Tesis Víctor Guillermo Jiménez Quero

CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES AVANZADOS, S. C.
DEPARTAMENTO DE POSGRADO
“EFECTO DE LA CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA Y CENIZA VOLANTE EN LA

TRABAJABILIDAD, PROPIEDADES MECÁNICAS Y DURABILIDAD DE
CONCRETOS TERNARIOS”
Tesis que como Requisito para obtener el grado de
DOCTOR EN CIENCIA DE MATERIALES
presenta:
M. C. VÍCTOR GUILLERMO JIMÉNEZ QUERO
Bajo la Dirección de:
DR. JOSÉ GUADALUPE CHACÓN NAVA – Asesor Interno

DR. PEDRO MONTES GARCÍA – Asesor Externo
Chihuahua, Chih. Abril 2013

DEDICATORIA
A mí amada esposa:
Paty
Por todo el amor y apoyo que siempre me ha brindado
A mí hijo:
Víctor David
Por ser la inspiración que me impulsa a seguir adelante
A mis padres:
Guillermo y Esther
Por su amor y sabios consejos que forjaron la base de mi ser
A mis hermanas:
Ángeles y Esther
Por su apoyo y confianza que nos mantiene unidos sin importar la distancia
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AGRADECIMIENTOS
A Dios, por haberme permitido recuperar mi salud y darme otra oportunidad de continuar
disfrutando lo hermoso de la vida en compañía de mi esposa, hijo, familiares y amigos.
A mi esposa y a mi hijo, por su gran amor y por estar conmigo, pero sobre todo por darle
sentido a mi vida.
A mi hermano Pedro, por creer en mí, por todos sus consejos y por su apoyo incondicional.
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT), por el apoyo económico que

me brindó mediante la beca de estudios de posgrado y por el financiamiento otorgado al
proyecto de investigación “Corrosión del acero en concreto ordinario y de alto desempeño
conteniendo puzolanas obtenidas de desperdicios agrícolas” Clave SEP-CONACYT
CIENCIA BASICA P47937-Y.
Al Centro de Investigación en Materiales Avanzados S.C. (CIMAV) por las facilidades

otorgadas para la realización de mis estudios de doctorado.
Al Instituto Politécnico Nacional por apoyarme en mi superación académica.
A la Comisión de Operación y Fomento de Actividades Académicas del Instituto

Politécnico Nacional (COFAA) por el apoyo económico otorgado para la asistencia y
participación en congresos científicos para difundir los resultados obtenidos.
A la Secretaría de Investigación y Posgrado del Instituto Politécnico Nacional (SIP), por

el financiamiento otorgado al proyecto de investigación “Ceniza de bagazo de caña de azúcar
como adición mineral para mejorar las propiedades de materiales basados en cemento y
contribuir a la reducción de emisiones de CO2”, claves SIP 20110104 y 20120783.
A mis directores de Tesis:
Al Dr. Pedro Montes García y Dr. José Guadalupe Chacón Nava, por todo el apoyo que
me han brindado, por compartir todos sus conocimientos, tiempo y paciencia; pero sobre todas
las cosas por brindarme su amistad y confianza.
Al comité revisor y jurado de examen.
Al Dr. Facundo Almeraya Calderón, Dra. Citlalli Gaona Tiburcio, a los Maestros Víctor
Manuel Orozco Carmona, Adán Borunda Terrazas, Nicte Ortiz Villanueva, a la Lic.
Tania Prieto Vara y Lic. Alexis Castillo Ochoa.
AL Dr. Alonso Fernández González, por aceptarme en su grupo de investigación.
A mis amigos y compañeros de trabajo: Pedro, George, Venustiano, Samuel, Frank, Marco,
Fernando, Jacobo, Omar, Ur, Yahir, Héctor, Laura, Elena, Aracely, Jesús, José Luis, Rafael,
Herwing, Francisco, Tertuliano, Margarito y Juventino.
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RESUMEN
Se estudiaron los efectos de la combinación de ceniza de bagazo de caña (CBC) y ceniza
volante (CV), como sustitutos parciales de cemento Portland (CP), en las propiedades en
estado fresco y endurecido de pastas, morteros y concretos hidráulicos. Se evaluaron las
propiedades reológicas de pastas y morteros, y se analizó la correlación entre los resultados de
las pruebas reológicas y resultados de pruebas empíricas. Se caracterizaron mezclas de
concretos modificados con CBC y CV en estado fresco mediante pruebas de revenimiento,
contenido de aire, peso volumétrico y temperatura. En su estado endurecido se determinaron
resistencia a la compresión, módulos de elasticidad y relación de Poisson. Finalmente, se
evaluó la durabilidad de los concretos mediante pruebas de resistencia al ingreso del ión
cloruro, pruebas de carbonatación acelerada y pruebas electroquímicas en concreto reforzado.
Los resultados indican que la forma y el tamaño de las partículas de la CBC utilizada
produjeron pastas y morteros más viscosos y plásticos que mezclas sin CBC. Cuando la
concentración CBC incrementó, el esfuerzo de fluencia también incrementó linealmente. La
adición de 20%CV en pastas y morteros con 10% y 20%CBC fue benéfica reduciendo los
esfuerzos de fluencia. Las mediciones obtenidas con la prueba de mini-cono se correlacionan
bien con los parámetros reológicos; sin embargo, se observó baja correlación entre la fluidez
de los morteros y sus parámetros reológicos. Los resultados de las pruebas en concreto en
estado fresco indican que al incrementar el contenido de CBC hay un ligero incremento en el
contenido de aire, y reducción en la trabajabilidad y el peso volumétrico. Con respecto a las
propiedades en estado endurecido, la combinación de 10%CBC+20%CV no afecta
significativamente las propiedades mecánicas del concreto a edades tempranas; sin embargo, a
edades tardías las reduce ligeramente. La combinación de 20%CBC+20%CV muestra una
reducción de sus propiedades a edades tempranas, mientras que presentan una mejora a partir
de los 90 días. Con respecto a los resultados de las pruebas de durabilidad se observó que la
CV retarda el ingreso de ión cloruro y la combinación de 20%CV+10%CBC y
20%CV+20%CBC mejoran este desempeño. No obstante, en los concretos con CV y CBC la
velocidad de carbonatación fue mayor que en la mezcla referencia. Los resultados de
potenciales de corrosión sugieren que todas las probetas se encuentran actualmente entre
riesgos intermedio y alto de corrosión, mientras que las probetas con CV y CBC+CV, después
de 102 semanas de exposición al ambiente agresivo, se encuentran en la región de corrosión
baja a moderada.
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ABSTRACT
The effects of the combination of sugarcane bagasse ash (CBC) and fly ash (CV) as partial
replacements for Portland cement (CP) on the properties of fresh and hardened pastes, mortars
and concrete were studied. We evaluated the rheological properties of pastes and mortars, and
analyzed the correlation between the rheological and empirical tests results. Concrete mixtures
modified with CBC and CV were characterized in the fresh state by testing for slump, air
content, volumetric weight and temperature. In their hardened state the mixtures were tested
for compressive strength, modulus of elasticity and Poisson's ratio. Finally, the concrete
durability was evaluated by testing for resistance to chloride ion ingress, accelerated
carbonation and electrochemical tests in reinforced concrete. The results indicate that the
shape and size of the used CBC particles produced paste and mortar mixes which are more
viscous and plastic than the mixtures without CBC. When the CBC concentration was
increased, the yield stress also increased linearly. The addition of 20% CV in pastes and
mortars with 10% and 20%CBC was beneficial in reducing their yield stresses. The
measurements obtained with the mini-cone test correlate well with the rheological parameters.
However, a low correlation was observed between the mortar fluidity and the rheological
parameters. The testing results from concrete in the fresh state indicate that an increase in the
CBC content slightly increased the air content but reduced both the workability and the
volumetric weight. Regarding to the results from tests in the hardened state, the combination
of 10%CBC+20%CV does not significantly affect the mechanical properties of concrete at
early ages; however, at the later edges they are slightly reduced. The combination of
20%CBC+20% CV show a reduction in mechanical properties at early ages, but show an
improvement after 90 days. Results from the durability tests show that CV delay the ingress of
chloride ions and the combination of 20%CV+10%CBC and 20%CV+ 20%CBC have a better
performance. Nevertheless, in concretes containing CV and CBC the carbonation rate was
higher than the control. The corrosion potentials suggest that all samples present an
intermediate to high risk of corrosion, while the samples containing CV and CBC+CV, after
102 weeks of exposure, they present low to moderate corrosion.
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CONTENIDO
Pág.
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 1

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................................................... 2
1.2 JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................... 3
1.3 ANTECEDENTES .................................................................................................................. 5
1.4 OBJETIVOS .......................................................................................................................... 9
1.5 HIPÓTESIS ......................................................................................................................... 10
1.6 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL ...................................................................................... 11
1.6.1 Generalidades del concreto ....................................................................................... 11
1.6.2 Manufactura del cemento portland ........................................................................... 11
1.6.3 Componentes del cemento portland ......................................................................... 12
1.6.4 El fenómeno de hidratación del cemento portland ................................................... 14
1.6.5 Aditivos químicos ..................................................................................................... 15
1.6.6 Adiciones minerales ................................................................................................. 16
1.6.6.1 Materiales cementantes ................................................................................................................ 17
1.6.6.2 Materiales Puzolánicos ................................................................................................................. 17
1.6.6.3 La reacción puzolánica ................................................................................................................. 18
1.6.6.4 Índice de Actividad Puzolánica .................................................................................................... 20
1.6.6.5 Puzolanas de origen industrial ...................................................................................................... 21
1.6.6.5.1 Ceniza Volante ..................................................................................................................... 21
1.6.6.5.2 Humo de sílice ...................................................................................................................... 23
1.6.6.5.3 Escoria de altos hornos ......................................................................................................... 25
1.6.6.5.4 Metacaolín ............................................................................................................................ 26
1.6.6.6 Puzolanas de origen de desecho agrícola ..................................................................................... 28
1.6.6.6.1 Ceniza de cáscara de arroz.................................................................................................... 28
1.6.6.6.2 Ceniza de Bagazo de Caña ................................................................................................... 29
1.6.7 Caracterización de adiciones minerales .................................................................... 32
1.6.7.1 Técnica de Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) .............................................................. 32
1.6.7.2 Técnica de Difracción de Rayos X (DRX) ................................................................................... 33
1.6.8 Concretos ternarios ................................................................................................... 33
1.6.9 Diseño, elaboración y control de mezclas de concreto ............................................. 35
1.6.9.1 Proporcionamiento de mezclas de concreto ................................................................................. 35
1.6.9.2 Caracterización de materiales para el diseño de mezclas ............................................................. 36
1.6.9.2.1 Granulometría ....................................................................................................................... 36
1.6.9.2.2 Peso volumétrico .................................................................................................................. 36
1.6.9.2.3 Densidad ............................................................................................................................... 37
1.6.9.2.4 Absorción y humedad superficial ......................................................................................... 37
1.6.9.3 Diseño y elaboración de mezclas de concreto .............................................................................. 38
1.6.9.3.1 Diseño................................................................................................................................... 38
1.6.9.3.2 Dosificación .......................................................................................................................... 38
1.6.9.3.3 Mezclado .............................................................................................................................. 39
1.6.9.3.4 Vibrado ................................................................................................................................. 39
1.6.9.3.5 Nivelación o enrasado .......................................................................................................... 40
1.6.9.3.6 Curado y protección ............................................................................................................. 40
1.6.9.3.7 Pruebas de control del concreto ............................................................................................ 41
1.6.10 Propiedades del concreto en estado fresco ............................................................. 41
1.6.10.1 Consistencia ............................................................................................................................... 41
1.6.10.2 Medición de temperatura ............................................................................................................ 43
1.6.10.3 Peso volumétrico y rendimiento ................................................................................................. 44
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1.6.10.4 Contenido de aire ....................................................................................................................... 45
1.6.11 Estudio de la trabajabilidad del concreto hidráulico .............................................. 46
1.6.11.1 Reología ..................................................................................................................................... 46
1.6.11.1.1 Curvas de Flujo y Viscosidad ............................................................................................. 47
1.6.11.1.2 Sistema de medición ........................................................................................................... 49
1.6.11.2 Modelo de Bingham ................................................................................................................... 52
1.6.11.3 Modelo de Hersel-Bulkey .......................................................................................................... 53
1.6.11.4 Fluidez ........................................................................................................................................ 54
1.6.12 Análisis de las propiedades mecánicas del concreto hidráulico ............................. 55
1.6.12.1 Índice de Actividad Resistente ................................................................................................... 55
1.6.12.2 Velocidad de pulso ultrasónico (VPU) ....................................................................................... 56
1.6.12.3 Resistencia a compresión ........................................................................................................... 57
1.6.12.4 Módulo de Elasticidad y relación de Poisson ............................................................................. 58
1.6.13 Durabilidad del concreto reforzado ........................................................................ 59
1.6.13.1 Difusión de cloruros en concreto ................................................................................................ 60
1.6.13.1.1 Difusión de cloruros en estado estacionario ....................................................................... 60
1.6.13. 1.2 Difusión de cloruros en estado no estacionario ................................................................. 61
1.6.13.2 Método de prueba de difusión en estado no estacionario (NT Build 443) ................................. 62
1.6.13.3 Método de prueba de migración ASTM C1202 ......................................................................... 63
1.6.13.4 Carbonatación ............................................................................................................................ 63
1.6.13.5 Potenciales de corrosión (Método de la media celda) ................................................................ 65
1.6.13.6 Resistencia a la Polarización Lineal ........................................................................................... 66
1.6.13.7 Inspección visual ........................................................................................................................ 68
CAPÍTULO 2 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ......................................................... 70
2.1 FASE I.- EVALUACIÓN DE LA TRABAJABILIDAD DE PASTAS Y MORTEROS .......................... 70
2.1.1 Diseño experimental ................................................................................................. 70
2.1.2 Descripción de los materiales ................................................................................... 72
2.1.3 Composición química de los materiales ................................................................... 72
2.1.4 Formas y tamaños de partículas................................................................................ 73
2.1.5 Análisis mineralógico ............................................................................................... 74
2.1.6 Preparación de mezclas (pastas y morteros) ............................................................. 75
2.1.7 Determinación del punto de saturación de superplastificante .................................. 76
2.1.8 Pruebas reológicas en pastas de cemento y morteros ............................................... 77
2.2. FASE II.- PRUEBAS MECÁNICAS EN CONCRETOS TERNARIOS ............................................ 80
2.2.1 Diseño experimental ................................................................................................. 80
2.2.2 Descripción de los materiales ................................................................................... 80
2.2.3 Preparación de probetas ............................................................................................ 82
2.2.4 Caracterización de mezclas en estado fresco ............................................................ 83
2.2.5 Caracterización de mezclas en estado endurecido .................................................... 84
2.2.5.1 Determinación de Índices de Actividad Resistente (IAR) ........................................................... 84
2.2.5.2 Resistencia a compresión ............................................................................................................. 84
2.2.5.3 Determinación de módulos de elasticidad y relaciones de Poisson .............................................. 85
2.2.5.4 Prueba de velocidad de pulso ultrasónico .................................................................................... 85
2.3. FASE III.- EVALUACIÓN DE LA DURABILIDAD DE CONCRETOS TERNARIOS ....................... 86
2.3.1 Diseño experimental y descripción de los materiales ............................................... 86
2.3.2 Elaboración de probetas............................................................................................ 86
2.3.3 Pruebas de difusión de iones cloruro ........................................................................ 87
2.3.3.1 Prueba rápida de permeabilidad de cloruros (RCPT) ................................................................... 87
2.3.3.2 Prueba de penetración de cloruros (NT Build 443 y NT 208 Build) ............................................ 88
2.3.4 Pruebas de carbonatación ......................................................................................... 90
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2.3.5 Pruebas electroquímicas ........................................................................................... 92
2.3.5.1 Prueba de potenciales de corrosión .............................................................................................. 92
2.3.5.2 Prueba de resistencia a la polarización lineal (RPL) .................................................................... 92
2.3.6 Inspección visual ...................................................................................................... 93
CAPÍTULO 3 RESULTADOS Y ANÁLISIS ....................................................................... 95
3.1 FASE I ............................................................................................................................... 95
3.1.1Composición química de aditivos minerales ............................................................. 95
3.1.2 Morfología y distribución de tamaños de partícula .................................................. 96
3.1.3 Composición mineralógica ....................................................................................... 97
3.1.4 Reología de pastas de cemento ................................................................................. 99
3.1.4.1 Sistema simple (pastas de cemento, P) ....................................................................................... 100
3.1.4.2 Sistemas binarios (P+CV y P+CBC) .......................................................................................... 103
3.1.4.3. Sistemas ternarios (PC+CV+CBC) ........................................................................................... 107
3.1.5 Comparación entre pruebas reológicas y de minicono en pastas .......................... 108
3.1.6 Reología de morteros ............................................................................................. 109
3.1.6.1 Morteros binarios (M+CV y M+CBC) ....................................................................................... 109
3.1.6.2 Morteros ternarios (M+CV+CBC) ............................................................................................. 113
3.1.7. Comparación entre pruebas reológicas y de fluidez de morteros .......................... 114
3.2 FASE II ............................................................................................................................ 116
3.2.1 Propiedades en estado fresco de concretos ternarios .............................................. 116
3.2.2 Propiedades en estado endurecido de concretos ternarios ...................................... 117
3.2.2.1 Índice de actividad resistente (IAR) ........................................................................................... 117
3.2.2.2 Resistencia a compresión ........................................................................................................... 118
3.2.2.3 Módulo de elasticidad ................................................................................................................ 120
3.2.2.4 Relación de Poisson ................................................................................................................... 122
3.2.2.5 Velocidad de pulso ultrasónico .................................................................................................. 123
3.2.2.5.1 Análisis de la correlación entre VPU y resistencia a la compresión .................................. 125
3.2.2.5.2 Análisis de la correlación entre VPU y Módulo de elasticidad experimental ..................... 126
3.2.2.5.3 Análisis de la correlación entre VPU y Relación de Poisson. ............................................ 127
3.3 FASE III .......................................................................................................................... 128
3.3.1 Resultados de las pruebas de difusión de cloruros ................................................. 128
3.3.1.1 Prueba rápida de penetración de cloruros ................................................................................... 128
3.3.1.2 Pruebas de penetración de cloruros ............................................................................................ 130
3.3.2 Resultados de las pruebas de carbonatación ........................................................... 133
3.3.3 Resultados de las pruebas electroquímicas ............................................................. 135
3.3.3.1 Potenciales de corrosión ............................................................................................................. 135
3.3.3.2 Resistencia a la Polarización Lineal ........................................................................................... 137
3.3.4 Resultados de la Inspección visual ......................................................................... 138
CAPÍTULO 4 CONCLUSIONES ........................................................................................ 142
RECOMENDACIONES PARA TRABAJOS POSTERIORES. ...................................... 144
REFERENCIAS .................................................................................................................... 145
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-1.- Representación esquemática de la fabricación del cemento .............................................. 12

Figura 1-2.- Representación esquemática del fenómeno de hidratación del cemento portland ............. 15
Figura 1-3. - Representación esquemática del mecanismo general de hidratación en sistemas C3S-
puzolana y C3A-puzolana ....................................................................................................................... 20
Figura 1-4.- Proceso de combustión del carbón y formación de ceniza volante .................................... 22
Figura 1-5.- Micrografía de una muestra de humo de sílice................................................................... 24
Figura 1-6.- Micrografía de una muestra de escoria de altos hornos ..................................................... 26
Figura 1-7.- Microfotografía de una muestra de mineral de metacaolín ................................................ 27
Figura 1-8.- Microfotografía de una muestra de ceniza de cascarilla de arroz ...................................... 29
Figura 1-9.- Microfotografía de una muestra de ceniza de bagazo de caña como se recibe de la industria
................................................................................................................................................................ 31
Figura 1-10.- Microfotografía de una muestra de ceniza de bagazo de caña molida durante 45 minutos
................................................................................................................................................................ 31
Figura 1-11.- Clasificación de fluidos basada en las características de las curvas de flujo ................... 48
Figura 1-12.- Esquema del sistema de medición de esferas integrado dentro del reómetro compacto
modular Para Physica (MCR 300) ......................................................................................................... 50
Figura 1-13.- Esquema del Minicono de revenimiento .......................................................................... 54
Figura 2-1.- Fotografía de ceniza de bagazo de caña ............................................................................. 72
Figura 2-2.- Equipo utilizado para las pruebas de MEB ........................................................................ 73
Figura 2-3.- Equipo utilizado para la prueba de difracción de rayos láser ............................................. 74
Figura 2-4.- Equipo utilizado para la prueba de DRX ........................................................................... 74
Figura 2-5.- Preparación de pastas de cemento ...................................................................................... 75
Figura 2-6. - Preparación de morteros .................................................................................................... 76
Figura 2-7.- Equipo empleado para pruebas reológicas ......................................................................... 77
Figura 2-8.- Prueba de extensibilidad de pastas de cemento .................................................................. 79
Figura 2-9.- Prueba de fluidez en morteros ............................................................................................ 79
Figura 2-10.-Obtención de la densidad de la CBC ................................................................................. 81
Figura 2-11.- Curva granulométrica de la arena..................................................................................... 81
Figura 2-12.- Curva granulométrica de la grava .................................................................................... 82
Figura 2-13.- Preparación de probetas ................................................................................................... 83
Figura 2-14.- Caracterización de mezclas en estado fresco ................................................................... 83
Figura 2-15.- Ensaye de cubo para determinar índice de actividad resistente ....................................... 84
Figura 2-16.- Prueba de resistencia a compresión .................................................................................. 85
Figura 2-17.- Prueba de Módulo de elasticidad y relación de Poisson .................................................. 85
Figura 2-18.- Prueba de velocidad de pulso ultrasónico ........................................................................ 86
Figura 2-19.- Probetas prismáticas ......................................................................................................... 86
Figura 2-20.- Diagrama de probetas prismáticas para pruebas electroquímicas .................................... 87
Figura 2-21.- Prueba rápida de permeabilidad de cloruros .................................................................... 88
Figura 2-22.- Preparación de cilindros para la prueba de penetración de cloruros ................................ 89
Figura 2-23.- Extracción de polvos de concreto..................................................................................... 89
Figura 2-24. -Prueba de acuerdo al método NT Build ........................................................................... 90
Figura 2-25.- Preparación de muestras para prueba de carbonatación ................................................... 91
Figura 2-26.- Prueba de carbonatación .................................................................................................. 91
Figura 2-27.- Prueba de potenciales de corrosión .................................................................................. 92
Figura 2-28.- Esquema para mediciones de RPL ................................................................................... 93
Figura 2-29.- Prueba de resistencia a la polarización lineal ................................................................... 93
Figura 2-30.- Especímenes fuera de la solución salina antes de la inspección visual ............................ 94
Figura 3-1 .- Micrografías y curvas de distribución del tamaño de partículas ....................................... 97
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Figura 3-2 .- Difractograma del CP ........................................................................................................ 98
Figura 3-3 .- Difractograma de la CV .................................................................................................... 98
Figura 3-4 .- Difractograma de la CBC .................................................................................................. 99
Figura 3-5.- Efectos de la dosificación de superplastificante (SP) en el esfuerzo cortante de pastas con
un solo ingrediente (P) ......................................................................................................................... 102
Figura 3-6.- Efectos de la dosificación de superfluidificante (SP) en la viscosidad cortante de las pastas
con un solo ingrediente (P)................................................................................................................... 103
Figura 3-7.- Curvas de esfuerzo cortante y viscosidad cortante de las pastas de cemento binarias y
ternarias ................................................................................................................................................ 104
Figura 3-8.- Esquemas de las estructuras internas de las pastas........................................................... 106
Figura 3-9.- Comparación entre las áreas de flujo relativas y los esfuerzos de fluencia en pastas ..... 109
Figura 3-10.- Curvas de esfuerzos cortantes y viscosidades cortantes de morteros binarios y ternarios
.............................................................................................................................................................. 111
Figura 3-11.- Canal formado al inicio de la prueba en el mortero binario con 30% de CBC .............. 113
Figura 3-12.- Correlación entre fluidez y esfuerzos de fluencia en morteros ...................................... 115
Figura 3-13.- IAR a 7,14 y 28 días de la ceniza de bagazo de caña y ceniza volante .......................... 118
Figura 3-14.- Valores promedio de resistencia a compresión de las mezclas de concreto................... 119
Figura 3-15.- Valores promedio de módulo de elasticidad de las mezclas de concreto ....................... 121
Figura 3-16.- Registro de velocidades de pulso ultrasónico para todas las mezclas de concreto ........ 124
Figura 3-17.- Correlación de velocidad de pulso ultrasónico y resistencia a compresión para todas las
mezclas ................................................................................................................................................. 125
Figura 3-18.- Correlación de velocidad de pulso ultrasónico y resistencia a compresión por mezcla 126
Figura 3-19.- Correlación de velocidad de pulso ultrasónico y módulo de elasticidad para todas las
mezclas ................................................................................................................................................. 126
Figura 3-20.- Correlación de velocidad de pulso ultrasónico y módulo de elasticidad por mezcla ... 127
Figura 3-21.- Correlación de velocidad de pulso ultrasónico y relación de Poisson por mezcla ....... 128
Figura 3-22.- Resultados de la prueba rápida de permeabilidad de cloruros con base en los criterios de
la norma ASTM C 1202-05 .................................................................................................................. 129
Figura 3-23.- Resultados de la Norma NT Build 443 a 28 días de curado........................................... 130
Figura 3-24.- Resultados de la Norma NT Build 443 a 90 días de curado........................................... 131
Figura 3-25.- Coeficientes de penetración de cloruros a 28 y 90 días ................................................. 133
Figura 3-26.- Resultados de las pruebas de carbonatación .................................................................. 133
Figura 3-27.- Probetas carbonatadas .................................................................................................... 134
Figura 3-28.- Lecturas de potenciales de corrosión de las cuatro mezclas........................................... 136
Figura 3-29.- Densidades de corrosión de las cuatro mezclas a 109 semanas ..................................... 137
Figura 3-30.- Probetas de concreto elaborados con la mezcla referencia después de ser expuestos al
ambiente agresivo simulado ................................................................................................................. 139
Figura 3-31.- Probetas de concreto elaborados con la mezcla T0 después de ser expuestos al ambiente
agresivo simulado................................................................................................................................. 139
Figura 3-32.- Probetas de concreto elaborados con la mezcla Ternaria T1 después de ser expuestos al
Figura 3-33.- Probetas de concreto elaborados con la mezcla Ternaria T2 después de ser expuestos al
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1-1.- Composiciones Químicas de algunas CBC ......................................................................... 30

Tabla 2-1.- Proporciones de pastas de cemento (% de peso) ................................................................. 71
Tabla 2-2.- Proporciones de morteros (% de peso) ................................................................................ 71
Tabla 2-3.- Proporcionamiento de mezclas (para 1m3 de concreto) ...................................................... 80
Tabla 2-4.- Resumen de las propiedades de los agregados .................................................................... 82
Tabla 2-5.- Características de las probetas y tiempos de prueba para la Fase II .................................... 83
Tabla 2-6.- Características de las probetas y tiempos de prueba para la Fase III ................................... 87
Tabla 2-7.- Parámetros de la cámara de carbonatación ...........................................................................90
Tabla 3-1.- Composición química de las adiciones minerales utilizadas en este estudio (wt.%) .......... 95
Tabla 3-2.- Proporciones de materiales para pastas (wt. %), parámetros Herschel-Bulkley calculados y
áreas de flujo relativas obtenidos ......................................................................................................... 100
Tabla 3-3.- Proporciones para la elaboración de las mezclas de morteros (wt. %), parámetros Herschel-
Bulkley calculados y fluidez obtenida ................................................................................................. 110
Tabla 3-4.- Resumen de propiedades en estado fresco de los concretos estudiados ............................ 117
Tabla 3-5.- Valores promedio de la relación de Poisson de las mezclas de concreto .......................... 123
Tabla 3-6.- Permeabilidad al Ion cloruro con base a la carga que pasa ............................................... 129
Tabla 3-7.- Interpretación de potenciales de corrosión para diferentes tipos de electrodos en milivolts
(mV) de acuerdo a la norma ASTM C876 ........................................................................................... 135
Tabla 3-8.- Nivel de corrosión con base en lecturas de densidad de corrosión (Broomfield, 1997) .... 137
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NOMENCLATURA
Nomenclatura Significado
% ABS Porcentaje de absorción
ACI Instituto Americano del Concreto
a/c Relación agua/cemento
a/mc Relación agua/materiales cementantes
Al2O3 Óxido de aluminio o alúmina
ASTM Norma internacional (Sociedad Americana de pruebas y materiales)
C Mezcla de concreto control
CCA Ceniza de cáscara de arroz
CaO Óxido de calcio
C2S Silicato dicálcico
C3A Aluminato tricálcico
C3S Silicato tricálcico
C4AlF Ferroaluminato tetracálcico
Ca(OH)2 Hidróxido de calcio
C3AH6 Aluminato hidratado de calcio
C3S2H3 Silicato hidratado de calcio
CO2 Dióxido de carbono
CBC Ceniza de bagazo de caña
CP Cemento portland
CV Ceniza volante
D Coeficiente de difusión
DRX Difracción de rayos X
E Módulo de elasticidad
EGAH Escoria granulada de alto horno
ENH Electrodo normal de hidrógeno
F Fluidez
fć Resistencia a compresión en MPa
Fe Hierro
Fe2O3 Óxido de hierro (III)
FeO Óxido de hierro
Fe(OH)3 Hidróxido férrico
GE Gravedad específica
HPC Concreto de alto comportamiento
HS Humo de sílice
IAP Índice de actividad puzolánica
IAR Índice de actividad resistente
LOI Pérdidas por calcinación o pérdidas por ignición
M Torque
MEB Microscopio electrónico de barrido
MF Módulo de finura
MK Metacaolin
MPa Megapascal
M+0 Mezcla de mortero control
M+CBC10 Mezcla de mortero binaria (90% cemento + 10% de ceniza de bagazo de caña)
M+CV10 Mezcla de mortero binaria (90% cemento + 10% de ceniza volante)
M+CV20+CBC10 Mezcla de mortero ternaria (70% cemento + 20% de ceniza volante + 10% de
ceniza de bagazo de caña)
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Mezcla T0 Mezcla ternaria de Concreto (80 cemento +0% de ceniza de bagazo de caña+ 20
% de ceniza volante)
Mezcla T1 Mezcla ternaria de Concreto (70% cemento + 10% de ceniza de bagazo de
caña+ 20 % de ceniza volante)
Mezcla T2 Mezcla ternaria de Concreto (60% cemento + 20% de ceniza de bagazo de
caña+20 % de ceniza volante)
mV Milivoltios
η Viscosidad dinámica
NaCl Cloruro de sodio
NaOH Hidróxido de sodio
P+0 Pasta de cemento control
P+1SP Pasta de cemento con 6 ml de superplastificante por kilogramo de cemento
P+CBC10 Pasta binaria de cemento + 10% de ceniza de bagazo de caña y 12 ml de
superplastificante por kilogramo de cemento
P+CV10 Pasta de cemento + 10% de ceniza volante y 12 ml de superplastificante por
kilogramo de cemento
P+CV20 Pasta binaria de cemento + 20% de ceniza volante y 12 ml de superplastificante
por kilogramo de cemento
P+CV30 Pasta binaria de cemento + 30% de ceniza volante y 12 ml de superplastificante
por kilogramo de cemento
P+CV20+CBC10 Pasta ternaria de cemento + 20% de ceniza volante + 10% de ceniza de bagazo
de caña y 12 ml de superplastificante por kilogramo de cemento
PUNDIT Equipo portátil de ensaye ultrasónico no destructivo de indicación digital
PH Potencial de hidrógeno
PVSS Peso volumétrico seco suelto
PVSC Peso volumétrico seco compacto
R2 Coeficiente de determinación (coeficiente de correlación al cuadrado)
Rad/s Radianes por segundo
RPL Resistencia a la polarización lineal
RPM Revoluciones por minuto
SiO2 Dióxido de silicio (Sílice)
SP Superplastificante
SSS Condición saturado superficialmente seco
τ Esfuerzo cortante
τ0 Esfuerzo de fluencia
Área relativa de flujo
̇ Velocidad de corte
μA Intensidad de corrosión
μA/cm2 Densidad de corrosión (Microamperes sobre centímetro cuadrado)
ν Módulo de Poisson
VPU Velocidad de pulso ultrasónico
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Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
El concreto hidráulico reforzado es el material de construcción con mayor uso en el mundo;

sin embargo, presenta problemas de durabilidad los cuales se han tratado de disminuir con el
uso de adiciones minerales. La incorporación de adiciones minerales puede tener
repercusiones en sus propiedades tanto en estado fresco como en estado endurecido, además,
el empleo de estos materiales puede ser útil desde el punto de vista ambiental y económico.
La aplicación de adiciones minerales industriales (humo de sílice, ceniza volante, escoria de
alto horno) también llamadas puzolanas, tiene efectos importantes en las propiedades
mecánicas y de durabilidad del concreto reforzado; su uso se ha propuesto con la finalidad de
mitigar el problema de su deterioro prematuro, mejorar la trabajabilidad, reducir los costos de
producción y disminuir los gases de efecto invernadero.
Por razones técnicas, ambientales y económicas, el uso de las puzolanas obtenidas como
subproductos (desechos) agroindustriales en las mezclas de concreto están siendo el centro de
atención de nuevas investigaciones, por lo cual actualmente son escasos los trabajos
reportados sobre este tema.
La utilización de algunas cenizas de desechos agrícolas, proporciona ventajas al concreto tanto
en estado fresco como endurecido, así como la mejora de su durabilidad. Entre las ventajas
adicionales de su uso se encuentra la reducción de costos de producción (debido a la
sustitución parcial de cemento) y reducción de los problemas ambientales que se asocian con
su manejo y disposición.
Es por lo anterior que en este trabajo se analizó la influencia de la combinación de ceniza de
bagazo de caña (CBC) y ceniza volante (CV), en las propiedades en estado fresco y
endurecido de pastas, morteros y concretos.
El presente trabajo de investigación se llevó a cabo en tres fases, acorde con los
procedimientos de pruebas estandarizadas. En la primera fase se caracterizaron las cenizas y el
cemento a emplear por medio de análisis químico, mineralógico y morfológico, y se evaluó la
reología en pastas y morteros.
En la segunda fase se determinó el Índice de Actividad Resistente (IAR) de la ceniza de
bagazo de caña y ceniza volante. En esta fase también se estudiaron las propiedades en estado
fresco y endurecido de mezclas de concretos mediante pruebas de revenimiento, contenido de
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aire, peso volumétrico, temperatura, resistencia a la compresión, módulos de elasticidad y
relación de Poisson.
En la última fase se revisó la durabilidad de concretos mediante la evaluación de la resistencia
al ingreso de iones cloruro, pruebas de carbonatación acelerada, pruebas electroquímicas de
potenciales de corrosión y densidad de corrosión en probetas de concreto.
1.1 Planteamiento del problema
Hasta hace algunas décadas, el concreto era considerado un material durable y con bajo costo
de mantenimiento; sin embargo, en los últimos años se han presentados daños y deterioro
prematuro en estructuras de concreto reforzado; el deterioro se ha manifestado por el
incremento de agrietamientos y delaminaciones relacionados con la corrosión del acero de
refuerzo, ya sea por carbonatación o por iones cloruro (Rebolledo y Andrade, 2008; Pérez y
Savigne, 2005; Castro, 2001; y Pierre, 2001).
Lo anterior ha demostrado que el concreto no ha protegido adecuadamente al refuerzo y esto
ha implicado consecuencias económicas de gran magnitud (Koch, et al., 2002).
El problema de la falta de durabilidad de las estructuras de concreto reforzado, se presenta en
diferentes países del mundo y en distintas magnitudes; en zonas urbanas la vida útil de una
estructura se ve afectada principalmente por la alta concentración de CO2 en el ambiente, en
las zonas costeras cercanas al mar el problema principal es la corrosión del acero de refuerzo
ocasionada por la acción del ión cloruro (Bader, 2003; Castro, et al., 2000; Troconis, et al.,
2004; y Torres, et al., 2008).
Para tratar de garantizar el desempeño y durabilidad de las estructuras en ambientes agresivos,
los países industrializados han adoptado el uso del concreto de alto comportamiento (HPC)
(Aïtcin, 2003; y Malhotra y Mehta, 2002), y concretos ternarios (Shannag, 2000; Thomas, et
al., 2007; Laldji y Tagnit-Hamou, 2006).
Para la elaboración de estos concretos se utilizan adiciones minerales, los cuales son
productos de desperdicio en la industria y que pueden remplazar, en algunos casos, el uso de
cemento hasta en un 50%. Las combinaciones de ingredientes más comunes mezclados con
cemento Portland son las puzolanas (ceniza volante-humo de sílice, ceniza volante-escoria, o

escoria-humo de sílice), y materiales hidráulicos latentes, tales como la escoria granulada de
alto horno (Papadakis, 2000; Papadakis y Tsimas, 2002; Song y Saraswathy, 2006).
Algunas adiciones minerales, solas o combinadas, pueden inducir efectos negativos o
positivos al incorporarse en la elaboración las mezclas de materiales basados en cemento;
estos efectos pueden presentarse en el estado fresco y/o en el estado endurecido.
Los resultados de algunos estudios han establecido que adiciones minerales industriales
naturales y combinaciones de ambas (Ghrici et al., 2007; Fajardo et al., 2009; Kosmatka et al.,
2004; Shannag, 2000; Sabir et al., 2001) tienen una influencia benéfica en muchas
propiedades en concreto fresco y endurecido. El efecto sinergístico de esas adiciones,
proporcionan un incremento significante en el mejoramiento de las propiedades mecánicas y
de durabilidad del concreto.
Desafortunadamente en otros países esta solución no ha podido aplicarse principalmente
porque no cuentan con la disponibilidad de los materiales puzolánicos suplementarios
necesarios para la elaboración de este tipo de concreto.
Hasta la fecha son pocos los estudios realizados sobre el tema de puzolanas de desperdicio
agrícola y sus efectos de incorporación como material suplementario en la durabilidad de
concretos ternarios para mitigar el problema del deterioro prematuro de estructuras de
concreto reforzado (Saraswathy y Song, 2007; Chindaprasirt y Rukzon 2007; Jauberthine et
al., 2000).
Es por lo anterior que en este trabajo se evaluó el efecto de la adición de ceniza de bagazo de
caña y ceniza volante, en pastas, morteros y concretos con relación a sus propiedades en
estado fresco, mecánicas y de durabilidad.
1.2 Justificación
El concreto es el material de construcción más extensamente usado todo el mundo. Algunos

investigadores como Clyde E. Kesler (1980), han afirmado que “el concreto como material de
construcción, ha sido importante en el pasado, es útil actualmente, y se pronostica justamente
que será indispensable en el futuro”. Mehta y Monteiro (1998) han declarado que el hombre
no consume otro material, con la excepción del agua, en tan grandes cantidades. Sin embargo,

la producción de cemento, materia prima del concreto, es una de las actividades que produce
mayor contaminación ambiental.
Si bien es cierto que el concreto reforzado, como material de construcción, presenta grandes
cualidades y características importantes, también ha experimentado deterioro prematuro,
principalmente causado por la corrosión en el acero de refuerzo. Este deterioro afecta su
desempeño estructural con las consecuentes repercusiones económicas, sociales y ambientales.
Existen actualmente varios métodos con los cuales se intentan minimizar los problemas de
durabilidad de estructuras de concreto reforzado, por ejemplo, el uso de materiales
suplementarios subproducto de la industria. Sin embargo, sólo algunos países disponen de
estos tipos de materiales; otros cuentan con grandes áreas volcánicas de las cuales obtienen
materiales puzolánicos de origen natural.
En México, se cuenta con algunas puzolanas naturales pero se carece de puzolanas
industriales, y éstas actualmente se importan, lo cual incrementa el costo de producción y
limita su uso. Con base en lo anterior, se deduce que es necesario recurrir a otra fuente para la
obtención de materiales suplementarios, tales como aquellos obtenidos de la calcinación de
desechos agrícolas.
La composición química de algunas cenizas, producto de la calcinación de desechos agrícolas,
muestra que en mezclas de concreto hidráulico pueden reaccionar con el hidróxido de calcio y
formar silicatos hidratados de calcio. Estas cenizas pueden mejorar las propiedades en
concreto fresco y endurecido a través de efectos puramente físicos asociados con la presencia
de partículas muy finas, o a través de efectos físico-químicos asociados con reacciones
puzolánicas y cementantes.
Es por lo anterior que este estudio considera emplear la Ceniza de Bagazo de Caña (CBC),
desecho de la producción de azúcar, y la combinación CBC+CV (Ceniza de Bagazo de Caña
más Ceniza Volante) para evaluar las propiedades mecánicas y de durabilidad de morteros y
concretos ternarios durables aplicables en la construcción de estructuras en las zonas costeras
de México y otros países.
Los resultados de la presente investigación generarán la posibilidad de utilizar
productivamente un material de desecho que habitualmente es depositado en grandes
cantidades al aire libre y hacer un uso racional del cemento Portland, logrando de esta manera
abatir en parte, los problemas concernientes a la contaminación del medio ambiente.

El remplazo del cemento portland por CBC puede traer considerables beneficios ambientales a
través de: i) la destinación adecuada de un producto de desecho; ii) reducción del consumo de
materias primas naturales (caliza y arcilla); iii) reducción en consumo de energía (durante la
producción de cemento); iv) reducción en las emisiones de gases de efecto invernadero. Hoy
en día, el último punto es particularmente importante, considerando que 5% global de la
emisiones antropogénicas de dióxido de carbono (CO2) son generadas durante la producción
del cemento portland (Worrell, et al., 2001).
1.3 Antecedentes
Investigaciones recientes indican que es posible incrementar la trabajabilidad, resistencia y

durabilidad de materiales basados en cemento con el uso de adiciones minerales tales como la
ceniza volante (CV), el humo de sílice (HS), y la escoria granulada de altos hornos (EGAH)
(Xianming, et al., 2011; Uysal, et al., 2011; Mucteba y Kemalettin, 2011).
Por ejemplo, la ceniza volante, material de desecho generado durante la combustión del
carbón para producir energía, consiste de partículas finas, predominantemente de forma
esférica, sólidas o huecas, y en estado natural amorfo es un excelente material puzolánico. En
México esta ceniza no está disponible comercialmente y por lo tanto para su uso se requiere
importarla.
Varias investigaciones han reportado los resultados de la incorporación de CV a las mezclas
de adiciones minerales. Tattersall (1991) mostró que en mezclas de concreto, cuando
incorporó CV como remplazo parcial de cemento, el esfuerzo de fluencia disminuyó y
mientras que las propiedades mecánicas no fueron alteradas. Banfill (1994) demostró que
ambos el esfuerzo de fluencia y la viscosidad plástica disminuyen con el incremento de CV.
En años recientes, el uso de desechos sólidos derivados de agricultura como puzolanas en la
elaboración de mezclas de mortero y concreto ha sido el enfoque de nuevas investigaciones
(Martínez, 2007; Singh, et al., 2000; Biricik, et al., 1999; Demirba y Aslan, 1998).
Desechos agrícolas tales como cáscara de arroz, ceniza de paja de trigo, ceniza de paja de caña
de azúcar y ceniza de bagazo de caña, han sido usados como materiales puzolánicos.
Algunos estudios (Morales, et al., 2008; Martirena, et al., 2006; Frías, et al., y M., 2005), han
mostrado que los desechos de la industria azucarera, (ceniza de bagazo de caña de azúcar,
SCBA y ceniza de paja de azúcar, SCSA) tienen actividad puzolánica adecuada cuando son
calcinadas a una temperatura superior a los 600 °C, lo anterior es consecuencia de su alto
contenido de óxido de silicio amorfo y compuestos aluminosos que reaccionan químicamente
con hidróxido de calcio en presencia de agua. La actividad puzolánica de esas cenizas depende
de algunos parámetros tales como: el tamaño de la partícula, la temperatura de calcinación,
naturaleza cristalina o amorfa y la composición química (Payá, et al., 2002).
Cordeiro y colaboradores (2008), realizaron un estudio con la finalidad de evaluar los efectos
químicos y físicos de la CBC en las propiedades de morteros. Primeramente investigaron la
influencia de la distribución del tamaño de las partículas de CBC en la resistencia a
compresión, índices de actividad puzolánica y densidad. También compararon el
comportamiento de morteros conteniendo CBC y cuarzo triturado (considerado como un
material de baja reactividad), con la misma densidad.
Los resultados les permitieron establecer que existe una relación directa entre la resistencia a
compresión, del mortero que contiene CBC, y la finura de la ceniza. Por otra parte, la CBC
producida por molienda vibratoria proporciona la más alta densidad del mortero, lo cual
genera una alta resistencia a compresión y alta actividad puzolánica. Después de los 28 días de
curado, la resistencia a compresión de morteros con CBC fue 31 % más alta que la resistencia
de la mezcla con cuarzo triturado. La discrepancia también se observó en la actividad
puzolánica. Finalmente concluyen que esta CBC puede ser clasificada como un material
puzolánico, pero que su actividad depende significativamente del tamaño y fineza de sus
partículas.
Ganesan y colaboradores (2007), realizaron un estudio de los efectos de remplazo parcial de
cemento por CBC, en las propiedades físicas y químicas del concreto endurecido. El estudio lo
realizaron en dos fases. En la primera determinaron la composición química y sus propiedades
físicas de la CBC, evaluaron tiempos de fraguado inicial y final, también realizaron pruebas de
resistencia a compresión de cubos de mortero. En la segunda fase realizaron pruebas de
resistencia a la compresión, distribución del esfuerzo a tensión, coeficiente de absorción de
agua, sorptividad, resistencia a la penetración de iones cloruro y coeficiente de migración-
difusión en especímenes de concreto.
Los resultados de ese trabajo demuestran que más del 20% de cemento Portland ordinario
puede ser óptimamente remplazado con CBC bien calcinada, sin ningún efecto adverso en las
propiedades deseables del concreto. Las ventajas específicas que obtuvieron de tal remplazo

fueron: desarrollo de alta resistencia temprana, una reducción en la permeabilidad del agua,
apreciable resistencia a la penetración y difusión de los cloruros. Estas ventajas tienen una
acción directa sobre la durabilidad de estructuras de concreto reforzado.
A pesar de los estudios y evidencias de las ventajas de usar CBC como remplazo de cemento,
los mecanismos actuales que son responsables de ellos, aún no son del todo entendidos. No es
claro si las ventajas de usar CBC son debido a efectos físicos o químicos. Esta dificultad es
parcialmente debida al hecho de que ambos efectos están unidos para influir en los resultados
de los métodos de evaluación más comúnmente usados.
Otro trabajo relacionado al uso de CBC como material cementante suplementario fue realizado
por Cordeiro y colaboradores (2009). Ellos consideran que para la aplicación efectiva de la
CBC como material cementante suplementario en el mortero y concreto se requiere controlar
los procesos de molienda y clasificación que le permitan lograr la granulometría y la
homogeneidad para cumplir con los estándares de la industria.
Por lo anterior, en la primer parte del trabajo investigaron la función del tipo de molino y la
molienda (configuración del circuito de molienda en el laboratorio y planta piloto a escala) en
los tamaños de partículas, la superficie específica y la actividad puzolánica de las CBC
producidas.
Con respecto a las propiedades en estado fresco, el remplazo de cemento por la ceniza ultra-
finamente molida produjo un incremento en los valores de revenimiento. De hecho, a fin de
mantener el valor del revenimiento, el 20% de cemento fue remplazado por CBC y con estos
valores fue posible reducir en un 16% el contenido del súper plastificante en comparación con
el concreto donde no se utilizó CBC.
También se observó que la viscosidad plástica aumentó ligeramente como resultado de la
incorporación de la CBC en la mezcla. Sin embargo, el esfuerzo de fluencia se redujo por el
uso de concretos con CBC, lo que sugiere un efecto positivo de la CBC sobre la reología del
concreto.
Los autores afirman que aunque se produjeron diferentes distribuciones de tamaño por las
diferentes configuraciones de molienda, la actividad puzolánica de las cenizas molidas se
correlaciona directamente con su finura.

Determinaron que, cenizas con una baja actividad puzolánica inferior al 50% (tal como fueron
recibidas), pueden alcanzar valores por encima del 100% después de 240 minutos de
molienda.
En la segunda parte del trabajo, estudiaron el efecto de la incorporación de la CBC, a la que
denominaron ultra-finamente molida, en propiedades físicas de concreto de alto
comportamiento (en estado fresco y endurecido); la CBC fue utilizada como remplazo parcial
de cemento Portland en 10%, 15% y 20% en peso. Los resultados de esta etapa demostraron
que no hay cambios importantes en el comportamiento mecánico (resistencia a la compresión
y módulo de elasticidad) utilizando hasta 20% de CBC, pero mejora la reología y la resistencia
a la penetración de iones cloruro. En lo que respecta a la durabilidad, realizaron la prueba
rápida de permeabilidad de cloruro utilizando los procedimientos descritos en la norma
Electrical Indication of Concrete’s Ability to Resist Chloride Ion Penetration (ASTM C 1202-
05). Los resultados indican que la CBC permite una reducción de alrededor del 30% en la
carga eléctrica que pasa a través de las muestras de concreto, en comparación con el concreto
sin adición de CBC. La incorporación de la CBC ultrafina al concreto permitió cambiar su
clasificación de: concreto de "baja" penetrabilidad de ión cloruro a concreto de "muy baja"
penetrabilidad (ASTM C 1202-05).
Recientemente, Cordeiro et al., (2012) llevaron a cabo un programa experimental para
investigar la influencia de cenizas de bagazo de caña (CBC) y de cáscara de arroz (CCA) en
concretos binarios y ternarios. La mezcla de concreto ternario la realizaron sustituyendo
cemento portland por 20% de ceniza volante y 20% de ceniza de bagazo de caña. La
combinación de ambas cenizas permitió alcanzar efectos positivos en la reología e incrementar
la resistencia a compresión de las mezclas ternarias cuando se compararon con la mezcla
control. Además, presentaron bajas cargas eléctricas y disminuyeron significativamente el
máximo aumento de temperatura adiabática del concreto convencional.
Los evidentes beneficios de la CBC que se obtuvieron en estos estudios previos se presume
fueron debidos al postratamiento que recibió la CBC. Sin embargo, el proceso de molido,
aunque no es tan demandante en energía como la activación térmica, requiere un alto consumo
energético. Por otra parte, no se han reportado en la literatura resultados sobre pruebas de
carbonatación en concretos elaborados con CBC.

Estudios sobre métodos de postratamiento de cribado y molido de la CBC propuesta para la
presente investigación muestran que para este tipo específico de CBC el tratamiento más
viable es el cribado a través de la malla #200 por cuatro minutos (Hernández-Toledo, et al.
2010). Otra razón para no someter a la CBC a un proceso de molido, antes de su utilización
como material suplementario, fue que esta investigación es parte un proyecto más grande en
donde es de interés estudiar diferentes aplicaciones de dicha CBC (Alavez-Ramirez, et al.,
2012; Maldonado-García, et al., 2012; Ríos-Parada, et al., 2012). Finalmente, el presente
estudio se enfoca en el análisis de las propiedades de trabajabilidad, resistencia y durabilidad
de la CBC prácticamente como es recibida del ingenio.
1.4 Objetivos
Objetivo general
Evaluar el efecto de la incorporación de ceniza de bagazo de caña y ceniza volante en la

trabajabilidad, propiedades mecánicas y de durabilidad de concretos ternarios.
Objetivos específicos
1. Realizar la caracterización química y física de la CBC y CV para determinar sus

propiedades como materiales suplementarios.
2. Evaluar el comportamiento reológico de pastas y morteros preparados con CBC y CV.
3. Determinar el Índice de Actividad Resistente de la CBC y CV que se utilizará como

sustituto parcial del cemento Portland.
4. Evaluar el efecto de la incorporación de la CBC en las propiedades en estado fresco de

concretos que contienen CV.

5. Evaluar el efecto de la incorporación de la CBC en las propiedades en estado endurecido de
concretos que contiene CV.
6. Evaluar el efecto de la incorporación de la CBC y CV en la durabilidad de probetas de

concretos ternarios.
1.5 Hipótesis
1. La sustitución parcial de cemento portland por CBC+CV mejora las propiedades reológicas
de pastas y morteros.
2. La sustitución parcial de cemento portland por CBC+CV influye positivamente en las

propiedades en estado fresco (revenimiento, contenido de aire y peso volumétrico), y en
estado endurecido (resistencia a compresión, módulo de elasticidad, relación de Poisson y
durabilidad) de concretos ternarios.
3. La sustitución parcial de cemento portland por CBC+CV reduce el ingreso de iones cloruro
en concreto.
4. La sustitución parcial de parcial de cemento portland por CBC+CV reduce la profundidad

de carbonatación en concreto.
5. La sustitución parcial de parcial de cemento portland por CBC+CV, en las mezclas de

concreto, es una opción para utilizar productivamente materiales de desecho y hacer un uso
racional del cemento, logrando de esta manera abatir en parte los problemas concernientes a la
contaminación del medio ambiente.

1.6 Marco teórico y conceptual
1.6.1 Generalidades del concreto
El concreto hidráulico es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La

pasta, compuesta de cemento Portland y agua, une los agregados, normalmente arena y grava,
creando una masa similar a una roca. Esto ocurre por el endurecimiento de la pasta en
consecuencia de la reacción química del cemento con el agua. Otros materiales cementantes y
adiciones minerales se pueden incluir en la pasta (Kosmatka et al., 2004).
1.6.2 Manufactura del cemento portland
El cemento portland está compuesto principalmente de materiales calcáreos tales como caliza,
y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla o pizarra. También se utiliza la marga,
que es una mezcla de materiales calcáreos y arcillosos. El proceso de fabricación del cemento
consiste en moler finamente la materia prima, mezclarla minuciosamente en ciertas
proporciones y calcinarla en un horno rotatorio de gran dimensión a una temperatura de
aproximadamente 1450 ºC, donde el material se sintetiza y se funde parcialmente, formando
esferas conocidas como Clinker (Figura 1-1). El Clinker se enfría y se tritura hasta obtener un
polvo fino, después se adiciona un poco de yeso, y el producto resultante es el cemento
portland comercial (Neville, 1995).

Figura 1-1. Representación esquemática de la fabricación del cemento
Fuente: World Business Council for Sustainable Development (2002).
1.6.3 Componentes del cemento portland
El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es una mezcla de varios
compuestos. Los cuatro de ellos que conforman el 90% o más del peso del cemento Portland
son: el silicato tricálcico (C3S), el silicato dicálcico (C2S), el aluminato tricálcico (C3A) y el
ferroaluminato tetracálcico (C4AF) (Taylor, 2001).
Silicato tricálcico o alita (C3S). Este componente se puede considerar como el principal o
decisivo del Clinker, confiriendo altas resistencias iniciales al concreto, es decir, se hidrata y
endurece rápidamente y es responsable en gran medida del fraguado inicial y de la resistencia
temprana.
Silicato dicálcico o belita (C2S). Este componente que es metastable, da poca resistencia en los
primeros días, la cual se va desarrollando progresivamente hasta alcanzar en resistencia al
silicato tricálcico. Se hidrata y endurece lentamente y contribuye en gran medida al
incremento de la resistencia a edades mayores de una semana.

Los dos silicatos de calcio, constituyen cerca del 75 % del peso del cemento Portland,
reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio (Ca(OH)2)
y el silicato hidratado de calcio (C3S2H3). Ambos silicatos requieren aproximadamente la
misma cantidad de agua para su hidratación, pero el C3S produce más del doble de Ca(OH)2
que el que se forma mediante la hidratación del C2S.
Haciendo la suposición aproximada de que el C3S2H3 es el producto final de la hidratación de
C3S, así como del C2S, las reacciones de hidratación pueden escribirse en la forma siguiente:
Para C3S
( )
Para C2S
( )
Aluminato tricálcico (C3A) o celita. El C3A actúa como fundente y, de este modo, reduce la
temperatura de cocción del clinker y facilita la combinación de cal y sílice; por esta razón, el
C3A es útil en la fabricación del cemento. El C3A libera una gran cantidad de calor durante los
primeros días de hidratación y endurecimiento, y contribuye un poco al desarrollo de la
resistencia temprana. No se recomienda la presencia de C3A en el cemento; su hidratación es
muy rápida al contacto con el agua. Para retrasar su actividad se utiliza yeso que actúa como
regulador de fraguado. Hay que tener presente que los clinkers que poseen un contenido alto
de aluminato tricálcico dan lugar a pastas, morteros y concretos muy sensibles al ataque por
sulfatos. Un efecto positivo del C3A es su capacidad para ligar cloruros, reduciendo el riesgo
de corrosión en el acero de refuerzo. La principal forma de ligar los iones cloruro es por la
reacción con el C3A para formar cloroaluminato de calcio (3CaO.Al2O3.CaCl2.10H2O),
también llamado sal de Friedel. Una reacción similar sucede con el Ferroaluminato
tetracálcico (C4AF) que da como resultado cloroferrita de calcio (3CaO.Fe2O3.CaCl2.10H2O).
Ferroaluminato tetracálcico (C4AF) o ferrita, también actúa como fundente. Sin este
compuesto las reacciones en el horno avanzarían en forma mucho más lenta y, probablemente,
serian incompletas. Se hidrata con cierta rapidez pero contribuye mínimamente a la
resistencia. La mayoría de efectos del color gris se debe a este compuesto.
El yeso no sólo reacciona con el C3A, pues con el C4AF forma sulfoferrita cálcica, al igual que
sulfoaluminato cálcico, y su presencia puede acelerar la hidratación de los silicatos. La

cantidad de yeso añadida al Clinker de cemento debe vigilarse cuidadosamente; en particular,
un exceso de yeso lleva a una expansión y al rompimiento consecuente de la pasta fraguada de
cemento. El contenido óptimo de yeso se determina mediante observaciones de la generación
de calor de hidratación (Kosmatka et al., 2004).
1.6.4 El fenómeno de hidratación del cemento portland
El cemento portland anhidro no se une a la arena ni a la grava; adquiere la propiedad adhesiva

solamente cuando se mezcla con el agua. Esto es porque la reacción química del cemento con
el agua, llamada comúnmente hidratación del cemento, rinde productos que poseen
características de fraguado y de endurecimiento (Mehta, 1998).
Puesto que el cemento portland está formado de una mezcla heterogénea de varios
compuestos, el proceso de hidratación consiste en reacciones simultáneas que ocurren de los
compuestos anhidros con agua. Sin embargo, todos los compuestos no se hidratan a la misma
velocidad. Se sabe que los aluminatos se hidratan más rápidamente que los silicatos y por lo
tanto, es conveniente analizar separadamente las reacciones de hidratación de los aluminatos y
de los silicatos (Figura 1-2).
Hidratación de los aluminatos
La reacción del C3A con el agua es inmediata, a menos que la rápida reacción de la hidratación
del C3A no fuera disminuida por algunos medios, el cemento portland sería inútil para la
mayoría de los objetivos de la construcción. La disminución de la reacción se logra
generalmente agregando yeso, puesto que el yeso y los álcalis entran rápidamente en solución,
y la solubilidad del C3A se deprime en presencia de iones de hidróxido, de álcalis y de
sulfatos. En soluciones saturadas con iones de calcio y de hidróxido, el yeso se cristaliza
formando agujas cortas prismáticas denominadas etringita.
Hidratación de los silicatos
La hidratación del C3S y C2S en el cemento portland produce una familia de hidratos de
silicatos de calcio que son estructuralmente similares, pero varían ampliamente en la relación

calcio/sílice y en el contenido de agua químicamente combinada. Puesto que la estructura
determina las propiedades, las diferencias de composición entre los silicatos hidratados de
calcio tienen poco efecto en sus características físicas. Este material es pobremente cristalino y
forma un sólido poroso que exhibe características de un gel rígido llamado gel de tobermorita,
según un mineral que ocurre en la naturaleza o de una estructura aparentemente similar
(Mehta, 1998).
Figura 1-2. Representación esquemática del fenómeno de hidratación del cemento portland
Fuente: Young et al., 1998.
1.6.5 Aditivos químicos
Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto que además del cemento portland, del agua
y de los agregados, se adicionan a la mezcla inmediatamente antes o durante el mezclado. Los
aditivos se pueden clasificar según sus funciones, como sigue (Kosmatka et al., 2004):
 Aditivos incorporadores de aire (inclusores de aire)
 Aditivos reductores de agua
 Plastificantes (fluidificantes)
 Aditivos aceleradores
 Aditivos retardadores
 Aditivos de control de la hidratación
 Inhibidores de corrosión
 Reductores de retracción
 Inhibidores de reacción álcali-agregado
 Aditivos colorantes
 Aditivos diversos, tales como aditivos para mejorar la trabajabilidad, para mejorar la
adherencia, a prueba de humedad, impermeabilizantes, para lechadas, formadores de
gas, anti-deslave, espumante y auxiliares de bombeo.
Las razones principales para el uso de aditivos son las que se muestran a continuación
(Kosmatka et al., 2004):
 Reducción del costo de la construcción de concreto
 Obtención de propiedades en el concreto más efectivas que otras
 Manutención de la calidad del concreto durante las etapas de mezclado, transporte,
colado y curado en condiciones de clima adverso
 Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado, transporte,
colocación y curado.
1.6.6 Adiciones minerales
Las adiciones minerales son materiales de sílice finamente divididos que se agregan al
concreto en cantidades relativamente grandes, generalmente en el rango de 20 a 50 % por peso
de cemento portland. Aunque las puzolanas en estado natural o después de una activación
térmica se han estado usando en algunas partes del mundo; debido a razones de economía
muchos subproductos industriales se están volviendo rápidamente la fuente principal de
aditivos minerales en el concreto. Los beneficios de estos materiales incluyen una resistencia
mejorada al agrietamiento térmico debido al menor calor de hidratación, una mejoría de la
resistencia última, y la impermeabilidad debido al refinamiento de los poros y una mejor

durabilidad contra los ataques químicos como son los del agua sulfatada y contra la expansión
de la reacción álcali-agregado (Mehta, 1998).
Los aditivos minerales pueden ser materiales cementantes, puzolánicos y cementantes-
puzolánicos.
Estos materiales se han dividido en dos grupos:
1. Materiales naturales: son aquéllos que han sido procesados para el solo propósito de
producir una puzolana, ejemplo de ellos son los vidrios volcánicos, turbas volcánicas,
arcillas calcinadas o lutitas y tierra diatomácea.
2. Materiales de subproductos: son aquellos materiales que no son los productos
primarios de la industria que los produce. Como son la ceniza volante, escoria de alto
horno, humo de sílice, ceniza de cáscara de arroz.
1.6.6.1 Materiales cementantes
Se conoce que los materiales cementantes usados en la antigüedad eran el yeso y la cal, estos
se obtenían mediante la calcinación de rocas de yeso y calizas. Los materiales cementantes son
sustancias que por sí solas tienen propiedades hidráulicas cementantes, es decir, fraguan y
endurecen en presencia del agua. Actualmente, dentro de los principales materiales
cementantes se tienen al cemento Portland, la cal hidráulica hidratada, la escoria de alto
horno y a las combinaciones de éstos y de otros materiales (Núñez, 2005).
1.6.6.2 Materiales Puzolánicos
La norma ASTM (1992), en la definición 618-78, especifica a las puzolanas como: “materiales
silíceos o alumino-silíceos quienes por sí solos poseen poco o ningún valor cementante, pero
cuando se han dividido finamente y están en presencia de agua, reaccionan químicamente con
el hidróxido de calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades
cementantes”. En este caso se aprovecha el alto contenido de sílice y alúmina que caracteriza
la composición de estos materiales, para formar compuestos cementantes al combinarse con la
cal que se genera durante el proceso de hidratación del cemento. Esta cualidad permite
sustituir, en elementos de concreto, ciertas cantidades de cemento por puzolana sin afectar o
incluso mejorar su resistencia mecánica, entre otras propiedades.

1.6.6.3 La reacción puzolánica
Cuando el cemento y una puzolana se mezclan con el agua la hidratación del cemento ocurre
rápidamente. Los principales productos de hidratación son: silicato hidratado de calcio
(C3S2H3), aluminato hidratado de calcio (C3AH6) e hidróxido de calcio Ca(OH)2. Los dos
primeros son los principales productos que se forman. El tercero, hidróxido de calcio, se
deposita en forma separada como un sólido cristalino. Estas partículas de Ca(OH)2 se unen a
los granos de cemento adyacentes durante el endurecimiento y forman una matriz endurecida
que rodea a las partículas de la puzolana inalteradas. Los silicatos y los aluminatos son
internamente mezclados, probablemente ninguno es completamente cristalino. Parte del
Ca(OH)2 también puede ser mezclado con otras fases hidratadas ya que sólo es parcialmente
cristalino. La reacción del silicato tricálcico que producen los productos principales de
hidratación es (Mohamed, 1998):
( ) ( )
Además, la hidratación del cemento conduce a un aumento en el valor de pH del agua de los
poros. Las bases fuertes disuelven la sílice y alúmina tanto de los minerales de la puzolana y
materiales amorfos sobre la superficie de las partículas de la puzolana. La sílice y alúmina
hidratada poco a poco reaccionan con los iones de calcio liberados de la hidrólisis del cemento
para formar compuestos insolubles (productos secundarios de hidratación). Esta reacción
secundaria es conocida como la reacción puzolánica (Figura 1-3).
Las reacciones puzolánicas que toman lugar en la estabilización de puzolana-cemento, para
producir productos secundarios de hidratación se dan como:
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
La solubilidad de los minerales de la puzolana es igualmente afectada por las impurezas

presentes, el grado cristalino de los materiales presentes, el tamaño de grano, etc. Por encima
de las ecuaciones, la fuerza de cementación de los productos primarios de hidratación es

mucho más fuerte que la de los secundarios. La hidratación del cemento y las reacciones
puzolánicas pueden durar meses, o incluso años después del mezclado, y así la resistencia de
los productos de la reacción de la puzolana y el cemento se espera que aumente con el tiempo.
Una gran cantidad de calor se libera cuando la cal viva (CaO) se mezcla con la puzolana. Esto
se debe a la hidratación de la cal con el agua de los poros de la puzolana. El aumento de la
temperatura puede ser suficientemente alta para hacer que el agua en los poros hierva. La
reacción viene dada por:
( ) ( )
El hidróxido de calcio, ( ) , resultante de la hidratación de la cal o el uso de hidróxido de

calcio como estabilizador, se disocia con el agua, dada por la siguiente ecuación donde la
concentración de calcio y el pH del agua de los poros se incrementa, y el y de las
partículas de la puzolana se disuelven.
( ) ( )
El aumento de la resistencia del concreto se debe principalmente a las reacciones puzolánicas.

El hidróxido de calcio, el agua que contienen las partículas de la puzolana, los silicatos y
aluminatos, forman materiales cementantes o aglutinantes. Los iones de calcio reaccionan con
el y el disueltos para formar geles hidratados de silicatos hidratados de calcio
(CSH) y aluminatos hidratados de calcio (CAH), respectivamente. Estos geles se unen a las
partículas de la puzolana de una forma similar a la producida por la hidratación del cemento
portland. Sin embargo, el proceso del enlace de la cal es mucho más lento que el del proceso
del cemento (Mohamed, 1998).

Figura 1-3. Representación esquemática del mecanismo general de hidratación en sistemas
C3S-puzolana y C3A-puzolana
Fuente: Takemoto y Uchikawa (1980)
1.6.6.4 Índice de Actividad Puzolánica
Para evaluar la actividad puzolánica de un material se pueden aplicar métodos químicos,

físicos y mecánicos. Los más conocidos y aplicados en ingeniería son estos últimos. Con los
métodos mecánicos se evalúa la contribución de la reacción puzolánica en el desarrollo de la
resistencia a compresión de morteros y concretos que las contienen. Al valor que representa el
desempeño de la puzolana en términos de desarrollo de resistencia por efecto de la reacción
puzolánica se le llama Índice de Actividad Resistente (IAR).
A nivel general se establecen una serie de parámetros para evaluar el IAR de un material:
relación agua/cemento, relación agregado/cementante, tiempo de curado, temperatura de
curado, proporción de puzolana y tipo de cemento, entre otros. Para poder interpretar los datos
mecánicos obtenidos se sugiere que al menos estos parámetros deben fijarse (Páya et al.,
2002).
A nivel de normas, la ASTM C311-04 “Standard Specification for Coal Fly Ash and Raw or
Calcined Natural Pozzolan for Use in Concrete” fija todos los factores mencionados

anteriormente con excepción de la relación agua/cemento, que es uno de los más importantes
por estar vinculado directamente con el desarrollo de la resistencia a la compresión. A pesar de
que esta norma propone una relación agua/cemento fija, ésta se modifica por considerar el
efecto demandante o reductor de agua de la puzolana en cuestión y así mantener una fluidez
determinada en la mezcla.
1.6.6.5 Puzolanas de origen industrial
Las puzolanas artificiales, son subproductos de procesos industriales y requieren por

consiguiente equipo para su disposición. En algunos casos se requiere un tratamiento para
obtener la mayor reactividad de éstas, entre otras puzolanas artificiales pueden citar a la ceniza
volante, el humo de sílice y las escorias de fundición (Valdez, 2002).
1.6.6.5.1 Ceniza Volante
La ceniza volante es un subproducto de la combustión del carbón pulverizado en plantas

generadoras de electricidad (Figura 1-4). La cenizas volantes Clase F y Clase C de la ASTM C
618 se emplean comúnmente como aditivos puzolánicos en concretos. Los materiales de Clase
F son normalmente cenizas volantes con bajo contenido de calcio (menos del 10% de CaO) y
contenido de carbón menor que 5%, pero algunas pueden contener hasta 10%. Los materiales
de la Clase C normalmente presentan alto contenido de calcio (del 10% al 30% de CaO) y
contenido de carbón- menor que 2% (Kosmatka et al., 2004).
La ceniza volante en el concreto presenta beneficios cuando hay una preocupación por el
agrietamiento térmico, el ataque de sulfatos, y la reacción álcali-agregado; sin embargo, la
proporción de ceniza volante necesaria para este fin suele ser de 25 a 30% en la masa del
material cementante. Tales porcentajes altos de ceniza volante en el concreto no son
fácilmente aceptados por la industria de la construcción, debido a que puede disminuir la
resistencia en edades tempranas. El sistema de Alto Volumen de Ceniza Volante (HVFA) en
el concreto que contiene 50% o más de ceniza volante, supera este problema al permitir la
reducción drástica de la relación agua-material cementante utilizando un superplastificante en
combinación con altos volúmenes de ceniza volante (Malhotra, 2002).

Figura 1-4. Proceso de combustión del carbón y formación de ceniza volante
Combustión del carbón (a), muestra de ceniza volátil (b)
Fuente: Helmut, 1997
El papel principal de la CV en concreto consta de tres aspectos, a menudo llamados efecto

morfológico, efecto de micro agregado y efecto puzolánico. El efecto morfológico indica que
la CV tiene microesferas y cuando se incorpora en el concreto fresco trabajan como ''esferas
lubricantes'', por lo que es benéfico para la fluidez. El efecto de micro agregado establece que
las microesferas de la CV puede dispersarse bien en concreto y combinarse firmemente con el
gel producido por la hidratación del cemento, y promover así la densificación del concreto. El
efecto puzolánico es el principal beneficio de la CV, establece que los compuestos de Al2O3 y
SiO2 en la CV pueden ser activados por el Ca(OH)2, producto de la hidratación del cemento y
producir más gel hidratado. Dado que el gel producido a partir de la acción puzolánica puede
llenar los poros capilares del concreto, en la práctica la resistencia del concreto aumenta (Caoa
et al., 2000).
La utilización de ceniza volante en la industria de la construcción se basa, en parte, por
razones económicas como puzolana para la sustitución parcial de cemento, y en parte por sus
efectos benéficos, tales como, la demanda inferior de agua para facilitar su mezclado,

sangrado reducido y menor desprendimiento de calor. Se ha utilizado en particular en
aplicaciones de concreto en masa y colocación de grandes volúmenes para controlar la
expansión debido al calor de hidratación y contribuir también en la reducción de agrietamiento
a edades tempranas. Mejora la trabajabilidad sin comprometer la resistencia, reduce el costo de
la construcción y proporciona cobertura protectora resistente y estable para el acero contra la
acción del medio ambiente (Ahmaruzzaman, 2010).
Las cenizas volantes clase C y F pueden sustituir parcialmente al cemento para elaborar
concretos resistentes a los sulfatos; además las mezclas con CV clase C presentan una mayor
resistencia a la compresión que las mezclas con ceniza volante clase F (Mansur, 2012).
La incorporación de 30% de CV, mejora la resistencia a compresión y flexión de mezclas de
concreto y mortero (elaboradas con relaciones agua/materiales cementantes de 0.30 a 0.42) a
edades tardías (56 y 90 días), debido principalmente a la edad de curado y la reacción
puzolánica. Con lo anterior es posible establecer que la cantidad óptima de ceniza volante no
es constante pero depende de la relación agua materiales cementantes en la mezcla (Zhen-
shuang, 2011).
1.6.6.5.2 Humo de sílice
El humo de sílice (HS) está formado por nanocristales muy finos de sílice y es producido en
hornos de arco eléctrico como subproducto de la producción de silicio elemental o aleaciones
que contengan silicio, también es conocido como humo de sílice condensado o microsílica
(ACI 116R). El humo de sílice está constituido por partículas esféricas muy pequeñas, de
superficie lisa, sin bordes afilados o hendiduras, el tamaño de partícula tiene un rango de 30 a
300 nm, el diámetro promedio es de 100nm, (Figura 1-5). El HS puede actuar como un
microfiller ideal en la interface entre el agregado y la pasta de cemento o en los poros de la
pasta.
El HS puede sustituir de 20 a 25% de la masa de cemento portland. Los beneficios adicionales
del remplazo por HS son: reducción del sangrado, mayor cohesividad de la mezcla,
principalmente alta resistencia temprana y baja permeabilidad.
Existe un efecto físico de la capacidad de las partículas extremadamente finas de HS para estar
localizadas en proximidad muy estrecha con las partículas de agregados, en la interface de la

pasta de cemento y agregado. Este se denomina el efecto pared, el cual impide que las
partículas de cemento Portland se empaquen estrechamente contra la superficie del agregado.
Comparado con otros materiales cementantes suplementarios, las características peculiares que
hace que el humo se sílice sea un material puzolánico muy reactivo son su alto contenido de
SiO2, su estado amorfo, y su fineza extrema.
Los efectos benéficos del HS en la microestructura y propiedades mecánicas del concreto son
debidas no solamente a la rápida reacción puzolánica, sino también al efecto físico de las
partículas, el cual el conocido como el “filler effect” (Aïtcin, 1998). El concreto que contiene
HS puede tener muy alta resistencia y puede ser muy durable.
Figura 1-5. Micrografía de una muestra de humo de sílice

Fuente: Chaipanich, 2007
Dentro de las principales aplicaciones del HS en la industria de la construcción se tiene lo

siguiente: concreto de alto comportamiento (HPC) que se utiliza para construir puentes
vehiculares, plataformas y pisos de estacionamientos, estructuras marinas y en cubiertas de
puentes. Se emplea HS en concreto lanzado para su uso en la estabilización de rocas,
revestimientos de túneles de minas y para la rehabilitación de puentes, columnas y pilotes
marinos deteriorados (Siddique, 2011).
La incorporación de altas cantidades de HS (10 y 15%) en mezclas de concreto de alto
comportamiento (relación a/mc de 0.35), tienden a requerir altas dosificaciones de
superplastificante. La alta demanda de superplastificante se atribuye al tamaño de partícula
muy fino del HS que causa que parte del superplastificante sea absorbido en su superficie. En

este tipo de mezclas, el HS contribuye al incremento de la resistencia a compresión en 21%
con respecto al control, a la edad de 28 días, sin embargo, el desarrollo de resistencia de las
mezclas con HS es despreciable después de 90 días de edad (Mazloom, et al., 2004).
En concretos elaborados con 10 y 15% de HS y agregados gruesos de baja calidad como:
caliza, dolomita, piedra caliza, cuarcita y escoria de acero, la resistencia a compresión
incrementa con la edad en todos los concretos. Esta resistencia es proporcional al contenido de
HS: la resistencia a compresión más alta se presenta en los especímenes de concreto que
contienen 15% de HS (54 MPa) seguido por aquellos preparados con 10% de HS (52 MPa) y
por los de concreto simple (49 MPa). Esta diferencia importante puede ser atribuida a la
reacción del HS con el hidróxido de calcio liberado durante la hidratación del cemento
(Almusallam, et al., 2004).
1.6.6.5.3 Escoria de altos hornos
Cuando el hierro se fabrica en altos hornos, los hornos son cargados continuamente desde la
parte superior con los óxidos, material fundente y combustible. En la parte inferior de la
chimenea se colectan dos productos: la escoria y el hierro. La escoria fundida flota en la parte
superior del hierro fundido, ambos son colectados por separado. Esta actividad puede ser
realizada de dos maneras diferentes: primero, puede permitirse que se enfríe lentamente y así
se cristaliza principalmente en la forma de melilita. Cuando se colecta de esta forma, la escoria
de alto horno prácticamente no tiene un valor hidráulico y no puede ser usada como material
cementante suplementario; sin embargo, puede ser usada como agregado en concreto.
Por otra parte, si la escoria es enfriada bruscamente cuando sale del horno, se solidifica en una
forma vidriosa, y puede entonces desarrollar propiedades cementantes si se gradúa
adecuadamente (Aïtcin, 1998). Sus partículas son angulares y con aristas afiladas (Figura 1-6)
De acuerdo con la norma ASTM C989, la escoria granulada de alto horno (EGAH) tiene tres
grados de resistencia que están determinadas por su respectiva resistencia del mortero cuando
se mezclan con igual masa de cemento portland. Los tres grados, 80, 100, y 120, se clasifican
de acuerdo a su índice de actividad de la escoria.
La escoria granulada de alto horno ha sido usada por muchos años como material cementante
suplementario en concretos de cemento Portland, ya sea como un aditivo mineral o como un
componente del cemento (Shi y Qian, 2000).

El uso de EGAH en concreto aumenta la trabajabilidad, reduce el sangrado de concreto o
mortero. Mejora la resistencia (a edades tardías), mejora la microestructura y durabilidad del
concreto endurecido significativamente, reduce el calor de hidratación, reduce la
permeabilidad y la porosidad (Sakai, et al; Aldea et al., 2000).
Concretos con EGAH en diferentes cantidades sometidos a pruebas de resistencia a
compresión, densidad y velocidad de pulso ultrasónico a 1, 3, 7 y 28 días, muestran que a
mayor grado de hidratación, el efecto físico de las partículas EGAH conduce a un aumento en
la densidad, la homogeneidad microestructural y resistencia a la compresión de los concretos
que contenían hasta 60% de EGAH (Chidiac y Panesar, 2008).
Figura 1-6. Micrografía de una muestra de escoria de altos hornos

Fuente: Alhozaimy, 2012
1.6.6.5.4 Metacaolín
El tratamiento térmico de la caolinita (arcilla blanca muy pura que se utiliza para la
fabricación de porcelanas) da lugar a transformaciones estructurales que llevan a la obtención
de metacaolín (2SiO2·Al2O3) o mullita (3Al2O3·2SiO2). De estos productos se obtiene el
metacaolín (MK). El 99.9 % de partículas del MK son <16 μm con un tamaño medio de
partícula alrededor de 3 μm y tienen la forma de hojuelas (Figura 1-7) bajo un proceso de
tratamiento térmico controlado a una temperatura alrededor de 600 °C, donde se obtiene la
mayor cantidad de fracción amorfa, y a temperatura mayor de calcinación (850 - 950 °C) se
obtiene una formación de fase cristalina como mulita y alúmina las cuales reducen la
reactividad (Massazza, 1998).

Figura 1-7. Microfotografía de una muestra de mineral de metacaolín
Fuente: Kim, 2012
El beneficio del empleo del metacaolín en pastas de cemento consiste en el aceleramiento del
proceso de hidratación del cemento, consumiendo hidróxido de calcio y llenando los espacios
porosos en la matriz de la pasta hidratada (Murat, 1991).
Las características más importantes que aporta el metacaolín al ser incorporado en las mezclas
de mortero y concreto está en el incremento de la resistencia mecánica (compresión y flexión),
la reducción de la permeabilidad y la porosidad capilar, el incremento en resistencia frente al
ataque químico, la posibilidad de prevenir la reacción álcali – agregado, el control del
agrietamiento, al igual que por su color blanco mejora la apariencia de los productos finales.
Concretos elaborados con 10% y 15% de MK presentan mayor resistencia a compresión que el
concreto sin MK (Brooks y Johari, 2001; Ding, 2003) esta cantidad de MK puede ser
suficiente para controlar la expansión perjudicial debida a la reacción álcali-sílice en el
concreto, dependiendo de la naturaleza del agregado (Ramlochan, et al., 2000).
El MK contribuye a mejorar la resistencia del concreto a la penetración del ion cloruro,
concretos elaborados con relación a/mc de 0.3 y 0.5 presentaron una menor penetración total
de iones que el concreto control. La combinación de una relación a/mc de 0.5 y 20% de MK
produce concretos más resistentes al ingreso de iones cloruro (Poon et al., 2006).

1.6.6.6 Puzolanas de origen de desecho agrícola
En años recientes, el uso de desechos sólidos derivados de la agricultura como puzolanas en la

manufactura de morteros y concretos ha sido el centro de nuevas investigaciones (Cordeiro,
2012; Janjaturaphan y Wansom, 2010). Su estudio se ha intensificado y están recibiendo más
atención desde que sus usos generalmente mejoran las propiedades de concretos elaborados
con estas adiciones, reducen el costo y los efectos ambientales negativos.
Además, la aplicación de esos subproductos, en la producción de concreto, trae efectos
positivos al ambiente al reducir las emisiones de CO2 durante la producción de cemento (gases
de efecto invernadero) y eliminar los problemas asociados con su disposición.
Cuando los materiales puzolánicos de origen de desecho agrícola se combinan con el cemento,
el contenido de sílice (SiO2) que presentan reacciona con la cal libre liberada durante la
hidratación del cemento para formar un nuevo producto de hidratación que es el silicato
hidratado de calcio (CSH), mejorando así, las propiedades mecánicas y de durabilidad del
concreto. Desechos agrícolas tales como la ceniza de cáscara de arroz, ceniza de paja de trigo
y ceniza de cáscara de nuez de avellano se han utilizado como materiales puzolánicos para la
elaboración de morteros y concretos (Ganesan et al., 2007).
A continuación se describen dos de los desechos agroindustriales más empleados como
materiales puzolánicos para la elaboración de morteros y concretos hidráulicos.
1.6.6.6.1 Ceniza de cáscara de arroz
La ceniza de cáscara de arroz (CCA) es un desecho agrícola producto de la combustión de la

cáscara de arroz empleada comúnmente como combustible. Las partículas que conforman la
CCA presentan una morfología angular y de hojuelas, su tamaño medio de partícula es de
10μm (Figura 1-8). Esta ceniza contiene alrededor de 95% de SiO2, 1-2% de K2O y el resto
esencialmente de carbón no eliminado, teniendo un área superficial de 50 a 60 m 2/kg
(Gamarra, 1987; Aminul, 2008).
El control del quemado de la cascarilla de arroz permite controlar la cantidad de fase amorfa
presente. A 100°C desprende el agua absorbida, a 350°C se pierden los componentes volátiles
e inicia la combustión. Entre 400°C y 600°C el carbón residual se oxida y ocurre la mayor
pérdida en peso; la sílice presente está en estado amorfo. Por encima de los 700°C se empieza

a detectar cuarzo. Incrementando la temperatura de combustión se forman distintos polimorfos
de cuarzo y se incrementa la cantidad de materia cristalina, reduciendo potencialmente su
reactividad.
Figura 1-8. Microfotografía de una muestra de ceniza de cascarilla de arroz

Fuente: Aminul, 2008
La disminución del tamaño de partícula de la CCA proporciona un efecto positivo en la

resistencia a la compresión del mortero. De 20% a 30% de CCA molida puede ser mezclada
ventajosamente con cemento sin afectar adversamente la resistencia y las propiedades de
durabilidad del concreto (Chao-Lung, et al., 2011), incluso con 30% de CCA se reduce la
penetración de cloruros, disminuye la permeabilidad y aumenta la resistividad (Saraswathy y
Song, 2007).
Hay resultados que indican que la CCA es un material altamente puzolánico y que su uso
como adición en el concreto ayuda a proteger la pasivación de la superficie del acero de
refuerzo y disminuye la profundidad de carbonatación (Gastaldini, et al., 2009, Chatveera, et
al., 2011, Horsakulthai, et al., 2011).
1.6.6.6.2 Ceniza de Bagazo de Caña
La ceniza de bagazo de caña (CBC) es un residuo resultante de la combustión del bagazo de

caña en calderas en la industria de la caña de azúcar/alcohol. En esas industrias, los tallos de la
caña de azúcar son aplastados para extraer su jugo, y el residuo fibroso que queda es llamado
bagazo. Actualmente, el bagazo de caña de azúcar es quemado en calderas para producir

vapor, el cual es utilizado en los procesos de manufactura y también para mover turbinas para
la producción de energía eléctrica la cual abastece las necesidades de energía de la fábrica.
Su composición química permite inferir su uso potencial como adición mineral. En la Tabla 1-
1. Se presenta la composición química de algunas CBC que se ha utilizado en diferentes
investigaciones.
Tabla 1-1. Composiciones Químicas de algunas CBC
Composición química (%) Ganesan Cordeiro Morales Cordeiro Sirirat Frías
2007 2009 2009 2010 2010 2011
Temperatura de quemado (°C) 650 700-900 1000 600 1000 800
SiO2 64.15 78.34 59.35 60.96 75.96 69.40
Al2O3 9.05 8.55 7.55 0.09 5.32 11.26
Fe2O3 5.52 3.61 9.83 0.09 2.22 5.41
CaO 8.14 2.15 12.89 5.97 3.87 2.51
K2O 1.35 3.46 3.41 9.02 3.10 1.28
MgO 2.85 1.65 2.10 8.65 1.15 1.83
Na2O 0.92 0.12 0.96 0.70 0.02 0.009
SO3 ----- ----- 3.41 ---- 0.21 6.87
LOI 4.90 0.42 0.81 5.70 6.58 1.56
SiO2+ Al2O3+ Fe2O3 78.72 90.50 76.73 61.14 83.5 86.07
IAR a 28 días 98.4 95.0 ---- 77.0 112.0 ----
Propiedades
Densidad (g/cm3) 1.85 2.53 ---- 2.57 ---- ----
Retenido en malla No. 325 1.0 0.0 ---- 8.3 ---- ----
Partícula d50 (µm) 5.4 2.6 ---- 11.6 9.7 ----
Fineza (cm2/g) 9,430 8,930 ---- 11,887 6,940 ----
La temperatura de calcinación es un parámetro importante para la producción de CBC con

actividad puzolánica. Se afirma que la CBC producida con calcinación con aire a 600°C por
tres horas (3 horas después de calcinada a 350°C) con una velocidad de calentamiento de
10°C/minuto presenta sílica amorfa, bajo contenido de carbón y alta superficie de área
específica (Cordeiro, et al., 2009). Se ha demostrado que este material presenta propiedades
puzolánicas que indican que se puede utilizar junto con el cemento.
Generalmente, la CBC original como se recibe de la industria presenta grandes partículas
(tamaño medio de partícula de 23μm) con forma tubular y otras formas muy irregulares con
alta porosidad (Figura 1-9). Después de molerse y calcinarse, por ejemplo a 550 °C por 45
minutos, el tamaño de sus partículas se hace más pequeño (tamaño medio de partícula cerca de
10μm), su forma sigue siendo irregular pero se hacen más densas (Figura 1-10)

Figura 1-9. Microfotografía de una muestra de ceniza de bagazo de caña como se recibe de la
industria
Fuente: Nuntachai, et al., 2009
Figura 1-10. Microfotografía de una muestra de ceniza de bagazo de caña molida durante 45
minutos
Fuente: Nuntachai, et al., 2009
Las características físicas y químicas de la CBC también influyen en la resistencia a

compresión de morteros y concretos (Cordeiro, et al., 2008). El efecto físico (también llamado
efecto “filler”) es relacionado con las características de empaquetamiento de la mezcla, que a
su vez depende del tamaño, forma y textura de las partículas de CBC. El efecto químico
(llamado efecto “puzolánico”) se relaciona a la habilidad de la CBC para proporcionar silicio
reactivo y/o compuestos aluminosos para participar en la reacción puzolánica con el hidróxido
de calcio y agua. El producto de tal reacción es llamado silicato hidratado de calcio, un
compuesto conocido por ser el responsable de la resistencia a compresión en materiales
basados en cemento.

Se han logrado mantener y mejorar algunas propiedades mecánicas de materiales basados en
cemento dando a la CBC un tratamiento de recalcinado, molido y cribado antes de su
incorporación a las mezclas (Fairbairn, et al., 2010).
La CBC tratada presenta adecuado comportamiento en mezclas binarias de materiales basados
en cemento (Martirena, et al., 1998; Singh et al., 2000).
Para incrementar ambos efectos: “filler” y “puzolánico” el tamaño de las partículas de la CBC
debe ser reducido mediante un método de molienda (Janjaturaphan y Wansom 2010, Cordeiro,
et al., 2009a) y con ello también se hace menos exigente el efecto del contenido de sílice
amorfo en la ganancia de resistencia a compresión.
Uno de esos métodos es emplear un molino de bolas; se recomienda que el tiempo de
molienda sea el necesario para que la cantidad de partículas retenidas en el tamiz no. 325 sea
menor del 5% en peso. Con esta característica física y una composición química adecuada es
posible elaborar mezclas de concretos con 20% de CBC y logar, a la edad de 28 días,
resistencias a compresión superiores a 100% en comparación a resistencia obtenidas en
concretos sin CBC. Se logra además, reducir la permeabilidad al agua y disminuir el
coeficiente de difusión de los iones cloruro (Nuntachai, et al., 2009 y Ganesan, et. al., 2007).
Otro método para reducir el tamaño de partícula de la CBC es realizando una molienda
vibratoria. Se recomienda que el tiempo de molienda sea de 120 minutos para producir una
CBC con un índice de actividad puzolánica de 100%. La CBC tratada puede sustituir hasta
20% de cemento portland en la elaboración de concreto de alto comportamiento. Con esa
sustitución es posible mejorar las propiedades reológicas, mantener la resistencia a compresión
y permitir la penetración del ion cloruro a una condición “muy baja” (Cordeiro, et al., 2010).
1.6.7 Caracterización de adiciones minerales
1.6.7.1 Técnica de Microscopía Electrónica de Barrido (MEB)
El microscopio electrónico de barrido (MEB) es una herramienta de investigación

extremadamente útil. La superficie de la probeta examinada se barre con un haz de electrones
y el haz reflejado de electrones (“retrodispersados”) se recoge y se muestra a la misma
velocidad de barrido en un tubo de rayos catódicos. La imagen que aparece en la pantalla, que
puede fotografiarse, representa las características superficiales de la probeta. La superficie

debe ser conductora eléctricamente, independientemente de que esté o no pulida y de que se le
haya sometido o no al ataque químico; debe aplicarse un recubrimiento superficial metálico
muy delgado a los materiales no conductores. Esta técnica permite aumentos de 10x a
50,000x, con gran profundidad de campo. Equipado con accesorios, el SEM permite el análisis
cualitativo y semicuantitativo de la composición elemental de áreas superficiales muy
localizadas (Callister, 2009).
1.6.7.2 Técnica de Difracción de Rayos X (DRX)
La técnica de difracción más común utiliza una probeta pulverizada o policristalina consistente
en mucha partículas diminutas y orientadas aleatoriamente, que se exponen a una radiación de
rayos X monocromática. Como cada partícula de polvo (o grano) es un cristal, si se tiene una
gran cantidad de éstos orientados aleatoriamente se asegura que algunas partículas estén
orientadas adecuadamente, de modo que todos sus planos cristalográficos cumplan las
condiciones para la difracción. El difractómetro es un aparato utilizado para determinar los
ángulos de difracción en probetas pulverizadas.
Una de las principales aplicaciones de la difractometría de rayos X es la determinación de
estructuras cristalinas. El tamaño y la geometría de la celdilla unidad se pueden determinar a
partir de las posiciones angulares de los picos de difracción, y la disposición de los átomos en
la celdilla unidad se deduce de la intensidad relativa de estos picos. Otras aplicaciones de los
rayos X incluyen el análisis químico cualitativo y cuantitativo, y la determinación de esfuerzos
residuales y del tamaño del cristal (Callister, 2009).
1.6.8 Concretos ternarios
El término concreto ternario se utiliza para describir un concreto que se elabora con cemento
Portland, dos materiales cementantes suplementarios, agua y agregados. El propósito de
combinar estos materiales ha sido producir eficazmente un concreto con propiedades hechas a
la medida, basadas en las características singulares de los componentes adicionales de la
mezcla, que en la mayoría de los casos compensan las deficiencias presentadas entre ellos.
Desde mediados de la década de los noventa, se ha producido un significativo incremento en

la elaboración de concretos que contienen cemento Portland y dos (en el caso de concretos
ternarios) o incluso tres (cuaternarios) materiales cementantes suplementarios (Núñez, 2005).
Las ventajas de esos tipos de concretos comparados con los respectivos sistemas binarios
(Antiohos, et al, 2007) han motivado considerables investigaciones. En Canadá, por ejemplo,
el uso de estos concretos ha crecido rápidamente debido a los grandes beneficios que presenta
sobre el concreto elaborado únicamente con cemento Portland ordinario. Para evaluar esos
beneficios (mejoramiento de las propiedades en estado fresco, incremento en la resistencia a
compresión, reducción a la permeabilidad, mejor comportamiento contra la reacción álcali-
sílice, resistencia a las sales de deshielo y a la contracción por secado, resistencia a los sulfatos
entre otras), se han llevado a cabo una serie de programas de ensayos realizados entre 1998 y
2000 sobre concretos elaborados con cemento Portland, humo de sílice y escoria (Thomas et
al. 2007).
Concretos ternarios con humo de sílice y ceniza volante en diferentes cantidades sometidos
ante algunos mecanismos de deterioro, tales como carbonatación y penetración de cloruros,
muestran que se disminuye la profundidad de carbonatación y la penetración de cloruros con
respecto a otros tipos de concretos (Laldji y Tagnit-Hamou, 2006).
La interacción de bajas relaciones a/mc, ceniza volante y humo de sílice presenta un marcado
efecto de la ceniza volante sobre la resistencia a compresión de estos concretos.
Aparentemente, a edades tempranas, el uso de altos volúmenes de ceniza volante tiene más
bien un efecto físico que puzolánico; esto es, actúa como filler. La resistencia a compresión
del concreto, normalmente podría ser esperada a ser baja, pero las partículas de la ceniza
volante mejoran la graduación de la mezcla, reduciendo la separación del agregado y cemento,
y generando, como producto final, un concreto más trabajable (Montes, et al, 2005).
La interacción del inhibidor y la ceniza volante en estos concretos no afecta adversamente ni a
corto ni a largo plazo la resistencia a compresión. De hecho, un incremento en la resistencia a
compresión se observó en concretos que tenían tal combinación incluso después de largo plazo
de exposición a un ambiente marino (López-Calvo, et al., 2012).
Concretos ternarios elaborados con altas cantidades de escoria granulada de alto horno y humo
de sílice, presentan mayor resistencia a compresión, menor sorptividad, son más resistentes a
la difusión de cloruros y tienen mayor resistividad que los concretos ordinarios (Elahi, et al.,
2010).
La inclusión de adiciones minerales de origen natural, en la elaboración de concretos ternarios,
genera efectos positivos tanto en su estado fresco como endurecido. En estado fresco mejora

su reología; en estado endurecido mantiene los valores de resistencia a compresión e
incrementa la resistencia al ingreso de iones cloruro cuando se comparan con concretos
convencionales (Cordeiro, et al., 2012).
1.6.9 Diseño, elaboración y control de mezclas de concreto
La resistencia (compresión o flexión) es el indicador de la calidad del concreto más

universalmente utilizado. Si bien es cierto que la resistencia es una característica importante,
otras propiedades, tales como durabilidad, permeabilidad y resistencia al desgaste se
reconocen hoy en día como de igual importancia o, en algunos casos, de mayor importancia,
especialmente cuando se considera la vida útil de la estructura.
La selección de las proporciones de las mezclas ternarias es complicada porque la relación
entre resistencia y relación agua-cemento, la cual es la columna vertebral de los métodos de
proporcionamiento para mezclas de concreto ordinario, no es suficiente para conocer todos los
requerimientos de los concretos con adiciones minerales.
Parece que relaciones agua-cemento muy bajas, el tipo y la dosificación de las adiciones
minerales tienen una fuerte influencia en la resistencia y durabilidad del concreto. Un diseño
adecuado de las mezclas de concreto ternarias permiten optimizar la mezcla de concreto con
respecto a otras características, tales como estabilidad dimensional y durabilidad a largo plazo
dadas las condiciones ambientales.
La secuencia en la cual los materiales componentes son adicionados durante la operación de
mezclado, la eficiencia de la mezcladora, el método de transporte y colocación del concreto, y
la tecnología del curado son otros factores en la producción de concreto ternario los cuales
tienen también efectos considerables en la microestructura y propiedades del producto.
A continuación se describe brevemente el diseño y proporcionamiento de mezclas de concreto,
algunas de las recomendaciones para su elaboración así como las pruebas de control de
mezclas de concreto en estado fresco y endurecido.
1.6.9.1 Proporcionamiento de mezclas de concreto
El proporcionamiento (dosificación) de la mezcla se refiere al proceso de determinación de las

cantidades de los ingredientes del concreto, usando materiales locales, para que se logren las
características especificadas. Un concreto adecuadamente proporcionado debe presentar las
siguientes cualidades (Kosmatka et al., 2004):

* Trabajabilidad aceptable del concreto fresco
* Durabilidad, resistencia y apariencia uniforme del concreto endurecido
* Economía
* Bajo en consumo energético
Es importante el entendimiento de los principios básicos del diseño de mezclas, así como el
procedimiento de cálculo empleado para establecer las proporciones de la mezcla. Las
cualidades citadas arriba se pueden alcanzar en las construcciones en concreto sólo con la
selección adecuada de los materiales y de las características de la mezcla.
1.6.9.2 Caracterización de materiales para el diseño de mezclas
La caracterización de materiales se refiere al establecimiento de las características de un

material determinado a partir del estudio de sus propiedades físicas, químicas, estructurales,
etc.
1.6.9.2.1 Granulometría
La granulometría es la distribución del tamaño de las partículas de un agregado, que se

determina a través del análisis de los tamices (ASTM C 136). La granulometría y los límites
granulométricos se expresan generalmente en porcentaje de material que pasa a través de cada
tamiz. Hay muchas razones para que se especifiquen los límites granulométricos y el tamaño
máximo nominal de los agregados, pues afectan las proporciones relativas de los agregados,
así como la demanda de agua y de cemento, trabajabilidad, bombeabilidad, economía,
porosidad, contracción y durabilidad del concreto (Kosmatka et al., 2004).
1.6.9.2.2 Peso volumétrico
El peso volumétrico de un agregado es la masa o el peso del agregado necesario para llenar un
recipiente con un volumen unitario especificado. El volumen al que se refiere, es aquél
ocupado por los agregados y por los vacíos entre las partículas de agregado. El peso
volumétrico aproximado del agregado comúnmente usado en el concreto de peso normal varía
de 1200 kg/m3 a 1750 kg/m3. La cantidad de vacíos entre las partículas afecta la demanda de

pasta en el diseño de la mezcla. La cantidad de vacíos varía de 30% a 45% para el agregado
grueso y de 40% a 50% para el agregado fino. La angularidad aumenta la cantidad de vacíos,
mientras que los tamaños mayores de un agregado bien graduado y la mejoría de la
granulometría disminuyen el contenido de vacíos.
1.6.9.2.3 Densidad
La gravedad específica aparente o densidad aparente de la partícula es la que normalmente se

requiere en la tecnología del concreto. La definición real es la relación de la masa de agregado
secado en horno de 100°C a 110 °C durante 24 horas respecto a la masa de agua, y ocupa un
volumen igual al del material sólido, incluidos los impermeables. Esta última masa se indica
usando un recipiente que puede llenarse adecuadamente con agua hasta un volumen
determinado (Neville y Brooks, 2010).
Para el proporcionamiento de una mezcla de concreto, es necesario conocer el espacio
ocupado por las partículas del agregado, inclusive de los poros existentes dentro de las
partículas. Por lo tanto, la determinación de la densidad aparente relativa, que se define como
la densidad del material, incluyendo los poros impermeables, es suficiente (Mehta, 1998). Por
lo tanto, para dimensionar las mezclas de concreto, no es necesario determinar la verdadera
densidad de un agregado, ya que los agregados naturales son porosos; los valores de porosidad
hasta de 2 % son comunes para las rocas ígneas intrusivas; hasta 5 % para rocas sedimentarias
densas y de 10 a 40 % para piedras areniscas y piedras calizas muy porosas.
1.6.9.2.4 Absorción y humedad superficial
Cuando todos los poros permeables están llenos y no hay película de agua en la superficie, se
dice que el agregado está en la condición saturado superficialmente seco (SSS); cuando el
agregado está saturado y también hay humedad libre en la superficie, el agregado está en la
condición de húmedo. En la condición secado al horno, toda el agua evaporada ha sido
expulsada por calentamiento a 100 °C. La capacidad de absorción es definida como la
cantidad total de humedad requerida para llevar un agregado de la condición de seco al horno
a la condición SSS. La absorción efectiva es definida como la cantidad de humedad requerida
para llevar un agregado de secado al ambiente a la condición SSS. La cantidad de agua en

exceso del agua requerida para la condición SSS es referida como la humedad de superficie
(Mehta y Monteiro, 2006).
La absorción y la humedad superficial de los agregados se deben determinar de acuerdo con la
norma ASTM C 70, así el agua total del concreto se puede controlar y las masas correctas de
los materiales de la mezcla se pueden determinar. La estructura interna de una partícula de
agregado se constituye de materia sólida y vacíos que pueden o no contener agua (Kosmatka,
et al., 2004).
1.6.9.3 Diseño y elaboración de mezclas de concreto
A continuación se presenta como se realiza el diseño y proporcionamiento de mezclas de

concreto y algunas de las recomendaciones para la dosificación, mezclado, vibración,
nivelación, curado y protección del concreto.
1.6.9.3.1 Diseño
El proceso de determinación de las características requeridas del concreto y que se pueden

especificar se llama diseño de mezcla. Las características pueden incluir: (1) propiedades del
concreto fresco, (2) propiedades mecánicas del concreto endurecido y (3) la inclusión,
exclusión o límites de ingredientes específicos. Uno de los métodos más utilizado para el
diseño de mezclas de concreto es el método de volúmenes absolutos del Instituto Americano
del Concreto (ACI por sus siglas en inglés). Este método indica que el volumen absoluto del
material granular (cemento y agregados) es el volumen de la materia sólida en las partículas y
no incluye el volumen de los vacíos de aire entre ellas. El volumen (rendimiento) del concreto
fresco es igual a la suma de los volúmenes absolutos de sus ingredientes-materiales
cementantes, agua (exclusive el agua absorbida en los agregados), agregados, aditivos cuando
se los utiliza y aire (Kosmatka et al., 2004).
1.6.9.3.2 Dosificación
La dosificación es el proceso de medida, por masa o por volumen, de los ingredientes del
concreto y su introducción en la mezcladora. Para producir un concreto con calidad uniforme,
los ingredientes se deben medir con precisión para cada mezcla. La mayoría de las

especificaciones requieren que la dosificación sea por masa y no por volumen. Sin embargo, el
agua y los aditivos líquidos se pueden medir con precisión por volumen y por peso.
1.6.9.3.3 Mezclado
Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que tenga una apariencia uniforme, con
todos sus ingredientes igualmente distribuidos. Este procedimiento puede realizarse por
medios mecánicos o industriales. El procedimiento mecánico es el más adecuado para elaborar
concreto en obra. El equipo o maquinaria usual es la revolvedora común (a gasolina o
eléctrica) y su capacidad de producción está en función de la cantidad de metros cúbicos (m3)
que se fabrican con determinado número de sacos o bultos de cemento. Es conveniente operar
la revolvedora utilizando su capacidad nominal. La revolvedora debe girar con una velocidad
tangencial de 14 rpm a 18 rpm, durante tres minutos mínimo y máximo cinco (García, 2004).
No se debe cargar más que su capacidad y se debe operar a la velocidad de mezclado
recomendada por el fabricante en caso de usar aditivos. Se puede aumentar la producción con
el uso de mezcladoras mayores o con mezcladoras adicionales, pero no a través del aumento
de la velocidad de mezclado o de la sobrecarga del equipo con el cual se cuenta.
1.6.9.3.4 Vibrado
La vibración, interna o externa, es el método más ampliamente utilizado para la consolidación

del concreto. Este proceso facilita la colocación del concreto recién vaciado dentro de las
cimbras, elimina al máximo los vacíos de la mezcla, promueve la distribución uniforme de
materiales y propicia un buen contacto entre el concreto, la cimbra y el acero de refuerzo.
Cuando el concreto se vibra, la fricción interna entre las partículas del agregado grueso se
reduce en gran medida; consecuentemente, el concreto se comporta como un líquido y
empieza a fluir dentro del espacio vacío. En obra, los vibradores pueden ser internos o de
inmersión (con chicote y cabezal) y externos (vibradores adheridos a la cimbra que se usan
cuando la densidad del acero es alta) (García, 2004).
En el laboratorio, también pueden usarse vibradores internos o externos. En los vibradores
internos la frecuencia del vibrador será de al menos 7000 vibraciones por minuto [115 Hz],
mientras que el vibrador está dentro del concreto. El diámetro de un vibrador redondo será no
más de un cuarto del diámetro del molde de cilindro o un cuarto del ancho del molde de viga o
prisma. Otros vibradores de esta forma tendrán un perímetro equivalente a la circunferencia de
un vibrador redondo apropiado. La longitud combinada del eje del vibrador y elemento
vibratorio debe exceder la profundidad de la sección que se hace vibrar por lo menos 3
pulgadas [75 mm].
Los dos tipos de vibradores externos permitidos son: la mesa o plataforma. La frecuencia del
vibrador externo será de 3600 vibraciones por minuto [60] Hz o más.
Se hará lo necesario para sujetar el molde firmemente al aparato para ambos tipos de
vibradores. Impulsos vibratorios son frecuentemente transmitidos a una mesa o plataforma
vibradora a través de medios electromagnéticos, o mediante el uso de un peso excéntrico en el
eje de un motor eléctrico o en un eje separado accionado por un motor (ASTM 192/C 192M –
05).
1.6.9.3.5 Nivelación o enrasado
Si las especificaciones del proyecto no señalan otra cosa, el acabado final de la superficie debe
ser liso, continuo, libre de bordes, rugosidades u oquedades (García, 2004).
La nivelación es el proceso de corte del exceso de concreto para que la superficie del elemento
de concreto quede en el nivel apropiado. La plantilla que se usa en el método manual es una
regla aunque el borde inferior puede ser recto o ligeramente curvo, dependiendo de la
superficie especificada. Se debe mover sobre el concreto en un movimiento de corte o de
aserrado, mientras que se avanza una pequeña distancia en cada movimiento.
Enrasado es el proceso de arrastre del exceso de concreto para llevar a la superficie superior al
grado deseado. Se debe tener un exceso de concreto contra la parte delantera de la regla para ir
llenando las áreas más bajas, a medida que la regla pasa sobre la superficie del concreto.
1.6.9.3.6 Curado y protección
El curado es la forma de controlar la humedad y la temperatura del concreto recién vaciado

para que las propiedades de ese concreto no se vean afectadas, especialmente las de
durabilidad. El método adecuado de curado está en función de las circunstancias y del tipo de
la obra además de las características de los elementos de concreto que se someterán a este
proceso (García, 2004).

1.6.9.3.7 Pruebas de control del concreto
Para controlar la calidad del concreto y poder cumplir con las especificaciones y
requerimientos de diseño se realizan pruebas que ayudan a determinar sus propiedades en
estado fresco y endurecido.
1.6.10 Propiedades del concreto en estado fresco
En el concreto fresco se puede evaluar la trabajabilidad, el contenido de aire, la temperatura y

la densidad. Al igual que en la mayoría de los aspectos relacionados con el concreto, es muy
importante definir qué es lo que se desea evaluar para así identificar las pruebas necesarias que
se deben realizar (Day, 2006).
Se debe enfatizar la importancia de la obtención de muestras realmente representativas del
concreto fresco para los ensayos de control. Las muestras se deben obtener y manejar de
acuerdo con ASTM C 172. A excepción de las pruebas de rutina de revenimiento
(asentamiento) y contenido de aire, realizadas para el control del proceso, la ASTM C 172
requiere que el tamaño de la muestra para el propósito de aceptación debe ser, por lo menos,
28 litros (1 pie3) y se debe obtener durante los 15 minutos entre la primera y la última porción
de la mezcla (Kosmatka, et al., 2004).
1.6.10.1 Consistencia
El grado de compactación afecta seriamente la resistencia del concreto fabricado con

determinadas proporciones de mezcla; por lo tanto, es vital que la consistencia de la misma sea
tal que el concreto pueda transportarse, colarse y acabarse con relativa facilidad y sin
segregación.
Cuando un concreto cumple con las especificaciones anteriores, se dice que es trabajable, pero
decir que la trabajabilidad, por sí misma determina la facilidad de colocación y evita la
segregación, sería confundir la descripción de dichas propiedades vitales para el concreto
(Neville, 2000).

La trabajabilidad del concreto es definida por la ASTM C-125 como la propiedad que
determina el esfuerzo requerido para manipular una cantidad de concreto recién mezclado con
mínima pérdida de homogeneidad.
La consistencia, medida por la prueba de cono de revenimiento, es usada como un simple
índice movilidad o fluidez del concreto fresco. El esfuerzo requerido para compactar el
concreto es gobernado por las características de flujo y la facilidad con la cual la reducción de
vacíos puede ser alcanzada sin que se destruya la estabilidad bajo presión.
La estabilidad es un índice para ambas: retención de agua (lo opuesto al sangrado) y la
capacidad de retener el agregado grueso (lo opuesto de segregación) de una mezcla plástica de
concreto. Una medida cualitativa de esas dos características es generalmente cubierta por el
termino cohesividad. Debe ser evidente que por ahora la trabajabilidad es una propiedad
compuesta, con al menos dos componentes principales: consistencia (descrita como la
facilidad de fluir) y cohesividad (descrita como la estabilidad o falta de las características de
sangrado y segregación).
La prueba más usada universalmente, la cual mide solamente la consistencia del concreto, es
llamada la prueba de revenimiento (ASTM 143) o asentamiento del cono de Abrams (Mehta y
Monteiro, 2006).
La prueba de revenimiento es un valor que indica la habilidad del concreto para deformarse
bajo su propio peso y contra la fricción de la superficie sin la presencia de alguna restricción
externa. La demanda de agua y la trabajabilidad son controladas por la forma, la distribución
del tamaño, los efectos del acomodo y la textura de la superficie de las partículas (Mucteba y
Kemalettin, 2011).
El equipo de prueba consiste en un cono de revenimiento (molde cónico de metal 300 mm de
altura, con 200 mm de diámetro de base y 100 mm de diámetro de la parte superior) y una
varilla de metal con 16 mm de diámetro y 600 mm de longitud con una punta de forma
hemisférica. El cono húmedo, colocado verticalmente sobre una superficie plana, rígida y no
absorbente, se debe llenar en tres capas de volúmenes aproximadamente iguales. Por lo tanto,
se debe llenar el cono hasta una profundidad de 70 mm en la primera capa, una profundidad de
160 mm en la segunda y la última capa se debe sobrellenar. Se aplican 25 golpes en cada capa.
Después de los golpes, se enrasa la última capa y se levanta el cono lentamente
aproximadamente 300 mm en 5 s ± 2 s. A medida que el concreto se hunde o se asienta en una

nueva altura, se invierte el cono vacío y se coloca cuidadosamente cerca del concreto
asentado. El revenimiento o el asentamiento es la distancia vertical que el concreto se ha
asentado, medida con una precisión de 5 mm.
Tattersall (1991) estableció que el concreto no es un "fluido Newtoniano” en el cual el
desplazamiento es proporcional a la fuerza aplicada, sino más bien una “masa Bingham” en la
cual hay una resistencia inicial al desplazamiento seguido por un desplazamiento proporcional
a la fuerza adicional aplicada.
Este principio es ahora universalmente aceptado, la resistencia inicial se conoce como el límite
elástico o esfuerzo de fluencia y la constante de proporcionalidad para el desplazamiento
posterior es conocida como la viscosidad plástica. Puesto que algunos concretos pueden tener
un bajo esfuerzo de fluencia, pero una viscosidad plástica más alta que otros, ellos serán
evaluados por tener una trabajabilidad relativa diferente en función de la fuerza aplicada
durante la prueba. Esto es particularmente importante ya que la prueba de revenimiento
esencialmente sólo se mide el esfuerzo de fluencia y la compactación por vibración depende
principalmente de la viscosidad plástica.
Tattersall propuso que era necesario llevar a cabo una prueba de "dos puntos” en dos grados
diferentes de fuerza aplicada con el fin de medir tanto el esfuerzo de fluencia y la viscosidad
plástica. Este concepto ha dado lugar a una serie de "reómetros" siendo generalmente
dispositivos que miden la resistencia a la rotación de las paletas, cilindros o discos en un
depósito de concreto a diferentes velocidades (Day, 2006).
1.6.10.2 Medición de temperatura
En un clima cálido, el concreto desprotegido es sujeto a agrietamiento por contracción

plástica. Por otra parte, en clima frío, la baja temperatura del curado de concreto puede
impedir seriamente la velocidad del desarrollo de la resistencia (Mehta y Monteiro, 2006).
La alta temperatura del concreto fresco da como resultado una hidratación más rápida y, por lo
tanto, conduce a un fraguado acelerado y a la pérdida de resistencia del concreto endurecido,
ya que se establece una estructura de gel menos uniforme. Además, una rápida evaporación
puede causar contracción plástica y agrietamiento; el subsecuente enfriamiento del concreto
duro introducirá esfuerzos de tensión (Neville, 2000).

El costo de la medición de la temperatura del concreto en el momento de la prueba de colado
de especímenes es insignificante, por lo que siempre se debe hacer. A menudo hay una buena
correlación entre la temperatura y la resistencia (mayor temperatura, menor resistencia),
generada principalmente por el aumento de la demanda de agua a temperaturas más altas (Day,
2006).
Para obtener la temperatura están disponibles termómetros de vidrio o con coraza. El
termómetro debe tener precisión de ± 0.5°C y debe permanecer en una muestra representativa
de concreto, por lo menos, 2 minutos o hasta que la lectura se estabilice. Un mínimo de 75 mm
de concreto debe rodear la porción sensitiva del termómetro. También están disponibles los
medidores de temperatura electrónicos con lectura digital. La medición de la temperatura
(ASTM C 1064) se debe terminar en un periodo de 5 minutos después de que fue tomada la
muestra.
1.6.10.3 Peso volumétrico y rendimiento
Es común determinar el peso volumétrico del concreto fresco compactado al medir la

trabajabilidad o el contenido de aire. El peso volumétrico se obtiene fácilmente al pesar el
concreto fresco compactado en un contenedor estandarizado, de volumen y masa conocido
(Neville, 2000).
El peso volumétrico y el rendimiento del concreto fresco se determinan de acuerdo con la
norma ASTM C 138 (Standard Test Method for Density (Unit Weight), Yield, and Air
Content (Gravimetric) of Concrete). Los resultados deben ser suficientemente precisos para
determinar la cantidad volumétrica (rendimiento) del concreto producido en cada mezcla. La
prueba también presenta una indicación del contenido de aire, de la masa volumétrica de los
ingredientes. Se requiere una balanza o una báscula con precisión de 0.3% de la masa prevista
de la muestra y del recipiente. El tamaño del recipiente empleado en la determinación del peso
volumétrico y del rendimiento varía con el tamaño del agregado. El recipiente se debe calibrar
por lo menos una vez al año (ASTM C 1077). Se debe tener cuidado para consolidar el
concreto adecuadamente, sea a través de golpes, o también a través de vibración interna. Se
debe utilizar una llana o placa plana para enrasar la superficie superior del concreto, a fin de
que el recipiente esté lleno y con acabado plano y liso.

1.6.10.4 Contenido de aire
La incorporación de aire se utiliza para dos fines diferentes, para mejorar la resistencia a la
congelación y deshielo, y para mejorar la trabajabilidad y evitar el sangrado.
Para el primer caso se requiere un porcentaje más alto (6-8%) del que se utiliza normalmente
para mejorar de la trabajabilidad y la inhibición de sangrado (3-5%). En porcentaje alto, la
incorporación de aire cuesta dinero porque se necesita un mayor contenido de cemento para
una resistencia y trabajabilidad dada. En porcentaje más bajo, y en resistencias de concreto
menores o iguales a 30 MPa, la reducción de agua permitida por la incorporación de aire
puede compensar completamente el efecto de la reducción de resistencia en una determinada
relación a/c.
La reducción de agua puede ser del orden de 10% y la pérdida de resistencia en una
determinada relación a/c es aproximadamente 5% por cada 1% de aire incorporado. No hay
que olvidar que el concreto sin aire incorporado es probable que contenga 1-2% de vacíos de
manera que la medida de la reducción de resistencia adicional puede ser sólo del 5-10%.
No hay que olvidar que la resistencia al congelamiento depende del espaciamiento de burbuja,
mientras que la reducción de resistencia es proporcional al volumen total de aire, por lo que es
altamente deseable que el tamaño de burbuja sea tan pequeño como sea posible.
Evidentemente, es necesario especificar el contenido de aire requerido cuando sea del 5% o
más, ya que de lo contrario se omitirá por razones económicas por parte del fabricante de
concreto. También sería razonable, en este caso, evaluar regularmente el contenido de aire
(Day, 2006).
Se pueden utilizar varios métodos para medir el contenido de aire del concreto fresco. La
norma incluye el método por presión (ASTM C 231). El método por presión se basa en la ley
de Boyle, la cual relaciona presión y volumen. Muchos medidores de aire comercialmente
disponibles están calibrados para leer contenido de aire directamente cuando se aplica una
presión predeterminada. La presión aplicada comprime el aire dentro de la muestra de
concreto, incluyendo el aire en los poros de los agregados. Por esta razón, las pruebas por este
método no son adecuadas para medir el contenido de aire de concretos producidos con algunos
agregados ligeros u otros materiales muy porosos. Los factores de corrección del agregado, el
cual compensa el aire atrapado en los agregados de peso normal son relativamente constantes
y, a pesar de pequeños, se los debe substraer de la lectura en el medidor de presión para
obtener el contenido de aire correcto. Se debe calibrar el equipo para varias altitudes sobre el
nivel del mar, si se va a utilizar en sitios que tengan diferencia en altitudes considerables.
Algunos medidores usan cambio de presión de un volumen conocido de aire y no se afectan
por los cambios de altitudes. Los medidores de presión son ampliamente usados porque no hay
necesidad de conocerse las proporciones de la mezcla, ni la gravedad específica de los
ingredientes del concreto. Además, se puede realizar esta prueba en menos tiempo de lo
requerido por otros métodos (Kosmatka et al., 2004).
1.6.11 Estudio de la trabajabilidad del concreto hidráulico
1.6.11.1 Reología
El término de reología fue acuñado por el profesor Eugene C. Bingham del Colegio de
Lafayett, Indiana en 1920 y significa la ciencia de la deformación y el flujo de la materia;
describe la interrelación entre la fuerza, la deformación y el tiempo (Nehdi et al., 1998).
Normalmente se aplica a los materiales más o menos fluidos, o materiales que exhiben una
respuesta dependiente del tiempo y del esfuerzo. Por otra parte, un aspecto importante de la
reología es la definición y clasificación de los materiales.
Una manera de definir reológicamente a los materiales es por sus características de flujo, con
una clasificación en viscoso, elástico y viscoelástico. Los gases y muchos líquidos se definen
como viscosos. Un fluido ideal no es capaz de almacenar energía de deformación; cuando se
someten a esfuerzo, fluye y la energía de deformación se disipa en forma de calor (que resulta
en un aumento de temperatura).
Materiales sólidos, por otra parte, pueden ser descritos como materiales elásticos. Material
elástico ideal almacena toda la energía de deformación impuesta, y en consecuencia se
recuperará totalmente bajo una liberación de esfuerzo. Sin embargo, un gran número de
materiales son viscoelásticos (tanto viscosos como elásticos), es decir que almacenan parte de
la energía de deformación en su estructura, mientras que alguna parte de ella se pierde por el
flujo (Sping, 2007).
Es claro que la reología es la herramienta lógica para caracterizar y describir, el
comportamiento de flujo, espesamiento, pérdida de trabajabilidad, estabilidad y hasta

compactabilidad de suspensiones de partículas de cemento fresco, como pastas de cemento,
morteros y concretos (Haraldsson y Elvar, 2011).
La reología del concreto fresco es una ciencia relativamente joven. Se han llevado a cabo
muchos intentos para caracterizar la consistencia del concreto fresco por una variedad de
pruebas tecnológicas, pero pocos investigadores han aplicado mecánica de medios continuos
al comportamiento reológico de concreto fresco.
El concreto y mortero son materiales compuestos, con agregados, cemento y agua como los
componentes principales. El concreto es realmente una suspensión de partículas sólidas
(agregados) en un líquido viscoso (pasta de cemento). La pasta de cemento es un fluido no
homogéneo y es compuesto de partículas (granos de cemento) en un líquido (agua).
La reología o propiedades de flujo del concreto en general y del concreto de alto
comportamiento en particular son importantes porque muchos factores tales como la facilidad
de colocación, consolidación, resistencia y durabilidad dependen de las propiedades de flujo
(Ferraris, 1999).
Términos como trabajabilidad, consistencia, fluidez, movilidad y bombeabilidad han sido
usados para describir el comportamiento del concreto fresco. Es bien conocido que estos
términos reflejan más las creencias personales que la precisión científica. El problema
principal es que no hay garantía que tal terminología signifique la misma cosa para diferentes
personas (Haraldsson y Elvar, 2011).
Idealmente, la trabajabilidad del concreto debe ser caracterizada por sus propiedades
reológicas, estableciendo así, una base científica del material. Esas propiedades son
usualmente definidas como los parámetros de Bingham: esfuerzo de fluencia y viscosidad
plástica. Se ha mostrado que la prueba de trabajabilidad más usada es la prueba del cono de
revenimiento (ASTM C 443), correlacionándose bien sólo con el esfuerzo de fluencia. No hay
pruebas estándar del concreto fresco que relaciones directamente la viscosidad plástica. Por lo
tanto, la trabajabilidad del concreto no es completamente medida o especificada por pruebas
estándar actuales (Ferrais y Martys, 2003).
1.6.11.1.1 Curvas de Flujo y Viscosidad
El comportamiento de flujo de un fluido dado es expresado por cualquiera de las dos curvas:
por la curva de flujo, la cual expresa la relación entre la velocidad de corte ̇ y el esfuerzo
cortante τ, o por la curva de viscosidad, la cual expresa la relación entre la velocidad de corte ̇
y la viscosidad n.
Dependiendo del rango de la velocidad de corte considerada y dependiendo del tipo de fluido
la curva de flujo o curva de viscosidad puede exhibir un comportamiento simple o muy
complejo. La velocidad de corte usualmente se encuentra entre 0.1 ≤ ̇ ≤ 100 S-1 y es aplicada
a los fluidos tales como aceites, soluciones de polímeros y mezclas de sedimentos y agua. En
consecuencia, la siguiente clasificación de fluidos (Figura 1-11) está basada en la curva
característica de flujo y curva característica de viscosidad para este rango de la velocidad de
corte.
1 Fluido Newtoniano η = constante

Fluidos no Newtonianos η ≠ constante
2 Fluido Ley de Potencia con comportamiento de adelgazamiento por corte
3 Fluido Ley de Potencia con comportamiento de espesamiento por corte
4 Fluido con esfuerzo de fluencia con comportamiento de adelgazamiento por corte
5 Fluido Bingham: Fluido con esfuerzo de fluencia simplificado
Figura 1-11.- Clasificación de fluidos basada en las características de las curvas de flujo
(izquierda) y las curvas de viscosidad (derecha).
Fuente: Schatzmann, 2005
Para fluidos Newtonianos, la curva de flujo es descrita por una función lineal:
̇ (1.1)
Donde = Viscosidad Newtoniana constante. Ejemplos de fluidos Newtonianos son: agua,
aceites, glicerina y leche.
Los fluidos no Newtonianos son divididos en: fluidos de ley de potencia y fluidos de esfuerzo
de fluencia. La curva de flujo de los primeros es descrita por una función de ley de potencia:
̇ (1.2)

Donde m es el coeficiente de consistencia de ley de potencia y n es el índice de ley de
potencia. Si n<1 el fluido de ley de potencia se comporta como un fluido de adelgazamiento
por corte. Si n >1 se comporta como un fluido de engrosamiento por corte. Ejemplo de los
fluidos de adelgazamiento por corte son soluciones de polímeros o shampus. Ejemplos de
fluidos de engrosamiento por corte son dispersiones altamente concentradas de almidón o
cerámica.
Un fluido de esfuerzo de fluencia es caracterizado por la presencia de un esfuerzo de fluencia
τy, el cual expresa el esfuerzo que debe ser superado para poner un fluido en movimiento. Si el
esfuerzo aplicado es más bajo que τy no se lleva a cabo el movimiento del fluido. La curva de
flujo de este tipo de fluidos es usualmente descrita por cualquiera de los dos modelos: el
Herschel-Bulkley o por el de Casson. El modelo de Herschel-Bulkley es:
̇ (1.3)
Donde m es el coeficiente de consistencia de Herschel-Bulkley y n es el índice de Herschel-

Bulkley. Una simplificación del modelo de Herschel-Bulkley es el modelo de Bingham. Aquí
n se reduce a n=1 y m se reduce a m=μB, donde μB es la viscosidad de Bingham.
La función del modelo de Casson es:
( ) ( ) ( ̇) (1.4)
Donde μc es el parámetro de viscosidad de Casson.

Fluidos de esfuerzo de fluencia típicamente descritos por el modelo de Herschel-Bulkley son
mezclas de sedimentos de agua ricos en material fino. Fluidos de esfuerzo de fluencia
descritos típicamente por un modelo Casson son yogurt, puré de tomate, chocolate fundido o
sangre.
1.6.11.1.2 Sistema de medición
Una opción para evaluar el comportamiento reológico de materiales basados en cemento, en

términos de cantidades físicas fundamentales, es el uso de un reómetro rotacional estándar. El
reómetro estándar se puede utilizar con diferentes sistemas de medición. Los tres más
utilizados son los Cilindros Concéntricos (CCS), Cono y Plato (CPS) y Platos Paralelos (PPS)
(Schatzmann, 2003).
Debido al pequeño tamaño del sistema de medición utilizado en los sistemas estándar,
generalmente se emplean pequeños volúmenes de muestra de sólo varios mililitros o
centilitros para realizar las pruebas. El pequeño tamaño de los sistemas de medición en los
reómetros estándar tiene desventajas en cuanto al tamaño máximo de partícula se refiere
(dmax) (Schatzmann, 2005). Los espacios o “brechas” entre los sistemas de medición estándar
son del orden de 1 mm o menos. Con el fin de no interferir el flujo de corte, la relación de
tamaño de brecha con las dimensiones de las partículas más grandes en la muestra se
recomienda que sea menor que diez.
El sistema de medición de esferas es un sistema reométrico que puede superar algunos de
estos problemas porque fue desarrollado especialmente para evaluar dispersiones semisólidas
que contienen partículas grandes de hasta 10 mm de tamaño de grano. Utilizando una muestra
de sólo 0.5 litros puede ser una herramienta eficiente para evaluar el comportamiento
reológico de materiales basados en cemento (Physica, 1999).
El sistema consiste en un contenedor redondo de radio Rs= 57.5 mm y altura Hs= 48 mm,
dentro de la cual se coloca la muestra. Un esfera de diámetro D=12 mm que rota
excéntricamente y está fija sobre un soporte delgado de 0.6 mm se arrastra a través de la
muestra con diferente velocidad angular, ω, (Figura 1-12). La distancia entre la esfera y la
pared del contenedor es Aw= 17 mm y la distancia entre la esfera y el fondo del contenedor es
Ab= 22 mm. Como consecuencia de la rotación de la esfera a una velocidad angular ω
definida, se aplica un esfuerzo de torsión, M, el cual también se denomina torque. Se miden
ambos ω y M.
Figura 1-12.- Esquema del sistema de medición de esferas integrado dentro del reómetro
compacto modular Para Physica (MCR 300)
Fuente: Schatzmann, 2003.

De acuerdo con la teoría de Tyrach (2000) existe una relación linear entre τ y M, asumiendo
una relación lineal entre ̇ y ω, y asumiendo la validez de la ecuación de Stokes para una
esfera arrastrada a través de un fluido Newtoniano para el número de Reynolds R<1. La
ecuación de Stokes puede expresarse como:
(1.5)
en donde:
F= fuerza de arrastre
η=viscosidad dinámica del fluido
ʋ=velocidad de la esfera
D=Diámetro de la esfera
Si el número de Reynolds se define como:

(1.6)
en donde:
ρ=densidad del fluido
y el torque M y la velocidad de la esfera , son los que se indican en la figura 1.11, se tiene
que:
(1.7)
(1.8)
De las ecuaciones (1.1), (1.3), y (1.4) se obtiene el torque M1:
(1.9)
Debido a la auto-rotación de la esfera se genera un torque adicional M2 (Flugge, 1963)
(1.10)

Entonces, el torque total M es:
( ) (1.11)
Por definición la viscosidad dinámica η es dada por:
(1.12)
̇
De las ecuaciones (1.7) y (1.8) se deriva la siguiente relación lineal para ̇ y τ:
̇ ( ) (1.13)
̇
̇ (1.14)
( )
Tyrach (2000) utiliza diferentes fluidos de polímeros (como la metilcelulosa) para verificar las
relaciones lineales en las ecuaciones (1.9) y (1.10) para η> 4 Pa s y para determinar los
factores ̇ y . Estos factores relacionados a la geometría incluyen la influencia del soporte
de 0.6 mm de espesor que se sumerge en la muestra a lo largo de la longitud Le = 24 mm, así
como la posible influencia de la pared del recipiente o la parte inferior en el campo de flujo
alrededor de la esfera. La pregunta sigue siendo si la relación de Stokes (que es válida para
fluidos newtonianos) también se puede aplicar para fluidos no newtonianos.
Chhabra y Richardson (1999) muestran que la relación de Stokes se puede aplicar para fluidos
no newtonianos, pero la relación debe ser corregida de acuerdo con el tipo de fluido no
newtoniano. Dicha corrección se considera implícitamente en los factores ̇ y del Sistema
de medición de esferas.
1.6.11.2 Modelo de Bingham
Mediante el uso de relaciones matemáticas, un fluido puede caracterizarse reológicamente por

un pequeño número de coeficientes (por ejemplo viscosidad y esfuerzo de fluencia).

Los modelos teóricos más frecuentemente utilizados son el de la Ley de Potencia, de Bingham
y de Herschel-Bulkley.
Algunos materiales exhiben una viscosidad infinita hasta un esfuerzo aplicado suficientemente
alto para iniciar el flujo. Sobre este esfuerzo el material muestra entonces un flujo Newtoniano
simple. El más simple modelo que cubre ese tipo de fluidos viscoplásticos con un esfuerzo de
respuesta, es el modelo ideal de Bingham y es expresado por la siguiente ecuación:
σ =σ0+ηpl. ̇ {σ>σ0} [Pa] (1.15)
en donde:
ηpl es el coeficiente de modelo de viscosidad plástica, y ̇ es la velocidad de corte. σ0 es la

constante la cual es interpretada como el esfuerzo de fluencia, y la cual frecuentemente es
referida como el esfuerzo de fluencia de Bingham o simplemente el esfuerzo de fluencia del
material. El modelo de Bingham puede representar las características de viscosidad de un
fluido con esfuerzo de fluencia cuya viscosidad es independiente de la velocidad de corte. Por
lo tanto el modelo plástico de Bingham no tiene la habilidad para representar las
características de adelgazamiento por corte de fluidos generales no Newtonianos.
Para pastas de cemento, hay desacuerdos en cuanto a cual modelo describe mejor el
comportamiento del flujo del material. Esos tipos de suspensiones altamente concentradas,
incorporan una alta relación de partículas coloidales, tienden a mostrar más comportamiento
pseudo-plástico y de adelgazamiento por cortante.
El modelo de Bingham es más adecuado para pastas de cemento con altas relaciones
agua/cemento (a/c) que para aquellas con baja a/c (Sping, 2007).
1.6.11.3 Modelo de Hersel-Bulkey
El modelo de Hershel-Bulkley es un modelo de tres parámetros usado para describir

materiales viscoplásticos que exhiben un esfuerzo de respuesta con una relación
adelgazamiento por cortante sobre el esfuerzo de fluencia. Este modelo es similar al de
Bingham, excepto por la adición de índice de potencia para la velocidad de corte. El modelo
puede representarse como una combinación de los modelos de Potencia y Bingham:
̇ (1.16)

en donde:
τ es el esfuerzo cortante (Pa), τ0 es el esfuerzo de fluencia aparente, K es el coeficiente de
consistencia (Pa.Sn) (viscosidad aparente), ̇ es la velocidad de corte (s-1) y n es el índice de
comportamiento de flujo (adimensional). El esfuerzo de fluencia es el esfuerzo cortante
requerido por material viscoelástico para iniciar una deformación plástica. Por debajo del
esfuerzo de fluencia, el material presenta características de material sólido, es decir, almacena
energía en pequeñas deformaciones y no se estabilizará bajo la influencia de la gravedad para
formar una superficie plana. Esta ecuación describe un fluido con un esfuerzo de fluencia y
una relación no lineal entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte. Cuando (n) es menor
que o más grande que 1, el fluido exhibe comportamiento de adelgazamiento por cortante o
comportamiento de espesamiento respectivamente. Cuando n = 1, el modelo de Hershel-
Bulkley se reduce al modelo de Bingham. El modelo de Hershel-Bulkley tiende a dar una
predicción más realista del flujo sobre un rango más amplio de condiciones que el modelo de
Bingham (Yahia y Khayat, 2003).
1.6.11.4 Fluidez
La fluidez o trabajabilidad de las pastas de cemento puede evaluarse por medio de un método
empírico que emplea un minicono de revenimiento, Figura 1-13.
Figura 1-13.- Esquema del Minicono de revenimiento

Fuente: Okamura y Ouchi, 2003.

El método del minicono de revenimiento se utiliza para la evaluación de la extensión del flujo
de pastas de cemento con combinación de adiciones (Okamura, 1993). El cono se coloca en el
centro de una pieza cuadrada de vidrio en el cual se trazan líneas diagonales. La pasta de
cemento se deposita en el cono hasta llenarlo. Inmediatamente después el cono se levanta, la
pasta se extiende sobre la pieza de vidrio y se registran los diámetros (d1, d2).
El área relativa de flujo (Гm) se calcula usando la ecuación propuesta por Okamura y Ouchi
(2003) (Ecuación 1.14):
( ) (1.17)
en donde: d0 es el diámetro del molde, d1 y d2 son los diámetros obtenidos de la prueba.

La prueba de la mesa de fluidez o prueba de consistencia es ampliamente usada para evaluar
las propiedades de morteros en estado fresco. Es simple de realizar, emplea equipo sencillo de
manipulación y permite una evaluación guiada de la influencia de la adición de materiales
finos.
Esta prueba se realiza en lugar de la de revenimiento que se realiza en concreto con la
intensión de medir la trabajabilidad del mortero. Se ha logrado evaluar de manera indirecta la
trabajabilidad de una mezcla de mortero por medio de la prueba de fluidez que se relaciona
más concretamente con que tanto puede extenderse la mezcla (Senff et al. 2009).
La prueba está reglamentada por la norma ASTM 1437-01. El flujo es el aumento resultante
en el diámetro de la base promedio de la masa de mortero, expresado como un porcentaje del
diámetro de la base original. La ecuación que se emplea para calcularlo es la siguiente:
(1.18)
en donde: F es el flujo, D0 es el diámetro del molde, D1 es el diámetro promedio de la

extensión alcanzada por el mortero.
1.6.12 Análisis de las propiedades mecánicas del concreto hidráulico
1.6.12.1 Índice de Actividad Resistente

El IAR es la relación de la resistencia a compresión promedio a una misma edad del mortero
con puzolana y el mortero control expresada en porcentaje (ASTM C311-04); puede calcularse
con la expresión siguiente:
(1.19)
Dónde:
IAR= Índice de Actividad Resistente (%).
RMP = Resistencia a la compresión del mortero cemento-puzolana: arena (Mpa- kg/cm2).
RMC = Resistencia a la compresión del mortero cemento: arena (Mpa-kg/cm2).
1.6.12.2 Velocidad de pulso ultrasónico (VPU)
La técnica de VPU tiene como base teórica la ecuación de onda. La ecuación de onda describe
fenómenos ondulatorios: propagación del sonido, propagación de ondas electromagnéticas,
vibración de cuerdas, barras y membranas, vibraciones producidas por terremotos,
oscilaciones de péndulos y muelles, etc. La ecuación general de onda en una sola dimensión se
muestra a continuación:
(1.20)
Donde / es el desplazamiento con respecto al tiempo, / es el desplazamiento

con respecto a un espacio y v es la velocidad.
La VPU que viaja en un material sólido depende de la densidad y de las propiedades elásticas
de dicho material (Neville, 2000). En el presente trabajo se utilizará un equipo que indicará el
tiempo de tránsito del pulso ultrasónico (t) a través de un espécimen de longitud conocida (d).
La velocidad (V) de VPU se obtendrá utilizando la ecuación siguiente:
(1.21)

El método de velocidad de pulso ultrasónico puede ser usado en el concreto, mortero y pastas
de cemento para determinar: su homogeneidad; la presencia de vacíos, grietas y otras
imperfecciones; cambios que ocurren a través del tiempo (por ejemplo la hidratación del
cemento); su calidad en relación a los requerimientos de normas, y curvas de calibración para
estimar la resistencia a compresión. La velocidad de pulso ultrasónico es afectada por factores,
tales como la humedad del concreto, la temperatura, la armadura de refuerzo y las microgrietas
(CNS Electronics).
1.6.12.3 Resistencia a compresión
La prueba de resistencia a compresión es la más común de todas las pruebas del concreto
endurecido, particularmente porque es una prueba fácil de realizar y porque muchas, aunque
no todas, las características deseables del concreto son relacionadas cuantitativamente a su
resistencia. Aunque en muchos casos prácticos, otras características tales como la durabilidad
o la permeabilidad pueden ser más importantes. La resistencia suele dar una imagen general de
la calidad del concreto por estar directamente relacionada con la estructura de la pasta de
cemento hidratada. La resistencia del concreto es, casi invariablemente, un elemento vital del
diseño estructural y se especifica con fines de cumplimiento (Neville, 2000).
La fórmula para el esfuerzo normal en un miembro sometido a carga axial se muestra a

continuación (Beer y Johnston, 2001):
(1.22)
Debe notarse que en la fórmula anterior, se obtiene dividiendo la magnitud P, de la

resultante de las fuerzas internas distribuidas en la sección transversal, por el área A de dicha
sección. Representa entonces el valor medio del esfuerzo sobre la sección, más que el valor
del esfuerzo en un punto específico de la sección transversal.
Los ensayos de resistencia a compresión del concreto endurecido para especímenes curados y
moldeados se realizan de acuerdo con la norma ASTM C 31. Los especímenes se deben pulir
o cabecear de acuerdo con los requisitos de ASTM C 617 o ASTM C 1231. O también la
ASTM C 1231 describe el uso de las almohadillas de neopreno, sin adherencia o unión con las
extremidades de los especímenes. El contenido de humedad del espécimen tiene un gran
efecto sobre los resultados de resistencia. Un espécimen saturado presentará resistencia a
compresión menor que los especímenes ensayados en condición seca (Kosmatka et al., 2004).
1.6.12.4 Módulo de Elasticidad y relación de Poisson
El módulo de elasticidad estático secante es la relación que existe entre el esfuerzo y la

deformación unitaria axial, al estar sometido el concreto a esfuerzos de compresión dentro del
comportamiento elástico. Es la pendiente de la secante definida por dos puntos de la curva del
esfuerzo-deformación, dentro de ésta zona elástica (ASTM C 469-02).
La mayor parte de las estructuras se diseñan para sufrir pequeñas deformaciones, que
involucran sólo la parte lineal de un diagrama esfuerzo-deformación. Para la parte inicial del
diagrama, el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación y puede describirse
(Beer y Johnston, 2001):
(1.23)
Esta relación es la ley de Hooke, llamada así en honor del matemático inglés Robert Hooke
(1635-1703). El coeficiente E se denomina módulo de elasticidad del material o también
módulo de Young en honor del científico inglés Thomas Young (1773-1829).
Factores que afectan el módulo de Elasticidad del concreto (Mehta, 1998):

Edad: A edades tardías, el módulo de elasticidad se incrementa a una velocidad mayor
que la resistencia a la compresión.
Relación a/c: Relaciones a/c bajas ocasionan un incremento en el módulo de
elasticidad del concreto.
Contenido de agregado: Puesto que los agregados densos tienen un módulo de
elasticidad alto, en general, cuanto mayor sea la cantidad de agregado grueso con un
módulo de elasticidad alto en una mezcla de concreto, mayor será el módulo de
elasticidad del concreto.

Humedad libre: Los especímenes de concreto que son probados en condiciones
húmedas, muestran aproximadamente 15% de módulo de elasticidad más alto que los
correspondientes especímenes probados en condiciones secas.
Resistencia: Con una resistencia a compresión alta se obtiene un módulo de elasticidad
alto.
La relación de Poisson es la relación entre las deformaciones transversal y longitudinal al estar

sometido el concreto a esfuerzos de compresión dentro del comportamiento elástico (ASTM C
469-02).
Debido a que el concreto se considera un material homogéneo e isotrópico, la deformación
debe tener el mismo valor en cualquier dirección transversal: . Este valor es la
deformación lateral y el valor absoluto de la relación entre la deformación lateral y la axial es
el módulo de Poisson, llamado así en honor del matemático francés Siméon Denis Poisson
(1781-1840) y se le denota por la letra griega (nu), se tiene (Beer y Johnston, 2001):
(1.24)
| |
(1.25)
1.6.13 Durabilidad del concreto reforzado
Ningún material es inherentemente durable; como resultado de las interacciones del medio
ambiente, la microestructura y, consecuentemente, las propiedades del material cambian con el
tiempo. Se supone que un material llega al final de su vida útil cuando sus propiedades en
determinadas condiciones de uso se han deteriorado a un grado que continuar con su uso
resulta inseguro y antieconómico (Metha y Monteiro, 2006).
De acuerdo con el Comité 201 del ACI, la durabilidad del concreto elaborado con cemento
Portland se define como: “la capacidad para resistir la acción del tiempo, los ataques
químicos, la abrasión o cualquier otro proceso de deterioro; es decir, el concreto durable
mantendrá su forma original, calidad y servicio cuando se exponga a esos ambientes”.

Es conocido que el origen del problema en ambientes marinos es debido a la penetración de
agentes agresivos (agua, oxígeno, dióxido de carbono, sulfatos y en particular los cloruros) a
través de la red de poros presentes en el recubrimiento del concreto (Carpio et al., 1999).
La durabilidad de una estructura de concreto armado depende tanto de las características del
concreto, como del acero y la relación entre ellos y su deterioro es atribuible al efecto
combinado de más de una causa; sin embargo, la corrosión del metal embebido es
invariablemente una de las causas principales (Metha y Monteiro, 2006).
La corrosión es un proceso de deterioro que puede presentarse en cualquier material,
identificándose más ampliamente en los metales y se define como: “La reacción química o
electroquímica entre un material, usualmente un metal, y su medio ambiente que produce un
deterioro del material y sus propiedades” (ASTM G15-04).
Los iones cloruro no son consumidos por las reacciones catalíticas electroquímicas pero
siguen estando disponibles para prolongar y causar graves problemas de corrosión (Huang, et
al., 1996). Por lo tanto es importante evaluar las propiedades de durabilidad de las estructuras
de concreto tales como la difusión de cloruros y su resistencia a la corrosión.
1.6.13.1 Difusión de cloruros en concreto
En elementos de concreto se presenta el transporte de gases o líquidos a través de los poros y

grietas presentes en la pasta cementante, esto ocurre debido al fenómeno de la difusión. La
difusión es el flujo o movimiento de las sustancias gaseosas o líquidas a través de un material,
estas sustancias se mueven de forma predecible tratando de eliminar diferencias de
concentración para producir una composición homogénea (Donal, 1998).
1.6.13.1.1 Difusión de cloruros en estado estacionario
Microscópicamente la difusión es un proceso que depende del tiempo, es decir, la cantidad de

un cierto elemento transportado dentro de otro es función del tiempo, o velocidad de
transferencia de masa, a lo que se le denomina Flujo de difusión (J) que se define como el
número de átomos que pasa a través de un plano sólido por unidad de tiempo (William, 2009).
La primera Ley de Fick determina el flujo neto de átomos para el estado estacionario, es decir
no hay cambio en el sistema con el tiempo (William y Javad, 2006), esta ley se puede
expresar matemáticamente de la siguiente manera:

(1.26)
Dónde:
J = flujo de difusión, (átomos/m2-s)
D = Coeficiente de difusión (m2/s)
dC/dx = gradiente de concentración (átomos/m3-cm)
El signo negativo de la expresión anterior indica que la dirección de difusión es contraria al

gradiente de concentración, es decir, que va desde rangos elevados de concentración hasta
rangos bajos de concentración (William, 2009). En cuanto al gradiente de concentración, este
muestra cómo la composición del material varía conforme la distancia cambia, lo que indica
que dC es la diferencia en concentración a lo largo de una distancia dx (Donal, 2008).
1.6.13. 1.2 Difusión de cloruros en estado no estacionario
En la ingeniería de los materiales es muy común que en la mayoría de los casos se tenga
difusión pero en estado no estacionario, en el cual la concentración del soluto varía con
respecto al tiempo de un punto a otro del material. Para estos casos se utiliza la segunda ley de
Fick aplicada a la difusión (William y Javad, 2006), la cual describe el estado dinámico de la
difusión de los átomos y permite calcular la concentración de iones difundidos cerca de la
superficie del material en función del tiempo y distancia, mientras que el coeficiente de
difusión (D) permanezca constante (Donald, 1998). Lo anterior se adecua para entender el
fenómeno de difusión de iones cloruro en concretos y morteros.
La segunda ley de Fick para un estado no estacionario o de transición se define
matemáticamente como:
(1.27)
Dónde:
D = coeficiente de difusión (cm2/s)
t = tiempo de difusión
c = concentración de cloruros en los poros
x = distancia en la cual se mide la concentración

Si durante todo el tiempo que dura la exposición, existe materia a difundir en la superficie de
la muestra, “fuente infinita”, la distribución del material dentro de la muestra luego de un
tiempo t, a una temperatura T, estará representada por la solución de la segunda ley de Fick
conocida como “función error (erf)” y es (Bockris y Reddy, 1979):
( ) (1.28)
[ ( )]
√
Dónde:
erf = Función error.

t = Tiempo de exposición (s).
D = Coeficiente de difusión (cm2/s).
x = distancia en la cual se mide la concentración (cm).
C(x,t) = concentración de cloruros medida en un intervalo de profundidad x en un determinado
tiempo de exposición t.
Con base en ciertas hipótesis simplificadoras es posible modelar con una buena aproximación
el fenómeno de difusión en el concreto con la 2ª ley de difusión de Fick (Castro, 2001). El
coeficiente obtenido mediante la segunda ley de difusión de Fick es aparente debido entre
otras cosas a que en esta ecuación no se toma en cuenta la variación de la concentración en la
superficie y el cambio del coeficiente de difusión con respecto al tiempo. Sin embargo la
ecuación representa en forma realista el fenómeno difusivo en concreto, por lo que se emplea
en la mayoría de las normas internacionales.
1.6.13.2 Método de prueba de difusión en estado no estacionario (NT Build 443)
Para el método de prueba en estado no estacionario (también llamado de acumulación o

pruebas de inmersión), una superficie de un espécimen usualmente está en contacto con una
solución de cloruros, las demás superficies permanecen controladas mediante
impermeabilización para asegurar una difusión unidimensional. Después de un cierto periodo
de tiempo, se determina el contenido de iones cloruro del concreto a diferentes profundidades
desde la superficie de exposición, y el perfil de iones cloruros del espécimen de concreto es
establecido. El coeficiente de difusión “D” es calculado con base en el perfil de iones cloruro,
por medio de la solución propuesta por Crank a la segunda ley de difusión de Fick (Jiang et
al., 2004).
1.6.13.3 Método de prueba de migración ASTM C1202
Para determinar la resistencia del concreto al ingreso de iones cloruro más rápidamente, se
desarrolló un método de prueba (AASHTO) también llamada prueba rápida de permeabilidad
de cloruros, el cual ha ganado considerable aceptación en U.S.A. y desde entonces se han
desarrollado varios otros métodos bajo el mismo principio de prueba. El principio de la prueba
de migración es el movimiento acelerado de los iones cloruro por el uso de un campo eléctrico
aplicado externamente (Jiang et al., 2004).
Se usa para evaluar la resistencia del concreto a la penetración de iones cloruros. Este método
de prueba mide la cantidad de carga eléctrica que ha pasado a través de un disco del espécimen
de concreto saturado. La celda de origen es llenada con 3% de solución de NaCl y la celda
colectora de cloruros es llenada con una solución de 0.3 NaOH. Una diferencia de potencial de
60 V de corriente directa se mantiene atravesando el espécimen por seis horas. Se calcula el
total de carga que pasó, en coulombs. Los principales defectos de este método son:
Es sensible a la diferencia química de la solución de poro, y por lo tanto puede exagerar la
eficacia de materiales cementantes suplementarios en la reducción de la permeabilidad. No
hay una correlación directa entre la carga acumulada que pasa a través del espécimen y el
comportamiento de transporte de cloruros. Un voltaje aplicado constantemente de 60 V puede
producir una variación en la cantidad de calor dentro del espécimen y por lo tanto afectar los
resultados de la prueba. Sin embargo los resultados de la prueba son razonablemente
reproducibles y rápidos (Jiang et al., 2004).
1.6.13.4 Carbonatación
La carbonatación es un proceso de neutralización, una reacción química de Ca(OH)2 y silicato

hidratado de calcio (C-S-H) con CO2 para formar CaCO3 y agua (Johannesson y Utgenannt,
2001). La carbonatación es uno de los principales riesgos del concreto reforzado. Es sabido
que el CO2 al combinarse con el agua forma el ácido carbónico, el cual baja el pH a valores
cercanos a 6.0 y al entrar en contacto con la superficie del concreto provoca una reacción lenta

de neutralización (Metha et al., 2006). Esto ocasiona que el ambiente propicio para la
estabilidad termodinámica del acero de refuerzo sea modificado y la protección química que el
concreto le confiere al acero desaparezca.
El mecanismo de carbonatación consiste de una difusión gaseosa combinada con una reacción
química; el dióxido de carbono de la atmósfera se difunde a través de los poros vacíos del
concreto y en presencia de humedad reacciona con los productos de hidratación. Desde el
punto de vista químico, la carbonatación del concreto origina la disminución de pH que ocurre
cuando el CO2 del medio ambiente penetra por la red de poros capilares reaccionando con la
humedad presente y convirtiendo el hidróxido de calcio (de pH elevado) a carbonatos,
reduciendo por consiguiente, la alcalinidad del concreto (Sisomphon y Franke 2007).
La corrosión debida a carbonatación ocurre normalmente en estructuras de concreto reforzado
especialmente en áreas urbanas las cuales usualmente tienen una alta concentración de dióxido
de carbono, emitida de vehículos o industrias, en la atmósfera.
En el diseño de estructuras de concreto, la carbonatación es uno de los principales factores que
determina la vida de servicio de la estructura.
El proceso de carbonatación bajo condiciones naturales es bastante lento debido a la baja
concentración de dióxido de carbono en el ambiente el cual es de sólo 0.03-0.04% por
volumen. El proceso puede durar más de varias decenas de años en un concreto de buena
calidad. En trabajos experimentales, es deseable acelerar el proceso para reducir la duración de
la prueba y predecir el comportamiento a largo plazo bajo condiciones naturales (Sisomphon y
Franke, 2007).
La rapidez de carbonatación más alta ocurre a una humedad relativa cuyo valor se ubica entre
50 y 70%. En condiciones higrométricas constantes, la profundidad de carbonatación aumenta
en proporción con la raíz cuadrada del tiempo, lo cual es característico de la absorción más
bien que la difusión, pero la carbonatación comprende la acción recíproca entre el CO2 y el
sistema de poros. Es posible expresar la profundidad de carbonatación, D, en milímetros como
(1.29)
Donde
K= coeficiente de carbonatación en mm/año0.5, y
t= tiempo de exposición en años.

Los valores de K son con frecuencia más de 3 o 4 mm/año0.5 para concretos de baja
resistencia. Otra manera de dar una idea amplia es decir que, en concreto con una relación
agua cemento de 0.6, una profundidad de carbonatación de 15 mm se alcanzaría después de 15
años, pero con una relación agua cemento de 0.45, sólo después de 100 años.
En la literatura, no hay un acuerdo general entre los investigadores en cuanto a si el uso de CV
en el concreto tiende a disminuir la velocidad de carbonatación, de hecho hay informes
contradictorios con respecto a este tema. Por ejemplo, algunos trabajos han encontrado que
concretos elaborados con CV presentan mayores velocidades de carbonatación en
comparación con las velocidades presentadas en concretos simples (Ho y Lewis ,1983 y
Byfors 1985).
Otros trabajos han concluido que el coeficiente de carbonatación aumenta con un aumento en
la sustitución de CV (Ogha y Nagataki, 1989). Sin embargo Atis (2002) reporta que 50% de
remplazo de cemento por ceniza volante produce concretos con menor carbonatación que el
concreto elaborado únicamente con cemento Portland.
Por otra parte, es importante destacar que no se encontraron en la literatura resultados sobre
pruebas de carbonatación en concretos elaborados con CBC.
1.6.13.5 Potenciales de corrosión (Método de la media celda)
El uso de técnicas electroquímicas es una opción para el estudio de la condición del acero de
refuerzo embebido en concreto mediante señales eléctricas y el análisis de la respuesta del
sistema. La rapidez de medición y sensibilidad son algunas ventajas de esas técnicas, además
de ser pruebas no destructivas (Carino 1997, Trethewey y Chamberlain 1988).
Por varias décadas se han establecido parámetros de potenciales de media celda para evaluar
la magnitud de un problema de corrosión en estructuras de concreto reforzado localizadas en
ambientes agresivos. Mientras que con ciertos cuidados, esta técnica puede ser utilizada con
bastante éxito para identificar las regiones de la estructura que pueden sufrir ataque por
corrosión, no da información exacta de la velocidad con que puede ocurrir este fenómeno
(Millard et al. 2001).
La actividad de corrosión del acero de refuerzo en el concreto está asociada con el potencial
de corrosión definido en la norma ASTM C876. El método de la media celda estima la

probabilidad de corrosión del acero de refuerzo en concreto interpretando su potencial de
corrosión (Ecorr) y se relaciona con el potencial electroquímico de cada material, es decir:
El potencial electroquímico de un metal corresponde al potencial eléctrico generado cuando se
sumerge éste en una solución estándar (1M) que contenga sus propios iones, a una temperatura
de 25 °C y a una presión de 1 atmósfera. Al estar en contacto el metal con el electrolito se
produce, por un lado, una tendencia a disolverse, quedando cargado positivamente, mientras
que por otro los iones del electrolito se depositan sobre el metal. Sin embargo este potencial
no puede ser medido directamente, pues al intentarlo se requiere una segunda terminal cuyo
potencial absoluto se desconoce. Por esta razón, se adopta el electrodo normal de hidrógeno
(ENH) al cual se le asigna un valor de 0 volts. En estos términos el ENH resulta ser un
electrodo de referencia, para lo cual su potencial de equilibrio en la reacción oxido-reducción
debe ser constante (Broomfield, 1997).
La media celda se compone de una fracción de metal en una solución de sus propios iones que
si se conecta a otros metales, que también estén en una solución de sus propios iones (tal
como hierro en hidróxido férrico (Fe(OH)3) se puede determinar la diferencia de potencial
entre las dos medias celdas. Haciendo lo anterior se construye una batería, la cual genera un
voltaje debido a la diferente posición de los metales en la serie electroquímica. Esta es una
celda galvánica en que la corrosión entre diferentes metales se conoce como acción galvánica
(Guzmán, 2006; Ping y Beaudonin 1998).
Este método ha sido ampliamente utilizado para monitorear la corrosión del refuerzo en las
estructuras de concreto (Huang et al. 1996). Son numerosos los electrodos patrones o de
referencia utilizados en la práctica y se adaptan a las diferentes necesidades experimentales
que surgen en el laboratorio y en el campo (Otero, 1997). Los resultados de potenciales de
corrosión pueden interpretarse de acuerdo a la norma ASTM C876, y con esa interpretación
es posible establecer la probabilidad de corrosión existente en diferentes elementos de la
estructura en estudio.
1.6.13.6 Resistencia a la Polarización Lineal
Para superar una desventaja importante del método de la media celda, es decir, que no indica
directamente la cinética del proceso o velocidad de corrosión (solo nos da información sobre
la tendencia termodinámica de un metal o aleación a sufrir corrosión), varios planteamientos
han sido investigados para la medición de la velocidad de corrosión en sitio (Rodríguez et al.,
1994). Entre esos métodos, uno de los más utilizados es el método de resistencia a la
polarización lineal (RPL) (Flis et al., 1992).
La técnica de RPL requiere que se polarice el metal en estudio con la aplicación de una
pequeña corriente eléctrica y se monitoree el efecto en el potencial de corrosión o viceversa.
Cuando se aplica una corriente y se monitorea el potencial de corrosión se dice que la prueba
es “galvanostática”, y cuando se aplica un potencial y se monitorea el cambio en la corriente,
la prueba es “potenciostática”. La pendiente creada por la gráfica de estas dos variables es la
resistencia a la polarización (Rp), con la cual se calcula la densidad de corrosión (Icorr). Esta
técnica electroquímica que se ha empleado para determinar (Icorr) en sistemas tan diversos
como el concreto, fue propuesta y difundida por Stern y Geary en 1957 con la siguiente
fórmula:
, donde: (1.30)
( ) (1.31)
,
( ( )
En donde:
B es una constante de proporcionalidad, Rp es la resistencia a la polarización, ba y bc son las
pendientes de Tafel anódica y catódica, respectivamente (Stern y Geary, 1957).
En la ecuación 1.30 se establece la relación entre la densidad de corriente de corrosión con la
resistencia a la polarización. El método de resistencia a la polarización lineal está basado en la
observación de la polarización lineal cerca del ECorr; es decir, la pendiente (E/I) de las curvas
de polarización alrededor del Ecorr. La constante B en la ecuación 1.30 presenta una relación
entre las pendientes de Tafel y sirve para pasar de la proporcionalidad a la igualdad.
Comúnmente se adoptan valores de B de 26 mV para acero en condición activa de corrosión y
52 mV en condición pasiva. El método de RPL usa una pequeña excitación del potencial
(ΔE<20 mV) para polarizar el acero de refuerzo y se analiza su efecto en el potencial de
media-celda. A pesar de ciertas limitaciones, la técnica de RPL ha sido probada para evaluar el
proceso de corrosión con exactitud razonable (Genescá, 2002).

Las medidas de RPL se realizan normalmente utilizando un sistema de tres electrodos. Un
electrodo de trabajo, un electrodo de referencia y un electrodo auxiliar (contraelectrodo)
colocado sobre la superficie del concreto. Broomfield propone un criterio para evaluar la
condición del acero de refuerzo con base en medidas de densidad de corrosión (Broomfield,
1997).
Sin embargo, las medidas de RPL pueden ser dependientes de la temperatura y de efectos de
humedecimiento y secado que resultan de la precipitación y del viento o de la radiación solar.
Por lo tanto, cuando el método se utiliza en campo, hay algunas preocupaciones acerca de la
variabilidad de estas mediciones y la influencia de fluctuaciones en las condiciones
ambientales sobre las lecturas (Millard et al., 2001).
Ya que se conoce la densidad de corrosión (μA/cm2), puede calcularse la pérdida de masa
haciendo uso de la Ley de Faraday de la electrólisis (Fontana, 1986). El peso m del metal
corroído será igual a:
(1.32)
Dónde:
m: es la masa de la sustancia producida en el electrodo (g).

Q: es la carga eléctrica total que pasó por la solución (C).
q: es la carga del electrón = 1.602 x 10-19 C/e-.
n: es el número de valencia de la sustancia como ión en la solución (e- por ión).
M: es el peso atómico de la sustancia (en gramos por mol).
NA: es el número de Avogadro = 6.022 x 1023 iones por mol.
F: es la constante de Faraday, F=q.NA = 96,485 C. mol
1.6.13.7 Inspección visual
La ventaja principal de la inspección visual radica en que es accesible y sirve para evaluar
estructuras en cualquier condición, es confiable y no se requiere de una inversión económica
alta.

La inspección visual puede desarrollarse en dos etapas, la etapa no destructiva consiste en
realizar la observación externa de la estructura para evaluar la condición del concreto,
identificar manchas, erosiones, productos de corrosión o agrietamiento del concreto en
dirección del acero de refuerzo. Cuando en la superficie del concreto no existe evidencia
suficiente para ratificar un estado del acero, una segunda etapa puede llevarse a cabo. Esta
segunda etapa corresponde a una prueba destructiva que consiste en descubrir y exponer el
acero de refuerzo, para registrar características como delaminación o productos de corrosión
en la interface acero-concreto. Con el registro de la inspección visual se obtiene información
muy importante para el entendimiento del problema además de la evidencia física del daño en
el acero o en el concreto (Hernández, 2010).
En una inspección detallada el análisis visual debe ser amplio y sistemático para que tenga
algún valor al elaborar el diagnóstico final. Se utilizan registros en los cuales se puedan ir
acumulando todas las observaciones.
La inspección no destructiva se realiza sobre todas y cada una de las caras de todos los
elementos y se anotan todas las anomalías que se detecten: humedades, eflorescencias, grietas,
manchas de óxido, desprendimientos del concreto, expansiones, etc.
En la inspección destructiva la atención se centra en el acero de refuerzo, se debe tener
especial cuidado para detectar la disminución del diámetro de las barras, el color y aspecto de
los óxidos y la morfología del ataque al acero (si es localizado o generalizado, presenta
cráteres o no). Toda inspección visual debe ir complementada por un reporte fotográfico lo
más objetivo e ilustrativo posible (Andrade, 1988).

Capítulo 2 Metodología experimental
Debido a que el objetivo de la investigación es evaluar el efecto de la incorporación de ceniza

de bagazo de caña y ceniza volante en la trabajabilidad, propiedades mecánicas y de
durabilidad de morteros y concretos ternarios, es necesario dividir el trabajo experimental en
tres fases. La Fase I comprende el estudio de la reología y trabajabilidad de pastas y morteros
ternarios; la Fase II comprende las pruebas necesarias para estudiar las propiedades mecánicas
de concretos ternarios, y en la Fase III se evalúa la durabilidad de los concretos ternarios de la
fase anterior.
2.1 Fase I.- Evaluación de la trabajabilidad de pastas y morteros
2.1.1 Diseño experimental
En esta fase se realizó la evaluación de la trabajabilidad de pastas y morteros por medio de

pruebas reológicas para determinar su esfuerzo de fluencia (Pa) y viscosidad (Pa.sn). Además,
se midió el área relativa de flujo (mm) de las pastas utilizando un mini-cono de revenimiento
y se evaluó la extensibilidad (%) de los morteros utilizando una mesa de fluidez.
Para llevar a cabo lo anterior se diseñaron sistemas de pastas y morteros simples, binarios y
ternarios. Los sistemas simples tenían sólo cemento; los sistemas binarios tenían las
combinaciones de cemento portland-ceniza volante, y cemento portland-ceniza de bagazo de
caña; los sistemas ternarios tenían la combinación de cemento portland-ceniza volante-ceniza
de bagazo de caña.
Para la elaboración de las pastas- se utilizó una relación agua/materiales en polvo de 0.5. Para
los morteros se utilizó el diseño estándar de la norma ASTM C311-04, la cual indica que la
mezcla debe ser elaborada con 2.75 partes de arena por una de cemento, y una relación agua
materiales cementantes de 0.48 la cual puede ser modificada hasta alcanzar una fluidez de
(110 ± 5) %. Para asegurar que la fluidez de la mezcla de mortero de control (CM-0) cumpla
con la fluidez establecida por la norma ASTM C 311-04, la relación agua-materiales
cementantes se fijó en 0.56.

Con base en lo anterior y resultados preliminares se decidió utilizar para el diseño final una
parte de materiales en polvo (cemento, ceniza de bagazo de caña y ceniza volante) y 2.75
partes de arena.
Las proporciones para las pastas se presentan en la Tabla 2-1 y las proporciones para los
morteros en la Tabla 2-2.
Tabla 2-1.- Proporciones de pastas de cemento (% de peso)
SP
CP CBC CV
Tipo de mezcla Nomenclatura (ml/ kg de CP)
% % %
Simple P+0 100 - - -

P+1SP 100 - - 6
P+2SP 100 - - 9
P+3SP 100 - - 12
P+4SP 100 - - 14
Binaria P+CV10 90 - 10 12
P+CV20 80 - 20 12
P+CV30 70 - 30 12
P+CBC10 90 10 - 12
P+CBC20 80 20 - 12
P+CBC30 70 30 - 12
Ternaria P+CV20+CBC10 70 10 20 12
P+CV20+CBC20 60 20 20 12
P+CV20+CBC30 50 30 20 12
CP= cemento Portland, CBC= ceniza de bagazo de caña, CV= ceniza volante, SP= Superplastificante
Fuente: Elaboración propia
Tabla 2-2.- Proporciones de morteros (% de peso)
Tipo de mezcla Nomenclatura CP CBC CV SP

% % % (ml/ kg de
CP)
Simple M+0 100 - - -
Binaria M+CV10 90 - 10 -
M+CV20 80 - 20 -
M+CV30 70 - 30 -
M+CBC10 90 10 - 6
M+CBC20 80 20 - 6
M+CBC30 70 30 - 15
Ternaria M+CV20+CBC10 70 10 20 6
M+CV20+CBC20 60 20 20 6
M+CV20+CBC30 50 30 20 15

2.1.2 Descripción de los materiales
La ceniza de bagazo de caña (CBC) empleada en este proyecto se obtuvo del Ingenio
Azucarero “Constancia” el cual pertenece al Grupo Beta San Miguel, ubicado en la
comunidad de Tezonapa, Veracruz, México. Es importante mencionar que esta CBC es un
sub-producto que dicho ingenio azucarero no utiliza para propósito alguno, y se deposita en
tiraderos a cielo abierto (Figura 2-1). La gravedad específica de la CBC fue de 2.24.
Figura 2-1.- Fotografía de ceniza de bagazo de caña

(Izquierda: Ceniza en tiradero a cielo abierto, derecha: Ceniza cribada por el tamiz # 200)
Fuente: Toma propia
La ceniza volante utilizada (CV) es una ceniza comercialmente disponible marca AdmixTech
la cual puede clasificarse como Clase F de acuerdo con la norma ASTM C 618-05. La
gravedad específica de la CV fue de 2.27.
El cemento utilizado (CP) durante el experimento fue cemento de grado comercial CPC30R
de acuerdo con la norma NMX-C-414-ONNCCE. La gravedad específica del CP fue de 2.94.
Para facilitar el mezclado sin modificar la relación agua-materiales cementantes, se utilizó un
superplastificante comercial, base policarboxilatos, de acuerdo a la norma ASTM-494.
2.1.3 Composición química de los materiales
Se estimaron los óxidos principales de los materiales mediante análisis químicos realizados
en el Servicio Geológico Nacional Mexicano. El objetivo fue cuantificar los principales
óxidos (SiO2, Al2O3 y Fe2O3) ya que de acuerdo a lo establecido en la norma ASTM 618-5 la
suma de estos tres óxidos debe ser superior a 70% para que un material sea considerado con
potencial puzolánico. Los datos anteriores son un indicativo de que las cenizas tienen un alto
potencial puzolánico (ASTM C618-94). Sin embargo, para corroborar su puzolanizidad es

necesario realizar otras pruebas, como por ejemplo la del Índice de Actividad Resistente
(IAR), la cual se plantea en la sección 2.2.1.
2.1.4 Formas y tamaños de partículas
El estudio de las formas de las partículas de los materiales en polvo utilizados en esta
investigación se realizó mediante el empleo de un microscopio electrónico de barrido de alto
vacío JEOL® modelo JSM-6490LV (Figura 2-2). Para la observación fue necesario que las
muestras fueran conductoras, esto se logró recubriéndolas con deposiciones de oro-paladio
utilizando una recubridora marca Denton Vacum modelo Desk IV. A continuación las
muestras se introdujeron en la cámara de observación del microscopio. Las condiciones de
trabajo fueron de 20Kv como voltaje de aceleración y tamaño de abertura del emisor de
electrones de 60μm. De cada muestra se obtuvieron micrografías y se midieron algunas
partículas.
Figura 2-2.- Equipo utilizado para las pruebas de MEB
La distribución de tamaños de partículas de los tres materiales se llevó a cabo con la técnica
de difracción láser. La prueba se realizó por vía húmeda empleando un analizador de
partículas tri-láser marca MICROTRAC® modelo S3500 (Figura 2-3), el cual mide ángulos
de dispersión entre 0 grados y 172 grados. Las condiciones de trabajo fueron: un rango de
medición de 0.243 μ a 1408 μ, considerando que las partículas son de forma irregular e
índices de refracción de 1.7, 1.54 y 1.84 para el CP y las CBC y CV respectivamente
(Maldonado, 2012).

Para obtener la distribución de tamaño de partículas de cada material, se tomó una muestra
representativa de aproximadamente un gramo, misma que se depositó en el interior del
analizador láser para que se mezclara y fluyera por medio del alcohol isopropílico
Figura 2-3.- Equipo utilizado para la prueba de difracción de rayos láser
2.1.5 Análisis mineralógico
Con la finalidad de conocer los principales compuestos de los materiales en polvo utilizados
se realizaron pruebas de difracción de rayos X para lo cual se utilizó un difractómetro marca
Bruker AXS D8 advance® (Figura 2-4) con radiación CuKα (λRX = 1.5418 Ǻ). El
procedimiento consistió en tomar una muestra representativa de aproximadamente 1 gramo
de cada material y colocarlo en un portamuestras de acrílico para ser analizado en el
difractómetro. Las condiciones de trabajo fueron a intervalos 2ϴ de 10 grados a 70 grados y
tamaño de paso de 0.5 s e incrementos de 0.05 s. De cada muestra se obtuvo un
difractograma por medio del cual se identificaron cualitativamente las fases minerales
mediante el software EVA versión 11.0.0.3®.
Figura 2-4.- Equipo utilizado para la prueba de DRX

2.1.6 Preparación de mezclas (pastas y morteros)
Las propiedades reológicas de los materiales basados en cemento dependen, entre otros
factores, de las condiciones iniciales de mezclado (procedimiento, velocidad y duración de
mezclado) y los procedimientos de prueba (Vican et. al 2007). Por lo tanto, para la
preparación final de las mezclas de pastas y morteros, los materiales cementantes para cada
sistema fueron mezclados en seco en una mezcladora Hamilton Beach modelo mixer 63221®
por dos minutos a una velocidad de (14.66 ± 0.52) rad/s.
Para la preparación de las pastas, el 80% del agua de mezclado se colocó en el tazón de la
mezcladora, entonces los polvos previamente preparados se adicionaron y permanecieron así
durante 30 segundos permitiendo la absorción del agua. La mezcladora se puso en marcha a
velocidad lenta (14.66 ± 0.52) rad/s por 60 segundos. La mezcla se detuvo después de los 60
segundos y la pasta que estaba pegada en los costados en el tazón fue removida y el resto del
agua conteniendo el superplastificante fue adicionada (esta actividad se realizó en 60
segundos). Se reinició la mezcladora a una velocidad media (29.84 ± 1.05) rad/s por dos
minutos. Después de este tiempo la mezcladora se detuvo y nuevamente se despegó la pasta
pegada al tazón. Finalmente, la mezcladora fue reiniciada a velocidad media (29.84 ± 1.05)
rad/s y los ingredientes mezclados por tres minutos más (Figura 2-5).
Figura 2-5.- Preparación de pastas de cemento

Fuente: Toma propia

Para la preparación de los morteros, el 80% del agua de mezclado y los polvos fueron
colocados en el tazón y mezclados por 30 segundos a velocidad lenta (14.66 ± 0.52) rad/s.
Entonces la cantidad total de arena fue adicionada lentamente durante un periodo de 30
segundos mientras el mezclado continuaba a velocidad lenta. La mezcladora se cambió a una
velocidad media (29.84 ± 1.05) rad/s y continuó el mezclado por 30 segundos más. La
mezcladora se detuvo y permaneció así durante 90 segundos. Durante los primeros 15
segundos de este intervalo la cantidad de mortero pegada a los costados del tazón fue
removida hacia el centro del mismo, después de esto el tazón fue cubierto con una tapa.
Finalmente el resto del agua de mezclado conteniendo el superplastificante fue adicionado y
la mezcladora se reinició a una velocidad media de (29.84 ± 1.05) rad/s por otros tres
minutos más (Figura 2-6).
Figura 2-6. - Preparación de morteros

Fuente: Toma propia
2.1.7 Determinación del punto de saturación de superplastificante
En esta sección se realizaron pruebas reológicas para determinar el punto de saturación de

superplastificante. Para tal efecto se prepararon varias pastas en donde la cantidad de cemento
y agua permanecieron constantes y solamente se varió la cantidad de superplastificante. Cada
una de las pastas se preparó en forma individual para adicionar la cantidad de

superplastificante correspondiente. El punto de saturación representa la cantidad óptima de
superplastificante a utilizar, más allá de este valor no se presenta ningún aporte benéfico a las
propiedades reológicas de la pasta.
2.1.8 Pruebas reológicas en pastas de cemento y morteros
Para llevar a cabo las pruebas reológicas se utilizó un reómetro de esfuerzos controlados
marca Anthon Paar modelo Physica MCR 301® en modo de velocidad de corte controlada
para simular las condiciones de mezclado en campo (Figura 2-7 a). El reómetro fue equipado
con el sistema de medición de bolas (Figura 2-7 b), el cual es apropiado para determinar el
comportamiento reológico de partículas grandes en suspensión. El sistema de medición
consiste en un contenedor de radio R= 57.5 mm y altura H=48 mm y la muestra se coloca en
su interior. Se colocó en el contenedor una esfera de rotación excéntrica de diámetro D=12
mm para pastas y D=8 mm para morteros a 0.6 mm del fondo y fue desplazada a través de la
muestra a diferentes velocidades específicas, registrándose las fuerzas necesarias para cada
movimiento.
a b
Figura 2-7.- Equipo empleado para pruebas reológicas

a) Reómetro, b) Geometría.
Fuente: Toma propia

La velocidad de corte varió en un rango de 0.001 s-1 a 50 s-1 con 33 puntos para cada curva.
Durante el tiempo de medición la temperatura de la muestra fue mantenida en (23 ± 1) °C
utilizando un equipo marca JULABO modelo F-15®.
Es importante mencionar que en esta investigación las curvas de flujo obtenidas mostraron
una relación no lineal entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte; por lo tanto el modelo
de Bingam no fue adecuado para ajustar los datos. Consecuentemente se utilizó el modelo
general de Hershel-Bulkley (2.1). Este modelo es apropiado para describir el comportamiento
reológico de pastas y morteros y ha sido comúnmente utilizado para describir el
comportamiento de fluidos viscoelásticos (F. de Larrard, 1998 y Yahia, 2003).
El modelo de Herschel-Bulkley puede ser representado como una combinación de los
modelos de Binghan y de potencia:
(2.1)
Para determinar la extensibilidad en las pastas de cemento se utilizó un mini-cono. Este

dispositivo fue desarrollado por Kantro (1980) y consiste en un molde en forma de cono
truncado de 60 mm de alto con diámetros de 70 mm en la parte superior y 100 mm (d0) en la
base.
El mini-cono se colocó en el centro de una pieza cuadrada de vidrio, en la cual se trazaron
previamente líneas diagonales. El cono se llenó de pasta de cemento e inmediatamente
después de ser llenado, se levantó, la pasta se esparció sobre el vidrio y ambos diámetros se
registraron (d1, d2) Figura 2-8.
El área relativa de flujo ( ) se calculó usando la ecuación propuesta por Okamura y Ouchi
(2003) (Ecuación 2.2).
( ) (2.2)
en donde: d0 es el diámetro del molde, d1 y d2 son los diámetros obtenidos de la prueba.

Figura 2-8.- Prueba de extensibilidad de pastas de cemento
(De izquierda a derecha: Colocación de la pasta en el cono, Levantamiento del cono,
Medición del diámetro).
Fuente: Toma propia
Por otra parte, se evaluó la fluidez de los morteros usando una mesa de fluidez estipulada en
la norma ASTM C230/C230 M. El procedimiento de prueba lo rige la norma ASTM 1437-01
(Figura 2-9). Este método se utiliza para determinar el flujo de morteros de cemento
hidráulicos y el flujo de morteros conteniendo materiales cementantes. El flujo es el resultado
del incremento en el porcentaje de la base de la masa de mortero, expresada como un
porcentaje de diámetro base original. La ecuación usada fue:
( ) (2.3)
en donde: F es el flujo, D0 es el diámetro del molde, D1 es el promedio del diámetro obtenido.
Figura 2-9.- Prueba de fluidez en morteros

(De izquierda a derecha: Colocación del mortero en el cono, Enrase, Aplicación de golpes,
Toma de diámetros).
Fuente: Toma propia

2.2. Fase II.- Pruebas mecánicas en concretos ternarios
2.2.1 Diseño experimental
En esta fase se llevó a cabo la evaluación mecánica de concretos ternarios. Se estimaron las
resistencias a compresión, los módulos de elasticidad, las relaciones de Poisson y las
velocidades de pulso ultrasónico. Además, se estimaron los índices de actividad resistente de
la ceniza volante y la ceniza de bagazo de caña.
Se consideraron cuatro mezclas de concreto, una mezcla referencia con sólo CP, tres mezclas
ternarias CP+0%CBC +20%CV, CP+10%CBC+20%CV y CP+20%CBC+20%CV (Tabla 2-
3).
Las cuatro mezclas se diseñaron de acuerdo con el método de volúmenes absolutos del
Instituto Americano del Concreto (ACI 211.1), para lo cual se consideró una relación agua-
cemento de 0.50.
Tabla 2-3.- Proporcionamiento de mezclas (para 1m3 de concreto)
Mezcla Nomenclatura CP CV CBC Arena Grava Agua SP

(kg) (kg) (kg) (kg) (kg) (L) (L)
Referencia R 410 -- -- 822 975 206 2.05
Ternaria 0 T0 328 82 -- 800 975 204 2.05
Ternaria 1 T1 287 82 41 803 984 208 5.12
Ternaria 2 T2 246 82 82 803 984r 196 6.77
2.2.2 Descripción de los materiales
Las cenizas y el cemento empleados en la Fase II fueron los mismos que en la Fase I;
adicionales a esos materiales se emplearon arena de río y grava triturada con tamaño máximo
de partículas de ¾”. Para la elaboración de los cubos de mortero necesarios para la
determinación de Índice de Actividad Resistente se utilizó arena sílica estándar de Ottawa.
De las cenizas y del cemento se obtuvo su densidad de acuerdo a lo establecido en la norma
ASTM C188-95, la densidad es un parámetro necesario para el diseño de mezclas de concreto
(Figura 2-10).

Figura 2-10.-Obtención de la densidad de la CBC
(De izquierda a derecha: Colocación de ceniza dentro del matraz Le Chatelier, Expulsión de
aire, Obtención de peso).
Fuente: Toma propia
La caracterización de los agregados pétreos se llevó a cabo por medio de pruebas de peso
volumétrico seco suelto (PVSS), peso volumétrico seco compacto (PVSC), gravedad
específica (G.E.), porcentaje de absorción, distribución granulométrica y módulo de Finura
(M.F.), de acuerdo a la norma ASTM C 33.
En las Figuras 2-11 y 2-12 se muestran las curvas granulométricas obtenidas de la arena y
grava, respectivamente. Los tamaños de los agregados fueron adecuados para la elaboración
de concreto, ya que cumplieron con las recomendaciones estipuladas en la normatividad. En
la Tabla 2-4 se muestran las propiedades físicas de los agregados, las cuales son necesarias
para el proporcionamiento de las mezclas de concreto.
Figura 2-11.- Curva granulométrica de la arena

Figura 2-12.- Curva granulométrica de la grava
Tabla 2-4.- Resumen de las propiedades de los agregados
MATERIAL PVSC (kg/ m³) PVSS (kg/ m³) G.E. % ABS M.F TMA
Grava 1657 1525 2.63 0.35 ¾”
Arena 1638 1501 2.74 1.78 2.7
Para la elaboración de los cubos de mortero que se utilizaron en la determinación de los

Índices de Actividad Resistente se utilizó arena sílica estándar de Ottawa (ASTM 778-02).
2.2.3 Preparación de probetas
Se prepararon en total 108 cilindros para las pruebas de resistencia a compresión, módulos de
elasticidad y relación de Poisson. Para la prueba de VPU se utilizaron las mismas probetas
antes de ser ensayadas en compresión o determinar los demás parámetros. El IAR se estimó
en 48 cubos de mortero.
Después de fabricar las probetas se cubrieron con una membrana plástica por 24 h;
posteriormente se desmoldaron y recibieron un curado por inmersión en una solución
saturada de hidróxido de calcio hasta la fecha de ensaye (Figura 2-13). Las edades de ensaye
y el número de probetas para cada prueba considerada en la Fase II se muestran en la Tabla
2-5.

Figura 2-13.- Preparación de probetas
(De izquierda a derecha: Colado, Desmolde, Curado).
Fuente: Toma propia
Tabla 2-5.- Características de las probetas y tiempos de prueba para la Fase II
Prueba Descripción Edad de prueba No.

(d)
Resistencia a compresión Cilindros: 100 mm  x 200 mm 7,14,28,56,90,120 72
Módulo de elasticidad /relación de Cilindros: 100 mm  x 200 mm 28,56,90 36
Poisson
Velocidad de pulso ultrasónico Cilindros: 100 mm  x 200 mm 1-90 -
Índice de Actividad Resistente Cubos: 50mm x 50mm x 50 mm 7,14,28 48
2.2.4 Caracterización de mezclas en estado fresco
Las mezclas se prepararon in situ para representar las condiciones reales de mezclado. Las
mezclas en estado fresco se caracterizaron por medio de pruebas de revenimiento (ASTM C
143/C143M-05), peso volumétrico (ASTM C 138), contenido de aire (ASTM C 231 – 04) y
temperatura (ASTM C1064/C1064M-05) (Figura 2-14).
Figura 2-14.- Caracterización de mezclas en estado fresco

(De izquierda a derecha: Revenimiento, Peso volumétrico, Contenido de aire y
Temperatura).
Fuente: Toma propia

2.2.5 Caracterización de mezclas en estado endurecido
Antes de iniciar con el desarrollo de las pruebas mecánicas en concreto, es muy importante
conocer el Índice de Actividad Resistente de las adiciones minerales con las cuales se
elaborarán los concretos.
2.2.5.1 Determinación de Índices de Actividad Resistente (IAR)
Para obtener el Índice de Actividad Resistente (IAR) de las cenizas de bagazo de caña y
ceniza volante, se elaboraron cubos de mortero de 5 cm de lado utilizando arena sílica
estándar de Ottawa ASTM C 778-02, los moldes fueron llenados en dos capas y cada una se
vibró por 5 segundos. Posteriormente se desmoldaron y curaron en solución saturada de
hidróxido de calcio. Se ensayaron en compresión en una prensa universal marca ELVEC de
120 toneladas de capacidad a las edades de 7,14 y 28 días (Figura 2-15).
Figura 2-15.- Ensaye de cubo para determinar índice de actividad resistente

(De izquierda a derecha: Colado de cubos, Colocación de cubos en hidróxido de calcio,
Prueba de resistencia compresión).
Fuente: Toma Propia
Las pruebas de resistencia a compresión se realizaron de acuerdo a la norma ASTM C 39-4.

En total se emplearon 144 especímenes. Se utilizó una prensa hidráulica marca ELVEC de
120 toneladas de capacidad (Figura 2-16).

Figura 2-16.- Prueba de resistencia a compresión
(Izquierda: Colocación de probeta, derecha: Probeta ensayada).
Fuente: Toma propia
2.2.5.3 Determinación de módulos de elasticidad y relaciones de Poisson
Las pruebas de determinación del módulo de elasticidad y la relación de Poisson se llevaron a

cabo a las edades de 28, 56 y 90 días mediante la utilización del dispositivo de anillos de
medición extensómetro-compresómetro (Figura 2-17) de acuerdo a la norma ASTM C469-
05; se emplearon en total 36 especímenes cilíndricos.
Figura 2-17.- Prueba de Módulo de elasticidad y relación de Poisson

Fuente: Toma Propia
2.2.5.4 Prueba de velocidad de pulso ultrasónico
Las lecturas de velocidad de pulso ultrasónico se realizaron diariamente durante 90 días

utilizando un equipo PUNDIT® (Figura 2-18) de acuerdo con los procedimientos
recomendados por la norma ASTM C 597 – 02.
Figura 2-18.- Prueba de velocidad de pulso ultrasónico
Fuente: Toma Propia
2.3. Fase III.- Evaluación de la durabilidad de concretos ternarios
2.3.1 Diseño experimental y descripción de los materiales
En esta fase se caracterizó la durabilidad de los concretos fabricados en la Fase II (Tabla 2-5)
mediante las pruebas de permeabilidad a cloruros y pruebas electroquímicas. En la
elaboración de las probetas para las pruebas electroquímicas se embebieron varillas de acero
al carbón A-36.
2.3.2 Elaboración de probetas
Se elaboraron 24 probetas cilíndricas para las pruebas de resistencia a la penetración de iones

cloruro, y 12 probetas prismáticas para las pruebas de potenciales de corrosión y resistencia a
la polarización lineal (Figura 2-19).
Figura 2-19.- Probetas prismáticas

(De izquierda a derecha: Barra de refuerzo, Posición de barras de refuerzo en el interior del
molde, Colado de probetas).
Fuente: Toma propia

Al igual que en la fase anterior, una vez preparadas las probetas se cubrieron con una
membrana plástica por 24 horas; posteriormente, se desmoldaron y recibieron un curado por
inmersión en una solución saturada de hidróxido de calcio hasta la fecha de ensaye. Las
edades de ensaye y el número de probetas para cada prueba considerada en la Fase III se
muestran en la Tabla 2-6.
Tabla 2-6.- Características de las probetas y tiempos de prueba para la Fase III
Prueba Descripción Edad de prueba No.

(días)
Prueba rápida de penetración de cloruros Cilindros: 100 mm  x 200 mm 28,56,90 36
Penetración de cloruros Cilindros: 100 mm  x 200 mm 28,90 24
Potenciales de corrosión y densidad de Prismas:150 mm x 150 mm x 300 mm 28 a 800 12
corrosión
Los detalles de las probetas prismáticas de concreto reforzado para las pruebas
electroquímicas se presentan en la Figura 2-20. El área superficial expuesta de la barra de
refuerzo en la solución de 3.5% de NaCl fue aproximadamente 24.8 cm2, y el resto del área
superficial fue aislada con pintura epóxica.
Figura 2-20.- Diagrama de probetas prismáticas para pruebas electroquímicas

Todas las probetas fueron inmersas en una solución de 3.5% de NaCl para someterlas a
deterioro y realizar las pruebas electroquímicas.
2.3.3 Pruebas de difusión de iones cloruro
2.3.3.1 Prueba rápida de permeabilidad de cloruros (RCPT)

Para esta prueba se utilizó el equipo Proove it de Germann Instruments® con edades de
ensaye de 28, 56, 90 y 120 días. Se obtuvieron tres rodajas de 100mm de diámetro por 50
mm de espesor de cada cilindro para llevar a cabo esta prueba. Las rodajas se cubrieron con
pintura epóxica en su área curva, y una vez que la pintura había secado se colocaron en una
cámara de vacío por tres horas y posteriormente se dejaron reposar por un periodo de 18
horas. En seguida, cada probeta se colocó entre dos celdas de acrílico las cuales se llenaron
con soluciones de NaCl al 3% (-) y 0.3 N NaOH (+) respectivamente. Se monitoreó la
cantidad de corriente eléctrica que pasó a través de cada probeta durante seis horas a un
voltaje de 60 V (Figura 2-21).
a b c
Figura 2-21.- Prueba rápida de permeabilidad de cloruros

(De izquierda a derecha: Corte de rodajas, Preparación de la muestra, Colocación de probetas
en celdas y conexión de equipo.
Fuente: Toma propia
2.3.3.2 Prueba de penetración de cloruros (NT Build 443 y NT 208 Build)
Esta prueba se llevó a cabo a los 28 y 90 días de edad de las probetas. Se cortaron los
cilindros de concreto por la mitad una vez terminado su periodo de maduración (28 días).
Una de las mitades se guardó en una bolsa de plástico para estimar el contenido inicial de
cloruros de cada probeta. A la otra mitad se le aplicaron tres capas de pintura epóxica
dejando solo descubierta una de las caras circulares y se sumergió en una solución saturada
de hidróxido de calcio puro, hasta que su peso no varió en más de 0.5% con respecto a la
lectura anterior. Una vez alcanzada la condición de saturación de las probetas, éstas se
sumergieron en una solución de cloruro de sodio puro con una concentración al 14.16%
durante 35 días (Figura 2-22).

Figura 2-22.- Preparación de cilindros para la prueba de penetración de cloruros
(De izquierda a derecha: División de probetas, Aplicación de pintura, Colocación de
cilindros en cloruro de sodio).
Fuente: Toma propia
Cuando el periodo de contaminación concluyó, con el equipo Profile Grinder® se extrajeron

de cada probeta polvos de 10 capas de 2 mm de espesor cada una; además, se obtuvieron
polvos de una capa de 2 mm de espesor de las mitades conservadas para la determinación del
contenido inicial de cloruros (Figura 2-23).
Figura 2-23.- Extracción de polvos de concreto

(De izquierda a derecha: Empleo del equipo Profile Grinder®, Recolección del polvo,
Embolsado del polvo obtenido de una capa).
Fuente: Toma propia
La norma NT Build 443 recomienda que se analice el contenido de cloruros en concreto por lo
menos a una profundidad media de 15 mm, ya que generalmente a dicha profundidad se
obtienen contenidos de cloruros cercanos a cero. En este trabajo se analizó el contenido de
cloruros hasta un profundidad media de 19 mm, puesto que se desconocía el efecto de las
adiciones minerales. De los polvos extraídos se determinaron por titulación los contenidos de

cloruros de cada capa y para cada probeta (Figura 2-24). Con estos contenidos de cloruros se
graficó un perfil de penetración de cloruros y se calculó el coeficiente de difusión de cloruros
con la ayuda del software Table Curve 5.01®.
Figura 2-24. -Prueba de acuerdo al método NT Build

(De izquierda a derecha: Instrumental químico empleado, Proceso de filtrado de polvos,
Proceso de titulación).
Fuente: Toma propia
2.3.4 Pruebas de carbonatación
Las pruebas de carbonatación se realizaron en una cámara de carbonatación de 1.07 m de

largo, 0.76 de ancho y 0.49 de alto, siendo en su mayor parte de acrílico con un espesor de 1
cm y las puertas de policarbonato de 3 mm de espesor.
La cámara se utilizó con el propósito de acelerar el proceso de carbonatación en el concreto, y
tener en su interior un ambiente con mayor concentración de CO2 que en el ambiente natural.
Los parámetros de la cámara de carbonatación a los cuales se expusieron las muestras se
muestran en la Tabla 2-7.
Tabla 2-7.- Parámetros de la cámara de carbonatación
Variable Valor
Temperatura interior promedio (°C) 24.7 1.4
Presión del aire 30 PSI
Flujo de aire seco promedio (cm3/min) 4719.5 977.4
Flujo de CO2 promedio (cm3/min) 150
Concentración molar de CO2 (%) 3.17 0.7
Humedad relativa promedio (%) 62.6 7.3
Las probetas fueron colocadas dentro de la cámara de carbonatación y la tapa de la misma fue
cerrada herméticamente. El tiempo de exposición total de las probetas, a ese ambiente fue de

seis meses. La profundidad de penetración del dióxido de carbono (PC) se midió en dos
periodos de exposición: a 3 y a 6 meses. La edad de las probetas al momento de las pruebas
fue de 6 y 12 meses respectivamente.
Cuando se cumplió la edad de prueba, las tres probetas de cada muestra fueron retiradas de la
cámara de carbonatación, Figura 2-25a. Cada una de las probetas fue seccionada
transversalmente para obtener muestras de 50 mm de espesor, utilizando para esto una
cortadora de disco diamantado Figura 2-25b.
(a) (b)
Figura 2-25.- Preparación de muestras para prueba de carbonatación

a) Retiro de probetas de la cámara, b) Corte de probetas
Fuente: Toma propia
Obtenidas las muestras, se limpiaron y la cara transversal del corte fue rociada con una
solución al 1% de fenolftaleína en 70% de alcohol etílico (RILEM, 1988), Figura 2-26a.
(a) (b)
Figura 2-26.- Prueba de carbonatación

b) Aplicación de la solución de fenolftaleína, b) Medición de la PC carbonatación
Fuente: Toma propia
En la parte no carbonatada de la probeta donde el concreto era todavía altamente alcalino, se

obtuvo un color rojo púrpura. En la parte carbonatada donde la alcalinidad del concreto se

había reducido no ocurrió coloración. En las zonas en que el indicador no presentó coloración
se realizaron mediciones utilizando un vernier electrónico desde el borde de la muestra hasta
la zona coloreada, se tomaron seis mediciones (Figura 2-26b) y se obtuvo el promedio3b.
Al término de las lecturas, las muestras se eliminaron y la parte restante de cada probeta se
colocó nuevamente en el interior de la cámara para ser expuestas a otro periodo de
carbonatación; este proceso se repitió para la segunda fecha de ensaye.
2.3.5 Pruebas electroquímicas
2.3.5.1 Prueba de potenciales de corrosión
Esta prueba se llevó a cabo diariamente por 705 días en los 12 prismas de concreto mientras
se encontraban inmersos en la solución y se realizó de acuerdo a la norma ASTM C 876-
91(Método de Prueba para Potenciales de Media-Celda del Acero de Refuerzo en Concreto),
para lo cual se utilizó una media celda de plata/cloruro de plata y un voltímetro digital de alta
impedancia marca Mc Miller® (Figura 2-27).
Figura 2-27.- Prueba de potenciales de corrosión

Fuente: Toma propia
2.3.5.2 Prueba de resistencia a la polarización lineal (RPL)
A diferencia de la prueba de potenciales de corrosión, la prueba de RPL se llevó a cabo

semanalmente en todas las probetas para minimizar la perturbación en el sistema causada por
la prueba misma. Dicha prueba se efectuó de acuerdo a la norma ASTM G 59-91 durante 102
semanas mientras las probetas se encontraban en inmersión. Para realizar la prueba de RPL
se conectaron las terminales del potenciostato a la varilla embebida en la probeta (electrodo

de trabajo), a una varilla de acero inoxidable en la solución (contraelectrodo) y a una media
celda de plata/cloruro de plata colocada también la solución (electrodo de referencia) (Figura
2-28). Cada ensayo de RPL requirió de un tiempo de 7 minutos (Figura 2-29), y
posteriormente se utilizó el software Gamry Echem Analyst™ para determinar la densidad de
corrosión (μA/cm2) de cada probeta.
Figura 2-28.- Esquema para mediciones de RPL

Fuente: Adaptado de Hernández, 2010
Figura 2-29.- Prueba de resistencia a la polarización lineal

Fuente: Toma propia
2.3.6 Inspección visual
Al término de los ensayes electroquímicos se retiraron los especímenes de la solución salina

(Figura 2-30) y se realizó una inspección visual detallada para registrar cualquier daño

ocurrido a las probetas durante el periodo de exposición a la solución salina. Se revisaron las
superficies en busca de manchas, delaminaciones o agrietamiento causados por el proceso de
corrosión.
Figura 2-30.- Especímenes fuera de la solución salina antes de la inspección visual

Fuente: Toma propia

Capítulo 3 Resultados y Análisis
3.1 Fase I
3.1.1Composición química de aditivos minerales
Para que un material sea considerado una puzolana debe reunir los criterios estipulados en la
norma ASTM 618-05, los cuales son: la suma de los tres óxidos mayores (SiO2+Al2O3+Fe2O3)
debe ser mayor que 70%, el contenido de CaO deberá ser menor al 10%, y debe contener
menos del 6% de pérdidas por ignición (LOI). La norma (ASTM C 618-05) limita el contenido
de LOI en materiales puzolánicos a menos del 6%, en gran parte porque altos niveles de LOI
comúnmente resultan en decoloración, pobre inclusión de aire y segregación, además pueden
interferir con las reacciones de hidratación del cemento, incrementar la demanda de agua y
superplastificante, reducir la trabajabilidad y resistencia a compresión de materiales basados
en cemento (Atis, 2005; Chandara, et al., 2010).
En la Tabla 3-1 se observa que la CV utilizada en esta investigación tiene una suma de óxidos
principales de 84.46 %, un contenido de 4.83% CaO y LOI de 3.69%, por lo tanto puede
clasificarse como una puzolana Clase F; la suma de los tres principales óxidos para la CBC fue
de 76.02%, tuvo 2.36% de CaO y 10.53% de LOI. Estas pérdidas podrían atribuirse a que
durante el proceso de quemado se tiene combustión incompleta del bagazo, probablemente por
un pobre control de la temperatura de calcinado o suministro insuficiente de oxígeno.
Tabla 3-1.- Composición química de las adiciones minerales utilizadas en este estudio (wt. %)
compuesto CBC CV CPC

Óxido de Aluminio (Al2O3) 14.61 20.58 5.77
Óxido de Calcio (CaO) 2.36 4.83 50.76
Fe (Total) (Fe) 4.38 3.59 1.96
Óxido de Hierro (Fe2O3) 5.04 2.78 2.19
Óxido de Potasio (K2O) 3.29 1.30 0.92
Óxido de Magnesio (MgO) 1.43 1.20 1.36
Óxido de Manganeso (MnO) 0.18 0.05 0.06
Óxido de Sodio (Na2O) 1.57 1.28 0.91
Óxido de Fósforo (P2O5) 0.85 0.22 0.12
Dióxido de Silicio (SiO2) 56.37 61.10 23.86
Óxido de Titanio (TiO2) 0.96 0.72 0.25
Pérdida por ignición a 1000ºC 10.53 3.69 6.07
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 76.02 84.46 82.55


Aunque el porcentaje de LOI de la CBC fue alto y podría afectar algunas propiedades de
materiales basados en cemento, se decidió utilizar esta ceniza debido al interés que se tiene de
estimar sus efectos sin que reciba un pos-tratamiento adicional, lo cual sería muy demandante
en energía, es decir, se utilizó prácticamente como se recibió.
El efecto de la CBC, con alto porcentaje de LOI, en las propiedades de pastas, morteros y/o
concretos en estados fresco y endurecido se analizará en secciones subsecuentes.
Con respecto a la composición química del cemento se observa que la suma de óxidos
mayotres CaO+SiO2+Al2O3+FeO3 es igual a 82.55% y se encuentra dentro del rango (50% a
90%) establecido en la norma NMX-C-414-ONNCCE-2004, sin embargo la suma de
componentes minoritarios (5.58%) y las pérdidas por ignición (6.07%) se encuentran
ligeramente por encima de los valores máximos permisibles (5% para ambos) por la misma
norma.
3.1.2 Morfología y distribución de tamaños de partícula
Es bien sabido que la forma y tamaños de partículas de los materiales puzolánicos tienen un
efecto significante en las propiedades reológicas de materiales basados en cemento portland.
En análisis de las micrografías en la Figura 3-1 muestra que las partículas de CP tienen forma
angular, las partículas de CV son esféricas y las partículas de CBC son alargadas y angulares
Además, las distribuciones de tamaños de partículas para el CP y la CV fueron más
polidispersos que los tamaños de partículas de CBC.
Los valores de los índices de uniformidad que se muestran en la Figura 3.1, para CP y CV
fueron 1.5 y 2.17, mientras que para las partículas de CBC fue de 1.26. Los valores de los
índices de uniformidad para los materiales analizados fueron consistentes con las micrografías,
mostrando que los valores obtenidos son mayores cuando las partículas son más esféricas. La
forma de las partículas puede incidir en el incremento o disminución de la trabajabilidad de las
mezclas de materiales basados en cemento, ya que una forma esférica reducirá la fricción entre
las partículas de cemento y por el contrario una partícula con forma angular aumentará la
fricción entre ellas.
Cuando la distribución de los tamaños de partícula, para el cemento, es demasiado fina puede
reaccionar rápidamente causando que la evolución del calor de hidratación sea excesiva y se

genere expansión en el material, en cambio si el tamaño de partícula es grande no se tendrá
excesiva generación de calor de hidratación.
Figura 3-1 .- Micrografías y curvas de distribución del tamaño de partículas

A) CP, B) CV y C) CBC.
Fuente: Toma propia
3.1.3 Composición mineralógica
La Figura 3-2 presenta el difractograma de las fases minerales obtenidas por DRX para el CP,
se observan predominantemente fases de silicatos dicálcico y tricálcico, los cuales favorecen la

formación de productos cementante como el C-S-H y CH durante el proceso de hidratación.
También se observan las fases de aluminato tricálcico y ferroaluminato tetracálcico, los cuales
influyen en la velocidad del fraguado y calor de hidratación. Así mismo se observan las fases
correspondientes al óxido de calcio, yeso y al carbonato de calcio.
El difractograma de la CV se presenta en la Figura 3-3, en él se muestra que la CV se
encuentra conformada por las fases de cuarzo (SiO2) y mulita (Al6Si2O13). Se observa que se
trata de un material con fases amorfas de SiO2, puesto que se aprecia de manera relativa una
curva entre los ángulos 2θ de 17 y 35.
Figura 3-2 .- Difractograma del CP
Figura 3-3 .- Difractograma de la CV

El difractograma para la CBC se presenta en la Figura 3-4, se observa que se trata de un
material con poca cristalinidad, lo cual puede observarse de manera relativa en la curva entre
los ángulos 2θ de 10 a 38. Este tipo de curvas también se han reportado al analizar la CBC con
DRX (Martirena et al., 2006; Ganessan et al., 2007; Morales et al., 2009 y Cordeiro et al.,
2009). Los ángulos de aparición de esta curva de amorficidad difieren dependiendo del tipo de
ceniza y de las condiciones del calcinado del bagazo.
Al analizar el patrón de difracción, se detectaron las fases cristalinas de cuarzo y cristobalita
como los componentes mayoritarios, esto es parecidos a lo reportado por algunos trabajos de
investigación en CBC (Martirena et al., 1998; Ganessan et al., 2007; Frías et al., 2011 y
Cordeiro et al., 2012). También se identificaron tres picos correspondientes a la fase de carbón
(grafito) en los ángulos 2θ de 26, 43 y 45, dicha fase podría atribuirse a las pérdidas por
calcinación del bagazo (Cordeiro et al., 20125). Finalmente se detectaron las fases cristalinas
de óxido de aluminio (Al2O3) y maghemita (Fe2O3) las cuales, junto con el sílice amorfo,
podrían favorecer las reacciones puzolánicas con el hidróxido de calcio generado durante la
hidratación del cemento portland en los concretos ternarios.
Figura 3-4 .- Difractograma de la CBC
3.1.4 Reología de pastas de cemento
Los resultados de las pruebas reológicas de los sistemas de pastas simple, binario y ternario, se
presentan en seguida, y se efectúa la comparación de estos resultados con aquellos obtenidos
de las pruebas de mini-cono.

3.1.4.1 Sistema simple (pastas de cemento, P)
Los parámetros de Herschel-Bulkley, mostrados en la Tabla 3-2, fueron obtenidos de la curva

de regreso, puesto que esta curva mostró mejor definición que la curva de ida.
Tabla 3-2.- Proporciones de materiales para pastas (wt. %), parámetros Herschel-Bulkley
calculados y áreas de flujo relativas obtenidos
SP* Parámetros de Herschel- Área de

CP CBC CV (ml/ kg Bulkley flujo
Sistema Designación
% % % de τ0 K relativa
n R2 (mm2)
cemento) (Pa) (Pa.sn)
Simple P+0 100 - - - 69.007 5.476 0.627 0.995 1.64
P+1SP 100 - - 6 22.360 0.023 1.780 0.983 4.91
P+2SP 100 - - 9 3.402 0.039 1.561 0.996 9.70
P+3SP 100 - - 12 0.158 0.011 1.728 0.999 13.62
P+4SP 100 - - 14 0.158 0.017 1.645 0.999 17.34
Binario P+CV10 90 - 10 12 0.190 0.019 1.634 0.999 13.27
P+CV20 80 - 20 12 0.150 0.025 1.556 0.996 14.88
P+CV30 70 - 30 12 0.144 0.014 1.713 0.999 15.20
P+CBC10 90 10 - 12 0.180 0.031 1.560 0.995 13.27
P+CBC20 80 20 - 12 0.500 0.362 1.483 0.999 11.15
P+CBC30 70 30 - 12 1.000 1.258 1.527 0.996 9.24
Ternario P+CV20+CBC10 70 10 20 12 0.100 0.048 1.516 0.997 13.55
P+CV20+CBC20 60 20 20 12 0.192 0.187 1.656 0.999 11.84
P+CV20+CBC30 50 30 20 12 1.500 0.349 1.845 0.989 10.68
*
Superplastificante ml/kg cemento
τ0 Esfuerzo de fluencia
K Coeficiente de consistencia
n Índice de Herschel/Bulkley
r2 Coeficiente de correlación
Se observa que el esfuerzo de fluencia (τ0) disminuyó dramáticamente de 69 a 0.15 Pa. Esto
ocurrió debido a que el superplastificante tiene cadenas hidrofílicas largas que garantizan una
repulsión de tipo estérica, la cual mantiene las partículas de cemento separadas aun cuando la
molécula del polímero haya sido cubierta por productos iniciales de hidratación (Ferrari et al.
2010, Banfill 1991). El coeficiente de consistencia (K) disminuyó de 5.4 a 0.02 Pa.sn. En el
modelo Hershel-Bulkley el coeficiente de consistencia depende del valor numérico de n, por lo
tanto, los valores de K no se deben comparar cuando los valores de n difieren
significativamente. El valor de K puede interpretarse como el valor aparente de viscosidad en
la velocidad de corte unitaria y por lo tanto dependerá de la unidad de tiempo empleada
(Vikan et al. 2007).

Las pastas con SP en 12 (P+3SP) y 14 (P+4SP) ml/kg cemento presentaron menores valores
de esfuerzo de fluencia que el resto (Figura 3-5). En la pasta con 12 ml/kg cemento de SP se
considera que se alcanzó el punto de saturación del superfluidificante, debido a que cualquier
incremento de SP en la dosis no modificaba significativamente el valor de esfuerzo de
fluencia; por lo tanto, la fluidez no mejoraba (Tabla 3.2). Con base en lo anterior, se consideró
la pasta P+3SP como control en esta sección.
La habilidad del SP para incrementar la trabajabilidad en una relación agua/cemento constante
se puede explicar por el efecto de dispersión de partículas de cemento floculadas. La
estabilización estérica es el mecanismo de dispersión principal del SP.
El SP con formulación a base de policarboxilatos adopta la técnica de injerto en el arreglo
molecular introduciendo cadenas secundarias largas en la cadena principal, lo cual produce la
repulsión estérica.
Esto ocurre cuando el aditivo se adsorbe en la superficie de la partícula de cemento y el gran
número de cadenas secundarias largas en el copolímero injertado generan estructuras
espaciales voluminosas de adsorción (ver Figura insertada en el Figura 3-5).
La repulsión estérica se ejerce cuando las partículas de cemento absorbidas por el polímero
injertado se aproximan entre ellas pero no pueden entrar en contacto debido a la compresión
de la cadena larga en la capa protectora (Choo 2003).
Los efectos de la dosis del SP en las propiedades reológicas de las pastas con un solo
ingrediente (P) se muestran en la Figura 3-5; cuando se comparó la pasta sin SP con las pastas
que contenían SP se observó que el esfuerzo cortante disminuyó al incrementar la dosis de
aditivo.

Figura 3-5.- Efectos de la dosificación de superplastificante (SP) en el esfuerzo cortante de
pastas con un solo ingrediente (P)
El incremento de la cantidad de SP reduce la cohesión de las pastas (se obtienen valores más
pequeños de viscosidad cortante) y causa que el comportamiento de engrosamiento por
cortante se produzca en valores bajos de velocidad cortante (Figura 3-6).
Por ejemplo, cuando se utiliza una dosis de 9 ml de SP en la pasta de cemento, el incremento
en la viscosidad inicia en una velocidad de cortante aproximadamente mayor a 20 s -1. Sin
embargo, con 13 ml de SP, este cambio en el comportamiento al flujo se observó a una
velocidad de cortante menor a 10 s-1, mientras que la pasta con 14 ml de SP presentó un
comportamiento completo de engrosamiento por cortante.

Figura 3-6.- Efectos de la dosificación de superfluidificante (SP) en la viscosidad cortante de
las pastas con un solo ingrediente (P)
3.1.4.2 Sistemas binarios (P+CV y P+CBC)
Los sistemas binarios presentados en la Tabla 3-2 indican que el incremento en la cantidad de
CV, produjo una ligera reducción del esfuerzo de fluencia (τ0) y el coeficiente de consistencia
(K) se modificó ligeramente. Las pastas de cemento con 20% y 30% de CV mostraron
esfuerzos de fluencia menores a los de la pastas de cemento sin adiciones (P+3SP), y el índice
n del modelo Herschel-Bulkley se redujo, indicando comportamiento de engrosamiento por
cortante menor.
La Figura 3-7 muestra que la reducción de τ0 entre pastas con 20% y 30% fue de 6%; sin
embargo, la pasa con 20% de CV se comportó de manera semejante a un fluido newtoniano, y
por esta razón se decidió usar 20% de CV para todas las mezclas ternarias. Las curvas de las
pastas con 10% y 30% de CV fueron muy similares a la pasta con 20% de CV. Las gráficas se
sobreponen, y debido a que aquellas presentaron los valores más bajos, solamente se graficó la
curva con 20% de CV.

Figura 3-7.- Curvas de esfuerzo cortante y viscosidad cortante de las pastas de cemento
binarias y ternarias
En las pastas binarias (P+CBC) se encontró una relación directa proporcional entre el esfuerzo
cortante y la dosis de CBC (Tabla 3.2). Cuando se comparó con la pasta P+3SP, el esfuerzo de
fluencia fue 6.32 veces mayor en la pasta que tenía 30% de CBC. Este comportamiento
negativo se atribuye, en primer lugar, al hecho de que las partículas de CBC son elongadas y
angulares como se observó en el análisis morfológico; en segundo lugar, a que la distribución
de tamaños de partículas fue monodisperso. Como se estableció con anterioridad, no
solamente el área superficial de las partículas juega un rol crítico en las propiedades reológicas
de las pastas, sino también la forma y la textura de las mismas. La forma de las partículas de
CBC es muy similar a la de la ceniza de cáscara de arroz, y si se adicionan las mismas
cantidades a pastas de cemento, los patrones de viscosidad tendrán el mismo comportamiento
(Morales et al. 2009).
El alto contenido de LOI (>10%) podría ser responsable por el comportamiento reológico
observado en las pastas binarias que contienen CBC. Este efecto puede asumirse debido a que
un alto contenido de LOI puede ser considerado como indicativo de altos niveles de carbón.

Por ejemplo, Chandara et., al. (2010) encontró que cuando se tienen altos niveles de carbón en
la adición aumenta el requerimiento de agua y dosis de superfluidificante (SP), ya que el SP
es absorbido por las partículas de carbón.
Debido a que los valores de viscosidad en las pastas binarias que contenían CBC fueron
mayores que aquellos de las pastas binarias con 20% de CV y de la pasta control P+3SP, en la
Figura 3-8 se intenta representar como influyen la CV y CBC en las propiedades reológicas de
las pastas binarias.
La forma esférica de la CV reduce las fuerzas de fricción entre las partículas angulares de CP
debido al efecto “cojinete” (Termkhajornkit et al. 2001). Este efecto es más pronunciado en
razones bajas de deformación porque en estas condiciones las partículas de CV llenan los
espacios dejados por partículas más grandes de cemento y disminuyen las fuerzas de fricción
entre partículas mejorando en empacamiento reduciendo el esfuerzo de fluencia.
En el caso de la CBC; no obstante, parte del SP adicionado a la mezcla puede ser adsorbido
por la superficie de las partículas de CBC. Las partículas de carbón demandan más agua y una
mayor cantidad de SP para tener un comportamiento reológico similar al de la pasta P+3SP.
Por lo tanto, la separación entre partículas adyacentes se reduce y la interacción física entre
ellas aumenta.

Figura 3-8.- Esquemas de las estructuras internas de las pastas
Figuras 3.5-A y 3.5-C pastas que contienen partículas de cemento portland, CBC y CV en
mezclas binarias; 3.5-B comportamiento de las mezclas ternarias.

Esto significa que la proximidad de partículas origina fuertes interacciones y produce una red
tridimensional en la suspensión, la cual resulta en un incremento del empacamiento de las
partículas. Esto ocurre porque en la dispersión de un sólido en un líquido la proximidad de las
partículas origina fuertes interacciones, y la resistencia de tales interacciones depende de la
forma de las partículas, la distribución de tamaños, la concentración, las propiedades
superficiales y la composición del líquido (Banfill 2003).
3.1.4.3. Sistemas ternarios (PC+CV+CBC)
Los resultados de las pruebas reológicas en pastas para sistemas ternarios se muestran también
en la Tabla 3.2. El esfuerzo de fluencia obtenido (τ0) para el sistema con 10% de CBC fue
menor que el obtenido para la pasta P+3SP; sin embargo, al incrementar la cantidad de CBC
de 10 al 20% el valor del esfuerzo de fluencia se duplicó. Al incrementar la CBC de 10% a
30%, el esfuerzo requerido para hacer la pasta fluir fue 15 veces más alto.
En la Figura 3-7 se observa que cuando la cantidad de CBC se incrementó, la tendencia al
engrosamiento por cortante se intensificó también. El cambio en el comportamiento reológico
puede haberse producido por una alta concentración de partículas de CBC en la suspensión
debido a que estas partículas pueden adsorber más agua y SP. En velocidades de corte bajas, el
líquido lubrica el movimiento de cada partícula, y los esfuerzos resultantes son
consecuentemente menores; sin embargo, en velocidades de corte altas el material se expande
o dilata ligeramente, así que no hay suficiente líquido para llenar los poros generados y para
prevenir el contacto directo sólido-sólido lo que resulta en un incremento entre la fricción de
partículas y esfuerzos cortantes más altos (Fung y Kwan, 2010).
El sistema ternario con 10% de CBC mostró mejores propiedades reológicas que los sistemas
binarios P+CBC and P+CV. El sistema ternario con 20% de CBC presentó mejores
propiedades de flujo que el sistema binario con solamente 20% de CBC. El beneficio de usar
CV en el sistema ternario se muestra en la Figura 3-8.
El sistema ternario se beneficia con el uso de la CV y produce un valor de esfuerzo de fluencia
más bajo en comparación con el sistema binario con CBC. Este comportamiento ocurre porque
la forma y tamaño de la CV juegan un importante rol en la lubricación reduciendo la tendencia
de las partículas de CBC a ocasionar bloqueo entre ellas. Este fenómeno se ha reportado

cuando se utilizan partículas finas con forma esférica (Choo 2003). En velocidades de
deformación bajas, las partículas de CV se ubican entre las de CBC y cemento.
3.1.5 Comparación entre pruebas reológicas y de minicono en pastas
En las pastas de cemento, las mezclas P+3SP y P+4SP tuvieron valores idénticos de esfuerzo
de fluencia pero diferentes valores de áreas de flujo relativo (Tabla 3.2). Esto fue ocasionado
porque en la mezcla P+4SP la cantidad de SP adicionado excedió el punto de saturación, y se
experimentaron efectos negativos tales como segregación y sangrado.
Como se esperaba, en los sistemas binarios con CV, cuando se incrementó el porcentaje de
CV, los esfuerzos de fluencia disminuyeron y se obtuvieron mayores áreas de flujo relativo.
En el caso de pastas con CBC, cuando se incrementó la cantidad de CBC, se obtuvieron
incrementos en los esfuerzos de fluencia y áreas de flujo relativo bajas.
En pastas ternarias, cuando se incrementó el contenido de CBC en los sistemas binarios con
20%CV, se observó que el esfuerzo de fluencia incrementó y las áreas de flujo relativo fueron
menores.
La comparación entre las pastas binarias y ternarias muestra que las áreas de flujo relativo son
similares en las pastas con 10% y 20% de CBC; sin embargo, las pastas ternarias con 20% de
CBC tuvieron valores de esfuerzo de fluencia más bajos. Este resultado corrobora lo
mencionado anteriormente en este estudio acerca del beneficio de usar CV en el sistema.
El comportamiento reológico de mezclas ternarias que contenían 10% y 20% de CBC fue
mejorado con la adición de 20% de CV; sin embargo, esto no ocurrió en la mezcla ternaria con
30% de CBC. Lo anterior se atribuye al hecho de que al incrementar el contenido de CBC
incrementó el contenido de partículas de carbón, y estas partículas afectaron adversamente la
demanda de agua y SP (Yosuke and Toyoharu 2003, Batra et al. 2008). Además, al
incrementar el contenido de CBC se incrementa el área superficial de la ceniza y la fricción
entre partículas, lo cual ocasiona un incremento en la demanda de agua y SP para alcanzar una
consistencia dada.
Los resultados sugieren que existe una relación inversa entre los esfuerzos de fluencia (τ0) y
las áreas de flujo relativo de las pastas, es decir, valores altos de τ0 están asociados con valores
bajos de áreas de flujo relativo obtenidos de la prueba de minicono (Figura 3-9).

Figura 3-9.- Comparación entre las áreas de flujo relativas y los esfuerzos de fluencia en
pastas
3.1.6 Reología de morteros
En esta sección se presentan los resultados de las pruebas del comportamiento reológico de
mezclas de morteros de cemento, binarios y ternarios; además se incluye la comparación de
estos resultados con los resultados obtenidos de las pruebas con la mesa de fluidez.
De los resultados de las pruebas reológicas a la mezcla de mortero control se obtuvo un
esfuerzo de fluencia (τ0) de 87.9 Pa y un coeficiente de consistencia (K) de 5.07 (Pa.sn). Como
se explicó en la sección 2.1.1 (Diseño experimental) esta mezcla no requirió aditivo
superplastificante para cumplir con la fluidez de 110 ± 5 %.
3.1.6.1 Morteros binarios (M+CV y M+CBC)
Los parámetros reológicos de esfuerzo de fluencia y coeficiente de consistencia de las mezclas

de morteros: simple, binarias y ternarias, se muestran en la Tabla 3-3. El esfuerzo de fluencia
describe el esfuerzo cortante para iniciar el flujo de los morteros, mientras que el coeficiente
de consistencia describe que tan fácilmente el mortero fluye (Senff et al. 2009).

Tabla 3-3.- Proporciones para la elaboración de las mezclas de morteros (wt. %), parámetros
Herschel-Bulkley calculados y fluidez obtenida
Mezcla Designación PC CBC CV SP Parámetros de Herschel Bulkley Fluidez

% % % (ml/ kg
de τ0 K n r2 (%)
cemento) (Pa) (Pa.sn)
Simple CM+0 100 - - - 87.995 5.079 0.947 0.999 107
Binaria M+CV10 90 - 10 - 81.667 6.456 0.887 0.998 113
M+CV20 80 - 20 - 77.378 4.981 0.914 0.998 115
M+CV30 70 - 30 - 58.743 7.717 0.847 0.999 129
M+CBC10 90 10 - 6 135.04 10.47 0.839 0.998 133
M+CBC20 80 20 - 6 155.21 28.14 0.630 0.980 115
M+CBC30 70 30 - 15 390.00 188.5 1.355 0.999 64
Ternaria M+CV20+CBC10 70 10 20 6 88.36 115.2 0.306 0.977 126
M+CV20+CBC20 60 20 20 6 143.57 45.03 0.657 0.998 103
M+CV20+CBC30 50 30 20 15 125.58 68.50 0.668 0.990 71
Los resultados muestran que el incremento en la cantidad de CV redujo el esfuerzo de fluencia

de los morteros binarios; por lo tanto, la tendencia fue similar a la observada en las pastas.
Por ejemplo, la mezcla de mortero con 30% de CV presentó un esfuerzo de fluencia de 33.3%
menor que el mortero con solo cemento. Una explicación de este comportamiento es que
cuando se sustituye parcialmente el cemento por CV resulta en un mayor volumen de pasta
debido a la menor densidad de la CV y este incremento en el volumen de la pasta reduce la
fricción en la interface agregado fino-pasta. Este efecto mejora la plasticidad y cohesividad de
la mezcla reduciendo el esfuerzo de fluencia y en consecuencia se incrementa la trabajabilidad
de las mezclas (Paiva et al. 2006, Myers and Montgomery 1996). Otra explicación de este
comportamiento es el efecto de la forma esférica de las partículas de CV reduciendo la fricción
en la interface agregado-pasta y produciendo el efecto “cojinete” en los puntos de contacto
(Wei et al. 2003).
Todas las mezclas tuvieron un comportamiento de “adelgazamiento por cortante” (n<1) en el
rango de las velocidades cortantes estudiadas; por lo tanto, en esta mezclas no fue necesario
usar SP debido a que se observó una disminución de viscosidad cortante con el incremento de
la velocidad de corte (Figura 3-10)

Figura 3-10.- Curvas de esfuerzos cortantes y viscosidades cortantes de morteros binarios y
ternarios
Este fenómeno es principalmente controlado en velocidades de corte bajas por efectos

coloidales, lo cual produce la estabilización de la suspensión y la aglomeración de partículas
para formar flóculos. Cuando la velocidad de corte es más alta que un valor crítico, la
viscosidad empieza a disminuir y los flóculos individuales que conforman tal dispersión
pueden romperse fácilmente por cortante, por ejemplo con una sacudida vigorosa. Si los
flóculos son sujetos a un cortante alto se reducirán a partículas componentes elementales,
porque en altas velocidades de corte el comportamiento es controlado por efectos
hidrodinámicos, y en este caso, solamente la forma de las partículas, su distribución de
tamaños y la separación entre partículas son importantes para describir el comportamiento del
fluido (Barnes 2000).
De manera similar a los resultados obtenidos en pastas, los morteros binarios con CP y CBC
produjeron los más altos valores de esfuerzo de fluencia (Tabla 3.3). Este comportamiento

puede atribuirse a la morfología de las partículas. Las partículas de CBC mostraron una fuerte
tendencia a formar aglomerados al entrar en contacto con el agua. Si el contenido de agua se
mantiene constante, al incrementar el contenido de CBC se promoverá el empaquetamiento de
las partículas, disminuyendo el volumen entre ellas y disminuyendo el agua libre.
Para mezclar correctamente los morteros que contenían CBC y llevar a cabo las pruebas
reológicas con una dispersión adecuada de partículas de cemento y ceniza, fue necesario
adicionar SP (Mikanovic and Jolicoeur 2008). Se decidió usar 50% de la dosis requerida para
alcanzar el punto de saturación del cemento. Las pruebas reológicas en morteros con 10% y
20% de CBC se efectuaron sin complicaciones; sin embargo, la preparación de morteros con
30% de CBC fue complicada debido a la dificultad en el mezclado.
El mortero binario con 30% de CBC no pudo probarse en el reómetro aunque se duplicó la
cantidad de SP. La cantidad de SP usada en los morteros binarios que tenían la mayor cantidad
de CBC fue la máxima recomendada por el fabricante, 15 ml/kg de material cementante
[http://tremco.mx/PDF/Plastol%204000.pdf (consultado el 23 enero de 2012)]; sin embargo,
no fue suficiente para reducir la fricción entre la CBC y las partículas del agregado fino. Los
parámetros reológicos de esfuerzo de fluencia y coeficiente de consistencia de morteros con
CBC se muestran en la Tabla 3-3.
Los resultados de las pruebas reológicas realizadas en los morteros binarios con 30% de CBC
no son confiables porque la gran cantidad de CBC produjo una mezcla con valores altos de
viscosidad y esfuerzo de fluencia. Esto originó que durante el primer ciclo rotacional de la
geometría del reómetro, ésta cortara la mezcla dejando un pequeño canal en su recorrido.
Después del primer ciclo, la mezcla no pudo cerrar el canal y ciclos subsecuentes
subestimaron el esfuerzo cortante (para detalles ver la Figura 3-11)

Canal
Figura 3-11.- Canal formado al inicio de la prueba en el mortero binario con 30% de CBC
Fuente: Toma propia
3.1.6.2 Morteros ternarios (M+CV+CBC)
Los resultados de las pruebas en morteros ternarios mostraron que los valores de los esfuerzos
de fluencia de la mezcla con 20% de CV fue más bajo que los valores para los morteros
binarios con 20% de CBC (Tabla 3.3). La reducción del valor del esfuerzo de fluencia en el
mortero ternario con 20% de CBC fue de aproximadamente 7.5% del valor del esfuerzo de
fluencia del mortero binario con 20% de CBC. Es importante notar que la viscosidad no
mejoró en el sistema ternario (Figura 3.10). El uso de CV disminuyó el esfuerzo de fluencia lo
cual mejoró la trabajabilidad del sistema ternario pero el efecto en la viscosidad se observó
solamente en velocidades de corte muy bajas.
El uso de 20% de CV en los morteros ternarios causó un comportamiento de adelgazamiento
por cortante (n~0.65) y este efecto fue más pronunciado que aquel observado en los morteros
binarios conteniendo solamente partículas de CBC. Estos resultados indican que las partículas
de CV redujeron las fuerzas de fricción entre las partículas angulares de la CBC y actuaron
como lubricante entre partículas.
A pesar del hecho de que el mortero ternario con 10% de CBC presentó flujo excesivo, parece
ser la combinación adecuada desde el punto de vista reológico porque el esfuerzo de fluencia
obtenido fue muy similar al esfuerzo de fluencia obtenido para el mortero control. La mezcla
con 20% de CBC tuvo un esfuerzo de fluencia más alto que el mortero control y la fluidez fue
cercana al valor mínimo permisible. La forma esférica de las partículas de CV disminuyó la

fricción entre el agregado fino y las partículas de CBC y consecuentemente redujo el esfuerzo
de fluencia.
En conclusión, las mezclas ternarias pueden utilizarse para la producción de mortero debido a
que la CV contrarresta el efecto negativo de la CBC, logrando un mortero con propiedades de
fluidez como aquellas requeridas por la norma ASTM C311-04. Estos resultados corroboran
los reportados por otros estudios sobre los efectos sinergísticos de ingredientes y
combinaciones, en materiales cementantes y puzolánicos similares a los evaluados en la
presente investigación (Nehdi 2001).
3.1.7. Comparación entre pruebas reológicas y de fluidez de morteros
Los valores de fluidez de las pruebas con la mesa de fluidez se muestran en la Tabla 3.3. Las
muestras binarias con 10% y 20% de CV mostraron mayor fluidez que el mortero control.
El valor de fluidez del mortero M+CV10 estuvo en el rango permitido por la norma, mientras
que la fluidez del mortero M+CV20 fue igual a la máxima permitida. La fluidez de M+CV30
excedió el valor máximo. Estos resultados fueron afectados por la forma de las partículas. Es
de notarse que los resultados indican que la CV incrementó la fluidez debido a la reducción de
la fricción entre las partículas de cemento como se mencionó anteriormente.
La adición de CBC a la mezcla redujo el diámetro de ésta en la mesa de fluidez debido al
incremento en la fricción en el mortero. La reducción de la fluidez, se supone, fue ocasionada
por la falta de dispersión de partículas durante el procedimiento de mezclado, lo cual fue
resultado de las características de las mezclas. Como resultado, las formas de las partículas
produjeron una mayor fricción interna entre las partículas lo cual contribuyó a un incremento
en la viscosidad. Los resultados de las pruebas con la mesa de fluidez para los morteros
mostraron en general las mismas tendencias observadas en las mediciones reológicas.
La fluidez del mortero binario con 10% de CBC excedió el valor permisible, mientras que el
mortero con 20% de CBC tuvo una fluidez igual a la máxima permitida.
El mortero binario con 30% de CBC mostró una reducción del 29% en el diámetro en
comparación con el mortero sin CBC. Al incrementar el contenido de CBC de 10% a 20% la
fluidez en la mesa de fluidez disminuyó 18%.

El mortero ternario con 10% de CBC mostró un diámetro mucho más grande que el permitido,
y el mortero con 20% de CBC mostró un valor ligeramente menor que el valor recomendado
por la norma.
La combinación más apropiada para el uso en morteros parece ser de 20% de CV y 10% de
CBC, porque tiene un esfuerzo de fluencia similar al esfuerzo del mortero control, aunque la
fluidez sea ligeramente mayor a la permisible. En este caso es posible inferir que la fluidez
recomendada por la norma puede ser alcanzada si se incrementa la cantidad de SP.
La demanda de agua disminuyó con la adición de CV debido a la forma esférica de las
partículas de ceniza, lo cual minimiza la relación superficie a volumen (Li and Wu 2005).
La adición excesiva de CBC resulta en un incremento considerable en el área superficial de la
ceniza, lo cual promueve un incremento de agua o SP, para alcanzar una consistencia dada.
Dosis altas del CBC incrementan la fricción entre partículas debido al contacto sólido-sólido.
La mezcla con 30% de CBC tuvo el valor más bajo de fluidez de los tres sistemas ternarios.
Los resultados de fluidez y de esfuerzos de fluencia no muestran una alta correlación (Figura
3-12). Una probable explicación de esto puede deberse a la influencia de las diferentes
cantidades de SP incorporadas a las mezclas de mortero para alcanzar la fluidez recomendada
por la norma y otra, que no es posible estimar los esfuerzos de fluencia a partir de valores de
fluidez de mezclas de morteros conteniendo CBC.
Figura 3-12.- Correlación entre fluidez y esfuerzos de fluencia en morteros


3.2 Fase II
En este capítulo se presenta el análisis y la discusión de los resultados de las diferentes

pruebas que se realizaron para evaluar las propiedades en estado fresco y endurecido de
concretos ternarios.
3.2.1 Propiedades en estado fresco de concretos ternarios
Los resultados obtenidos de las pruebas realizadas en estado fresco para las cuatro mezclas de
concreto se reportan en la Tabla 3-4. Las pruebas en estado fresco se utilizan con la finalidad
de evaluar posibles interacciones negativas que pudieran presentarse entre los componentes y
afectasen la trabajabilidad de las mezclas.
Los valores de revenimiento obtenidos estuvieron dentro de los límites establecidos para que
un concreto sea manejable. Es importante mencionar que a medida que se incrementó la
cantidad de CBC fue necesario incrementar la cantidad de superplastificante para lograr una
trabajabilidad adecuada. De esta manera también se pudo mantener la relación agua/materiales
cementantes igual a 0.50. El incremento en la demanda de SP para las mezclas ternarias se
debe a que el tamaño promedio de las partículas CBC es mayor al de la CV y al del CP.
Esto parecería contradecir resultados de investigaciones en donde se menciona que el uso de
adiciones minerales en el concreto tiene como objetivo incrementar la distribución de
partículas del cuerpo de materiales cementantes, y así, reducir la fricción entre las mismas
(Mucteba y Kemalettin, 2011); o que existe un efecto positivo de la CBC ultrafina en la
trabajabilidad de concretos ternarios, sin la necesidad de adicionar grandes cantidades de SP
(Cordeiro et al. 2012). Sin embargo este comportamiento era de esperarse ya que los
resultados reológicos de pastas y morteros de la fase I, presentaron la tendencia que al
incrementar la cantidad de CBC los esfuerzos de fluencia se incrementan, además el tamaño
medio de partícula de la CBC que se utiliza en esta investigación es 20 veces más grande que
el tamaño medio de partícula de la CBC ultrafina empleada por Cordeiro (2012). Finalmente,
es importante recordar que la CBC utilizada en este proyecto tiene un alto porcentaje de
carbón.

Las temperaturas de las cuatro mezclas fueron similares, ya que la elaboración de los
concretos se llevó a cabo en el patio exterior del laboratorio en donde no hay completo control
de las condiciones ambientales y por lo tanto no es posible detectar pequeños cambios.
Los pesos volumétricos del concreto para las mezclas T0, T1, T2 disminuyeron con respecto
al control a medida que se incrementó la cantidad de cenizas empleadas. Lo anterior se
atribuye a que las densidades de las adiciones minerales son menores que la del cemento
portland.
Los contenidos de aire atrapado en todas las mezclas de concreto se encuentran en un rango
de valores de 1.5% a 2.9%, lo cual es congruente con lo reportado en la literatura en donde se
propone un rango de 1% a 3% en mezclas de concreto sin aire incluido (Kosmatka, 1992).
Tabla 3-4.- Resumen de propiedades en estado fresco de los concretos estudiados
Mezcla Revenimiento Temperatura °C Peso volumétrico Contenido

(mm) (kg/m³) de aire (%)
Referencia 68 21.5 2335 2.9
T0 66 22.0 2315 1.5
T1 85 22.0 2325 2.0
T2 60 22.0 2285 2.1
3.2.2 Propiedades en estado endurecido de concretos ternarios
Se presentan los resultados del índice de actividad resistente y a continuación los resultados de
las pruebas en estado endurecido correspondientes a la evaluación de algunas propiedades
mecánicas de las mezclas de concreto.
3.2.2.1 Índice de actividad resistente (IAR)
En la Figura 3-13 se muestran los resultados de los Índices de Actividad Resistente de la

ceniza de bagazo de caña y la ceniza volante a 7, 14 y 28 días. Se observa que los índices de
actividad resistente son aceptables ya que ambos superan el 75% requerido por norma ASTM
C618-05 para que estos materiales funcionen como puzolanas.

Figura 3-13.- IAR a 7,14 y 28 días de la ceniza de bagazo de caña y ceniza volante
La tendencia general que se observa es que el IAR de las cenizas evaluadas se incrementa con
la edad. Los valores de IAR de la ceniza de bagazo de caña son mayores a 7 días y 14 días que
los calculados para la ceniza volante a esas mismas edades, pero a 28 días los valores son
similares. Estos resultados indican que la ceniza de bagazo de caña en estudio es altamente
puzolánica a pesar del alto contenido de carbón observado en la Fase 1. Dichos resultados son
congruentes con el análisis químico realizado también en la Fase I, en donde la suma de los
óxidos principales (SiO2+Al2O3+Fe2O3) fue mayor al 70%. Con base en lo anterior se puede
concluir que el postratamiento de cribado mecánico dado a la ceniza es el adecuado para el
mejoramiento de sus propiedades puzolánicas y no es necesario darle un postratamiento
altamente demandante a la ceniza, tal como calcinación adicional o molido.
En la Figura 3-14 se muestran los resultados de resistencia a compresión a 7, 14, 28, 56, 90 y
120 días para todas las mezclas. Se observa que la resistencia a compresión depende del tipo y
porcentaje de adición mineral. En todas las mezclas la resistencia a compresión se incrementa
con la edad porque existe suficiente humedad para propiciar las reacciones de hidratación del
cemento y las reacciones puzolánicas de la CBC y la CV, tal como se ha reportado en la
literatura (Neville, 1995), aunque a diferente razón de cambio. También, es posible apreciar el
incremento de resistencia debido al efecto de la reacción puzolánica en las mezclas de
concreto que contienen adiciones minerales, puesto que a 56 días la mezcla referencia fue

superada por la mezcla ternaria (T0) que contenía 20%CV, y a 120 días fue igualada por la
mezcla ternaria, T2, que contenía 20%CBC +20%CV.
Figura 3-14.- Valores promedio de resistencia a compresión de las mezclas de concreto

Los resultados de resistencia a compresión para la mezcla referencia son semejantes a los
reportados en la literatura para un concreto convencional con una relación a/c de 0.50 (Beall y
Jaffe, 2003). El incremento de la tasa en la resistencia a compresión para la mezcla referencia
se dio rápidamente a edades tempranas, sin embargo, fue disminuyendo a edades tardías.
La ternaria T0 presentó valores de resistencia a compresión más altos que las mezclas
Referencia y ternarias T1 y T2 a 28 días, esto coincide con lo reportado por Huang et al.
(1996) y Guzmán (2008). En el primer estudio se publicó que al sustituir 20% de cemento
Portland compuesto por CV en mezclas de concreto con relaciones a/mc de 0.50, 0.35 y 0.31
la resistencia a compresión de 0 a 28 días es menor respecto al control; no obstante, a edades
posteriores de 28 días la resistencia es mayor en concretos con CV. Esto se debe a la reacción
secundaria de la sílice con el Ca(OH)2 generado durante la hidratación del cemento. En el
segundo estudio se reportó que esa mezcla a las edades de 7, 28 y 90 días alcanzó una
resistencia a compresión de 20.69, 29.22 y 39.42 MPa, valores muy semejantes a los obtenidos
en esta investigación.

Los valores de resistencia a compresión de la mezcla T1 fueron ligeramente inferiores a los
valores de resistencia presentados por la mezcla referencia. La diferencia mayor fue de 19% a
la edad de siete días pero a edades mayores a 14 días la diferencia se redujo y osciló entre 5%
y 8%, aun así, la resistencia a compresión de mezcla T1 superó la resistencia de diseño, por lo
tanto, la incorporación de 10% de CBC + 20% de CV en concretos ternarios no afecta
significativamente el desarrollo de la resistencia a compresión del concreto.
Los resultados de resistencia a compresión para la mezcla T2 a 7 días y 14 días presentaron
una disminución de 30% y 21% respecto a la mezcla referencia. A los 28 días de edad
presentó una resistencia a compresión de 27.3 MPa, la cual es superior a la considerada en el
diseño; a los 56 días de edad la diferencia se redujo a 15% con respecto a la resistencia de la
mezcla referencia. Posteriormente presentó una resistencia a compresión ligeramente superior
a las resistencias de las mezclas T1 y referencia a las edades de 90 díads y 120 días,
respectivamente.
Los resultados de esta investigación difieren a los reportados por Cordeiro et al. (2012), en
donde la resistencia a compresión de los concretos ternarios, elaborados con 20% de ceniza de
cáscara de arroz (CCA) más 20% de CBC, fue aproximadamente 20% más alta que la del
concreto de referencia. Este comportamiento puede ser atribuido principalmente a la alta
actividad puzolánica de la CCA y los pronunciados efectos físicos provenientes de las
partículas ultrafinas de la CBC que se utilizaron en ese estudio.
Sin embargo, aunque el tamaño medio de las partículas de CBC, empleada en este proyecto,
fue más grande que el tamaño medio de las partículas de la CBC empleada por Cordeiro et.,
al., en 2012, tiene un alto índice de actividad puzolánica de 113% y al combinarla con la CV,
cuyo índice de actividad es de 112%, mejoran la matriz del concreto a edades tardías, pues las
cenizas al reaccionar con el hidróxido de calcio, producto de la hidratación del cemento,
obstruyen los vacíos en la pastas del material cementante haciendo al concreto un material más
denso. Por tal motivo, las mezclas T1 y T2 presentan mejor comportamiento a edades tardías.
3.2.2.3 Módulo de elasticidad
En la Figura 3-15 se presentan los módulos de elasticidad estáticos para los concretos en
estudio; en ella se observa que dichos módulos tienen un comportamiento similar a los
resultados de resistencia a compresión, es decir, depende del tipo y porcentaje de adición

mineral. Los módulos de elasticidad aumentan con la edad, a excepción de la mezcla
referencia cuyo valor de módulo de elasticidad permaneció prácticamente constante para las
edades de 28 y 56 días.
Figura 3-15.- Valores promedio de módulo de elasticidad de las mezclas de concreto

Al igual que en los resultados de resistencia a compresión, la mezcla T0 presentó el mejor

comportamiento dado a que solamente a la edad de 28 días el módulo de elasticidad de esta
mezcla fue superado por la mezcla referencia en un 7.5%; sin embargo, a las edades de 56 días
y 90 días la mezcla T0 superó a la mezcla referencia en 3.5% y 1.6%, respectivamente.
La mezcla T1 presentó un comportamiento análogo a T0, ya que la recta que la representa
tiende a ser paralela con una disminución aproximadamente de 6.4% para todas las edades de
prueba.
Respecto a la mezcla T2, el módulo de elasticidad indica que a la edad de 28 días hay una
reducción importante (24%) con respecto a la mezcla referencia; mientras que a 56 días y 90
días la diferencia se reduce solamente a 6.9% y 8.4%, respectivamente.
De las dos mezclas mencionadas anteriormente, la mezcla T1 tuvo mejor comportamiento ya
que a la edad de 28 días, la diferencia en valor con respecto a la mezcla referencia fue de 13 %
y a la edad de 90 días esa diferencia se redujo a tan sólo 5 %.

Por otra parte, algunos autores han reportado que al sustituir parcialmente el cemento por
adiciones minerales no afecta de manera importante las propiedades mecánicas del concreto,
incluyendo el módulo de elasticidad.
Por ejemplo Yildirim y Sengul (2011), evaluaron el módulo de elasticidad en concretos que
contenían CV en 17%, 26% y 33%. Los concretos fueron elaborados con una relación agua-
materiales cementantes de 0.5 y reportan que el módulo de elasticidad a 28 días, no fue
afectado sustancialmente y que sólo el concreto con 17% de CV presentó un ligero incremento
en su valor.
Por otra parte, Chagas et. al.,(2009) emplearon CBC ultrafina para elaborar concretos de alto
comportamiento. Utilizaron 10%, 15% y 20% de CBC ultrafina. Reportan que en concretos
conteniendo hasta 20% de CBC ultrafina no hay cambios significativos en su comportamiento
mecánico cuando se comparan con el concreto referencia. A 28 días de edad los valores de los
módulos presentan una diferencia de 1%.
Sin embargo, los valores que se obtuvieron en este trabajo varían con la edad y se consideran
apropiados debido a que la estimación del módulo de elasticidad a la compresión del concreto
es complicada por ser el concreto un material heterogéneo, por tal motivo se ha reportado en la
literatura un rango de valores de 14000 MPa 40000 MPa (Mehta y Monteiro, 2006).
Por todo lo anterior, se deduce que la variación de los resultados obedece a las características
químicas y físicas de las adiciones minerales empleadas.
3.2.2.4 Relación de Poisson
Cuando una carga uniaxial es aplicada a un espécimen de concreto se produce una

deformación longitudinal en la dirección de la carga aplicada y al mismo tiempo una
deformación lateral de signo contrario. La relación de la deformación lateral a la deformación
longitudinal es llamada relación de Poisson, el signo de la relación es ignorado.
Para un material isotrópico y linealmente elástico, la relación de Poisson es constante pero, en
concreto, esa relación puede ser influenciada por condiciones específicas. Sin embargo, en
esfuerzos para los cuales la relación entre el esfuerzo aplicado y la deformación longitudinal
es lineal, el valor de la relación de Poisson para el concreto es aproximadamente constante
(Neville, 1995).

En la Tabla 3-5 se presentan los valores de las relaciones de Poisson obtenidos para todas las
mezclas a diferentes edades y se observa que se encuentran dentro del rango establecido por la
literatura (0.12 a 0.25) (Neville, 1995 y Kosmatka et al., 2004).
Los resultados de la mezcla control fueron prácticamente similares para las tres edades de
prueba. Las mezclas T0 y T2 presentan un ligero incremento de 28 a 56 días y de 56 días a 90
días prácticamente no hay cambio. La mezcla T1 presenta una disminución de 15% de 56 días
a 90 días.
Tabla 3-5.- Valores promedio de la relación de Poisson de las mezclas de concreto
EDAD (d)
MEZCLA
28 días 56 días 90 días
Referencia 0.19 0.18 0.18
Mezcla T0 0.16 0.20 0.20
Mezcla T1 0.19 0.20 0.17
Mezcla T2 0.16 0.20 0.19
No hay datos sistemáticos disponibles sobre la influencia de diversos factores en la relación

de Poisson. Se ha reportado que el valor de la relación de Poisson no es afectado por el
incremento en resistencia con la edad o por la riqueza de la mezcla (Neville, 2005). Sin
embargo las pequeñas variaciones presentadas en los resultados pueden deberse a que los
concretos binario y ternarios contienen adiciones menos densas que el cemento en la mezcla
control.
3.2.2.5 Velocidad de pulso ultrasónico
Los resultados de la prueba de VPU se presentan en la Figura 3-16. Los valores de VPU al
igual que en investigaciones previas (Martínez, 2009 y Flores, 2008) muestran gran
variabilidad en los primeros días de medición para todas las mezclas, lo anterior es probable
que sea consecuencia del proceso de hidratación del cemento. Con base en lo anterior es difícil
estimar, a partir de estas lecturas, los módulos y/o resistencias a compresión de los concretos
endurecidos a edades tempranas mediante la utilización de esta técnica. Después de 28 días

hay un considerable decremento de la variabilidad entre lecturas y de la tasa de incremento de
la VPU, es decir, las lecturas son más estables para las cuatro mezclas.
Los concretos de las mezclas referencia y T0 presentaron mayores valores de VPU que los
concretos ternarios T1 y T2 en la mayor parte del tiempo que duró la prueba, lo cual es
congruente, ya que los concretos ternarios tienen menos cemento que el concreto T0 y el de
referencia, y por tanto son menos densos (Neville, 1999). Con el paso del tiempo los valores
de VPU de los concretos ternarios aumentaron ligeramente, este incremento es muy probable
que sea consecuencia de la densificación de las matrices, causada por la reacción puzolánica
tardía de la CBC. Lo anterior coincide con los resultados de resistencia a la compresión
obtenidos.
La adición de la CBC a las mezclas de concretos ternarios influyó negativamente en las
lecturas de VPU, principalmente por el tamaño de sus partículas, ya que este es uno de los
factores que incide en la velocidad de la reacción puzolánica (Nuntachai, et al, 2009).
Es probable que a edades mayores a 90 días los valores de VPU de la mezcla T2, aumenten y
superen a las lecturas de VPU de la mezcla T1 y sean similares a las de la mezcla control, así
como sucedió en la prueba de resistencia a compresión.
Figura 3-16.- Registro de velocidades de pulso ultrasónico para todas las mezclas de concreto

3.2.2.5.1 Análisis de la correlación entre VPU y resistencia a la compresión
En la Figura 3-17 se muestra la correlación entre los resultados de VPU y resistencia a la

compresión empleando las cuatro mezclas de concreto en estudio. El coeficiente de
determinación estimado R2 fue 0.76, el cual no es muy alto; sin embargo, es acorde con
valores reportados en la literatura (Neville, 1999).
Figura 3-17.- Correlación de velocidad de pulso ultrasónico y resistencia a compresión para

todas las mezclas
Un análisis más detallado de la correlación entre VPU y resistencia a la compresión se

presenta en la Figura 3-18, en donde se calculó la correlación entre VPU y resistencia a la
compresión para cada mezcla. Se observa que para las mezclas referencia y T0 la línea que
mejor se ajusta es una línea recta; sin embargo para las mezclas T1 y T2, la ganancia de la
resistencia con la edad se representa de mejor manera por un comportamiento exponencial.
Los coeficientes de correlación obtenidos en las cuatro mezclas están en el rango de 0.93 a
0.99, lo cual sugiere la posibilidad de estimar la resistencia a la compresión de concretos
específicos para diversas edades utilizando la técnica de VPU.

Figura 3-18.- Correlación de velocidad de pulso ultrasónico y resistencia a compresión por
mezcla
3.2.2.5.2 Análisis de la correlación entre VPU y Módulo de elasticidad experimental
En la Figura 3-19 se grafican los resultados de velocidad de pulso ultrasónico y los módulos
de elasticidad para todas las mezclas. El coeficiente de determinación obtenido fue R²=0.72,
el cual, a pesar de no ser muy alto es adecuado cuando se compara con la correlación obtenida
entre VPU y resistencia a la compresión. Esto ocurre porque la estimación del valor del
módulo de elasticidad representa mayor dificultad que el de la resistencia a la compresión,
como se mencionó con anterioridad.
Figura 3-19.- Correlación de velocidad de pulso ultrasónico y módulo de elasticidad para

todas las mezclas

Nuevamente, al graficar los módulos de elasticidad obtenidos experimentalmente y las lecturas
de velocidad de pulso ultrasónico por mezcla se obtuvieron correlaciones mucho más altas
(Figura 3-20). Es de notarse que solamente en el caso de la mezcla referencia se obtuvo una
correlación baja, lo cual fue ocasionado por valores similares de módulos de elasticidad a los
28 días y 56 días.
Figura 3-20.- Correlación de velocidad de pulso ultrasónico y módulo de elasticidad por

mezcla
3.2.2.5.3 Análisis de la correlación entre VPU y Relación de Poisson.
Aunque los valores de relación de Poisson se presentaron en un rango pequeño de 0.16 a 0.20,
se decidió identificar la correlación existente entre éstos valores y las lecturas de velocidad de
pulso ultrasónico.
Los resultados se muestran en la Figura 3-21. En ella se observan coeficientes de correlación
que van desde 0.76 a 0.99, los cuales, nuevamente son altos si se considera que el material en
estudio es heterogéneo.

Figura 3-21.- Correlación de velocidad de pulso ultrasónico y relación de Poisson por mezcla
3.3 Fase III
3.3.1 Resultados de las pruebas de difusión de cloruros
3.3.1.1 Prueba rápida de penetración de cloruros

La Figura 3-22 muestra los resultados de la prueba rápida de permeabilidad de cloruros de las
cuatro mezclas evaluadas a edades de 28, 56, 90 y 120 días. Los resultados sugieren de manera
general la disminución de la permeabilidad con la edad para todas las mezclas.
Para la mezcla referencia elaborada únicamente con cemento portland la cantidad de corriente
que pasó se redujo en 20.15% de 28 días a 56 días de edad; de 56 días a 90 días permaneció
aproximadamente constante y de 90 días a 120 días disminuyó en 31.85%. También se
observa que los concretos que contienen las adiciones de CBC y CV (T1 y T2) son menos
permeables que el de referencia. A 28 días de edad las mezclas T1 y T2 presentan una
reducción de la corriente que pasó de 76.5% y 72.3% respectivamente con respecto a la
mezcla de referencia. A 90 días la disminución de la corriente que pasó en las mezclas T1 y T2
fue aún mayor (con respecto a la corriente que pasó en la mezcla referencia), los porcentajes
de reducción fueron de 80.6% y 95.7% respectivamente. La cantidad de corriente que pasó, en
las mezclas T1 y T2, de 90 días a 120 se mantuvo aproximadamente constante en cada una de
ellas.
En la Figura 3-19 se observa que la reducción de la permeabilidad debida al proceso de
hidratación es más evidente que la reducción por la reacción puzolánica. Dicho fenómeno se

observa claramente en el concreto con ceniza volante (T0). Aunque no hay que olvidar que el
cemento que se utilizó también tiene puzolanas.
Lo anterior corrobora el hecho que la matriz del concreto se densifica a edades tempranas por
la hidratación del cemento y a edades tardías con el uso de adiciones minerales debido a la
formación de compuestos estables.
Figura 3-22.- Resultados de la prueba rápida de permeabilidad de cloruros con base en los
criterios de la norma ASTM C 1202-05
Con base en los resultados y los criterios establecidos en ASTM C 1202-05, indicados en la
Tabla 3-6, el concreto de referencia puede clasificarse como de alta permeabilidad, el concreto
T0 como de moderada a baja permeabilidad y los concretos ternarios T1 y T2 como de baja a
muy baja permeabilidad, especialmente el concreto ternario T2.
Tabla 3-6.- Permeabilidad al Ión cloruro con base a la carga que pasa
Carga que pasa (coulombs) Permeabilidad al ion cloruro

>4000 Alta
2000-4000 Moderada
1000-2000 Baja
100-1000 Muy baja
<100 Despreciable

Los beneficios anteriores superan a los encontrados en estudios previos, en donde se reporta
que en una mezcla binaria con 10% de CBC en sustitución de cemento portland mejora en 10
% la resistencia a la permeabilidad del concreto, y que la sustitución del cemento portland por
20%CBC reduce la permeabilidad en un 50% a 28 días y 90 días (Ganesan y col., 2006).
A pesar de que la prueba rápida de cloruros es un indicador de la permeabilidad del concreto,
no se debe perder de vista que podría ser influenciada por el movimiento de otros iones, por lo
tanto, los resultados de esta técnica deben validarse con los de otro método; por ejemplo, el
NORDTEST los cuales se analizan en la siguiente sección.
3.3.1.2 Pruebas de penetración de cloruros
En la Figura 3-23 se observan los perfiles de concentración promedio de cloruros obtenidos de

acuerdo con la norma NT BUILT 208-1996-11 a 28 días de curado. Se observa que
aproximadamente a 5mm de profundidad las cuatro mezclas tienen contenidos de cloruros
similares, y a profundidades mayores las mezclas ternarias T1 y T2 son más resistentes al
ingreso de iones cloruros. Lo anterior puede ser consecuencia del efecto de la saturación con
hidróxido de calcio, del ligado de cloruros en capas externas y/o del efecto de los moldes en la
superficie de la probeta.
Figura 3-23.- Resultados de la Norma NT Build 443 a 28 días de curado


En la Figura 3-24 se muestran los perfiles de concentración promedio de cloruros obtenidos a
90 días de curado. Se observa que desde los 3 mm de profundidad los concretos ternarios T1 y
T2 presentan mayor resistencia al ingreso de cloruros que la mezcla referencia. A partir de los
9 mm de profundidad, la resistencia al ingreso de los cloruros es prácticamente la misma para
los concretos de las mezclas T0, T1 y T2. Los resultados presentados por los concretos que
contenían adiciones minerales se deben probablemente a la edad y al mayor tiempo de curado.
Esto puede explicarse por la ocurrencia de la reacción puzolánica, la cual se desarrolla como
resultado de la reacción de las cenizas ricas en sílice con el hidróxido de calcio producto de la
reacción de hidratación del cemento. La reacción puzolánica promueve la densificación de las
matrices de los concretos dando lugar a un material más resistente al movimiento de iones
cloruros. Otra causa puede ser que se presente un proceso de ligado de cloruros como
consecuencia de la adición de las cenizas.
Figura 3-24.- Resultados de la Norma NT Build 443 a 90 días de curado

La Figura 3-25 muestra los coeficientes de difusión a los cloruros (De), calculados a 28 y 90
días de edad, para las mezclas en estudio,con base en las concentraciones mostradas en las
Figuras 3-20 y 3-21. Los De fueron obtenidos a partir del promedio del De de tres réplicas.
Los coeficientes de variación (C.V.) para el De de estas réplicas fue del 2 al 12% con lo cual

se cumple con el requisito de la NT Build 443 que indica que el C.V. del De no debe exceder
el 15%. También se establece que el contenido teórico de cloruros en la superficie de las
réplicas no exceda un C.V. del 20%, lo cual también se cumplió ya que se obtuvieron C.V. que
van de 1 al 9%.
Es bien conocido que el uso de materiales puzolánicos en concreto reduce considerablemente
su permeabilidad y la velocidad de difusión de la humedad y especies agresivas como los
cloruros hacia el interior del mismo (Malhotra y Ramezanianpour, 1994, Neville, 1995, Aïtcin,
1998, Günesyist et al., 2005, Günesyist et al., 2009). A su vez, se reporta que la difusión de
iones cloruro se somete a una interacción química con la matriz de cemento hidratado, y que
ésta puede ser la causa dominante para la mejora en la resistencia a la difusión de cloruros a
través de concretos con adiciones minerales (Shafiq y Cabrera, 2004). Para el caso de CBC,
Ganesan y colaboradores reportaron que el De en concreto con relación agua/cementantes de
0.53 kg y 383 kg de cementantes, disminuyeron un 38% y 57% respecto al control, cuando se
agregó 10% y 20% de CBC respectivamente (Ganesan et al., 2007).
Se observa, en la Figura 3-23, que los coeficientes de difusión disminuyen con la edad; la
disminución es más notoria en los concretos elaborados con adiciones minerales. Los
coeficientes de difusión De a la edad de 28 de los concertos con adiciones minerales se
redujeron aproximadamente 50%, mientras que a 90 días esta reducción fue de
aproximadamente 80% con respecto a los De de las mezclas referncia. Una posible
explicación para esto es que los algunos de los componentes de las cenizas (C, SiO2, Al2O3) o
los productos resultantes de la combinación de éstos con el cemento hidratado (S-H-C)
atraigan y se combinen químicamente con una mayor cantidad de cloruros, lo cual a su vez
podría generar un efecto de taponamiento que dificultaría el ingreso de cloruros en capas más
profundas (Hernández, 2010).
A manera de conclusión se tiene que los valores de los coeficientes de difusión a los cloruros y
los resultados de las lecturas de la prueba rápida de cloruros muestran de manera irrefutable el
mejoramiento de la resistencia a la penetración de iones cloruros mediante la adición de CV
(mezcla T0) en mezclas de concreto, y en segundo lugar el mejoramiento de dicha propiedad
del concreto ternario como resultado de la adición de CBC.

Figura 3-25.- Coeficientes de penetración de cloruros a 28 días y 90 días
3.3.2 Resultados de las pruebas de carbonatación
Los resultados de la prueba de carbonatación de los concretos se presentan en la Figura 3-26.
(a) (b)
Figura 3-26.- Resultados de las pruebas de carbonatación
a) Profundidad de carbonatación, b) Coeficiente de carbonatación
A tres meses de exposición, la profundidad de carbonatación (PC) en el concreto que contenía

20% de CV fue similar a la PC presentada en el concreto referencia, mientras que la PC de los
concretos T1 y T2 fueron 6 y 8 mm mayores que el control respectivamente. A seis meses de
exposición, las mezclas T0, T1 y T2 presentaron incrementos en la PC de 3.7 mm, 6.6 mm y
10 mm en relación a la PC de la mezcla de referencia respectivamente. Los resultados
anteriores se presentaron posiblemente porque cuando se utiliza CV, el efecto de la reducción
del hidróxido de calcio, por reacción puzolánica de la CV y por el reducido contenido de
cemento, domina sobre el refinamiento de poros además, la CV puede retrasar la hidratación y
aumentar la porosidad del concreto (Khunthongkeaw, et al., 2006). En términos generales,
para todas las mezclas se observa una fuerte relación entre el tiempo y la profundidad de

carbonatación. Esto concuerda con los primeros resultados reportados por (Byfors, 1985 y
Maage, 1986).
Las PC en los concretos que contenía CBC+CV fueron mayores que las PC obtenidas en el
concreto referencia a tres y a seis meses de exposición. Se observó que al incrementar el
contenido de CBC se incrementó la profundidad de carbonatación. La incorporación de la
CBC incrementa la velocidad de carbonatación posiblemente a causa de la baja concentración
de cemento y a la conectividad de los poros, lo que permite que más CO2 pueda infiltrarse
(Rukzon et al., 2009). Otra posible causa es que el alto contenido de carbón favorezca las
reacciones de carbonatación. El efecto de la adición de CBC es similar al efecto que produce
la ceniza de cáscara de arroz, (Chatveera y Lerwattanaruk 2011). Cuando Ca(OH)2 se elimina
de la pasta, el gel hidratado C-S-H liberará CaO, que también será carbonato (Gastaldini et al.,
2007). Los coeficientes para los dos periodos de exposición se incrementan con el tiempo para
las cuatro mezclas y en las mezclas que contienen adiciones minerales, las velocidades de
carbonatación se incrementan con el incremento de la ceniza. Se considera que la sílice de las
cenizas reacciona con el Ca(OH)2 que resulta de la hidratación del cemento. En consecuencia
el cemento mezclado conduce a un contenido más bajo de Ca(OH)2 en la pasta de cemento
endurecido de manera que se requiere una cantidad más pequeña de CO2 para reaccionar con
el Ca(OH)2 y producir CaCO3. El avance de la carbonatación con el tiempo se presenta en la
Figura 3-27.
(a) (b)
Figura 3-27.- Probetas carbonatadas
a) Después de 3 meses de exposición, b) Después de 6 meses de exposición
Fuente: Toma propia

3.3.3 Resultados de las pruebas electroquímicas
3.3.3.1 Potenciales de corrosión
Las lecturas de potenciales de corrosión para los especímenes prismáticos de concreto

reforzado se muestran en la Figura 3-28. Se presentan resultados de 705 días de monitoreo
diario de los potenciales de corrosión. En la interpretación de resultados es útil recurrir a las
condiciones de corrosión establecidas en la norma ASTM C876 (Tabla 3-7).
Tabla 3-7.- Interpretación de potenciales de corrosión para diferentes tipos de electrodos en

milivolts (mV) de acuerdo a la norma ASTM C876
Cobre/sulfato Plata/cloruro Electrodo Calomel Condición de corrosión

de cobre de plata/ 4M Estándar de
KCl hidrógeno
>-200 >-106 >+116 >-126 Bajo (10% riesgo de
corrosión).
-200 a -300 -106 a -256 +116 a -34 -126 a -276 Intermedio riesgo de
corrosión.
<-350 <-256 <-34 <-276 Alto (>90% riesgo de
corrosión).
<-500 <-406 <-184 <-426 Corrosión severa.
Fuente: ASTM C876
Con base en la norma, los valores en la Figura 3-24 sugieren que las probetas se encuentran
actualmente entre riesgos intermedio y alto de corrosión. Es necesario recordar que los valores
que se presentan en la tabla son regiones de riesgo o probabilidad de corrosión. El efecto de la
temperatura en los potenciales de corrosión se pudo minimizar debido a que las probetas se
sumergieron en la solución de cloruros durante todo el periodo de exposición y prueba, esto
permitió obtener lecturas muy estables. Sin embargo, la condición de saturación de las
probetas promovió que las lecturas de potenciales sean muy altas por el incremento de la
conductividad entre poros en la matriz de concreto.
En la gráfica es posible identificar la ocurrencia de fenómenos importantes, tales como el fin
del periodo de iniciación, aproximadamente a los 360 días de exposición, y comienzo del
periodo de propagación de la corrosión, lo cual ocurre para la mayoría de las probetas.

También se observan oscilaciones importantes de los valores de potenciales (entre 370 días y
500 días) los cuales sugieren la depasivación de las varillas de acero de refuerzo para todas las
probetas, alcanzado en esta región lecturas más negativas que -500 mV. Posterior al
incremento de los potenciales (valores más negativos) se observan valores menos negativos a
partir de los 500 días de prueba, lo que indica una disminución temporal de la actividad
corrosiva, quizás causada por la acumulación de productos de corrosión en la interface
concreto-varilla (Fontana, 1986).
Posterior a los 500 días se empiezan a observar diferencias entre las lecturas de los concretos
en estudio, notando un efecto benéfico de la ceniza volante en la mezcla T0 y un efecto
benéfico de la CBC en los concretos T1 y T2. Este beneficio es apreciable entre los 500 días y
700 días, en dicho periodo es posible decir que la combinación de adiciones minerales, (CV+
CBC), tiene una influencia positiva en la durabilidad de los concretos ternarios.
En el periodo de tiempo estudiado se observa un beneficio en los potenciales de corrosión
producido por la CBC adicionada. Sin embargo, los resultados de difusión de cloruros
mostraron que conforme se adicionó CBC se redujo el coeficiente de difusión de cloruros, por
lo que se esperaba también un menor riesgo de corrosión en las probetas de concreto T2.
Figura 3-28.- Lecturas de potenciales de corrosión de las cuatro mezclas


3.3.3.2 Resistencia a la Polarización Lineal
En la Figura 3-29 se muestran los resultados de los valores de densidad de corrosión obtenidos
como resultado del monitoreo de las probetas prismáticas durante 102 semanas. Al igual que
en el análisis de los resultados de potenciales de corrosión, es conveniente adoptar un criterio
para establecer la condición de la corrosión en las varillas de acero de refuerzo. En la Tabla 3-
8 se muestra la propuesta hecha por Broomfield (1997), en donde establece los criterios para
la evaluación de la condición de corrosión del acero en concreto reforzado utilizando la
Resistencia a la Polarización Lineal.
Tabla 3-8.- Nivel de corrosión con base en lecturas de densidad de corrosión (Broomfield,
1997)
Condición Densidad de Corrosión (μA/cm2)

Pasiva < 0.1
Corrosión baja o moderada 0.1 a 0.5
Corrosión moderada a alta 0.5 a 1.0
Alta velocidad de corrosión > 1.0
Fuente: (Broomfield, 1997)
Los resultados muestran que las probetas control experimentaron una condición de alta
velocidad de corrosión aproximadamente a partir de 34 semanas de exposición. También se
observa el beneficio de incorporar adiciones minerales, ya que en el periodo de 70 a 100
semanas las probetas que contienen CV+CBC se ubicaron en la región de corrosión baja o
moderada.
Figura 3-29.- Densidades de corrosión de las cuatro mezclas a 109 semanas


Los valores de densidades de corrosión coinciden con los valores de potenciales de corrosión,
es decir potenciales de corrosión más negativos presentaron mayores densidades de corrosión.
Así mismo, los coeficientes de difusión obtenidos para las mezclas ternarias (que fueron los
más bajos), provocaron una resistencia mayor a la corrosión en los concretos T1 yT2.
A partir de la semana 85 la densidad de corrosión en las probetas de los concretos ternarios se
incrementa y los ubica en la condición de corrosión de moderada a alta. Aún con estos valores,
la sustitución de cemento por 10% y 20% de CBC en combinación con CV en mezclas de
concretos ternarios muestran una menor corrosión del acero de refuerzo embebido que en el
acero de las otras mezclas.
Se recomienda continuar con las lecturas de potenciales y velocidad de corrosión en los
especímenes de concretos ternarios para evaluar el efecto de la adición de la CBC y CV en su
deterioro por corrosión a mayor tiempo de exposición en ambiente agresivo.
3.3.4 Resultados de la Inspección visual
De la inspección visual realizada a las probetas de concreto a 705 días de exposición al

ambiente agresivo simulado se observó que no existen daños visibles tales como manchas,
delaminaciones, grietas o descascaramientos, ocasionados por la posible ocurrencia de la
corrosión de las varillas al carbón contenidas en cada uno de ellas.
En la Figuras 3-30, 3-31, 3-32 y 3-33 se muestra la apariencia de las probetas de concreto:
mezcla referencia, mezcla ternarias T0, T1 y T2 respectivamente.

Figura 3-30.- Probetas de concreto elaborados con la mezcla referencia después de ser
expuestos al ambiente agresivo simulado
Fuente: Toma propia
La apariencia de las probetas mostradas en la Figura 3-30 no presenta ningún tipo de

agrietamiento, eflorescencia, ni delaminaciones. En la Figura 3-31 se presentan las probetas
elaborados con la mezcla T0.
Figura 3-31.- Probetas de concreto elaborados con la mezcla T0 después de ser expuestos al
ambiente agresivo simulado
Fuente: Toma propia
Las probetas mostradas en la Figura 3-31, presentaron ligera decoloración, pero no mostraron
grietas ni delaminaciones. En la Figura 3-32 se presentan las probetas elaborados con la
mezcla T1.

Figura 3-32.- Probetas de concreto elaborados con la mezcla ternaria T1 después de ser
Fuente: Toma propia
Las probetas mostradas en la Figura 3-32, perdieron la uniformidad en su color debido a la

presencia de eflorescencias (manchas por sales), pero no mostraron grietas ni delaminaciones.
En la Figura 3-33 se presentan las probetas elaborados con la mezcla T2.
Figura 3-33.- Probetas de concreto elaborados con la mezcla ternaria T2 después de ser
Fuente: Toma propia
Las probetas de la Figura 3-33, presentaron un aspecto similar a las probetas de la Figura 3-32.

En general, después de realizar la inspección visual, se tiene que todos los especímenes se
encuentran en buen estado, sin embargo, por los coeficientes de difusión a los cloruros, los
potenciales de corrosión y las densidades de corrosión, se espera que los concretos ternarios
tengan mejor desempeño en el ambiente agresivo y protejan por más tiempo a las varillas de
refuerzo.
La decoloración y las eflorescencias no tienen un efecto nocivo significativo en el interior de
los concretos (Hernández, 2010), además el fenómeno de la corrosión es un proceso a largo
plazo y si se tiene en cuenta que el recubrimiento de cada una de las varillas es de 45 mm y el
tiempo de exposición es relativamente corto, es justificable que no haya aún presencia de
grietas, pues como se sabe cuando hay corrosión del acero de refuerzo en concreto y se tiene
poco recubrimiento los agrietamientos producidos son causados por expansión de los
productos de corrosión (Castro, 2001).

Capítulo 4 Conclusiones
Con base en el análisis de los resultados de las diferentes fases de esta investigación se
concluye lo siguiente:
Fase I
I.1. La adición de la CBC utilizada en este estudio produjo un incremento en el esfuerzo de

fluencia y viscosidad de pastas; estos cambios están en función de la dosis de CBC. Los
cambios se atribuyen a: forma y tamaño de las partículas de CBC.
I.2. La adición de CV en pastas que contienen CBC tiene un efecto benéfico en la

trabajabilidad debido a que el esfuerzo de fluencia de las mezclas disminuye. La pasta de
cemento con 10% de CBC + 20% de CV presentó los valores de esfuerzo de fluencia más
bajos de acuerdo al modelo Herschel-Bulkley. Todas las pastas ternarias con CBC + CV
presentaron valores más bajos de esfuerzos de fluencia que las pastas binarias que tenían
solamente CBC.
I.3. La adición de CBC en mezclas de mortero incrementó tanto el esfuerzo de fluencia como
la viscosidad lo que causó el más bajo porcentaje de fluidez y un mayor consumo de SP que en
el mortero sin adiciones.
I.4. La adición de CV en morteros que tenían CBC tuvo un efecto benéfico en la trabajabilidad
debido a que la CV contrarresta los efectos negativos de la CBC, y el mortero final tiene
propiedades de fluidez que cumplen con las recomendaciones provistas en la norma ASTM
C311-04.
I.5. Los resultados obtenidos con la prueba de minicono mostraron una clara correlación con
los resultados obtenidos de las pruebas reológicas en pastas; sin embargo, los resultados de las
pruebas con la mesa de fluidez no mostraron una correlación con las mediciones reológicas de
dichos morteros. Esto ocurrió por las diferentes cantidades de SP que fueron utilizadas en cada
mezcla de mortero para cumplir con el valor de fluidez recomendado por la norma.

Fase II
II.1. La CBC utilizada reduce la trabajabilidad de las mezclas de concreto. Sin embargo, la
combinación de CBC+CV como material suplementario no afecta en forma importante las
propiedades en estado fresco del concreto. No obstante, para alcanzar el revenimiento de
diseño se requiere un incremento de aditivo superplastificante.
II.2. La mezcla T0 con 20% de CV y sin CBC presentó el mejor comportamiento en

resistencia a compresión ya que en las edades de ensaye siempre superó a la mezcla referencia.
II.3. La adición de CBC+CV como remplazo de material cementante en las mezclas ternarias
ternaria T1 y T2, originó una disminución en la resistencia a la compresión para todas las
edades ya que ninguna de ellas superó a su control.
II.4. Los módulos de elasticidad se incrementaron con la edad en las tres mezclas de concreto
que contenían adiciones minerales; la mezcla T0 presentó los valores de módulos de
elasticidad más cercanos a los obtenidos en la mezcla referencia.
II.5. Los valores de la relación de Poisson permanecieron prácticamente constantes para las
cuatro mezclas de concreto en las tres edades en que se realizaron las pruebas.
II.6. La combinación de CBC+CV en concreto disminuye las velocidades de pulso ultrasónico

en todas las edades estudiadas (hasta un 4 %), con respecto al control, esto implica que el
efecto físico de las cenizas (conocido como el “filler effect”) mejora la graduación de los
agregados y por lo tanto se densifican las mezclas de concreto .
Fase III
III.1 Se corrobora que la adición de CV en concreto disminuye la penetración de cloruros.
III. 2 La combinación de CBC+CV en concretos ternarios disminuye los coeficientes de

difusión a los cloruros.

III.3. La adición de 20% de CV incrementa ligeramente la profundidad de carbonatación en
los concretos que la contienen.
III.4 La incorporación de CV y CBC a las mezclas de concreto influye negativamente ante la

carbonatación ya que incrementa la profundidad de carbonatación en todas las edades.
III. 5. La sustitución parcial de cemento portland por CBC+CV reducen el riesgo y la densidad
de corrosión del acero de refuerzo en las probetas de concretos ternarios.
Conclusión general
La incorporación de 10% de Ceniza de Bagazo de Caña + 20% de Ceniza Volante es la

combinación que permite mejor la trabajabilidad y durabilidad de concretos ternarios sin
afectar negativamente sus propiedades mecánicas.
Además, el empleo de la ceniza de bagazo de caña, como ingrediente para la elaboración de

concreto, representa una alternativa de solución al problema de la disposición final de este
desecho, el cual actualmente además de contaminar los sustratos del suelo contamina el aire,
provocando serios problemas respiratorios en los habitantes de las comunidades donde se
ubican los tiraderos a cielo abierto de esta ceniza.
Recomendaciones para trabajos posteriores.
Continuar con las lecturas de potenciales y densidades de corrosión en las probetas de los
concretos ternarios para evaluar el efecto de la adición de la CBC en su deterioro por corrosión
a mayor tiempo de exposición en ambiente agresivo.
Al identificar la presencia de evidencia física de corrosión en las probetas, realizar la autopsia

y extraer las varillas de refuerzo para calcular su pérdida de masa.
Determinar los cloruros libres para estudiar el proceso de ligado de cloruros como
consecuencia de la adición de CBC en la mezcla de concreto.

Realizar un estudio más detallado sobre el proceso de carbonatación en probetas de concreto
elaboradas con CBC.
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CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES AVANZADOS, S. C.

“EFECTO DE LA CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA Y CENIZA VOLANTE EN LA

Tesis que como Requisito para obtener el grado de

DOCTOR EN CIENCIA DE MATERIALES

M. C. VÍCTOR GUILLERMO JIMÉNEZ QUERO

Bajo la Dirección de:

DR. JOSÉ GUADALUPE CHACÓN NAVA – Asesor Interno

Chihuahua, Chih. Abril 2013

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV ii

Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT), por el apoyo económico que

Al Centro de Investigación en Materiales Avanzados S.C. (CIMAV) por las facilidades

Al Instituto Politécnico Nacional por apoyarme en mi superación académica.

A la Comisión de Operación y Fomento de Actividades Académicas del Instituto

A la Secretaría de Investigación y Posgrado del Instituto Politécnico Nacional (SIP), por

A mis directores de Tesis:

Al comité revisor y jurado de examen.

AL Dr. Alonso Fernández González, por aceptarme en su grupo de investigación.

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CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 1

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV vi

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Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV viii

Figura 1-1.- Representación esquemática de la fabricación del cemento .............................................. 12

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV ix

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV x

Tabla 1-1.- Composiciones Químicas de algunas CBC ......................................................................... 30

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Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV xii

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV xiii

El concreto hidráulico reforzado es el material de construcción con mayor uso en el mundo;

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV 1

1.1 Planteamiento del problema

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV 2

El concreto es el material de construcción más extensamente usado todo el mundo. Algunos

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV 3

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Investigaciones recientes indican que es posible incrementar la trabajabilidad, resistencia y

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Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV 8

Evaluar el efecto de la incorporación de ceniza de bagazo de caña y ceniza volante en la

1. Realizar la caracterización química y física de la CBC y CV para determinar sus

2. Evaluar el comportamiento reológico de pastas y morteros preparados con CBC y CV.

3. Determinar el Índice de Actividad Resistente de la CBC y CV que se utilizará como

4. Evaluar el efecto de la incorporación de la CBC en las propiedades en estado fresco de

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV 9

6. Evaluar el efecto de la incorporación de la CBC y CV en la durabilidad de probetas de

2. La sustitución parcial de cemento portland por CBC+CV influye positivamente en las

4. La sustitución parcial de parcial de cemento portland por CBC+CV reduce la profundidad

5. La sustitución parcial de parcial de cemento portland por CBC+CV, en las mezclas de

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV 10

1.6.1 Generalidades del concreto

El concreto hidráulico es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La

1.6.2 Manufactura del cemento portland

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV 11

1.6.3 Componentes del cemento portland

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV 12

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV 13

1.6.4 El fenómeno de hidratación del cemento portland

El cemento portland anhidro no se une a la arena ni a la grava; adquiere la propiedad adhesiva

Hidratación de los aluminatos

Hidratación de los silicatos

Centro de Investigación en Materiales Avanzados CIMAV 14