TRANSFORMADA DE LAPLACE EN SISTEMAS DE CONTROL

AUTOMÁTICO
La Transformada de Laplace es una técnica Matemática que forma parte de
ciertas transformadas integrales como la transformada de Fourier, la
transformada de Hilbert, y la transformada de Mellin entre otras. Estas
transformadas están definidas por medio de una integral impropia y cambian una
función en una variable de entrada en otra función en otra variable. La
transformada de Laplace puede ser usada para resolver Ecuaciones
Diferenciales Lineales y Ecuaciones Integrales. Aunque se pueden resolver
algún tipo de ED con coeficientes variables, en general se aplica a problemas
con coeficientes constantes. Un requisito adicional es el conocimiento de las
condiciones iniciales a la misma ED. Su mayor ventaja sale a relucir cuando la
función en la variable independiente que aparece en la ED es una función
seccionada.

Cuando se resuelven ED usando la técnica de la transformada, se cambia una

ecuación diferencial en un problema algebraico. La metodología consiste en
aplicar la transformada a la ED y posteriormente usar las propiedades de la
transformada. El problema de ahora consiste en encontrar una función en la
variable independiente tenga una cierta expresión como transformada.

Definición de la Transformada

Sea f una función definida para , la transformada de Laplace de f(t) se

define como

cuando tal integral converge

2
 Notas

1. La letra s representa una nueva variable, que para el proceso de

integración se considera constante

2. La transformada de Laplace convierte una función en t en una función

en la variable s

3. Condiciones para la existencia de la transformada de una función:

 De orden exponencial

 Continua a trozos

En ingeniería es usual describir los sistemas lineales mediante sus funciones

de transferencia en vez de con sus ecuaciones diferenciales de la forma. Por
ejemplo, el siguiente sistema de control mediante retroalimentación, dado por el
siguiente diagrama

3
En este sistema buscamos obtener la solución transformada Y(z) mediante el
siguiente proceso. Inicialmente obtenemos X(z) a
partir del sistema dado por la función de transferencia F(z).
La función X(z) se transforma en el sistema dado por
G(z) obteniéndose S(z). Finalmente E(z) = Y(z) — S(z),
que a su vez vuelve a ser utilizada para obtener una nueva X (z) mediante el
proceso dado por la función de transferencia F(z). Buscamos la función de
transferencia

Para ello utilizamos que

Como

de donde

A partir de esta función de transferencia puede la estabilidad del sistema de

control por retroalimentación planteado calculando los polos de T(z).

4
Por ejemplo, supongamos que Es
inmediato ver
que

y resolviendo la ecuación

obtenemos como posibles raíces , por lo que el sistema será inestable.

Además, podemos expresar la ecuación diferencial lineal que define el sistema
teniendo en cuenta que

de donde

y definiendo y sabiendo como se construye la función

de transferencia, tenemos que el sistema vendrá dado por las ecuaciones

Para finalizar, podemos comprobar el carácter inestable del sistema de

retroalimentación del ejemplo anterior considerando la función rampa

5
cuya gráfica es

Entonces su Transformada de Laplace es

de donde la Transformada de Laplace de x viene dada por

Obtenemos su Transformada inversa

donde

6
 de la función x en en intervalo [1, 20] es

lo cual ejemplifica la inestabilidad de este sistema concreto.

Función de transferencia en los sistemas de control

Su estudio se enfoca dos teorías: la clásica y la moderna.
Teoría clásica:
Es la más sencilla porque en ella no interesa conocer en detalle lo que sucede
dentro del sistema solo interesa la relación entrada-salida del sistema.
teoría moderna:
Analiza los sistemas automáticos desde el punto de vista interno, si interesa
conocer lo que sucede dentro del sistema.
Por medio de la teoría clásica se puede conocer de forma sencilla:
- Cómo va a comportarse el sistema en cada situación: según la
entrada que se produzca en el sistema, sabremos cuál será la
respuesta o salida.
- La estabilidad del mismo: (saber si la respuesta del sistema se
mantendrá siempre dentro de unos límites determinados, o llegará
en algún momento a ser inestable)

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Concepto:
La función de transferencia de un sistema de control se define como el
cociente entre las transformadas de Laplace de las señales de salida y de
entrada.

Polos y ceros de la función de transferencia:

-Los ceros son las raíces que toma el numerador al igualarse a cero
- Los polos son las raíces que toma el denominador al igualarse a cero

- Estos valores representan la región frontera a la que no debe llegar ya

sea la respuesta del sistema, ya que de lo contrario llegará a la región
nula o se irá al infinito.

- Las raíces de la ecuación característica, las cuales son los polos de la

función de transferencia, deben ser reales o deben ocurrir como pares de
complejos conjugados. En adición, las partes reales de todos los polos
deben ser negativas para que el sistema sea estable.

- Un sistema es estable si todos sus polos se ubican en el lado izquierdo

del plano “S”.
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 - Operaciones con diagramas de bloques:

- - Los diagramas de bloques se pueden obtener a partir de las funciones

de

- transferencia. Existen métodos para reducir los diagramas ya que son

complicados:

- Bloques en serie: La función de transferencia global para un sistema

compuesto por “n” bloques en serie, es igual al producto de las funciones
de transferencia

- aisladas.

Sustituyendo en (2) el valor de R1(S) dado en (1) :

R2(S)= R(S).G1(S).G2(S), y repitiendo hasta la ecuación (n) resulta:
C(S)= R(S).G1(S).G2(S). … .Gn(S). Entonces resulta para la función de
transferencia global:
G(S) = C(S) / R(S) = G1(S).G2(S). ….. . Gn(S)
Bloques en paralelo: La función de transferencia global para un sistema
compuesto por “n”
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bloques en paralelo, es igual a la suma de las funciones de transferencia
aisladas.

G(S) = C(S) / R(S) = G1(S) + G2(S) + …..+ Gn(S)

Sistema en bucle cerrado (expresión de su función de transferencia):
- El diagrama de bloques de un sistema en bucle cerrado, en el campo
complejo podemos representarlo:

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Donde:
R(S): Transformada de Laplace de la señal de entrada ó referencia.
E(S): Transformada de Laplace de la señal de error.
C(S): Transformada de Laplace de la señal de salida ó variable controlada.
G(S): Función de transferencia directa (regulador+ accionador + proceso).
B(S): Transformada de Laplace de la señal realimentada.
H(S): Función de transferencia del bucle de realimentación

Estabilidad:
Sistema estable: Es aquel que permanece en reposo a no ser que se
excite por una fuente externa, en cuyo caso alcanzará de nuevo el reposo
una vez que desaparezcan las excitaciones.
Condiciones de estabilidad: Para que el sistema sea estable, las raíces de
su ecuación característica (sus polos) deben estar situadas en la parte
negativa del plano complejo de Laplace.

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Aplicaciones actuales del control en Ingeniería Aeronáutica

• Grandes estructuras
espaciales. Es frecuente
escuchar que el despliegue
de una antena o telescopio
en el espacio ha ocasionado
algunos problemas
técnicos, algunos de ellos
sumamente costosos o
incluso que han inutilizado
completamente la
estructura. Estos
despliegues y acoplamientos de componentes deben basarse en el
control.

 Control de la combustión. Se trata de un tema relevante en la industria

aeronáutica y aeroespacial en las que se hace imprescindible controlar
las inestabilidades en la combustión que, normalmente, viene
acompañada de perturbaciones acústicas considerables. En el pasado se
ha realizado el énfasis en los aspectos del diseño, modificando la
geometría del sistema para interferir la interacción, combustión-acústica
o incorporando elementos disipativos. El control activo de la combustión
mediante mecanismos térmicos o acústicos, es un tema en el que casi
todo está por explorar

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  Control de Fluidos. Se trata de un problema con mucha importancia en
aeronáutica puesto que la dinámica
estructural del avión (en sus alas, por
ejemplo) está acoplada con el flujo del aire
en su entorno. Aunque en los aviones
convencionales se puede en gran medida
ignorar este acoplamiento, es probable que
los aviones del futuro tengan que incorporar
mecanismos de control para evitar la
aparición de turbulencias en torno a las alas.
Desde un punto de vista matemático casi
todo está por hacer, tanto en lo que respecta a la modelización, al control
y a los aspectos computacionales.

LOS PACS
Los ingenieros de grandes compañías con la tarea de resolver los problemas de
bajo rendimiento computacional y aumentar las capacidades básicas de los
PLCs fueron los que consideraron las PCs para control industrial para obtener la
flexibilidad ofrecida por software y el hardware de alto nivel. Sin embargo, utilizar
las PCs para control industrial en aquella época también significa lidiar con
debilidades inherentes como estabilidad, confiabilidad, y herramientas de
programación no familiares.
El paso evolutivo obvio en estas herramientas fue el desarrollo de productos que
ofrecen la ventaja en ambas plataformas. Compañías como Rockwell, Siemens,
GE Fanuc, y Beckhoff vieron la necesidad de estos dispositivos y hoy día ofrecen
plataformas completas basándose en este concepto. Los nuevos controladores
resultantes, diseñados para lograr aplicaciones más especializadas, combinan
lo mejor de las características PLC con lo mejor de las características de las PCs.
El analista industrial ARC nombró a estos dispositivos controladores de
automatización programable, o PACs.

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¿QUÉ ES UN PAC?
Un PAC (Programmable Automation Controller) es una tecnología industrial
orientada al control automatizado avanzado, al diseño de equipos para
laboratorios y a la medición de magnitudes análogas. El PAC se refiere al
conjunto formado por un controlador (una CPU típicamente), módulos de
entradas y salidas, y uno o múltiples buses de datos que lo interconectan todo.
Este controlador combina eficientemente la fiabilidad de control de un autómata
o PLC junto a la flexibilidad de monitorización, cálculo y desempeño de un
computador industrial.
Los PACs pueden utilizarse en el ámbito investigador y de laboratorios, pero es
sobre todo en el industrial, para control de máquinas y procesos, donde más se
utiliza. A destacar los siguientes: múltiples lazos cerrados de control
independientes, lazos de control robusto, adquisición de datos de precisión,
análisis matemático y memoria profunda, monitorización remota, visión artificial,
control de movimiento y robótica, seguridad controlada, administración de
recursos ARP o SAP, entre otros.
Los PACs de se comunican usando los protocolos de red abiertos como TCP/IP
u OPC. Específicamente los PACs Beckhoff prácticamente están abiertos a
todos los protocolos industriales como lo son EtherCAT, Lightbus, PROFIBUS
DP / FMS, Interbus, CANopen, Multi-Master , DeviceNet, ControlNet, Modbus,
Fipio, CC-Link, SERCOS RS232/RS485, Ethernet TCP / IP, Ethernet / IP,
PROFINET, USB, entre otros.

¿QUÉ ES UN PLC?
El PLC es un dispositivo electrónico que puede serprogramado por el usuario y
se utiliza en la industria para resolver problemas de secuencias en la maquinaria
o procesos, ahorrando costos en mantenimiento y aumentando la
confiabilidad de los equipos. Es importante conocer sus generalidades y lo que
un PLC puede hacer por tu proceso, pues podrías estar gastando mucho dinero
en mantenimiento y reparaciones, cuando estos equipos te solucionan el
problema y se pagan solos.

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Además, programar un PLC resulta bastante sencillo. Anteriormente se
utilizaban los sistemas de relevadores, pero las desventajas que presentaban
eran bastantes; más adelante mencionaremos algunas. La historia de los
PLC nos dice que fueron desarrollados por Ingenieros de la GMC (General
Motors Company) para sustituir sus sistemas basados en relevadores.
La palabra PLC es el acrónimo de Controlador Lógico Programable (en inglés
Programmable Logic Controler).

PLC´S Y RELEVADORES
Los sistemas de relevadores eran utilizados para un proceso específico, por lo
tanto, su función era única. Pensar en cambiar el proceso era un caos y el cambio
requería volver a obtener la lógica de control y para obtenerla se tenía que
realizar un análisis matemático. También había que modificar el cableado de los
relevadores y en algunos casos incluso era necesario volver a hacer la
instalación del sistema.
En cambio, el PLC es un sistema de microprocesador; en otras palabras, una
computadora de tipo industrial. Tiene una Unidad central de procesamiento
mejor conocido como CPU, interfaces de comunicación, y puertos de salida y
entrada de tipo digital o análogo, etc., y estas son solo algunas de sus
características más sobresalientes
CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC
En la actualidad el campo de aplicación de un PLC es muy extenso. Se utilizan
fundamentalmente en procesos de maniobras de máquinas, control,
señalización, etc. La aplicación de un PLC abarca procesos industriales de
cualquier tipo y ofrecen conexión a red; esto te permite tener comunicado un PLC
con una PC y otros dispositivos al mismo tiempo, permitiendo hacer monitoreo,
estadísticas y reportes.
VENTAJAS DEL PLC
Hablar sobre las ventajas que ofrece un PLC es un tema largo, pero aquí te
presentare las más importantes:

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  Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente
por su variedad de modelos existentes.
 Menor tiempo empleado en su elaboración.
 Podrás realizar modificaciones sin cambiar cableado.
 La lista de materiales es muy reducida.
 Mínimo espacio de aplicación.
 Menor costo.
 Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.

LAS FUNCIONES BÁSICAS DE UN PLC SON LAS SIGUIENTES:

 Detección
 El PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.
 Mando
 Elabora y envía acciones al sistema según el programa que tenga.
 Dialogo hombre maquina
 Recibe configuraciones y da reportes al operador de producción o
supervisores.
 Programación
 El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador,
cuando se encuentra autorizado.

Por todo esto es evidente que por medio de la implementación de un sistema de

control PLC es posible hacer automático prácticamente cualquier
proceso, mejorar laeficiencia y confiabilidad de la maquinaria, y lo más
importante bajar los costos.En suma, se pagan solos.

DIFERENCIAS Y SIMILITUDES ENTRE UN PAC Y UN PLC

Los PACs y PLCs tienen varias cosas en común. Internamente, ambos incluyen
una fuente de potencia, un CPU, un plano trasero o dispositivo de E/S, y
módulos. Tienen registros de memoria que reflejan los canales de E/S
individuales en los módulos. Sin embargo, las siguientes diferencias resultan
muy significativas.

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En su estudio de “Generalidades de los Controladores Lógicos Programables a
Nivel Mundial”, ARC identificó 5 características principales en los PAC:
 Funcionalidad de dominio múltiple, al menos dos de lógica, movimiento,
control PID, y proceso en una sola plataforma
 Plataforma de desarrollo sencillo de disciplina múltiple incorporando
etiquetas comunes y una base de datos sencilla para tener acceso a todos
los parámetros y funciones
 Herramientas de software que permiten diseñar flujo del proceso a través
de varias máquinas o unidades de proceso, junto con el IEC 61131-3, guía
del usuario y administración de datos
 Arquitecturas modulares, abiertas que reflejan las aplicaciones
industriales a partir de un despliegue de maquinaria en fábricas en plantas
de proceso
 Uso de estándares de la industria para interfases en red, lenguajes, etc.,
como búsquedas TCP/IP, OPC y XML, y SQL

VENTAJAS DE LOS PACS EN LA ADQUISICIÓN DE DATOS

Una ventaja de los PAC al compararse con los PLCs, son la habilidad para
procesar y desempeñar medidas complejas. Con esta característica, puede
combinar diferentes sistemas de adquisición de datos como frecuencias, formas
de onda, voltajes, corrientes, control de movimiento e incluso, adquisición de
imágenes. Esto crea un nivel sin precedentes de manipulación y estandarización
en términos del tipo de señales que pueden manipularse y procesarse. Los PACs
ofrecen cientos de funciones para procesar, analizar y extraer información de
estas señales.

CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO
La plataforma PACs ofrece procesadores de última generación como los intel
Core 2 Dou o incluso Core Quad de punto flotante, y proporciona la habilidad
para ejecutar cientos de iteraciones y cálculos PID simultáneamente, además de
otros controles robustos como redes neuronales o lógica difusa.

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VENTAJAS DE INTEGRACIÓN CON SISTEMAS ADMINISTRATIVOS
Usted puede conectarse a aplicaciones empresariales y almacenar datos en
bases de datos o redes corporativas ODBC/SQL activadas. Además, puede
utilizar OPC para integrarse y comunicarse con sistemas de software y hardware
de terceros.

Los PAC’s automáticamente publican sus datos de E/S a un servidor OPC

localizado en la computadora tipo servidor usada para configurar el banco de
E/S. La mayoría de los paquetes de software SCADA para Windows soportan
OPC, y la mayoría de los proveedores de hardware de E/S industrial
proporcionan servidores de OPC para su hardware. Esto hace más sencilla la
integración de los PACs con una gran variedad de hardware de E/S industrial
como lo son los controladores lógicos programables (PLCs) y otros dispositivos
industriales. Usted puede utilizar un paquete SCADA de terceros o el Módulo de
Registro de Datos y Control.
Los módulos de administración de los PACs proporcionan herramientas incluidas
para administración de datos, lectura de datos automatizados, acceso a alarmas
y eventos, tendencias históricas y en tiempo real, redes y seguridad. Estas
herramientas le permiten desarrollar rápidamente aplicaciones de monitoreo
distribuidos.

De esta manera, procesos creados con los sistemas PACs son de fácil monitoreo
y fácil modificación por usuarios autorizados ya sea directamente de la unidad
de control, o a través de una computadora en red ejecutando un software que
soporta los protocolos y tecnologías de comunicación estándares para la
industria.

A nivel de administración de nodos y centralización de plantas se generan

algoritmos complejos que requieren ejecutarse en conjunto con el resto de la
planta.

Para estas aplicaciones, los PACs están mejor equipados debido a su

configuración y manipulación flexible, así como el amplio rango de medidas que
pueden desempeñar.

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CUADRO COMPARATIVO:

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FUENTES BIBLIOGRÁFICAS:

 http://es.slideshare.net/KJEP/aplicaciones-la-transformada-de-laplace-
1712469

 http://ieshuelin.com/huelinwp/download/Tecnologia/Tecnologia%20indust
rial/3-SISTEMAS-DE-CONTROL-AUTOMaTICO.pdf

 http://www.esi2.us.es/~fercas/documentos/FCA2Tema3.pdf

 http://ricardoprieto.es/mediapool/61/615322/data/ITII_FILES/SISTEMAS
_AUTOMATICOS_DE_CONTROL_1_.pdf

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