Conglomerante

Se denomina conglomerante al material capaz de unir fragmentos de uno o varios materiales

y dar cohesión al conjunto mediante transformaciones químicas en su masa que originan
nuevos compuestos. Los conglomerantes son utilizados como medio de unión, formando
pastas llamadas morteros o argamasas.
Los aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y
dar cohesión al conjunto por métodos exclusivamente físicos; en los conglomerantes es
mediante procesos químicos.1
Los conglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento. Se clasifican, según su
composición, en:
Primarios
Proceden de la calcinación de una roca, sin adición alguna.

 Yeso
 Cal (procede de la calcinación de la roca caliza).
 Cemento (procede de la calcinación de una mezcla de caliza y arcilla).
Secundarios

 Mortero
 Hormigón
Materiales bituminosos

 Betún
 Asfalto
 Alquitrán

Tipos de conglomerantes[editar]
 Conglomerantes aéreos: los que endurecen en contacto con el aire.
 Conglomerantes hidráulicos: los que pueden endurecer en contacto con el agua y
sumergidos en agua.
 Conglomerantes hidrocarbonatados: los que se endurecen por el cambio de viscosidad
con la temperatura, como los betunes y los alquitranes.
Yeso
Para otros usos de este término, véase yeso (desambiguación).

La roca natural denominada aljez (sulfato de calcio dihidrato: CaSO4·2H2O), mediante

deshidratación, al que puede añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias
químicas para modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de
agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente.

También, se emplea para la elaboración de materiales prefabricados. El yeso, como producto

industrial, es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso
cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad de yeso,
denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad de tallado, para elaborar
pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.

Historia de la utilización[editar]
El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado en construcción. En el
período Neolítico, con la sedentarización, comenzó a elaborarse yeso calcinando aljez, y a
utilizarlo para unir las piezas de mampostería, sellar las juntas de los muros y para revestir los
paramentos de las viviendas, sustituyendo al mortero de barro. En Çatal Hüyük, durante el
milenio IX a. C., encontramos guarnecidos de yeso y cal, con restos de pinturas al fresco. En
la antigua Jericó, en el milenio VI a. C., se usó yeso moldeado.

En el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó yeso para sellar las juntas de
los bloques de la Gran Pirámide de Guiza, y en multitud de tumbas como revestimiento y
soporte de bajorrelieves pintados. El palacio de Cnosos contiene revestimientos y suelos
elaborados con yeso.

El escritor griego Teofrasto, en su tratado sobre la piedra, describe el yeso (gipsos), sus
yacimientos y los modos de empleo como enlucido y para ornamentación. También
escribieron sobre las aplicaciones del yeso Catón y Columela. Plinio el Viejo describió su uso
con gran detalle. Vitruvio, arquitecto y tratadista romano, en sus Diez libros sobre arquitectura,
describe el yeso (gypsum), aunque los romanos emplearon normalmente morteros de cal y
cementos naturales.

Los Sasánidas utilizaron profusamente el yeso en albañilería. Los Omeyas dejaron muestras
de su empleo en sus alcázares sirios, como revestimiento e incluso en arcos prefabricados.

La cultura musulmana difundió en España el empleo del yeso, ampliamente adoptada en el

valle del Ebro y sur de Aragón, dejando hermosas muestras de su empleo decorativo en el
arte de las zonas de Aragón, Toledo, Granada y Sevilla.
Durante la Edad Media, principalmente en la región de París, se empleó el yeso en
revestimientos, forjados y tabiques. En el Renacimiento para decoración. Durante el
periodoBarroco fue muy utilizado el estuco de yeso ornamental y la técnica del staff, muy
empleada en el Rococó.

Elaboración[editar]
Estado natural[editar]
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07 % de sulfato de calcio
anhidro y 20,93 % de agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca en
estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le confieren variadas
coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza, vermiculita,
etc.

En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato cálcico, CaSO4, presentando

una estructura compacta y sacaroidea, que absorbe rápidamente el agua, ocasionando un
incremento en su volumen hasta de 30 % ó 50 %, siendo el peso específico 2,9 y su dureza es
de 2 en la escala de Mohs.

También se puede encontrar en estado natural la bassanita, sulfato cálcico hemihidratado,

CaSO4·½H2O, aunque raramente, por ser más inestable.

Proceso[editar]
El yeso natural, o sulfato cálcico bihidrato CaSO4·2H2O, está compuesto por sulfato de calcio
con dos moléculas de agua de hidratación.

Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente

combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos empleados en construcción, los
que de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:

 Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4· 2H2O.

 107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
 107–200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior: yeso
comercial para estuco.
 200–300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia.
 300–400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia
 500–700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.
 750–800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
 800–1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000–1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más rápido.
Usos[editar]
Es utilizado profusamente en construcción como pasta
para guarnecidos, enlucidos y revoques; como pasta de agarre y de juntas. También es
utilizado para obtener estucadosy en la preparación de superficies de soporte para la pintura
artística al fresco.

Prefabricado, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock) para tabiques,
y escayolados para techos.

Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la electricidad.

Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos quirúrgicos en forma de

férula para inmovilizar un hueso y facilitar la regeneración ósea en una fractura.

En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.

En la elaboración de tizas para escritura.

En la fabricación de cemento.

Fabricación de Jarrones decorativos

Natural pulverizado[editar]
Para mejorar las tierras agrícolas, pues su composición química, rica en azufre y calcio, hace
del yeso un elemento de gran valor como fertilizante y también en la corrección de suelos,
aunque en este caso se emplea el mineral pulverizado y sin fraguar para que sus
componentes se puedan dispersar en el terreno.

Asimismo, una de las aplicaciones más recientes del yeso es la "remediación ambiental" en
suelos, esto es, la eliminación de elementos contaminantes de los mismos, especialmente
metales pesados.

Ayuda a sustitituir el sodio por calcio y permite que el sodio drene y no afecte a las plantas.
Mejora la estructura del terreno y aporta calcio sin aumentar el pH, como haría la cal.

De la misma forma, el polvo de yeso crudo se emplea en los procesos de producción

del cemento Portland, donde actúa como elemento retardador del fraguado.

Es utilizado para obtener ácido sulfúrico.

También se usa como material fundente en la industria, bajo temperaturas superiores a los
4000 °C.

Tipos de yeso en construcción[editar]

Los yesos de construcción se pueden clasificar en:
Artesanales, tradicionales o multi-fases[editar]

 El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano grueso, color gris, y
con el que se da una primera capa de enlucido.
 El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa
principalmente para el enlucido más exterior, de acabado.
 El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo debido a las
impurezas de otros minerales.
Industriales o de horno mecánico[editar]

 Yeso de construcción (bifase)

 Grueso
 Fino
 Escayola, que es un yeso de más calidad y grano más fino, con pureza mayor del 90 %.
Con aditivos[editar]

 Yeso controlado de construcción

 Grueso
 Fino
 Yesos finos especiales
 Yeso controlado aligerado
 Yeso de alta dureza superficial
 Yeso de proyección mecánica
 Yeso aligerado de proyección mecánica
 Yesos-cola y adhesivos.
Establecidos en la Norma RY-85[editar]
Esta Norma española establece tipos de yeso, constitución, resistencia y usos.

Yeso Grueso de Construcción, designado YG

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II
artificial1 con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado.

Uso
Para pasta de agarre en la ejecución de tabicados en revestimientos interiores y como
conglomerante auxiliar en obra.
Yeso Fino de Construcción, designado YF
Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II artificial
con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado.

Uso
Para enlucidos, refilos o blanqueos sobre revestimientos interiores (guarnecidos o
enfoscados)
Yeso de Prefabricados, designado YP
Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II artificial
con mayor pureza y resistencia que los yesos de construcción YG e YF

Uso
Para la ejecución de elementos prefabricados para tabiques.
Escayola, designada E-30
Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la posible
incorporación de aditivos reguladores del fraguado con una resistencia mínima a
flexotracción de 30 kp/cm²

Uso
En la ejecución de elementos prefabricados para tabiques y techos.
Escayola Especial, designada E-35
Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la posible
incorporación de aditivos reguladores del fraguado con una resistencia mínima a
flexotracción de 35 kp/cm²

Uso
en trabajos de decoración, en la ejecución de elementos prefabricados para techos y
en la puesta en obra de estos elementos.

Uso odontológico[editar]
Yeso Corriente o Tipo I[editar]

Es el más débil de los yesos, debido al tamaño y forma de sus partículas.

Se genera calentando en horno abierto a más de 100 °C. Es el que
necesita más cantidad de agua, y por lo mismo es más poroso y débil.
Anteriormente se usaba para la toma de impresiones en pacientes
edéntulos, pero fue reemplazado por materiales menos rígidos como los
hidrocoloides y elastomeros. Este yeso se utiliza principalmente como
impresión final(impresión de lavado) para la fabricación de prótesis
completas.
 Yeso París o Tipo II[editar]

Es un poco más compacto y duro que el Tipo I. Se genera horneando en

autoclave cerrado a 128 °C. Sus partículas son más pequeñas y
regulares que el tipo I, por lo mismo, menos poroso y frágil. También
llamado "Taller" o Hemihidrato Beta. Es el más utilizado en odontología,
se utiliza para realizar montajes en articulador y para realizar los
enmuflados de cocción en la confección de prótesis.

Yeso Extraduro[editar]
Tipo III o Piedra
Se calienta a más de 125 °C, bajo presión y en presencia de vapor. Es aún más duro
que el tipo II, con partículas más regulares y finas, por lo que necesita menos agua
para fraguar. Es mucho menos poroso que los otros dos, menos frágil, por lo que se
usa para modelos preliminares de estudio. También es llamado Hemihidrato Alfa.
Tipo IV o Densita
Es igual al yeso tipo III, pero se le agregan algunas resinas que le mejoran
características como porosidad, porcentaje de absorción de agua, etc. Se utiliza para
trabajar directamente en él y para la realización de troqueles. Sus partículas más finas
le otorgan una mejor precisión en el copiado de superficies. El agua de cristalización
es eliminada hirviendo el mineral en una solución de Cloruro de Calcio (CaCl) al 30 %.
Posteriormente el CaCl es eliminado con agua a 100 °C. No se produce Dihidrato ya
que a esta temparatura la solubilidad es cero.
Tipo V o Sintético
Es el más duro de todos con un porcentaje resinoso alto, sus características son
óptimas, es decir, altamente duro y resistente, no es poroso y no absorbe mucha agua.
Es el más resistente de todos, pero su alto costo limita su uso a la realización de
modelos de exhibición.

Véase también[editar]
 Aljez
 Escayola
 Yeso blanco
 Yeso negro
 Yeso rojo
 Lapis specularis
Óxido de calcio
(Redirigido desde «Cal»)

«Cal» redirige aquí. Para otras acepciones, véase Cal (desambiguación).

La cal (también llamada cal viva) es un término que designa todas las formas físicas en las
que puede aparecer el óxido de calcio. Se obtiene como resultado de la calcinación de
las rocas calizas o dolomías.
La cal se ha usado desde la más remota antigüedad como conglomerante en la construcción,
también para pintar muros y fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial —típico
en las antiguas viviendas mediterráneas— o en la fabricación de fuego griego.

Definición[editar]
También llamada: cal aérea, cal de construcción, cal química, cal de albañilería, cal fundente.

La cal (del latín calx) es una sustancia alcalina constituida por óxido de calcio (CaO), de color
blanco o blanco grisáceo, que al contacto del agua se hidrata o apaga, con desprendimiento
de calor, y mezclada con arena forma la argamasa o mortero.2También los alquimistas
llamaban cal a cualquier óxido metálico o escoria.3

Otro compuesto llamado cal, es el óxido de calcio y magnesio o dolomía calcinada (CaMgO2).

Cal aérea[editar]
Artículo principal: Cal aérea

Véase también: Mortero de cal

La cal aérea es el principal material conglomerante de los morteros tradicionales, tanto de

unión como de revestimiento. Bajo el término de cal aérea denominamos a un conglomerante
de portlandita, hidróxido de calcio (Ca(OH)2), también denominada cal apagada o hidratada,
que con el tiempo acaba por transformarse en calcita, carbonato de calcio (CaCO3), por
carbonatación. La carbonatación de los hidratos en contacto con el dióxido de carbono del
aire, de allí su nombre, forma carbonato de calcio que desarrolla cierta resistencia y contribuye
a la durabilidad de los morteros que contienen la cal de construcción.4 La cal se ha obtenido
históricamente a partir de las rocas calizas naturales, que son muy abundantes en la superficie
de la corteza continental terrestre.5

La cal aérea es aquella que necesita la presencia de aire para carbonatar y endurecer.6 Es
una cal que se combina y endurece con el dióxido de carbono presente en el aire. Cuando se
amasa y se mezcla con agua, forma una pasta que mejora la trabajabilidad –características de
escurrimiento y penetración– y la retención de agua de los morteros. Es llamada técnicamente
como CL, para las cales cálcicas, o DL, para las cales dolomíticas, según la especificación
UNE-EN 459-17
Cales cálcicas CL[editar]

Es una subfamilia de las cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y/o
hidróxido de calcio sin ninguna adición hidráulica ni puzolánica.

Cales dolomíticas DL[editar]

Es una subfamilia de las cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y
magnesio y/o hidróxido de calcio y magnesio sin ninguna adición hidráulica ni puzolánica.

Cal hidráulica[editar]
La cal hidráulica es aquella que puede fraguar y endurecer con o sin presencia de aire, incluso
bajo el agua.6 Se produce por calcinación de piedras calizas en cuya composición entra
alrededor del 20 % de arcilla, y que, pulverizada y mezclada con agua,fragua como el
cemento.3 La cal hidráulica es un cemento natural – sus siglas en inglés son NHL (Natural
Hydraulic Lime). La cal hidráulica contiene, además del carbonato cálcico, alrededor de un 20-
25 % de aluminatos, arcillas, silicatos, etc. Debido a estas "impurezas", sólo una temperatura
mayor que la de la calcinación tradicional de los hornos de leña, podría convertir en cal esa
piedra. Por eso, fue con la Revolución Industrial y los hornos de mayor potencia cuando se
consiguió una cal con características hidráulicas (a pesar de ser en un 75-80 % aérea).8

La cal con propiedades hidráulicas, cuando se amasa y se mezcla adecuadamente

con áridos y agua, forma un hormigón que conserva su trabajabilidad durante un tiempo
suficiente y, después de períodos determinados, alcanza una resistencia específica y una
estabilidad de volumen a largo plazo. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer cuando se
mezcla con agua y por reacción con el dióxido carbono del aire (carbonatación).

Cales hidráulicas naturales NHL[editar]

La cal hidráulica natural es una cal con propiedades hidráulicas producidas por
la calcinación de calizas más o menos arcillosos o silíceas (incluyendo la creta) con reducción
a polvo con apagado con o sin molienda.

Las propiedades hidráulicas son el resultado exclusivo de la composición química especial de

la materia prima natural.

Cales formulada FL[editar]

La cal formulada es una cal con propiedades hidráulicas constituida principalmente por cal
aérea (CL) y/o cal hidráulica natural (NHL) con material hidráulico y/o puzolánico añadido.
Cales hidráulicas HL[editar]

La cal hidráulica es un conglomerante constituido por cal y otros materiales tales como
el cemento, escorias de alto horno, cenizas volantes, filler calizo y otros materiales adecuados.
Tiene la propiedad de fraguar y endurecer con el agua. El aire contribuye al endurecimiento.

Cal apagada[editar]
Artículo principal: Cal apagada

La cal apagada es un polvo blanco o una pasta, compuesto principalmente por hidróxido de
calcio, que se obtiene añadiéndoles agua a la cal viva.3 Al añadir agua a la cal viva y a la
dolomía calcinada se obtienen productos hidratados denominados comúnmente cal apagada ó
hidróxido de calcio (Ca (OH)2) y dolomía hidratada (CaMg (OH)4).

Proceso de fabricación[editar]
La cal viva se obtiene por calcinación de la caliza,9 con un alto contenido en carbonato de
calcio (CaCO3), a una temperatura de unos 900 ºC según la siguiente reacción:

CaCO3 + calor → CaO + CO2

La calcinación, de manera industrial, tiene lugar en hornos verticales u horizontales rotativos.

De manera artesanal puede ser en un horno tradicional, romano o árabe. la densidad del óxido
de calcio es de 1000kg/m³

Aplicaciones de la cal viva[editar]

La cal es uno de los productos más conocidos desde la antigüedad y con más
aplicaciones10 diversas.

Industria[editar]

 Siderurgia: Se utiliza como fundente y escorificante.

 Metalurgia: Se utiliza en los procesos de flotación; en la fundición de cobre, plomo y zinc;

en la producción de magnesio (se pueden utilizar dos tipos de procesos de
fabricación: proceso electrolítico o proceso de reducción térmica, en este último se utiliza
cal viva); en la producción de aluminio; y como escorificante de la sílice evitando la
formación de compuestos de aluminio y sílice.

 Química: Se emplea en la producción de jabón, en la fabricación del caucho y de carburo

cálcico, en la industria petrolífera, en la industria del papel y en cosmética.
 Alimentaria: Se utiliza en la industria azucarera (en concreto en la elaboración del azúcar
de remolacha); en ostricultura; en piscicultura; en la industria cervecera, en laindustria
lactea; en la fabricación de colas y gelatinas, en el tratamiento del trigo y del maíz; en
la industria vinícola y en la conservación de alimentos en contenedores de alimentos
“autocalentables”, en la nixtamalización del maíz para obtener masa de maíz
nixtamalizada para hacer tortillas mexicanas y todos los derivados de ella.

 Vidrio: Su utilización proporciona vidrios más brillantes y con mejor color. La fusión es
más rápida, lo cual supone un ahorro económico durante el proceso de fabricación del
vidrio.

 Curtidos: Es una de sus aplicaciones más antiguas. Los baños de lechada de cal
permiten la extracción de pelos e hinchamiento de las pieles antes del curtido.
Construcción[editar]

 Infraestructuras: En estabilización de suelos:11 para secar suelos húmedos, descongelar

los helados y mejorar las propiedades de los suelos arcillosos.

 Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular ó aireado,

ladrillos silicocalcáreos y bloques de tierra comprimida.12

La cal es un producto de construcción más, con su Marcado CE13 y su correspondiente

normalización (UNE EN-459:1, 2 y 3).

Protección del Medio Ambiente[editar]

 Tratamiento de aguas de consumo (potabilización): Se emplea para ablandar,

purificar, eliminar turbiedad, neutralizar la acidez y eliminar la sílice y otras impurezas con
el fin de mejorar la calidad del agua que consumen las personas.

 Tratamiento de aguas residuales y de lodos:14 Se utiliza, de manera muy habitual, en

los tratamientos convencionales químicos de aguas residuales industriales, básicamente,
de carácter inorgánico. También se utiliza ampliamente en el tratamiento o línea de lodos
en las plantas de depuración de aguas residuales urbanas o en aguas industriales de
carácter orgánico.

 Remineralización de agua desalinizada: La adición de cal permite realizar un

acondicionamiento del agua desalinizada que puede ir desde un ajuste de pH y reducción
de la agresividad, hasta la remineralización de las aguas por el aporte de calcio. La cal es
imprescindible para el tratamiento final de las aguas procedentes de la desalinización del
 agua del mar puesto que aporta uno de los compuestos nutricionales básicos - el calcio - y
es necesaria para el mantenimiento del equilibrio cal-carbónico, con el fin de evitar
incrustaciones o corrosiones.

 Depuración de gases: La cal, dependiendo del proceso, es el desulfurante más rentable

y natural que elimina el anhídrido sulfuroso y otros gases ácidos (HCl, HF y NOx) de los
humos industriales de incineradoras de residuos sólidos urbanos, de centrales térmicas y
de la industria en general.

La cal también se emplea para eliminar los compuestos orgánicos persistentes (COP) como
son dioxinas y furanos, y metales pesados de incineradoras municipales e industriales.

 Tratamiento de residuos: La cal se emplea, además de como integrante de diversos

tratamientos químicos, como agente para prevenir los malos olores y la contaminación de
las aguas por la lixiviación.

 Tratamiento de suelos contaminados: Las técnicas empleadas en el tratamiento de

suelos contaminados se agrupan de la manera siguiente:

1. Fisicoquímicos
2. Estabilización - solidificación
3. Biológicos
4. Térmicos

En el tratamiento ó método físico-químico (que constituye un proceso de transformación del

residuo mediante la adición de una serie de compuestos químicos para alcanzar el objetivo
deseado), la cal se utiliza en las técnicas de neutralización, precipitación y decloración. Con
respecto a la técnica de estabilización / solidificación (cuyo principal objetivo es reducir la
movilidad y solubilidad de contaminantes presentes en el suelo, disminuyendo su toxicidad y
eliminando su lixiviación), existe una variante denominada “Solidificación con cal y materiales
puzolánicos”.

Agricultura[editar]
Los usos en la agricultura15 son:

 Enmienda: La cal se utiliza como enmienda para mejorar las características de los suelos
agrícolas: acidez, porosidad y actividad biológica del suelo.

 Fertilizante: Aporta el calcio que es un nutriente para las plantas.

 Compost (Abono): Se emplea en la obtención de compost a partir de residuos agrarios,
agroindustriales y urbanos.

 Tratamientos fitosanitarios: Se utiliza en la preparación de los caldos que llevan cobre

para los tratamientos que reciben las plantas con el objetivo de defenderlas de los ataques
de hongos, como mildio de la vid, roña o moteado del peral y manzano, lepra del
melocotonero, etc.

 Biocida: Se puede utilizar como biocida cuyo fin es destruir, contrarrestar, neutralizar,
impedir la acción o ejercer el control de otro tipo, sobre cualquier organismo nocivo por
medios químicos o biológicos.

 Alimentación animal: La cal se utiliza como reactivo, por su alta velocidad de reacción,
para la elaboración de jabones cálcicos destinados a la fabricación de aditivos y derivados
de pienso animal.

Además, la cal se utiliza en suelos ácidos (subiendo su pH y aportando calcio como nutriente),
modificando la composición de las praderas, permitiendo que se desarrollen especies
leguminosas que presentan mejor digestibilidad para el ganado y mayor contenido proteico.
Esta operación en suelos ácidos permitirá que en su composición florística aparezcan una
serie de especies, entre ellas las alfalfa, reconocida por la mayor parte de los ganaderos como
la reina de las forrajeras.

Es un producto básico de origen natural que presenta dos enormes ventajas:

 Su disponibilidad

 Su versatilidad, considerando las numerosas aplicaciones que tiene, siendo, en algunas

de ellas, imprescindible.

Aspectos relacionados con la salud y la seguridad[editar]

 La cal viva no presenta toxicidad aguda vía oral, cutánea, o por inhalación. Se clasifica
como irritante para la piel y para las vías respiratorias, e implica un riesgo de daño ocular
grave.

 Referente al riesgo de incendio, la cal viva no es combustible pero reacciona con el agua y
genera calor pudiendo causar riesgo de incendio. Por ello, la medida de extinción
adecuada es utilizar un extintor de polvo, de espuma carbónica o de gas carbónico para
extinguir el fuego circundante.
 Respecto a la reactividad, la cal viva reacciona exotérmicamente con el agua para formar
cal hidratada. Esto mismo ocurre cuando absorbe la humedad ambiente.

Tradiciones y curiosidades en torno a la cal[editar]

Las secciones de curiosidades deben ser evitadas.
Puedes mejorar este artículo introduciendo la información útil de esta sección en el resto del texto y
quitando los datos inapropiados.

Uso como arma

El historiador y filósofo David Hume, en su historia de Inglaterra, relata como durante los
comienzos del reinado de Enrique III la marina inglesa destruyó a la flota invasora francesa
cegando a la flota con cal viva.
D’Albiney empleó una estratagema contra ellos, que se dice contribuyó a la victoria: estando con el
viento a favor, los atacó con violencia; y les arrojó a la cara gran cantidad de cal viva, que llevaba a
bordo con dicho fin, los encegueció de tal manera que quedaron incapacitados para defenderse.16

Se cree que la cal viva era también uno de los componentes del fuego griego. Al tomar
contacto con el agua, la cal elevaba su temperatura por encima de 150 °C y así encender el
combustible.17

San Martín de Hidalgo (México) y su escudo

El escudo de la población de San Martín de Hidalgo muestra un horno de cal, como símbolo
de la que ha sido su principal actividad económica a lo largo de su historia. Este municipio se
llamó originalmente San Martín de la Cal, siendo fundado el 19 de febrero de 1540.

El Faraón Akenatón

Hay una anécdota, que se relaciona con el faraón Akenatón, esposo de Nefertiti, el cual para
debilitar el poderío económico y acumulación de tierras, que estaba alcanzando la casta
sacerdotal, decretó el monoteísmo, trasladando incluso la capital del país a Amarna. Sin
embargo, a su muerte, acontecida hacia el año 1338 a.C., los sacerdotes de Amón arrasaron
la ciudad cubriéndola de cal viva y decretaron el retorno de la capital a Tebas.

La cal en las calzadas romanas

Una de las principales aplicaciones que de la cal hicieron los romanos fue en la construcción
de sus calzadas. Una sección de la Via Apia estaría formada por tres estratos: El primer
estrato (statumen) era de piedra dura y plana, cortada en grandes fragmentos, que en algunos
casos, se unían con cal y arena; el segundo (rudus o ruderatio) era de cantos o fragmentos de
piedra partida que se aglomeraban con cal grasa para dotarla de mayor solidez y el tercero
(summum dorsum o summa cresta) estaba configurado por grandes piezas poligonales que
encajaban perfectamente entre sí.
Los “Calcis Coctores” (cocedores de cal, caleros) de Roma

En el Código Teodosiano se dedica un capítulo entero (De calcis coctoribus urbis Romae et
Constantinopolitanae) al conjunto de normas destinadas a regular el trabajo de los productores
de cal, que a su vez eran los encaladores de los edificios públicos. Esta obra es una
recopilación de leyes vigentes durante el Imperio Romano. Dicho Código fue dictado por el
Emperador Teodosio II en el año 438 d. C.

La cal en la Historia Natural de Plinio

Cayo Plinio Segundo, Plinio el Viejo, nació en el año 23 ó 24 d. C. en el Norte de Italia. Su

principal obra es la Historia Natural, compuesta por 37 libros, que viene a ser un compendio
enciclopédico de las Ciencias Naturales y donde se recogen los conocimientos expuestos en
más de 2000 libros de la Antigüedad, muchos hoy extraviados. En esta obra, que fue
frecuentemente citada por eruditos de los siglos posteriores, existen varias referencias a la cal.

Otras curiosidades

Antiguamente se usaba «cal» en vez de «calcio», en algunos nombres de compuestos donde

interviene este elemento, como el "talco" o "aljez" (sulfato de calcio dihidratado, CaSO4•2H2O)
o el mármol o "gis" (carbonato de calcio, CaCO3). Los depósitos sedimentarios de carbonato
de calcio se llaman caliches.

Véase también[editar]
 Aljibe
 Caliza
 Cal sodada
 Cemento
 Hidróxido de calcio
 Óxido de calcio y magnesio
 Proceso químico de la cal
 Yeso (mineral)
 Yeso
Cemento
Para la discoteca, véase Cemento (discoteca).
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas
es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega yeso para que adquiera
la propiedad de fraguar al añadirle y endurecerse posteriormente. Mezclado con
agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica
que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en
España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamérica
y parte de Suramérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

Historia[editar]
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla
de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en
la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por
milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban
parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La
bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye
la cimentaciónde un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824
elPortland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla
de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del
cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Véase también: Historia del hormigón

Tipos de cemento[editar]
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico

elemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad,

y por lo tanto por sus destinos y usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y

aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material
obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se
utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland[editar]
Artículo principal: Cemento Portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es
el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portlandcon
la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante.
Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker.
Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir
suresistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico
llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real
Decreto 956/2008 de 6 de junio.

Cementos portland especiales[editar]

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman.

Portland férrico[editar]

Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa
que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de
pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto,
además de una mayor presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los
mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad
de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por
las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
Cementos blancos[editar]

Contrariamente férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI
color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland
normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada
con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de
fabricación en el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que
son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele
añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que
normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas[editar]
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico[editar]

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la

región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a
las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana:
negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y

permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con
cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para
depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles
todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad
de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por
lasaguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por
otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por
el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en
climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y

durabilidad.

Cemento siderúrgico[editar]

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de

las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
elcuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de
estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de
silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en
un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe
estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las
aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la
corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido[editar]

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con
agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones
y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo
para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado
mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el
fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy
alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para
trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años,
obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados
(mayor a 60 MPa).
Cemento aluminoso[editar]
Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas

de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente
se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también
recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los
1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es
colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para
obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor
al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).

Reacciones de hidratación[editar]

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)

2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia

de soretes cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra.
La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como
ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un
cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los
30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación
cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor
producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.

Propiedades generales del cemento[editar]

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede

tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el

valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los

recubrimientos (debido al pH más bajo).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio[editar]

 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran cantidad de
calor.
 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y
propiedades físicas.
 Expuesto a condiciones de ata temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona
costera) sufre una alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda

resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)
 El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)
Aplicaciones[editar]
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.

 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.

 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio[editar]

 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

Proceso de fabricación[editar]
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del
material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia
prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de
si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la
mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los
hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500°C. En el
proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso
de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el
consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el
objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos
tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,

existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual
inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la
película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las
partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le
llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una
mezcla de cemento con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento,
y en presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada
en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes»,
que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia
mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de
cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el
que alcanza este estado se llama «final de fraguado».
Almacenamiento

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas;

no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento
de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para
evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el
contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se
utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el
área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones
satisfactorias.

Producción de cemento en España[editar]

La producción de cemento en España es un buen ejemplo de la evolución económica del
país. Desde 1973 hasta la actualidad, las gráficas nos indican una evolución constante,
con suelo en 2013 después de una crisis de siete años de producción que comenzó
en 2007.2

Producción de cemento en España entre 1973 y 1986 (en miles de toneladas)3

Fuente:Oficemen

Gráfica elaborada por: Wikipedia

Producción de cemento en España entre 1987 y 1999 (en miles de toneladas)4

 Fuente:Oficemen

Gráfica elaborada por: Wikipedia

Producción de cemento en España entre 2000 y 2013 (en miles de toneladas)5

Fuente:Oficemen

Gráfica elaborada por: Wikipedia

Véase también[editar]
 Anexo:Países por producción de cemento
 Aluminosis
 Asfalto
 Cemento blanco
 Cemento Portland
 Hormigón
 Impacto ambiental potencial de la industria del cemento
 Antigua fábrica de Cemento Asland (Castellar de Nuch)
Mortero (construcción)
Para otros usos de este término, véase Mortero.

El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y

posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos,
piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan
entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los conglomerantes más comunes en la
actualidad son los de cemento aunque históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los
más utilizados.
Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de
paredes, etc.

Historia[editar]
La perfección del mortero o cemento de los antiguos ha pasado a proverbio. Los egipcios no lo
empleaban en la construcción de los grandes edificios de piedra. Sin embargo, como
observó Jacques-Joseph Champollion, entre los bloques calizos del revestimiento de la Gran
Pirámide se utilizó una especie de mortero, posiblemente para facilitar su deslizamiento y
óptimo ajuste al colocarlos.

Existen muchos ejemplos que acreditan el uso que hacían de ellos los antiguos, del yeso,
la cal, los betunes, etc. Los griegos y los etruscos conocían asimismo su uso. Se habla de un
depósito para agua en Esparta construido con guijarros y argamasa, y las grutas sepulcrales
de Tarquinio están embarradas de un estuco pintado. La necesidad habría hecho adaptar el
uso del mortero y de los cementos a todos los pueblos.1

Mezclado[editar]
El mezclado de morteros es distinto al mezclado de concreto ya que al no tener agregado
grueso tiene una consistencia. Se puede hacer manual dentro de una artesa con un azadón o
de manera mecánica en una morterera.

Tipos de mezclas y proporción2 3

H Tipo Componentes Relación Usos

AH Calcáreo Cal:Árido 1:1 Enlucidos

AH Calcáreo Cal:Árido 1:2 Revoques

Tipos de mezclas y proporción2 3

H Tipo Componentes Relación Usos

AH Calcáreo Cal:Árido 1:3 Mampostería Simple. Muros de ladrillo.

AH Calcáreo Cal:Árido 1:4 Muros de mampostería.

1 Yeso Yeso:Agua 50% agua Obras corrientes

1 Yeso Yeso:Agua 60% agua Estucos

1 Yeso Yeso:Agua 70% agua Moldes

Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:2:6 Obras corrientes
bastardo

Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:6 Muros cargados, impermeables.
bastardo

Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:8 Muros poco cargados.
bastardo

Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:10 Cimientos
bastardo

Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:12 Revoques impermeables.
bastardo
Tipos de mezclas y proporción2 3

H Tipo Componentes Relación Usos

Mortero de Mortero muy rico para

H Cemento:Árido 1:1
cemento impermeabilizaciones. Rellenos.

Mortero de Para impermeabilizaciones y pañetes de

H Cemento:Árido 1:2
cemento tanques subterráneos.

Mortero de
H Cemento:Árido 1:3 Impermeabilizaciones menores. Pisos.
cemento

Mortero de Pega para ladrillos en muros y baldosines.

H Cemento:Árido 1:4
cemento Pañetes finos.

Pañetes exteriores, pega para ladrillos y

Mortero de
H Cemento:Árido 1:5 baldosines. Pañetes y mampostería en
cemento
general. Pañetes no muy finos.

Pañetes interiores, pega para ladrillos y

Mortero de
H Cemento:Árido 1:6 baldosines. Pañetes y mampostería en
cemento
general. Pañetes no muy finos.

Mortero de
H Cemento:Árido 1:8 Muros sin carga
cemento

H: hidráulico AH: Aéreo o hidráulico A: Aéreo

Clasificación[editar]
La hoja DIN 18550 contiene relaciones exactas para la proporción de mezcla. En esta se
distinguen 5 tipos de morteros:4

Morteros con un aglomerante[editar]

Morteros de cal[editar]
Artículo principal: Mortero de cal

Morteros de cemento[editar]
Artículo principal: Mortero de cemento

Lo morteros de cemento son aquellos cuyo aglutinante es el cemento Portland.

 Morteros de cemento de aluminato de calcio.

Morteros bastardos[editar]
Los morteros bastardos son aquellos en los que intervienen dos aglomerantes, como por
ejemplo: yeso y cal, cemento y cal.5

Morteros aéreos[editar]
Los morteros aéreos son aquellos en que el aglutinante es la cal aérea.

Morteros hidráulicos[editar]
Los morteros hidráulicos son aquellos en que el aglutinante es la cal hidráulica.

Mortero Justacken[editar]
Morteros especiales:

 Morteros expansivos (grout)

 Morteros refractarios
 Morteros con aireante
 Morteros ignífugos
 Morteros de cemento cola
 Morteros aislados de finos
 Morteros aligerados
 Morteros no expansivos
 Morteros hidrófugos
 Morteros coloreados
 Morteros autonivelantes
Hormigón

La técnica del hormigón se ha desrrollado mucho en el siglo XXI permitiendo soluciones muy complejas.
En este puente sobre el río Almonte(España) se ve como progresa la ejecución del primer arco desde
los márgenes apoyados en tirantes provisionales faltando de hormigonar solo la clave del mismo.
Detrás, en paralelo, se observa el avance de un segundo arco en una fase más preliminar.

Colocación de hormigón fresco en obra. El material que se vierte es una masa pastosa. Los
trabajadores con botas impermeables se mueven por él sin mucha dificultad.

El hormigón permite rellenar un molde o encofrado con una forma previamente establecida. En este
caso, es un encepado, un elemento que une las cabezas de un grupo de pilotes, hincados o embebidos
profundamente en el terreno.

El hormigón (del latín formicō, 'moldeado, conformado') o concreto (del inglés concrete, a su
vez del latín concrētus, 'agregado, condensado') es un material compuesto empleado en
construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se añade partículas o
fragmentos de un agregado, agua y aditivos específicos.
El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento Portland)
mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de
hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su diámetro
medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).1 La sola mezcla de
cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero. Existen
hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como
elhormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que, mezclado
con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que
en pocas horas fragua y se endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea. El
cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H). Este compuesto es el
principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico
cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno
acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se
pueden añadir aditivos yadiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del
hormigón), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores y retardadores de
fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.
El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras
estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía de
2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del concreto varía
dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido)
o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño
máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de
pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad. Algunos valores de
densidad para el concreto fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto
armado (reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura
normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen varios tipos de
hormigones. Se considera hormigón pesadoaquel que posee una densidad de más de
3200 kg/m³, debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las
radiaciones), el hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una densidad de
2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con densidades de 1800 kg/m³.
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de
compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción,
flexión, cortante, etc.), y por este motivo es habitual usarlo asociado a
ciertasarmaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado,
o concreto pre-reforzado en algunos lugares. Este conjunto se comporta muy favorablemente
ante las diversas solicitaciones o esfuerzos mencionados anteriormente. Cuando se proyecta
una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo
de hormigón, los aditivos y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que
deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.
A finales del siglo XX, es el material más empleado en la industria de la construcción. Se le da
forma mediante el empleo de moldes rígidos denominados: encofrados. Su empleo es habitual
en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales,
túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su
utilización es imprescindible para conformar la cimentación. La variedad de hormigones que
han ido apareciendo a finales del siglo XX, ha permitido que existan por ejemplo: hormigones
reforzados con fibras de vidrio (GRC), hormigones celulares que se aligeran con aire,
aligerados con fibras naturales, autocompactantes.

Etimología[editar]
«Hormigón» procede del término formicō (o formáceo), palabra latina que alude a la cualidad
de «moldeable» o «dar forma». El término concreto, definido en el diccionario de la RAE
como americanismo, también es originario del latín: procede de la palabra concretus, que
significa «crecer unidos», o «unir». Concretus es una palabra compuesta en la su prefijo
es com- (unión) y el participio pasado del verbo crĕscere (crecer). Su uso en idioma
español se transmite por vía de la cultura anglosajona,2 como anglicismo (o calco semántico),
siendo la voz inglesa original concrete. Etimológicamente concreto es sinónimo
de concrecionado y concreción que es la unión de diversas partículas para formar una masa.

Historia del hormigón[editar]

Véase también: Historia del hormigón

Trabajadores del Antiguo Egipto.

Pintura en la tumba de Rejmira.

La historia del hormigón constituye un capítulo fundamental de la historia de la construcción.

Cuando se optó por levantar edificaciones utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la
necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestospara poder
conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas
con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas.
Se idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados, para
conseguir pastas que no se degradasen fácilmente. Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron
diversas pastas obtenidas con mezclas deyesos y calizas disueltas en agua, para poder unir
sólidamente los sillares de piedra; como las que aún perduran entre los bloques calizos del
revestimiento de la Gran Pirámide de Guiza.

Hormigones de cementos naturales[editar]

 PANTEÓN DE ROMA (SIGLO II)

La cúpula semiesférica del Panteón de Roma, de 43,44 m de diámetro ha

resistido diecinueve siglos sin reformas o refuerzos. El grueso anillo murario

es deopera latericia (hormigón con ladrillo) y la cúpula se aligeró

utilizando piedra pómez como árido.

En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza calcinada con
agua y arena, añadiendo piedras trituradas,tejas rotas o ladrillos, dando origen al primer
hormigón de la historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los antiguos
romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que
contienen sílice y alúmina, que, al combinarse químicamente con la cal, daban como resultado
el denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio). Añadiendo a su
masa trozos de cerámicas u otros materiales de baja densidad (piedra pómez) obtuvieron el
primer hormigón aligerado.3 Con este material se construyeron desde tuberías a instalaciones
portuarias, cuyos restos aún perduran. Destacan construcciones como los diversos arcos
del Coliseo romano, los nervios de la bóveda de la Basílica de Majencio, con luces de más de
25 metros,4 las bóvedas de las Termas de Caracalla, y la cúpula del Panteón de Agripa, de
unos 43 metros de diámetro, la de mayor luz durante siglos.5

Tras la caída del Imperio romano, el hormigón fue poco utilizado, posiblemente debido a la
falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción de la cal, y la carencia o
lejanía de tobas volcánicas. No se encuentran muestras de su uso en grandes obras hasta el
siglo XIII, en que se vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la
célebre Torre de Londres, en Inglaterra. Durante el renacimiento su empleo fue escaso y muy
poco significativo.

En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por Mayas y Aztecas en México o las
de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron materiales cementantes.3

En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un ingeniero

de Leeds fue comisionado para construir por tercera vez un faro en el acantilado de Edystone,
en la costa de Cornwall, empleando piedras unidas con un mortero de cal calcinada para
conformar una construcción monolítica que soportara la constante acción de las olas y los
húmedos vientos; fue concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.

El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado[editar]

Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, obtenido de caliza
arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura –denominado así por su color gris verdoso
oscuro, muy similar a la piedra de la isla de Pórtland. Isaac Johnson obtiene en 1845 el
prototipo del cemento moderno elaborado de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura, hasta la formación del clinker; el proceso de industrialización y la introducción
de hornos rotatorios propiciaron su uso para gran variedad de aplicaciones, hacia finales del
siglo XIX.6

El hormigón, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos de compresión, pero se
fisura con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción, torsión, cortante); la inclusión de
varillas metálicas que soportaran dichos esfuerzos propició optimizar sus características y su
empleo generalizado en múltiples obras de ingeniería y arquitectura.

La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William Wilkinson, quien
solicitó en 1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro para «la mejora de
la construcción de viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al fuego». El francés
Joseph Monier patentó varios métodos en la década de 1860, pero fueFrançois
Hennebique quien ideó un sistema convincente de hormigón armado, patentado en 1892, que
utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en Tourcoing, Lille, en 1895.7 Hennebique y
sus contemporáneos basaban el diseño de sus patentes en resultados experimentales,
mediante pruebas de carga; los primeros aportes teóricos los realizan prestigiosos
investigadores alemanes, tales como Wilhelm Ritter, quien desarrolla en 1899 la teoría del
«Reticulado de Ritter-Mörsch». Los estudios teóricos fundamentales se gestarán en el siglo
XX.

El siglo XX: auge de la industria del hormigón[editar]

Puente de hormigón sobre el río Ulla, en Vedra, Galicia, España. El arco principal presenta la ventaja de
ser unarco catenario.

Ópera de Sídney, edificio diseñado por el arquitecto danés Jørn Utzon en 1957 e inaugurado en el año
1973, enSídney, Australia.

A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del cemento, debido a
varios factores: los experimentos de los químicos franceses Louis Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran producir cemento de calidad homogénea; la invención delhorno
rotatorio para calcinación y el molino tubular; y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907. Con
estos adelantos pudo elaborarse cemento Portland en grandes cantidades y utilizarse
ventajosamente en la industria de la construcción.3

Robert Maillart proyecta en 1901 un puente en arco de 38 metros de luz sobre el río Inn,
en Suiza, construido con vigas cajón de hormigón armado; entre 1904 y 1906 diseña el puente
de Tavanasa, sobre el río Rin, con 51 metros de luz, el mayor de Suiza. Claude A.P. Turner
realiza en 1906 el edificio Bovex de Mineápolis (Estados Unidos), con los
primeros pilares fungiformes (de amplios capiteles).

Le Corbusier, en los años 1920, reclama en Vers une Architecture una producción lógica,
funcional y constructiva, despojada de retóricas del pasado; en su diseño de Casa Domino, de
1914, la estructura está conformada con pilares y forjados de hormigón armado,
posibilitando fachadas totalmente diáfanas y la libre distribución de los espacios interiores.8

Los hangares de Orly (París), diseñados por Freyssinet entre 1921 y 1923, con 60 metros de
luz, 9 de flecha y 300 de longitud, se construyen con láminas parabólicas de hormigón
armado, eliminando la división funcional entre paredes y techo. En 1929 Frank Lloyd
Wright construye el primer rascacielos en hormigón.

En la década de 1960 aparece el hormigón reforzado con fibras, incorporadas en el momento

del amasado, dando al hormigón isotropíay aumentando sus cualidades frente a la flexión,
tracción, impacto, fisuración, etc. En los años 1970, los aditivos permiten obtener hormigones
de alta resistencia, de 120 a más de 200 MPa; la incorporación de monómeros genera
hormigones casi inatacables por los agentes químicos o indestructibles por los ciclos hielo-
deshielo, aportando múltiples mejoras en diversas propiedades del hormigón.

Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del hormigón armado y los
avances tecnológicos, posibilitaron la construcción de rascacielos más altos, puentes de
mayor luz, amplias cubiertas e inmensas presas. Su empleo será insustituible en edificios
públicos que deban albergar multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y
ciudades competirán por erigir la edificación de mayor dimensión, o más bella, como símbolo
de su progreso que, normalmente, estará construida en hormigón armado.

Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de hormigón y acero, tales como
las Torres Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia(452 metros, 1998), el edificio Taipei
101 en Taiwán (509 metros, 2004), o el Burj Dubai de la ciudad de Dubái (818 metros, 2009),
en el siglo XXI.

El siglo XXI: la cultura medioambiental[editar]

El uso de materiales reciclados como ingredientes del hormigón ha ganando popularidad
debido a la cada vez más severa legislación medioambiental, así como la progresiva
concienciación de la sociedad. Los ingredientes reciclados más empleados son las cenizas
volantes, un subproducto de las centrales termoeléctricas alimentadas por carbón. Elimpacto
ambiental de la industria del cemento es significativo, pero mediante el empleo de estos
nuevos materiales se posibilita la reducción de canteras y vertederos, ya que actúan
como sustitutos del cemento, y reducen la cantidad necesaria para obtener un buen hormigón.
Puesto que uno de los efectos nocivos para el medio ambiente es que la producción de
cemento genera grandes volúmenes de dióxido de carbono, la tecnología de sustitución del
cemento desempeña un importante papel en los esfuerzos por aminorar las emisiones de
dióxido de carbono. Se suele incluir en las mezclas ciertos catalizadores que permiten su
'autolavado' como es el caso del dióxido de titanio.
También se utiliza para confinar desechos radiactivos. Entre ellos, el más importante es el
del reactor nuclear que colapsó en la central de Chernobil, el cual fue cubierto de hormigón
para evitar fugas radiactivas.

Características y comportamiento del hormigón[editar]

El hormigón muestra en una de sus secciones muchas escalas de agregación. Resulta necesario
investigar en las propiedades microscópicas del hormigón si se desea conocer sus propiedades
mecánicas.

El hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al añadir agua
a un conglomerante.9 El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos referimos a
hormigón, generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y
habitual es el cemento portland.9 Los áridos proceden de la desintegración o trituración,
natural o artificial de rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de
áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño sea superior a 5 mm se llama
árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o arena.10 El tamaño
de la grava influye en las propiedades mecánicas del hormigón.

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y

endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación directa en el
fraguado y endurecimiento del hormigón.10 El cemento se hidrata en contacto con el agua,
iniciándose diversas reacciones químicas de hidratación que lo convierten en una pasta
maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas horas, derivan en
el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un material de
consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad del
proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde,
previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.9
Características mecánicas[editar]
La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de
compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son
relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por
tracción o cortante sean muy bajas. Para determinar la resistencia se preparanensayos
mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de hormigón.

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero,

conocido como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos
cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero
reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de
los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante
originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del
hormigón armado. Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados
en el hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían
para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes
previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se
utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta
anularía las ventajas del pretensado. Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir
tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza
estructural, desarrollándose las técnicas delhormigón pretensado y el hormigón postensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión

de monómeros y adiciones para hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del
hormigón.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo

de hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que
aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño racional, la
adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del
hormigón un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable,
incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede
ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores,
se utiliza en multitud de aplicaciones.

Características físicas del hormigón

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:

 Densidad: en torno a 2350 kg/m³

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el hormigón ordinario.
Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200
MPa).
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la
resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.
 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la temperatura
y la humedad del ambiente exterior.
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros
parámetros.
 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4
partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.
 Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen
parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de
construcción; además, el hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo.
Fraguado y endurecimiento[editar]

Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el hormigón a los 14, 28, 42 y 56 días.

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber
totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece
progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.11

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de

hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama
fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se
observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón.
Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes
del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un
progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.11

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente; en

realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.11
En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer componente
en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta (hasta 7-28 días).
Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y continua durante bastante
tiempo. A continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy importante a
partir de los 28 días.11

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo y sus
partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con la
superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de
compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie
del grano. A partir de entonces el endurecimiento continua dominado por estas estructuras
coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales progresa la
hidratación hasta el núcleo del grano.11

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez y
se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción rápida de hidratación
y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra rellenando todos los
huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de
resistencias mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de
yeso que se añade al clinker de cemento. En la planta de hormigón, donde se mezcla la pasta
de cemento y agua con los áridos, también se pueden añadir productos que regulan el tiempo
de fraguado.11

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45

minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado
trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo
rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más
lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza.12 En el cuadro siguiente se
observa la evolución de la resistencia a compresión de un hormigón tomando como unidad la
resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:13

Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland normal

Edad del hormigón en días 3 7 28 90 360

Resistencia a compresión 0,40 0,65 1,00 1,20 1,35

Resistencia[editar]

Para comprobar que el hormigón colocado en obra tiene la resistencia requerida, se rellenan con el
mismo hormigón unos moldes cilíndricos normalizados y se calcula su resistencia en un laboratorio
realizando ensayos de rotura por compresión.

En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (fck) del hormigón es

aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y
dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor, se dimensionan las
medidas de todos los elementos estructurales.14

La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior, debiendo
cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como mínimo. En la
práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los hormigones que se
colocan y el 95 % de los mismos debe ser superior a fck, considerándose que con el nivel
actual de la tecnología del hormigón, una fracción defectuosa del 5 % es perfectamente
aceptable.

La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura por compresión

de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las
mismas amasadas puestas en obra.14 La Instrucción española (EHE) recomienda utilizar la
siguiente serie de resistencias características a compresión a 28 días (medidas en
Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50.14 Por ello, las plantas de fabricación de hormigón
suministran habitualmente hormigones que garantizan estas resistencias.

Ensayo de consistencia en hormigón fresco mediante el Cono de Abrams que mide el asiento que se
produce en una forma troncocónica normalizada cuando se desmolda.
Consistencia del hormigón fresco[editar]
La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse y
consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en ella
distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero también el tamaño
máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.15

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada para la
colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un parámetro
fundamental en el hormigón fresco.

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el cono de
Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30 cm de altura. La
pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que define la
consistencia.15

Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos tal
como se indica en la tabla siguiente:16

Consistencia de los hormigones frescos

Consistencia Asiento en cono de Abrams (cm) Compactación

Seca 0-2 Vibrado

Plástica 3-5 Vibrado

Blanda 6-9 Picado con barra

Fluida 10-15 Picado con barra

Líquida 16-20 Picado con barra

Durabilidad[editar]
Las presas de hormigón son una tipología habitual en la construcción de embalses. En las imágenes
la presa de Hoover construida en Estados Unidos en 1936 está diseñada con forma parabólica para
optimizar la capacidad del hormigón de soportar esfuerzos a compresión.

La durabilidad del hormigón se define en la Instrucción española EHE como la capacidad para
comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de
la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos
embebidos en su interior.17

Prueba de compresión.

Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones,
sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por ello se considera el
tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosión de
las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo,
etc.17

Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a la

corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida, realizando una
mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en cemento
adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado para completarlo. De
esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar interna poco
comunicada y así se reducen los ataques al hormigón.17

En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear

cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar el recubrimiento
mínimo de las mismas.17
Tipos de hormigón[editar]
En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según
el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y demás
documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:18

Hormigón T – R / C / TM / A

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y

HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

Tipos de Hormigón

También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al mezclar

Hormigón ordinario cemento portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y
arena.19

Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para
Hormigón en masa resistir esfuerzos de compresión.19

Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este
Hormigón armado hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten
las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.19

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial tensionadas a la tracción
Hormigón
posteriormente al vertido del hormigón.19 Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de
pretensado colocar el hormigón fresco.

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción.19 El tensado
Hormigón
de la armadura es posterior al fraguado y endurecido del hormigón, anclando con posterioridad las
postensado armaduras al hormigón.

Es el hormigón que como consecuencia de una dosificación estudiada y del empleo de aditivos
Hormigón superplastificantes específicos, se compacta por la acción de su propio peso, sin necesidad de energía de
autocompactante vibración ni de cualquier otro método de compactación.19 Se usa en hormigones a la vista, en elementos
de geometría complicadas, espesores delgados o con armados densos, que dificultan el vibrado.

Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso.9

Hormigón ciclópeo Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.19

Hormigón sin finos Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm).19

Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un
Hormigón aireado o hormigón baja densidad.19
 celular

Hormigón de alta Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita,
densidad hematita…) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

Características de los componentes del

hormigón[editar]
Cemento[editar]
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose
nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al
aire como sumergidos en agua.20

Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente
asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en
forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos
en las reacciones de hidratación.20

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad
de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes están
normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma española establece los
siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los resistentes al agua
de mar, los de bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de usos especiales y
los de aluminato de calcio. Los cementos comunes son el grupo más importante y dentro
de ellos el portland es el habitual. En España solo pueden utilizarse los cementos
legalmente comercializados en la Unión Europea y están sujetos a lo previsto en leyes
específicas.21

Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es
su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero
normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la
fabricación del cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento
con la del hormigón, pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la
del hormigón dependerá de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormigón
está bien dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del
hormigón.20 La norma española establece las siguientes clases de resistencias:21

Especificaciones de las diversas clases de cementos

Clase de resistencia Resistencia (N/mm²) Fraguado Expansión (mm)

a 2 días a 7 días a 28 días Inicio (minutos) Final (horas)

32,5N >16,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0

32,5R >10,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0

42,5N >10,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0

42,5R >20,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0

52,5N >20,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0

52,5R >30,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0

N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.

Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland,

a los portland con adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los compuestos.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus

propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las reacciones
químicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos de
cemento se hidratan solo en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si los granos fuesen
muy gruesos el rendimiento de la hidratación sería pequeño al quedar en el interior un
núcleo inerte. Sin embargo una finura excesiva provoca una retracción y calor de
hidratación elevados. Además dado que las resistencias aumentan con la finura hay que
llegar a una solución de compromiso, el cemento debe estar finamente molido pero no en
exceso.20

El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan

la contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En los cementos
suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos,
ventilados, protegidos de la lluvia y del sol.21 Un almacenamiento prolongado puede
provocar la hidratación de las partículas más finas por meteorización perdiendo su valor
hidráulico y que supone un retraso del fraguado y disminución de resistencias.22

Cemento Portland[editar]

El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 °C mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele
añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso
natural.23

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar el clinker
de cemento.

Clinker de cemento antes de su molienda.

La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un 62,5 %
de CaO (cal combinada), un 21 % de SiO2(sílice), un 6,5 % de Al2O3 (alúmina), un 2,5 %
de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los principales del
cemento, de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres. Estos componentes
no se encuentran libres en el cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y
ferritos cálcicos, que son los componentes hidráulicos del mismo o componentes
potenciales. Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:23

 Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40 % a 50 %

 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20 % a 30 %
 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10 % a 15 %
 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5 % a 10 %

Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado y

endurecimiento son:

2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues

desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también
elevado. Fragua lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los
cemento de endurecimiento rápido y en los de alta resistencia aparece en una
proporción superior a la habitual.23

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo,

es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor
que la del silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan
un alto contenido de silicato bicálcico.23

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias

a corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a
los sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el
agua y regular el tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de
yeso.23

El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencia mecánicas, su

presencia es necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del
clinker.23

Otros cementos[editar]

En España existen los llamados «cementos portland con adiciones activas» que
además de los componente principales de clinker y piedra de yeso, contienen uno
de estos componentes adicionales hasta un 35 % del peso del cemento: escoria
siderúrgica, humo de sílice, puzolana natural, puzolana natural calcinada, ceniza
volante silícea, ceniza volante calcárea, esquistos calcinados o caliza.21

Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los sulfatos, los de bajo
calor de hidratación o los blancos suelen ser portland especiales y para ellos e
limitan o potencian alguno de los cuatro componentes básicos del clinker.24

El cemento siderúrgico se obtiene por molturación conjunta de clinker de portland

y regulador de fraguado en proporción de 5-64 % con escoria siderúrgica en
proporción de 36-95 %.21 Constituye la familia de los cementos fríos. La escoria
se obtiene enfriando bruscamente en agua la ganga fundida procedente de
procesos siderúrgicos; en este enfriamiento la escoria se vitrifica y se vuelve
activa hidraúlicamente por su contenido en cal combinada. La escoria por si sola
fragua y endurece lentamente, por lo que para acelerarlo se añade el clinker de
portland.24

El cemento puzolánico es una mezcla de clinker de portland y regulador de

fraguado en proporción de 45-89 % con puzolana en proporción del 11-55 %.21 La
puzolana natural tiene origen volcánico y aunque no posee propiedades
conglomerantes contiene sílice y alúmina capaces de fijar la cal en presencia de
agua formando compuestos con propiedades hidráulicas. La puzolana artificial
tiene propiedades análogas y se encuentran en las cenizas volantes, la tierra de
diatomeas o las arcillas activas.24

El cemento aluminoso se obtiene por fusión de caliza y bauxita. El constituyente

principal de este cemento es el aluminato monocálcico.24

Áridos[editar]
Véanse también: Grava y Arena (hormigón).

Acopio de áridos de tamaño

6-10 mm para la fabricación de hormigón.

Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se
exija al hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos,
piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán
mejores los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o
los de calizas sanas y densas.25

El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según

Jiménez Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena.
Las mejores arenas son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que
aseguran su resistencia y durabilidad.25

Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren
menos agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la
garantía de que son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes
de trituración, al tener más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero
se traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.25

Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es

imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que
disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón. De igual manera los áridos de
machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que supone un
incremento de finos al hormigón, precisa más agua de amasado y darán menores
resistencias por lo que suelen lavarse.25

Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro

grupos de distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres
factores intervienen en una granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido,
la compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el tamaño
máximo del árido, menores serán las necesidades de cemento y de agua, pero el
tamaño máximo viene limitado por las dimensiones mínimas del elemento a
construir o por la separación entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar
rellenos por el hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor tamaño. En una
mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se
consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos gruesos,
precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el
hormigón, pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son
hormigones muy resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen
la mezcla más trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En
cada caso hay que encontrar una fórmula de compromiso teniendo en cuenta los
distintos factores. Las parábolas de Fuller y de Bolomey dan dos familias de
curvas granulométricas muy utilizadas para obtener adecuadas dosificaciones de
áridos.25

Agua[editar]
Artículo principal: Agua (hormigón)

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La

cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no
interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el
hormigón disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro
de agua de amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la
mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca,
poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy
importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.26

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de

curado para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.26

Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser

aptas para cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta
pues puede afectar más negativamente a las reacciones químicas cuando se está
 endureciendo el hormigón. Normalmente el agua apta suele coincidir con la
potable y están normalizados una serie de parámetros que debe cumplir. Así en la
normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ion cloro y los hidratos
de carbono.26

Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se
produzca el fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus
componentes: áridos, cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona
con caídas de material superiores a los 2 metros.16

Otros componentes minoritarios[editar]

Artículos principales: adiciones para hormigón y aditivos para hormigón

Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros
componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos,
fibras, cargas y pigmentos.

Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones,

siempre que mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia
agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto
deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del
hormigón ni representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la
corrosión de las armaduras.27

Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad

latente que, finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el
momento de su fabricación, con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o
conferirle propiedades especiales. La EHE recoge únicamente la utilización
de las cenizas volantes y el humo de sílice, determinando sus limitaciones.
está compuesto de piedra caliza triturada en pedazos muy pequeños como el
polvo, y de otro materiales como químicos HQR (herqiros) entre otros

Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes

o durante el amasado, produciendo la modificación de alguna de sus
características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. La
EHE establece una proporción no superior al 5 % del peso del cemento y
otros condicionantes.

Diseño, fabricación y puesta en obra[editar]

Normativa[editar]
Introducción
En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de hormigón
armado era calculada experimentalmente. Navier, a principios del siglo XIX,
planteó la necesidad de conocer y establecer los límites hasta donde las
estructuras se comportaban elásticamente, sin deformaciones permanentes,
para poder obtener modelos físico-matemáticos fiables y fórmulas coherentes.
Posteriormente, dada la complejidad del comportamiento del hormigón, se
requirió utilizar métodos basados en el cálculo de probabilidades para lograr
resultados más realistas. En la primera mitad del siglo XX, se calculaban los
elementos estructurales por el método de las tensiones admisibles.

Seguridad estructural

Las estructuras de los edificios, cuya función es resistir las acciones a que están
sometidos, suelen ser de hormigón armado.

En los años 1960, se inició el desarrolló la teoría de la seguridad estructural

respecto de los Estados límites, estableciéndose valores máximos en las
flechas y en la fisuración de los elementos estructurales, acotando los
riesgos.

Estados límites

El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como conjunto
de requerimientos que debía satisfacer un elemento estructural para ser
considerado apto. Los reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados
límites de servicio y los Estados límites de solicitación.

Coeficientes de seguridad

Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los complejos
cálculos de probabilidades, establecieron los Coeficientes de seguridad, en
función de la calidad de los materiales, el control de la ejecución de la obra y
la dificultad del proyecto. Se introdujeron losCoeficientes de mayoración de
cargas o acciones, y los Coeficientes de minoración de resistencia de los
componentes materiales.28
Reglamentos

A mediados del siglo XX los reglamentos tenían decenas de páginas, en el

siglo XXI poseen cientos. La introducción de programas informáticos posibilita
cálculos muy complejos, rápidos y soluciones más precisas. Los reglamentos
hacen especial hincapié en estados últimos de servicio (fisuración,
deformaciones) comportamiento (detalles constructivos)
y durabilidad (recubrimientos, calidades), limitando la resolución experimental
con múltiples condicionantes. Así, el Eurocódigo 1 establece situaciones
usuales y accidentales (como sismos), que implican Coeficientes de
seguridad parciales para las más variadas solicitaciones y resistencias.
Algunas normativas específicas por ámbitos geográficos
son EHE (España), Eurocódigo 2 (Europa), ASCE/SEI (Estados Unidos).

Cálculo y proyecto[editar]
 La construcción de puentes se realiza mayoritariamente en hormigón. En las

imágenes, el Salginatobelconstruido en Suiza en 1930, el Esplanade en

Singapur de 1997 y el tercero es un puente ferroviario de 1947 en el Río

Paraguay que une Brasil y Bolivia.

Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse las

cargas a que estará sometido y, en función de las mismas, se determinarán
las dimensiones de los elementos y calidad de hormigón, la disposición y
cantidad de las armaduras en los mismos.

El cálculo de una estructura de hormigón consta de varias etapas. Primero se

realizan una serie de simplificaciones en la estructura real transformándola en
una estructura ideal de cálculo. Después se determinan las cargas que va a
soportar la estructura, considerando en cada punto la combinación de cargas
que produzca el efecto más desfavorable. Por último se dimensiona cada una
de las secciones para que pueda soportar las solicitaciones más
desfavorables.

Una vez calculada la estructura se redacta el proyecto, que es el conjunto de

documentos que sirve para la realización de la obra y que detalla los
elementos a construir. En el proyecto están incluidos los cálculos realizados.
También incluye los planos donde figuran las dimensiones de los elementos a
ejecutar, la tipificación de los hormigones previstos y las características
resistentes de los aceros a emplear.

Fabricación[editar]
Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas
de áridos de distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima
que sirva para todos los casos.29 Para establecer la dosificación adecuada en
cada caso se debe tener en cuenta la resistencia mecánica, factores
asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a
que estará sometido.30

Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo
orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se
suelen establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a
lo obtenido en los métodos teóricos.31

Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:

 La resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.31

 La selección del tipo de cemento se establece en función de las
aplicaciones del hormigonado (en masa, armado, pretensado,
prefabricado, de alta resistencia, desencofrado rápido, hormigonados en
tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de ambiente a que estará
expuesto.32
 El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a
mayor tamaño menos agua necesitará ya que la superficie total de los
granos de áridos a rodear será más pequeña. Pero el tamaño máximo
estará limitado por los espacios que tiene que ocupar el hormigón fresco
entre dos armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.31
 La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los
huecos que hay que rellenar en el encofrado y de los medios de
compactación previstos.31
 La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la
consistencia, el tamaño máximo del árido y si la piedra es canto rodado o
de machaqueo es inmediato establecer la cantidad de agua que se
necesita.31
 La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia
del hormigón, influyendo también el tipo de cemento y los áridos
empleados.
 Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos
la cantidad de cemento.31
 Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.
 Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en
determinar los porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos
disponibles. Hay varios métodos, unos son de granulometría continua, lo
que significa que interviene todos los tamaños de áridos, otros son de
granulometría discontinua donde falta algún tamaño intermedio de árido.31
Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que
medir los componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y
áridos se miden en peso.33

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una

mezcla homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien
envuelto por la pasta de cemento. Para conseguir esta homogeneidad,
primero se vierte la mitad de agua, después el cemento y la arena
simultáneamente, luego el árido grueso y por último el resto de agua.33

Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que

no varíen la calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El
tiempo transcurrido no debe ser superior a hora y media desde su
amasado.34 Si al llegar donde se debe colocar el hormigón, este ha empezado
a fraguar debe desecharse.33

Puesta en obra[editar]

En el hormigón armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de

adherencia mejorada o barras corrugadas. El corrugado está normalizado por la forma
del resalto en el perímetro de la barra, su altura, anchura y separación.

Colocación de armaduras

Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de

forma que mantengan la posición prevista sin moverse en el vertido y
compactación del hormigón. Para ello se colocan calzos o distanciadores en
número suficiente que permitan mantener la rigidez del conjunto.35

Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una
separación mínima que está normalizada para permitir una correcta
colocación del hormigón entre las barras de forma que no queden huecos o
coqueras durante la compactación del hormigón.35

De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado,

llamado recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también
normalizada, que permita el relleno de este espacio por el hormigón. Este
espacio se controla por medio de separadores que se colocan entre la
armadura y el encofrado.35

Encofrado

El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su

endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen
ser de madera o metálicos y se exige que sean rígidos, resistentes, estancos
y limpios. En su montaje deben quedar bien sujetos de forma que durante la
consolidación posterior del hormigón no se produzcan movimientos.36

Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre

eliminando los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie.
Para facilitar el desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos
desencofrantes; estos deben estar exentos de sustancias perjudiciales para el
hormigón.36

La construcción de puentes se realizaba con encofrados

fijos. Tranebergsbron, Estocolmo, 1933.

Weidatalbrücke en Freivorbau, construido en 2005 mediante encofrados

deslizantes.

Colocación y compactación
El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse
evitando que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe
evitar verterlo desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída
libre y no se debe desplazar horizontalmente la masa.37

Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para

permitir una buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm
en hormigón armado). Las distintas capas o tongadas se consolidan
sucesivamente, trabando cada capa con la anterior con el medio de
compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa
anterior.37

Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se

obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de
consolidación. El picado con barra, que se realiza introduciéndola
sucesivamente, precisa hormigones de consistencias blandas y fluidas y se
realiza en obras de poca importancia resistente. La compactación por golpeo
repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha
superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en
hormigones resistentes y es apropiada en consistencias secas.37

El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm

de diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La
aguja se dispone verticalmente en la masa de hormigón fresco,
introduciéndose en cada tongada hasta que la punta penetre en la capa
anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibración podría
separar la masa de hormigón de la armadura. Mediante el vibrado se reduce
el aire contenido en el hormigón sin compactar que se estima del orden del 15
al 20 % hasta un 2-3 % después del vibrado.37

Curado

El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de

puesta en obra por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del
elemento final. Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen
pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos capilares en el
hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y
el viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez
compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón
añadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos
de hidratación con aumento de la resistencia.36
 Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que
protegen del sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante
riegos de agua en la superficie; la inmersión en agua empleada en
prefabricación; los productos de curado aplicados por pulverización; los
pulverizados a base de resinas forman una película que impide la
evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más
costosos.36

Desencofrado y acabados

La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el

suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que
oscila entre 3 y 7 días.36

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales
normalmente huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de
grandes dimensiones o están en zonas críticas resistentes puede resultar
necesario la demolición parcial o total del elemento construido.36

Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por
ello es habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando
en las esquinas de los encofrados unos biseles de madera llamados
berenjenos.36
Técnicas constructivas del hormigón

En la actualidad las avanzadas técnicas de ejecución de hormigón permiten plantearse retos de envergadura como
atravesar grandes masas de agua, levantar esbeltas pilas o construir tableros en curva a gran altura.

Producción mundial de hormigón[editar]

La producción mundial del cemento fue de más de 2.500 millones de
toneladas en 2007. Estimando una dosificación de cemento entre 250 y
300 kg de cemento por metro cúbico de hormigón, significa que se podrían
producir de 8.000 a 10.000 millones de metros cúbicos, que equivalen a 1,5
metros cúbicos de hormigón por persona. Ningún material de construcción ha
sido usado en tales cantidades y en un futuro no parece existir otro material
de construcción que pueda competir con el hormigón en magnitud de
volumen.38

Producción mundial de hormigón[editar]

Producción mundial de hormigón. Producción en Estados UnidosDatos en millones de

metros cúbicos.

Producción mundial de hormigón (miles de toneladas)

País 2005 2006 2007 2008

China 1.040.000 1.200.000 1.300.000 1.388.400

India 145.000 155.000 160.000 177.000

Estados Unidos 101.000 99.700 96.400 87.600

Japón 69.600 69.900 70.000 62.800

Rusia 48.700 54.700 59.000 53.600

Rep. Corea 51.400 55.000 55.000 53.900

España 50.300 54.000 50.000 80.100

Italia 46.400 43.200 44.000 43.000

México 36.000 40.600 41.000 47.600

 Brasil 36.700 39.500 40.000 51.900

TOTAL MUNDIAL 2.310.000 2.550.000 2.600.000 2.840.000

 Los datos de 2007 son estimados.39

Véase también[editar]
 Hormigón armado
 Hormigón impreso
 Hormigón presforzado
 Hormigón pretensado
 Hormigón postensado
 Anexo:Terminología utilizada en hormigones
Componentes[editar]

 Cemento
 Agua (hormigón)
 Arena (hormigón)
 Grava
 Adiciones para hormigón
 Aditivos para hormigón
Normativa[editar]

 Eurocódigo 2
 EHE
Ensayos[editar]

 Ensayo de compresión
 Ensayo de tracción
Varios[editar]

 Proyecto de obra
 Aluminosis
Betún
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Para otros usos de este término, véase Betún (desambiguación).

Bitumen natural.

Bitumen

El betún o bitumen es una mezcla de sustancias orgánicas altamente viscosa, negra, de alta
densidad completamente soluble endisulfuro de carbono y compuesta principalmente
por hidrocarburos aromáticos policíclicos. Nombre genérico de varias sustancias, compuestas
principalmente de carbono e hidrógeno, que se encuentran en la naturaleza y arden con llama,
humo espeso y olor peculiar. En la historia fue producido por Finlandia desde el siglo XVII
hasta el siglo XX, miéntras los barcos se realizaban con madera. Lo producían los finlandeses
por la destilación seca de los pinos muy viejos.
No debe ser confundido con el asfalto que es una sustancia de color negro que constituye la
fracción más pesada del petróleo crudo. Se encuentra a veces en grandes depósitos
naturales, como en el lago Asfaltites o mar Muerto, lo que se llamó betún de Judea (al que a
veces se llama 'betún de Judea' o 'judaico', pero que es una mezcla de minerales y betún). Se
utiliza mezclado o es mezclado con arena o gravilla para pavimentar caminos y como
revestimiento impermeable de muros y tejados. Por tanto, el asfalto es la fracción residual (el
fondo) resultante de la destilación fraccionada del petróleo. Es la fracción más pesada y la que
tiene el punto de ebullición más elevado.
Tampoco debe ser confundido con el alquitrán (que se obtiene de la destilación destructiva
del carbón y es químicamente diferente). Estas mezclas de materiales bituminosos eran
utilizadas en construcciones de caminos y albañileria, en Mesopotamia y el Valle del Indo.
Además, en Egipto, el bitumen fue empleado en momificaciones, hasta el año 3000 a. C.
También es una mezcla de estopa, cal, aceite y escorias o vidrios molidos, utilizada para tapar
las juntas de los arcaduces en las cañerías de aguas y para otras obras hidráulicas
La mayoría de los betunes contienen azufre y varios metales
pesados como níquel, vanadio, plomo, cromo, mercurio y también arsénico,selenio y otros
elementos tóxicos. Los betunes pueden lograr una buena conservación de plantas y animales,
que forman fósiles en las rocas.

Usos[editar]
El betún se usa primordialmente para pavimentar carreteras y calles, en forma de hormigón
asfáltico.

Sus otros usos son en productos para impermeabilizar como botas de vino, incluyendo
el papel alquitranado para el sellado de techos y tejados, impermeabilización de obras con el
objeto de prevenir la acción del desplazamiento del agua, impermeabilización de edifícios, de
canales, de presas de tierra, etc. También es la principal materia prima para la explotación
petrolera de las arenas bituminosas actualmente bajo desarrollo en Alberta (Canadá).

En el pasado, el betún se usó para impermeabilizar barcos (brea), e incluso como un

recubrimiento en construcción. Es posible que la ciudad de Cartago ardiera fácilmente debido
al extensivo uso del betún en su construcción.[cita requerida]

El betún también se halla en los meteoritos, rocas arcaicas, mineralizaciones de cobre y zinc,
y en cuevas. Es posible que el betún sea el principal material formado durante laacreción de la
tierra y fuera procesado por las bacterias que consumen hidrocarburos.

Aplicaciones en el cambio climático[editar]

Debido a la cada vez mayor preocupación por el cambio climático provocado por la
contaminación atmosférica, debida en su mayor parte a la quema de combustibles
fósiles,[cita requerida] se ha impulsado la introducción de alternativas al betún que sean más
respetuosas con el medio ambiente y menos tóxicas. El betún puede actualmente fabricarse a
partir de fuentes renovables no basadas en el petróleo (biobetún), como azúcar, melaza,
arroz, maíz y patata. También puede elaborarse a partir de materiales de desechos
procedentes de la destilación fraccionada de aceite de motor usado (aceite mineral), que a
veces simplemente se quema o se deposita en vertederos.

El betún así elaborado puede fabricarse con colores claros, lo que ayuda a reducir las
temperaturas de las superficies asfaltadas con él, ayudando a paliar el efecto de isla de
calor urbana.

Véase también[editar]
 Materiales Bituminosos
 Brea
 Experimento de la gota de alquitrán
 Arenas bituminosas
 Carbón bituminoso
 Roca bituminosa
 Alquitrán
 Asfalto
Asfalto
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Hormigón asfáltico (del inglés, asphalt concrete). El asfalto como material ligante para pavimentos.

Para otros usos de este término, véase Asfalto (desambiguación).

Para otros usos del término aglomerado, véase Aglomerado (desambiguación).

Imagen de una planta para hacer asfalto.

El asfalto, también denominado betún, es un material viscoso, pegajoso y de color negro. Se

utiliza mezclado con arena o gravilla para pavimentar caminos y como
revestimiento impermeabilizante de muros y tejados. En la mezclas asfálticas es usado
comoaglomerante para la construcción de carreteras, autovías o autopistas. Está presente en
el petróleo crudo y compuesto casi por completo de betún bitumen. El asfalto es una sustancia
que constituye la fracción más pesada del petróleo crudo. Se encuentra a veces en grandes
depósitos naturales, como en el lago Asfaltites o mar Muerto, lo que se llamó betún de Judea.
Su nombre recuerda el lago Asfaltites (el mar Muerto), en la cuenca del río Jordán.
Es una sustancia negra, pegajosa, sólida o semisólida según la temperatura ambiente; a la
temperatura de ebullición del agua tiene consistencia pastosa, por lo que se extiende con
facilidad. Se utiliza para revestir carreteras, impermeabilizar estructuras, como depósitos,
techos o tejados, y en la fabricación de baldosas, pisos y tejas. No se debe confundir con el
alquitrán, que es también una sustancia negra, pero derivada del carbón, la madera y otras
sustancias.
El asfalto se encuentra en depósitos naturales, pero casi todo el que se utiliza hoy es artificial,
derivado del petróleo. Para pavimentar se emplean asfaltos de destilación, hechos con los
hidrocarburos no volátiles que permanecen después de refinar el petróleo para obtener
gasolina y otros productos.
En la fabricación de materiales para tejados y productos similares se utilizan los asfaltos
soplados, que se obtienen de los residuos del petróleo a temperaturas entre 204 y 316 °C.
Una pequeña cantidad de asfalto se craquea a temperaturas alrededor de los 500 °C para
fabricar materiales aislantes.
El asfalto natural se utilizaba mucho en la antigüedad. En Babilonia se empleaba como
material de construcción. En el Antiguo Testamento —en los libros del Génesis y el Éxodo—
hay muchas referencias a sus propiedades impermeabilizadoras como material para calafatear
barcos.
Los depósitos naturales de asfalto suelen formarse en pozos o lagos a partir de residuos de
petróleo que rezuman hacia la superficie a través de fisuras en la tierra. Entre ellos destacan
el lago Asfaltites o mar Muerto, en Palestina; los pozos de alquitrán de La Brea, en Los
Ángeles, en los cuales se han encontrado fósiles de flora y fauna prehistóricas; el lago de la
Brea, en la isla de Trinidad, y el lago de Maracaibo, en Venezuela. También se aprovechan los
depósitos de rocas asfálticas o rocas impregnadas de asfalto. Otro tipo de asfalto de
importancia comercial es la gilsonita, que se encuentra en la cuenca del río Uinta, al suroeste
de Estados Unidos, y se utiliza en la fabricación de pinturas y lacas.
El asfalto es muy utilizado para la pavimentación de carreteras, es un material negro
bituminoso que suele obtenerse a partir del petróleo crudo. Se aplica uniformemente sobre la
superficie de la carretera y se apisona para alisarlo.
Los materiales asfálticos se conocen y han sido utilizados en la construcción de caminos y
edificios desde la antigüedad. Los primeros asfaltos eran naturales y se encontraban en
estanques y lagos de asfalto; en la actualidad provienen de los residuos del petróleo refinado.
El asfalto que es derivado negro o castaño oscuro del petróleo, es diferente del alquitrán, que
es el residuo de la destilación destructiva de la hulla. El asfalto consta de hidrocarburos y sus
derivados y es completamente soluble en disulfuro de carbono (CS2). Es el residuo del
petróleo, después de extraer, por refinación o destilación, los componentes más volátiles. Se
le conoce con el nombre popular de chapopote.
El asfalto es de naturaleza coloidal. Lo componentes de más alto peso molecular constituyen
la fase dispersa (micelas) y los componentes de bajo peso molecular constituyen la fase
continua (intermicelar). Los asfaltenos constituyen la fracción del asfalto que permanece
disuelta cuando se precipitan los asfaltos en la solución disolvente. En el asfalto no diluido, los
maltenos forman un aceite viscoso, castaño oscuro.
Los porcentajes de asfaltenos y maltenos presentes en el asfalto se pueden determinar en un
disolvente dado y se deben definir en términos de ese disolvente a fin de que tengan sentido.
Por ejemplo, en la tabla 1.1 se muestran los componentes fraccionales el asfalto después de
diluirlo 100 veces con n-pentano juju callejero.
Además del sitio mencionado, se encuentra en estado natural formando una mezcla compleja
de hidrocarburos sólidos en lagunas de algunas cuencas petroleras, como sucede en el lago
de asfalto de Guanoco, el lago de asfalto más extenso del mundo (Estado Sucre, Venezuela),
con 4 km² de extensión y 75 millones de barriles de asfalto natural. Le sigue en extensión e
importancia el lago de asfalto de La Brea, en la isla de Trinidad.
A pesar de la fácil explotación y excelente calidad del asfalto natural, no suele explotarse
desde hace mucho tiempo ya que, al obtenerse en las refinerías petroleras como subproducto
sólido en el craqueo o fragmentación que se produce en las torres de destilación, resulta
mucho más económica su obtención de este modo. Sucede algo parecido con la obtención del
gas, que también resulta un subproducto casi indeseable en el proceso de obtención
de gasolina y otros derivados del petróleo.

Usos del asfaltos[editar]

Pista de aeropuerto, uno de los usos del asfalto.

Asfaltado de la carretera Ring Road enAfganistán.

Artículo principal: Hormigón asfáltico

Como el asfalto es un material muy impermeable, adherente y cohesivo, capaz de resistir altos
esfuerzos instantáneos y fluir bajo la acción de cargas permanentes, presenta las propiedades
ideales para la construcción de pavimentos cumpliendo las siguientes funciones:

 Impermeabilizar la estructura del pavimento, haciéndolo poco sensible a la humedad y

eficaz contra la penetración del agua proveniente de la precipitación.
 Proporciona una íntima unión y cohesión entre agregados, capaz de resistir la acción
mecánica de disgregación producida por las cargas de los vehículos. Igualmente mejora la
capacidad portante de la estructura, permitiendo disminuir su capacidad.
 También se puede utilizar para hacer techos.

Véase también[editar]
 Asfalto (desambiguación)
 Balasto
 Cuneta
 Lago de asfalto de Guanoco
 Mezcla asfáltica
 Pavimento
 Asfaltos JR
Alquitrán

Alquitrán generado por pirólisis.

El alquitrán es una sustancia líquida bituminosa, viscosa, oscura y de olor fuerte, que se
obtiene de la destilación destructiva de ciertas materias, principalmente de la hulla, el petróleo,
la turba, los huesos y de algunas maderas resinosas y otros mates de yullo vegetales y
minerales. 1 2 Tiene distintas aplicaciones industriales.

General[editar]
La palabra «alquitrán» se utiliza para describir varias sustancias:

En los llamados «fosos de alquitrán» se puede encontrar una buena cantidad de este
compuesto (por ejemplo, el Rancho La Brea, en Los Ángeles). Una variación es la arena de
alquitrán, depósito que contiene diversas mezclas de arena (o roca) con betún o aceite crudo
pesado en lugar de alquitrán, como se ha visto en el túnel de alquitrán de los túneles en
Shropshire.

Existe también el «Alquitrán de Rangún», conocido como «petróleo birmano» o «nafta

birmano».

También se denomina alquitrán a la materia pegajosa obtenida de la combustión del

tabaco.1 El alquitrán del tabaco está compuesto por miles de sustancias químicas, algunas de
las cuales son cancerígenas o están clasificadas como residuos tóxicos. Entre las sustancias
que componen el alquitrán, se encuentran los hidrocarburos aromáticos
policíclicos, aminas aromáticas y compuestos inorgánicos. Es importante señalar que el
alquitrán obstruye los pulmones y afecta a la respiración, siendo al igual que los otros
componentes de los cigarrillos, causante de lo tóxico de éstos.

Composición[editar]
Al ser una mezcla compleja de compuestos orgánicos, es muy difícil hablar de una
composición o fórmula específicas del alquitrán, ya que esta varía dependiendo del tamaño de
cadena de carbonos, temperatura, el proceso de destilación utilizados y el origen del mismo.

En cuanto al alquitrán de hulla se conocen alrededor de 300 componentes distintos, 50 de los

cuales pueden ser separados y comercializados, algunos de ellos son cancerígenos.3

El alquitrán de hulla se forma por debajo de los 600 °C y se compone principalmente

de parafinas, olefinas, alcoholes, fenoles, y agua; mientras que en temperaturas superiores a
los 1000 °C, el coque comienza a formarse a partir de la hulla y el alquitrán resultante
consistirá principalmente en hidrocarburos aromáticos, fenoles, y algunos compuestos
de nitrógeno, azufre y oxígeno.

Estas variaciones indican que la mayoría de los compuestos del alquitrán no existen en el
carbón desde el principio, sino que se forman durante el proceso de coquefacción.

Carbón[editar]
El alquitrán elaborado a partir de carbón o petróleo se considera tóxico y cancerígeno, esto se
debe a su alto contenido en benceno. Sin embargo, alquitrán de hulla en bajas
concentraciones es utilizado como pomada en medicina. El carbón y petróleo de alquitrán
tiene un olor pungente. El alquitrán de hulla está enumerado en la lista de las Naciones Unidas
de mercancías peligrosas, como el número 1999.

Madera y carbón vegetal[editar]

En el norte de Europa, la palabra alquitrán se refiere principalmente a una sustancia que se
obtiene a partir de la madera. En épocas pasadas se utilizaba a menudo como un
revestimiento repelente al agua para embarcaciones, buques, y techos. Actualmente se sigue
utilizado como aditivo en el sabor de dulces, alcohol y otros alimentos. Los alquitranes de
madera son microbicidas y tienen un agradable olor.

La calefacción (destilación en seco) de madera de pino, causa que los alquitranes y breas
formen gases que no serán retenidos en la madera dejando solamente carbón de leña. Las
cortezas de algunas especies de árboles de las betuláceas como el abedul papiráceo o el
abedul gris se usan para producir alquitrán (tökötti, término finés). Los subproductos de
alquitrán de madera son trementina y carbón. Cuando los árboles de bosques caducifolios son
sometidos a la destilación destructiva los subproductos de la combustión son el metanol
(alcohol de madera) y el carbón.

Usos[editar]
El alquitrán se utiliza en ocasiones como tratamiento de la enfermedad de la piel
denominada psoriasis, donde el alquitrán de hulla es el más eficaz además es desinfectante.
El alquitrán de petróleo también se utilizó en el antiguo Egipto para la momificación
aproximadamente el año 1000 a. C. (Ajram, 1992).

El alquitrán es un componente vital de la primera fase de sellados, o plataforma, en

los firmes de carreteras. Las calles de Bagdad fueron las primeras en ser pavimentadas con
alquitrán en el siglo VIII (Ajram, 1992). También se utilizó como sello para el techado zóster y
para sellar los cascos de los barcos y buques. Durante milenios, alquitranes de madera se
utilizaron para impermeabilizar velas y botes, aunque hoy las velas son intrínsecamente
resistentes al agua gracias a sustancias sintéticas por lo que el alquitrán ya no es tan
necesario para este uso. Los alquitranes de madera se siguen utilizando para sellar los barcos
tradicionales de madera y los techos históricos de las iglesias, así como las paredes exteriores
de edificios antiguos.

En Finlandia, los alquitranes de madera fueron considerados una panacea para curaciones.
Un proverbio finés dice que si entre sauna, vodka y alquitrán no mejora, entonces la
enfermedad es fatal. Los alquitranes de madera se utilizan en la medicina tradicional de
Finlandia por sus propiedades microbicidas.

Los alquitranes de madera también están disponibles diluidos como agua de alquitrán, que
tienen numerosos usos:

 Como saborizante para dulces (por ejemplo, Terva Leijona) y alcohol (Terva Viina).
 Como una especia de alimentos, como la carne.
 Como un aroma para saunas. El alquitrán se mezcla con el agua que se ha vaporizado en
el aire.
 Como un agente anticaspa en el champú.
 Como un componente de los cosméticos.4

La mezcla de alquitrán con barniz de aceite de linaza produce pintura alquitranada. Esta
pintura tiene una tonalidad translúcida de color marrón, y puede ser utilizada para saturar y
barnizar la madera y protegerla de la intemperie. También puede ser mezclada con diferentes
tonos de pigmentos, produciendo colores translúcidos como método para preservar la textura
de la madera. Debido a sus propiedades como pintura, la piel desnuda no debe tocar el
alquitrán húmedo, ya que puede producir una mancha permanente. Sin embargo, en algunos
casos, el disolvente conocido como thinner se ha utilizado para eliminarlo.

El alquitrán de madera (producido por el calentamiento o el quemado parcial de dicho

material), fue ampliamente utilizado para calafatear el casco de las embarcaciones de madera.
Actualmente, se utiliza principalmente en la elaboración de diversos productos, como jabones,
pinturas, cigarros (donde aparece como residuo de la combustión), plásticos, asfalto (para la
pavimentación) y productos químicos. También se utiliza como combustible.

Datos[editar]

 Los alquitranes de mayor punto de fusión, las breas, se utilizan en la fabricación de

impermeabilizantes para cubiertas y de aglomerados de carbón.
Tipos de Agregados

CEMEX oferta una amplia variedad de agregados para satisfacer las necesidades de nuestros clientes:

Piedra triturada y Arena Manufacturada

Estos productos se obtienen extrayendo rocas y triturándolas hasta llegar al tamaño deseado. En el caso de
las arenas manufacturadas, el producto se obtiene de la trituración de la roca hasta que se consigue la forma
o textura deseada, asegurando que se cumplan las especificaciones del producto y del proyecto. Las fuentes
de roca triturada pueden ser ígneas, sedimentarias o metamórficas.

Grava

Los depósitos de grava se producen por la acción del proceso natural de erosión y la acción de la intemperie.
Este producto se puede utilizar para caminos, para manufacturar concreto o para efectos de decoración.

Arena

La arena ocurre naturalmente y está compuesta de material rocoso fino y partículas minerales. Su
composición varía dependiendo de la fuente. La arena puede usar para caminos, para manufacturar concreto
o para proyectos sanitarios.

Concreto Reciclado

El concreto reciclado se produce rompiendo, removiendo y triturando el concreto existente al tamaño deseado.
Comúnmente se usa como capa base para otros materiales de construcción porque se compacta para formar
una superficie firme.

Los agregados se obtienen de minas naturales a cielo abierto o de fosas de arena y grava, canteras de roca
dura, dragado de depósitos sumergidos o extracción de sedimentos subterráneos.