5.6.3 RECURSOS FINANCIEROS 77
5.7 GESION HUMANA 77
6. PLAN DE ACCION 78
6.1 NOMBRE DEL BLOG 78
6.2 OBJETIVOS DEL BLOG 78
6.3 FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES 78
APENDICE 83
CONCLUSIONES 83
SUGERENCIAS O RECOMENDACIONES 84
BIBLIOGRAFIA
85
TABLA DE ANEXOS Y GRAFICOS
ANEXO Nº 1 ENCUESTA 86
ANEXO Nº 2 MATRIZ DE TOMA DE DECISIONES 87
ANEXO Nº 3 ANALISIS DE DATOS DE LA ENCUESTA 88
GRAFICO Nº 1 88
GRAFICO Nº 2 89
GRAFICO Nº 3 90
GRAFICO Nº 4 91
GRAFICO Nº 5 92
GRAFICO Nº 7 93
GRAFICO Nº 8 94
GRAFICO Nº 9 95
RESUMEN ANALÍTICO INICIAL
1. TITULO DEL PROYECTO
2. AUTORES
3. LUGAR Y FECHA DE ELABORACIÓN
4. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
5. OBJETIVOS
6. TEMAS TRABAJADOS EN LA TEORíA
7. HIPÓTESIS
8. VARIABLES.
9. TIPO DE INVESTIGACIÓN
10. PROCESO
11. TECNICAS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS
12. ANÁLISIS DE DATOS
13. PLAN DE ACCIÓN
14. CONCLUSIONES
15. RESULTADOS
16. SUGERENCIAS Y RECOMENDACIONES
NOMBRE Y FIRMA DE LOS INVESTIGADORES
IVÁN DARÍO CADAVID ----------------------------------------------------------------
ASTRID ÁVILA ----------------------------------------------------------------
DIANA SÁNCHEZ ----------------------------------------------------------------
INTRODUCCION
Actualmente la mayoría de empleados que laboran en la industria ven la necesidad de

formarse académicamente ya sea por petición de la empresa, o por incrementar su
competitividad, esto hace que cada vez más se haga necesario conocer más terminología
o técnicas que afiancen el proceso de formación. Muchos estudiantes laboral y poseen
gran experiencia en distintos procesos pero se hace necesario conocer técnicas que
ayuden a ejecutar o implementar en un proceso o campo laboral.
Este blog está dirigido principalmente a todos los estudiantes de la Escuela Tecnológica
Instituto Técnico Central, específicamente a los pertenecientes al programa de procesos
industriales.
El proyecto describe cada uno de los pasos que se han seguido el grupo de trabajo para
desarrollar el blog, desde la lluvia de ideas donde se planteo el proyecto a trabajar, la
formulación del problema, los objetivos, el uso de la teoría y el diseño metodológico, para
posteriormente llegar al plan de acción donde se describen las características y el
funcionamiento del blog como tal.
Los términos que se presentan en el blog buscan explicar los pasos para implementar el
programa 5s en un proceso, se busca que las definiciones sean claras y entendibles, para
un mejor manejo, comprensión y aplicación.
1. EL PROBLEMA
1. ANALISIS DEL PROBLEMA
Figura Nº 1 Diagrama Causa Efecto
1.2 Descripción y formulación del problema
En todos los procesos de aprendizaje se encontró que la temática trabajada no profundiza

totalmente los conceptos básicos y por lo cual muchos estudiantes tienen falencias en
cuanto al conocimiento.
La razón que inquieta a este grupo de trabajo es el bajo concomimiento por parte de los
alumnos de la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central, donde un 75% de los
estudiantes no conocen la implementación del programa de las 5S en un campo
productivo y los beneficios que trae consigo su desarrollo.
Se ha comprobado una tienen una deficiencia en la temática de esta técnica esto debido a
diversas causas:
• La falta de iniciativa por parte del estudiantado para aprender acerca de como adecuar
esta técnica en un campo laboral, ya que solamente se quedan con lo visto en clase, y
esto no profundiza completamente el desarrollo del tema.
• Otra de las razones es que laboralmente este técnica no se implementa habitualmente

por lo tanto no se adquieren bases firmes. Con base a esto es adecuado ascender a un
mejor conocimiento que incremente un buen desarrollo laborar.
• Los estudiantes nos tienen el tiempo suficiente para la capacitación sobre la adecuación
y aplicación de esta técnica.
Según la problemática expuesta se busca dar solución al siguiente interrogante ¿De qué
manera se puede realizar un blog informativo, explicativo y didáctico acerca de la
implementación del programa de las 5S en una empresa, para los estudiantes de
Procesos Industriales de la ET-ITC?
1. JUSTIFICACION
El encaminar el proyecto a la realización de un blog que profundice la falta de información
sobre una técnica que se aplica en un sitio de trabajo, surge porque es necesario llenar
ese vacío y complementar sus conocimientos en el estudiantado del instituto técnico
central que está desarrollando su carrera para que enfrenten el campo laboral con bases
más firmes.
Se difundirá una dirección electrónica acerca de toda la temática de las 5S y como

aplicarlas en el lugar de trabajo, la información contenida incrementara la información
acerca de este tema, pero es necesario un auto aprendizaje por parte del estudiante y una
consulta personal que afianza mas el tema y no se limiten solamente a ésta.
La Investigación pretende elevar el competencia del estudiante haciéndolos mejores

trabajadores, enriqueciendo su saber, con más oportunidades en el campo laboral al cual
se orienta la carrera de procesos industriales.
El proyecto se baso en “Gestión de Calidad Total Metodología y Herramientas.
Este coleccionable forma parte de un documento donde se muestran algunos Conceptos

básicos y operativos de la Gestión de Calidad. El coleccionable Segundo es una breve
explicación con las ideas fundamentales de las 5S y de la Metodología para su
implantación.
Coleccionable No. 2. METODOLOGÍA DE LAS 5S. Mayor productividad Mejor Lugar de

Trabajo” EUSKALIT (Fundación Vasca para la Calidad) 1998.
OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Crear un sitio web (blog) de consulta para los estudiantes de la Escuela Tecnológica
Instituto Técnico Central, en el que contenga la manera de aplicar el programa 5s en un
proceso.
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Identificar los pasos y requerimientos de la elaboración de un blog en la web.
2. Establecer la temática más importante del programa 5s para incluirla en el blog.
3. Determinar la estrategia para organizar los términos industriales más usados, junto con
sus imágenes representativas.
4. Organizar las unidades, capítulos, temas, instrucciones y actividades de manera

didáctica para uso consulta del estudiante.
2. USO DE LA TEORIA
4.1 MARCO CONTEXTUAL
Escuela Tecnológica - Instituto Técnico Central La Salle
Estrella Lasallista
[pic]
Alias; ITC, "el técnico"

Lema; «Vbi Labor Ibi Virtvs "Donde hay trabajo hay virtud"»
Tipo; Semi-estatal
Fundación; 9 de febrero de 19051 (105 años)
Localización
Dirección central; Calle 13 No. 16-74
Ubicación; [pic] Bogotá, Colombia
Administración
Rector; PhD Hno. Isidoro Daniel Cruz Rodríguez (2002 - 2010)
Vicerrector; Ing. Rodrigo Jaime (2006-)
Canciller; Eliseo Baracaldo FSC(2009 - )
Administrativos; 81 (2009)
Profesores; 202 (2009)
Descripción:
La Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central es un Establecimiento Público de

Educación Superior, dirigido por la comunidad Lasallista desde hace más de 100 años.
MISIÓN
La Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central forma técnicos profesionales, tecnólogos

y profesionales en los campos del saber, mediante una formación integral de calidad,
promoviendo el talento humano para el desarrollo industrial del país.
VISIÓN
Para el año 2010 nos proyectamos como una escuela tecnológica reconocida
nacionalmente por la calidad de sus programas, el desarrollo de competencias para la
innovación y el avance tecnológico.
El Ministerio de Educación Nacional, mediante Resolución No. 7772 del 1 de Diciembre

de 2006, cambio el carácter académico del Instituto Técnico Central La Sallé, de
Institución Técnica Profesional a Institución Universitaria o Escuela Tecnológica. Esto nos
permite ofrecer programas de Técnico Profesional, Tecnólogo, Profesional en Ingenierías,
Especializaciones, Diplomados, Educación a Distancia y Educación Continuada.
POBLACION
• Dirigido a la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central en el programa de procesos

industriales.
• Las personas a las cuales vamos bridarle el block de la técnica de las “5s”
• Es distintas edades, extracto social etc.
• La mayoría de la población trabaja en diferentes ramas laborales.
• Todos se enfoca en la área de producción y calidad en una empresa para llegar a
desempeñarse como ingenieros industriales.
Son personas que se están preparando para tener competitividad laboral en donde se
desempeñen como profesionales.
4.2 MARCO REFERENCIAL
Proyectos de investigación relacionados con la técnica de las 5s:
• Manual de implementación del programa 5SUn Sistema de Gestión de Calidad

(http://www.eumed.net/cursecon/libreria/2004/5s/7.htm)
La implementación de las “5s” es fácil: la dirección está haciendo una apuesta por la
mejora del entorno físico en el que los empleados realizan su trabajo. Está apostando por
mejorar la “calidad de vida” en el trabajo como condición necesaria para mejorar la
gestión de la empresa. Y ello, no tanto a través de grandes inversiones, los recursos
siempre son limitados, sino mediante la movilización de las personas para la mejora.
• PROGRAMA DE LAS 5 "S"
Ministerio de educación (http://www.mineducacion.gov.co/1621/article-190270.html)
Metodología que hace énfasis en ciertos comportamientos que permiten un ambiente de

trabajo limpio, ordenado y agradable. Es una vía muy efectiva para lograr la participación
y la productividad, aplicable no sólo en el entorno laboral, sino en la vida cotidiana.
• IMPLEMENTACIÓN DE UNA METODOLOGÍA DE CALIDAD 5‟S EN UNA EMPRESA

TEXTIL PARA MEJORAR SUS PROCESOS
(http://www.buenastareas.com/ensayos/5S-En-Unaempresa
Textil/107241.html)
El presente proyecto pretende demostrar los beneficios que puede tener la

implementación 5s para la mejora en calidad de producción no solamente en esta
empresa sino global mente (1)
• GUÍA BASADA EN LA TÉCNICA DE LAS 5S’s
(http://biblioteca.utec.edu.sv/siab/virtual/auprides/30019/capitulo%201.pdf)
La implementación de las 5s es herramienta básica para mejorar la productividad del

personal operarios de los talleres de tornos industriales de la zona sur del municipio de
san salvador, busca así dar una mejor calidad de producción en la empresa en general
ANÁLISIS GENERAL REFERIDO A LOS MANUALES Y LIBROS
1. En manuales podemos encontrar que tiene los conceptos básico pero le falta
profundizar en cada una de las palabras “5s”
____________________________________________________________
(1)Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma
estandarizada. Las cinco “S”, al igual forma como mantienen nuestras cosas personales
en forma diaria. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de
mantener el orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y
la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos más de la mitad de nuestro tiempo
2. No encontrar una explicación más desmenuzada con gráficos y ejemplos de cómo

podemos mejorar nuestro lugar de trabajo y otros sitios.
3. Se encuentra cada el nombre de cada persona que los realizó pero no su desarrollo
como tal.
CONCLUSION
La pagina web “blog “de las “5s”basado en los anteriores manuales y proyectos ya
realizados se tendrá unas instrucciones de cómo manejar de este blog, se realizara un
desarrollo de la temática de una manera eficaz, concisa y apoyándonos en ejemplos,
imágenes los cuales dar una mejor apreciación sobre las “5s” (2)
____________________________________________________________
____
3. MARCO TEORICO
1. METODO DE LAS 5´s
• Historia
El movimiento de las 5 “S” es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total
que se origino en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace mas de 40 años y
que esta incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba
Kaizen(3)
Masaaki Imai es el creador de esta metodología así como la filosofía Kaizen; esta
metodología surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa
de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus
objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente, lo
que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los
procesos productivos.
4.3.2 ¿Qué es la estrategia de las 5´s?
Se llama estrategia de la 5´s por que representan acciones que son principios expresados
con cinco palabras japonesas que comienzan con la letra S, cada
(3) KAIZEN que proviene de dos palabras griegas Ka´ que significa cambio y Zen que
quiere decir para mejora, de tal manera que KAIZEN significa cambio para mejorar o
mejora continua.
palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde
trabajar, estas palabras son:
• Clasificar (Seiri)
• Orden (Seiton)
• Limpieza (Seiso)
• Limpieza Estandarizada (Seiketsu)
• Disciplina (Shitsuke)
Las 5´s son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y
aplicado a muchas empresas a nivel internacional. Son poco frecuentes las empresas,
fabricas y oficinas que aplican de manera estandarizada las 5´s, lo que se logra con esto
es quitar o retirar los desordenes y mejorar las condiciones de trabajo, pero en muchas
partes no les interesa mucho este programa o estrategia.
4.3.3 Necesidad de la estrategia 5´s.
La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la

suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la
empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de

despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.
• Facilitar y crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la
inspección permanente por parte de la persona que opera la maquina.
• Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener
ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo.
• Conservar el sitio del trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de
mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5´s.
• Reducir las causas potenciales de accidentes de trabajo y se aumente la conciencia del

cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.
A continuación se explicaran las 5´s, con sus beneficios al implantarlo en un proceso

productivo.
4.3.4 SEIRI-CLASIFICAR
Desechar lo que no se necesita.
Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y
que no se requieran para realizar nuestra labor. Casi siempre nos llenamos de
herramientas, elementos, cajas y en muchas ocasiones se es difícil realizar el trabajo sin
estos elementos, ya que pensamos que de pronto nos van a servir después para algo;
con estos materiales o elementos lo que buscamos es que haya un perjuicio ya sea por
percepción visual, por desorden en los materiales que se utilizan ya que hay varios que
NO se utilizan o que se utilizaron en un proceso anterior y no nos sirve para el proceso en
el cual se esta trabajando, esto ahí veces nos puede llevar a que haya un accidente de
trabajo.
La primera “S” de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la

presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en lo siguiente:
• Separar del sitio de trabajo las cosas que sirven de las que no sirven.
• Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
• Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.

• Separar los elementos empleados según su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de
utilización esto con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
• Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor
tiempo posible.
• Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que puedan conducir
a averías.
• Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o

de actuación.
Algunos beneficios que se ven gracias al Seiri son:
• Liberar espacio útil en planta y oficinas.
• Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos

de trabajo.
• Mejorar el control de Stock de repuestos y elementos de producción, carpetas con

información, planos etc.
• Eliminar las perdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer por
un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos, por ejemplo, material
de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón, etc.
• Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando para un proceso en
u turno, etc.
• Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente
laboral.
• El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
4.3.5 SEITON-ORDENAR
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de
modo que se puedan encontrar con facilidad. Una vez hemos eliminado los elementos
innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con
frecuencia, identificándolos para el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una
vez utilizados (es el caso de las herramientas). El Seiton nos permite en un proceso
productivo o al implementarlo lo siguiente:
• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para
facilitar su acceso y retorno al lugar.
• Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia.
• En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los

equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles sentidos de giro, etc.
• Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y
control de limpieza.
• Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire
comprimido y combustibles.
• Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción.
Los beneficios al igual que el Seiri, el Seiton también tiene unos beneficios únicos que
ayuda en un proceso productivo y son los siguientes.
• Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo

profesional.
• Facilita el acceso rápido de a elementos que se requieren en el trabajo.
• La presentación y estética de la planta mejoran, comunican responsabilidad, orden y

compromiso con el trabajo.
• El ambiente de trabajo es más agradable en su entorno.
• El aseo y limpieza se pueden realizar con más facilidad y seguridad.
• Se libera espacio en los diferentes sitios de trabajo en la planta o en la oficina.
• La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta.
4.3.6 SEISO-LIMPIAR
Limpiar el sitio de trabajo y los equipos, prevenir la suciedad y el desorden.
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fabrica. Seiso
implica inspeccionar el equipo durante el equipo de limpieza,
Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier otro tipo de FUGUAI.
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la

habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener
los equipos dentro de una estética agradable permanentemente, Seiso implica un
pensamiento superior a limpiar, exige que realicemos un trabajo creativo de identificación
de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su
eliminación, de lo contrario sería imposible mantener limpio y en buen estado la aérea de
trabajo. Se trata de evitar la suciedad, el polvo y las limaduras se acumulen en el lugar de
trabajo.
Los beneficios del Seiso son los siguientes:
• Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
• Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
• Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.
• La limpieza conduce a un aumento significativo de la efectividad global del equipo.
• Las averías se pueden detectar mas fácilmente cuando el equipo esta en estado optimo
de limpieza.
• Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y

escapes.
• La calidad del producto se mejora y se evitan las perdidas por suciedad y contaminación
del producto y empaque.
• Es fundamental para la imagen externa e interna de la empresa.
4.3.7 SEIKETSU-ESTANDARIZAR
Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza.
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicación de las tres primeras “S”, ya que si no existe un proceso para conservar los
logros es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos
innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones

de autocontrol permanentes. Ahí un dicho que es muy cierto en la aplicación de esta
cuarta “S”, que dice: Nosotros debemos prepara estándares para nosotros, ya que cuando
los estándares son impuestos por la dirección o por otra parte estos no se cumplen
satisfactoriamente, en comparación con aquellos que se desarrollan gracias a un proceso
de formación previo. Y tambien se puede decir que consiste en un grupo de responsables
que realiza periódicamente una serie de visitas a toda la empresa y detecta aquellos
puntos que necesitan de mejora.
Los beneficios de la implantación del Seiketsu son las siguientes:
• Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
• Los operarios aprenden a conocer en profundidad el equipo.
• Se mejora el bienestar del personal al crear un habito de conservar impecable el sitio de

trabajo en forma permanente.
• Se prepara al personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto

de trabajo.
• Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad en la planta.
8. SHITSUKE-DISCIPLINA
9.
Crear hábitos basados en las 4 “S” anteriores.
Shitsuke significa convertir en un hábito el empleo y utilización de los métodos

establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Se puede tener los
beneficios alcanzados con las primeras “S” por un largo tiempo pero claro que todo esto
es si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares ya establecidos.
Shitsuke implica un buen desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa; se

puede definir y decir de que el Shitsuke es el puente entre las 5”S” y el KAISEN o de
mejora continua. En esta etapa final, la gerencia debe haber establecido los estándares
para cada paso de las 5 S, y asegurarse de que el gemba esté siguiendo dichos
estándares. Los estándares deben abarcar formas de evaluar el progreso en cada uno de
los cinco pasos establecidos, así como también la Gerencia deberá estimular a cada uno
de los integrantes para que apliquen esta técnica de las 5”S” en cada una de las
actividades diarias de esta manera no habrá ninguna dificultad para poder en practica el
Shitsuke.
Así como las demás “S” el Shitsuke tambien tiene los siguientes beneficios:
• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.

• Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre
personas.
• La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
• La moral del trabajo se incrementa.
• El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores
debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas.
• El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo, y agradable llegar a su
sitio de trabajo todos los días.
10. IMPLEMENTACIÓN DEL METODO DE LAS 5”S”.
Para la implementación de las 5S en un proceso productivo en una empresa se deben

seguir unos pasos para los cuales todas las dependencias de la compañía, comenzando
desde la Gerencia hasta el mismo operario que es el que esta en su proceso, deben
seguir estas condiciones para poder de esta manera implementar el Método de las 5”S”
en el proceso, en la oficina, o en cualquier parte de la empresa desde la Presidencia
hasta el personal de Servicios Generales, incluyendo todas las dependencias de la
empresa, ya que todas deben colaborarse entre si para poder llevar a cabo la
implementación y por consecuente la regulación y control del Método de las 5”S”. De esta
manera se va a explicar los pasos que se deben llevar para esta implementación.
• Establecer áreas de aplicación o Gemba
El primer para realizar un plan de implementación es el establecimiento del área de

trabajo, generalmente se eligen las área mas criticas de la empresa, como el almacén
general, el área de producción, el departamento de mantenimiento como los
departamentos pilotos para esta implementación.
La selección del Gemba (5) debe ser de acuerdo a las necesidades más apremiantes de
la empresa, buscando a su vez el área con más conflictos por pérdidas de tiempo útil en
los equipos, puede ser toda una línea de producción, un solo equipo y/o el almacén de las
herramientas o general.
____________________________________________________________
___________________________
• Organización del comité de implementación
El comité de implementación, como su nombre lo indica, será el responsable de la

observación, ejecución y mejoras en la implementación. Estará conformado por un
Coordinador, Auditor, Facilitador y Comunicador-Difusor.
• Coordinador
La labor del coordinador será la de verificar y realizar mejoras al seguimiento de la

implementación de la metodología, analizando junto con los demás miembros del comité
el proceso de implementación, los hallazgos y las actividades a realizar para que la
implementación sea exitosa. Además se encargara de vigilar la capacitación constante del
comité para que puedan realizar mejoras constantes, y que el personal este cada vez más
comprometido con la metodología, el coordinador también se encargará de autorizar los
cambios necesarios en el Gemba según la metodología lo requiera, así como gestionar
los materiales y recursos para los mismos.
• Auditor
La labor principal será la de realizar las inspecciones (Seiketsu) en el Gemba, y junto con
el personal y el comité proponer mejoras en los hallazgos encontrados. El auditor tambien
se encargara de controlar y evaluar la información de los avances y la constancia de la
implementación, así como su permanencia en el personal
• Facilitador
Serán los encargados de capacitar al personal de las diferentes áreas impartir los cursos
y talleres que se requieran para que el personal sea consciente y se comprometa con la
metodología, ya que los beneficios no son solamente para la empresa, sino mayormente
para los trabajadores en general, ya que os beneficios son cualitativos y cuantitativos, y
así como pueden obtener beneficios económicos, morales.
• Comunicador-Difusor
El encargado de comunicador y difusor tiene que realizar el material creativo para que
todo el personal este enterado de lo que se va a realizar y como se va a hacer, organizar
las campañas de información de avances, hallazgos, mejoras, publicaciones y publicidad
en general. Todas las actividades desempeñadas por el personal hacia la implementación
deben ser tomadas en cuenta por Difuson y Comunicación.
• Definir área de Banco

El Banco será el área donde se depositaran “Temporalmente” los artículos retirados del
Gemba al hacer Seiri. Al realizar el Seiri se identificaran todos los artículos existentes en
el Gemba con tarjetas de colores, las cuales indicaran su destino, cantidades, precio, etc.
Los artículos marcados con tarjetas amarillas y rojas serán depositados en el banco,
dejando en el Gemba solamente las etiquetas con tarjetas verdes. El banco no es
solamente un almacén de artículos innecesarios, sino un sitio transitorio donde los
artículos que ahí se encuentren serán destinados a otro almacén según Seiton, o si se
eliminaran definitivamente se venderán, se regalarán, reacondicionarán, o trasladarán a
otras plantas o se desecharán.
• Definir las necesidades del Gemba

Entre las necesidades del Gemba tenemos las siguientes:
• Útiles de limpieza (escobas, recogedores, trapeadores, cubetas, jabón, estopas,

solventes, etc.)
• Rotuladores (marcadores, rotuladores de color, etc.)
• Indicadores visuales (letreros, anuncios, banners, carteles, publicaciones, etc.)
• Delimitación y marcado (pintura, brocha, cinta, etc.)
• Útiles de almacenaje (cajas, vitrinas, anaqueles, muebles para herramientas y

herramentales, etc.)
Ahora se explicara al implementación para cada una de las 5”S” , debido a que es
necesario comprender de que manera se implementa cada una, ya que como se ha visto
en la investigación realizada todo es una secuencia desde la primera S hasta la ultima,
por ende se explicara su respectiva implementación.
11. IMPLEMENTACIÓN DEL SEIRI.
¿Como se puede implementar la primera S (Seiri)?, se puede implementar de la siguiente

manera:
• Identificar elementos innecesarios:
El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los elementos

innecesarios en el lugar seleccionado para implementar las 5”S”. En este paso se pueden
emplear las siguientes ayudas:
• Lista de elementos innecesarios:

La lista de elementos innecesarios se debe diseñar y enseñar durante la fase de
preparación, esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad
encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista es
complementada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo que se ha
decidido hacer el Seiri.
• Tarjetas de color:
Este tipo de tarjetas permite marcar o “denunciar” que en le sitio de trabajo existe algo
innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
Hay unas preguntas claves que se deben hacer para identificar si existe un elemento
innecesario son las siguientes:
¿Es necesario este elemento?
¿Si es necesario, es necesario en esa cantidad?
¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?
Ya una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista
de elementos innecesarios, esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento
sobre todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunión
donde se decide que hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la
campaña no es posible definir que hacer con todos los elementos innecesarios
detectados.
• Criterios para asignar tarjetas de color:
• El criterio más común es el del programa de producción del mes próximo, los elementos
necesarios se mantienen en el área especificada, los elementos no necesarios se
desechan o se almacenan en un lugar distinto.
• Utilidad del elemento para realizar el trabajo preciso, si el elemento no es necesario

debe descartarse.
• Frecuencia con la que se necesita el elemento.
• Cantidad de elemento necesario para realizar el trabajo.
• Características de las tarjetas:

Las tarjetas utilizadas pueden ser de distintos tipos como.
• Una ficha con número consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite su
ubicación sobre el elemento innecesario, estas fichas son reutilizables, ya que
simplemente indica la presencia de un problema y en un formato se puede saber para el
número correspondiente, la novedad o el problema.
• Tarjetas de colores intensos, estas tarjetas se fabrican en color fosforescente para

facilitar su identificación a distancia.
• Control e informe final

Es necesario prepara un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones
planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del área
debe preparar este documento y publicarlo en la parte donde se coloca la información a
los empleados de la empresa, sobre el avance de las 5”S”.
12. IMPLEMENTACION DEL SEITON
La implementación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados

para los trabajadores. Los métodos para su implementación más utilizados son:
• Controles visuales
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre los siguientes temas a
abarcar en esta implementación de la segunda “S” los cuales se nombran a continuación:
• Sitio donde se encuentran los elementos.
• Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo.
• Donde ubicar el material, producto final si existe ,productos defectuosos.
• Sitio donde se deben ubicar los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.
• Donde ubicar la calculadora, carpetas, lápices, bolígrafos, en el sitio de trabajo.
• Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un
equipo o proceso de trabajo.
Los controles visuales* están íntimamente relacionados con los procesos de

estandarización, la estandarización se transforma en gráficos y estos a su vez se
convierten en controles visuales.
• MAPAS 5”S”
Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un
área de la planta, el Mapa de las 5”S” permite mostrar donde ubicar el almacén de
herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos
de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la
maquina.
• MARCACION DE LA UBICAION
Una vez se han decidido las mejoras localizaciones, es necesario un modo para identificar
estas localizaciones, de forma de que cada uno sepa donde están las cosas, y cuantas
cosas de cada elemento hay en cada sitio, para esto se puede emplear:
• Indicadores de ubicación.
• Indicadores de cantidad.
• Letreros y tarjetas.
• Nombre de las áreas de trabajo.
• Localización de stocks.
• Procedimientos estándares.
• Disposición de las maquinas.´
• MARCACION POR COLORES

Es un método para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de
elementos, materiales y productos, nivel de giro de una maquina, etc. Las marcación de
colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y
movimiento, seguridad y ubicación de materiales.
• CODIFICACION DE COLORES
Se utiliza para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de
lubricantes y sitios donde se aplican.
• IDENTIFICAR LOS CONTORNOS

Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocación de las herramientas,
partes de una maquina, elementos de aseo y limpieza, lapizes, borradores, esferos y otros
elementos de oficina.
4.3.12 IMPLEMENTACION DEL SEISO
El Seiso debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hábito de
mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantación se debe
apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios
para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución. Se deben de
seguir unos pasos para su implementación y son los siguientes:
1. Campaña o jornada de limpieza:

Es muy frecuente que una empresa realice una campaña de orden y limpieza como un
primer paso para implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos
innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc. Esta clase de
limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se trata de un
buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta jornada de
limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos
permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el estándar
alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer a
la dirección y operarios en el proceso de implantación seguro de las 5S.
.
2. Planificar el mantenimiento de la limpieza:

El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se
trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario dividirla y asignar
responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe registrar en un
gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.
3. Preparar el manual de limpieza:

Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual
debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar los elementos
de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia y tiempo medio
establecido para esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes
del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y
las que se hacen al final del turno, Es frecuente en empresas que han avanzado
significativamente en el desarrollo del pilar "mantenimiento autónomo" encontrar que
estos estándares han sido preparados por los operarios, debido a que han recibido un
entrenamiento especial sobre esta habilidad.
4. Preparar elementos para la limpieza:

Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de
encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos
elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.
5. Implementación de la limpieza:
Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los
equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo.
Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido,
limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies. No
hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es
frecuente por motivos de seguridad de estos equipos.
Se debe insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e
identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el equipo. La
información debe guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y planificación de
las acciones correctivas.
4.3.13 IMPLEMENTACION DEL SEIKETSU
Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica

de las tres primeras "S". Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de
los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones. Para implantar
Seiketsu se requieren los siguientes pasos:
1. . Asignar trabajos y responsabilidades:
Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe conocer
exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo,
dónde y cómo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con
sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado. Deben darse
instrucciones sobre las tres `s a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a
cumplir en relación con los trabajos de limpieza y mantenimiento autónomo. Los
estándares pueden ser preparados por los operarios, pero esto requiere una formación y
práctica Kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y
métodos.
Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:
• Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en Seiso.
• Manual de limpieza.
• Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S implantada.
• Programa de trabajo Kaizen para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de
contaminación y mejora de métodos de limpieza.
2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina:

El estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de las
acciones de limpieza, lubricación y control de los elementos de ajuste y fijación. Estos
estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo, en caso de ser
necesaria mayor información, se puede hacer referencia al manual de limpieza preparado
para implantar Seiso. Esta norma se ubicará en el tablón de gestión visual para que esté
cerca del operario en caso de necesidad. Se debe evitar guardar estas normas en
manuales y en armarios en la oficina. Esta clase de normas y lecciones de un punto
deben estar ubicadas en el tablón de gestión y este muy cerca del equipo.
4.3.14 IMPLEMENTACION DEL SHITSUKE
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificación, Orden,

limpieza y estandarización. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la
conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que
estimulen la práctica de la disciplina. Mediante el entrenamiento y la formación para todos
(¿Qué queremos hacer?) y la puesta en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es
como se consigue romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos.
4.3.15 DISEÑO INSTRUCCIONAL
Para las definiciones del diseño instruccional se tiene varias definiciones que serian las
siguientes:
• El diseño instruccional es el arte y ciencia aplicada de crear un ambiente instruccional y

los materiales, claros y efectivos, que ayudarán al alumno a desarrollar la capacidad para
lograr ciertas tareas.
• El diseño instruccional es la ciencia de creación de especificaciones detalladas para el

desarrollo, implementación, evaluación, y mantenimiento de situaciones que facilitan el
aprendizaje de pequeñas y grandes unidades de contenidos, en diferentes niveles de
complejidad.
• El diseño instruccional como disciplina es: la rama del conocimiento relacionada con la
investigación y la teoría sobre estrategias instruccionales y el proceso de desarrollar e
implementar esas estrategias.
• El diseño instruccional como proceso es: es el desarrollo sistemático de los elementos

instruccionales, usando las teorías del aprendizaje y las teorías instruccionales para
asegurar la calidad de la instrucción. Incluye el análisis de necesidades de aprendizaje,
las metas y el desarrollo materiales y actividades instruccionales, evaluación del
aprendizaje y seguimiento.
En el diseño instruccional hay unas fases que se deban seguir y son:
• Análisis
• Diseño
• Desarrollo
• Implementación
• Evaluación.
Para el desarrollo de un diseño de la instruccional es necesaria la utilización de modelos

que faciliten la elaboración y desarrollo de la instrucción, en el proyecto del blog de las
5”S “se va a utilizar el método de Dick y Carey.
• Modelo de Dick y Carey
Utiliza un enfoque de sistema para el diseño instruccional, es uno de los modelos más
conocidos, parecido al diseño de programas y aplicaciones. Este tipo de modelo describe
todas las fases de un proceso interactivo que comienza identificando las metas
instruccionales y finaliza con una evaluación sumativa.
• Explicación del Modelo
• Identificar las metas instruccionales
Durante esta fase se pretende determinar lo que queremos que los participantes sean
capaces de realizar al finalizar el proceso de instrucción. Para esto se establecen las
metas a lograr.
• Conducir el análisis instruccional
A través de esta fase se pretende determinar las destrezas necesarias para alcanzar las
metas establecidas, para lograrlo se recomienda realizar un análisis de las tareas y
procedimientos que se desean alcanzar en cada paso. Es señalar los objetivos de
instrucción correspondientes a cada una de las tareas que se van a realizar.
• Identificarlas conductas de entrada
En esta fase es importante señalar las destrezas mínimas que debería tener y le permitan
al aprendiz lograr con éxito el aprendizaje. Para esto es necesario describir las destrezas
intelectuales, habilidades como comprensión verbal, orientación especial, destrezas de
escritura y lectura, estilo de aprendizaje entre otras.
• Escribir objetivos
Durante esta fase es necesario redactar los objetivos específicos y detallados en base a
las metas establecidas. Con los mismos e pretende orientar los contenidos, las
condiciones apropiadas de aprendizaje, guiar el proceso de evaluación de desempeño.
• Desarrollar Pre-Test
Se pretende diagnosticar el nivel de conocimientos previos que tienen las personas. Se

realiza utilizando pruebas cortas, preguntas concretas con los puntos necesarios para
obtener información sobre los puntos que son prerrequisitos para el nuevo conocimiento.
• Desarrollar estrategias institucionales
Durante esta fase se diseñan las estrategias metodológicas a utilizar que nos permitan
cumplir con os objetivos propuestos. Se pueden utilizar las siguientes ayudas para
lograrlo; trabajo colaborativo, estudio de casos, discusiones en grupo, proyectos
individuales.
• Seleccionar materiales de instrucción
Durante esta fase se selecciona el material, ya sea impreso o en otro medio, con el fin de
apoyar el proceso de enseñanza-aprendizaje.
• Evaluación formativa
Con el proceso de evaluación se pretende revisar y mejorar tanto los materiales utilizados
como el proceso de instrucción, se recomienda realizar entrevistas a los participantes de
forma individual o en pequeños grupos y un evaluador.
16. MULTIMEDIA
El término multimedia se utiliza para referirse a cualquier objeto o sistema que utiliza
múltiples medios de expresión (físicos o digitales) para presentar o comunicar
información. De allí la expresión "multi-medios". Los medios pueden ser variados,
desde texto e imágenes, hasta animación, sonido, video, etc. También se puede calificar
como multimedia a los medios electrónicos (u otros medios) que permiten almacenar y
presentar contenido multimedia. Multimedia es similar al empleo tradicional de medios
mixtos en las artes plásticas, pero con un alcance más amplio.
Multimedia es un sistema que utiliza más de un medio de comunicación para transmitir,

administrar o presentar información, combinando texto, imagen, animación, sonido y
vídeo.
El software y hardware multimedia permiten almacenar y presentar contenidos de manera

dinámica y animada mejorando notablemente la atención, comprensión y el aprendizaje,
ayudando al usuario o receptor a asimilar de la información presentada mas rápidamente.
Multimedia permite el uso de hipertexto para mostrar texto que enlaza a información
adicional sobre ese texto. Además del uso de Hipermedia, que es una fusión entre
hipertexto y multimedia.
El uso de multimedia reduce costos en el desarrollo de proyectos siendo de gran utilidad

prácticamente todas las áreas de desarrollo humano como educación, negocio,
entretenimiento, ingeniería, medicina, arte y otros. La multimedia es usada para incluir
efectos especiales, videos, sonido y la animación en presentaciones, enciclopedias
electrónicas, cursos, videos musicales, películas y más.
Se habla de multimedia interactiva cuando el usuario tiene libre control sobre la

presentación de los contenidos, acerca de qué es lo que desea ver y cuando; a diferencia
de una presentación lineal, en la que es forzado a visualizar contenido en un orden
predeterminado.
Hipermedia podría considerarse como una forma especial de multimedia interactiva que
emplea estructuras de navegación más complejas que aumentan el control del usuario
sobre el flujo de la información. El término "híper" se refiere a "navegación", de allí los
conceptos de "hipertexto" (navegación entre textos) e "hipermedia" (navegación entre
medios).
17. Diseño con multimedia
El diseño multimedia también llamado comúnmente como diseño web es una actividad
que consiste en la planificación, diseño e implementación de sitios web y páginas web. No
es simplemente una aplicación del diseño convencional, ya que requiere tener en cuenta
cuestiones tales como navegabilidad, interactividad, usabilidad, arquitectura de la
información y la interacción de medios como el audio, texto, imagen y vídeo. Se lo
considera dentro del Diseño Multimedial.
El diseño web ha visto amplia aplicación en los sectores comerciales de Internet

especialmente en la World Wide Web. Asimismo, a menudo la web se utiliza como medio
de expresión plástica en sí. Artistas y creadores hacen de las páginas en Internet un
medio más para ofrecer sus producciones y utilizarlas como un canal más de difusión de
su obra.
18. Etapas para el diseño con multimedia

Existen tres etapas principales para el diseño de la página web que son:
• La primera es el diseño visual de la información que se desea editar. En esta etapa se

trabaja distribuyendo el texto, los gráficos, los vínculos a otros documentos y otros
objetos multimedia que se consideren pertinentes. Es importante que antes de trabajar
sobre el computador se realice un bosquejo o prediseño sobre el papel. Esto facilitará
tener un orden claro sobre el diseño.
• La segunda, una vez que se tiene este boceto se pasa a 'escribir' la página web. Para
esto, y fundamentalmente para manejar los vínculos entre documentos, se creó el
lenguaje de marcación de hipertexto o HTML
• La tercera, etapa consiste en el posicionamiento en buscadores o SEO. Ésta consiste en

optimizar la estructura del contenido para mejorar la posición en que aparece la página en
determinada búsqueda.
19. BLOG
Un blog, o en español también una bitácora, es un sitio web periódicamente actualizado

que recopila cronológicamente textos o artículos de uno o varios autores, apareciendo
primero el más reciente, donde el autor conserva siempre la libertad de dejar publicado lo
que crea pertinente. El nombre bitácora está basado en los cuadernos de bitácora,
cuadernos de viaje que se utilizaban en los barcos para relatar el desarrollo del viaje y
que se guardaban en la bitácora. Aunque el nombre se ha popularizado en los últimos
años a raíz de su utilización en diferentes ámbitos, el cuaderno de trabajo o bitácora ha
sido utilizado desde siempre.
Este término inglés blog o weblog proviene de las palabras web y log ('log' en inglés
= diario). El término bitácora, en referencia a los antiguos cuadernos de bitácora de los
barcos, se utiliza preferentemente cuando el autor escribe sobre su vida propia como si
fuese un diario, pero publicado en la web (en línea).
20. ¿Cómo se crea un Blog?
Para crear un blog se necesitan algunas herramientas que nos ayuden para poderlo crear
entre esas herramientas de esta manera tenemos que las herramientas de mantenimiento
de weblogs se clasifican, principalmente, en dos tipos:
• aquellas que ofrecen una solución completa de alojamiento.
• Aquellas soluciones consistentes en software que, al ser instalado en un sitio web,

permiten crear, editar, y administrar un blog, directamente en el servidor que aloja el
• . Este software es una variante de las herramientas llamadas Sistemas de Gestión de

Contenido y muchos son gratuitos. La mezcla de los dos tipos es la solución planteada
por la versión multiusuario de WordPress a partir de la cual se pueden crear plataformas.
21. Características Técnicas
Existe una serie de elementos comunes a todos los blogs que son:
• Comentarios
Mediante un formulario se permite, a otros usuarios de la web, añadir comentarios a cada

entrada, pudiéndose generar un debate alrededor de sus contenidos, además de
cualquier otra información.
• Enlaces
Una particularidad que diferencia a los weblogs de los sitios de noticias, es que las
anotaciones suelen incluir múltiples enlaces a otras páginas web (no necesariamente
weblogs), como referencias o para ampliar la información agregada. Además y entre otras
posibilidades, permite la presencia y uso de:
▪ Un enlace permanente (permalinks) en cada anotación, para que cualquiera pueda
citarla.
▪ Un archivo de las anotaciones anteriores.
▪ Una lista de enlaces a otros weblogs seleccionados o recomendados por los autores,
denominada habitualmente biogroll.
• Enlaces inversos
En algunos casos las anotaciones o historias permiten que se les haga trackback un
enlace inverso (o retro enlace) que permite, sobre todo, saber que alguien ha enlazado
nuestra entrada, y avisar a otro weblog que estamos citando una de sus entradas o que
se ha publicado un artículo relacionado.
• Fotografías y vídeos
Es posible además agregar fotografías y vídeos a los blogs, a lo que se le ha
llamado fotoblogs o videoblogs respectivamente.
• Redifusión
Otra característica de los weblogs es la multiplicidad de formatos en los que se publican
aparte de HML suelen incluir algún medio para redifundirlos, es decir, para poder leerlos
mediante un programa que pueda incluir datos procedentes de muchos medios
diferentes.
22. Diferencias entre un blog y una pagina web
Las diferencias entre un Blog y una página WEB son las siguientes:
• En un blog, todos los contenidos se estructuran en forma de posts, es decir artículos, y
cada artículo tiene un autor y una fecha de publicación asignada, que permite verlos
ordenarlos cronológicamente.
• En una página web corriente, no existe una estructura predefinida y el webmaster,
programador, maquetador o desarrollador web es libre de hacerlo como desee, además el
contenido no tiene porque tener ningún formato en especial.
• Para crear un blog, tan solo nos hemos de registrar en un de los miles de servicios de
blogs existentes gratuitos como WordPress y blogger o de pago como TypePad, y una vez
inscritos con la misma facilidad que escribir un correo electrónico, podremos empezar a
decir cosas que serán publicadas al instante y visibles a través de Internet por el Mundo
entero.
• En una página web los contenidos se han dar al desarrollador y que este cree mediante
lenguajes de maquetación y programación web, la página en sí y la suba a los servidores.
• Un blog puede ser mucho más fácil de crear que una página web, aunque dependiendo
de su plataforma, su diseño y funciones; también puede resultar mucho mas complicado.
• Una página web parecería carecer de una actualización en tiempo real, mientras que los
blogs basan parte de su potencial en la capacidad de reproducir noticias, eventos y
publicaciones en tiempo récord y de manera constante. Sin embargo existen páginas
web como lo son los diarios (Lanacion.com, TheHerald.co.uk, ElPais.com, etc.) y la misma
wikipedia, que nos entregan datos en tiempo casi real y de forma periódica.
• Un blog permite que los usuarios interactúen entre sí y con el o los editores
prácticamente sin restricciones.
• Una página web no lo permite en su totalidad.
• Una página web puede tener un costo de creación mucho mas elevado que el de
un blog.
• No existe un blog cuyo costo de creación sea superior al de cualquier página web.
4.4 MARCO CONCEPTUAL
Control Visual: es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de
color o numérico y muy fácil de ver.
Fuentes: cuando queremos referir la causa o principio de algo se suele usar el término de
fuente.
Limaduras: partecillas que se desprenden de alguna pieza de metal o de materia

semejante a lijarla con lima.
Ciclo PHVA: es una serie de actividades para el mejoramiento. Principia con un estudio de
la situación actual, durante el cual se reúnen los datos que van a usarse en la formulación
del Plan para el mejoramiento. Una vez que este plan ha sido terminado, es ejecutado.
Después de eso, se revisa la ejecución para ver si se han producido los mejoramientos
anticipados. Si el experimento ha tenido éxito, se emprende una acción final, tal como la
estandarización metodológica, para asegurar que la introducción de los nuevos métodos
serán aplicados de continuo para el mejoramiento sostenido.
Hilo: Un hilo de ejecución, en sistemas operativos es una característica que permite a una
aplicación realizar varias tareas a la vez (concurrentemente). Los distintos hilos de
ejecución comparten una serie de recursos tales como el espacio de memoria, los
archivos abiertos, situación de autenticación, etc. Esta técnica permite simplificar el diseño
de una aplicación que debe llevar a cabo distintas funciones simultáneamente.
Trackback: Se trata de un enlace inverso que permite conocer qué enlaces apuntan hacia
un determinado post; de ese modo, avisa a otro blog que se está citando uno de
sus posts.
4.5 HIPOTESIS
El blog es un formato de página web, que impulsara la atención del estudiante para su
consulta, se presentaran algunas recomendaciones que ayudarán a definir correctamente
el contenido del sitio web.
Al diseñar un blog informativo se necesita que contenga un información interactiva que

llame la atención del estudiante, y que le de la iniciativa para indagar en la red.
Se necesita que el blog sea de fácil acceso y rápido para suplir los requerimientos de los
estudiantes que en estos tiempos interactúan bastante tiempo con el internet, se hará uso
de literatura técnica, tendencias industriales y material visual referente.
4.6 VARIABLES
CLARIDAD:
- Cantidad de conceptos: La metodología utilizada para realizar un seguimiento estará
ostentada por una temática ya estipulada por el área de la productividad.
- Nivel académico: Se determina por la formación educacional de los estudiantes, bien

haya sido de manera acreditada formalmente o un aprendizaje de manera informal. Su
dimensión está dada por el nivel académico, niveles obtenidos y certificados de bachiller
académico y de media vocacional.
EFICIENCIA:
-Formación laboral: Se describe el conocimiento y experiencias de los estudiantes frente a

las capacidades y trabajos desempeñados en su vida laboral, lo que les permite tener
mayor dominio de la terminología.
- Interpretación: Incluir información de referencia acerca de la página; autor, título, fecha,

palabras claves, descripción, manejo de entradas o notas organizadas en forma
cronológica y categórica.
DENSIDAD:
Conceptualización: Se configura por la cantidad y complejidad de conceptos y procesos

planteados, en el conjunto de mensajes transmitidos en la página Web así como la forma
en que son organizados.
Operacionalización:
- Marcará un alto grado de estructuración si contiene organizadores previos, preguntas,

actividades, ejercicios, ejemplos.
- Una menor estructuración si sólo posee la mitad de los elementos anteriores.
- La no presencia de algunos de estos elementos supondrán una baja estructuración del
diseño del material
5. DISEÑO METODOLOGICO
1. TIPO DE INVESTIGACION
1. INVESTIGACIÓN CUALITATIVA
Es un método de investigación usado principalmente en las ciencias sociales que se basa

en cortes metodológicos basados en principios teóricos tales como la fenomenología,
hermenéutica, la interacción social empleando métodos de recolección de datos que son
no cuantitativos, con el propósito de explorar las relaciones sociales y describir la realidad
tal como la experimentan los correspondientes.
2. INVESTIGACION-ACCIÓN
Tiene semejanza con la participativa, de allí que actualmente se hable con bastante
frecuencia de investigación-acción participativa. Es uno de los intentos de resumir la
relación de identidad necesaria para construir una teoría que sea efectiva como guía para
la acción y producción científica, que esté estrechamente ligada a la ciencia para la
transformación y la liberación total. Tiene un estilo más llamativo a la investigación ligada
a la educación llamada criterios de evaluación diagnóstica. Mediante la investigación–
acción se pretende tratar de forma simultánea conocimientos y cambios sociales, de
manera que se unan la teoría y la práctica. En este tipo de investigación se habla de que
existen 4 fases para ello que son:
La observación (diagnóstico y reconocimiento de la situación inicial).
• Planificación (desarrollo de un plan de acción, críticamente informado, para mejorar

aquello que ya está ocurriendo).
• La acción (fase en la que reside la novedad).
• Reflexión en torno a los efectos como base para una nueva planificación.
En este tipo de investigación existen varios tipos que son:
• Diagnostica
• Participativa
• Experimental.
Por esta razón se tomo este tipo de investigación, debido a que el tema que se va a tratar
es una interacción con las personas que están directamente o indirectamente
involucrados en el proyecto que se va a realizar.
2. ENFOQUE
1. ASIMILACION DE TECNOLOGIA
La asimilación de la tecnología se define como "el proceso de aprendizaje y de

aprovechamiento racional del recurso tecnológico con el que se cuenta". La importancia
de asimilar la tecnología en lugar de sólo adquirirla radica en que es básico para la
organización, conocer la manera en que funciona la tecnología que utilizan y que la
compone, de esta manera la organización trabajará mejor con esa tecnología mientras
más la conozca, además, cuando se asimila una tecnología es más fácil que la
organización conozca cómo es que la tecnología esta mejorando, para así mantenerse
siempre a la vanguardia en el uso de ésta.
Básicamente consiste en utilizar información actualizada de bancos de patentes y

comerciales, para utilizarlas en nuestro beneficio sin pagar un solo peso por la tecnología,
Esto es completamente legal, y además contribuye a que las invenciones permeen en
más lugares que el de origen, dado que tener patentes en todo el mundo sólo puede ser
alcanzado por grandes corporativos. Esta tecnología se puede obtener con 4 pasos
básicos que son:
• Diagnostico
• Capacitación
• Detección
• Solución.
5.2.2 TECNOLOGIA DESINCORPORADA:
(EL SOFTWARE) Es el conocimiento que viene organizado a manera de descripción y

que viene en libros, revistas, videos, películas, programas para computadores, etc.
Tambien es aquel que se refiere a la capacidad explicativa que tiene el hombre para
abstraer el conocimiento; es tambien llamada “Tecnología Pura”, es la cesión del derecho
de utilización de los conocimientos vinculados a una patente a través de una licencia de
explotación.
Clases de tecnología.
• Tecnología libre: Este tér
o hace referencia al conocimiento científico, técnico, literario que está a

disposición del usuario, o de quien lo necesite, puede ser tomado y usado sin
ninguna restricción.
3. BLOG
Esta página Web o blog está dirigida a los estudiantes de procesos industriales de
ETITC que aun teniendo un conocimiento acerca de esta técnicas productiva no
son suficientes bases para enfrentarse laboralmente y de forma competitiva.
El fin de blog es otorgar información más detallada a los estudiantes que les ayude a
fortalecer su nivel académico y laboral.
Buscando describir de manera detallada la manera de acondicionar el programa 5s en un

proceso, mediante conceptos fundamentales pero apropiados para su aplicación.
5.3 PROCESO
Para la ejecución de este proyecto se realizo una serie de pasos que facilitaron el
desarrollo de investigación los cuales fueron los siguientes:
• Se conforma el grupo de trabajo constituido por 3 estudiantes del grupo p3b.
• Lluvia de ideas: realizada en el grupo de trabajo en la cual cada integrante aportaba

ideas de problemas o insuficiencias encontradas en su entorno.
• Se analizaron en una matriz de toma de decisiones en la cual se definió el problema,

tomando en cuenta que el enfoque del problema y un tiempo medible para este.
• Se realiza un diagrama de causa efecto en el que se describan las diferentes causas por
las cuales los estudiantes de la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central no conocen
lo suficiente acerca de este tema.
• Se estableció los objetivos.
• Uso de los marcos teóricos.
• Diseño de la metodología.
• Se hacen las variables y las hipótesis.
• Se realiza el diseño metodológico.
• Se realizó una encuesta como técnica de recolección de información dentro de la

comunidad de la Escuela tecnológica Instituto Técnico Central.
• Se obtienen uno resultados y se hace un análisis de la técnica utilizada.
• Se estipulan los recursos a utilizar en el proyecto.
• Se elabora un plan de acción.
5.4 TECNICAS E INSTRUMENTOS
En el proyecto se utilizaron las siguientes técnicas:
5.4.1 Lluvia de ideas.
5.4.2 Matriz de toma de decisiones.

5.4.3 Encuesta.
4. Diagrama de causa efecto.
4. ANALISIS DE DATOS
5.5.1 Lluvia de ideas
La "Lluvia de ideas" es una técnica para generar muchas ideas en un grupo, por medio de
la participación abierta de todos.
Con la utilización de la "Lluvia de ideas" se descubre nuevas ideas y soluciones a
problemas, buscando dar solución.
Aplicación dentro de la investigación:
Se planteo una serie de ideas dentro de los posibles temas a realizar en un tiempo
establecido, logrando así, participación del grupo.
5.5.2 Encuesta
Técnica cuantitativa que consiste en una investigación realizada sobre una muestra de
sujetos, con el fin de conocer opiniones, nivel, estados de una población de temas
específicos. Se debe utilizar procedimientos estandarizados de interrogación con el fin de
conseguir mediciones cuantitativas, objetivas y subjetivas de la población.
Ventajas:
• Técnica más utilizada y que permite obtener información de casi cualquier tipo de
población.
• Permite obtener información sobre hechos pasados de los encuestados.
• Gran capacidad para estandarizar datos, lo que permite su tratamiento informático y el

análisis estadístico.
• Relativamente barata para la información que se obtiene con ello.
Desventajas:
• No permite analizar con profundidad temas complejos (recurrir a grupos de discusión).

• Los encuestados no sean sinceros en la contestación de las preguntas.
El Cuestionario es el instrumento de la encuesta y es un instrumento de recogida de datos
rigurosamente estandarizado que operacionaliza las variables objeto de observación e
investigación, por ello las preguntas de un cuestionario son los indicadores, ver anexo Nº
1 y anexo Nº 3 donde esta tabulado los puntos de la encuesta realizada.
• FICHA TECNICA
- Nombre: Encuesta 001
- Objetivo: Encuesta para saber si los encuestados tienen conocimiento sobre la

aplicación e implementación de las 5s y determinar la manera más eficiente en que las
personas puedan realizar una consulta sobre esta temática.
- Dirección y ejecución: La encuesta fue realizada por los estudiantes de grupo sinergia de
procesos industriales de p3b.
- Periodo de ejecución: La encuesta se realizó los días 5 y 6 de Abril de 2010.
- Población objetivo: Para la presente encuesta la población objetivo está constituida por
estudiantes de la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central.
- Tipo de muestra: Muestreo proba listico simple al azar.
- Tamaño de la muestra: Grupo de 20 personas.
- Método de recolección de información: El método de recolección de información es por

una entrevista estructurada a las personas seleccionadas para conformar la muestra, el
tiempo de aplicación será de 5 a 10 minutos. El instrumento que se aplicó fue una
encuesta de 9 preguntas que indagan sobre el conocimiento que poseen los estudiantes
de la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central acerca del programa 5s.
5.5.3 Matriz de toma de decisiones

Es un proceso para seleccionar entre varias alternativas la más viable, con el fin de
alcanzar una meta, se deben seguir los siguientes pasos para su desarrollo:
- Identificar y definir la decisión que se quiera tomar.
- Identificar y enunciar las alternativas a tener en cuenta.
- Definir las razones que se consideran importantes para tomar una decisión.
- Se debe tener en cuenta el orden de los ítems que hay un más importante y otros menos
importantes.
- Finalmente definir la opción más representativa a desarrolla, ver anexo Nº2
5.5.4 Diagrama de causa efecto

Técnica que permite identificar la relación entre un efecto y las posibles causas que lo
generan.
Aplicación dentro de la investigación:
Se usó esta técnica para establecer el porqué existe bajo conocimiento acerca de la
técnica 5s en los estudiantes de la ETITC, con base a resultados establecidos o tomados
mediante la encuesta, ver anexo Nº 2.
5.6 RECURSOS
1. Recursos técnicos- tecnológicos
• Utilizamos la pagina web (blog).

• Internet.
5.6.2 Recursos didácticos
• (videos).
3. Recursos Financieros:
• Lápices.
• Hoja tamaño carta.
• Menorías flash.
• Guías de orientación para el desarrollo del proyecto.
6. GESTIÓN HUMANA
Las personas que realizaron y aportaron en el proyecto son:
Astrid Ávila Estudiante Procesos Industriales ET-ITC 3er semestre.

Diana Sánchez Estudiante Procesos Industriales ET-ITC 3er semestre.
Iván Darío Cadavid Estudiante Procesos Industriales ET-ITC 3er semestre.
Plan de acción
En base al análisis de datos se llego a la conclusión de que la mejor manera para resolver
este problema de bajo conocimiento sobre el tema, era elaborando un blog acerca de la
implementación de las 5s, para los estudiantes de la Escuela Tecnológica Instituto Técnico
Central, o para aquellos que estén en proceso de formación.
Se pretende dar a conocer de forma práctica e interactiva, la temática acerca de este
programa.
El blog contiene conceptos y definiciones acerca de esta técnica, que son importantes de
conocer y saber para su ejecución e implementación.
6.1 Nombre del Blog
El blog se llama “Aplicación de las 5s”
6.2 Objetivo del Blog

Su objetivo es dar a conocer a estudiantes de ETITC, los pasos a seguir para implementar
esta técnica en un proceso. Igualmente ese pretende presentar su funcionalidad y
aplicación en el campo productivo.
6.3 Funciones y especificaciones:
• Ingresar a la pagina - http://tecnica5s.blogspot.com/
• A continuación se muestra la página inicial.
Pantalla inicial:
[pic]
• Se accede a una de las páginas del blog para ingresar a la explicación de las 5s más
específicamente.
[pic]
• Se encuentra significado y clasificación del tema
[pic]
[pic]
APENDICE
CONCLUSIONES
1. Se logro aprender de que manera se puede elaborar un blog, los pasos y

requerimientos que se necesitan para ello.
2. Con este proyecto aprendimos como en realidad es que se implementa el programa de

las 5s en un proceso productivo, de la misma manera de cómo es indispensable después
de haberlo implementado tener unas bases fuertes para poder hacer una aplicación
buena y optima para la optimización de este programa.
3. Después de haber realizado este proyecto podemos saber de que manera se puede
diferenciar un blog de una página web y la importancia que esto tiene para uno como
estudiante en su aprendizaje.
SUGERENCIAS O RECOMENDACIONES
1. Se recomienda para la elaboración de un blog en la web que se utilicé la pagina de

blogger, la cual es muy fácil para pode realizar esos blog bien sean informativos o sean de
trabajo.
2. Para la aplicación del programa de las 5s es indispensable siempre contar con la

colaboración de las altas directiva, esto para poder realizar un excelente trabajo con su
implementación y aplicación en un proceso productivo.
3. Tener en cuenta siempre el trabajo en equipo ya que de esto depende mucho la

excelencia en un proceso y ante todo para la aplicación del programa de las 5s.
BIBLIOGRAFIA
Francisco Rey Sacristán. Las 5s orden y limpieza en el puesto de trabajo.

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MANUAL DE IMPLEMENTACIÓN PROGRAMA 5S

VERSION : 1.0 Pagina 1 de 69

Las 5S forman parte de una metodología que integra 5 conceptos fundamentales, en

1. CORPORACIÓN AUTONOMA REGIONAL DE SANTANDER

2.1 ¿QUE SIGNIFICAN LAS 5 S?

2.1.1 Seiri CLASIFICACION

DIAGRAMA FLUJO PARA LA CLASIFICACION

2.1.2 Seiton ORGANIZAR

2.13 Seiso LIMPIEZA

• Se obtendrán los siguientes beneficios:

2.1.4 Seiketsu ESTANDARIZAR

o de los Jefes de las

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 18/09/2012 Página: 1 de 17

ELABORADO POR: Daniel Segura

REVISADO POR: Daniel Segura

APROBADO POR: NOMBRE FIRMA FECHA

Prohibida la reproducción total o parcial sin la autorización de la Gerencia.

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 2 de 17

OBJETIVO Establecer los lineamientos para definir, implementar y dar el sostenimiento

DOCUMENTOS DE REFERENCIA   NTP 900.058:2005 GESTIÓN AMBIENTAL.

DEFINICIONES GENERALES 5.1 5S: Es una metodología Japonesa que ayuda a

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 3 de 17

5.11 Responsable de implementación: Rol que desempeñan los encargados de realizar la

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 4 de 17

6.1.1.5 Definición de áreas: La definición de áreas se realiza preferentemente conociendo

Consideraciones a tener en cuenta:

 Para la definición de objetivos de áreas, es necesario considerar que pueden

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 5 de 17

La definición de las áreas va a depender de los objetivos que se definan en cada

6.1.2. IMPLEMENTACIÓN 1S: SEIRI - DESCARTAR El objetivo de esta etapa es

6.1.2.2 Pasos para implementar SEIRI a. Identificar elementos innecesarios: El

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 6 de 17

Forma de disposición del elemento Fecha planificada para la disposición

Manual del Programa 5´S Japonesas

empresa. A pesar de esta consideración es el responsable del área quien debe

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 8 de 17

6.1.3. IMPLEMENTACIÓN 2S: SEITON - ORDENAR El objetivo de etapa es definir las

b. Control Visual: Son prácticas implementadas en las áreas para asegurarse de

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 9 de 17

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 10 de 17

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 11 de 17

equipos (o implementos) como relojes de pared o portapapeles o lapiceros, no debería ser

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 12 de 17

Considerar que en caso no se tenga la facilidad para implementar la delimitación con

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Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 13 de 17

Remover suciedad de los elementos y ambientes de un área empleando implementos e

b. Implementos de limpieza: Elementos utilizados para realizar la limpieza. Pueden ser

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 14 de 17

c. Ejecutar y verificar cumplimiento Cuándo ya se han definido los parámetros y ubicado

Manual del Programa 5´S Japonesas

Versión: 01 Fecha: 12/09/2012 Página: 15 de 17