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Materiales Aglomerantes Yeso Cal y Cemento
Materiales Aglomerantes Yeso Cal y Cemento
Son aquellos materiales capaces de adherirse a otros y dar cohesión al conjunto por
efecto de transformación química, fraguado o endurecimiento. Se consideran
materiales como el yeso, la cal y el cemento.
Los Naturales: proceden de la calcinación o extracción total del agua interior en una
roca natural, como el yeso, la cal y los cementos naturales.
Los Aéreos: al mezclarse con agua sólo fraguan y endurecen en el aire, no son
resistentes al agua, no contienen arcillas, como es el yeso.
Los Hidráulicos: luego de ser amasados con agua fraguan y se endurecen tanto en el
agua como en el aire, son estables al contacto con el aire y el agua, contienen arcillas
en cantidades importantes, la unión de arcillas y calizas proporcionan el componente
hidráulico, como es el caso del cemento.
4.3. EL YESO
Para la fabricación del yeso se considera como materia prima rocas sedimentarias
como la Anhídrita y el Aljez. El Aljez forma muchas rocas como yeso espejuelo, yeso
fibroso, yeso calizo, yeso ordinario y alabastro.
4.3.1.2. Cocción
Con el calor de cocción aplicado a la roca triturada, se determina la calidad y uso del
yeso obtenido, obteniéndose los siguientes productos:
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De 120° C. a 200° C. para construcción.
- Rústico: Se logra con piedras calientes haciendo que el humo pase por las rocas
trituradas.
4.3.1.3. Molienda
Luego de la cocción de la roca triturada, dando como resultado final un sulfato cálcico
hemihidratado, se procede a moler dicho material nuevamente para obtener un
producto blanco, compacto, tenaz y blando. La trituración del material se hace por
medio de molinos de martillo, obteniéndose un producto pulverizado y que se
selecciona por un tamiz de 144 agujeros por centímetro cuadrado, separándolo por
medio de una corriente de aire clasificador, que lleva los granos más pesados a un
tolva e, igualmente, los granos más finos.
4.3.1.4. Almacenamiento
Se consideran tres tipos de yesos: El yeso negro, el yeso blanco y el yeso escayola.
Yeso Negro (De segunda): Obtenido de una roca de aljez menos pura, el cual
contiene un 50% como mínimo de sulfato cálcico hemihidratado y calcinado totalmente
contiene humos y cenizas, con un 60% de semihidratado. Se emplea para la
fabricación de prefabricados y de obras que no vayan a estar a la vista.
Yeso Blanco (De primera): El sulfato cálcico hemihidratado no debe ser menor al
66%, debe estar bien molido y con un 80% de semihidratado. Su uso está para
recubrimientos y enlucidos de paredes, estucos y blanqueado.
Yeso Escayola: Es un yeso de mejor calidad con un mínimo del 80% de sulfato
cálcico hemihidratado, producto de la cocción del yeso flecha o espejuelo, conteniendo
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el 90% de semihidra-tado. Su uso es para fines muy especiales de altos acabados,
odontología, vaciados, molduras, decoración y obras de arte.
Yeso Alúmbrico: Se obtiene con la saturación del yeso en una disolución del 12% de
alumbre a una temperatura de 35° C., para ser secado al aire. Luego de su calcinación
al rojo oscuro, es molido, finalmente. Es un producto que no presenta cambios en su
volumen, no se expande ni se contrae. Logra alcanzar mayor dureza y resistencia a la
compresión que otros yesos. Su uso es para la fabrica-ción de baldosas e imitaciones
de mármoles.
El amasado del yeso y el agua, con las cantidades determinan la calidad de la pasta,
con una gran cantidad de agua se obtienen poros y poca resistencia a la compresión.
En construcción: Para muros, tabiques, pilares, pisos, arcos, bóvedas y cielo rasos.
Al yeso, también, se reconoce con las denominaciones de yeso flor, yeso muerto y
yeso estuco, que presentan las siguientes condiciones:
Yeso Flor: Al adicionarle agua, flota en el recipiente y se utiliza para dar la última capa
al enlucido.
Yeso Estuco: Utilizado para estucar. El estuco tiene varias formas de prepararse, una
primera forma es la mezcla de yeso blanco (De primera o escayola), mármol finamente
pulverizado, sulfato de magnesio y cola. El yeso cumple una función conglomerante y
ligante, el mármol es un material de relleno que aporta color y consistencia, el sulfato
de magnesio regula el fraguado evitando fisuras en el en-lucido y, la cola es un
pegante adicional proveniente de la cocción de pieles de animales en adición con
agua.
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4.3.5. PROPIEDADES DEL YESO
El yeso proveniente de la calcinación de piedra de yeso absorbe agua al
momento de fraguar.
Su densidad es de 1,200 kgs/m3
Conformación de red capilar equivalente a la del ladrillo de arcilla cocida.
Absorción de humedad con solo yeso del 40% de su volumen; con mortero del
15% de su volumen; y con mortero de cal hasta el 25% de su volumen.
La velocidad de evaporación del agua en el mortero de yeso es más rápida en
30% que la de revoque con mortero de cemento
En adición con materiales no contaminados por grasa o materia orgánicas,
mantiene su coloración.
Es un material incombustible apto para proteger otros materiales a la acción del
fuego.
4.3.6.2. Fisuras sobre la Superficie: Por acelerar el proceso de secado con métodos
no adecuados, luz directa o asoleamiento de la superficie, evaporándose rápidamente
el agua de la mezcla, sin tener un fraguado lento en condiciones de luz y temperatura
adecuada. En este caso se recomienda colocar plástico de color para proteger el
proceso de fraguado.
4.6.3.4. Grietas sobre muros ya terminados: Por falta de juntas y/o ranuras de
dilatación de la superficie, al ser esta extensa y no apta para contraerse en los
cambios de temperatura y a los movimientos de la estructura, que por pequeños que
sean sus rangos de tolerancia pueden afectar estos recubrimientos.
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4.6.3.7. Oxidación del hierro: Todos los materiales férricos, hierro colado y dulce, y el
acero contienen hierro que al estar en contacto con el agua de la mezcla y del sulfato
cálcico hemihidratado producen una reacción química de oxidación de los metales,
ocasionando: Falta de resistencia en los metales férricos, cambio de color y
producción de un polvillo rojizo que cambiara el color de la superficie a terminar, el
efecto real es de mancha.
4.4. LA CAL
La roca caliza se extrae a cielo abierto por medio de barrenos de pólvora, para
descomponerla. Las rocas calizas no solo contienen carbonato cálcico dando lugar
luego al óxido de calcio, sino que también contiene arcilla, producto del tipo de suelo;
magnesia proveniente del tipo de roca y, además, materiales con hierro, azufre y
álcalis.
4.4.1.2. Trituración.
Los trozos de roca se calcinan a una temperatura de 900° C, obteniéndose cal viva en
una forma terrosa.
El proceso de calcinación se puede realizar de varias formas, dando una calidad de cal
viva variable, dependiendo del método utilizado para su cocción o calcinación y que
son los siguientes métodos:
a) Al aire libre con llama: Se hace una especie de horno con piedras y madera o leña
como material combustible, lográndose una cocción no muy uniforme, es el método
más artesanal para la obtención de la cal viva.
b) Al aire libre con carbón: Se hace un montón de 3 metros de altura con capas
sucesivas de carbón y piedras calizas, que son cubiertas con arena, arcilla y paja y se
le prende fuego interiormente. Permanece por una semana en estas condiciones para
luego a proceder a separar las cenizas de los terrones de cal viva.
4.4.1.4. Apagada.
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calcio en hidróxido de calcio. El procedimiento de apagado se puede realizar de las
maneras:
a) Espontáneo: Se coloca la cal viva en un sitio alto por un lapso de 3 meses para
que la cal se vaya apagando con la humedad del ambiente externo.
b) Por Aspersión: Se utilizan regaderas para proceder a apagar la cal con agua, se
considera un volumen de agua entre el 15% y 50% del volumen de la cal viva a
apagar.
c) Por Inmersión: Se surge en un tanque con agua por el lapso de un minuto la cal
viva almacenada en canastos
e) Por Autoclave: La cal viva introducida es apagada con vapor de agua a presión.
4.4.1.5. Almacenamiento.
Tipo I 5% 20%
Tipo II 5% 15%
Tipo II 5% 10%
Son las cales más usadas en la construcción por se aglomerantes de fraguado lento y
resistencia mecánica baja. Empleados para morteros, revoques y revestimientos.
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b) Cal Aérea: Constituida por óxido de calcio que luego de amasada con agua se
endurece con el aire. No son cales resistentes a la humedad y no son aptas para el
uso en exteriores. Se clasifican en:
a) Cal Hidráulica: Tiene las mismas características que la cal hidráulica por fraguado.
b) Cal Dolomita: Se conoce también con el nombre de cal árida o magra, es aérea
con más del 5% de óxido magnésico, la cual no reúne condiciones para ser utilizada
en la construcción.
c) Cal Grasa: Cal aérea con un mínimo del 5% de óxido magnésico, que utilizada
como pasta se torna untuosa, fina, trabajable y blanda. Al apagarla puede ser utilizada
en la construcción para morteros, revoques y enlucidos.
4.5. EL CEMENTO.
Su nombre se deriva del latín “Caementum” que significa argamasa y ésta a su vez
significa mezcla de cal, arena y agua. En 1792 se patento el primer cemento natural
romano sobre la cocción de arcillas y calizas. En 1824 José Aspind inventó el cemento
Pórtland al proporcionarle artificialmente a la mezcla de arcillas en un 8% a 20% antes
de la cocción, para que después se tuvieran propiedades hidráulicas altas.
4.5.1. FABRICACIÓN.
La preparación tiene 2 modalidades que son por vía seca y por vía húmeda.
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La vía seca se utiliza cuando la materia prima no contiene arena y es dura, extrayendo
la humedad de la cantera y luego se pulveriza.
Y la vía húmeda proporciona homogeneidad a la mezcla en unión con todos los
materiales componentes del cemento con el agua en forma de líquidos.
4.5.1.3. La Molienda.
El proceso llega hasta la pulverización de las dos materias primas, calizas y arcillas,
como la del carbón y el clinker. Se realiza con molinos tubulares que en su interior
tienen bolas de acero, girando el cilindro y desplazando las bolas de acero a una
determinada altura que en su caída libre muele el material y su choque pulveriza el
material.
4.5.1.4. La Cocción.
4.5.1.5. El Clinker
Después del enfriamiento por el proceso de cocción, se adiciona yeso o piedra de aljez
sin cocer, para deshidratarse por el calor producido por los cilindros moledores hasta
obtener una gran finura, la adición de yeso o piedra de aljez están disminuyendo el
tiempo de fraguado del cemento.
4.5.1.6. La Conservación.
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a) Cemento Natural de Fraguado Lento: Se fabrican con margas (Rocas calizas y
arcillosas) de composición variable, a la cual, no se le adiciona yeso ni aljez para
retardar el fraguado, lo que proporciona un cemento de diferentes características, la
cocción se realiza en hornos verticales a temperaturas de 1,000° C. y se designan por
medio de las letras NL con un guión, por ejemplo, NL-30 y NL-80, el tiempo en minutos
de inicio de fraguado, es a los 30 minutos del amasado y termina a las 12 horas.
En esta clasificación se reconocen dos grandes grupos que son los cementos
naturales y artificiales.
Al adicionar agua al cemento, se forma una masa plástica, que da espera para
endurecer al vaciarla en obra. El fraguado inicia alrededor de los 30 a 45 minutos y
termina tras las 10 o 12 horas desde su amasado. El principio de fraguado se presenta
cuando empieza a endurecer y finaliza cuando termina de endurecerse.
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- Cemento Pórtland a Aguas Selinitosas: Obtenido de la pulverización de clinker y
yeso para retardar el fraguado, diferenciándose del cemento Pórtland Corriente por su
bajo contenido de aluminato triciclo, por lo que es capaz de resistir la acción del sulfato
cálcico, se reconocen: PAS-250 y PAS-350. El fraguado tiene el mismo tiempo del
cemento Pórtland Corriente.
- Cemento de Adición: Son cementos de clinker y otros materiales, así por ejemplo, el
cemento siderúrgico con el 70% de escoria y el 30% restante en clinker y sulfato
cálcico. Se pueden tener las siguientes combinaciones:
- Cementos Grapiers: Son los cementos artificiales de fraguado lento, obtenido del
Grapiers de cal, cuando de ellos se extrae cualquier impureza e incluso la cal libre que
los acompaña.
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