El término hueco apretado se aplica en situaciones cuando el movimiento de la

sarta, sea de rotación o bien vertical, se ve restringido por eventos o fuerzas en

el hueco. En general se reconoce esta situación porque el torque se aumenta y
se torna errático, se incrementa la carga en el gancho necesaria para levantar la
tubería, o se incrementa el peso en la broca o el arrastre cuando se baja la
tubería.

Cuando no se puede levantar la tubería, se dice que la tubería se ha pegado.

Dependiendo del mecanismo en particular con que haya ocurrida la pega, que
puede suceder que tampoco se pueda bajar, rotar, ni circular por dentro de la
tubería.

Las causas de pega de tubería pueden ser clasificadas en forma general bajo
tres mecanismos principales.
Empaquetamiento (Pack-off) o puenteo (bridge).
Pega diferencial.
Geometría de pozo.

Empaquetamiento (Pack-off) o puenteo (bridge).

El empaquetamiento ocurre cuando partículas

pequeñas de formación caen dentro del pozo,
asentándose y llenando el anular alrededor de la
sarta de perforación. Ocurre generalmente
alrededor de drill collars de diámetro grande o
herramientas de diámetro cercano al del pozo,
como los estabilizadores. De esta forma el anular
resulta empacado, pegando la tubería.

El término puenteo (bridge) en general se reserva

para material de gran tamaño que cae dentro del
hueco y queda trabado entre la sarta y la pared del
pozo, pegando la tubería.

Existen varias causas potenciales para la pega de

tubería por empaquetamiento o puenteo.

Derrumbe o Hinchamiento de Shales Reactivos o Sobre-Presionados.

Los shales sensibles al agua, se hinchan, se rompen y caen dentro del pozo.
Esto puede prevenirse mediante el uso de lodos inhibidos que minimicen la
reacción, o con lodos base aceite que no contengan agua.
Si esto está ocurriendo, puede detectarse por un incremento en la viscosidad del
lodo, incremento en el torque y en el arrastre, la presencia de arcillas
aglomeradas o gumbo, la presencia de cortes hidratados o hinchados, y
presiones elevadas al romper circulación.

Los shales sobrepresionados se fracturan y caen dentro del pozo. Esto puede
evitarse incrementando la densidad del lodo para balancear la presión de
formación. Debe registrarse la presencia de volúmenes altos de derrumbes y los
cambios de dirección en la tendencia de la presión de formación.
Los esfuerzos mecánicos, debido a cargas tectónicas y / o a la orientación del
pozo, también pueden conducir a fracturamiento y posterior derrumbe de los
shales.

Formaciones Fracturadas o Inconsolidadas.

Formaciones fracturadas como calizas o carbón, zonas falladas, son
naturalmente frágiles y al ser perforadas colapsarán dentro del hueco. Puede
haber indicaciones de que se ha entrado en una zona fracturada al detectarse
ratas altas de penetración y torque alto y errático.
El fracturamiento puede estabilizarse con el tiempo, pero para controlar el
problema se requiere que haya buena limpieza de hueco, rimado cuidadoso y
que se eviten presiones altas.
Las formaciones Inconsolidadas, como sedimentos y arena suelta, pueden caer
dentro del pozo, empacándolo puenteando la sarta de perforación.

Asentamiento o acumulaciones de cortes.

Cuando se detiene la circulación, los cortes pueden asentarse alrededor de

herramientas como los estabilizadores. Si hay asentamiento excesivo puede
haber empaquetamiento si no se remueven efectivamente los cortes pues puede
haber una combinación de una gran cantidad de cortes, velocidad anular
insuficiente y reología pobre incapaz de sostener los cortes.
En pozos desviados, los cortes pueden asentarse en el lado inferior del pozo,
formando una acumulación de cortes. Esta acumulación puede ser arrastrada
hacia afuera del pozo por el ensamblaje de fondo u otras herramientas, o pueden
caer dentro del pozo, en ambos casos presentando un peligro potencial de
empaquetamiento.
Cemento o Basura.
El cemento de tapones o de la zapata del revestimiento puede volverse inestable
y caer dentro del pozo, empacando o puenteando la sarta de perforación.
También puede darse el caso que caigan herramientas o basura debido a
descuido en la mesa de perforación, también por falla en las herramientas de
fondo, lo cual también puede resultar también empacamiento o puenteo de la
sarta.

Depósitos salinos Móviles.

Las formaciones salinas pueden ser extremadamente móviles y se escurrirán

alrededor de la sarta y dentro del pozo debido al peso de la sobre carga.
Entonces puede atrapar la tubería causando la pega.

Esto ocurrirá generalmente cuando se saca tubería o después de períodos

extendidos de tiempo con la sarta fuera del pozo. El movimiento no debe ser lo
suficientemente rápido para que ocurra durante la perforación, pero ha sucedido
en algunos casos.
La minimización y prevención se hace usando un sistema de lodo y una densidad
de lodo que evite el cerramiento por medio de viajes de limpieza o rimado
frecuentes que mantengan la condición del pozo.

Pega Diferencial.

La pega diferencial puede ocurrir cuando se perfora una formación permeable,

con presión de formación menor que la hidrostática.

Una torta de lodo se forma naturalmente contra la pared del pozo. Un filtrado alto
del lodo permitirá que se forme rápidamente una torta muy gruesa.
Cuando hay contacto de la sarta con la pared del pozo, la presión diferencial
atraerá la tubería.
Algunas circunstancias como un pozo desviado o una sarta mal diseñada o sin
estabilizadores pueden hacer que esta área de contacto, y por lo tanto la fuerza
total, sea mayor.
Cuando hay área de contacto y la sarta queda estacionaria (durante conexiones,
toma de registro de desviación, falla de equipo, etcétera) la capa de torta puede
crecer y formarse una zona de baja presión en el área de contacto de la tubería.
Esta fuerza de adherencia, además del grosor de la torta de lodo, hace que la
tubería quede pegada, evitando movimiento vertical y rotación de la sarta. La
circulación no se verá afectada.

En general, si no se sabe reconocer zonas permeables de baja presión, la única

indicación de una zona de pega diferencial es una sobre tensión cuando se
levanta tubería. Puede que haya muy pocas señales de que puede ocurrir este
tipo de pega.

Geometría de Pozo.

Este tipo de pega de tubería ocurre cuando existe una combinación de geometría
de pozo y cambios en la dirección del mismo, además de rigidez en el
ensamblaje de fondo y la posición de los estabilizadores, los que puede evitar
que la sarta pase a través de una sección del pozo.

Las áreas con problemas pueden ser identificadas por el torque errático durante
la perforación, pero la pega ocurrirá cuando se esté sacando o metiendo tubería.
Pega de tubería al bajar Broca.

Después de que una sección desviada, con posibilidad de patas de perro, ha

sido perforada con un ángulo específico de levantamiento, el ensamblaje de
fondo en general se cambiará para continuar la trayectoria recta del pozo.
Un ensamblaje de fondo demasiado rígido puede no ser suficientemente flexible
para pasar dicha sección, pues los estabilizadores quedan colgados en
secciones opuestas de la pared del pozo, evitando que la sarta pueda seguir
bajando.
Si se han perforado formaciones abrasivas, y las brocas han salido con su
diámetro muy reducido, el hueco tendrá el diámetro efectivo reducido y la broca
nueva al bajar se puede trabar al bajar al fondo.
Si se registra una baja de peso cuando se pasa por esta sección, la sarta no
debe ser forzada a pasar. En vez de esto, esta sección del hueco debe ser
rimada cuidadosamente y reabierta al diámetro correcto.
Pega de tubería al sacar.

Aquí la pega de tubería ocurre generalmente cuando se saca tubería debido a

una de las causas siguientes.
• La ocurrencia de patas de perro severas y se está usando un ensamblaje de
fondo excesivamente rígido para aceptar los cambios.

• Si entre los ojos de llave que han resultado de una pata de perro se traban
los drill collars.

• Pueden producirse escalones producidos en la intercalación de formaciones

duras y blandas.

• También puede haber micro patas de perro que se forman debido a los
cambios de dirección cuando se han perforado intercalaciones de formaciones
duras y blandas.
El método utilizado para evaluar la eficiencia del desplazamiento por gas es
similar al utilizado en el desplazamiento por agua, sin embargo, debido a la alta
razón de movilidad del gas con respecto a la del petróleo, dicha eficiencia es
menor, a menos que durante el proceso exista considerable segregación vertical.
El recobro de petróleo por gas también depende del producto de tres factores de
eficiencia:

La determinación de cada uno de tales factores se basa en los procedimientos

analíticos y experimentales que se discutieron en el Capítulo 5. En muchos casos
se determinan individualmente y, en algunas oportunidades, se combinan dos o
más procedimientos con el fin de determinar dos o más factores como uno solo.
Por ejemplo, la combinación de la eficiencia de barrido areal y la eficiencia de
conformación se determinan como un solo factor con el nombre de eficiencia de
barrido volumétrico, Ev; es decir: Ev =EA*Ev.
Los tres factores de eficiencia aumentan a medida que progresa el
desplazamiento, por lo tanto cada uno es función de los volúmenes desplazables
inyectados; pero este aumento no es continuo, sino que disminuye a partir de la
ruptura, o sea, cuando el gas inyectado comienza a llegar a los pozos
productores. A partir de este momento, los factores de eficiencia aumentarán en
forma cada vez más lenta hasta alcanzar el límite económico del proyecto. Como
se mencionó anteriormente, el método de predicción produce mejores resultados

cuando la razón de movilidad, es favorable, es decir, cuando

es menor de uno, o igual a uno. Este nunca será el caso cuando se inyecta gas
a un yacimiento de petróleo, ya que la razón de movilidad será
considerablemente mayor que uno. No obstante, la teoría de avance frontal para
predecir el comportamiento de la inyección de gas extema es rigurosa en su
desarrollo matemático y da las mejores respuestas que cualquier otro método
utilizado.
La influencia de una razón de movilidad adversa en causar canalizaciones o
adedamiento del gas se acentúa en yacimientos horizontales, pero se reduce
considerablemente en aquellos que tengan una suficiente inclinación fiara que
existan los efectos gravitacionales.
Los Drill Collar, también conocidos en español como Barras, Portamechas o
Lastra barrenas, proveen peso a la mecha para perforar y cuidan de que la sarta
no se pandee. Adicionalmente, los drill pipes no deben ser corridos bajo
compresión ya que pueden sufrir daños serios. Por lo tanto se requiere conocer
el peso de los drill collars que sea lo suficiente para proporcionarle peso a la
barrena.

En esta figura se observa como los Drill pipe pandean debido al uso
insuficiente de Drill Collars

El Drill pipe se mantiene recto por el peso suficiente proporcionado por los Drill
Collar.
 PESO DE LOS DRILL COLLAR EN POZOS VERTICALES

La siguiente fórmula se usa para determinar los Drill Collar requeridos para
obtener el peso deseado para la mecha en un pozo vertical.

WDC = (WOB x SF) ÷ BF

Donde
WDC es el peso del drill collar en aire, lb.
WOB es el peso requerido para la mecha, lb.
SF es el factor de seguridad.
BF es el Factor de Flotación del Lodo.

PESO DE LOS DRILL COLLAR´S EN UN POZO DESVIADO.

Para pozos desviados, los drill collar no transfieren el peso directamente a la
mecha debido a la inclinación del pozo que afecta el componente vertical de la
fuerza Peso.

La siguiente fórmula es la que se usa para determinar el peso requerido en los

drill collar para obtener el peso que se le desea aplicar a la mecha en un pozo
desviado.

WDC = (WOB x SF) ÷ (BF x COS (θ))

Donde
WDC es el peso del drill collar en aire, lb.
WOB es el peso requerido para la mecha, lb.
SF es el factor de seguridad.
BF es el Factor de Flotación del Lodo.
θ es la inclinación del pozo.

Ejemplo:
Un pozo desviado tiene una inclinación de 30 grados en la sección tangencial,
cuyo peso de lodo es 12,0 lpg. Si se usa un factor de seguridad de25%, ¿Cuál
será el peso de drill collar´s para obtener una WOB requerida de 50 klbs?

Determinamos primero el factor de flotación

Buoyancy Factor = (65,5 – 12,0) ÷ 65.5 = 0,817
Usando el Factor de seguridad --> SF @ 25 % = 1,25

El peso de los Drill Collar será

WDC = (50.000 x 1,25) ÷ (0,817 x COS (30))
WDC = 88.333 lb

Para este caso el drill collar debe tener un peso en aire de 88,3 Klbs.
Realmente el Ensamblaje de Fondo (BHA) no solo tiene Drill Collar, por lo que
se necesita adaptar esta figura. Un BHA puede constar de Motor de Fondo,
Estabilizador, LWD y Heavy Weight (HWDP), los cuales tienen un peso total de
30 Klbs. Por lo tanto, el peso actual que deben proporcionar los drill collar es
solo 58,3 Klbs (88,3 – 30).

Si se dispone de DC´s cuyo OD= 6-1/2" e ID= 3", cuyo peso es de 89,0 lbs/pie,
podemos calcular la cantidad de DCs requeridos, sabiendo que cada uno de
ellos mide una longitud promedio de 30 pies.
#DC´s = WDC / Peso DC x 1DC´s/30 pies
#DC´s = 58.300 lbs / (89,0 lbs/pie) x 1DC´s/30 pies = 22 DC´s 6-1/2"
Referencias.
http://geologyanddrillingproblems.wikispaces.com/Pega+de+tuberia
http://perfob.blogspot.com/2015/10/pega-de-tuberia-mecanismos-de-pega.html
https://www.lacomunidadpetrolera.com/2009/01/tipos-de-pozos-
direccionales.html
http://ingenieraenpetroleo.blogspot.com/2013/11/eficiencia-de-
desplazamiento.html
http://perfob.blogspot.com/2014/12/calculo-de-los-drill-collars-necesarios.html