MECÁNICA DE MATERIALES

FABIAN ESNEIDER UNIBIO 1116549865

EDWIN ANDRES RODRIGUEZ LAZO 1006847068

CONCEPTOS BÁSICOS

Unidad 1
Unidad 2
Unidad 3

Grupo B

Docente: William Javier Mora Espinosas

Universidad de Pamplona
Facultad de Ingeniería
Plan de Estudio Ingeniería Eléctrica
Pamplona
2017-2
 UNIDAD 1 INTRODUCCIÓN
Historia de los materiales
Desde la Prehistoria, la primitiva raza humana comenzó a proveerse de diversos
materiales que tenían en su entorno. De esa manera iban seleccionando aquellos
materiales que les eran más útiles para la caza, producción, protección,
construcción o supervivencia. La evolución humana siempre ha ido unida al dominio
de los materiales.

Desde hace 2,5 millones de años hasta el año 3000 a. C, los materiales más
representativos utilizados en esta época: Herramientas de piedra, Madera, Huesos
y Cuero. Desde el 5000 a. C. hasta el 1500 a. C. los materiales más representativos
utilizados en esta época: cobre y la cerámica. Y en 1900 fueron representativos los
metales, carbono y el vapor.
Clasificación de los materiales
Los materiales solidos se clasifican en tres grupos: metales cerámicas y polímeros.
Este esquema se basa en la composición química y en la estructura atómica. Por lo
general, la mayoría de los materiales encajan en un grupo u otro. Además, existen
otros grupos de importancia que son: los materiales compuestos y semiconductores.
A continuación, se presenta una pequeña descripción de los deferentes materiales:
Metales
Los materiales metálicos son combinaciones de elementos metálicos. Tienen gran
número de electrones deslocalizados, que no pertenecen a ningún átomo en
concreto. Los metales son resistentes, aunque deformables, lo que contribuye a su
utilización en aplicaciones estructurales.
Cerámicas
Por lo general se trata de materiales que son aislantes eléctricos y térmicos y que
elevada temperatura y en ambientes agresivos son más resistentes que los metales
y polímeros.
Polímeros
Comprende materiales que van desde las familias de los plásticos al caucho. Se
trata de compuestos orgánicos, basados en el carbono, hidrogeno y otros elementos
no metálicos.
Materiales compuestos
Están diseñados para alcanzar la mejor combinación de las características de cada
componente, la mayoría de los materiales desarrollados últimamente son materiales
compuestos.
Semiconductores
Tienen propiedades eléctricas intermedias entre los conductores y los aislantes
eléctricos. Los semiconductores posibilitan la fabricación de los circuitos integrados
que han revolucionado, en las últimas décadas, las industrias electrónicas y de
ordenadores.
Tipos de enlace
Enlace iónico
Quizás sea el as fácil de visualizar y describir. Siempre existe en compuestos
formados por elementos metálicos y no metálicos, o sea, entre elementos situados
en los extremos horizontales de la tabla periódica.
Enlace covalente
La configuración electrónica establece del enlace covalente se consigue
compartiendo electrones entre átomos vecinos. Dos átomos unidos covalentemente
contribuyen cada uno al enlace con al menos un electrón; los electrones
compartidos se consideran de ambos átomos.
Enlace metálico
Los metales y las aleaciones presentan enlace metalico. Los materiales metálicos
tiene uno o hasta tres electrones de valencia. Estos materiales debido a los
electrones libres, son buenos conductores de la electricidad y del calor.

Tecnologías
El permanente desafío tecnológico requiere materiales cada vez más sofisticados y
especializados. Desde las perspectivas de los materiales se pueden comentar
algunos extremos. La energía constituye una preocupación constante. Se reconoce
la necesidad de nuevas y económicas fuentes de energía y el uso más racional de
las actuales fuentes.
Los materiales desempeñan un papel importante en esta cuestión. Se ha
demostrado la conversión directa de la energía solar en energía eléctrica, pero las
células solares emplean algunos de los materiales más complejos y caros. La
viabilidad tecnológica de esta conversión se aseguraría si se desarrollan materiales
baratos y de lata eficiencia para este proceso.
Propiedades generales de los materiales
Propiedades químicas
 Estabilidad química
 Corrosividad.
Propiedades eléctricas
 Resistividad (r)
 Conductividad eléctrica (s).
Propiedades mecánicas
 Elasticidad
 Plasticidad
 Dureza
 Fragilidad
 Tenacidad
 Ductilidad
Influencia de los procesos de manufactura sobre las propiedades
Clasificación de los procesos de manufactura: De manera general los procesos de
manufactura se clasifican en cinco grupos: 1. Procesos que cambian la forma del
material Metalurgia extractiva Fundición Formado en frío y en caliente Metalúrgica
de los polvos Moldeo de plásticos
2. Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener la forma,
Terminado y tolerancias de las piezas deseadas. Maquinado con arranque de viruta
convencional Torno Fresado Cepillado Taladrado Brochado Rimado
3. Procesos para acabar superficies Por desprendimiento de viruta Por pulido Por
recubrimiento
4. Procesos para el ensamble de materiales Ensambles temporales Ensambles
permanentes
5. Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales. Tratamientos
térmicos Tratamientos químicos
Introducción a las propiedades mecánicas
Algunas de las propiedades mecánicas más importantes son la resistencia, la
dureza, la ductilidad y la rapidez. Los materiales se determinan realizando ensayos
cuidados de laboratorio que reproducen las condiciones de servicio hasta donde
sea posible. Os factores que deben considerarse son la naturaleza de la carga
aplicada, su duración, así como las condiciones del medio. La carga puede ser una
tracción, una compresión o una cizalladura, su magnitud puede ser constante con
el tiempo o bien fluctuar continuamente.
Factores ambientales que afectan a los materiales

 corrosión
 absorción de agua
 radiación
 temperatura
 fretting

UNIDAD 2 PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES

Concepto de esfuerzo

Se define como la fuerza por unidad de área que aparece internamente en un

material debido a una carga externa.
Esfuerzos normales
Cuando una fuerza P actúa a lo largo de una barra su efecto sobre la misma
depende no solo del material sino de la sección transversal que tenga la barra, de
tal manera que a mayor sección mayor será la resistencia de la misma. Se define
entonces el esfuerzo axial o normal como la relación entre la fuerza aplicada y el
área de la sección sobre la cual actúa. O en otros términos como la carga que actúa
por unidad de área del material.
Concepto de Tensión
En física se tiende a describir a los objetos como interactuando los unos con los
otros a partir de fuerzas. Así, cada objeto es movido por distintas fuerzas hacia
distintos puntos del espacio. Cuando dos fuerzas son diametralmente opuestas y
se mantienen sobre un objeto de forma indefinida, existe una tensión, es decir, una
anulación o atenuación de las mismas en lo que respecta a su expresión en
movimiento, pero asimismo existe la posibilidad de que el objeto en cuestión se
deforme o se rompa. Un claro ejemplo de esta circunstancia puede ofrecerlo el juego
en donde dos grupos de personas tiran de una soga hacia distintos lados.
Concepto de Termo fluencia
En un metal a temperatura ambiente, un esfuerzo aplicado menor que σy no
produce deformación plástica. Sin embargo, si la temperatura del metal se
incrementa, es posible que comience a deformarse plásticamente aún cuando los
esfuerzos aplicados sean bajos. Esta deformación plástica depende de la
temperatura y del tiempo que la fuerza esté aplicada.
La Termofluencia es la deformación plástica que puede sufrir un material a
temperatura elevada y durante períodos largos de tiempo aún cuando el esfuerzo
aplicado sea menor que su Resistencia a la Fluencia (σ < σy).
La Termofluencia es causada por el movimiento de las dislocaciones, las cuales
ascienden en la estructura cristalina a causa de la difusión. La dislocación no se
mueve sobre su plano de deslizamiento como sería el caso de la deformación
plástica causada por una fuerza mayor que σy, sino que se mueve perpendicular a
su plano de deslizamiento.
Concepto de Dureza
Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su
deformación plástica permanente superficial por rayado o penetración. Siempre
se cumple que la dureza de un material resulta inversamente proporcional a la
huella que queda en su superficie al aplicarle una fuerza.

En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella

propiedad de la capa superficial del material de poder resistir toda deformación
elástica, plástica o destrucción debido a la acción de esfuerzos de contacto
locales originados por otro cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro,
de determinada forma y dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales
durante el contacto.

Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en

general de resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, de
manera que la dureza representa la resistencia del material a la deformación
plástica localizada en su superficie

Concepto de Tenacidad.
Tenacidad es la energía mecánica, o el impacto necesario para llevar un material
a su ruptura. Si un material es tenaz el puede sufrir un alto grado de deformación
sin romperse.
En otras palabras, tenacidad es una medida de cantidad de energía que un material
puede absorber antes de fracturarse.
Los materiales cerámicos por ejemplo, tienen una baja tenacidad.
Tal energía puede ser calculada a través del área de un gráfico de tensión-
deformación del material por tanto basta integrar la curva que define el material, del
origen hasta su ruptura.
Según su tenacidad un material puede ser:
Friable (frágil, quebradizo): Que puede ser roto o reducido a polvo con facilidad.
Maleable: Puede ser transformado fácilmente en láminas.
Sestil: Puede fácilmente ser cortado con navaja.
Dúctil: Puede ser transformado fácilmente en cables.
Flexible: Puede ser doblado pero no recupera su forma anterior.
Elástico: Puede ser doblado pero recupera su forma anterior.

Tenacidad puede ser también definida como la resistencia a la fractura. Un material

que presenta un bajo nivel de tenacidad es denotado como frágil y su fractura puede
ser inducida con la aplicación de un pequeño esfuerzo
El esfuerzo destinado puede ser pensado en términos de tensión o energía
dándonos diferentes, pero igualmente válidas formas de encarar el problema de las
fracturas, como mostramos en la tabla a continuación.
En esta tabla podemos ver que la fractura puede ser categorizada en términos de
la velocidad en la cual ella se propaga.
Concepto de Fragilidad
Fragilidad es la cualidad de los objetos y materiales de romperse con facilidad.
Aunque técnicamente la fragilidad se define más propiamente como la capacidad
de un material de fracturarse con escasa deformación. Por el contrario, los
materiales dúctiles o tenaces se rompen tras sufrir acusadas deformaciones,
generalmente de tipo deformaciones plásticas. La fragilidad es lo contrario de la
tenacidad y tiene la peculiaridad de absorber relativamente poca energía, a
diferencia de la rotura dúctil.
Si un material se rompe prácticamente sin deformación las componentes del tensor
deformación EIJ resultan pequeñas y la suma anterior resulta en una cantidad
relativamente pequeña.
La fragilidad de un material además se relaciona con la velocidad de
propagación o crecimiento de grietas a través de su seno. Esto significa un alto
riesgo de fractura súbita de los materiales con estas características una vez
sometidos a esfuerzos. Por el contrario los materiales tenaces son aquellos que son
capaces de frenar el avance de grietas.
Ejemplos típicos de materiales frágiles son los vidrios comunes (como los de las
ventanas, por ejemplo), algunos minerales cristalinos, los materiales cerámicos y
algunos polímeros como el polimetilmetacrilato (PMMA), el poli estireno (PS), o
el poliácidolactico (PLA), entre otros. Es importante mencionar que el tipo de rotura
que ofrece un material (frágil o dúctil) depende de la temperatura. Así mientras
algunos materiales como los plásticos (polietileno, polipropileno u otros
termoplásticos) que suelen dar lugar a roturas dúctiles a temperatura ambiente, por
debajo de su temperatura de transición vítrea dan lugar a roturas frágiles.
Concepto de Fatiga
‘La fatiga es el proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado
que ocurre en un material sujeto a tensiones y deformaciones VARIABLES en algún
punto o puntos y que produce grietas o la fractura completa tras un número
suficiente de fluctuaciones (ASTM)’ El 90% de las piezas que se rompen en servicio
fallan debido a este fenómeno.
Estados de Fatiga
1.- Deformación plástica de los granos próximos a la superficie: La tensión cortante
en el plano superficial de la pieza produce dislocaciones permanentes que se oxidan
provocando la aparición de EXTRUSIONES e INTRUSIONES. El tamaño de las
grietas en este estado es MICROSCÓPICO.
2.- Propagación de las grietas: La propagación de la grieta se reorienta
perpendicular al campo tractivo. El crecimiento de grieta es entonces estable y

puede ajustarse a una ley potencial del tipo

Donde ∆K1 es el factor de intensidad de tensión (variable en la evolución de la
grieta).
3.- Colapso por fatiga: El tamaño de la grieta se hace crítico y la pieza no es capaz
de soportar el nivel de solicitación
Ley de Hooke.
La ley de Hooke establece que el alargamiento de un muelle es directamente
proporcional al módulo de la fuerza que se le aplique, siempre y cuando no se
deforme permanentemente dicho muelle.
F=k·(x-x0)
Donde:
F: es el módulo de la fuerza que se aplica sobre el muelle.
K: es la constante elástica del muelle, que relaciona fuerza y alargamiento. Cuanto
mayor es su valor más trabajo costará estirar el muelle. Depende del muelle, de tal
forma que cada uno tendrá la suya propia.
X0: es la longitud del muelle sin aplicar la fuerza.
X: es la longitud del muelle con la fuerza aplicada.

Energía de deformación.
ENERGIA DE DEFORMACION w La energía de deformación es el aumento de
energía interna acumulado en el interior de un solido deformable como resultado del
trabajo realizado por la fuerzas que provocan la deformación. w La energía de
deformación es igual al trabajo realizado por una carga la cual se incrementa
realizado por una carga , la cual se incrementa lentamente aplicada al elemento.
DENSIDAD DE ENERGIA DE DEFORMACION w Se define como la energía de
deformación por unidad de volumen y es igual al área bajo la curva esfuerzo-
deformación.
Relación de Poisson.
Es una constante elástica que es una medida de la compresibilidad de un material
perpendicular al esfuerzo aplicado, o la relación entre la deformación latitudinal y la
deformación longitudinal. Esta constante elástica debe su nombre al matemático
francés Simeon Poisson (1781-1840). La relación de Poisson (σ) puede expresarse
en términos de las propiedades que pueden medirse en el campo, incluyendo las
velocidades de ondas P (VP) y ondas S (VS) como se muestra a continuación.
σ = ½ (VP2 − 2VS2) / (VP2 − VS2)
Obsérvese que si VS = 0, la relación de Poisson es igual a 0,5, lo que indica la
presencia de un fluido, porque las ondas de corte no atraviesan los fluidos, o un
material que mantiene un volumen constante sin importar el esfuerzo, también
denominado material incompresible ideal. La relación de Poisson para las rocas
carbonatadas es 0,3, para las areniscas 0,2, y para las lutitas, valores superiores a
0,3. La relación de Poisson del carbón es 0,4.
Ensayo de dureza (tipos)

Ensayos de tenacidad
La fractura de un material comienza en el lugar donde la concentración de tensión
es lo más grande posible, como lo es la punta de una grieta. Supóngase una
muestra de forma de placa bajo tensión uniáxial que contiene una grieta en el borde
o en su interior. La tensión en la grieta es mayor en la punta de la grieta.

La intensidad de la tensión en la punta de la grieta es dependiente tanto de la tensión

aplicada como de la longitud de la grieta.
Temperatura de transición dúctil-frágil,
La temperatura de transición es aquella a la cual las propiedades de ciertos
materiales comienzan a cambiar, típicamente desde un comportamiento muy frágil
cuando la temperatura desciende hasta un comportamiento muy dúctil cuando se
eleva la temperatura. Mientras que los aceros presentan este comportamiento, el
cobre y el aluminio por ejemplo no lo tienen.
El hecho de que las propiedades cambien significa una ventaja y una desventaja,
dependiendo de la situación. Por ejemplo, el acero puede exhibir excelentes
propiedades relacionadas a la ductilidad, como por ejemplo soportar enormes
impactos cuando se encuentra a temperatura ambiente (25 grados centígrados
aproximadamente) y aún mayor resistencia al impacto cuando se le calienta. Sin
embargo, el mismo material, misma composición y misma fuerza de impacto en un
acero a -4 grados centígrados puede derivar en la fractura total de la pieza, mientras
que a 25 grados puede soportarla perfectamente.
Fractura y características (dúctil, frágil),
Fractura dúctil.
Las superficies de fractura dúctiles tienen sus propios rasgos tanto a nivel
microscópico como microscópico. La figura 4.4.1 muestra esquemáticamente dos
perfiles microscópicos característicos de fractura. La configuración mostrada en la
figura 4.4.1.a se encuentra en metales muy blandos, tales como oro y plomo a
temperatura ambiente, y en otros metales, polímeros y vidrios inorgánicos a
temperaturas elevadas. Estos materiales son muy dúctiles y se rompen cuando la
estricción se reduce prácticamente a un punto, presentando una reducción de área
virtualmente igual al 100%. 9 El tipo mas común de perfil de fractura a tracción en
los materiales dúctiles es el representado en la figura 4.4.1.b, en la cual la fractura
es precedida por solo una cantidad moderada de estricción. El proceso de fractura
normalmente ocurre en varias etapas (Figura 4.4.2). En primer lugar, después de
iniciarse la estricción, se forman pequeñas cavidades, o microcavidades, en el
interior de la sección, tal como se indica en la figura 4.4.2.b. A continuación, a
medida que la deformación aumenta, estas microcavidades se hacen mayores, se
juntan y coalescen para formar una grieta elíptica, la cual tiene su eje mayor
perpendicular a la dirección de la fuerza aplicada. La grieta continua creciendo en
una dirección paralela a su eje mayor mediante este proceso de coalescencia de
microcavidades (Figura 4.4.2.c). Finalmente, se produce la fractura por la rápida
propagación de una grieta alrededor del perímetro exterior de la estricción (Figura
4.4.2.d), por deformación de cizalladura formando un ángulo de alrededor de 45°
con respecto al eje de tracción, o sea, el Angulo en el cual la tensión de cizalladura
es máxima. Algunas veces, una fractura que tiene este contorno característico se
denomina fractura copa-cono debido a que una de las superficies tiene la forma de
una copa y la otra la de un cono.

Figura 4.4.1.- (a) Fractura muy dúctil en la cual la probeta se estricciona hasta Ilegar
a un punto. (b) Fractura moderadamente dúctil después de cierta estricción. (c)
Fractura frágil sin ninguna deformación plástica.

Figura 4.4.2.- Etapas en la fractura copacono. (a) estricción inicial. (b) Formación de
pequeñas cavidades. (c) La colescencia de cavidades forma una grieta. (d)
propagación de la grieta. (e) Fractura final por cizalladura a un Angulo de 45°
respecto a la dirección de la tensión. 10 En resumen, las características de las
roturas dúctiles son: * La rotura produce un cono a 45°. * Observando el gráfico de
la figura 4.4.3 se observa: - Tiene un gran alargamiento en el periodo de estricción
y rotura. - La diferencia entre el límite de proporcionalidad y tensión de rotura es
muy grande. - Tiene un gran periodo plástico.

Figura 4.4.3.- Características de las roturas dúctiles.

Fractura frágil.
La fractura frágil ocurre sin apreciable deformación plástica, y por propagación
rápida de una grieta. La dirección del movimiento de la grieta es casi perpendicular
a la dirección de la tensión aplicada y produce una superficie de fractura
relativamente plana, tal como esta indicado en la figura 4.4.1 .c. Las superficies de
fractura de los materiales que se han roto de una manera frágil tienen sus propios
detalles característicos; cualquier signo de deformación plástica importante esta
ausente. La fractura frágil en materiales amorfos, tales como vidrios cerámicos,
produce una superficie lisa y brillante. En la mayoría de los materiales cristalinos
frágiles, la propagación de la grieta corresponde a la sucesiva y repetida rotura de
enlaces atómicos a lo largo de planos cristalográficos. Tal proceso se denomina
descohesión. Este tipo de fractura se dice que es transgranular (o transcristalina),
debido a que las grietas pasan a través de los granos. En algunas aleaciones, la
propagación de la grieta ocurre a lo largo de los bordes de grano; esta fractura se
denomina fractura intergranular. En resumen, las características de las roturas
frágiles son: * Prácticamente no tiene cono de rotura. No hay apenas estricción. *
La rotura es de 90° respecto al eje. * Observando el gráfico de la figura 4.4.4 se
tiene: - Desaparece el periodo plástico. El alargamiento es muy corto. 11 - El periodo
de estricción y rotura es muy corto. - La diferencia entre el punto A y el punto B es
muy corta. Estos dos casos son los casos extremos, los demás casos se
comprenden entre estos dos.
Figura 4.4.4.- Características de las roturas frágiles.

UNIDAD 3 MATERIALES METALICOS

CLASIFICACIÓN DEL ACERO

PROPIEDADES SEGÚN CONTENIDO DE CARBONO:
Aceros bajos en carbono:
La mayor parte de todo el acero fabricado es bajo en carbono. Por su parte este tipo
de acero contiene menos del 0,25%, no responde al tratamiento térmico para formar
martensita y es endurecible por acritud. La microestructura consiste en perlita y
ferrita.com consecuencia estos aceros son ampliamente blandos y poco resistivos.
Pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad.
Aceros medios en carbono:
Estos aceros tienen porcentajes en carbono comprendidos entre 0,25% y 0.6%,
pueden ser tratados térmicamente mediante austenizacion, temple y revenido para
mejorar sus propiedades mecánicas, se trata de ceros de baja templacidad, solo
tratables en piezas de delgada sección y velocidades de temple muy rápidas.
Aceros altos en carbono:
Los aceros altos en carbono normalmente contienen entre 0.60% y 1.4% C y son
más duros, resistencias y aún menos dúctiles que los otros aceros al carbono. Casi
siempre se utilizan en la condición templada y revenida, en la cual son
especialmente resistentes a los desgastes y capaces de adquirir la forma de
herramienta de corte. Estos aceros se utilizan como herramientas de corte y
matrices para hechurar materiales, así como cuchillos hojas de sierra, muelles e
hilos de alta resistencia
TRATAMIENTO TERMICO
Conjunto de calentamientos y enfriamientos controlados a que puede ser sometida
una aleación sólida con el fin de modificar su estructura micrográfica (y en
consecuencia sus propiedades), sin que cambie la composición química de la
aleación.
En el caso de los aceros se basan en la serie de transformaciones que puede
experimentar la austenita en función de las condiciones de enfriamiento.
Reconocido
Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo después
muy lentamente (incluso en el horno donde se calentó). De esta forma se obtienen
estructuras de equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los
cuales se ablanda el acero. Su finalidad es suprimir los defectos del temple.
Mediante el recocido se consigue: − Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad.
− Eliminar la acritud. − Afinar el grano y homogeneizar la estructura.
Normalizacion
La normalización tiene como objetivo proporcionar una estructura uniforme y de
grano fino al acero. El proceso se utiliza para obtener una microestructura
predecible y una garantía de las propiedades mecánicas del acero.
Beneficios
Tras el forjado, la laminación en caliente o la fundición, la microestructura de un
acero es a menudo poco homogénea y formada por granos de gran tamaño y
componentes estructurales indeseables, como bainita y carburos. Dicha
microestructura tiene un impacto negativo en las propiedades mecánicas del acero,
así como en la maquinabilidad. La normalización permite que el acero obtenga una
estructura homogénea de grano más fino con propiedades predecibles y
maquinabilidad.
FUNDICIONES:
Generalmente las funciciones se clasifican como aleaciones ferreas con contenido
de carbono 2,1%; sin embargo,en la practica, el total de las funciciones contienen
un 3 y 4% de C y otros elementos de adicion.
Fundicion blanca:
En las fundiciones bajas de carbono (menos de 1,0% de C) a elevadas velocidades
de enfriamiento, la mayoria de cartbono aparece como cementita en lugar de grafito.
La superficie de la roptura de esta aleacion tiene su tonalidad blanca y se denomina
fundicion blanca. Las secciones gruesas pueden tener una sola capa superficial
de fundicion blanca que se ha enfriado durante el moldeado.A consecuencia de l
agran cantidad de fase cementita, la fundicion blanca es estredamente dura y fragil
hasta el punto de ser inmecaniable.su aplicación se limita a componentes de gran
dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad.
Fundicion gris:
Los contenidos de carbono y silicio de la fundicion gris varian entre 2,5 a 4,0 y 1.0
a 3.0%,respectivamente. En gran parte las fundiciones grises el grafito aparece
como escamas o laminas, dentro de una matriz de ferrita o de perlita; el nombre de
fundicion gris biene del color de la superficie fracturada.mecanicamente las
fundiciones grises son, a consecuencia de su microestructura, comparativamente
fragiles y poco resistentes a la traccion.la resistencia y la ductilidad a los esfuerzos
de compresion son mu elevados.
Fundicion nodular maleable:
En este caso la fundicion blanca sirve com materia prima para fabricar la fundicion
maleable. Calentando la fundicion blanca entre 800 y 900 grados celsius durante
periodeos prolongados de tiempo en atmosfera neutra (para prevenir la oxidacion),
la cementita se descompone y forma grafito en forma de racimos o rosetas dentro
de una matriz ferrita o perlitica. La fundicion maleable es altemente resitiva y
apreciable ductilidad o malabilidad, sus aplicaciones mas respresentativas son
tubos de direccion, engranajes de transmision y cajas de diferencial automovilisticas
y otros servicios.

ALEACIONES NO FERROSAS:
Características:
- Buena resistencia a la corrosión debida a la formación de una capa protectora
- Ligero con una densidad de 2.7 g/cm3
- Fácil de reciclar (principalmente el aluminio puro).
- Buena relación resistencia/peso

Sus principales aplicaciones son:

- Conductores eléctricos
- Componentes para avión
- Envases para alimentos
- Cancelería
- Diversos componentes automotrices

Base cobre:
El cobre y las aleaciones basadas en el cobre, poseen combinaciones de
propiedades físicas convenientes y se utilizan en gran variedad de aplicaciones
desde la antigüedad, ademas es otro importante metal de uso corriente en
ingeniería, sus principales elementos de aleación son:
 Estaño, para constituir al bronce
 Zinc, formando el latón
 Níquel constituyendo los cuproníqueles.
Características:
 Es buen conductor eléctrico, posee buena resistencia a la corrosión, es dúctil
y fácil de soldar, posee una resistencia mecánica moderada.
Aplicaciones:
 Conductores eléctricos, resortes, tubería, artesanías, engranes, cerraduras.
TITANIO:
El titanio es el cuarto elemento más abundante pero su proceso de obtenerlo aún
es relativamente costoso.
 Extraordinaria COMBINACIÓN de propiedades.
 ρ= 4.5 g/cm3(acero 7.9 g/cm3) Tfusión=1668ºC
 Muy altas resistencias (1400 MPa) a t.a., y buenas propiedades mecánicas
a altas temperaturas.
 Muy dúctiles y fácilmente forjables y mecanizadles.
 Buena resistencia a la corrosión: ambiente atmosférico, marino, y variedad
de industriales. Una película de TiO2 proporciona por debajo de los 535°C
excelente resistencia a la corrosión y a la contaminación. Por arriba de esa
temperatura la película de TiO2 se desintegra y fragiliza al titanio.
 Es muy reactivo con otros elementos a elevada temperatura.
El titanio puro se utiliza en intercambiadores de calor, tuberías, reactores, bombas
y válvulas para las industrias químicas y petroquímicas.
NÍQUEL:
 FCC: fácilmente deformable
 punto de fusión elevado
 elevada resistencia mecánica a alta temp.
 Alta conductividad eléctrica.
 Forma aleaciones de solución sólida tenaces y dúctiles con muchos de los
metales comunes (Cu, Fe, Cr, Si, Mo, Mn y Al)
 (Monel (+ impte): 2-1:Ni-Cu, resistencia alta, buena soldabilidad y resistencia
a corrosión a los ácidos, álcalis, salmueras, aguas, productos alimenticios y
a la atmósfera. Se utiliza ampliamente en los campos químicos, farmacéutico,
marino, energético, eléctrico, textil y equipo de fabricación de papel.
 Níquel -55% Cobre (Constantán) presenta la más alta resistividad eléctrica,
el más bajo coeficiente de resistencia eléctrica a la temperatura y la más alta
“fem” térmica junto con el platino. Se utiliza para resistores eléctricos y
termopares.
 Se utilizan para protección contra la corrosión y la oxidación a alta
temperatura.
ALUMINIO:
 El aluminio es el segundo metal más abundante sobre la Tierra
 ρ= 2.7 g/cm3(acero 7.9 g/cm3), pero Tfusión=660ºC
 Excelente conductor térmico
 Excelente conductor térmico
 Estr. FCC:⇒ fácilmente deformable (⇒”papel y enrollar”)
  Tiene buena maleabilidad y formalidad.
 Baja dureza→ mala resistencia al desgaste.
 La resistencia mecánica se mejora: acritud y por aleación (Cu, Mg, Si, Mn y
Zn), pero se empeora su resistencia a corrosión
 Comportamiento no magnético

BIBLIOGRAFÍA:
 * William F. Smith “Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales”.
Tercera Edición. Ed. Mc-Graw Hill
 James F. Shackerlford “Introducción a la Ciencia de Materiales para
Ingenieros”. Cuarta edición. Ed. Prentice Hall (1998)
 William D.Callister. introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales:
803 paginas, Editorial Reverté S.A.
 Miquel Ferrer Ballester, Resistencia de los materiales, edición de la upc, 118
páginas
 Mariano Rodríguez- Avial Llardent, elasticidad y resistencia de materiales II,
119 paginas