SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO SAW

La soldadura por arco sumergido, tal como su nombre lo indica, es un proceso en el cual el
arco se encuentra cubierto por una espesa capa de polvo denominado "fundente" y por
consiguiente se halla oculto a la visión del ojo. El arco arde entre uno o varios alambres
desnudos y el metal base, el o los alambres son alimentados en forma continua y
automática por medio de un devanador hacia el baño de fusión a medida que estos se van
consumiendo.

Este proceso consiste en un cabezal que pueda o no tener unido un soporte que contiene un
rollo de alambre y mediante el cual se controlan los parámetros de soldadura (tensión,
corriente y velocidad de avance), además, formando parte del conjunto del cabezal se halla
un sistema devanador (motor reductor y ruedas impulsoras del alambre) que constituye el
sistema de alimentación del alambre y una tolva que contiene el fundente. Alejado del
cabezal pero unido mediante conexiones eléctricas se encuentra la fuente de poder.

El alambre es alimentado a través de un par de ruedas hacia unas mordazas que cumplen
una doble función: conducir el alambre en forma recta hacia el baño de fusión y mantenerlo
alimentado con el eje de la soldadura y la otra función es que constituye el contacto eléctrico
con el alambre, en sitio se produce la transferencia de la corriente eléctrica procedente de la
fuente hacia el alambre y de allí la corriente fluye hacia el arco eléctrico y finalmente cierra el
circuito a través del metal base al cual se halla conectada la maza de la fuente.

Delante del arco y a través de una tobera cae el fundente que cubre totalmente el extremo
del alambre de manera tal que el arco eléctrico formado en el momento de producirse el
encendido, queda sumergido bajo el polvo y por ende, no es visible. La velocidad con que se
alimenta el alambre es igual a la velocidad con que éste se funde en el arco, de manera tal
de mantener constante la longitud del arco. La velocidad de fusión del alambre depende
exclusivamente del amperaje o corriente de soldadura, mientras que la longitud del arco es
función de la tensión aplicada al arco.

El proceso facilita una penetración profunda, lo cual significa que requiere menos
preparación de los bordes para lograr la penetración. Pueden soldarse aceros de hasta ½ in
(12.7 mm) de espesor, sin preparación de los bordes. El proceso esta normalmente limitado
a las posiciones plana y de filete horizontal, debido al fundente usado para proteger el
deposito de soldadura. Sin embargo, con depósitos especiales para el fundente, el proceso
puede usarse en la posición de soldadura horizontal con ranura. El proceso produce un
suave cordón de soldadura sin salpicaduras. Se produce una capa de escoria sobre el
cordón de soldadura la cual normalmente es fácil de remover.

EQUIPO.

Los componentes necesarios del equipo para ejecutar la soldadura por arco sumergido Son:
1. La fuente de poder.
2. El alimentador del alambre y los sistemas de control.
3. La pistola para soldar (para soldadura automática) o la pistola para soldar y el juego
de cables (para soldadura semiautomática).
4. La tolva para el fundente, el mecanismo para alimentación y un sistema para la
recuperación del fúndete
5. Un mecanismo para avance (para la soldadura automática)

Fuente de poder para soldar. La fuente de poder para soldar puede ser una fuente de
poder tipo AA o DC. Esta debe estar diseñada para un ciclo de trabajo del 100 %, ya que la
soldadura es continua y el tiempo para realizar una soldadura puede exceder los 10 minutos.
Para la soldadura por arco sumergido con DC puede usarse una fuente de poder tipo voltaje
constante (VC) o de corriente constante (CC).

La fuente de poder VC es más común para alambres con pequeños diámetros. La fuente de
poder CC es usada para alambre con mayores diámetros, usualmente 5/32 in (4.0 mm) o
más. Cuando se emplea corriente alterna. la fuente de poder usada es siempre corriente
constante. Las fuentes de poder varían en tamaños de 50 a 2000 amperios. La mayor parte
de la soldadura por arco sumergido se hace en el rango de 200 -1200 amperios. Las fuentes
de poder pueden ser puestas en paralelo para facilitar una potencia adicional en aplicaciones
con altas corrientes. Los sistemas con alambres múltiples requieren circuitos especializados,
especialmente cuando se emplea AC.

Alimentador del alambre. El mecanismo para la alimentación del alambre y su control

asociado alimenta el alambre hacia el arco de soldadura. Cuando se usa una fuente de
poder con característica descendente o de corriente constante (CC), deberá usarse un
sistema alimentador del alambre con censor de voltaje. Este tipo de alimentador de alambre
tiene un voltaje de arco específico y alimenta alambre a una tasa adecuada, con la finalidad
de mantener este valor. Si se usa una fuente de poder con característica plana O de voltaje
constante (VC), debería emplearse un control y un alimentador del alambre de velocidad
constante. En ese caso el alimentador va a suministrar el alambre a una tasa constante pero
ajustable, con la finalidad de absorber la corriente de soldadura respectiva de la fuente de
poder. El sistema de control inicia el arco facilita la velocidad adecuada de alimentación del
alambre y, en las operaciones automáticas realiza otras funciones necesarias, tales como el
inicio y el fin de un recorrido configurado
Antorcha o pistola para soldar. En la soldadura automática la antorcha dirige el alambre
hacia el arco y transfiere la corriente de soldadura al alambre cuando este sale de la
antorcha. La antorcha esta normalmente fijada al alimentador y al mecanismo de avance.
Usualmente una tolva para fundente también va fijada (o sea adyacente) a la antorcha. En
las operaciones semiautomáticas se usa una pistola para soldar y un juego de cables, con el
fin de transmitir el alambre y la corriente de soldadura al arco para proporcionar el fundente
en la zona de la soldadura. Puede colocarse una pequeña tolva fundente en la pistola la cual
dispensa en el fundente sobre el área de soldadura, de acuerdo a al forma como se
manipula la pistola. En otro sistema el fundente ese alimentado a través de un conducto
hacia la pistola (desde la tolva) y es así dispensado hacia la zona de la soldadura. Las
pistolas semiautomáticas tienen usualmente un interruptor tipo gatillo para encender el arco.

PARÁMETROS DE SOLDADURA

Un parámetro es una variable que puede ser eléctrica, dimensional (geométrica), Física o
química (metalúrgica) cuya cambio afecta el tamaño y la forma del cordón depositado. Un
cordón de soldadura queda definido principalmente por las siguientes dimensiones:

(A) Ancho
(S) Refuerzo (sobremonta)
(P) Penetración
(V) Tamaño (superficie transversal V

La forma del cordón puede ser modificada por la variación de los siguientes parámetros:

1) I (Amp) = Intensidad de corriente de soldadura

2) U (volt) = Tensión del arco

3) V (cm/min) = Velocidad de avance de la soldadura

4) δ (Amp/mm2) = Densidad de corriente de soldadura

5) ØE (mm) = Diámetro del electrodo

6) D.C. ó A.C. = Tipo de corriente (continúa o alterna)

7) (+) o (-) = Tipo de Polaridad (Inversa o directa)

8) L (mm) = Distancia entre la mordaza de contacto y la pieza (stick out)

9) X o Y = Tipo de junta o unión (bisel)

10) = Ubicación de la maza (al comienzo o al final de la soldadura)

11) = Propiedades físicas y metalúrgicas del fundente

13) = Cantidad de electrodos y disposición de los mismos respecto del

eje de la Costura.

14) = Inclinación del electrodo respecto del sentido de avance de la

soldadura.
Influencia de los parámetros de soldadura.

En los procesos de soldadura por arco sumergido no se sabe como es el cordón depositado
hasta después de haber eliminado el fundente sobrante y desprendido la capa de escoria
que queda adherida al cordón, Por consiguiente al no poder visualizar el mismo en el
momento de ejecutarse el proceso de soldadura, es necesario apelar a controlar los
parámetros que permitan controlar el arco eléctrico y de esa manera modular la forma del
cordón depositado.

Las variables que modifican en mayor o menor grado la forma del cordón, sin embargo, las
variables que afectan en forma directa al arco eléctrico son básicamente (6) a saber:

a) Intensidad de corriente del arco

b) Tensión del arco
c) Velocidad de avance del arco
d) Densidad de la corriente de soldadura
e) Tipo de corriente
f) Tipo de polaridad

Estas variables aquí enunciadas son las que comúnmente se utilizan en los procesos
automáticos por arco sumergido para determinar u obtener la configuración del cordón de
soldadura deseado.

Cabe señalar que para determinar qué tipo de parámetro es necesario modificar para
obtener una soldadura correctamente ejecutada, requiere de una muy amplia experiencia y
mucha práctica en la técnica de soldadura por arco sumergido.

No obstante de tener mucha práctica en el manejo de este proceso, es necesario conocer

cómo afecta la forma del cordón cada uno de los parámetros arriba citados. Para ellos
procederemos como sigue. Fijaremos un valor determinado a cada uno de los parámetros
enumerados de (a) hasta (e), por ejemplo:

a) I = 550 Amper
b) V = 30 volts
c) v = 35 cm/min
d) δ = I/s Amp/mm2 = 44 => Ø= 4 mm
e) Corriente continua
f) Polaridad inversa (electrodo al polo positivo)

a) Variando la Intensidad de corriente

Acto seguido manteniendo constante todos los parámetros a excepción de uno por ejemplo,
la (I) corriente de soldadura, la cual sí es aumentada se observa que también aumenta el
tamaño y la penetración del cordón y viceversa.

En el gráfico siguiente se puede apreciar cómo varían las distintas dimensiones geométricas
del cordón.
Como consecuencia del efecto de la corriente de soldadura sobre la configuración del
cordón, podemos sacar la siguiente conclusión: Si se desea obtener una mayor penetración
o un mayor aporte de soldadura, se debe aumentar la intensidad de corriente en el arco
eléctrico.

El ancho del cordón, al igual que la sobremonta, si bien, también aumentan ligeramente no
es posible su control mediante la variación de la corriente (l), por cuanto la modificación de
estas dimensiones es una consecuencia del aumento del tamaño del cordón, el cual, sí, es
gobernado por la corriente.

b) Variando la tensión de arco (U)

El mismo procedimiento hasta aquí descripto lo aplicamos ahora a otra variable; la tensión;
observemos que ocurre cuando se varía la tensión del aro, manteniendo constante el resto
de los parámetros.

Del gráfico se deduce que con el aumento de la tensión del arco hay un notable aumento del
ancho del cordón y una pronunciada disminución de la sobremonta, mientras que si bien,
también disminuye la penetración lo hace de una manera no tan pronunciada y finalmente el
tamaño (V) del cordón se mantiene constante. Esto significa que la variación de la tensión,
no modifica el aporte del metal depositado, sino que lo modula, es decir, lo que quita en
altura, lo distribuye en el ancho,

Como conclusión, variando la tensión nos permite modificar el ancho y la sobremonta del
cordón, mientras que la variación de la penetración es una consecuencia de la variación de
la longitud del arco.

Si U2 > U1 → L2 > L1 → P2 < P1

Este fenómeno se comprende fácilmente, por cuanto al aumentar el área de proyección del
arco sobre el metal base y siendo I = cte. disminuye la densidad de corriente sobre la misma
y por consiguiente también disminuye la presión del arco sobre la superficie a soldar y con
ello la penetración.

c) Variando la velocidad (v)

Aquí se observa un fenómeno curioso del efecto de la velocidad sobre la penetración, esta
no sigue una ley lineal, o mejor dicho, no existe una proporcionalidad entre la velocidad y la
penetración del cordón de soldadura. A muy bajas velocidades el baño del metal fundido es
tan espeso o voluminoso, además debido al adelantamiento del baño al arco eléctrico, la
presión del arco en lugar de producirse sobre el metal base sin fundir, lo hace sobre el metal
fundido adelantado quitando de ese modo penetración a la soldadura. A medida que se
aumenta la velocidad aumenta la penetración hasta alcanzar un valor óptimo, si se continua
incrementando la velocidad, comienza a disminuir gradualmente la penetración; este efecto
tiene su explicación, en el hecho de que a altas densidades el arco permanece poco tiempo
sobre un intervalo determinado y no alcanza a calentar lo suficiente el material base en ese
espacio para permitir una mayor penetración por la deseches ion del material (que como se
sabe es menor, a mayor temperatura).

Por otra parte el efecto más notable de la velocidad, es el volumen o tamaño del cordón
depositado, que como vemos cumple una relación inversa con la velocidad.
Como conclusión podemos decir, que si se desea aumentar el volumen del metal
depositado, lo haremos variando la velocidad de avance del arco.
El resto de las dimensiones del cordón, son consecuencia de la variación del tamaño.

d) Densidad de la corriente de soldadura

Siendo la densidad de corriente ( δ ) la relación entre el Amperaje o intensidad de corriente
que circula a través del electrodo y la sección del mismo expresada como:

Siendo

Por consiguiente, se puedes variar la densidad, de 2 formas: aumentando (I), lo cual ya se

vio, cuando se estudio la influencia de la corriente de soldadura sobre la forma del cordón
depositado, o bien, variando la sección (s) , la cual depende exclusivamente del diámetro del
electrodo.

Veremos que ocurre cuando se varía el Ø del electrodo y en consecuencia la densidad (δ),
manteniendo constante el resto de los parámetros:

Se observa en el gráfico, como afecta la densidad de corriente sobre las distintas

dimensiones del cordón
Se concluye que la densidad de corriente afecta principalmente a la penetración del cordón,
y que la misma es inversamente proporcional al diámetro del electrodo empleado.

e) Tipo de corriente y polaridad

Tanto la corriente como la polaridad, juegan un rol muy importante sobre la configuración del
cordón de soldadura.

Comparando la influencia del tipo de corriente sobre la forma del cordón se tiene:

C.C. (Polaridad +) C.A.

P > <
V > <
S ≈ ≈
A > <

La influencia que tiene la polaridad sobre la forma del cordón :

C.C. (+) C.C. (-)

P >> <<
V ≈ ≈
S << >>
A ≈ ≈
Se concluyen que sí se desea obtener un mayor aporte, o una menor dilución del metal de
aporte con el metal base, se utiliza la polaridad negativa. En cambio, sí se requiere buena
penetración se emplea la polaridad positiva.

El empleo de la C.A. tiene su mayor influencia, cuando el problema reside en el soplo

magnético, que es muy frecuente en fuertes espesores y operando con C.C. por lo demás,
el uso de este tipo de corriente no presenta ninguna ventaja sobre la continua.

CONSUMIBLES PARA EL PROCESO

Electrodo continúo o alambre. Los alambres que se usan para la soldadura por arco
sumergido de cobre sólido y desnudo (excepto para los recubrimientos protectores delgados
sobre una superficie). El alambre contiene desoxidantes que ayudan en la limpieza y barrido
del metal de soldadura para producir una soldadura de calidad. También pueden incluirse
elementos para aleación en la composición del alambre. La composición de I alambre y el
tipo de fundente debe hacer juego con los requerimientos del metal desnudo, con la finalidad
de proporcionar una soldadura de calidad. Los alambres se encuentran disponibles en
tamaños de 1/16 in (1,6 mm) o 1/4 in (6.4 mm) de diámetro. El alambre esta usualmente
disponible en bobinas de 50 a 100 lb.

Existen diversas clasificaciones AWS relativas a los alambres para la soldadura por arco
sumergido. La clasificación de los alambres de base inoxidable se basa en la composición
química del alambre (según ha sido fabricado). En este sistema de clasificación las
designaciones para los alambres constan de la letra "E" (por electrodo continuo) y 2 a 4
letras y dígitos a continuación de ella. Ejemplo EM15K. Las letras y los dígitos tienen un
significado específico saber:

1. La primera letra a continuación de la letra E indica el contenido de manganeso.

2. Los siguientes 1-2 dígitos a continuación indican el contenido aproximado de carbono
en el alambre.
3. A veces se usa una letra K a continuación de los dígitos. Esta indica que el acero fue
fabricado a partir de un acero calmado al silicio. El silicio es un agente que ayuda a
prevenir la porosidad.
4. A veces se usa un sufijo N para indicar que el alambre es de grado nuclear y puede
usarse en las aplicaciones de soldadura nuclear.

En un alambre EM13K, la E indica electrodo continuo, el 13 indica aproximadamente 0.13%

de carbono y la K indica acero calmado con silicio.

Los alambres son de baja aleación usados para la soldadura por arco sumergido también se
clasifican de acuerdo a la composición química del alambre (según ha sido fabricado). Las
excepciones a esto son las especificaciones de los alambres compuestos las cuales se
basaban en la composición química de una muestra fundida. A veces los alambres de acero
de baja aleación tienen una letra C a continuación de la letra E en la clasificación, lo cual
indica que el electrodo continuo es un alambre compuesto (esto significa que es un alambre
tubular). Las clasificaciones de los alambres de acero inoxidable, níquel y aleación de níquel
son las mismas que aquellas usadas en la soldadura MIG, TIG y arco plasma.

Fundentes. Los fundentes usados en la soldadura por arco sumergido constan de un

compuesto mineral granular, una parte del cual se funde en conjunto durante la soldadura,
con la finalidad de formar una escoria que cubre la soldadura. Los fundentes se usan con
diversos fines, tales como:
1.- Para proteger de la atmósfera el dispositivo fundido de soldadura, por la formación
escoria.
2.- Para depositar el metal de soldadura con las propiedades deseadas, químicas o
mecánicas (o ambas).
3.- Para depositar un cordón de soldadura de la forma deseada en la junta a soldaduras
4.- Para depositar un cordón de soldadura que satisfaga los requerimientos anteriores al
menor costo posible.

Además de los fines anteriores, algunos fundentes contienen des-oxidantes adicionales o

elementos para aleación, que se añadirán al deposito fundido de soldadura. Los fundentes
son empaquetados en tambores o bolsas. Los fundentes son producidos según diferentes
métodos de fabricación. Existen tres tipos de fundentes que se usan: fundidos, ligados y
aglomerados. Los fundentes fueron fabricados inicialmente como compuestos fundidos y
ligados, pero ahora los tres tipos diferentes son comunes.

Los fundentes para la soldadura por arco sumergido se clasifican de acuerdo con la
American Welding Society según las propiedades mecánicas del depósito de soldadura que
se produce en combinación con un tipo específico del electrodo continuo. Las dos
propiedades mecánicas usadas para la clasificación del fundente son: la resistencia a la
tensión y la resistencia al impacto. Una clasificación de fundentes solamente pueden usarse
en relación a un alambre específico. Un fundente puede tener más de una clasificación
cuando se usa juntamente con más de un alambre soldado.

Una clasificación de los fundentes empieza con la letra F por fundente y lleva a continuación
un número de dos o tres dígitos. El primer dígito indica la resistencia mínima ala tensión en
incrementos de 10,000 psi (69 MPa) para los aceros al carbono y de baja aleación.

El segundo dígito (o el segundo y tercer dígito), indica la resistencia mínima al impacto del
depósito de soldadura, a una temperatura especifica. Por ejemplo, en una clasificación de
F64-EM12K, la F designa el fundente, el 6 indica una resistencia mínima de tensión en el
deposito de soldadura de 60,000 psi (415 MPa) y el 4 indica una resistencia mínima al
impacto en el deposito de soldadura en conjunto con un alambre EM 12K. Una clasificación
completa del metal de aporte deberá tener una designación de un fundente y un electrodo o
alambre.

La combinación alambre y fundente se clasifican de acuerdo a la AWS (AWS A5.17 para

aceros al carbono y AWS A5.23 para aceros de baja aleación)

Granulometría. En los fundentes es muy importante el tamaño de grano y su distribución,

debido a que, es factor determinante del nivel de corriente que puede soportar el fundente.
Para corrientes mayores de 1500 Amperios debe ser incrementado el porcentaje de
partículas pequeñas y disminuido las más gruesas.

En los fundentes sinterizados la granulometría es menos crítica, ya que el tamaño de grano

es más uniforme. La corriente máxima de trabajo para estos fundentes es del orden de 800
a 1000 Amperios.

Algunos fundentes prefundidos, permiten operar hasta 2000 Amperios.