DEFINICIÓN DE MALLA DE EXTRACCIÓN Y TIPOS DE MALLAS QUE SE HAN

IMPLEMENTADO A LA FECHA EN MINERÍA Y SU DESCRIPCIÓN; FACTORES QUE

DEFINEN LA CONFIGURACIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE LA MALLA
Autores: Fernanda Ahumada, Alejandro Avello, Humberto Collado, María Ignacia Henríquez,
Matías Oyarzo, Cristian Segura.

 Determinar los parámetros de

Importancia
El diseño del nivel de extracción, también
llamado nivel de producción es una tarea
que debe considerar múltiples factores,
desde las dimensiones de los equipos
que se utilizan en la operación hasta las
interacciones entre los flujos de mineral
en las elipsoides de extracción, todo con
el fin de obtener una distribución espacial
que sea estable y que maximice la
recuperación de los bloques o paneles a
través de hundimiento. En el presente
trabajo se define lo que es una malla de
extracción y se describen todas las
alternativas de diseño en el nivel de
producción, considerando los parámetros
de configuración y dimensionamiento.
Block como panel caving son métodos de
explotación masiva subterránea, ambos
presentan los miso niveles de desarrollo,
entre ellos, el de producción. A partir de
este, recolectan mineral fragmentado.
Para lograr esto hay que desplegar una
estrategia de diseño con el fin de cumplir
con parámetros de producción como
económicos. Éste también, está asociado
a la facilidad que tiene el equipo para
que funcione y parámetros geométricos.
En el presente trabajo se define lo que es
una malla de extracción y se describen
todas las alternativas de diseño en el
nivel de producción, considerando los
parámetros de configuración y
dimensionamiento.
configuración y dimensionamiento
para el diseño de una malla.
 Explicar su implementación y
evolución a lo largo de los años.
Marco Teórico
I. Distribución Geométrica de
las elipsoides de Extracción
Ésta corresponde a un arreglo espacial
en que se ubicaran los elipsoides en el
diseño minero del Nivel Producción y que
definen la malla de extracción.
Se entiende por malla de extracción o
también malla de tiraje, a la disposición
geométrica de los puntos por donde se
extrae el mineral en el nivel de
producción de un sistema por Block
Caving.
Configuraciones básicas de
Elipsoides
Son formas de disponer espacialmente
los elipsoides de extracción, en planta.
Un elipsoide de extracción representa
todo el material que se exrtaerá en un
momento dado. A continuación, se
mostrarán tres configuraciones básicas

Objetivo
 Determinar la distribución Geométrica
de los elipsoides de extracción
 Definir los diseños de malla de
extracción actualmente.
de forma:
Ilustración 1:Configuración Cuadrada de Elipsoides

La configuración cuadrada si bien

entrega una alta estabilidad, genera
problemas de accesibilidad en los
equipos dadas las esquinas rectas.

Ilustración 4: Configuración Triangular Tangente

Configuración Triangular Traslapada:

Ilustración 2: Configuración Triangular de Elipsoides
Esta configuración tiene un ángulo entre
ejes de 60°, los elipsoides se encuentran
totalmente traslapados para eliminar el
área intacta, de esta forma se logra una
sustentación del 100%.

Ilustración 5: Configuración Triangular Traslapada

Ilustración 3: Configuración Mixta de Elipsoides Configuración de Mixta Tangente: Esta

configuración es regular, presenta un
Ahora estos elipsoides pueden ángulo entre ejes de 60°.
disponerse de la siguiente forma Operacionalmente corresponde al ángulo
dependiendo de los requerimientos de intersección calle/zanja. El porcentaje de
cada mina. Las distribuciones más sustentación llega a un 86,2%.
comunes se presentan a continuación:

Configuración Triangular Tangente:

Esta configuración tiene un ángulo entre
ejes de 60°, aquí los elipsoides están
totalmente tangentes, la sustentación
llega a un 90.7%, donde la sustentación
corresponde al porcentaje de área que
encierra la elipsoide de extracción sobre
el área que abarca la malla.

Ilustración 6: Configuración Mixta Tangente
Si los elipsoides de extracción de los
puntos de extracción adyacentes no se
cruzan, existe una pérdida potencial de
mineral y exceso peso en el ápice
principal. Un patrón hexagonal de puntos
de referencia limita las secciones no
dibujadas (o zonas "muertas") y puede
limitar el espaciado de puntos de
referencia. Por otro lado, existe una
posibilidad de dilución si los elipsoides de
extracción se intersectan por sobregiro
en las áreas de intersección.
(Richardson,
1981)
Tipos de Malla
Se ha identificado hasta 10 tipos
diferentes de diseño de mallas en minas
explotadas por Block Caving (Laubscher,
2000). Estos han sido desarrollados de
acuerdo con el ingenio local, en
respuesta a los requerimientos de
algunas minas a lo largo del mundo.
Los diseños de nivel de extracción
comúnmente utilizados son El Teniente
(recto), el Henderson (En forma de Z) o
Herringbone. La elección entre los
diseños a menudo se rige por la facilidad
de desarrollo, tamaño de la huella minera
y, en algunos casos, la estabilidad del
pilar.
Malla Herringbone
Ilustración 7: Diseño de Malla Herringbone utilizado a
mediado de la década del 70 en la mina Andina.
Consiste en un nivel de producción con
galerías de acarreo para los LHD y
estocadas de carguío dispuestas
alternadamente en forma de “espina de
pescado”.
Los ápices principales y secundarios son
diametralmente opuestos. Una
inclinación en los puntos de extracción
hace que sea fácil para los vehículos
LHD girar. Las dos esquinas agudas en
la base de los pilares crean condiciones
desfavorables de estabilidad.
Galerías son paralelas y se ubican a 30
m de distancia una de otra. Las
estocadas de carguío se han trazado a
un ángulo de 60º y tienen una longitud de
12 m medida desde el eje de las
galerías.
Dada estas dimensiones los puntos de
carguío no quedan distribuidos según
una malla equidistante. Para corregir
esta situación, el sistema desplaza las
chimeneas de extracción, de 5 m de
diámetro. Se corren retrocediendo hacia
las galerías de acarreo. De este modo, a
la altura de hundimiento, los puntos de
extracción propiamente tal alcanzarán
una distribución regular en una malla
triangular de 15x15.
Este diseño soluciona en buena forma el
problema de espacio para la operación
de los LHD sin necesidad de distanciar
exageradamente las galerías del nivel de
producción y por consiguiente los puntos
de extracción. Evita, al mismo tiempo,
ángulos demasiado agudos entre las
estocadas de carguío y dichas galerías.
Sus principales inconvenientes derivan
de la disposición relativamente
complicada de las labores. La
construcción de las chimeneas resulta
engorrosa y no permite gran
mecanización. En el salvador se han
tenido también problemas con la
mantención de las “viseras” de las
estocadas de carguío. Al parecer, el
hecho de correr las chimeneas hacia
atrás sobre el pilar de protección deja
roca muy golpeada y debilitada.
Malla Herringbone Modificada
Ilustración 8: Diseño Malla Herringbone Modificada.
Los puntos de referencia están
escalonados, lo que mejora la estabilidad
general y la eficiencia operativa en
comparación con el diseño original.
Además de eso, el lapso de
intersecciones se minimiza con respecto
a todos los otros diseños. La punta
menor es más gruesa, dando más apoyo,
que en el diseño El Teniente. Este diseño
es perfectamente adecuado si hay
ventilación preferida en alguna dirección.
Malla tipo Teniente
Ilustración 9: Diseño Malla TIpo Teniente
En este tipo de malla se alinean los
accesos a los puntos de extracción con
la idea de darle más libertad a los LHD
para realizar las maniobras. En el año
1982 fue la primera vez que se
implementó en la mina El Teniente.
Luego de un par de años, la
productividad incrementó
considerablemente a 850 [t/turno].
Las derivaciones del punto de referencia
están en la mayoría de los casos
inclinadas 60 grados desde las
derivaciones de producción.
Originalmente, las bateas estaban en
ángulo recto con respecto a la deriva del
punto de referencia, pero
operacionalmente han cambiado con el
tiempo. Todos los puntos de extracción
tienen la misma orientación, favorable
para el campo de estrés in situ.
Es difícil usar los LHD eléctricos, debido
a los excesos de cables. Este diseño es
especialmente favorable en minas con
socavación posterior para manejar
cargas de alta magnitud. Modelado
numérico por Laubscher y Esterhuizen
(1992) mostraron que el diseño de El
Teniente era "más fuerte" que todos
otros diseños.
Uno de los problemas que presenta esta
malla, y que se observa también en las
antes mencionadas, son los ángulos
agudos que se forman en las
intersecciones de las calles de
producción y galerías de zanja. Esto
produce una mayor concentración de
esfuerzos en torno a esas áreas.
Otro problema observado en este diseño
es que los puntos de extracción no se
encuentran equidistantes, sino que se
ven obligados a adentrarse en la galería
de zanja para dar el espacio necesario al
equipo LHD.
Malla Tipo Henderson
Ilustración 10:Malla con diseño en “z” realizada en la
mina Henderson, E.E.U.U.
Hay muchas similitudes con el diseño
Henrringbone. Sólo que las dos esquinas
agudas son en este caso diagonalmente
opuestas
Consideraciones para el diseño de
malla
En el caso particular de extracción
mediante equipos LHD, en lo
fundamental esta malla debe cumplir tres
condiciones básicas:
- Ser lo suficientemente estrecha de
modo que los volúmenes en movimiento
se intersecten a una altura adecuada
evitando pérdidas de mineral y una
dilución prematura.
-Ser lo suficientemente amplia de modo
de maximizar el área de sustentación del
nivel,
-permitir una operación eficiente de los
equipos cargadores y minimizar el costo
de desarrollo.
-Ser equidistante, es decir, las distancias
entre puntos de extracción contiguos
deben ser iguales cualquiera que sea la
dirección considerada.
Factores Generales de diseño
La disposición de los puntos de
extracción es la parte esencial y debe
debatirse cuidadosamente al inicio del
proyecto. Este es un paso en el proceso
iterativo y deberá revisarse en el ciclo de
planificación. La decisión debe basarse
en los siguientes factores:
1. Consiste en de zona de la zona de
extracción, que es una función de la
fragmentación y puede variar con el
dibujo.
2. La fragmentación para la mayor parte
del sorteo: un espaciado amplio y
una fragmentación fina significan
pérdida de mineral y alta dilución.
3. La fricción interna del material a
extraer.
4. El tamaño del área de carga del
punto de extracción (las
características de excavación de los
LHD)
5. El número de puntos de extracción
requeridos para la tasa de producción
6. El tamaño de los LHD que se
utilizarán debe coincidir con el diseño
del punto de referenci)
Los datos de fragmentación determinan
el espacio de drawzone, también influye
en la altura del punto de referencia para
hacer que las rocas grandes estén
disponibles para la rotura secundaria.
Factores de dimensionamiento
Para determinar de manera óptima el
dimensionamiento de una malla de
extracción es importante considerar los
siguientes factores:
1. Dilución/Recuperación: La
recuperación y la dilución son
factores extremadamente
importantes para que el método sea
exitoso. Para un buen control de la
dilución se requieren viseras fuertes y
una buena fragmentación. Siempre
se buscará maximizar la recuperación
y minimizar la dilución.
2. Condiciones geotécnicas: es
importante considerar las
características geotécnicas del
macizo rocoso, ya sean los planos de
debilidad, los índices de calidad de
roca, etc
3. Factores Operacionales: es
importante considerar los límites de
capacidad productiva para asegurar
la la continuidad operacional
maximizando el valor de la extracción
de los recursos.
4. Fragmentación: la fragmentación que
presenta el macizo rocoso es un
factor importante, ya que esta afecta
directamente en la disminución de la
tronadura secundaria, la disminución
en tiempos de carga, en un mayor
rendimiento de equipos de carga y en
la disminución de costos de
extracción.
Factores que definen la
configuración
Desde el punto de vista de la
configuración que tendrá una malla se
deben tener en cuenta los siguientes
factores:
1. Operacionales: Se deben considerar
las dimensiones y direcciones de
operación de los equipos utilizados
en el nivel de producción, con el fin
de obtener una mecanización del
proceso que conlleve una mayor
producción.
2. Geométricos: En este aspecto entra
la importancia de diseñar un ángulo
calle/ galería de zanja que considere
la resistencia de las paredes rocosas.
Ya que ángulos muy agudos pueden
generar puntas de diamantes que
sean inestables con el tiempo.
3. Geomecánicos: Se deben tener en
consideración la frecuencia de
discontinuidades en cada sector con
el fin de realizar la construcción de
galerías en la orientación mas
favorable posible, o bien para realizar
fortificaciones en zonas que estén
propensas al colapso.
4. Otros: Se debe considerar la
interacción del flujo mineral de las
elipsoides, con el fin de establecer
configuraciones que permitan extraer
todo el material posible
Bibliografía
Hustrulid, R. B. (2001). Planning the
Underground Minning on the Basis in
Mining Method. En R. B. Hustrulid,
General Mine Design Considerations
(págs. 29-48).
Laubsher. (1982). Cave Mining Handbook.
M.H.A. (2013). Comparative Study of the S-
shaped and Hoek-Brown Failure
criterio by finite-difference modelling
, Northparkes, NSW, Australia .
Laubsher. (1982). Cave Mining Handbook.